Manual de Montaje 3D I3 PDF

MANUAL MONTAJE PRUSA I3
MANUAL DE MONTAJE
IMPRESORA 3D PRUSA I3
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................................................. 5
1.1. Características de la impresora 3D. ....................................................................................................... 5
1.2. Proceso de impresión 3D. ....................................................................................................................... 5
1.3. Lista de materiales. .................................................................................................................................. 6
1.3.1. Partes mecánicas:............................................................................................................................ 7
1.3.2. Componentes electrónicos: .......................................................................................................... 10
1.3.3. Piezas de plásticos. ....................................................................................................................... 11
1.3.4. Herramientas. ................................................................................................................................. 14
2. MONTAJE MECÁNICO. ................................................................................................................................. 16
2.1. Ensamblaje del eje Y.............................................................................................................................. 16
2.1.1. Montaje de la Cama....................................................................................................................... 16
2.1.2. Montaje de la parte Frontal y Trasera. ........................................................................................ 17
2.1.3. Ensamblaje de las varillas longitudinales. .................................................................................. 20
2.1.4. Montaje del Eje Y. .......................................................................................................................... 23
2.1.5. Correa del eje Y. ............................................................................................................................ 24
2.2. Ensamblaje del eje X.............................................................................................................................. 26
2.2.1. Montaje de las piezas X-Idler y X-Motor ..................................................................................... 26
2.2.2. Carro X. ........................................................................................................................................... 28
2.2.3. Montaje del eje X. .......................................................................................................................... 28
2.2.4. Eje X. ................................................................................................................................................ 29
2.2.5. Correa del X-Axis. .......................................................................................................................... 30
2.3. Ensamblaje del eje Z. ............................................................................................................................. 32
2.3.1. Montaje del eje Z. ........................................................................................................................... 32
2.3.2. Unir Eje X y Eje Z. .......................................................................................................................... 34
2.3.3. Conjunto del marco. ....................................................................................................................... 35
2.4. Ensamblaje del Extrusor. ....................................................................................................................... 36
2.4.1. Conjunto extrusor. .......................................................................................................................... 36
2.4.2. Conexión al eje X. .......................................................................................................................... 40
2.4.3. Ensamble del Hotend Budasnozzle. ........................................................................................... 41
2.4.4. Instalación de un ventilador de capa........................................................................................... 42
3. CONJUNTO ELECTRÓNICO. ....................................................................................................................... 44
3.1. Conjunto Arduino y RAMPS 1.4. .......................................................................................................... 44
3.2. Refrigeración de la electrónica. Paquete extra (no incluido en los kits básicos). ......................... 46
3.3. Base caliente y Extrusor. ....................................................................................................................... 50
2
3.4. Finales de Carrera. ................................................................................................................................. 54

3.5. Fuente de alimentación.......................................................................................................................... 56
3.6. Motores. ................................................................................................................................................... 62
3.7. Pantalla LCD. .......................................................................................................................................... 64
3.8. Conexiones finales. ................................................................................................................................ 65
4. PROCESO DE CALIBRACIÓN. PUESTA EN MARCHA. ......................................................................... 73
4.1. Marlin vs sprinter. .................................................................................................................................... 73
4.2. Configurando Marlin. .............................................................................................................................. 75
4.3. Puesta en marcha................................................................................................................................... 80
4.3.1. Puesta en marcha. ......................................................................................................................... 80
4.3.2. Calibración. ..................................................................................................................................... 84
4.4. Primeras impresiones. ........................................................................................................................... 89
4.5. Configuración del Cura. ......................................................................................................................... 93
4.5.1. Modo Experto. ................................................................................................................................ 93
4.5.2. Imprimir Config. .............................................................................................................................. 94
4.5.3. Configuración avanzada. .............................................................................................................. 96
4.5.4. Plugins. ............................................................................................................................................ 97
4.5.5. Start / End G-CODE ...................................................................................................................... 98
5. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS. .................................................................................................... 99
5.1. Tipos de Plástico..................................................................................................................................... 99
5.1.1. ABS. ................................................................................................................................................. 99
5.1.2. PLA................................................................................................................................................... 99
5.1.3. Nylon. ............................................................................................................................................. 100
5.1.4. PS. .................................................................................................................................................. 101
5.1.5. TPE. ............................................................................................................................................... 101
5.1.6. PVA. ............................................................................................................................................... 102
5.1.7. Policarbonato PC. ........................................................................................................................ 102
5.1.8. Laybrick y Laywood. .................................................................................................................... 104
5.1.9. Bendley. ......................................................................................................................................... 105
5.2. Vibración. ............................................................................................................................................... 106
5.3. Tensión de las correas dentadas ....................................................................................................... 106
5.4. Mi pieza sale escalonada en el eje Y o X. ........................................................................................ 106
5.5. El extrusor deja de extruir o no extruye. ............................................................................................ 108
5.6. El hilo de extrusión no sale con diámetro constante. ...................................................................... 110
5.7. Problemas de calentamiento de cama y/o extrusor. ....................................................................... 110
5.8. Problemas en la pantalla LCD. ........................................................................................................... 110
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5.9. Error de lectura de la SD. .................................................................................................................... 111

5.10. La pieza no se pega a la plataforma. ............................................................................................ 111
5.11. La pieza se rasga o se quema. ...................................................................................................... 112
5.12. El hotend echa humo. ...................................................................................................................... 113
5.13. La pieza no sale como yo esperaba. ............................................................................................. 113
5.14. Las capas no están bien pegadas entre sí. .................................................................................. 113
5.15. Las esquinas no están bien definidas. .......................................................................................... 114
5.16. Las esquinas se levantan. ............................................................................................................... 114
5.17. Mala calibración de Skeinforge. ..................................................................................................... 116
5.18. Problemas con el ABS. .................................................................................................................... 116
5.19. Recomendación de uso para ABS y PLA. .................................................................................... 117
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1. INTRODUCCIÓN.
La Prusa it3, al contrario que las versiones anteriores, se ha diseñado de forma paramétrica. Es
decir, que no tiene unas medidas fijas, sino que podemos adaptarla a nuestras necesidades
cambiando un archivo de configuración y volviendo a generar los ficheros STL. Gracias a esto
podemos variar las dimensiones de las varillas, cambiar el tipo de rodamiento, etc.
Las medidas mostradas en este documento están puestas a modo de orientación.
La Prusa it3 tiene un volumen de impresión de 20x20x20cm (10cm más de altura que la
anterior y 5cm más que la Mendel Max). Además tiene menos piezas, tanto impresas como
"vitaminas" (las partes impresas ocupan como 4 ó 5veces menos de área de impresión que la
Prusa 2). También es más estable en el eje X, y se construye el doble de rápido que la Prusa 2.
Existen actualmente dos modelos de Prusa it3. La principal diferencia es el tipo de marco que
se utiliza, que puede ser de madera en forma de caja o de algún otro material (aluminio,
metacrilato...) en forma de lámina. Las piezas impresas de ambos modelos difieren por lo que
es importante decidir primero qué tipo de marco vamos a montar.
1.1. Características de la impresora 3D.
 3 Opciones de espesor de la capa de impresión: 0.3, 0.4, 0.5mm.
 Tensión 220V (Europa).
 Material: ABS de 3 mm (recomendado) y 3 mm PLA. Opcional 1,75 mm.
 Tiempo de montaje aproximado: 8 horas.
 Volumen de impresión:20x20x20 cm.
 Dimensiones de la impresora: 34x44x37 cm.
 Basado en la PRUSA iteración 3 - IT3.
1.2. Proceso de impresión 3D.
Una impresora 3D es como una impresora de color normal. La principal diferencia es que se
imprime con objetos de plástico y en 3 dimensiones. La impresora imprime pequeños hilos de
plástico en capas que forman el objeto.
Modelado.
Dependiendo de la máquina que se utiliza, el material o el material de unión, se deposita sobre

el lecho de construcción o de la plataforma hasta que el material en capas se completa y el
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modelo 3D final ha sido "impreso". El archivo de intercambio de datos entre los softwares CAD
y las máquinas es el formato de archivo STL.
Impresión.
Para realizar una impresión, la máquina lee el diseño a partir de un archivo STL., y establece
las sucesivas capas de plástico para construir el modelo a partir de una serie de secciones
transversales, en un proceso denominado “slice”.Estas capas, que corresponden a las
secciones transversales virtuales del modelo CAD, se unen o fusionan de forma automática
para crear la forma final. La principal ventaja de esta técnica es su capacidad para crear casi
cualquier forma o característica geométrica.
La construcción de un modelo puede durar de varias horas a varios días, dependiendo del
método utilizado, el tamaño y la complejidad del modelo.
Las impresoras 3D dan a los diseñadores y los equipos de desarrollo la capacidad para
producir piezas y modelos conceptuales utilizando una impresora tamaño del escritorio.
1.3. Lista de materiales.
A continuación, se describen los materiales necesarios para su montaje.
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1.3.1. Partes mecánicas:
En el ámbito de las impresoras auto-replicantes (repraps) se denominan “vitaminas” a todas

aquellas partes que NO SON IMPRIMIBLES.
En la siguiente tabla se muestra una pequeña descripción de cada elemento.
IMAGEN PIEZA Q COMENTARIOS
Correas GT2 abiertas, 5mm

de ancho. Longitud Las correas GT2 son más precisas que las anterior T5
2
aproximada: 1 metro cada y T2.5.
una.
Poleas GT2 metálicas 2 Las poleas GT2 son las más precisas.
Se necesitan 3 para el Carro del Eje X, 3 para la Base

Rodamientos Lineales de la Cama del eje Y, y 4 para el eje Z. Opcionalmente,
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LM8UU se puede poner uno más en el eje y. Existen también
carros del eje x que vienen con 4.
Rodamientos 608 zz
3 Se necesitan 3 para el conjunto del extrusor
blindados
Rodamientos 623 zz Son los rodamientos de los ejes X e Y. También se

2
blindados pueden usar los 624zz.
Se necesitan 2 para los laterales del eje Y. Tienen una

Varilla roscada M10 2
longitud de 492 mm.
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Se necesitan 4 de 190 mm para la parte frontal y

Varilla roscada M8 4 trasera del eje Y. No importa si sobrepasan las
medidas.
Varilla roscada M5 2 Se necesitan 2 de 390 mm para el eje Z.
Se necesitan 2 de 495 mm para el eje X,

Varillas lisas M8 de acero 2 de 470 mm para el eje Y.
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inoxidable 2 de 420 mm para el eje Z.
El extrusor necesita 1 de 2cm.
Las tuercas M10 se utilizan para el ensamblaje de las

Tuercas M10 12
varillas roscadas M10 de los laterales del Eje Y.
Las arandelas M10 se utilizan para el ensamblaje de

Arandelas M10 12
las varillas roscadas M10 de los laterales del Eje Y.
Tuercas y Arandelas M8 25 Se usan para montar la estructura, el extrusor.
Arandelas M8 25 Se usan para montar la estructura, el extrusor.
Se utiliza una tuerca autoblocante para el Hobbed Bolt

Tuerca M8 autoblocante 1
del extrusor.
8
Para colocar en los x-ends.

Tuercas M5 2
Tuercas M3 25 Se usan para montar la estructura.
Arandelas M3 25 Se usan para montar la estructura.
Se utilizan para la acoplar la cama caliente a la base de

Tuercas M3 autoblocantes 4
metacrilato/aluminio.
Se usan para atornillar los motores y montar la

Tornillos M3x10 20
estructura
Se usan para montar la estructura

Tornillos M3x20 30
Se usan para montar la estructura

Tornillos M3x30 10
Tornillo/Perno extrusor para agarrar y empujar el

Hobbed Bolt 1
filamento de plástico.
Se utilizan 4 muelles para la nivelación de la cama

Muelles 6
caliente y 2 para tensar el extrusor.
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1.3.2. Componentes electrónicos:
Conjunto Cama Caliente
PCB
Espejo
4x Clips 1 Termistor
Conjunto Ramps
5x Stepper pololu
Ramps v 1.4 Arduino Mega 2560
10
3x Endstop Fuente Alimentación ATX 500 W

Hotend J-head
5x Motores Nema17
1.3.3. Piezas de plásticos.
Los componentes imprimibles, son las piezas que necesitamos para sujetar la estructura de la
impresora. En la tabla quedan desglosadas todas estas piezas. En la tabla se da el nombre de
la pieza, una imagen (para tener una referencia visual), la cantidad que necesitamos de cada
tipo, y una breve descripción de su función (más detallada en Montaje de la estructura).
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Estructura completa
Opcionales.
belt guide 4
Guías para rodamientos 623zz. Para utilizar los 624zz ir a la
sección de Mejoras.
Carro del eje X.
X carriage 1 La correa va insertada en una ranura especial para alojarla por lo

que no necesita piezas extra para retenerla. Necesita un cuerpo
de extrusor especial de montaje horizontal.
Xend. Extremo de la polea, diseñado para rodamientos 623zz.

X end idler 1
También válido para 624zz
X end motor 1 Xend. Extremo del motor.
Alojamiento de la correa del eje Y. , diseñado para rodamientos

623zz. También válido para 624zz
Y belt
1 La correa va insertada en una ranura especial para alojarla por lo
holder
que no necesita piezas
extra para retenerla.
Pieza de la base del eje Y.

Y corners 4
El STL contiene una unidad por lo que habrá que imprimir 4.
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Pieza de sujección de la polea libre del eje Y. Pensada para

Y idler 1 rodamientos 623zz
También válida para 624zz.
Y motor 1 Pieza de sujección del motor del eje Y.
Z axis
1 Piezas de sujección para los motores y las barras lisas del eje Z.
bottom
endstop-
3 Soporte para final de carrera
holder.stl
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Piezas Extra: Extrusor.
Extrusor diseñado para ser montado en el carro

gregs-wade-v3 1 vertical de la prusa 3. Tiene dos agujeros pasantes
en la base para anclarlo al carro.
biggearmod_fixed.stl 1 Engranaje grande
smallgearmod_fixed.stl 1 Engranaje pequeño
1.3.4. Herramientas.
 Llaves allen M3, M4, M5, y/o destornillador.

 Llaves inglesas.
 Estaño.
 Destornillador cerámico (opcional, no incluido).
 1 clip.
 Teflón (opcional, no incluido).
 Cutter.
 Pinzas de corte.
 Encendedor.
 Cinta de poliamida – Kapton (opcional, no incluido).
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2. MONTAJE MECÁNICO.
2.1. Ensamblaje del eje Y.
2.1.1. Montaje de la Cama.
Materiales:
 Tornillos M3x30.
 Cama caliente.
 Tuercas y arandelas M3.
 Base de metacrilato/aluminio 22x22cm.
 3 Rodamientos lineales LM8UU.
 Pieza de plástico Y-Holder.
Instrucciones:
Unir los rodamientos lineales LM8UU a la base con bridas de plástico.
Ahora que tenemos los rodamientos lineales en sus posiciones, podemos unirlos a la base y
poner las varillas lisas en su lugar.
Monte pieza de plástico Y-Holder con 2 tornillos M3x20, 2 tuercas y arandelas de M3. La
orientación de la pieza no importa.
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2.1.2. Montaje de la parte Frontal y Trasera.
Materiales:
 Piezas de plástico: 4x Y-Corner.

 Pieza de plástico: Y-Idler.
 Pieza de plástico (también disponible metacrilato o aluminio) Y-Motor.
 1x Rodamiento 623zz o 624zz.
 Piezas de plástico para el rodamiento.
 4x Varillas roscadas M8x190 mm.
Instrucciones:
Paso 1. Con un taladro o lija repasar los orificios de las piezas de las esquinas.
Paso 2. Montar el y-drivetrain en una de las varillas roscadas cortas M8 superiores. Asegure
con tornillos y arandelas a cada lado. No hay necesidad de apretar las tuercas todavía.
Coloque una tuerca M4 dentro de la pieza que servirá para tensar la correa posteriormente y
poner un tornillo M4x20 mm.
Para las correas tenemos que usar un rodamiento 623ZZ o 624zz y dos piezas de plástico.
Inserte el rodamiento 623zz, acoplándolo con un tornillo M3x30 mm y una arandela y una
tuerca M3. Apriete ligeramente.
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Paso 3. Deslice el conjunto Y-Idler en medio de una varilla roscada M8 y entre dos arandelas y
dos tuercas M8. No apriete las tuercas. Enrosque una tuerca M8 y la arandela en ambos
extremos. Haga lo mismo con la otra varilla roscada.
La distancia entre las dos partes impresas se puede ajustar más adelante. Compruebe que la
distancia es la misma en el fondo también.
Paso 4. Deslice las otras dos varillas roscadas M8 en la pieza Y-motor y fijarla con cuatro
tuercas y cuatro arandelas M8. No apriete las tuercas. Enrosque una tuerca M8 y la arandela
en ambos extremos.
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Paso 5. Tome las dos Esquinas Y-corner y ensamblarlas a las varillas del Y-Idler y fijarlos con
cuatro arandelas y tuercas M8. Haga lo mismo con el conjunto Y-Motor con las otras dos
esquinas. En ambos casos, ajustar la distancia entre dos esquinas. Apriete ligeramente las
tuercas.
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2.1.3. Ensamblaje de las varillas longitudinales.
Componentes necesarios:
 Conjunto de la cama.
 Piezas transversales.
 2x varilla lisa M8x470 mm.
 2x Varilla roscada M10x492 mm.
 4 tornillos M3x40.
 4 tuercas M3 autoblocantes.
 4 muelles.
Instrucciones:
Paso 1. Tome dos varillas roscadas M10x490 mm, deslice dos arandelas M10 y dos tuercas
M10 en el medio. Enrosque una tuerca y una arandela M10 en ambos extremos.
Paso 2. Introduzca las varillas anteriores en un lado transversal y fijarlos con dos arandelas y
dos tuercas M10. No apriete las tuercas todavía.
Paso 3. Inserte dos varillas lisas M8x470 mm en la parte superior del Y-Corner hasta el final.
Deslice la cama climatizada montada en ambas varillas lisas con cuidado.
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Paso 4. Inserte el último lado transversal de las varillas lisas M8 y varillas roscadas M10. Fijar
con dos tuercas y dos arandelas M10. Fije las varillas lisas con cuatro bridas de plástico.
Apriete con una llave de todo el conjunto con cuidado. Asegúrese de que las cuatro Y-corner
toquen el suelo. No apriete las tuercas del Y-motor e Y Idler.
Para terminar, giramos la estructura y comprobamos que la cama se desplaza sin fricción. De
lo contrario, verifique la distancia entre las caras laterales Y-Corner (186 mm).
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Por último, se une la cama caliente con la placa con tornillos M3, tuercas M3 autoblocantes y
muelles. Estos nos ayudarán a nivelar la cama.
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Una vez hecho estos pasos, vamos a tener algo como esto:
2.1.4. Montaje del Eje Y.
 1x Motor NEMA 17.

 1x endstop.
 1x Polea GT2.
 2x tornillos prisioneros.
 Tornillos M3x10 mm.
 Tuerca y arandelas M3.
Paso 1. Enrosque dos tornillos prisioneros sobre una polea GT2. Deslice la polea en el eje del
motor y atornillarlo.
Paso 2. Fijar el motor NEMA 17 en la pieza Y-motor con tres tornillos M3x10 mm. Coloque los
cables hacia abajo. Si utiliza la pieza de metacrilato tendrá que usar un tornillo de M3x15.
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Finalmente, colocar y fijar un endstop con tornillos M3x10 mm y arandelas de M3 mm, o en su

defecto mediante bridas a la varilla lisa superior, en la parte posterior, junto al Y-motor.
2.1.5. Correa del eje Y.
 Correa GT2 (1 m).

 Bridas de plástico.
Instrucciones.
Paso 1. Gire la máquina y alinee la polea del motor, el soporte y el rodamiento Y-Idler. El
conjunto Y-Idler no debe fijarse.
Paso 2. Inserte un extremo de la correa en un lado del titular de la Y de la correa, hacer un

bucle y fijarlo con dos bridas de plástico.
La Correa debe estar en el mismo nivel que la ranura.
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Paso 3. Inserte la correa o bien a la Y-Idler o al Y-Motor dependiendo de la forma en que usted
puso la cinta en el paso anterior.
Apriete temporalmente la correa y la inserta en la última ranura del Y-Belt.
Paso 4. Mueva el eje Y cerca del motor. Ajuste la colocación del motor para alinear la correa
correctamente. Asegúrese de que las parejas de los pernos estén alineados. Apretar las
tuercas con las manos.
Paso 5. Mueva el eje Y al contrario y hacer la misma operación. Repita el paso 4 y 5 hasta que
la correa está alineada correctamente.
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Paso 6. Cuando se alinea la correa, apriete el extremo libre de la misma y fijarla con dos bridas
de plásticos. Apriete ligeramente la correa y recortar ambos extremos si es necesario.
Paso 7. Un tornillo M4x20 mm ubicado en la Y-Idler le permite apretar correctamente la correa.

Ten cuidado, no es necesario apretarla fuertemente, que tiene que ser un poco flojo.
2.2. Ensamblaje del eje X.
2.2.1. Montaje de las piezas X-Idler y X-Motor
 Pieza de plástico X – Idler.

 Pieza de plástico X – Motor.
 Rodamiento 1x 623zz.
 Rodamiento lineal 4x LM8UU.
 Tuercas 2x M5.
 Tornillo 1x M3x20 mm.
 Tuerca y arandela M3.
Instrucciones.
Paso 1. Perfore y/o repase con un taladro o lija los orificios del X-Idler y X-motor (que aparecen
en verde).
Paso 2. Introduzca dos rodamientos lineales LM8UU en el X-Idler y dos rodamientos lineales
LM8UU en la X-motor. Se pueden embutir con las manos, aunque hágalo con cuidado de no
romper las piezas de plástico.
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Paso 3. Insertar un rodamiento 623zz (el más pequeño) entre la X-Idler y deslice un tornillo
M3x20 mm y su correspondiente tuerca y arandela M3 en el otro extremo.
Paso 4. Coloque dos tuercas M5 en sus posiciones. Con el fin de hacer eso, enhebrar una
varilla roscada M5x390mm opuesto a la tuerca. Calentar ligeramente la tuerca utilizando un
encendedor o un soplete y luego tire de la varilla. Tenga cuidado con esta operación.
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2.2.2. Carro X.
 Pieza de plástico X Carriage.

 Rodamiento lineal LM8UU.
Instrucciones.
Inserte 3 o 4 rodamientos LM8UU el carro X (según modelo). Fijarlas con bridas de plástico.
Asegúrese de poner la «cabeza» de la brida en el lado de los rodamientos.
2.2.3. Montaje del eje X.
Paso 1. Presione dos varillas lisas M8x370 mm a través del extremo del X-motor.
Paso 2. Deslice el conjunto X-Carriage cuidadosamente a través de varillas lisas.
Paso 3. Inserte el conjunto X-Idler y ajustar la distancia entre ambos en el eje Z (unos 362 mm).
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2.2.4. Eje X.
 1x Motor NEMA 17
 1x Polea GT2.
 3x Tornillos M3x10 mm.
 2x tornillo prisionero.
Instrucciones.
Paso 1. Enrosque dos tornillos prisioneros sobre la polea GT2. Deslice la polea en el eje del
motor y apretarlo.
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Paso 2. Situar y fijar el motor NEMA 17 en la pieza X-motor con tres tornillos M3x10 mm.
Coloque los cables hacia abajo.
2.2.5. Correa del X-Axis.
 Correa GT2 (1 m).

 Bridas de plástico.
Instrucciones.
Paso 1. Inserte un extremo de la correa en un lado de la pieza X-carrier, hacer un bucle y fijarlo
con dos bridas de plástico. La correa debe estar en el mismo nivel que la ranura.
Paso 2. Inserte la cinta o bien a la pieza X - Idler o a la X-motor en función de la forma en que
usted puso la cinta en el paso anterior.
Hacer un lazo, apriete temporalmente la correa e insertarla en la última ranura de la X.
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Paso 3. Apriete el extremo libre de la correa y fijarla con dos bridas de plástico.
Este paso es difícil así que por favor tome el tiempo necesario para hacer un agarre adecuado.
Compruebe que el X-carriage se desliza suavemente. Se sentirá más rugosa debido a la

retención. Se debe sentir cada paso.
Finalmente, colocar el endstop sobre la varilla lisa superior, lo más cercano a la pieza X-motor.
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2.3. Ensamblaje del eje Z.
2.3.1. Montaje del eje Z.
 Conjunto de eje X.
 Piezas de plástico Z-top.
 Piezas de plástico Z-bottom.
 2x varilla lisa Ø8x320 mm
 Tuerca y arandelas M3.
Instrucciones.
Paso 1. Fijar las piezas de plástico Z-top en el marco con cuatro tornillos M3x20 mm, cuatro
arandelas y cuatro tuercas M3. Asegúrese de que la tuerca está en la parte posterior del
marco.
Paso 2. Fijar las piezas Z–bottom con seis tornillos M3x20 mm, seis arandelas y 6 tuercas.
Asegúrese de que la tuerca está en la parte posterior del marco.
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Paso 3. Inserte las dos varillas lisas M8x320 mm cuidadosamente por las piezas Z-Top y
deslizarlas hacia abajo.
Paso 4. Inserte el conjunto del eje X a través de varillas lisas con cuidado. Deslice las dos
varillas lisas e insertarlos en los Z-Bottom. Las dos varillas no tienen que superar tanto la parte
inferior del eje Z.
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2.3.2. Unir Eje X y Eje Z.
 Tope final Holder Z.

 Acoplamiento metálico 5x5
 2x NEMA 17 del motor
 1x tope final
 2x Treaded varilla M5x300 mm
Instrucciones.
Paso 1. Inserte una varilla roscada M5x300 mm en un acoplamiento flexible 5x5 y fijarlo con
dos tornillos prisioneros. Haga lo mismo con la otra varilla.
Paso 2. Pase cada varilla roscada por la tuerca M5 de las piezas X - Idler y X-Motor.
Para terminar, asegúrese de que el eje X se mueve suavemente en el eje Z. De lo contrario,

verificar la distancia entre tanto del eje Z (360 mm).
Paso 3. Tome el marco y coloque dos motores NEMA 17 con sus cables de alimentación por el
orificio habilitado para ello.
Paso 4. Fijar motor derecho con otros tres tornillos M3x10 mm.
Paso 5. Fijar los acoplamientos metálicos en ambos ejes del motor con tornillos prisioneros.
Apriete los dos tornillos con una llave Allen.
34
Paso 6. Finalmente, colocar el endstop en la varilla lisa, en la parte inferior izquierda, por
encima del acoplamiento metálico. Posteriormente, se tendrá que ajustar su altura con la
nivelación de la cama y el extrusor.
2.3.3. Conjunto del marco.
Paso 1. Inserte el conjunto del marco entre las dos tuercas y arandelas M10 que se encuentran
en la mitad del conjunto del eje Y.
Paso 2. Ajuste el conjunto del marco para maximizar espacio de trabajo de impresión.
35
Paso 3. Apriete totalmente ambas par de tuercas y arandelas M10. Asegúrese de que el
bastidor mecánico es estable.
2.4. Ensamblaje del Extrusor.
2.4.1. Conjunto extrusor.
Materiales:
 Pieza de plástico Wade-Extruder.
 Pieza Idler-extruder.
 Rodamientos 3x 608zz.
 Hotend nozzle completamente ensamblando.
 1x cable de conexión (2 pins).
 Tornillo Hobbed-bolt.
 2x muelles.
 2 Tornillos M4x50.
 1 tuerca M8 autoblocante.
 1 varilla M8 20 mm.
 3 tornillos M3x30.
36
Instrucciones.
Paso 1. Montamos en la pieza pequeña de plástico ilder-extruder, 1 rodamiento 608zz

atravesado con una varilla M8 lisa corta de unos 20 mm.
Coloque los rodamientos 608ZZ en la pieza de plástico Body-extruder.
Posteriormente, encajamos el hobbed-bolt en la rueda dentada y en Body-extruder. Una vez

encajado el hobbedbolt en el extrusor, las muescas deben coincidir con el agujero inferior por
donde pasará el filamento. Para alinear se pueden colocar varias arandelas entre la rueda y el
Body-extruder antes de encajar el hobbedbolt.
37
Colocamos una arandela y una tuerca autoblocante al final del hobbedbolt para fijar.
Por otro lado, introducimos la polea del extrusor en el eje del motor NEMA17 del extrusor.
Atornillamos el motor NEMA17 al cuerpo del extrusor y nos aseguramos que las ruedas giran
sin fuerza (si es necesario, aflojamos los tornillos o solo dejamos uno para mayor movilidad de
los engranajes).
38
Montamos la pieza ilder-extruder en la pieza body-extruder y las fijamos con un tornillo M3

como bisagra.
Tras estas operaciones, nos debe quedar un conjunto como el que se muestra en la siguiente
imagen.
Por otro lado, inserte dos tuercas M4 en sus ranuras y utilizar dos tornillos M4x50mm con dos
arandelas y dos muelles para mantener el ilder-extruder.
39
Finalmente, encaje hotend al conjunto del extrusor. Asegúrese de que el orificio del hotend
coincide correctamente con el orificio del Body-extruder. Compruebe que el cable se posicione
por la parte posterior y que no quede aprisionado entre las piezas.
2.4.2. Conexión al eje X.
Conecte el Body-extruder al X-Carriage mediante 3 tornillos M3 quedando el conjunto del

extrusor conectado de la siguiente forma.
40
2.4.3. Ensamble del Hotend Budasnozzle.
Si dispone de un Hotend Budhasnozzle, a continuación describimos el proceso de montaje y

desmontaje para una correcta limpieza y/o sustitución de componentes.
Tomar: la cinta de teflón, boquilla, 2 tornillos M4x20mm, 2 tuercas M4, 1 Budasnozzle, 1

termistor, teflón y 1 resistencia.
Desatornillar los tornillos superiores para liberar el cilindro transparente de teflón.
Insertar el cilindro de plástico, antes de incorporarlo al ensamble es indispensable sacarle

punta con un sacapuntas.
Atornillar por completo el perno roscado y después pasarle 2 capas de cinta de teflón a la parte
expuesta de éste.
Subir la pieza cuadrada y enroscar al máximo la boquilla 0.4mm. Bajar y apretar pieza
cuadrada junto con la boquilla 0.4mm.
Insertar resistencia (con opresor) y termistor a la pieza cuadrada.
41
Finalmente, fijar la pieza extrusora a Hotend con 2 tornillos M4x20mm y 2 tuercas M4.
2.4.4. Instalación de un ventilador de capa.
Tomar: Pieza del ventilador, 4 tornillos M3x15mm, 2 tornillos M3x15mm, 2 tuercas M3 y cable
rojo y negro extra.
42
Añadir más cable al ventilador integrado con un cautín y protegiéndolo con un manguito retráctil
o cinta kapton. Coloque la extrusora en el X-carro con dos tornillos largos de dos tuercas.
Fijar el ventilador a la pieza con 4 tornillos M3x15.
Fijar el ventilador unido a la pieza a la pieza con tornillos M3x15.
Después se fija la extrusora completa a carro XZ.

43
3. CONJUNTO ELECTRÓNICO.
Esto es lo que usted necesita para ensamblar sus equipos electrónicos. Tómese su tiempo
para encontrar estos elementos en su equipo y elija cómo desea conectarlos.
3.1. Conjunto Arduino y RAMPS 1.4.
 RAMPS 1.4.
 ATmega 2650
 Stepsticks Pololu 5x
 Ventilador 40x40
Instrucciones.
Paso 1. Monte la Ramps 1.4 en el Arduino ATmega 2560. Usted debe tener dos enchufes de
alimentación en el mismo lado.
Paso 2. Conecte cada stepstick Pololu en la Ramps de acuerdo a la siguiente ilustración. La 5ª

ubicación puede estar libre para conectar un doble extrusor.
El ensamblaje final debe quedar de la siguiente manera.
44
Paso 3. Fije el conjunto electrónico en la parte trasera del marco. Para marcos de metacrilato
se pueden usar tornillos. En caso de marco de aluminio, se recomienda usar bridas de plástico
para evitar corriente con el marco de aluminio. Las salidas para la fuente de alimentación están
orientados hacia abajo.
45
3.2. Refrigeración de la electrónica. Paquete extra (no incluido en los kits básicos).
Localice las piezas que se reflejan en la siguiente imagen:
Tome los 2 ventiladores, las 2 rejillas del ventilador y 8 tornillos M3x25 y montarlo como se
muestra en la foto de abajo.
46
Prepare la placa A y un ventilador pre-ensamblado. Tome 7 tuercas M3 y atorníllelas a la placa,

quedando un fan splitter como en la foto de abajo (recuerde dejar 1 tornillo sin tuerca).
Tome 3 separadores de plástico y 3 tuerca de plástico M3 y montarlas como en la foto Luego

tomar 2 tornillos M3x8 y anclarlas a la placa B a los separadores de plástico.
47
Tome los fan splitter pre-ensamblados y las RAMPS con la placa B y móntelos como en la foto
de abajo (no olvide apretar el tornillo M3x25 del fan splitter de separador de plástico).
Ahora tome 2 tornillos y apretar las placas A y B juntos.
48
Montado placas A y B plexi debe ser similar a la imagen anterior.
Para la conexión final, primero hay que desenroscar las tuercas de plástico M3 de la placa
Ramps. A continuación, conecte los cables de alimentación de RAMPS en el sistema divisor
del ventilador como en la foto (la conexión de alimentación se encuentra cerca de botón de
reinicio, junto al driver del motor).
RECUERDE: Uso de 12V DC.
El siguiente paso es atornillar nuevamente los separadores con fan splitter a la RAMPS.
49
El último paso, conectar los cables en el fan splitter.
3.3. Base caliente y Extrusor.
Herramientas necesarias:
 Soldador.
 Alicates de corte lateral.
 Pelacables.
 Herramienta para prensar o pinzas estrechas.
 Multímetro.
Tome la base caliente y los cables de corriente:
Pele un extremo de cada uno de los cables de cama y retuerza los hilos:
50
Soldar los cables en su lugar. Estañar primero por calentamiento y aplicar un poco de estaño. A
continuación, coloque el extremo del cable en el cordón de soldadura. Asegúrese de que el
cable está bien conectado al cordón de soldadura antes de extraer el calor. Después de
eliminar el calor, mantener el cable en su lugar ya que tomará varios segundos para que la
soldadura se enfríe.
En el caso de tener una heatbed dual (12V-24V), tenemos 3 conexiones:
51
Si la fuente de alimentación es a 24 V, el cable (+) hay que soldarlo al “Pin 2” y el cable (-) al
“Pin 3).
Por su parte, para una fuente de alimentación de 12 V, el cable (+) hay que soldarlo al “Pin 1” y
el cable (-) al “Pin 2” y “Pin 3”, es decir, hay que unir eléctricamente los pines 2 y 3.
La Heatbed PCB se conectar a la entrada D08 de la Ramps. Asegúrese de no invertir los polos
positivo y negativo.
Por su parte, la resistencia del Hotend no está polarizada, es decir, no importa el orden de
conexión, y se conectaría a la entrada D10.
Posteriormente, coloque el cristal o espejo encima de la PCB y fíjela con 4 clips.
A continuación, hay que soldar el termistor con su correspondiente cable.
52
Utilizar cinta Kapton o manguitos retráctiles para envolverlo alrededor de una de las juntas de
soldadura. Posteriormente, envuelva la segunda articulación.
Utilice el multímetro para medir la resistencia del termistor en el otro extremo de los cables.
Debe estar cerca 100kOhm a temperatura ambiente y colocar cuando se mantiene el termistor
en la mano. Si la resistencia es cero, tiene un corto.
Después, coloque el termistor en el centro de la cama (por la parte inferior) y fíjelo con cinta de
poliamida (kapton).
El termistor no está polarizado. Asegúrese de no invertir el termistor heatbed PCB y el termistor

del extrusor.
53
3.4. Finales de Carrera.
Mismo proceso de cableado / soldadura (cable de puente - 3 pin).
Coloque las finales de carrera sus movimientos máximos de la impresora. Una forma sencilla
es colocar estos soportes:
El cableado de los finales de carrera tiene 3 conexiones, pero sólo se utilizan 2 para los
endstops mecánicos. En el caso de disponer de endstops ópticos sí es necesaria la tercera
conexión.
Hay que fijar los cables (sin indicación del color de cada uno) a los interruptores de la forma
que se indica a continuación. Sólo hay que soldar los cables a las conexiones “C” y “NO”,
dejando libre la “NC”,
54
La conexión a la Ramps se hará siguiente el esquema siguiente. Hay 6 conexiones de endstop

a la Ramps: X-, X+, Y-, Y+, Z-, Z+, debiendo conectarlos al X-, Y-, y Z-.
La conexión “SIG” se corresponde con la conexión “C” del endstop, y la “GND”” con “NO”,
dejando libre, como ya se ha indicado el canal VCC o de corriente, utilizado únicamente para
los endstop ópticos.
Nota: en el caso de endstops mecánicos, tener cuidado de no conectar con la señal VCC, ya
que se puede producir un cortocircuito, dañando la placa Ramps y/o Arduino.
Fije el ends-stop sobre su correspondiente pieza de plástico y ubicarlos -stop como se muestra
en las imágenes.
55
3.5. Fuente de alimentación.
Para poder poner en marcha la impresora, en primer lugar hay que modificar la fuente de
alimentación.
Normalmente, la fuente de alimentación que tenemos suele estar preparada para ser
conectada a la motherboard (aka placa madre), esto implica tener un conector ATX de 24
pines.
Las fuentes de alimentación ATX están diseñadas para comenzar a funcionar si y solo si están
conectadas a una placa madre. Cuando están conectadas a la placa madre los cables verde y
negro se cortocircuitan, enviando la señal hasta la fuente, e indicándole que el sistema está
preparado para comenzar a funcionar.
ANTE DE CONTINUAR, RECUERDA SIEMPRE TENER LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN

DESCONECTADA DE LA CORRIENTE, DURANTE TODO EL PROCESO, HAY RIESGO DE
DESCARGA ELECTRICA. UNA VEZ QUE EL PROCESO ESTÉ TERMINADO, SE PODRÁ
CONECTAR LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN.
56
Obviamente, no vamos a conectar la fuente de alimentación a una placa madre para que la
fuente comience a funcionar, pero sí vamos a cortocircuitar los cables. Una solución podría ser
cortándolos y soldando ambos cables. Esta solución es mucho más elegante, ya que podría ser
hecha dentro de la fuente de alimentación, pero existe otra solución mucho más rápida y
sencilla.
En primer lugar, cortar la parte superior de un clip para papeles, tal y como se ve en la
fotografía, a continuación, inserta ese clip, en los pines donde están los cables verde y negro.
Finalmente, empuja del clip hasta que quede tal y como se ve en la siguiente fotografía.
57
De esta forma, ya tenemos preparada la fuente de alimentación para que comience a

funcionar.
A continuación, como verás, la fuente de alimentación tiene otros conectores, como el ATX P4,
el TIPO MOLEX, SATA, PCI Express.
58
Todos ellos poseen cables amarillos y negros, pues bien, para dar energía a la RAMPS es
necesario que unas todos los cables amarillos y todos los negros en cuatro. El resto de cables
es necesario cortarlos también, pero has de poner en la parte cortada cinta aislante, para evitar
problemas de descargas eléctricas. Esto no es normal, pero es mejor prevenir posibles
descargas.
Una vez cortados, la fuente de alimentación ha de quedar de la siguiente forma:
Los cables amarillos [positivo] y los cables negros [negativo] ya están separados del resto,
ahora tenemos que unirlos en cuatro, ya que esa es el número de entradas de la ramps, es
decir, si el resultado es que tenemos 5 cables amarillos, se juntarán, 2 cables amarillos en uno
solo, y 3 cables amarillos en otro. Tal y como se ve en la siguiente fotografía.
59
Lo recomendable es que a continuación el cable sea soldado o “estañeado”, así nos

aseguramos que puedan desliarse los cables por un tirón.
Una vez que todos los cables están enrollados en uno solamente, se conectan a conectores
con cables más gruesos, para la llegada hasta la entrada de nuestra Ramps.
El resultado será cuatro cables en la siguiente configuración de derecha a izquierda [en la

fotografía] + - + -
Y se conecta finalmente a la ramps, en la posición en la que se ve la imagen siguiente.
60
La entradas impares son positivas, y las entradas pares negativas.
El resultado final, deberá de ser parecido al siguiente.
Una vez que todo está conectado, ya podemos conectar la fuente de alimentación a la red
eléctrica, y nuestra Ramps, comenzará a recibir energía.
61
3.6. Motores.
Cortar los cables del motor a su propia longitud. Soldar los motores usando manguito retráctil o
cinta para proteger la conexión. Aplicar el procedimiento a todos los motores.
Asegúrese de conectar los cables del motor en la posición correcta.
Los hilos de color puede cambiar dependiendo del proveedor y no hay ningún riesgo en caso
de un cableado incorrecto. De hecho, los conductores siempre están asociadas por pares (un
par para cada bobina). Así que no hay riesgo si el color de los cables de suministro no coincide
con el esquema de conexiones.
Así que hay que buscar las parejas de cables que constituyen los terminales de la bobina por el
“método del led”, “Methods without an ohm-meter”, que consiste básicamente en:
62
 Elegir una pareja de cables, conectarlos (de la forma más sencilla, con los dedos, no
importa la polaridad) a los terminales de un LED.
 Girar adelante y atrás el eje (o izq. y dcha., como prefieras), si el led enciende es que
los dos cables elegidos constituyen un par, de lo contrario cambiar uno de los cables,
hasta que hagamos encender el LED.
 De esta forma identificamos las dos parejas (cada pareja corresponde a una bobina).
No es importante saber cuál es cual (A/B), ya que en caso de que el motor gire en la
dirección contraria a la deseada, basta con enchufarlo a la RAMPS “al revés”, y con eso
ya se invierte el sentido de giro del motor. Así de simple. Esto es, A-B-C-D gira al revés
que D-C-B-A.
No obstante, puede ser de ayuda seguir el orden de colores de conexión a la Ramps, de

izquierda a derecha: Rojo, Azul, Verde y Negro.
Por otro lado, La electrónica es una de las partes más delicadas a la hora de construir una
impresora 3D. Se pueden cometer una multitud de errores que normalmente terminan en
fuegos artificiales, humo grisáceo, o simplemente un cacharro que no funciona. Sin duda
alguna los componentes más delicados son los drivers de potencia que controlan los motores
paso a paso (Pololu/Stepstick). Para calibrar la corriente que pasa por ellos, es necesario tener
un método seguro y probado. De otra manera, lo más probable es que circule demasiada
corriente y se queme el driver.
Para ajustar los controladores, hay que medir la tensión con el potenciómetro ajustando y
poniéndolo a 0,4 – 0.6 V. El eje Z consume el doble (0.8 – 0.9V) porque normalmente tiene dos
motores en paralelo que se mueven a la vez. El extrusor tiene un valor más alto porque extruir
el plástico requiere más esfuerzo que mover los ejes de la impresora (0.9 V).
1A, es el máximo que el conductor trabaja sin un disipador de calor, y que resulta suficiente
para hacer funcionar todos los ejes de la impresora 3D.
Para regularlo, hay que girar el potenciómetro hacia la izquierda entre 45º y 90º con un
destornillador pequeño cerámica (foto). El potenciómetro regula la corriente que suministra el
driver, y por defecto tiene un valor demasiado bajo. Ahora se puede girar el potenciómetro muy
63
despacio hacia la derecha (más corriente) o la izquierda (menos corriente) para ajustar el valor
deseado.
Los valores expuestos anteriormente son orientativos, en cualquier caso, hay que asegurar que
el movimiento de los motores y el desplazamiento sean adecuados, sin sobresaltos o
retenciones.
3.7. Pantalla LCD.
Ubicar la pantalla, el adaptador para la pantalla y los cables para su instalación.
Insertar el adaptador de pantalla en el firrmware del Arduino como se muestra en las imágenes.
Unir salidas EXP1 y EXP2 de la pantalla con sus respectivas conexiones en el adaptador.
Nota: Identificar bien que terminales van en la pantalla y cuales en el adaptador.
64
Inserte tarjeta SD para hacer lectura de los archivos dentro de la misma y comenzar a
imprimirlos.
3.8. Conexiones finales.
Todas las conexiones a realizar se pueden clasificar como:
• Motores.
• Finales de carrera.
• Termistores.
• Resistencias (extrusor y base calefactada).
• Potencia (fuente de alimentación, enchufe e interruptor).
Antes de llevar a cabo las conexiones hace falta saber dónde y cómo se van a realizar.
Antes de empezar
– Unir los conectores sólo cuando se tenga el cableado bien guiado por la
máquina. De esta manera se consigue:
• Evitar sorpresas con las medidas de los cables.
• Decidir mejor donde recoger el cable sobrante.
65
Montaje de la placa
– En la placa se puede observar que todas las conexiones tienen nombre
– Conectar los Drivers Pololu.
Una vez realizadas todas las conexiones de la máquina es necesario comprobar que el
cableado no interfiere en el movimiento de ninguno de los ejes. Esto puede ocasionar roturas
en los conectores.
Conexión Motores.
Una vez realizadas todas las conexiones de la máquina es necesario comprobar que el
cableado no interfiere en el movimiento de ninguno de los ejes. Esto puede ocasionar roturas
en los conectores.
66
67
Conexionado del Extrusor.
68
Base caliente.
Pantalla LCD.
69
Finales de carrera.
Como ya se ha comentado anterior, en el caso de endstops mecánicos sólo hay que conectar
las conexiones SIG y GND, dejando sin efecto la última conexión VCC, para evitar
cortocircuitos con el endstop.
70
Notas:
 La Heatbed PCB se conectar a la entrada D08 de la Ramps. Asegúrese de no invertir

los polos positivo y negativo.
71
 Por su parte, la resistencia del Hotend no está polarizada, es decir, no importa el orden
de conexión, y se conectaría a la entrada D10.
 El termistor no está polarizado. Asegúrese de no invertir el termistor heatbed PCB y el
termistor del extrusor.
 El ventilador de capa se conectarí a la entrada D09.
 El ventilador de refrigeración (ya sea de extrusor o de ramps) se conecta a la entrada de
12V de la placa o, en su defecto, directamente a una entrada de 12V de la Ramps.
72
4. PROCESO DE CALIBRACIÓN. PUESTA EN MARCHA.
He aquí una breve lista del software que se necesita en una impresora 3D.Hay otros firmwares
y programas que se pueden utilizar, pero esta lista es la que se recomienda para principiantes.
 Arduino IDE.
El entorno de Arduino de código abierto hace que sea fácil de modificar el firmware y
subirlo a la Mega Arduino.
 Marlin.
Es el código para entender todos los comandos que nuestro ordenador envía al
Arduino.Tenemos que configurar la mayoría de nuestros parámetros de la impresora 3D.
 Cura.
Es el software para trabajar y configurar los archivos STL. Con este programa se
transforma el diseño 3D en Gcode, el lenguaje de la impresora 3D.
Slic3r. Es otro software para trabajar y configurar los archivos STL. Con este programa se
transforma el diseño 3D en Gcode, el lenguaje de la impresora 3D.
4.1. Marlin vs sprinter.
Para que el software se comunique con nuestra impresora, esta deberá llevar un firmware en el
microcontrolador que la gestiona, los dos firmaware más famosos y estables son Sprinter y
Marlin.
A Sprinter le da soporte en estos momentos Kliment, caru y midopple, está basado en el

firmware Tonokips’s y soporta, de momento, Ramps, Gen6 y Sanguinololu, además de la carga
de G-Code por SD; es posible que funcione con otros, pero estos son los “oficiales”.
Marlin es una mezcla de Sprinter y GRBI y de nuevo, sus principales desarrolladores son
Kliment y Caru.
Este firmware nos ofrece las siguientes características:
 Interrupción basada en el movimiento con aceleración lineal real.
 Alto intervalo de pasos.
 Observa hacia dónde va, y mantiene una velocidad alta cuando es posible. Alta velocidad
en curvas.
 Interrupción por protección de temperatura.
73
 Soporte preliminar para el algoritmo de avance Mateo Roberts Para más información
ver: http://reprap.org/pipermail/reprap-dev/2011-May/003323.html
 Soporte completo para endstop.
 Tarjeta SD.
 Carpetas en tarjeta SD (para pronterface).
 Soporte para autoinicio desde tarjeta SD.
 Soporte para display LCD (ideal 20×4).
 Menú para impresión autónoma desde display LCD a través de cliks en un encoder
rotatorio.
 Almacenamiento en EEPROM de ej.. max-velocidad, max-aceleracion, y variables

similares.
 Muchos pequeños detalles y muy útiles procedentes del fork de bkubicek.
 Soporte para arcos.
 Sobremuestreo de temperatura.
 Selección de temperatura dinámica o “Auto Temperatura”.
 Soporte para QTMarlin, una beta para PID de ajuste y pruebas de velocidad-
aceleración. https://github.com/bkubicek/QTMarlin.
 Control de finales de carrera.
 Actualizada sdcardlib.
 Aviso de sobretemeperatura. Útil para la monitorización PID.
 Ajuste PID.
 CoreXY kinematics (www.corexy.com/theory.html)
 Puerto serie configurable para soportar adaptadores inalámbricos.
He utilizado durante mucho tiempo Sprinter, y puedo garantizar su fiabilidad, pero en cuanto
probé Marlin me impresionó bastante, sobre todo por el control PID que lleva incluido, que
maneja a la perfección las temperaturas de nuestro Hotend y Hotbed, en la siguiente gráfica
podemos ver el control de temperatura con Marlin y con Sprinter.
74
Como se puede observar, Marlin mantiene mucho más constante la temperatura de extrusión.
4.2. Configurando Marlin.
Ahora vamos a configurar Marlin para que funcione correctamente.
Para introducir el firmware a nuestra placa, deberemos usar el IDE Arduino 1.0., dado que
todavía no está preparado para los cambios que surgieron en el IDE en el paso a la versión
final. Podéis descargarlo desde http://arduino.cc/en/Main/Software en la sección “Previous IDE
versions”.
Una vez tenemos instalado el IDE, debemos localizar el archivo Marlin.pde y abrirlo con el IDE
de Arduino.
Ahora, seleccionamos la pestaña configuration.h y empezamos a observar el código, allí es

donde realizaremos todos nuestros cambios.
La primera variable que tenemos es “baudrate” que va a ser la velocidad a la que comunique
nuestra placa con CURA, por lo que deben coincidir en sendas configuraciones, si tenemos
problemas de comunicación, podemos probar a usar 115200.
Ahora deberemos elegir la placa con la que controlamos nuestra impresora 3d.
75
En nuestro caso, estamos usando Arduino MEGA con ramps 1.4 y un extrusor simple, como
podemos ver en las líneas comentadas, a cada modelo de placa se le ha asignado un número,
que deberemos introducir detrás de la instrucción #define MOTHERBOARD, pero si tuvierais
por ejemplo, una Megatronics, deberíais introducir el 78, Ya tenemos nuestra placa
seleccionada!!
Si vamos bajando, nos encontramos con la configuración de nuestros termistores y termopares.
76
De nuevo tenemos comentadas todas las opciones, así que seleccionaremos los sensores que
tengamos instalados en nuestras placas, y los introduciremos en las siguientes variables.
1 #define TEMP_SENSOR_0 1
4 #define TEMP_SENSOR_BED 1
Como nuestra placa tan solo tiene un sensor para el hotend, y otro para la base caliente,
realmente solo afectan el primero y el último, en nuestro caso, hemos seleccionado el valor 1
dado que los dos sensores son unos termistores de 100k.
Ahora seguimos bajando, y pasamos de largo unas variables hasta encontrar la configuración
de los endstop.
77
Si necesitáramos invertir la lógica de los finales de carrera, lo haríamos en los siguientes

parámetros, por defecto vienen así, y yo no los he tocado:
1 const bool X_ENDSTOPS_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstops.
2 const bool Y_ENDSTOPS_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstops.
3 const bool Z_ENDSTOPS_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstops.
Si queremos desactivar algún motor cuando no se esté usando, podemos hacerlo desde este
parámetro, normalmente se desactiva el eje Z, dado que permanece estático en cada capa.
1 #define DISABLE_X false
2 #define DISABLE_Y false
3 #define DISABLE_Z false
4 #define DISABLE_E false // For all extruders
Si necesitamos invertir la dirección de algún eje, podemos hacerlo desde las siguientes
variables, con esta configuración, debemos conseguir que cuando hagamos un “homing” los
ejes vayan hacia nuestros finales de carrera, o en caso contrario, chocarán con el otro extremo.
?
1 #define INVERT_X_DIR false // for Mendel set to false, for Orca set to true
2 #define INVERT_Y_DIR false // for Mendel set to true, for Orca set to false
3 #define INVERT_Z_DIR true // for Mendel set to false, for Orca set to true
4 #define INVERT_E0_DIR false // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false
Lo siguiente que se recomienda tocar son las dimensiones máximas de nuestra impresora, de
manera que evitemos llegar a los topes de cada eje y quemar algún driver, en mi caso he
colocado unas dimensiones conservadoras por las pinzas que sujetan el espejo:
?
// Travel limits after homing
1
#define X_MAX_POS 170
2
#define X_MIN_POS 0
3
#define Y_MAX_POS 170
78
4 #define Y_MIN_POS 0
5 #define Z_MAX_POS 180
#define Z_MIN_POS 0
6
La mejor manera de saber los límites es hacer un homing, y a continuación, ir haciendo click en
el botón “mover 10mm” y contarlos, eso lo haremos en cada eje.
La siguiente instrucción nos viene de perlas si vemos que nuestra máquina realiza el homing
demasiado rápido, cambiando estos valores por unos inferiores a los que tengamos, y listo!
1 #define HOMING_FEEDRATE {50*40, 50*40, 4*40, 0} // set the homing speeds (mm/min)
Y esta variable es la más importante, es la que nos va a permitir calibrar nuestra máquina
correctamente, de manera que si le mandamos mover 10mm, esta se mueva 10mm y no 35!!
(Medidas para motores de 400 pasos por vuelta, si tenéis de 200, serán aproximadamente la
mitad).
?
1 #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {145,145,5255,1900} // default steps per unit for ultimaker
Lo que haremos para empezar será medir con un calibre digital el movimiento de los ejes
cuando, desde el menú de control manual, pulsemos mover 10 de cada eje, y con una sencilla
regla de tres corregiremos el valor.
Esos cuatro valores se corresponden a los ejes X, Y, Z y E, siendo E el extrusor, que también
debemos calibrar.
Cuando me refiero a una regla de tres, quiero decir, que si en mi variable pone 1000, y mueve
14 cuando debería mover 10, calculamos la corrección, con la siguiente fórmula: (1000×10)/14
=714.28, de manera que cambiaríamos 1000 por 714.28 y ya tendríamos algo aproximado para
fabricar nuestra primera pieza de calibración.
Una vez impreso un cubo de calibración mediremos las dimensiones reales que ha impreso
nuestra máquina, y volveremos a corregirlo si es necesario.
Recomiendo poner el mismo valor en los ejes X e Y para obtener unos círculos perfectos.
Por último, tenemos una variable que nos va a determinar la velocidad máxima de nuestra
impresora, recomiendo poner unos valores conservadores, y si hace falta, ir subiendo poco a
poco.
79
1 #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {30, 30, 5, 45}
De nuevo, responde a la configuración de ejes X, Y, Z y extrusor.
4.3. Puesta en marcha.
4.3.1. Puesta en marcha.
Con el conexionado listo y el firmware ya instalado se puede arrancar la máquina. Para hacerlo
sólo hay que apretar el interruptor de la parte posterior.
La pantalla debería quedar como en la imagen:
Cuando se haga por primera vez es importante estar atentos a posibles ruidos o cualquier
anomalía.
Árbol de búsqueda.
80
Comprobaciones de funcionamiento: Termistores y motores X e Y.
• Termistores:
– Verificar que la temperatura que miden es “lógica”. La pantalla debería mostrar

temperaturas que ronden la temperatura del ambiente.~025/000°
• Orientación de motores X e Y:
– Entrar en el menú: Prepare>Move Axis
– Seleccionar X (pulsar el botón encima). Al girar la rueda en sentido horario el

carro con el extrusor debería moverse hacia la derecha (alejarse del final de
carrera).
– Si no lo hace, apagar la máquina y cambiar orientación del conector del motor

X en la placa.
– Hacer esta misma comprobación para el eje Y.
Si alguno de los motores no se mueve o hace ruido. Hay que recordar:
• Orientación del motor Z:
– Seleccionar Z en el menú Move Axis.
– Girar la rueda MUY POCO en sentido horario.
81
– Comprobar que los dos motores giran en el mismo sentido.
– Si no es así parar máquina y girar una de las dos conexiones. (Ambos motores
deberán seguir el mismo código de colores).
– Volver a mover el eje. Ahora se puede girar la rueda sin miedo.
– Comprobar que el eje Z está subiendo al girar la rueda en sentido horario.
– Si no lo hace girar los dos conectores.
Comprobaciones de funcionamiento: Finales de carrera.
• Localizar todos los finales de carrera (X, Y y Z en este orden).
• Comprobar que los finales de carrera contactan correctamente con la parte móvil
correspondiente de cada eje en cuanto ésta se acerque a ellos y que el LED se
enciende cuando los pulsa.
• Si al pulsar un final de carrera se corta la alimentación de la máquina es probable que

alguno de los extremos del final de carrera esté conectado en sentido incorrecto.
Para el eje Z realizar estas comprobaciones con el prisionero de regulación en la posición más
alta (que el tornillo salga lo máximo por debajo) para evitar contacto entre extrusor y base.
A continuación se va a comprobar el funcionamiento de los finales de carrera manualmente:
• Acceder al menú prepare y colocar el cursor en la opción Autohome SIN PULSARLA.
• En el momento en que se active el Autohome el eje X irá hacia el final de carrera, luego
lo hará el Y, y luego el Z.
El objetivo es activar los finales de carrera con el dedo antes de que lo hagan las partes
móviles de la máquina
• A medida que los ejes se muevan, pulsar con la mano el final de carrera
correspondiente. Si al pulsar alguno de los finales de carrera no se detiene el
movimiento del eje, parar máquina de inmediato.
• Si se produce este error querrá decir que, aunque están bien conectados, las
posiciones de los finales de carrera en la placa están intercambiadas. Comprobarlo y
conectarlo correctamente.
• Cuando la prueba anterior se realice correctamente, pulsar Autohome otra vez para
verificar el contacto de la pieza móvil con el final de carrera.
82
Comprobaciones de funcionamiento: Resistencias y calentamiento.
Activación del calentamiento:
• Seleccionar en el menú prepare >Preheat PLA.
• Al escoger esta opción se empezará a calentar la base y el extrusor hasta las

temperaturas establecidas en el firmware.
• Comprobar que en la pantalla principal aparecen temperaturas objetivo: Extrusor

(185°C) y Base calefactada (55°C).
• Dejar calentar y ver si se llega a la temperatura objetivo. (El extrusor debe tardar menos
de 5 min, mientras que la base puede llegar a tardar 15 min).
Comprobaciones de funcionamiento: Extrusor.
• Una vez el extrusor esté a la temperatura preestablecida para el PLA, pulsar Extrude en
el menú de Move Axis y comprobar que el engranaje grande gira en el sentido de las
agujas del reloj.
• Si no es así, cambiar la orientación del conector del motor en la placa electrónica.
Esta comprobación se deber realizar con la máquina caliente y el extrusor a la temperatura del
hilo que se va a extruir (PLA ± 190ºC , ABS ± 230ºC)
Para modificar las temperaturas objetivo seleccionar Temperature>Nozzle en el menú Control
• Cuando el sentido de giro ya sea el correcto, abrir el fijador del extrusor y pasar hilo por
el agujero. Asegurarse que el hilo encara el segundo agujero
• Introduciendo hilo con suavidad hasta que éste empieza a salir fundido por la boquilla.
• Cerrar el fijador de manera que ejerza una cierta presión.
– Demasiada fuerza erosionará el hilo y no traccionará correctamente con la parte

grafilada.
– Poca fuerza dejará el hilo suelto y tampoco saldrá.
83
Esta comprobación se deber realizar con la máquina caliente y el extrusor a la temperatura del
hilo que se va a extruir (PLA ± 190ºC , ABS ± 230ºC)
Para modificar las temperaturas objetivo seleccionar Temperature>Nozzle en el menú Control
• Una vez preparado el hilo se accede al menu prepare >move axis >Extrude SIN
apretarlo.
• Colocar los dedos en la parte del hilo que justo entra por el orificio superior y le damos a
Extrude
• Comprobar si el extrusor tira el hilo (dejando que este entre. NUNCA intentando evitar el
movimiento del hilo)
• Pulsar varias veces a Extrude hasta que el plástico salga de manera fluida y continua
por la boquilla.
Vigilar de no poner los dedos en contacto con ninguna parte móvil que no sea el hilo!
4.3.2. Calibración.
Las máquinas de impresión 3D necesitan ser calibradas por varios motivos:
• Evitar posibles colisiones entre boquilla extrusora y base.
• Para imprimir con una buena primera capa y no tener problemas de despegue o warp.
• El simple funcionamiento de la máquina hace que se descalibre.
84
• En el momento de retirar las piezas pueden producirse desajustes
No calibrar puede provocar:
• Obtener fabricaciones defectuosas o poco precisas
• La rotura de alguno de los componentes (especialmente, boquilla o base de cristal)
Para tener una máquina bien calibrada hay que conseguir lo siguiente:
• Paralelismo entre el plano de la base y el plano de movimiento del carro extrusor.
Implica que la distancia entre la boquilla y la plataforma debe ser la misma en todo el
movimiento X y en todo el movimiento Y.
• Distancia adecuada entre la boquilla y la plataforma en la primera capa.
Para que la máquina empiece a imprimir correctamente se debe conseguir,

aproximadamente, una distancia de entre 1 décima y 2 décimas de milímetro entre la
boquilla y la plataforma. Esto corresponde al grueso el de una hoja de papel doblada.
Previo.
• Comprobar que TODOS los finales de carrera están correctamente ajustados y que no
hay impedimentos en el movimiento completo de los ejes X ,Y, Z:
– Vigilar contacto de los porta-rodamientos del eje Y con la fuente de alimentación.
– Vigilar la situación del final de carrera X y que contacte bien con el carro de X.
– Ajustar el final de carrera Z suficientemente lejos para que la boquilla no toque la

placa de ninguna de las maneras.
– Tener cuidado con el cableado para que el movimiento de la base no

desconecte nada.
• Hacer Prepare >autohome y ver qué pasa.
– Vigilar el movimiento y comprobar que toque bien los finales de carrera
– Estar preparado para parar la máquina si fuera necesario
Nivelación de la plataforma.
• Apretar o aflojar los tornillos de ajuste de la plataforma hasta notar que el final del
tornillo está enrasado con la superficie inferior de la plataforma en forma de X que
soporta los rodamientos lineales del eje Y.
85
• Elegir un extremo al azar y medir la distancia entre las dos plataformas (plataforma
superior y plataforma en cruz inferior).
– Si se dispone de él, usar un pie de rey y guardar la medida con la opción de

bloqueo del mismo.
• Igualar esta distancia con los tornillos de ajuste en los otro cuatro extremos.
• Comprobar que las cabezas del tornillo NO queden separadas de la plataforma.
– Si pasara apretar todos los tornillos y volver a tomar uno como referencia e
igualar los demás.
– Comprobar que al apretar no se produzca contacto debajo de la plataforma

superior.
Comprobar el paralelismo en los ejes X e Y:
• Colocar carro del extrusor de manera que la boquilla quede a 1 cm aproximadamente

de la base.
– Para hacerlo ir bajando el carro mediante el menú Prepare >Move Axis > Z.
• Con la boquilla a 1 cm aproximado de la placa mover el eje X. (Prepare >Move Axis > X)
• Comprobar “a simple vista” si en el movimiento en el eje X hace que la boquilla se aleje

o acerque a la placa. Lo ideal sería que la boquilla se mantuviese a una distancia
constante.
• Corregir el posible error moviendo a mano la varilla del eje Z opuesta al sitio donde está
el final de carrera Z.
– Girando la varilla en sentido horario SUBE la altura en ese extremo
– Girando la varilla en sentido antihorario BAJA la altura en ese extremo
Ajuste de la altura del eje Z.
• Ajustar gradualmente el final de carrera Z hasta conseguir que al pulsar Autohome la

boquilla este a 1 o 2 décimas de la plataforma
– Comprobar con un papel doblado. Debe pasar algo forzado, pero ha de poder
entrar sin mucho esfuerzo.
• Desplazar el carro por el eje X e ir comprobando que el papel mantiene la misma

resistencia al paso en los distintos puntos.
86
– Ir con cuidado de no dañar la superficie de la base o el extremo de la boquilla.
– No mantener el papel entre la boquilla y la plataforma durante el movimiento

porque entonces la medida no sirve de nada.
• Si se produce variación a lo largo del recorrido de X, corregir la barra del lado donde NO
ESTÁ el final de carrera Z.
– Puede ser necesario reajustar la regulación del final de carrera Z.
La máquina debería estar calibrada. Para acabar de comprobarlo:
• Repetir la comprobación del papel pero esta vez a lo largo del eje Y.
• Comprobar la distancia en los cuatro extremos de la plancha.
Es hasta cierto punto normal que no quede absolutamente igual en todas las puntas.
Como la mayoría de las piezas empiezan en el centro, ese es el punto principal a comprobar.
¿Problemas de calibración?
Si al comprobar los puntos extremos quedan distancias muy dispares después de haber
realizado los pasos anteriores:
• Volver a repetir el proceso desde “Planitud de la plataforma”
• En caso de no lograr calibrar correctamente:
– Comprobar con un nivel que el eje Y esta igual de inclinado en sus dos
extremos.
• La inclinación debe ser igual pero no tiene por qué ser plano ya que
depende de la superficie en que se monte la máquina.
• La burbuja debe estar en la misma posición teniendo la misma distancia

en los cuatro tornillos de la plataforma como se ha hecho anteriormente.
87
– Si hay error habrá que ajustar los soportes de las barras e intentar obtener una
orientación estable.
• En general esto último no suele pasar, así que ante la duda, probar de repetir el
proceso antes de llevar a cabo este ajuste.
Recomendaciones de uso y mantenimiento.
Algunos consejos para que pueda sacar el máximo partido a su impresora y asegurar su buen
funcionamiento.
Ajustes del Eje Z.
A pesar de tener la máquina calibrada, es posible que al empezar a imprimir la pieza, la

boquilla quede demasiado alta. Esto se identifica porqué en vez de dejar un hilo constante, va
soltando gotitas de material fundido.
Las gotitas también se producen cuando el extrusor aún no ha llegado a estabilizarse en fundir
plástico. Esperar unas cuantas pasadas antes de diagnosticar el problema.
Se puede solucionar provisionalmente este problema girando a mano las dos varillas del eje Z
en sentido antihorario. Hay que vigilar de girar el mismo número de pasos las dos varillas para
no descalibrar la máquina.
En cualquier caso, si se desea fabricar varias piezas con el mismo grosor de capa inicial es
mejor recalibrar la altura del final de carrera del eje Z para no tener que hacer ajustes
manuales.
Extracción de piezas.
• Para retirar las piezas de la base, retirar primero el vidrio quitando al menos uno de los
tornillos blancos (de poliamida) que lo sujetan.
• Una vez extraído de la máquina, separar las piezas de la base. De esta manera se
reduce considerablemente el riesgo de descalibrado de la máquina.
• Limpiar la base antes de volver a colocarla en la máquina. Cada cierto tiempo también
conviene limpiarla más a fondo con algún producto químico (se recomienda hacerlo con
acetona).
Adherencia de la superficie caliente.
Si se usa cinta de Kapton para incrementar la adherencia se recomienda cambiarla cuando se

ve demasiado deteriorada.
88
• Si el extrusor está muy bien ajustado puede arrastrar alguna imperfección que haya en
el Kapton.
Otra alternativa es la utilización de laca de la casa Nelly (laca para cabello). La laca incrementa
considerablemente la suciedad en la superficie de vidrio y requiere de una limpieza más
frecuente que el uso de Kapton.
Limpieza del extrusor.
Cada cierto tiempo de uso, es recomendable limpiar el exterior de la boquilla del extrusor.
Se puede hacer dando varias pasadas por la boquilla (con el extrusor caliente) con un paño
mojado en acetona (o producto similar).
El contacto con el extrusor puede producir quemaduras graves. Tener mucho cuidado al
realizar este paso. Igualmente, no mantener el contacto entre el paño y la boquilla
muchos segundos, ya que se puede quemar paño.
Tensado de correas.
Es necesario mantener las correas en tensión:
• Para tensar la correa del extrusor hay que apretar el tornillo situado en el lado derecho
del carro.
• En la correa de la base caliente se consigue mediante el tensor que se encuentra en el

frontal de la impresora.
Cuándo calibrar.
• Después de cada traslado.
• Cuando se detectan problemas acusados de warp.
• Cuando aparecen problemas graves de impresión (despegue de piezas).
4.4. Primeras impresiones.
De los programas de CAD se obtienen los diseños de piezas que se quieren imprimir.
Algunos ejemplos son:
• Programas gratuitos: 123D, GoogleSketchup, OpenSCad...
89
• Programas comerciales: Solidworks, Catia, 3DStudio, NX...
Lo importante es que exporten a .STL
El hecho de imprimir una pieza no depende del programa de CAD usado, tan solo de que el
formato sea STL.
Netfabb es un programa para la visualización, reparación, y transformación de archivos STL.
En el caso que nos ocupa nos servirá para:
• Posicionar las piezas y evitar que estas se empiecen a imprimir por donde no toca.
• Reparar STL que puedan estar dañados
• Escalar piezas si es necesario
Netfabb nos deja configurar el volumen de fabricación de nuestra máquina.
• Esto nos ayudará a colocar las piezas correctamente.
• Sirve también para hacernos una idea de las dimensiones de las piezas
Para configurar la plataforma hay que:
• Settings>Settings> Default PlatformSize
• Colocar 200mm 200mm
90
Hay que visualizar la plataforma:
• View > Show Platform
• Para abrir una pieza tan solo hay que ir a project> open o arrastrar un *.stl a la ventana
de Netfabb
• En ocasiones las piezas se han diseñado sin seguir las coordenadas que necesita la
máquina para poder construir. La pieza queda pues desorientada.
Para modificar la posición y el escalado de la pieza se puede usar el menú de iconos superior.
Si hay una pieza en mal estado aparecerá una señal de aviso en la parte inferior izquierda.
Netfabb también puede reparar piezas en mal estado usando el icono.
Se entra en un módulo de reparación.

91
Las caras dañadas se ven de color rojo.
Para ver todas las funcionalidades del módulo ver este vídeo
Seleccionando directamente Automaticrepair> Default Repair se suelen solucionar todos los

problemas
Una vez reparada la pieza y colocada de manera correcta la exportaremos a un nuevo .STL
• Da igual que tipo de
• archivo .STL escojamos.
Ya se puede abrir Slic3r o Cura, desde donde generamos el G-code. (ver apartado siguiente
donde se describe la configuración del Cura.
Una vez disponible el archivo G-code lo hace falta trasladarlo hasta la impresora. Existen dos
maneras:
• Se carga el archivo en una tarjeta SD y se pone la tarjeta en el lector de la impresora

(lateral de la LCD)
• Se carga el archivo en un programa que controle la impresora desde el ordenador.
Dos ejemplos de programas que cumplan esta función son Repetier Host y Printrun, se
recomienda usar el primero porque tiene más posibilidades.
Para imprimir tenemos dos opciones:
• Imprimir desde la SD:
Una vez colocada la SD en la máquina, para comenzar la impresión se debe entrar en el menú
de la pantalla y clicar en “CardMenu”.
Ahí te aparecerán todos los G-Codes que haya en la tarjeta SD (la impresora reconoce también
carpetas), seleccionas uno y la impresora comenzara a calentarse a la Tª determinada y luego
a imprimir.
• Imprimir desde el ordenador:
Existen programas que te permiten controlar la impresora desde el ordenador. Con estos
programas puedes mover los ejes, calentar el extrusor y/o la base e imprimir directamente
desde el ordenador.
92
4.5. Configuración del Cura.
Cuando se instala Cura, podemos ver un asistente de configuración básica. No se recomienda

el uso de este modo, ya que es muy importante conocer todos los ajustes de la impresora. Es
por eso que vamos a cambiar al modo normal.
Ahora vamos a configurar las preferencias del programa.
En Machine Settings, vamos a poner las dimensiones de nuestra impresora 3D (anchura,

longitud y altura), el número de extrusoras, si tenemos o no cama caliente y un parámetro
llamado "Pasos por E", que nos permitirá cambiar el número de pasos por unidad de nuestra
extrusora, por lo que si vemos que hemos cambiado el plástico y para ello es necesario
introducir más plástico, sólo tiene que aumentar este parámetro para resolverlo.
Filament Settings nos permiten poner algunos parámetros de nuestra plástica. Esto nos
permite obtener el precio de la pieza que vamos a imprimir.
En Communication Settings que tenemos que establecer la velocidad en baudios y el puerto

al que está conectado nuestro Arduino.
Slicer Settings guarda el perfil en un archivo.
SD CardSettings le permite elegir la ubicación de la SD de Save los archivos de modo

independiente. Puede guardar los archivos en los nombres de archivo cortos, por lo que se
muestra correctamente en la pantalla LCD.
4.5.1. Modo Experto.
Ahora tenemos que configurar el modo experto.
93
Accuray da un espesor de pared adicional de las capas inferior y superior.
Cool se utiliza para configurar los parámetros de un ventilador (si lo ponemos), sobre todo si
utilizamos PLA. Podemos definir el avance mínimo, la capa cuando el ventilador está
encendido y la velocidad del ventilador.
Raft (si está activado) configura los parámetros de balsa. La balsa es una capa de base que
es muy útil para las partes que no tienen una buena adherencia.
Support establece los parámetros del material de soporte. Este material se utiliza para
voladizos de impresión.
Infill establece el relleno de las piezas. El patrón de relleno establece el tipo de patrón de
relleno no sólido. Top relleno sólido crea una superficie superior sólida, si se establece en false
la parte superior se llena con el porcentaje fil, es muy útil para tazas y vasos.
Bridge establece la velocidad a la que se imprimen las capas con puentes, en comparación a
la velocidad normal de impresión.
Sequence establece la secuencia de impresión.
Joris es un nombre en clave para suavizar el movimiento Z del borde exterior. Esto creará un
aumento constante Z sobre toda la impresión. Está destinado a ser utilizado con un único
espesor de pared paredes para hacer taza y jarrones.
Retraction. Sólo retraer cuando estamos haciendo un movimiento que tiene más de un agujero
en el modelo, si no se retraen en cada movimiento.
4.5.2. Imprimir Config.
En esta ventana vamos a definir los detalles de nuestra impresión.
94
Altura de la capa. Esto controla el espesor de las capas que afecta directamente la calidad de
la impresión final. Para una extrusora de 0,5, el valor de 0,35 proporciona impresiones
decentes.
Wall thickness. Espesor de las paredes. Este se utiliza en combinación con el tamaño de la
boquilla para definir el número de líneas del perímetro y el espesor de las líneas del perímetro.
Enableretraction. Retraer el filamento cuando la boquilla se mueve sobre un área no impresa.
Bottom / Top thickness. Esto controla el espesor de la parte inferior y las capas superiores, la
cantidad de capas sólidas puso abajo se calcula por el espesor de la capa y de este valor. Para
una altura de capa de 0,3 el valor 0,9 generará 3 capas sólidas.
Filldensity. Controla la densidad de relleno del interior de la impresión. Por una parte sólida
usar 100%, para un uso hueco 0%.Un valor de alrededor de 20% suele ser suficiente.
95
Skirtes la línea impresa alrededor del objeto. Esto nos ayuda a cebar la extrusora, detectar si
la cama está mal nivelada y si el objeto encaja en nuestra plataforma.
Printspeed. Velocidad a la que sucede la impresión. En algunas impresoras 3D de un valor de

45 mm / s es suficiente.
Printing temperature. La temperatura a la que vamos a extruir el plástico, por lo general 230
ºC ABS y 185 ºC para PLA. La temperatura de la cama se utiliza 110 º C para el ABS y 60 º C
para el PLA.
Supportstructure. Esto incluye material de apoyo para hacer algunas piezas que tienen
voladizos. Es necesario eliminar el material después de la impresión.
Addraft. Una balsa es unas pocas capas de líneas por debajo de la parte inferior del objeto. Se
evita la deformación.
Diameter. Diámetro del filamento, con la mayor precisión posible.
Packingdensity. Esto debería ser 1.00 para PLA y 0,85 para el ABS.
4.5.3. Configuración avanzada.
Esta ficha permite configurar algunos parámetros de la impresora.
96
Machine size. Hemos establecido el tamaño de nuestra boquilla (boquilla extrusora) y el centro
de la plataforma donde se inicia la impresión.
Retraction. Podemos establecer el vacío mínimo para retirar el filamento (viaje mínimo), la
retracción de la velocidad de la extrusora (velocidad), la cantidad de retracciones plásticas
(Distancia) y la cantidad de plástico añadida para la extrusión cuando se inicia de nuevo
(tamaño extra en empezar).
Speed. En primer lugar, tenemos la velocidad de movimiento en vacío (velocidad de

desplazamiento), entonces tenemos que la velocidad máxima del eje Z (Z Velocidad máxima)
y, finalmente, la velocidad de la primera capa (SpeedBottomLayer) si tenemos problemas de
adherencia, podemos reducir este valor para encontrar el óptimo para nuestra impresora.
Cool. Esta opción se activa o no un ventilador para enfriar las piezas.
Accuray. Aquí ponemos el espesor de la capa inicial y una opción muy interesante, piel, hace
que los perímetros exteriores mejorando la calidad visual de la pieza.
4.5.4. Plugins.
En las últimas versiones de Cura, los desarrolladores han añadido la posibilidad de utilizar
plugins.
Pause at height. Se trata de una función para realizar una operación, como cambiar el
filamento, la limpieza de una parte del objeto, mientras que todavía se puede acceder a ella o
la inserción de un objeto que se encapsula en la impresión. El plugin se incluye por defecto
desde la versión 12.11 del Cura.
97
4.5.5. Start / End G-CODE
Las impresoras 3D de trabajo gracias a algunas instrucciones, cuyo lenguaje se llama G-Code.
En esta pestaña podemos añadir o eliminar código adicional.
98
5. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
Dejamos esta guía con los problemas más comunes que nos podemos encontrar en estas
primeras horas de impresión.
5.1. Tipos de Plástico.

5.1.1. ABS.
Temperatura de impresión: 220 - 240ºC.
Temperatura de resistencia (temperatura a la que empieza a derretirse y perder propiedades):

102ºC.
El Acrilonitrilo Butadieno Estireno o ABS es un plástico muy resistente al impacto (golpes). Se

le denomina termoplástico amorfo. Es el más utilizado en impresoras 3d, comerciales o reprap.
Se le llama plástico de ingeniería, debido a que es un plástico cuya elaboración y
procesamiento es más complejo que los plásticos comunes. Se utiliza comúnmente en
aplicaciones jugueteras (Bloques de LEGO y Airsoft), Oficina (En grapadoras, carpetas
pesadas) o Electrónicas (Como carcasas de televisores, radios, ordenadores, ratones,
impresoras).
En ABS existen tres variedades: ABS estándar, ABS transparente y smartABS (ABS que
disminuye el warp).
5.1.2. PLA.
Printing Temp aprox: 185ºC.
Temp resistance: 72ºC.
99
EL poliácido láctico o PLA es un polímero constituido por moléculas de ácido láctico, con
propiedades semejantes a la del Politereftalato de Etileno (PET) que se utiliza para hacer
envases, pero además biodegradable. Se degrada fácilmente en agua y óxido de carbono. Es
un termoplástico que se obtiene a partir de almidón de maíz. Muy interesante por su facilidad
de extrusión para novatos. Su mayor defecto, su gran rigidez.
En PLA existen tres variedades: PLA estándar, y PLA soft (PLA mucho más flexible que el
ABS).
5.1.3. Nylon.
Printing Temp aprox: 245ºC (CUIDADO!!! No válido para algunos extrusores).
Temp resistance: 180ºC.
El nylon es un polímero artificial que pertenece al grupo de las poliamidas. Es un polímero

cristalino ya que se le da un tiempo para que se organice y se enfríe lentamente, siendo por
esto muy resistente. El nylon es soluble en fenol, cresol y ácido fórmico. Su punto de fusión es
de 263 °C. Se utiliza en la confección de medias, tejidos y telas de punto, también cerdas y
sedales. El nylon moldeado se utiliza como material duro en la fabricación de diversos
utensilios, como mangos de cepillos, peines, etc.
100
5.1.4. PS.
Printing Temp aprox: 220ºC
Temp resistance: 95ºC
El poliestireno (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del

estireno. Existen cuatro tipos principales: el PS cristal, que es transparente, rígido y
quebradizo; el poliestireno de alto impacto, resistente y opaco, el poliestireno expandido, muy
ligero, y elpoliestireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e impermeable. Las
aplicaciones principales del PS choque y el PS cristal son la fabricación de envases mediante
extrusión-termoformado, y de objetos diversos mediante moldeo por inyección. Las formas
expandida y extruida se emplean principalmente como aislantes térmicos en construcción y
para formar coquillas de protección en los embalajes de objetos frágiles. El poliestireno es hoy
el cuarto plástico más consumido, por detrás del polietileno, el polipropileno y el PVC.
5.1.5. TPE.
Printing Temp aprox: 210ºC
Los elastómeros termoplásticos, también conocidos como TPE o cauchos termoplásticos, son
una clase de copolímeros o mezcla física de polímeros (generalmente un plástico y un caucho)
que dan lugar a materiales con las características termoplásticas y elastoméricas. Mientras que
la mayoría de los elastómeros son termoestables, los termoplásticos son, en cambio,
relativamente fáciles de utilizar en la fabricación, por ejemplo, en moldeo por inyección. Los
elastómeros termoplásticos combinan las ventajas típicas de las gomas y de los materiales
plásticos. La diferencia principal entre los elastómeros termoestables y los elastómeros
termoplásticos es el grado de entrecruzamiento en sus estructuras. De hecho, el
entrecruzamiento es un factor estructural crítico que contribuye a que el material adquiera altas
propiedades elásticas. El entrecruzamiento en polímeros termoestables está formado por
enlaces covalentes creados durante el proceso de la vulcanización. Sin embargo, el
entrecruzamiento en elastómeros termoplásticos se forman a partir de dipolos débiles o de
enlaces por puente de hidrógeno y ocurre solamente en una de las fases del material.
101
5.1.6. PVA.
Printing Temp aprox: ?ºC
Temp resistance: ?ºC
El acetato de polivinilo o PVA más conocido como “cola o adhesivo vinilico” es un polímero,
obtenido mediante la polimerización del acetato de vinilo, descubierto por el químico Fritz Klatte
en 1912. Este filamento se usa sobre todo en máquinas con doble extrusor como material de
soporte para la construcción de piezas complejas. El PVA, al ser hidrosoluble, se elimina muy
fácilmente en un baño de agua caliente, dejando tan sólo el material de pieza, que puede ser
ABS, PLA, Nylon… Se usa como base de plástico neutro para la goma de mascar ya que es un
sustituto barato de la savia gomosa natural del árbol Manilkara zapota. Es el miembro de la
familia de ésteres de vinilo más fácilmente obtenible y de más amplio uso. Es un líquido
inflamable, usado generalmente para adhesivos de encuadernación, bolsas de papel, cartones
para leche, sobres, cintas engomadas, calcomanías, etc.
5.1.7. Policarbonato PC.
Printing Temp aprox: 275ºC (No valido para J-Head Hispania, próximamente Hotend full metal)
102
El policarbonato (PC) es un grupo de termoplásticos fácil de trabajar, moldear y termoformar, y

son utilizados ampliamente en la manufactura moderna. El nombre “policarbonato” se basa en
que se trata de polímeros que presentan grupos funcionales unidos por grupos carbonato en
una larga cadena molecular. El policarbonato empieza a ser muy común tanto en los hogares
como en la industria o en la arquitectura por sus tres principales cualidades: gran resistencia a
los impactos, a la temperatura (125°C), así como a su transparencia. El policarbonato viene
siendo usado en una gran variedad de campos:
 Alimenticia: bidones o garrafones para agua mineral.
 Arquitectura: cubiertas y cerramientos verticales en naves industriales y pabellones.

Especialmente usada su versión de policarbonato celular o paneles.
 Agricultura: cubiertas de invernaderos, preferido por ser más resistente que el nylon y
más barato que el vidrio.
 Juguetes: juguetes de alta resistencia sobre todo para niños de corta edad.
 Óptica: usado para crear lentes para todo tipo de gafas (Calidades especiales de alta
calidad óptica).
 Electrónica: se utilizan como materia prima para CD, DVD (para las gamas de calidades
ópticas más altas se emplea PMMA) y algunos componentes de los ordenadores.
 Seguridad: cristales antibalas y escudos anti-disturbios de la policía.
 Maquinaria: ventanas y protecciones industriales en todo tipo de maquinaria.
 Automoción: piezas en vehículos y ventanas irrompibles y antirallado en coches de

policía (calidad Saphir).
 Moldes de Pastelería: utilizados para la elaboración de bombones y figuras de

chocolate. Se necesita una calidad especial apta para contacto alimentario.
Normalmente se suele emplear PETG para esta aplicación.
103
5.1.8. Laybrick y Laywood.
LayBrick y WoodLay (inventos del ingeniero alemán Kai Parthy).
El filamento Laybrick puede crear a desde superficies lisas a efecto de superficies muy rugosa.
Cuando la temperatura llega a 195 ° C queda un efecto a piedra arenisca bastante realista.
Especificaciones:
 Ideal para jumbo-impresoras
 los objetos son capaces de tinta, grind-able.
 La cama caliente no es necesaria.
 Contiene rellenos minerales naturales (tiza molida súper fina) y copoliésteres.
 Temp impresión: 165 ° C a 190 ° C para obtener temperaturas suaves y altas (210 ° C)
se imprimirá superficies más ásperas, requiere estar con ventilador.
 3,0 mm / 1,75 mm disponible.
Este filamento de madera LAYWOOD es un polímero compuesto – el filamento contiene

madera reciclada y polímeros vinculantes inofensivos. El material tiene durabilidad térmica
similar a la PLA y puede ser impreso entre 175 ° C y 250 ° C. “Después de la impresión que se
ve como la madera y huele a madera.” Dependiendo de la temperatura incluso se puede
imprimir objetos de madera. A 180 ° C, las impresiones tienen un color claro, a 245 ° C se
vuelve más oscuro. Después, los objetos impresos se pueden cortar, triturados o pintarlos.
104
Características:
 Superficie áspera o lisa posible durante una impresión.
 Puede imprimir anillos de los árboles.
 Sin cama caliente necesaria.
 Temperatura del extrusor recomendada 185 ° C (brillante) a 230 ° C (apariencia de color

oscuro).
 El filamento contiene madera reciclada 40%).
5.1.9. Bendley.
Printing Temp aprox: 215 ° a 240 ° C
BendLay (invento del ingeniero alemán Kai Parthy) es un filamento flexible, translúcido y
duradero. La capacidad de flexión de BendLay lo hace ideal para la creación de “correas y
cinturones”, mientras que su transparencia, cercano al de PMMA, es adecuado para “botellas
de pared delgada” y “objetos de transmisión de luz”. Se puede imprimir a temperaturas entre
215 y 240 °C . Dos de las características más importantes del material son que no se vuelve
blanco cuando se dobla, como es el caso de ABS transparente y PLA, y su absorción de agua
es del 30% de la de ABS, lo que significa que las impresiones son menos propensas a
deformarse.
Características:
 Claro como el policarbonato.
 Si se imprime a alta velocidad, la mejor adhesión de la capa se puede obtener a 240 °C.
 Estabilidad térmica como PLA (65 – 70 ° C).
105
 BendLay es un ABS modificado.
 La absorción de agua es sólo el 30% de la ABS.
 No blanqueo por estrés por flexión.
 Alta adhesión entre capas.
5.2. Vibración.
Debemos ser precavidos y tener en cuenta que la vibración producida en el funcionamiento de

la impresora puede ocasionar que las tuercas de las bases, los tornillos que sujetan las varillas
lisas del eje X bajos las piezas “Lateral con motor” y “Lateral sin motor”, etc. se desatornillen o
se aflojen y acaben por caerse y extraviarse, dejando elementos sueltos, etc. Por ello
debemos, siempre que sea posible, poner una tuerca más, a modo de “contratuerca”, y apretar
periódicamente estas tuercas y/o tornillos que puedan estar sueltos.
5.3. Tensión de las correas dentadas
Se deben ajustar fuertemente las correas dentadas, tanto del eje X como del eje Y, de modo
que queden bien tensas. Es posible que para el tensado correcto necesitemos la ayuda de otra
persona, pues no debemos tensar tanto que lleguemos a romperlas, pero, insisto, es
importante que queden bien tensas.
Una baja tensión en las correas puede producir backlash, esto es que, cuando el sentido de
movimiento del eje (X o Y) cambia, se necesitan ordenar una determinada cantidad de
milímetros de movimiento en ese sentido contrario para que ese eje comience realmente a
moverse en ese nuevo sentido. Esto ocurre porque los dientes de las poleas, especialmente si
son de plástico, no son perfectos y, sobre todo si la correa dentada no está bien tensada,
tardan unos milímetros en engancharse con el siguiente diente. Si las poleas que utilizamos
son metálicas reduciremos enormemente este efecto y la tensión en las correas seguirá siendo
importante, pero no será tan crítica.
5.4. Mi pieza sale escalonada en el eje Y o X.
Se debe a la denominada de “pérdida de pasos”. Dependiendo del grado de perdida, el

problema puede estar en diferentes sitios:
Pérdidas de pasos puntuales: Suele ocurrir en las Makerbots. Suelen ser en la misma
dirección y sentido. La correa no está suficientemente tensa.
106
Pieza hecha con una Makerbot.
Pérdidas de pasos parciales: suele pasar cuando la polea no está bien pegada al eje del
motor. A veces el paso se pierde, pero al cabo de otros pocos, la pérdida es al contrario
(misma dirección distinto sentido).
Pérdidas de pasos total, desplazamiento de la pieza: La polea está totalmente suelta del eje
del motor. Se produce desplazamientos de muchos pasos. También, puede ser por la rotura de
una polea impresa, que se partió por la mitad.
Ejemplo de pérdidas de pasos.
Backlash: No es una pérdida de pasos realmente. Ocurre cuando la polea no engrana bien
con la correa. Las piezas circulares, por ejemplo, salen ligeramente ovaladas. Solución: Poner
polea metálica.
Opcionalmente, puede ser que haya ajustar los drivers de los motores (Pololu) a la potencia
correcta.
Como último recurso, puede ser necesaria la sustitución del motor.
107
5.5. El extrusor deja de extruir o no extruye.
Esto se puede dar de dos formas, con el motor del extrusor moviéndose o que
directamente no se mueva el motor cuando debería.
Hilo demasiado tenso: El hilo tiene un nudo y está demasiado tenso o también puede ser que
las tuercas del extrusor no estén lo suficientemente apretadas.
Atascamiento parcial del hotend: Suele ocurrir en la segunda extrusión que se hace con un
hotend nuevo. Hay que dejarlo que extruya durante un rato. Si esto no funciona, probar a sacar
el hilo y volverlo a meter, haciendo extrusión manual.
Kapton rayado. Plataforma demasiada alta: La plataforma se ha movido por no apretar bien
las tuercas o el offset en el skeinforge/sliceresta demasiado alto. Se suele rayar el kapton.
Es aconsejable imprimir la pieza de la figura para ajustar la superficie.
Endstop poco apretado: El endStop ha bajado, por lo que la distancia relativa con la punta del
hotend se ha modificado y el plástico no sale. Se suele rayar el kapton.
Hobbedbolt desplazado: Al estar el Hobbed desplazado, no tira bien del filamento y se sale.
108
Antes de nada hay que comprobar que el extrusor este bien apretado.
Idlerroto: Si el idler está roto, por mucho que aprietes los tornillos el rodamiento seguirá sin
hacer presión sobre el filamento.
Pololu demasiado caliente: Si el pololu está configurado para dar demasiada potencia, se
bloqueara y hará que el extrusor deje de funcionar, normalmente de forma aleatoria. Probar a
disminuir la potencia girando suavemente el potenciómetro.
En general, se debería solucionar con lo siguiente:
Si el motor no se mueve:
• Comprobar que la Tª del extrusor sea superior a 150º.

• Comprobar conexiones y ajustar el pololu del motor.
Si el motor se mueve:
• Apretar o aflojar los tornillos que aprietan el hilo.

• Empujar el hilo mientras se extrude, si no sale es posible que la boquilla este atascada y
deba limpiarse o cambiarla.
• Comprobar que el hilo no esté enredado en algún sitio.
109
Por otro lado, si extruye de manera defectuosa, al inicio de la impresión casi siempre le costara
un poco extrudir. Si pasado un rato el hilo sale de forma intermitente o a borbotones entonces
hay que ver qué ocurre.
Soluciones:
• Comprobar que la Tª es la adecuada de ese material.

• Dejar que fluya un rato, igual tiene impurezas dentro.
• Ajustar los tornillos que aprietan el hilo.
• Limpiar la boquilla con acetona (o un producto similar)
• Comprobar que el hilo no esté enredado en algún sitio.
5.6. El hilo de extrusión no sale con diámetro constante.
Esto se nota mucho cuando el infill es inconstante y es producido por varias razones.
Los tornillos que aprietan el hilo en el extrusor están demasiado apretados o, todo lo contrario,
demasiado flojos. En este caso ajustar los tornillos hasta que el flujo sea constante.
Otra posibilidad es que la boquilla este obturada o sucia. En este caso hay que limpiarla o, en
el peor de los casos, cambiarla.
5.7. Problemas de calentamiento de cama y/o extrusor.
Si la base o el extrusor no alcanzan la temperatura pasado un tiempo prudencial (la base, que
es lo que más tarda, debería tardar como mucho media hora en estabilizarse) realizar las
siguientes comprobaciones:
Si es en el extrusor:
• Comprobar el conexionado y que ningún cable de la boquilla este suelto o quemado.
Si es en la base:
• Tener en cuenta que la Tª máx. que puede alcanzar la base es de unos 85º
(dependiendo de la temperatura ambiente y de las corrientes de aire)
• Comprobar el conexionado.
• Comprobar la integridad de las resistencias.
5.8. Problemas en la pantalla LCD.
En la LCD se pueden dar los siguientes errores:
110
• La pantalla está iluminada pero no aparece ningún carácter en ella.

• Aparecen caracteres extraños en la pantalla.
• La pantalla está excesivamente iluminada (se ven cuadros blancos en vez de los
caracteres)
Para solucionarlos:
• Si la maquina está imprimiendo correctamente se puede esperar a que acabe,

después reiniciarla.
• Si el problema persiste, comprobar el cableado de la LCD.
• Ajustar el potenciómetro que se encuentra en el reverso de la pantalla hasta que se vea
correctamente.
5.9. Error de lectura de la SD.
Este problema puede deberse a que haya algo de suciedad en la ranura de la SD o que el
firmware haya leído incorrectamente la información.
Para solucionarlo basta con limpiar el alojamiento de la tarjeta SD y reiniciar la impresora.
Si el problema persiste, comprobar que los cables que unen la pantalla LCD con el resto de la
electrónica no sean muy largos. Si miden más de 40-45 cm. la impedancia que generan hace
que no se lean bien los datos.
5.10. La pieza no se pega a la plataforma.
Puede ser porque las tuercas de la plataforma están mal apretadas o el endstop está
demasiado alto. También puede ser:
Plataforma/hotend no calienta/no alcanza la temperatura adecuada: Si la plataforma deja

de calentar el motivo más habitual es que se haya roto el conector debido a las altas
temperaturas. Otro motivo, puede que la soldadura del mosfet se haya deteriorado con el
tiempo, sobre todo si no era una buena soldadura. Si lo tocas (cuidado que quema!) y se
mueve fácilmente, puede ser este el motivo.
111
Se puede apreciar como el conector se ha quemado y ha creado una capa de óxido entre los
dos metales.
La temperatura no es real. Solución, comprueba en el firmware que la resistencia es la

correcta o/y utiliza un termómetro infrarrojo.
El zig-zag: Si cuando hace la primera capa, las líneas salen en zig-zag, significa que necesita
que el hotend se acerque a la plataforma entre 0,1 y 0,5 milimetros.
5.11. La pieza se rasga o se quema.
Se debe a que el eje z no sube. El eje debe de estar desnivelado o los motores no hacen la
suficiente fuerza (falta de agarre). Los motores del eje Z los que pierden pasos.
En este caso conviene comprobar el paralelismo de las barras roscadas y que ambos extremos
del carro X estén a la misma altura.
Sino también hay que ajustar el driver de los motores a la potencia adecuada.
Como último recurso, puede ser necesaria la sustitución del motor.
112
5.12. El hotend echa humo.
Es habitual en las primeras impresiones. Si persiste puede ser porque la temperatura no es real
y está demasiado caliente.
Solución: comprueba en el firmware que la resistencia es la correcta o/y utiliza un termómetro

de mano.
5.13. La pieza no sale como yo esperaba.
Puede deberse a bugs del Slic3r: Son conocidos que los Cilindros interiores salen demasiado
pequeños y también otras dimensiones. Por tanto, Slic3r,no es aconsejable para hacer piezas
de ingeniería.
Estas piezas no tienen las dimensiones adecuadas.
Si se observan muchos “hilillos” sueltos en la impresión, este error se puede deber a varios
motivos, pero el principal es una configuración del “Retract”.
El Retract es el parámetro que indica cuanto hilo recoge el extrusor en el momento de dejar de
imprimir para evitar, precisamente, estas rebabas. Ver las configuraciones recomendadas para
comparar algunos valores del Retract.
Otra posibilidad es que se esté trabajando con el material demasiado caliente. Lo que ocurre
entonces es que, a pesar de que el Retract pueda estar bien, al estar tan fundido el plástico
deja hilillos cuando deja de imprimir.
5.14. Las capas no están bien pegadas entre sí.
Esto se nota cuando la pieza final no está bien cohesionada y, si existen, las paredes finas
crujen y se rompen con facilidad.
113
Esto se produce porque la temperatura de trabajo del extrusor no es suficiente o porque el

extrusor está ligeramente obturado y no saca suficiente material.
5.15. Las esquinas no están bien definidas.
En estos casos se dan, generalmente, dos errores:
 El primero es que queden rebabas en las esquinas producto del comienzo o final de la
impresión del perímetro. Para arreglar esto conviene modificar el Retract y/o la
temperatura del extrusor porque igual está demasiado caliente.
 El otro error típico es una mala geometría en las esquinas. Esto se debe a que la
maquina fábrica los perímetros de las piezas demasiado rápido y cuando tiene que
hacer el cambio de dirección, el extrusor vibra y no realiza correctamente el trazado.
Para solucionar esto disminuir la velocidad de fabricación en los perímetros.
5.16. Las esquinas se levantan.
Esto se debe a la contracción de las piezas. Al trabajar a altas temperaturas (180 o 230ºC
según qué material) y, estando la maquina abierta al ambiente, el contraste entre ambas
temperaturas provoca que la pieza se contraiga. Sin embargo, la capa que está pegada a la
base no puede contraerse con el resto de la pieza por lo que tiende a doblarse hacia arriba.
Para solucionar este problema se pueden hacer dos cosas. Aumentar la temperatura de la
base para que el contraste entre la primera capa y el ambiente sea menor o fabricar el brim
(ver Slic3r), que evitara en parte que este efecto ocurra.
Uno de los problemas recurrentes en la impresión 3d es el "curling" o "peeling" que es un

efecto secundario de la extrusión de plástico, lo que sucede es que las impresoras 3d extruyen
plástico caliente, se enfría y se contrae, eso genera que las capas superiores "tiren" de las
capas inferiores, y si la impresión no está lo suficientemente adherida a la base, se va a
despegar.
114
No obstante, depende de que material se imprima existen distintas maneras de solucionarlo. El

ABS se adhiere al kapton caliente, y el PLA se adhiere al papel o a componentes fibrosos (por
lo que es recomendable ocupar "blue tape" que en el fondo es papel por un lado y adhesivo por
el otro).
Aun así, es posible que se genere curling en las impresiones (si son impresiones muy grandes
el curling será mayor), por lo que la solución es sencilla: aumentar el área de impresión en las
zonas donde es posible que ocurra curling con mayor facilidad:
Eso es una "oreja de ratón", que es un cilindro delgado añadido al modelo 3d, ese cilindro lo
que hace es aumentar el área de contacto con la superficie de impresión, aumentando la
adherencia, por lo que lo único que tienes que hacer es añadir un cilindro de una o dos capas
(0.2 o 0.3 mm) de alto en todas las esquinas y potenciales zonas donde puede ocurrir curling,
esta técnica también funciona con ABS pero también hay otra manera para adherir las
impresiones de ABS al kapton.
El ABS derretido (en nuestra experiencia) se adhiere con más ABS y con kapton, por lo que
otra solución para pegar las partes en mis impresiones 3d es ocupar "slurry".
El "slurry" es una mezcla de ABS con acetona (la acetona diluye el ABS hasta volverlo entre un
líquido hasta una pasta dependiendo de las concentraciones) así que lo que hago es agarrar
un frasco (pequeño, de algún plástico o vidrio que NO vaya a ser diluido por la acetona, una
vez me pasó que coloqué acetona en un frasco plástico y en unas horas el frasco tenía
agujero) y mezclar 2 partes de acetona con 1 de ABS (como recomendación, ocupen ABS en
desuso, o sea, impresiones fallidas, rotas, material de soporte, etc.), lo dejan un par de días y
les quedará un líquido con una "jalea" en el fondo, la "jalea" es ABS que no se diluyó pero el
líquido es acetona con ABS en solución.
Una vez que tengan el "slurry" lo que harán será calentar la superficie (las impresoras que
imprimen ABS tienen que tener una "hotbed" que es una superficie que se calienta para pegar
el ABS a ella), y una vez que esté caliente la superficie (90 grados celcius en adelante)
115
esparcirán el slurry por la superficie, notarán que la acetona se evaporará instantáneamente

dejando una capa muy fina de ABS (que es increíblemente adhesiva con más ABS), generando
una base de impresión perfecta para imprimir en ABS, se verá algo así:
CUIDADO: Esta capa será MUY adherente con ABS, por lo que si ocupan este método
prepárense a pasar un buen rato despegando la impresión, la parte buena es que nada la
despegará mientras imprima, la mala es que les costará sacarla después, para solucionarlo
simplemente coloquen menos slurry hasta que encuentren la capa adecuada para sus
impresiones.
5.17. Mala calibración de Skeinforge.
Al empezar cada nueva capa, no echa: Aumentar el Restar Extra Distance en Rectraction, si
lo pones positivo esto no ocurrirá, pero si te pasas, en las esquinas se acumulara demasiado
plástico.
Los motores chirrían cada vez que se termina una capa nueva: No hay que dejar en
end.gcode que los motores se muevan sin una velocidad establecida.
5.18. Problemas con el ABS.
El problema es que el dejar de extruir lo hacía normalmente el perímetro de la pieza.
116
Calidad empeorada.
Por ello se propone la siguiente solución:
Lo primero que hice fue bajar la velocidad en Flow, ya que el hobbedbolt se comía el hilo. Esto
puede indicar su peor calidad.
Engranaje sin terminar por pérdida de hilo
Aumentar la temperatura es la opción más fácil. El estado de fluidez del material varía en
función del proveedor e incluso del color del filamento, por lo que se deben realizar para cada
color unas pruebas previas hasta adecuar la temperatura de extrusión.
5.19. Recomendación de uso para ABS y PLA.
El PLA es un material rígido, pero frágil (como vidrio), pero el ABS es un material elástico pero
blando (como el acero).
Con el tiempo, se puede notar que la humedad y el estrés seguido genera piezas
"quebradizas", que luego ceden, y bajo la tensión de la estructura de la impresora habrá que
imprimir nuevas:
117
Si observan las fotos notarán los puntos claros donde hay estrés en la pieza (lugares blancos,
el ABS se vuelve más claro si se deforma).
No obstante, los extrusores de las impresoras 3d (algunos) están hechos de ABS, y de hecho,
se recomienda ocupar ABS para piezas que tienen estrés mecánico, pero para estrés "estático"
como piezas estructurales que no están sometidas bajo fuerzas extremas, el PLA es más
recomendado dado que es más rígido.
118

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MANUAL MONTAJE PRUSA I3

3.4. Finales de Carrera. ................................................................................................................................. 54

5.9. Error de lectura de la SD. .................................................................................................................... 111

Las medidas mostradas en este documento están puestas a modo de orientación.

1.1. Características de la impresora 3D.

 3 Opciones de espesor de la capa de impresión: 0.3, 0.4, 0.5mm.

 Tensión 220V (Europa).

 Material: ABS de 3 mm (recomendado) y 3 mm PLA. Opcional 1,75 mm.

 Tiempo de montaje aproximado: 8 horas.

 Volumen de impresión:20x20x20 cm.

 Dimensiones de la impresora: 34x44x37 cm.

 Basado en la PRUSA iteración 3 - IT3.

1.2. Proceso de impresión 3D.

Dependiendo de la máquina que se utiliza, el material o el material de unión, se deposita sobre

1.3. Lista de materiales.

A continuación, se describen los materiales necesarios para su montaje.

1.3.1. Partes mecánicas:

En el ámbito de las impresoras auto-replicantes (repraps) se denominan “vitaminas” a todas

En la siguiente tabla se muestra una pequeña descripción de cada elemento.

IMAGEN PIEZA Q COMENTARIOS

Correas GT2 abiertas, 5mm

Se necesitan 3 para el Carro del Eje X, 3 para la Base

Rodamientos 623 zz Son los rodamientos de los ejes X e Y. También se

Se necesitan 2 para los laterales del eje Y. Tienen una

Se necesitan 4 de 190 mm para la parte frontal y

Varilla roscada M5 2 Se necesitan 2 de 390 mm para el eje Z.

Se necesitan 2 de 495 mm para el eje X,

Las tuercas M10 se utilizan para el ensamblaje de las

Las arandelas M10 se utilizan para el ensamblaje de

Tuercas y Arandelas M8 25 Se usan para montar la estructura, el extrusor.

Arandelas M8 25 Se usan para montar la estructura, el extrusor.

Se utiliza una tuerca autoblocante para el Hobbed Bolt

Para colocar en los x-ends.

Tuercas M3 25 Se usan para montar la estructura.

Arandelas M3 25 Se usan para montar la estructura.

Se utilizan para la acoplar la cama caliente a la base de

Se usan para atornillar los motores y montar la

Se usan para montar la estructura

Se usan para montar la estructura

Tornillo/Perno extrusor para agarrar y empujar el

Se utilizan 4 muelles para la nivelación de la cama

1.3.2. Componentes electrónicos:

Conjunto Cama Caliente

Ramps v 1.4 Arduino Mega 2560

3x Endstop Fuente Alimentación ATX 500 W

1.3.3. Piezas de plásticos.

IMAGEN PIEZA Q COMENTARIOS

Carro del eje X.

X carriage 1 La correa va insertada en una ranura especial para alojarla por lo

Xend. Extremo de la polea, diseñado para rodamientos 623zz.

X end motor 1 Xend. Extremo del motor.

Alojamiento de la correa del eje Y. , diseñado para rodamientos

extra para retenerla.

Pieza de la base del eje Y.

Pieza de sujección de la polea libre del eje Y. Pensada para

También válida para 624zz.

Y motor 1 Pieza de sujección del motor del eje Y.

Piezas Extra: Extrusor.

IMAGEN PIEZA Q COMENTARIOS

Extrusor diseñado para ser montado en el carro

biggearmod_fixed.stl 1 Engranaje grande

smallgearmod_fixed.stl 1 Engranaje pequeño

 Llaves allen M3, M4, M5, y/o destornillador.