3.1. Diagnóstico Actual del Transporte de Cachaza.

La cachaza es un subproducto de la caña de azúcar, tal como se observa

el en flujograma de la empresa agroindustrial.

Figura Nº 10
Fuente: Empresa Agroindustrial de Lambayeque

Flujograma de una Planta Agroindustrial en Lambayeque

Del flujograma, se puede observar que la cachaza que sale del proceso
de clarificación del jugo mezclado, la cantidad de cachaza representa en
promedio el 12% en masa, el cuál es llevado hacia el filtrado al vacío, sin
embargo, en la empresa Agroindustrial, éste proceso se realiza de
manera artesanal, es decir es llevado por medio de dos operadores, y no
con un transportador sin fin. (Empresa Agroindustrial de Lambayeque,
2013)
Se observa además que la distancia entre el equipo de clarificación hasta
el filtrado al vacío tiene una distancia de 50 pies (15,24 metros), y es en
rial
 éste lugar en donde se instalará el tornillo sin fin helicoidal motivo de la
tesis.

Figura Nº 11

Ubicación del Tornillo Transportador

Según reportes de los operadores de la planta, la cachaza actualmente la

venden para uso agrícola, con un precio de 100 Nuevos Soles la tonelada

3.2. Cálculo, Diseño y Selección del Tornillo Transportador.

3.2.1. Determinación de la Capacidad de transporte.

El trasporte de la cachaza, que es un sub producto en la fabricación del

azúcar, desde su generación en la molienda de la caña de azúcar hasta
su almacenamiento final, se realiza por medio de un tornillo
transportador, también denominado tornillo sin fin.

En la Empresa Azucarera la molienda de caña al día es variable, que de

acuerdo a la información recopilada en la planta es máximo de 1000
Toneladas de caña al día, y la cachaza constituye un porcentaje máximo
del 3% de éste valor, por lo tanto, se puede concluir que la generación
de cachaza es:

PCz = F*TCD (1)

Donde:
PCz: Producción de cachaza, en TN/día
TCD: Toneladas de Caña Día Molida,
F: Factor de generación de cachaza. Éste factor es de aproximadamente
el 3% de la TCD, y se sustenta en los registros diarios de producción en
la planta a condiciones de operación normales, y con una humedad del
bagazo inferior al 50% de humedad.

Resolviendo la ecuación 1, tenemos que la generación de cachaza es

de:

PCz= 0.03x1000

PCz = 30 Ton/Día.

Para el diseño del tornillo, es necesario llevar ésta generación de

cachaza a flujos horarios, se tiene.

𝑃𝑐𝑧
𝑄= (2)
𝑁

Donde:

Q: Flujo Másico de cachaza en Ton/Hora.

Pcz: Producción de cachaza en un día, en Toneladas.

Nº: Número de horas de funcionamiento máximo, que será de 24 horas

ininterrumpidas, es decir en condiciones normales de funcionamiento.

Resolviendo la ecuación 2, se obtiene que el flujo másico de cachaza es

de 1.25 Toneladas por hora, que será la capacidad máxima de
transporte de cachaza del tornillo sin fin.

3.2.2. Cálculo volumétrico.

 Para la determinación del volumen de transporte, es necesario conocer
la densidad del material a transportar, en èste caso la cachaza, para
ello, en el Manual de Fabricante Link Belt Screw Conveyors, tabla 4, se
obtiene el valor:
Tabla 1.
Fuente: Manual de Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág. 26.

Densidad de los productos a Transportar.

La cachaza que es un material residuo de la molienda de la caña, es
decir restos de bagazo, por lo cual su densidad es de 70 Libras / Pie 3 y
según dato obtenido en la planta, éste es de 1.25 Tn/m3 , el cual está
dentro de lo especificado en la tabla 1 del Manual de Fabricante Link
Belt Screw Conveyors, Pág. 26.

Para la determinación del flujo volumétrico, se utiliza la ecuación 3.

𝑉 = 𝑄/ 𝑑 (3)

Donde:

V: Flujo Volumétrico en Pies3/Hora.

Q: Flujo Másico de cachaza en Ton/Hora.

d: Densidad de la cachaza en Libras / Pie3

Reemplazando valores, y teniendo en cuenta los factores de conversión,

se obtiene, que el flujo volumétrico es de 39.28 Pies3/Hora.

3.2.3. Determinación del diámetro y RPM del tornillo.

Utilizando el Manual de Fabricante Link Belt Screw Conveyors, se

determina en principio la capacidad equivalente, que es la capacidad
real de transporte por los factores especiales, éstos factores especiales
son por paso del tornillo, por espacio recorrido y por mixtura.

La capacidad equivalente se determina mediante la ecuación 4.

𝐶𝑒 = 𝑉 𝑥 𝐶𝑓1𝑥𝐶𝑓2𝑥𝐶𝑓3 (4)
 Donde:
V: Flujo Volumétrico en Pies3/Hora.
Cf1: Factor Especial por capacidad de paso del tornillo.
Cf2: Factor Especial por capacidad por espacio recorrido.
Cf3: Factor Especial por capacidad por mixtura.

Tabla 2.
Fuente: Manual de Fabricante Link
Belt Screw Conveyors, Pág. 36.

Capacidades Equivalentes del Tornillo Transportador.

Los factores que utilizamos son:

Cf1: Factor Especial por capacidad de paso del tornillo: 1.5

Cf2: Factor Especial por capacidad por espacio recorrido: 3.75.
Cf3: Factor Especial por capacidad por mixtura: 1.08

Reemplazado valores para los datos del tornillo sin fin, obtenemos una
capacidad equivalente de 238.66 Pies3/Hora.
 En la tabla 5 del Manual de Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág.
35: Encontramos la capacidad equivalente por cada RPM, ingresando
con el dato de capacidad equivalente de 238.66 Pies3/Hora.

Tabla 3.
Fuente: Manual de Fabricante Link
Belt Screw Conveyors, Pág. 35.

Capacidades Equivalentes por RPM del Tornillo Transportador

 Se obtiene la velocidad de rotación recomendada máxima del tornillo
transportador de 55 RPM, y en la misma Tabla 5 del Manual de
Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág. 35, se determina el
diámetro del tornillo, que es de 9”. Con un ángulo de inclinación del
material dentro del tornillo de 15%.

3.2.4. Cálculo de la Potencia Mecánica.

Potencia para transportar el material en el tornillo

La potencia que se necesita para transportar la cachaza hasta su
disposición final de almacenamiento, se determina mediante la Ecuación
5
𝐶𝑒∗𝐿∗𝑑𝐹𝑚
𝐻𝑃𝑚 = (5)
106

Donde:

HPm: Potencia para transportar el material en el tornillo en HP.

Ce: Capacidad Equivalente en Pies3/Hora.
L: Longitud Aproximada: en Pies.
d. Densidad de la cachaza.
Fm. Factor por tipo de material.

Para determinar la longitud aproximada del tornillo, éste valor se ve

limitado por las restricciones de espacio que existen en la planta
azucarera, y que es de 50 pies de longitud.
El factor de tipo de material, se obtiene de la tabla 4 del Manual de
Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág. 26, el cual corresponde a
Fm = 0.5
Reemplazando valores en la ecuación 5, el valor de la potencia para
transportar el material en el tornillo transportador es de:

238.66 ∗ 50 ∗ 70 ∗ 0.5
𝐻𝑃𝑚 =
106
HPm = 0.42 HP
 Potencia de Fricción.
Además de la potencia para transportar la cachaza se requiere una
potencia para vencer las fricciones del material, a ello se se le denomina
potencia de fricción y se calcula con la ecuación 6.

𝐿∗𝑁∗𝐹𝑑∗𝐹𝑑
𝐻𝑃𝑓 = (6)
106

Donde:

L: Longitud del Transportador en Pies.

N: Número de RPM.
Fd: Factor por diámetro del tornillo.
Fb: Factor por tipo de conductor.

El factor por tipo de conductor, lo obtenemos de la tabla 13 del Manual

de Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág. 41.
Fuente: Manual de Fabricante Link Belt

Tabla 4.
Screw Conveyors, Pág. 41.

Factor por tipo de conductor de tornillo transportador.

El factor por diámetro del tornillo, lo obtenemos de la tabla 14 del Manual

de Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág. 41.
Fuente: Manual de Fabricante Link Belt

Tabla 5.
Screw Conveyors, Pág. 41.

Factor de diámetro de tornillo transportador.

Obtenemos:
Fd: Factor por diámetro del tornillo : 31
Fb: Factor por tipo de conductor: 2.0
Luego, en la ecuación 6, se calcula la potencia por fricción y será:

50∗55∗31∗2
𝐻𝑃𝑓 = 106

HPf = 0.17 HP
La potencia total se determina con la siguiente ecuación:

𝐻𝑃𝑡 = (𝐻𝑃𝑚 + 𝐻𝑃𝑓) ∗ 𝐹𝑜 (7)

Donde:
HPt: Potencia total de accionamiento en HP para el tornillo.
Hpf: Potencia por fricción.
HPm: Potencia para transportar el material en el tornillo, en HP.
Fo: Factor de sobrecarga.

El factor de sobrecarga se obtiene utilizando la Figura D del Manual de

Fabricante Link Belt Screw Conveyors, Pág. 42
 Fuente: Manual de Fabricante Link Belt
Screw Conveyors, Pág. 42.

Gráfico Nº 1.

Factor de sobrecarga del Tornillo Transportador

En el Gráfico Nº 1, para determinar el Factor de sobrecarga Fo, con la
suma de las potencias de fricción y la Potencia para transportar el
material en el tornillo, se obtiene Fo, en éste caso es 2.3

Luego, utilizando la ecuación 7, y reemplazando valores, obtenemos:

𝐻𝑃𝑡 = (0.42 + 0.17) ∗ 2.3

HPt = 1.36 HP

En todo mecanismo en movimiento, está sujeto a pérdidas por

calentamiento, el cuál ocurre en los rodamientos y chumacera de la
transmisión mecánica y en los mecanismos reductores de velocidad, es
decir una eficiencia mecánica, que está alrededor del 85%, según el
Manual del Ingeniero Mecànico, Marks.

Por lo tanto la Potencia real que se requiere para accionar el tornillo

transportador es:

𝐻𝑃𝑟 = (𝐻𝑃𝑡)/𝜖 (8)

Donde:

HPr: Potencia Real de accionamiento del tornillo transportador en HP

HPt: Potencia total de accionamiento en HP para el tornillo
𝜖: Eficiencia Mecànica.

Reemplazando valores en la ecuación 8, se tiene que:

HPr = 1.36/0.85
HPr = 1.60 HP.
Por lo tanto se requiere de un Motor Eléctrico, superior a los 1.70 HP,
comercialmente sería de una Potencia de 2 HP.

3.2.5. Cálculo del Torque de accionamiento.

La ecuación de la Potencia Mecànica, según el Libro de Mecànica de

Materiales de Beer Johnston, en la Página 142, se expresa:

60𝑃
𝑇 = 2𝜋∗𝑅𝑃𝑀 (9)

Donde:
T: Torque Mecànico, en N-m
P : Potencia Mecànica, en Watt.
RPM: Velocidad de Giro del Tornillo Transportador.

Reemplazando valores, obtenemos.

60 ∗ 1.60 ∗ 746
𝑇=
2𝜋 ∗ 55
T = 207,23 N – m.

3.2.6. Dimensiones del Tornillo Transportador.

Con los cálculos realizados en los ítems 1,2,3,4,5 se puede determinar
en la Tabla 1, del Manual de Fabricante Link Belt Screw Conveyors,
Pág. 22, la dimensiones principales del tornillo transportador, así mismo
dichas dimensiones se muestran en la Lámina 01, del Anexo.

Longitud de paso de las hélices del tornillo = 9”.

Fuente: Manual de Fabricante Link Belt

TABLA Nº 06
Screw Conveyors, Pág. 22

Dimensiones de los tornillos sin fin de acuerdo al diámetro

 TABLA Nº 07
Fuente: Manual de Fabricante Link Belt
Screw Conveyors, Pág. 22

Dimensión del diámetro de paso del tornillo sin fin

 Calculo del espesor de la hélice:

𝑅
3𝐹 2𝑅 2 (1+𝑢)𝐿𝑛( )+ 𝑅2 (1−𝑢)−𝑟 2 (1−𝑢)
𝑟
𝑆𝑚𝑎𝑥. = 2𝜋𝑡 2 [ ] (10)
𝑅 2 (1+𝑢)+𝑟 2 (1−𝑢)

Donde:

Smax.= esfuerzo máximo del material a escoger.

Para el caso seleccionamos: Acero AISI 305 S, por lo tanto el esfuerzo

máximo será: Smax = 25.068 lb/pulg2

F = fuerza resultante en la hélice

t = cálculo del espesor

R=radio mayor de la hélice

r = radio menor de la hélice

u= Coeficiente de Poisson.

Despejando “t”:

3 × 22.4 𝑙𝑏
=
25068 lb
2𝜋 ×
pulg2
4,5
2 × (4,5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 × (1 + 0.3) × 𝐿𝑛 ( ) + (4,5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 × (1 − 0.3) − (1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 × (1 − 0.3)
1,125
∗[ ]
(4,5𝑝𝑢𝑙𝑔)2 × (1 + 0.3) + (1,125 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 × (1 − 0.3)

t = 0.036 pulg.

Elegiremos una plancha de 1/16” de espesor, considerando un factor de

seguridad 2
Diseño del eje del Tornillo.

Las propiedades mecánicas del acero que se utiliza para el eje del
tornillo, se encuentran en el Apéndice B, del Libro de Mecánica de
Materiales de Beer Johnston, en la Página 698.

Seleccionamos como material al Acero ASTM 53 Tipo (ERW) Grado A,

con un diámetro de 2,25 pulgadas.

Luego se calcula el esfuerzo permisible (SS):

30% Sy = 0.3 x 30000  SS = 9000 PSI

18% Su = 0.18 x 48000  SS = 63000 PSI

Se selecciona el menor: SS = 9000 PSI

Luego se halla el esfuerzo de diseño para el diámetro elegido:

16 2
𝑆𝑆 = 𝜋×𝑑3 ×(1−𝑘 4 ) √(𝑘𝑚 . 𝑀𝑓 ) + (𝑘𝑡 . 𝑀𝑡 )2 (11)
𝑜

Donde:

SS : Esfuerzo de diseño (PSI)

di : Diámetro interior (pulg)

do : Diámetro exterior (pulg)

𝑑𝑖
𝑘=
𝑑𝑜

km : factor de carga de momento flector

kt : factor de carga de momento torsor

Mf : Momento Flector (lb-pulg)

Mt : Momento Torsor (lb-pulg)

Los valores de km y kt se obtienen de la siguiente tabla, extraída del libro

“Diseño de Elementos de Máquinas – Juan Hori A. (Pág. 219)”:

Reemplazando estos valores, tenemos:

16
𝑆𝑆 = √(1.5 × 1572.15)2 + (1 × 7875)2
𝜋× 2.253 × (1 − 0.8924 )

𝑆𝑆 = 4801.6 𝑃𝑆𝐼

4801.6 PSI < 9000 PSI

Se observa que el valor obtenido es menor que el esfuerzo permisible.

Diseño del eje del Tornillo por Resistencia.

Cuando la energía mecánica se entrega a un eje que gira, por medio de

mecanismos de transmisión desde una fuente de energía, en éste caso
del motor eléctrico, y por la geometría y la carga a transportar del tornillo
transportador, las cargas al que está sometido el eje son: carga
transversal y carga torsional.

Las cargas transversales originan dos tipos de esfuerzos en el eje que

son los esfuerzos cortantes y los esfuerzos normales. Los esfuerzos
cortantes por las cargas transversales tienen un valor pequeño por lo
que pueden despreciarse, sin embargo el esfuerzo normal por carga
transversal tiene un valor significativo.

La ecuación que describe el esfuerzo admisible, debido a los momentos

flectores y al torque del eje, siguiendo la metodología del circulo de Morh
para esfuerzos combinados es:
 𝐽 ( 2√𝑀2 .𝑦 + 𝑀2 .𝑧 + 𝑇)𝑚𝑎𝑥
=
𝑐 𝜏𝑎𝑑𝑚

Donde

J: Momento Polar de Inercia.

My: Momento flector en el plano horizontal.

Mz: Momento flector en el plano vertical.

T: Torque aplicado al eje.

c: Radio.

𝜏𝑎𝑑𝑚 = Esfuerzo cortante admisible del material.

El momento polar de inercia J, se determina:

𝜋. 𝑐 4
𝐽=
2

Donde:

J: Momento Polar de inercial.

c: Radio del eje 2,25 Pulgadas, equivalente a 0,057 m

Reemplazando valores obtenemos un momento polar de inercial de

0,000016 m^4.

El torque que soporta el eje es igual 221 N-m, los momentos flectores en
los planos verticales y horizontales son de 1572, 15 Libras – Pulgadas,
equivalente a 178 N-m

Finalmente reemplazado valores en la expresión del esfuerzo admisible,

con el cambio de unidades respectivas, obtenemos un esfuerzo
 admisible de 5200 PSI, que está dentro de lo establecido para el acero
seleccionado que es Acero ASTM 53 Tipo (ERW) Grado A, con un
diámetro de 2,25 pulgadas.

3.3. Diseño del Sistema de Transmisión del Tornillo Transportador

El sistema de transmisión mecánica será por medio de cadena de rodillo,

desde el motor eléctrico hasta la catalina que acciona el tornillo sin fin. El
cálculo que se utilizó es con las tablas y gráficos del Libro de diseño de
elementos de maquina Juan Hori, pág. 92

La velocidad de giro del motor eléctrico es controlada por un variador de

velocidad, el cuál hace girar al motor eléctrico a diferentes regímenes de
velocidad dependiendo de la generación de cachaza en la planta
industrial.

Para una velocidad de salida desde el motor 165RPM, y una velocidad

del tornillo de 55 RPM, se realiza el cálculo para seleccionar la cadena
de rodillo que acciona al tornillo sin fin.

Relación de Transmisión de la cadena de rodillos:

𝑉𝑝
𝑟= (12)
𝑉𝑐

Donde:

R: Relación de Transmisión.

Vp: Velocidad de giro de la polea motriz, en RPM

Vc: Velocidad de giro de la polea conducida, en RPM

Reemplazando valores, obtenemos una relación de transmisión de 3 a 1.

En principio, si consideramos 12 dientes para el piñón , entonces la

polea conducida (catalina) tendrá 36 dientes.
Analizando con la tabla del libro de Juan Hori, Diseño de Elementos de
máquina, pág. 90, el factor de servicio (FS) es de 1.0 y el factor
modificatorio (Fm) es 1.30, por tener 12 dientes.

Luego, calculamos la potencia de diseño, aplicando la ecuación:

𝑃𝑑 = 𝐻𝑃𝑟 ∗ 𝐹𝑠 ∗ 𝐹𝑚 (13)
Donde:

Pd: Potencia de diseño.

HPr: Potencia real de accionamiento del tornillo, en HP

Fs: Factor de Servicio.

Fm: Factor modificatorio.

Reemplazando valores, obtenemos la potencia de diseño

𝑃𝑑 = 1.60 ∗ 1.0 ∗ 1.30

Pd = 2.08 HP.

Cálculo del Diámetro de Paso

Diámetro de paso de las ruedas dentadas, se determina con las

ecuaciones:

Para el Piñón:

𝐻𝑃𝑟
𝐷𝑝 = 180 (14)
𝑠𝑒𝑛( )
𝑍𝑝

Donde:

Dp: Diámetro de Paso del Piñón, en pulgadas.

HPr: Potencia real de accionamiento del tornillo, en HP

Zp: Número de dientes del piñón.

Reemplazando valores, obtenemos que el diámetro de paso del piñón es

de 6.5”

Para la Catalina:

𝐻𝑃𝑟
𝐷𝑐 = 180 (15)
𝑠𝑒𝑛( )
𝑍𝑐

Donde:

Dc: Diámetro de Paso del Piñón, en pulgadas.

HPr: Potencia real de accionamiento del tornillo, en HP

Zc: Número de dientes del piñón.

Reemplazando valores, obtenemos que el diámetro de paso de la

catalina es de 18”

Velocidad de la cadena de rodillos.

La velocidad es la lineal, que corresponde a la velocidad tangencial a las

ruedas; según la ecuación de la dinámica, se expresa:

𝜋∗𝐷𝑝∗𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑙 = (16)
12

Donde:

Vl: Velocidad de la cadena, en pies por minuto.

Dp: Diámetro de paso del piñón, en pulgadas.

Reemplazando valores obtenemos:

𝜋 ∗ 6.5 ∗ 165
𝑉𝑙 =
12
Vl = 280 Pies/Minuto.

Calculamos la longitud de la cadena ( LP) :

LP = 2 CP + 0,53 (Zc + Zp) (17)

Donde:
CP = Distancia entre centros (CP = 30 a 50 pasos; libro de Juan Hori –
diseño de elementos de maquina, pág. 90)
Se asumen el valor de CP = 30

LP = 2x 30 + 0,53 (12 + 36)

LP = 85,44 pasos = 86 pasos

Finalmente se verifica si la distancia de centros es la correcta (formula

del libro de Elementos de maquinas de Juan Hori, pag 90)

Zc + Zp (Zp − Zc )2
LP = 2 CP + + 4 𝑋 𝜋2 𝑋 C (18)
2 P

Donde:
Zc: Número de dientes del piñón.

Zp: Número de dientes de la catalina.

Cp: Distancia entre centros, en Pulgadas

Reemplazando valores, se comprueba

(36− 12)2
86 = 2 * Cp + (12 + 36/2) + 4 𝑋 𝜋2 𝑋 30

CP = 30,75 pasos.
3.4. Selección de los Rodamientos del Tornillo Transportador.

Para seleccionar el tipo de rodamiento, se realizó en función a la siguiente

metodología:

a) Tiempo de Operación de los Rodamientos.

Este parámetro que mide la vida de funcionamiento del rodamiento que
estará ubicado entre el eje del tornillo y la chumacera en la carcasa del
tornillo transportador. Para ello se calculó el tiempo de funcionamiento
del rodamiento, y eso se determinó, utilizando la siguiente expresión:

𝑇𝑣 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑀𝑎 ∗ 𝐻𝑑 ∗ 30 (19)

Donde:
Tv: Tiempo de operación del rodamiento.
Fc: Tiempo de cambio del dispositivo.
Ma: Número de Meses por año.
Hd: Número de Horas al día de funcionamiento.

El tiempo de cambio de los rodamientos, se considera de 02 años, que

es tiempo que especifica el fabricante; el tornillo transportador tiene un
ritmo de trabajo ininterrumpido durante el año, pero se considera solo 11
meses, debido a que durante un mes, la planta entra en mantenimientos
programados. Además se considera 24 horas de trabajo diario.

Reemplazando éstos valores en la ecuación, obtenemos:

𝑇𝑣 = 02 ∗ 11 ∗ 24 ∗ 30 =15840 Horas.

b) Selección del rodamiento para tornillo transportador.

Del diagrama de cuerpo libre que se muestra en la figura 8. El peso total

es de 810 Kg, incluyendo el peso del material a transportar y el peso de
la estructura y componentes del tornillo transportador.
Peso de la Estructura: por la densidad del acero de 7,8 Kg/dm3, el
peso es de 39 Kg por metro lineal, por lo que el peso de la estructura
para 50 pies (15,24m) es de 694,36 Kg
Peso del Material a transportar: La densidad de la cachaza es de 1,25
Tn/m3, si consideramos un peso por unidad de longitud de la cachaza
en el interior del tornillo de 9” de diámetro, se tiene que el peso es de
14,14 Kg de cachaza por metro lineal en el tornillo. En consecuencia el
peso total para los 50 pies (15,24 m) es de 215,64.

Por lo consiguiente el peso total será el peso de la estructura (694,36

Kg) y el peso del material a transportar (215,64 Kg), el peso total es de
810 Kg.
 Figura Nº 11

Diagrama de cuerpo libre, para analizar fuerza en los apoyos

La Fuerza “F”, que soporta el rodamiento es:

𝐹 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 (20)

Donde:

F: Fuerza total que soporta el rodamiento (Newton).

Fr: Fuerza radial (Newton).
Fa: Fuerza axial (Newton).
X,Y: Factores de carga.

La fuerza Axial (Fa), es la que soporta el rodamiento, y es debido al

“empuje” del tornillo al momento de transportar la cachaza, que está en
función del peso específico de la cachaza y el volumen del tornillo.
Considerando que el peso específico de la cachaza es de 1,25 Ton/m3,
y el volumen de transporte es de 0,62 m3, la fuerza axial es de 350 Kg,
equivalente a 3433, 5 Newton.

La fuerza radial, está dado por el peso total del tornillo, más la fuerza
que se genera como resultado del torque producido por el motor
eléctrico que acciona el tornillo, ésta fuerza radial es de 610 Kg,
equivalente a 5984,1 Newton. Los factores X, Y se consideran 1, para
las máximas condiciones de transporte.

Reemplazando los valores en la ecuación, obtenemos, que la carga F

total es de 9417,6 Newton.

Con la expresión siguiente, se determina la carga dinámica mínima que

soporta el rodamiento durante el tiempo de operación.

60.𝑅𝑃𝑀.𝑇𝑣 1/3
𝐷= [ ] *F (21)
106
 Donde:
D: Carga Dinámica (Newton).
RPM: Número de Revoluciones por Minuto.(55 para el tornillo
transportador)
Tv: Tiempo de operación del rodamiento (15840 Horas).
F: Fuerza total que soporta el rodamiento (9417,6Newton).

Reemplazando valores:

60∗55∗15840 1/3
𝐷= [ ] *9417,6 = 35207,8 Newton.
106

Con dicho valor, se ingresa a las tablas de los rodamientos SKF, y

seleccionamos un rodamiento de SY 50 TF.

3.5. Selección del Motor Eléctrico y Variador de Frecuencia.

La potencia que se necesita, de acuerdo a lo determinado en las cargas

del tornillo transportador, es de 2,21 HP. El motor eléctrico que se
selecciona es un motor trifásico de 380/220 Voltios de 3HP, conexión
estrella, factor de potencia 0,9 inductivo y que se acopla por medio de
una faja de transmisión con su respectivo piñón y rueda conducida.

La velocidad del tornillo transportador es de 55 RPM, y la velocidad de

giro de la polea del motor es de 165 RPM. Para garantizar la velocidad
de 165 HP, en la polea del motor, se acopla a éste un variador de
frecuencia, que tiene la siguiente designación: VFD 007 EL 23 A.

Siendo:
VFD: Variable Frequency Drive.
022: Applicable motor capacity, Para 3 HP
EL: Serie del variador de frecuencia.
23: Mains Input Voltage. 230V 1-phase
A: Standard drive
 Las ventajas que presenta el variador de frecuencia son:
 Aceleración progresiva.
 Deceleración progresiva. Más rápida de la natural añadiendo par de
frenado, o más lenta añadiendo par motor durante el frenado.
 Fijar con precisión la velocidad de funcionamiento. Una o varias
velocidades.
 Limitar la intensidad de arranque.
 Realizar paradas con precisión del motor, mediante la inyección de
corriente continua al devanado estatórico.
 Inversión del sentido de giro.

Conexiones eléctricas en el variador de frecuencia

Figura Nº 12
Fuente: Telemecanic .

Estructura Interna del Variador de Frecuencia.

 Figura Nº 13
Fuente: Telemecanic .

Diagrama del circuito interno del variador de velocidad para accionamiento del
motor eléctrico de 3H
Figura 14
Leyenda.
Relé térmico 30 Amperios
Interruptor Termomagnètico
25 Amperios
Contactor KM1 25 26 Amperios
Pulsador.
Fusibles. 30 Amperios
VFD 007 EL 23
Variador de Frecuencia.
A.
 CIRCUITO DE CONTROL
DEL MOTOR
Figura Nº 15

Montaje de Variador de Velocidad