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polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para la
fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas
poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos
típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guías de válvulas, filtros. Es ideal para piezas que poseen pequeñas dimensiones o diseño
complicado, requieren de precisión. También es adecuado cuando se necesita controlar en
mayor medida la permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso de dichas piezas es muy
habitual en la maquinaría y herramienta industrial, la automoción o la armería. Más
concretamente, son piezas como rodamientos, pistones o válvulas. Derivados Todos los
metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las
características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para
la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones
del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de
máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características
físicas y químicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partículas gruesas y
se usan principalmente para producir polvos de magnesio. En el proceso de molido se tritura el
material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este
método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura.
Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el
de depósito electrolítico. Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en
tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se
mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede
posteriormente utilizarse con facilidad.
Productos para las cuales se puede usar el proceso de metalurgia de polvos
Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:
·0 Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un
embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de
agua pulverizada.
·1 Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como ánodos
en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en
los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se
rascan los polvos electrolíticos.
·2 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
·3 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a
través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.
·4 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir condensando
el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).
Principales características para el uso del proceso de metalurgia de polvos
3. Permite una rápida producción en masa de formas de acero o de otros metales de alto punto
de fusión.
5. Permite combinaciones de metales y no metales, así como aleaciones, que no son posibles
mediante otros métodos.
Para intervenir en el proceso de MP, un metal debe poseer las siguientes características:
Las características típicas de un metal en polvo están influenciadas por el modo en que se
hace.
Las principales características son forma de la partícula, tamaño y distribución del tamaño,
pureza, estructura del grano, densidad, velocidad de flujo y compresibilidad. Para obtener las
propiedades deseadas se acostumbra mezclar polvos diferentes.
Ventajas
· Porosidad controlada.
· Tolerancias reducidas.
Desventajas
· Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio, magnesio,
zirconio y titanio.
Producción de Polvos
Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel
y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:
Atomización con electrodo fungible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como ánodos en
un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los
cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los
polvos electrolíticos.
Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos
en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles: Se muele el metal o se lima y se lleva a través de
un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
ciclónico.
Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir condensando el
vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
Mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen como
lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido
esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos
metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la
mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán
manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.
Preparación o Compactación
Compresión
Calentamiento
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida
oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado
y nitrógeno.
- Forma. La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.
- Distribución de los tamaños de partículas. Se refiere a las cantidades de los tamaños de las
partículas que participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños
tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del
producto.
- Fluidez. Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del
molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.
- Compresibilidad. Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el
volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del
tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.
- Densidad. Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para
que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.