UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÁ MECÁNICA

Curso:
Ciencia de los Materiales (MC112)

Docente:
Ing. Luis Alberto Sampen Alquizar

Alumnos:
Gonzales Cruz, Geyson Agustin
.Enciso Huamaní, Joan Irvine
.
.
.

Sección:
“F”
ENSAYO DE DUREZA
Fecha de entrega: 27/09/2019
 Índice

1. Índice
2. Objetivo
3. Fundamento teórico
4. Descripción del procedimiento
4.1. Método Brinell
a. Descripción del equipo
b. Descripción del procedimiento
4.2. Método Rockwell
4.2.1. Rockwell digital
a. Descripción del equipo
b. Descripción del procedimiento
4.2.2. Rockwell analógico
a. Descripción del equipo
b. Descripción del procedimiento
4.3. Método Vickers
a. Descripción del equipo
b. Descripción del procedimiento
2. OBJETIVOS:

 Conocer los métodos de dureza más utilizados en la industria.

 Determinar la dureza de diferentes materiales
 Conocer las equivalencias entre los distintos métodos de ensayos.
 Aprender a maniobrar efectivamente las maquinas con las que se realiza
el proceso de medición.
 Con la experimentación y el desarrollo nos ayudara a comprender el
comportamiento de la dureza en cada material usado.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO

Definición de dureza:

Se entiende por dureza a la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de
contacto causados por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones
residuales (penetrador), de determinada forma y dimensiones.

De lo anterior podemos concluir que:

 La dureza, es una propiedad de la capa superficial del material, no del

material en si.

 Los métodos de dureza por penetración presuponen la presencia de

esfuerzos de contacto, por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada como
tal.

 El penetrador no debe sufrir deformaciones residuales.

Método Brinell:

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material midiendo la

penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue propuesto por el ingeniero
sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de dureza más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.
El penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. La bola
penetra dejando una marca.

Las condiciones normales del ensayo son:

D= 10mm.
F=3000Kp.
Tiempo de carga=15s.

Donde:

F: Carga a utilizar medida en Kp.

D: Diámetro de la bola (penetrador) medida en 𝑚𝑚.
El tipo de penetrador es una bola de acero templado (material muy duro). Es
recomendable para valores inferiores a 500 HB si la bola del penetrador no es de
carburo de volframio.

Es correcto en materiales de perfil grueso, donde las huellas obtenidas son nítidas y
de contornos delimitados. Si lo aplicamos a materiales de espesores inferiores a 6
mm, con bola de 10 mm de diámetro, se deforma el material y los resultados
obtenidos son erróneos. Para solucionar este problema se puede disminuir la carga
de forma que las huellas sean menos profundas, disminuyendo también el diámetro
de la bola, para que el diámetro de la huella quede comprendido entre:

D/4 < d < D/2

Si consideramos el valor medio tenemos que d = 0,375 D.

La dureza Brinell (HB o Hardness Brinell) viene definida por:

HB = P/S

Siendo S la superficie de la huella (casquete esférico). P es la fuerza con que la bola

se comprime contra la superficie del material y se expresa en kg fuerza y S en 𝑚𝑚2 .

También puede expresarse de la siguiente manera:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − 𝐷√𝐷2 − 𝑑 2 )

Permite por aproximación conocer el tipo de acero que se ensaya mediante la

relación:

𝐻𝐵 − 80
%𝐶 =
141

La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del diámetro de la
bola del penetrador.

𝐹 = 𝐾 ∗ 𝐷2

Donde:

K: Constante para cada material

El tiempo de aplicación de la carga depende del material que se ensaya y oscila
entre 10 segundos y 3 minutos. Cuanto más duro es el material, menor será el
tiempo de aplicación (para aceros oscila entre 10 y 30 segundos). Al variar la carga,
es necesario sustituir el penetrador. En este ensayo se mide la superficie de la
huella.

Método Rockwell:

El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza
debido a que es un ensayo no destructivo (permite seguir usando la pieza para sus
fines comunes) y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes
escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y
cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos
tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido)
de 1⁄2 , 1⁄4 , 1⁄8 , 1⁄16 𝑝𝑢𝑙𝑔, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de
120º +/- 30º y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm
(Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la

medida de la profundidad, en milímetros, de la huella de acuerdo con el modelo:

𝑒
𝐻𝑅 = 𝐴 − (𝑚𝑚)
0.002

Donde A toma el valor de 100 para la dureza Rockwell C y 130 para la dureza
Rockwell B.

El durómetro de Rockwell consta de:

a. Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su

deformación, el que se encontrará fijado simétricamente debajo del
penetrador.

b. Un indicador dial de dureza, el cual esta diseñado para medir la profundidad

diferencial, la lectura del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del
tipo de ensayo Rockwell realizado. Cada indicación en el
 dial o valor de incremento de profundidad del penetrador equivale a una
magnitud de 0,002 mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo
deberá indicar la carga con un error máximo de 1 %.

c. Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).

d. Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la
aplicación de la carga inicial (Po).

e. Indicador de escala.

f. Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.

Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma
perpendicular a la superficie de la pieza, además de permitir la mantención de
la carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante.

Penetradores del durómetro Rockwell:

a. Para la escala B: Se utiliza un penetrador esférico de acero templado y de

una superficie finamente pulida. El diámetro de la esfera será de 1,588 mm ±
0,0035 mm, útil también para las escalas F, G, T-15, T-30 y T-45.

b. Para la escala C: Se utiliza un penetrador de forma cónica y con punta de

diamante, el ángulo en el vértice del cono será de 120° y la terminación del
cono será de forma casquete esférico, con un radio de 0,2 mm +/-0.002mm.
Este tipo de penetrador se emplea también para los ensayos en escala A y D.

Calibre patón de dureza:

La dureza de la probeta deberá estar previamente certificada por un laboratorio

oficial en cinco puntos de su superficie, poseer un grosor mínimo de 4,8 mm y una
superficie de 26 𝑚𝑚2 . Este calibre patrón se utilizará para calibrar o verificar que el
durómetro esté en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para realizar
el ensayo.
Nota: Para la escala B, se utilizará un patrón que posee un campo de validez de 65,5
a 67,5 HRB, y para la escala C un calibre con un rango de 62 a 64 HRC.

Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente fórmula:

nHR(Letra)

Dónde:

n es la carga aplicada en kg.

HR es el identificativo del ensayo Rockwell.

(Letra) corresponde al símbolo de la carga usada.

Método Vickers:

En la técnica de ensayo de dureza Vickers, el penetrador es una pirámide cuadrada

de diamante con ángulo 136º, sobre el que se aplica una carga pre-establecida,
normalmente mucho menor en las técnicas Rockwell y Brinell. Se miden al
microscopio las diagonales de la huella generada y se determina la dureza Vickers
como la relación entre la carga y la superficie de la huella, mediante la expresión:

1.854𝑃 2Psin 68º

𝐻𝑉 = 𝑜 𝐻𝑉 =
𝑑2 𝑑2

Donde:

P: Carga en kgf.

d: Media de las dos diagonales de la huella (mm).

La dureza Vickers tiene muy poca variación en función de la carga aplicada. En

cualquier caso, a la hora de expresar el valor de dureza Vickers, se indica la carga
empleada junto al valor numérico obtenido.

Las condiciones idóneas de ensayo implican que la carga sea aplicada

perpendicularmente a la superficie de a muestra, que debe estar cuidadosamente
preparada mediante desbaste y pulido, para una correcta medición de las
dimensiones de la huella.
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

4.1. Método Brinell

a. Descripción del equipo:

Durómetro Brinell Portátil

Marca: ESEWAY

Contenedor del
penetrador
b. Descripción del procedimiento.

El durómetro debe haberse cargado 24 horas previamente, de lo

contrario, debe usarse con un suministro de corriente alterna.

Al encender el medidor debe “cerearse” la aguja, es decir, calibrar el

indicador a cero “0”. También debe calibrarse adecuadamente el
compensador.

Luego se coge el objeto que contiene al penetrador y se le coloca sobre

la superficie. Cabe aclarar que esta superficie debe ser lo
suficientemente extensa para contener a los apoyos del medidor.

Se baja el gancho, el cual prepara la carga a usarse. Luego se presiona

firmemente sobre la superficie hasta escuchar el “clack”, con el cual
sabremos que la carga ha sido aplicada.

Observamos el número que marca la aguja, y esta será la medida de la

dureza.
4.2. Método Rockwell

4.2.1 Rockwell digital:

a. Descripción del equipo:

Durómetro Rockwell Digital

Marca: Mitutoyo
b. Descripción del procedimiento:

Se elige la escala en la que se quiere trabajar, eligiéndolo en la

pantalla digital.

El sistema nos indicará la carga que debemos usar, la cual

debemos colocar mediante una perilla lateral. También nos
indicará el tipo de indentador que debemos usar para esa
escala.

Colocaremos, luego, el penetrador que observamos en la

pantalla previamente, ya sea con una billa o con la pirámide de
diamante.

Colocamos la probeta en el yunque, y la elevamos usando la

manija giratoria inferior hasta que la probeta toque el penetrador
y escuchemos el “clack”.
 En este momento se le aplicará la precarga, la cual eliminará la
zona elástica.

Esperamos a que culmine el proceso de perforación hasta que nos arroje el valor
calculado. La medida calculada no debe sobrepasar los 100HR ni ser inferior a
20HR, si esto sucediera, habría que emplear otra escala.
4.2.2. Rockwell analógico

a. Descripción del quipo:

Durómetro Rockwell analógico

Marca: WILSON
b. Descripción del procedimiento:

Para explicar el procedimiento de ensayo se recurrirá al

esquema representativo del durómetro utilizado en el ensayo
Rockwell y el cuadrante o dial de esta máquina de ensayo.

El primer paso antes de comenzar el ensayo es verificar que la

manivela o disparador, se encuentre en una posición tal que
trabe la palanca que esta vinculada a las pesas, para evitar que
el esfuerzo de carga P1 se transmita antes de comenzar el
ensayo.

La precarga P0 se fijo para el método Rockwell Standard en 10

Kgf (+0,20 ). Para su aplicación se eleva, mediante el giro del
volante (“a mano”), el tornillo que desplaza el plato, en el que se
encuentra la probeta, ejerciendo una ligera presión sobre el
penetrador, montado en el cabezal de la máquina de ensayo. Se
llega al valor de la carga inicial por la contracción de un resorte
que acciona una pequeña aguja secundaria, que a medida que
se presiona la probeta contra el penetrador, esta pequeña aguja
tiende a alinearse con el punto o índice que esta posee a un
costado. Cuando están perfectamente alineados, significa que
estamos aplicando la carga inicial de 10Kgf.

Una vez aplicada la precarga P0 se desplaza la escala móvil del

cuadrante hasta que la aguja grande coincida con el cero de la
escala (de números negros Rockwell C y de números rojos
Rockwell B), o lo que es lo mismo con la palabra fijar.

Las cargas adicionales P1, se aplican automáticamente al

destrabar la manivela o disparador, haciendo que el sistema de
pesas y palancas, actúe sobre el cabezal de la máquina,
haciendo a su vez que el penetrador presione sobre la superficie
a ensayar. El esfuerzo desde las pesas al penetrador se
transmite lentamente mediante un amortiguador de aceite. La
bolilla o diamante al penetrar en el material, desplaza en su
 movimiento a la aguja del dial, la que se detendrá al cesar la
penetración.

Como por definición la dureza Rockwell es el incremento de

penetración una vez que cesa la acción de la carga adicional, se
le debe permitir al material recuperarse elásticamente, por lo que
se llevará el disparador o manivela nuevamente a la posición en
que traba la acción de las pesas, haciendo que la aguja grande
retroceda y al detenerse nos indicará directamente, sobre la
escala considerada la dureza Rockwell del material ensayado.

4.3. Método Vickers

a. Descripción del equipo

Durómetro Vickers

Marca: LEITE WETZLAR, GERMANY

 Prensa

b. Descripción del procedimiento:

La forma de operar es muy sencilla, la carga es aplicada por medio de

un juego de palancas que mueven una leva.

Se mantiene la carga durante un cierto tiempo (por lo general 15

segundos).
Se coloca un microscopio sobre la huella a la vez que se levanta el
diamante. La huella formada es muy pequeña y sus bordes forman en
la superficie ensayada un cuadrado cuyas diagonales se miden en una
retícula graduada y luego en una tabla se halla la dureza.

Para medir las diagonales, se coloca otro microscopio más potente

sobre la huella.
Respecto a las cargas estas son independientes de la dureza obtenida, pues la
diagonal resultará proporcional a la carga y para un mismo material saldrá la misma
dureza con cualquier carga.

Se utilizan cargas de 1 a 120 kg. Siendo la mas utilizada la de 30 kg.; pero hoy en
día el principio del método de Vickers ha sido aplicado a un microscopio, habiéndose
podido determinar la dureza de los constituyentes con cargas desde 1 a 100gr.
 5. Descripción de los equipos utilizados

Los ensayos que realizaremos son en instrumentos como Vickers, Rockwell, Brinell,
con ciertas variaciones en algunos (portátiles, analógicos, digital). Hablaremos más
a detalle de cada uno de ellos.

Equipos

Durómetro Rockwell marca Mitutoyo

Durómetro Brinell

Durómetro Vickers marca Karl Zeiss

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Ensayo Rockwell:

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar

la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de
dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a
que es un ensayo no destructivo (permite seguir usando la pieza para sus fines
comunes) y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes
escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de
penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o
aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero
endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg., y un penetrador cónico
de diamante con un ángulo de 120º +/- 30º y vértice redondeado formando un
casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales
más duros.

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la

medida de la profundidad, en milímetros, de la huella de acuerdo con el modelo:

HR = A - e (mm)/0.002

Donde A toma el valor de 100 para dureza Rockwell C y 130 para dureza
Rockwell B.
5.1 Durómetro de Rockwell:
Consta de:

1. Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su

deformación, el que se encontrará fijado simétricamente debajo del penetrador.
2. Un indicador dial de dureza, el cual está diseñado para medir la profundidad
diferencial, la lectura del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo de
ensayo Rockwell realizado. Cada indicación en el dial o valor de incremento de
profundidad del penetrador equivale a una magnitud de 0,002 mm y representa una
unidad de dureza. Este dispositivo deberá indicar la carga con un error máximo de 1
%

3. Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).

4. Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la
aplicación de la carga inicial (Po).
5. Indicador de escala.
6. Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.
Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma
perpendicular a la superficie de la pieza, además de permitir la mantención de la
carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante.

Figura 1. (a) Durómetro Rockwell analógico. (b) Durómetro Rockwell digital

5.2 Penetradores:

 Para la escala B:

Se utiliza un penetrador esférico de acero templado y de una superficie

finamente pulida. El diámetro de la esfera será de 1,588 mm ± 0,0035 mm,
útil también para las escalas F, G, T-15, T-30 y T-45.

 Para la escala C:

Se utiliza un penetrador de forma

cónica y con punta de diamante, el
ángulo en el vértice del cono será de
120° y la terminación del cono será de
forma casquete esférico, con un radio
de 0,2 mm +/-0.002mm.
Este tipo de penetrador se
emplea también para los
ensayos en escala A y D.
Figura 2. Esquemas de
penetración

escala C.
5.3 Ensayo Brinell:

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el

método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a
estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900,
siendo el método de dureza más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras

delgadas. El indentador usado es una bola de acero templado de diferentes
diámetros. La bola penetra dejando una marca.

Las condiciones normales del ensayo son:

D= 10 mm

F= 3000 Kp

Tiempo de carga = 15 segundos

donde:

F: carga a utilizar medida en kp .

D: diámetro de la bola (indentador) medida en mm.

El tipo de penetrador es una bola de acero templado (material muy duro). Es

recomendable para valores inferiores a 500 HB si la bola del penetrador no es de
carburo de volframio. Es correcto en materiales de perfil grueso, donde las huellas
obtenidas son nítidas y de contornos delimitados. Si lo aplicamos a materiales de
espesores inferiores a 6 mm, con bola de 10 mm de diámetro, se deforma el material y
los resultados obtenidos son erróneos. Para solucionar este problema se puede
disminuir la carga de forma que las huellas sean menos profundas, disminuyendo
también el diámetro de la bola, para que el diámetro de la huella quede comprendido
entre:

D/4 < d < D/2

 Si consideramos el valor medio tenemos que d = 0,375 D.

La dureza Brinell (HB o Hardness Brinell) viene definida por:

HB = P/S

Siendo S la superficie de la huella (casquete esférico). P es la fuerza con que la

bola se comprime contra la superficie del material y se expresa en kg fuerza y S en
mm2.

También puede expresarse de la siguiente manera:

5.3.1 Procedimiento:

El aparato más elemental consiste de una prensa, mediante la cual se aplica la

carga correspondiente. Después, por medio de una regla graduada o un microscopio
provisto de un retículo graduado, se mide el diámetro de la huella que la bola ha
dejado en el material, y mediante la fórmula o la tabla, se halla el número de Brinell.
Si la huella resulta ovalada, se toma la media de los diámetros extremos.

Al realizar el ensayo debe cuidarse especialmente de lo siguiente:

1. Que la superficie de la pieza esté limpia, sea perfectamente plana, normal al eje
de aplicación de la carga y lo más homogénea posible.

2. Que el espesor de la pieza sea por lo menos el doble del diámetro de la huella.

3. Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea, por lo menos,
cuatro (4,0) veces el diámetro de la huella.

4. Que la distancia entre centros de dos huellas consecutivas debe ser por lo menos,
2.5 veces el diámetro de la huella.
 5.3.2 RELACION ENTRE LA DUREZA BRINELL Y LA RESISTENCIA A LA
TRACCION.

La resistencia mecánica a la tracción de un acero puede obtenerse de una manera

aproximada, multiplicando el número Brinell por un factor que varía de acuerdo al
material (Tabla 1.5). Esta fórmula sólo es válida para dureza hasta 400 Brinell.

σmx = F x HB

F : factor

HB : Dureza Brinell

MATERIAL FACTOR (F)

Acero al carbono 0,36

Acero aleado 0,34

Cobre y latón 0,4

Bronce Bronce 0,23

5.4 METODO VICKERS (HV).

Se deriva del método Brinell, empleándose actualmente, sobre todo en laboratorios

y en particular, para piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos de hasta
de 0,2 mm.

En el método Vickers se utiliza como cuerpo penetrante una punta piramidal de

diamante, de base cuadrada con un ángulo en el vértice entre caras, de 136º, con
precisión obligada de 20 segundos (Fig. 1.5). Este ángulo se eligió para que la bola
de Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella, cuyo diámetro, como
se sabe, se procura que sea aproximadamente igual a 0,375D.

La determinación de la dureza Vickers se hace en función de la diagonal de la huella

o más exactamente, de la media de las diagonales medidas con un microscopio en
milésimas de milímetro.
Si P es la carga aplicada y S la superficie de la huella, la dureza Vickers será:

P
HV 
S

Luego de deducir las relaciones geométricas de la huella dejada por el penetrador en

el material se tiene finalmente la siguiente ecuación.

P
HV 1,854
d2

Sin embargo, no se hacen cálculos con la fórmula anterior, sino por medio de gráficos
o de tablas, en las que se entra con la medida de la diagonal y de la carga, se obtiene
directamente la dureza.

Fig. 1.7 EL ÁNGULO DE 136 º DE LA PUNTA PIRAMIDAL

VICKERS ESTÁ ELEGIDA PARA QUE SEA LA HUELLA TANGENTE

A LA DE LA BOLA BRINELL.

No es recomendable dar la dureza Vickers, en función de la profundidad de la huella,

puesto que es muy pequeña (d = 7t).

Respecto a las cargas son independientes de la dureza obtenida, pues la diagonal

resultará proporcional a la carga y para un mismo material saldrá la misma dureza con
cualquier carga.
Se utilizan cargas de 1 a 120 Kg. Siendo la más utilizada la de 30 Kg. Respecto al
tiempo que se ha de mantener la carga, oscila entre 10 y 30 segundos, siendo el más
empleado 15 segundos.
 La dureza se expresa con las letras HV, seguida de dos cifras, una para la carga y
la otra para el tiempo. Por ejemplo, si la carga ha sido 30 Kg. durante 15 segundos,
se pone HV 30/15.

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LA HUELLA QUE DEJA LA

PUNTAPIRAMIDAL VICKERS.

5.4.1 NORMAS PARA EL ENSAYO VICKERS.

1. La superficie debe estar pulida para que los resultados sean válidos.
2. Como regla general, el espesor de la probeta debe ser superior a 1,5 veces
la diagonal de la huella.
3. En las probetas redondas debe aplicarse sobre el diamante una carga tan
pequeña que la influencia de la curvatura (flecha) sobre la longitud de la
diagonal sea inferior a 0,01mm.
4. La longitud de la diagonal debe medirse con una precisión de 0,001 mm,
para longitudes superiores de 0,5 mm es suficiente una precisión de 0,01
mm. El valor de la diagonal tomado debe ser la media de las 2 diagonales.
Además, la dureza para cifras inferiores a 25 debe darse redondeadas a la
décima y para cifras superiores, redondeadas en unidades.

5.4.2 VENTAJAS DEL METODO VICKERS.

1. Las huellas Vickers son comparables entre sí, y las cifras de dureza
obtenidas, independientes de la carga.
2. Con el mismo penetrador puede medirse una amplia gama de materiales,
desde muy blandos hasta muy duros, llegándose hasta 1 150 Vickers, que
equivaldrían aproximadamente a 780 Brinell.
3. Puede medirse la dureza de piezas muy delgadas empleando cargas
pequeñas, hasta espesores del orden de 0,05 mm.
4. Puede medirse dureza superficial, dada la pequeña penetración del
diamante, con cargas pequeñas, lo que permite comprobar, por ejemplo, el
endurecimiento superficial de un material, después de ser rectificado con
piedra de esmeril.
5. La escala Vickers, es más detallada que la Rockwell, y así por ejemplo, entre
HRc 60 y HRc 66, las durezas Vickers que corresponden son 765 y 960, o
sea 32 unidades Vickers por cada unidad Rockwell.
6. Como es preciso examinar la huella, puede comprobarse en cada medición
el buen estado del diamante, lo que no ocurre en el Rockwell, que debe
examinarse el diamante de vez en cuando.

FIG. 1.9 MICRODURIMETRO VICKERS

 6.TABLA DE DATOS

DUREZA DE ENSAYO BRINELL:

DURÓMETRO BRINELL

CARGA: 3000kg DIÁMETRO DE

PENETRADOR: 10mm ESFERA: 10𝜇𝑚

Material Localización Lectura 1 Lectura 2 Promedio

Punto 1 2.78 3.27 3.025

Punto 2 3.18 3.47 3.325

Punto 3 3.33 3.44 3.385

Punto 4 3.16 3.32 3.24

Punto 5 3.36 3.33 3.345

DUREZA ROCWELL:

DURÓMETRO ROCKWELL

MATERIAL ESCALA LECTURA LECTURA LECTURA LECTURA PROMEDIO

1 2 3 4
ALUMINIO F 73 73 73,3 72,8 73.02 HRF

BRONCE B 72,1 73,3 75,7 74,3 73.85 HRB

COBRE B 65,6 62,6 65,9 66,6 65.17 HRB
ACERO BAJO B 92,3 93,6 94 93,6 93.375 HRB
CARBONO
ACERO MEDIO B 84,6 85,2 85,7 84,1 84.9 HRB
CARBONO
ACERO ENTRE B 63,1 63,1 63,4 63,7 63.32 HRB
MEDIO Y BAJO
CARBONO
 DATOS DE ENSAYO VICKERS:

DURÓMETRO VICKERS

MATERIAL CARGA DIAGONAL 1 DIAGONAL 1 DIAGONAL

PROMEDIO
ACERO DE 300 g 55,4 𝜇𝑚 54,1 𝜇𝑚 54,75 𝜇𝑚
CONSTRUCCIÓN
(PRIMERA MEDIDA)
ACERO DE 300 g 58,2 𝜇𝑚 57,6 𝜇𝑚 57,9 𝜇𝑚
CONSTRUCCIÓN
(SEGUNDA MEDIDA)
COBRE 200 g 60,5 𝜇𝑚 59,1 𝜇𝑚 59,8 𝜇𝑚
(PRIMERA MEDIDA)
COBRE 200 g 62,0 𝜇𝑚 60,8 𝜇𝑚 61,4 𝜇𝑚
(SEGUNDA MEDIDA)

7.CÁLCULOS Y RESULTADOS:

RESPECTO A DUREZA BRINELL:

DUROMETRO BRINELL

CARGA: 3000kg DIAMETRO DE

PENETRADOR: 10 mm

Localización Promedio DUREZA 𝑲𝒈

DUREZA TEÓRICA ( 𝒎𝒎𝟐 )
𝑲𝒈
EXPERIMENTAL (𝒎𝒎𝟐)

Punto 1 3.025 407.64 408

Punto 2 3.325 335.67 341

Punto 3 3.385 323.52 326

Punto 4 3.24 354.05 353

Punto 5 3.345 331.55 388

Hallando durezas respectivas:

Aplicando formula de dureza en:

𝑷 = 𝟑𝟎𝟎𝟎 𝑲𝒈

𝑫 = 𝟏𝟎 𝒎𝒎

𝑃
𝐻𝑉 = 1.854
𝑑2

Punto 1:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2(3000)
=
𝜋(10)(10 − √102 − 3.0252 )

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 407.64
𝑚𝑚2

Punto 2:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2(3000)
=
𝜋(10)(10 − √102 − 3.3252 )

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 335.67
𝑚𝑚2

Punto 3:
 2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2(3000)
=
𝜋(10)(10 − √100 − 3.3852 )

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 323.52
𝑚𝑚2

Punto 4:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2(3000)
=
𝜋(10)(10 − √102 − 3.2402 )

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 354.05
𝑚𝑚2

Punto 5:
2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2(3000)
=
𝜋(10)(10 − √102 − 3.3452 )

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 331.55
𝑚𝑚2

Localización DUREZA 𝑲𝒈 %ERROR

DUREZA TEÓRICA ( 𝒎𝒎𝟐 )
EXPERIMENT
𝑲𝒈
AL (𝒎𝒎𝟐)

Punto 1 407.64 408 0.088 %

Punto 2 335.67 341 1.56 %

Punto 3 323.52 326 0.76%

Punto 4 354.05 353 0.29%

Punto 5 331.55 388 14.54%

ANALIZANDO DUREZA ROCKWELL:

MATERIAL DUREZA DUREZA %ERROR

EXPERIMENTAL
TEÓRICA

ALUMINIO 73.02 HRF 73

BRONCE 73.85 HRB 57 HRB 73,3

COBRE 65.17 HRB 110 HRB 62,6

ACERO BAJO 93.375 HRB VARÍA ------

CARBONO

ACERO MEDIO 84.9 HRB VARÍA ------

CARBONO

ACERO ENTRE 63.32 HRB VARÍA ------

MEDIO Y BAJO
CARBONO
 RESPECTO A DUREZA VICKERS:

DURÓMETRO VICKERS

CARGAS: 300g

200g

DUREZA DUREZA %ERROR

EXPERIMENTAL TEÓRICA APROXIMADO
MATERIALES
𝑲𝒈 𝑲𝒈
(𝒎𝒎𝟐) ( 𝒎𝒎𝟐 )

ACERO DE CONSTRUCCIÓN 𝐾𝑔 *** --------

185.55
𝑚𝑚2
(PRIMERA MEDIDA)

ACERO DE CONSTRUCCIÓN 𝐾𝑔 *** --------

165.9
𝑚𝑚2
(SEGUNDA MEDIDA)

COBRE 𝐾𝑔 *** ---------

103.69
𝑚𝑚2
(PRIMERA MEDIDA)

COBRE 𝐾𝑔 *** ---------

98.35
𝑚𝑚2
(SEGUNDA MEDIDA)

Hallando durezas respectivas:

Aplicando fórmula de dureza en:

Para acero de construcción: p=300g

Para cobre: p=200g

Para acero de construcción (primera medida):

𝑃
𝐻𝑉 = 1.854 ∗
𝑑2

300 𝑔
= 1.854 ∗ 2
54,75 𝜇𝑚

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 185.55
𝑚𝑚2

Para acero de construcción (segunda medida):

𝑃
𝐻𝑉 = 1.854 ∗
𝑑2

300 𝑔
= 1.854 ∗ 2
57,9 𝜇𝑚

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 165.9
𝑚𝑚2

Para cobre (primera medida):

𝑃
𝐻𝑉 = 1.854 ∗
𝑑2

200 𝑔
= 1.854 ∗ 2
59,80 𝜇𝑚

𝐾𝑔
𝐻𝐵 = 103.69
𝑚𝑚2

Para cobre (segunda medida):

𝑃
𝐻𝑉 = 1.854 ∗
𝑑2

200 𝑔
= 1.854 ∗ 2
61,40 𝜇𝑚

𝐾𝑔
𝐻𝑉 = 98.35
𝑚𝑚2

*** : Depende de la carga.

8.OBSERVACIONES :

Para los presentes cálculos a la hora de buscar los valores teóricos de las
respectivas durezas variaban, finalmente me di cuenta de que la carga varía en
ciertos casos, por tal razón no existiría un valor estándar de dureza para ciertos
materiales.

Para hallar algunas durezas teóricas use tablas de equivalencia, por cierto, muy
trascendentales, dándonos así cuenta de la similitud entre la escala Vickers y la
escala Brinell

Los errores obtenidos en el ensayo son relativamente grandes, debido a que las
máquinas son antiguas, y su cálculo ya no es 100% eficiente.

La instrumentación para ensayos de resistencia de materiales como los usados en la

práctica son bastante sencillos en su operabilidad, desde que se sepan los
parámetros de cada ensayo.

Para los aceros, se comprobó en el comportamiento de estos, porqué es que son tan
usados y difundidos desde la industria pesada, y la mayoría de industrias, ya que es
un material con un buen grado de dureza y gran resistencia.

El descubrir los factores que alteran la dureza de un material resulta altamente

necesario para poder desarrollar materiales que cumplan con las diferentes
exigencias que como sociedad tenemos.

Los distintos métodos de medición de dureza fueron creados para distintos tipos de
materiales, es por ello que antes de empezar un ensayo, debe elegirse el proceso
correcto para que el error experimental sea el mínimo posible y el resultado final sea
óptimo para su análisis y posterior uso en la rama de la ingeniería y ciencia de los
materiales.

Se recomienda tomar precauciones durante la realización del ensayo, ya que las

cargas utilizadas son relativamente altas.

Además, al realizar el ensayo sin cuidado podríamos tomar valores erróneos

aumentando el porcentaje de error.
También se debe tener el debido comportamiento en el laboratorio, ya que los
instrumentos y aparatos de medición son muy frágiles, y se podrían dañar fácilmente
en un pequeño accidente.

Debemos, además, asegurarnos de que la probeta esté en debidas condiciones

(bien pulida, limpia, sin óxidos) y de que no haya sufrido muchos ens

9.CUESTIONARIO:

1. Mencione tres aplicaciones del ensayo de micro dureza.

 Lo utilizamos para medir el endurecimiento de un material de espesor mínimo,

ya que habitualmente en este ensayo se utilizan cargar bajas.
 Realizar ensayos de dureza de recubrimientos ya que tendremos huellas de
penetración muy leves que serán solo visibles en el microscopio. También es
útil para materiales blandos, de esta manera no habrá riesgo de traspasar el
material.
 Es recomendado para durezas superiores a 500HB, caso contrario se suele
usar el ensayo Brinell.

2. ¿Se puede medir la dureza en una superficie curva con el método

Rockwell?, ¿Qué corrección debe realizarse?

 Es posible medir la dureza en superficies curvas, poniéndolas en un soporte

especial. Y garantizando que su radio de curvatura tiene que ser menor de
5mm. Siempre al medir la dureza sobre una superficie curva obtendremos un
valor menor en comparación del valor obtenido de medir en una superficie
plana, esto es en función del material. Para esto los valores que se deben
adicionar a dichos valores obtenidos en el ensayo nos lo proporcionara la
norma ASTM E18.

3. ¿Qué condiciones debe cumplir la superficie cuando se realiza una

medición de dureza Rockwell?, ¿Y las condiciones de la aplicación de la
carga?
 Es importante tener la superficie limpia, así como todo lo que intervenga lo
que intervenga en la medición de la dureza.
 Debido a que este método implica medición de profundidad cualquier
movimiento puede resultar en un error a la medición de la dureza. Es por ello
recomendable poner el material perfectamente sobre la base, garantizando la
perpendicularidad del material y penetrador.
 Es importante la temperatura a la cual se esta haciendo el ensayo, puesto
que elevar la temperatura de la muestra podría resultar en un ablandamiento
por el efecto de revenido.

4. ¿Según la norma peruana cual debe ser la separación entre huellas para
el caso Rockwell, y según la norma ASTM de cuanto debe ser?

 NTP: La separación de huellas vecinas desde el centro de una de ellas al

borde de la indentación de la otra, debe ser mayor o igual a 3mm.

 ASTM: La distancia entre los centros deber ser mayor o igual a tres veces el
diámetro de la indentación.

𝐷 ≥ 3∅

5. ¿Cuál será la penetración de la bola cuando se tiene una dureza de 70HRb?

𝑓 = (130 − 70)𝑥0.002 = 0.12𝑚𝑚