Libro de Sistemas de Produccion v2

NUEVO ENFOQUE DEL BALANCE DE
LÍNEAS EN LOS SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN
Jorge Luís Hilario Rivas

Magíster en Ingeniería Industrial
Ingeniero Industrial
Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 1

DEDICATORIA:
A Dios nuestro creador, mis padres,

mis hijos y familiares.

RECONOCIMIENTO:
Mi reconocimiento y gratitud a las dos

instituciones educativas muy importantes:
Universidad Nacional de Ucayali por
acogerme y desarrollarme profesionalmente
y Universidad Nacional Hermilio Valdizan,
por ser mi alma mater.

Tabla de Contenidos
DEDICATÓRIA ii
RECONOCIMIENTO iii
INTRODUCCIÓN vi
BALANCE DE LINEA ................................................................................................... 5
TIPOS DE BALANCE DE LÍNEA .......................................................................................5

LÍNEA DE PRODUCCIÓN O FABRICACIÓN ................................................... 5
LÍNEA DE ENSAMBLE ......................................................................................... 6
CUELLO DE BOTELLA ............................................................................................... 7
BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN .........................................................7
INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA ..............................................................9

PRODUCCIÓN ....................................................................................................... 9
TIEMPO MUERTO ................................................................................................ 9
EFICIENCIA DE LINEA ...................................................................................... 10
PUNTO ÓPTIMO DE UNA LINEA PRODUCTIVA .........................................................13
PUNTO ÓPTIMO..................................................................................................................14
BALANCE PARA ATENDER UNA DEMANDA .............................................................15
BALANCE PARA UNA PRODUCCIÓN MÚLTIPLE .....................................................18

ANÁLISIS PARA DOS PRODUCTOS .............................................................. 18
PROBLEMAS DE BALANCE MÚLTIPLE ........................................................ 22
ANÁLISIS PARA TRES PRODUCTOS ...........................................................................32
GENERALIZACIÓN DEL BALANCE MÚLTIPLE ..........................................................36
PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ............................................................. 38
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 98

Balancear una línea en un proceso productivo, es un problema de balance de
operaciones o estaciones de trabajo existente en una planta, de manera que en
función de tiempos iguales se logre alcanzar la deseada tasa de producción. Es decir,
que teniendo una serie de tareas u operaciones por realizar, cada una de las cuales
representa un determinado tiempo, se debe tomar las decisiones necesarias para
distribuir estas tareas, de tal forma que los tiempos asignados a cada estación de
trabajo (operario, máquina, sección) sean en lo posible iguales y tener de esta manera
un tiempo mínimo nulo. (Tiempo muerto = tiempo ocioso).
En la práctica, un balance perfecto (tiempo muerto nulo) rara vez se consigue,

debido a muchos factores.
En realidad, balancear una línea productiva es un problema que busca

determinar el número de máquinas, de trabajadores, etc. que debe asignarse a cada
una de las estaciones de trabajo; tratando en lo posible, de que los tiempos en cada
estación sean iguales. Generalmente, un balance se realiza de acuerdo a las tasas de
producción requeridas.
TIPOS DE BALANCE DE LÍNEA
1) Línea de producción o fabricación
2) Línea de ensamble.
En los casos prácticos, es a veces difícil distinguir entre las dos categorías, pues
generalmente se hallan mezcladas o interrelacionadas.
LÍNEA DE PRODUCCIÓN O FABRICACIÓN
Este término, va a ser usado para calificar al grupo de operaciones que cambian
o forman las características físicas o químicas del producto. En este caso, la materia
prima que se va a procesar se traslada de estación a estación, además las máquinas
usadas son pesadas y permanecen fijas en sus áreas asignadas en la distribución de
la planta.
Ejemplo:
 Fabricación de ropa.
 Fabricación de zapatos.
 Fabricación de azúcar.
 Obtención de petróleo, etc.
por Jorge Luis Hilario Rivas se encuentra bajo una Licencia Creative Commons
Atribución-CompartirIgual 3.0 Unported.
LÍNEA DE ENSAMBLE
Significa la llegada de componentes individuales de una determinada pieza al

lugar de trabajo y la salida de estas partes juntas (piezas armadas), en forma de
producto terminado o para ser usada en otro ensamble más voluminoso.
El problema de balancear una línea de fabricación o maquinado, es por lo

general más difícil que el referente a balancear una línea de ensamble. No es fácil
dividir las operaciones en elementos tan pequeños, como para redistribuir en igual
magnitud de tiempo. Las restricciones de procedencia, son por lo general más
rigurosas, mientras que los ensambles pueden ser ajustados fácilmente hasta cierto
punto de su secuencia o por lo menos más fácil que el proceso de maquinado. Por
ejemplo, una máquina determinada, no puede ser utilizada continuamente para una
variedad de operaciones sin cambios costosos de herramientas, manipuleo y ajustes.
Sin embargo, una producción efectiva requiere la utilización eficiente de las máquinas.
Una máquina reparada representa dinero y para utilizar eficientemente los recursos
disponibles, debemos contrapesar los costos de manipuleo y de tiempo muerto del
operario contra los tiempos muertos de la máquina.

Hace referencia a la velocidad, con que se está cumpliendo la producción por

producto. Está representada por la operación más lenta y es la que origina los tiempos
muertos. Luego, el problema de balance se proyecta a mejorar la estación de cuello
de botella bajo las siguientes alternativas:
1) Realizar una mejora de métodos de trabajo en dicha estación, hasta lograr el

tiempo deseado en el balance (mejora de procedimientos, mejora de equipo, etc.).
También puede realizarse simultáneamente una distribución del trabajo entre las
operaciones en toda la línea.
2) Trabajar con sobre tiempos o con un segundo turno para esta máquina; o en todo
caso se debe subcontratar la operación mencionada.
3) Efectuar la compra de máquinas similares de acuerdo a necesidades de

producción. Esta compra, puede ser tanto para la estación cuello de botella, como
para todas las otras operaciones menos lentas.
En muchas situaciones reales, lo que se usa es una combinación de esta

alternativa, al tratar de lograr un balance perfecto.
Para fines de cálculo esta operación se representa por “c” (ciclo), denominado
también “Cuello de Botella”.
El tiempo base, es aquel tiempo disponible de la empresa en una jornada laboral.
1 día = 8 horas = 480 minutos; por tanto 1 hora = 60 min. (sexagesimal)
1 día = 8 horas = 800 minutos; por tanto 1 hora = 100 min. (centesimal)
BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN
Cuando un producto tiene que pasar, por una secuencia de operaciones a través
de varias máquinas o estaciones de trabajo, cada una de ellas requiere un tiempo total
de ocupación o rendimiento (T), igual a la suma de un tiempo de carga y descarga (a)
y un tiempo de máquina (t).
Este tiempo (t+a), es diferente en cada estación de trabajo, debido a que algunas
máquinas son más veloces que otras.
En una red productiva, si la máquina 3 es más lenta que la máquina 2, entonces es

obvio que una serie de partes procesadas se van a acumular delante de la máquina 3
y formarán una verdadera cola, la cual irá aumentando a medida que la máquina 2
continúe produciendo.

Si por otro lado, la máquina 3 es más rápida que la máquina 2, habrá tiempos
muertos delante de la máquina 3 y un trabajo intermitente cada vez que una pieza se
encuentra lista para ser alimentada a la máquina 3.
Por lo tanto, la máquina 3 debe ajustarse a la máquina 2 y lo que puede hacerse,
es formar un inventario a la descarga de la máquina 2 antes de arrancar la máquina 3.
Si por otra parte, no es posible establecer este inventario, entonces los tiempos se
ajustarán de acuerdo a la máquina más lenta.
El problema de balance en un proceso de maquinado, es el de igualar los tiempos

muertos para las diferentes estaciones en la línea y hacer coincidir o tratar de igualar
los tiempos totales (T):
EJEMPLO 1: Consideremos la siguiente situación productiva de “una empresa x”.
TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO

OPERACIÓN MÁQUINA PREPARACIÓN TOTAL
(“ti” minutos) (“ai” minutos) (Ti = ti+ ai)
1 2,8 0,2 3,0
2 1,9 0,3 2,2
3 0,9 0,1 1,0
4 6,2 0,4 6,6
5 6,5 0,5 7,0
6 8,5 0,5 9,0
7 0,5 0,1 0,6
8 0,8 0,2 1,0
Esta situación se representa con la siguiente red:
M.P. P.T:
1 2 3 4 5 6 7 8
Tpo: 3’ 2.2’ 1’ 6, 6’ 7’ 9’ 0, 6’ 1’
En el ejemplo: El producto pasa por 8 estaciones de trabajo, en cada estación se

realiza una operación de maquinado y se tiene un cierto tiempo total de operación:
T = t+a, donde “a” es el tiempo de preparación (carga y descarga) y “t” es el tiempo de
máquina. Los tiempos totales (T), son diferentes para las diversas estaciones y varían
desde 0.6’ hasta 9’.
La máquina en la estación (6); la cual requiere 9 minutos/unidad está ocupada

totalmente, pero existen tiempos muertos en todas las otras estaciones. Por lo tanto la
estación (6) constituye el “cuello de botella”.
Luego cuello de botella = ciclo = c.

c = 9 minutos/unidad.

INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA
Estos indicadores son parámetros, que nos indican precisamente si tal o cual
arreglo es factible de llevarlo a cabo.
PRODUCCIÓN
Tiempo base T. base

Producción = =
ciclo c
c = velocidad de producción = cuello de botella
En nuestro ejemplo:=
60 min / hora
Producción /hora = = 6,67  6 Unid / hora
9 min / Unid
TIEMPO MUERTO
Viene a ser la suma de los tiempos ociosos de cada estación de trabajo.
k
T   (c  Ti)
i 1
De donde resulta:
k
T  kc   Ti
i 1
Donde:
k = número de estaciones de trabajo
c = cuello de botella (ciclo)
Ti = tiempo de operación en cada estación de trabajo
(T i a i t i )
Para la red anterior se tiene:
T  (9  3)  (9  2,2)  (9  1)  (9  6,6)  (9  7)  (9  0,6)  (9  1)

T  41,6 min . / unidades
Ó también:
k
T  8(9)  Ti
i 1

T  72  (3  2,2  1  6,6  7  9  0,6  1)

T  72  30,4  41,6 min . / unidad
EFICIENCIA DE LINEA
La eficiencia de línea se mide según la expresión matemática siguiente:
Tiempo que tarda el producto sin división de trabajo

E=
Tiempo que tarda el producto con división de trabajo
Donde el tiempo que tarda el producto sin división de trabajo, está representado
por la suma de los tiempos asignados para cada estación de trabajo, considerando
que un solo operario es el que se traslada de estación. Este tiempo, es el mismo para
cualquier situación de balance que se presente.
El tiempo que tarda el producto con división del trabajo, está dado por el número de
máquinas multiplicada por el ciclo.
Matemáticamente:
 (a i  ti )
E i 1
x100%
nc
Donde:
n = número de máquinas en la red determinada
c = ciclo para la misma red.
 (a i  ti ) Es la suma de los tiempos de cada estación de trabajo.
Este valor es el mismo para cualquier red balanceada, y se obtiene de la

situación inicial.
30,4
E= x100% = 42,2%
8(9)
Vamos a presentar a continuación diferentes casos, en los cuales se hacen

necesarios balancear las líneas, para observar el número de máquinas a asignar.
CASO A: Suponer que la demanda para la red dada en el ejemplo anterior, aumenta
de 6 unidades / hora, a 17 unidades / hora. Se tiene entonces:
Tbase 60 min/ hora

c= = = 3,5 min/ unid
Producción 17unid / hora

Este ciclo representa la velocidad de producción, o en sí, el tiempo máximo que

debe existir en el cuello de botella.
Luego: En las estaciones (1), (2), (3), (7), (8), no será necesario aumentar más
máquinas, pues el rango de tiempo de operación [0,6 – 3] cae dentro del máximo que
es el ciclo (3.5’).
En la estación (4) será necesario incluir una máquina más y el tiempo que se debe
considerar es: 6,6 / 2 = 3,3 min.
En la estación (5) será necesario asignar una máquina más y el tiempo que se
debe considerar es: 7 / 2 = 3,5 min.
En la estación (6) será necesario aumentar dos máquinas más, luego el tiempo
para esta estación es: 9 / 3 = 3 min.
Gráficamente:
Red Inicial:
M.P. P.T:
1 2 3 4 5 6 7 8
Tpo 3’ 2.2’ 1’ 6, 6’ 7’ 9’ 0, 6’ 1’
Red después del balance:
2 2 3
4 5 6
M.P. P.T:
1 2 3 6 7 8
Tpo 3’ 2.2’ 1’ 0.6’ 1’

4 5 6
3.3 ‘ 3.5 ‘ 3’
Calculando sus indicadores:
I. Producción = 17 unidades / hora.

II. Tiempo muerto:
T = Kc - Ti = 8 (3,5) - (3 + 2,2 + 1 + 3,3 + 3,5 + 3 + 0,6 + 1)

T = 10,4 minutos / unidad
III. Eficiencia:
k
 (a i  ti )
E i 1
x100%
nc
Donde:
n = número de máquinas en la red determinada

c = ciclo para la misma red.
 (ai  ti ) = Es el mismo valor obtenido para la situación inicial = 30,4 min.
n = 12 y c = 3,5
30,4
Luego: E x100%  72,4%
12(3,5)
CASO B: Consideremos ahora, que por exigencias del mercado es necesario producir
24 unidades / hora. Entonces se tiene:
Tbase 60 min/ hora

c   2,5 min/ unid
Producción 24unid / hora
Luego procediendo como en “A”, la red actual será:

2 3 3 4
6
1 4 5
1 1
M.P. 6 P.T
2 3 4 5 7 8 :
Tpo 2.2’ 1’ 6 0.6’ 1’

1 4 5
6
1.5’ 2.2’ 2.3’
2.25’
En esta situación, se consigue un ciclo o cuello de botella menor al requerido c = 2,3
min. / unidades
Calculando indicadores:

I. Producción:
Debido a la asignación de máquinas, el ciclo requerido (2,5) se ve reducido a

(2,3), luego la producción real que se obtiene a tiempo base completo es:
60 min/ unid
Pr oducción = = 26unid / hora
2,3
Para cumplir con la demanda real del mercado y para no acumular inventarios,
se trabaja sólo parte del tiempo base:
Tbase  24 unidades/h ora * 2,3 minutos/unidad

Es decir:
Tbase  55,2 minutos/unidad
II. Tiempo Muerto:

T  k c   T i
T  8(2.3)  (1.5  2.2  1  2.2  2.3  2.25  0.6  1)
T  5.35 min utos / unidad
III. Eficiencia:
k
 (a  t )
i i
E i 1
x100
nc
PUNTO ÓPTIMO DE UNA LINEA PRODUCTIVA
Notará el lector, que la eficiencia está en función del tiempo de ciclo, es decir: E = f(c).
Si hacemos: Eficiencia =Y
Tiempo de ciclo = X
Se logra:
Y= b + mX ---------línea recta
Expresión que representa la relación de dependencia de la eficiencia con el tiempo de

ciclo.
Se aplica el método de los mínimos cuadrados, para ajustar la recta a partir de N

observaciones, es decir N valores de eficiencia a consecuencia de N tiempos de ciclo.

Los resultados se expresan:

N ( XY )  ( X )( Y )
m
N ( X 2 )  ( X ) 2
( X 2 )(Y )  ( X )( XY )
b
N ( X 2 )  ( X ) 2
De igual manera, el número de máquinas está en función del tiempo de ciclo.
Nº de máquinas = n F(c)
Haciendo: Tiempo de ciclo = X
Número de máquinas =Y
Se logra:
XY = K ---------hipérbola equilátera.
Haciendo un ajuste estadístico, se obtiene la siguiente expresión para calcular el valor

de K:
k  anti log(  log X   log Y )
N
N  N º deobservaciones
PUNTO ÓPTIMO
Si graficamos estas dos curvas, tomando los mismos valores del tiempo de ciclo
para ambas, se logrará el punto óptimo. El punto óptimo lo constituye la intersección
de ambas curvas.
Este es el punto de máximo rendimiento, sobre el cual toda inversión ya es

justificada. Es el punto teórico de la planta de máximo rendimiento.
En realidad el punto óptimo es numéricamente igual al máximo común divisor de

los tiempos elementales de todas las estaciones de trabajo.

BALANCE PARA ATENDER UNA DEMANDA
Unos de los factores que limitan el balance en un proceso, es la demanda del

producto, y esta cifra es la que mayormente determina el tiempo del ciclo escogido.
Supongamos, que el producto del ejemplo se necesita en cantidades de 680 piezas
por semana.
La velocidad o tiempo de ciclo, se puede calcular ahora sobre la base del

número normal de horas trabajadas por semana. Supongamos que se trata de 40
horas, la producción por hora deberá ser: 680/40=17 unidades/hora, luego el tiempo de
ciclo será:
Tbase 60
c= = = 3.5 min
Pr oducción 17
La ubicación de las máquinas será entonces la mostrada en el caso A y la

eficiencia será del 72%, podríamos por supuesto aumentar esta eficiencia, escogiendo
un tiempo de ciclo menor, pero entonces estaríamos produciendo más unidades que
las requeridas y tendríamos que abandonar la producción en serie continua y llegar a
una producción por lotes.
También podríamos por medio de sobre tiempos ajustarnos a la demanda.

Suponiendo que la demanda aumenta de 680 a 800, podríamos en lugar de reducir el
tiempo de ciclo agregando nuevas máquinas, simplemente alcanzar la necesaria
producción mayor usando tiempo extra.
RESUMIENDO:
Para atender los problemas de balancear un proceso de producción, debemos

tener en mente las siguientes consideraciones:
1. La velocidad de producción, es determinada por la operación más lenta de la

secuencia.

2. El tiempo muerto total de máquina, aumenta al aumentar el tiempo del ciclo, y

puede eliminarse teóricamente si el tiempo de ciclo es un común divisor de todos
los tiempos individuales de operación.
A medida que el tiempo se reduce, se presentan mejor perspectiva de ubicar
máquinas idénticas bajo la supervisión de un solo operario.
3. El “cuello de botella” ó etapa más lenta en una línea debería tener la máquina más
costosa, de tal manera de mantener reducida a un mínimo el tiempo muerto de los
equipos costosos.
4. El equipo efectivo del ciclo, debe seccionarse de acuerdo con la demanda y hacer
algunos ajustes utilizando sobre tiempos, dobles turnos, etc.
RESTRICCIONES
Las restricciones más visibles a que está sujeto un balance de línea son:
- Limitación del espacio, tanto para el equipo como para inventario.

- Costo o limitación de dinero por invertir. Lo último que se debe hacer, es la
compra de maquinaria y equipo.
- Demanda del producto.
EJEMPLO
Actualmente una fábrica presenta el siguiente esquema de producto.
ESTACION TIEMPO DE ALIMENTACIÓN TIEMPO DE MÁQUINA

1 2 min. 4 min.
2 3 min. 5 min.
3 4 min. 8 min.
4 1.5 min. 2.5 min.
5 1.5 min. 4.5 min.
En base a estos datos se pide:
a) Determinar la producción diaria actual de la red y sus indicadores

respectivos.
b) Balancear la línea cuando el mercado requiere 120 unidades/día.
c) Hallar los indicadores respectivos para esta red y comparar con la inicial.
d) Calcular el número de operarios que se requieren para la atención de las

máquinas de la red balanceada.

e) Hallar el punto óptimo de la planta y el número de máquinas para esta

situación.
SOLUCION
RED ACTUAL
Red Inicial:
M.P. P.T:
1 2 3 4 5
Tpo 6’ 8’ 12’ 4’ 6’
ciclo = 12 min/unidad.
480 min/ día

Pr oducción / día = = 40unidades / día
12 min/ unidad
Indicadores:
- Tiempo muerto:
T  k c  T i  5 *12  36  24 min . / unidad

- Eficiencia:
E  36 / 60 *100  60%
a) Demanda = 120 unidades/día
Producción = demanda
ciclo  Tbase / produccion  480 / 120  4 min/ unidad

b) (para el alumno)
c) (para el alumno)
d) Determinación del punto óptimo:
M.C.D. de 6, 8, 12, 4, 6 = 2 minutos
Luego:
ciclo = 2 minutos / unidad (igual en todas las estaciones)
La línea será:

Nº Máquinas:
3 4 6 2 3
1 2 3 4 5
M.P. P.T.
1
1 2 3 4 5
Tiempo por
Máquina: 2’ 2’ 2’ 2’ 2’
El número de máquinas  18
E  36/(18 * 2) x 100%  100%
T  5 * 2 - (2  2  2  2  2)
T  0.00 minutos / unidad
Producción / día  480 / 2  240 unidades / día
BALANCE PARA UNA PRODUCCIÓN MÚLTIPLE
Hasta este momento, se analizó una producción simple, es decir cuando la

fábrica produce un solo producto. Examinaremos ahora el caso de más de un
producto.
ANÁLISIS PARA DOS PRODUCTOS
Sea la planta “X”, que produce productos A y B simultáneamente o sea que en

un tiempo determinado, se obtiene una cantidad de productos A y B, tanto A como B
pasan por dos máquinas diferentes en sus procesos, como se muestra en la figura:
M-1 M-2
M.P. “A” P.T. “A”
3’ 6’
5’ 4’
Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas

M.P. “B” Página
P.T.18
“B”
El balance múltiple, permite determinar la cantidad máxima de producción de

ambos productos, para que la planta opere con el menor tiempo muerto y la máxima
eficiencia.
Si consideramos:
X A  Producción del producto A

X B  Producción del producto B
En un tiempo base dado, el problema radica en los siguientes:
a) Determinar que fracción de tiempo base de cada máquina, es necesario usar

para reducir XA que tiempo es necesario para producir XB
b) Determinar cuántas máquinas de cada tipo, se debe usar para cumplir con las
producciones requeridas de A y B
Resolviendo los problemas se obtiene una máxima eficiencia y un mínimo

tiempo muerto.

Para toda máquina se tiene:
Tbase
XA XB
Se puede determinar la expresión que indique la fracción de uso de la máquina

dado:
XA XB
  1.............(1)
P( Ai ) P( Bi )
Donde:
XA, XB = Producción del producto A y B que se lograría en cada máquina (i).
P (Ai) = Producción del producto A que se lograría en cada máquina (i),

tomando un ciclo (c) al tiempo asignado a dicha máquina (i), para la Producción del
punto A, sin considerar XB.
P (Bi) = Producción del producto B sin considerar XA
i = (1, 2, 3, … m) = número de la estación de trabajo.
En nuestro ejemplo:
Máquina_1: P (A1) = 480 / 3 = 160 unid. / día, P (B1) = 480 / 5 = 96 unid. / día
Máquina_2: P (A2) = 480 / 6 = 80 unid. / día, P (B2) = 480 / 4 = 120 unid. / día
Reemplazando valores en (I):
XA XB
  1.............(1)
160 96
XA XB
  1.............( 2)
80 120

Solución:
160 - 96 | M .C.M .= 2 * 2 * 2 * 2 * 2 * 3 * 5 = 480 ….. (1)

80 - 120 | M .C.M .= 2 * 2 * 2 * 2 * 3 * 5 = 240 ….. (2)
3 X A + 5 X B = 480
(-)3 X A + 2 X B = 240
---------------------------------
3X B = 240
X A = 26.66 ; X B = 80
Donde: La ecuación (1) representa la fracción de uso de la máquina 1 y la ecuación

(2) representa la ecuación de uso de la máquina 2. Resolviendo estas ecuaciones
se obtiene:
X A  26.66 unidades / día

X B  80.00 unidades / día
Los valores obtenidos constituyen las máximas producciones de A y B; que

maximizan la eficiencia y minimizan el tiempo muerto, pero haciendo uso de una
sola máquina por estación de trabajo.
Por lo tanto, para que la línea sea utilizada a plena capacidad, será necesario
asignar n1 máquinas de tipo 1 y n2 máquinas de tipo 2 al sistema productivo.
En realidad, para un balance perfecto y a plena capacidad se tiene:
SISTEMA GENERAL:
XA XB
  1.............n1
P( A1 ) P ( B1 )
XA XB
  1.............n2
P( A2 ) P( B2 )
XA XB
  1.............nm
P( Am ) P( Bm )
Donde:

n1 = Nº de máquinas del tipo 1 para la estación 1

n2 = Nº de máquinas del tipo 2 para la estación 2
nm = Nº de máquinas del tipo (m) para la estación (m)
PROBLEMAS DE BALANCE MÚLTIPLE
1) Cuando conocemos la demanda del producto y deseamos averiguar el número de

máquinas necesarias para cumplir con la demanda. El valor calculado permitirá una
máxima eficiencia y un mínimo de tiempo.
2) Cuando se establece un criterio de proporcionalidad de demandas
SOLUCION ANALÍTICA:
CASO I:
Consideramos la siguiente línea productiva hipotética:
M-1 M-2 M-3

M.P. “A” P.T. “A”
10’ 12’ 6’
9’ 10’ 8’
M.P. “B” P.T. “B”
Suponer que es necesario balancear la línea para satisfacer las demandas siguientes:
X A  120 unidades / día
X B  80 unidades / día
El proceso consiste en lo siguiente:
Elaboramos un cuadro de producciones máximas: P (Ai), P (Bi); en unidades / día.
XA = 120 unidades / día XB = 80 unidades / día
ESTACIÓN PRODUCTO “A” PRODUCTO “B”
CICLO P (Ai) CICLO P (Bi)

1 10’ 480/10 = 48 9’ 480/9 = 53.34
2 12’ 480/12 = 40 10’ 480/10 = 48
3 6’ 480/6 = 80 8’ 480/8 = 60
Sustituimos los valores de X (Ai), X (Bi), P (Ai), P (Bi), en las ecuaciones del sistema
general y se obtiene:
120 / 48  80 / 53.34  n1  2.5  1.5  4

120 / 40  80 / 48.00  n2  3.0  1.7  5
120 / 80  80 / 60.00  n3  1.5  1.3  3
De donde:
n1 = 4 máquinas de tipo 1
n2 = 5 máquinas de tipo 2 n = n1 + n2 + n3 = 4 + 5 + 3 = 12
n3 = 3 máquinas de tipo 3
Estos valores constituyen la solución del problema.
Las redes propuestas y sus respectivos indicadores son:
PRODUCTO “A”: XA = 120 unidades / día
Situación inicial:
M.P. P.T.
1 2 3
Tpo: 10’ 12’ 6’
P.T.
  (ai  t i )  28'
Situación propuesta:
n1 = 4 n2 = 5 n3 = 3 Número de máquinas
1 2 3
M.P P.T.

1 2 3
Tiempo: 10/4 = 2,5’ 12/5= 2,4’ 6/3 = 2’ Tiempo para c/máq.
Se observa que el ciclo es 2,5 minutos / unidad, luego se puede pensar que la
producción sería 480/2,5 = 192 unidades/ día, pero este valor es válido si se produciría
sólo el producto A. La producción real, es aquella para la cual se hace este arreglo, es
decir 120 unidades / día, debido a que el tiempo base (480 minutos/día), se reparte
para producir el producto A y el producto B (ver programación de la producción).
INDICADORES DE LA RED
Eficiencia : n  12 máquinas; c  2,5;  (a i  ti )

E  28/(12 * 2,5) *100  93.3333%
Tiempo muerto :
8T  kc - t i  3 x 2, 5 - (2,5  2.4  2)  0.6 min/unid.
máq. = 3 ( M-1, M-2, M-3)
PRODUCTO “B”:
Situación inicial
M.P. P.T.
1 2 3
Tpo: 9’ 10’ 8’
P.T.
  (ai  t i )  27'
Nº de máq.
n1 = 4 n2= 5 n3= 3
1 2 3
M.P P.T.
1 2 3
Tiempo de c/máq.
Tiempo: 9/4= 2,25’ 10/5= 2’ 8/3= 2,67’
Eficiencia :
E  27/(2,67 x 12) x 100  84,27 %
Tiempo muerto :
8T  kc - t i  3 x 2, 67 - (2, 25  2  2.67)  1.09 min/unid.

CASO II:
Ahora consideremos que para XA y XB lo más económicamente posible, es partiendo

de un criterio de proporcionalidad, determinado a base de datos económicos y
estadísticos.
XA
k
XB
Para nuestro ejemplo, asumir que un estudio determina que la demanda del producto
A está en doble proporción a la aceptación del producto B, es decir:
XA
 2  X A  2X B
XB
Como tenemos:
XA XB
  ni .............(1)
P( Ai ) P( Bi )
Se deduce que:
X A  f (k , ni )
i = 1, 2, 3, 4,…….., m estaciones de trabajo
Usando la red productiva del caso I, de igual manera, considere el cuadro de

producciones máximas y reemplazando los valores en la ecuación (i) anterior:
XA XB
  n1
48 53.34
XA XB
  n2
40 48.00
XA XB
  n3
80 60
Pero : X A  2 X B

Sustituyendo este valor:
XA XB X XB XB
  n1  B   n1  77.34 X B   n1
48 53.34 24 53.34 16.55
2X B XB X X 68 X B
  n2  B  B  n2   n2
40 48.0 20 48 14.12
2X B X X X 3X B  2 X B
 B  n3  B  B  n3   n3
80 60 20 60 120
Simplificando se obtiene:
 XB = 16 n1
 XB = 14 n2
 XB = 24 n3
Como n1, n2, n3 son números enteros, el número menor para que XB represente una
producción a plena capacidad será simplemente el mínimo común múltiplo de 16, 14,
24.
PRODUCTO “A”
Nº de máq.
21 24 14
1 2 3
M.P. “A” P.T. “A”
1 2 3 Tiempo de c/máq.
Tiempo: 10/21= 0.476’ 12/24= 0.500’ 6/14= 0.429’
Eficiencia : n = 59 máquinas, C = 0.5, (a + t) = 28'

E = 28 /(59 x 0,5) x 100 = 94,92 %
Tiemp o muerto :
T = kc - t = 3 x 0.5 - (1,405) = 0.095 min/unid.

PRODUCTO “B”
Nº de máq.
21 24 14
1 2 3
M.P. “B” P.T. “B”
1 2 3 Tiempo de c/máq.
Tiempo: 9/21= 0.429’ 10/24= 0.417’ 8/14= 0.571’
Eficiencia :
n  59 máquinas, c  0.571   27
E  27/ (59 x 0.571) x 100  80.14 %
Tiempo muerto :
  kc t i  3 x 0.571 - (1,417)  0.296 min/unid.
Notará el lector, que las eficiencias son elevadas y que los tiempos muertos son
mínimos.
SOLUCIÓN GRÁFICA:
Sea la planta “X” que presenta la siguiente red productiva:
M-1 M-2
M.P. “A” P.T. “A”
24’ 16’
19.2’ 32’
M.P. “B” P.T. “B”

a) Se desea determinar las máximas producciones de A y B que constituyen un

óptimo, haciendo uso de una máquina por estación de trabajo.
b) Se desea determinar las producciones A y B cuando se da un criterio de
proporcionalidad.
CASO “A”
En primer lugar calculamos las producciones máximas.
PRODUCTO A PRODUCTO B
ESTACIÓN
CICLO P (A) CICLO P (B)
1 24’ 20 = 480 19.2’ 25 = 480
24 19,2
2 16’ 30 = 480 32’ 15 = 480

16 32
Entonces se tiene las ecuaciones de plena capacidad:
XA X 25 X A  20 X B
 B  n1  1
20 25 500
 25 X A  20 X B  800  5 X A  4 X B  100.....(1)
XA X 15 X A  30 X B
 B  n1  1
30 15 450
 15 X A  30 X B  450  2 X A  2 X B  30.......(2)
3 X A  40
X A  13,33  X B  8,33
Consideramos: XA = eje X, XB = eje Y

Luego:
Para graficar la primera ecuación, hacemos n1 = 1

Para graficar la primera ecuación, hacemos n2 = 1
……………………………………………………
Para graficar la (m) educación, hacemos nm = 1

La razón para esta situación, es que estamos haciendo uso de una máquina, por
estación de trabajo.
Graficando:
La intersección de estas rectas (punto 1) nos da la máxima capacidad productiva

óptima:
X A  13,35  X B  8,3335
Si se desea aumentar la capacidad productiva, se desplazan las rectas hacia la

derecha, es decir se trazan paralelas a las rectas iníciales. Esto origina una serie de
intersecciones (puntos: 2, 3, 4, etc.) que constituyen óptimos para diversos valores de
XA y XB
Así tenemos en el punto (4), existe un óptimo y se obtiene:
X A  47.5  X B  15.5
Si la capacidad productiva aumenta, el número de máquinas por estación también

aumenta, en este caso n1 = 3 máquinas (aproximadamente), si en la línea productiva
hay tres estaciones de trabajo habrán 3 ecuaciones, luego el óptimo será la
intersección de las tres rectas, y así sucesivamente.
CASO “B”:
Cuando conocemos un criterio de proporcionalidad:

Asumir la siguiente proporción: XA = 2 XB

Esta ecuación constituye una restricción del problema.
Una solución óptima será la intersección de las ecuaciones de plena capacidad y la
restricción de la proporcionalidad.
Así tenemos:
XA X XA X
 B  n1   B  1  50 X A  20 X B  500
20 25 20 25
 X A  14.25  X B  7.14
XA X 2X B X
 B  n1   B  1  (30  30) X B  450
30 15 30 15
 20 X B  7.5  X A  15
X A  2X B
Graficando estas tres ecuaciones:
La solución es: XA  15  XB  7.5

ANÁLISIS PARA TRES PRODUCTOS

Tenemos el siguiente proceso de tres productos A, B, C, que pasan a través de dos
máquinas.
M-1 M-2
M.P. “A”
6’ 12’
M.P. “B” 9.6’ 8’
M.P. “C”
24’ 6’
a) Balancear la línea cuando:
X A  120unidades / día
X B  150unidades / día
X C  80unidades / día
b) Balancear la línea cuando se conoce la proporción:

XA  2XB  XC
a) PARTE “A”: Generaremos el cuadro de producción máxima:
PRODUCTO A PRODUCTO B PRODUCTO B

ESTACIÓN
CICLO P(A1) CICLO P(B1) CICLO P(C1)
1 6’ 80 9.6’ 50 24 20
2 12’ 40 8’ 60 6 80
Luego las ecuaciones de capacidad plena son:
XA X X
 B  C  n1
80 50 20
XA X X
 B  C  n2
40 60 80
Sustituyendo los valores de
X A  120, X B  150, X C  80

120  150  80  n1
80 50 20
120  150  80  n2
40 60 80
De donde:
n1 = 9 máquinas (aprox.)
n2 = 7 máquinas (aprox.)
El balance se obtiene asignado 9 máquinas a la estación (1) y 7 máquinas a la
estación (2). Las redes propuestas y sus indicadores respectivos son:
PRODUCTO “A”:
Situación inicial:
M.P. “A” P.T. “A”
1 2
6’ 12’
Situación propuesta: Nº de Máquina
9 7
1 2
M.P. “A” P.T. “A”
Tiempo x c/máq.
1 2
Tiempo 0.667’ 1.72’
Eficiencia : n  16 máquinas, c  1.72,   18

E  18/ (16 x 1.72) x 100  65.4 %
Tiempo muerto :
T  kc   t i  2 *1.72  (0.667  1.72)  1.053 min . / unid .
PRODUCTO B
Situación inicial:
M.P. “B” P.T. “B”

1 2

9.6’ 8’
Situación propuesta: Nº de Máquina
9 7
1 2
M.P. “B” P.T. “B”
Tiempo x c/máq.
1 2
Tiempo 1.067’ 1.143’
Eficiencia : n  16 máquinas, c  1.143,  (a i  t i )  17.6

E  17.6/(16 *1.143) * 100  96.2%
Tiempo muerto :
T  kc -  t i  2 *1.143 - (1.067  1.143)  0.076 min/unidad
PRODUCTO “C”:
Situación inicial:
M.P. “C” P.T. “C”

1 2
24’ 6’
Nº de Máquina
9 7
1 2
M.P. “C” P.T. “C”
Tiempo x c/máq.
1 2

Tiempo 2.67’ 0.86’

Eficiencia : n  16 máquinas, c  2.67,  (a i  t i )  30.0
E  30 / (16x2.67) x 100  70.2%
Tiempo muerto :
T  kc -  t i  2 * 2.67 - (2.67  0.86)  1.81 min/unidad
b) PARTE B:
Partimos de las ecuaciones de capacidad plena.
XA X X
 B  C  n1
80 50 20
XA X X
 B  C  n2
40 60 80
La restricción es:
XA  2 X B  XC
Es decir : X A  X C  , X B  X C /2
Remplazando el valor de XA y XB en las ecuaciones anteriores y simplificando se

obtiene:
XC  14n1  XC 22n 2
Como n1 y n2 deben ser enteros, Xc será mínimo común múltiplo de 14 y 22.
m.c.m. (14,22)  154
X C  1541 , X B  77 y X A  154
Luego :
n1  X c / 14  11máquinas  154  11
n2  154 / 22  7 máquinas  154  7

Se debe usar entonces: 11 máquinas en la estación (1) y 7 máquinas en la estación

(2). Debe Ud. Calcular sus indicadores respectivos, asimismo diagrama las redes
propuestas.
NOTA:
El análisis gráfico es similar al caso de dos productos, aún cuando se sobrentienda
que es difícil visualizar o representar un sistema en tres dimensiones.
GENERALIZACIÓN DEL BALANCE MÚLTIPLE
Consideremos la siguiente red productiva:
Donde:
A1 = estación de trabajo 1 ó máquinas de tipo 1

A2 = estación de trabajo 2 ó máquinas de tipo 2
Am = estación de trabajo (m) ó máquina de tipo (m)
X1 = Producción de producto 1
Xn = Producción de producto n
a11 = Producción máxima del producto 1 en la máquina 1, sin considerar la producción

de otros productos.
amn = Producción máxima del producto (n) en la máquina (m), sin considerar la
Producción de otros productos.

CASOS:
A) Cuando buscamos: X 1 , X 2 , X 3 ,..........., X n y está sujeto a un criterio de

Proporcionalidad.
X1  k1 X 2  k 2 X 3  k 3 X 4  ..........  k n-1 X n
El objetivo es:
- Minimizar los tiempos muertos.

- Maximizar la eficiencia.
Sujeto a la restricción de proporcionalidad
Las ecuaciones de capacidad plena son:
X1 X X X
 2  3  .........  n  n1
a11 a12 a13 a1n
X1 X X X
 2  3  .........  n  n2
a21 a22 a23 a2 n
X1 X X X
 2  3  .........  n  n3
a31 a32 a33 a3 n
X1 X2 X3 Xn
   .........   nm
am1 am 2 am 3 amn
( X n , nm , Amn )  0
B) Cuando se tiene el dato: X 1 , X 2 , X 3 ,..........., X n

La solución también minimiza el tiempo y maximiza la eficiencia. El proceso
consiste, sólo en remplazar estos valores en las ecuaciones anteriores, para
obtener el número de máquinas en cada estación de trabajo.

Ya se dijo, que el problema de balancear una línea de fabricación múltiple no rápida

permite no solamente en determinar el Nº de máquinas a utilizar, sino también, es de
utilidad para calcular los tiempos bases que se requieren para la producción de los
diferentes productos, en cada una de los estaciones de trabajo.
Una vez obtenidos los tiempos bases, es imposible tener un programa de producción.
A) DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS BASES:
Los tiempos bases representan el tiempo que se tardarán para cumplir con las
producciones específicas o con las demandas respectivas, de cada uno de los
productos que se fabriquen.
Se conoce:
Tbase
Produccion  N
c
DeDonde
Produccion * c
Tbase 
N
Tomando en cuenta la nomenclatura usada para el balance múltiple se

generaliza:
Tbase  X n * cnm / N m
Donde:
m = estación de trabajo (1, 2,3,….m)
Tbase = tiempo que requiere la estación (m) para cumplir con la producción
Xn.
Nm = número de máquinas del mismo tipo que opera en la estación (m).

(Este valor es determinado por el balance de la línea).
N = Tipo de producto.
Xn = Producción del producto (n).
Cmn = Tiempo de demora del producto (n) en la estación (m). Este valor se
toma de la situación inicial.

EJEMPLO
Una empresa WY produce los productos A, B y C a través de 3 máquinas (torno,

taladro y esmeril). Se debe producir 60 unidades por día de los productos A y C y 30
del producto B.
PRODUCTO (1) TORNO (2) TALADRO (3) ESMERIL Cuello

A 6’ 10’ 20’ De
n B 9’ 8’ 16’
Botella
C 5’ 30’ 12’
>= 20’ 48’ 48’
Determinar los tiempos bases señalados, para la producción de ambos productos en la

estación de esmerilado, si el balance múltiple nos indica que en dicha estación deben
usarse 5 esmeriles.
Solución
Se tiene:
XA = 60 unidades/día n=A, B, C
XB = 30 unidades/día m= 1, 2, 3
XC = 60 unidades/día N= 5, esmeriles
Producto “A”
c= 20 minutos/ unidad 6’ 10’ 20’
60unid./dí a * 20min./día * 1día/480mi n. * 5sem.

Tbase 
5máquinas
Tbase  2.5días / semana
Producto “B”
C = 16 minutos/ unidad 9’ 8’ 16’

Tbase  30 * 16 / 5 * 1 / 480 * 5días / sem
Tbase  1día / semana
Producto “C”
n=3 5’ 30’ 12’
C= 30 minutos/unidad
Tbase  60 * 30 / 5 * 1 / 480 * 5días / sem
Tbase  3.75días / semana
DIAGRAMA DE GANTT
Un diagrama de Gantt, es una serie de líneas horizontales o barras en

posiciones y longitudes que muestran programas de producción. El progreso de las
cargas de trabajo para cada estación, se trazan utilizando una adecuada escala de
tiempo.
En nuestro ejemplo:
TbaseA = 2.5 días/semana

TbaseB = 1 día /semana T6= 5 días/semana
TbaseC = 3.75 días/semana
Estos resultados indican, por ejemplo, que los esmeriles necesitan 2.5 días a la
semana para cumplir con la producción de 60 unidades del producto A.
ESTACIÓN Nº 3 ESMERILADO
LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES

XA
XB
XC

PROBLEMA COMPLETO DE BALANCE MÚLTIPLE
M-1 M-2 M-3

P.T. “A”
M.P. “A” 8’ 3’ 5’
6’ 8’ 4’
M.P. “B” P.T. “B”
Dicha empresa debe sustituir un pedido de 900 unidades/semanales para el producto

“A” y 720 unidades/ semanales para el producto “B”.
La política de trabajo permite un día laborable de 8 horas, así mismo la empresa

funciona de lunes a sábado. No se efectúa tiempos extras, ni horas sub- contratadas.
a) Determinar el número de máquinas necesarias en cada estación de trabajo, para

lograr cumplir con los pedidos respectivos.
b) Calcular los tiempos bases para el horizonte respectivo (1 semana).
c) Elaborar el diagrama de Gantt, manteniendo las cargas de trabajo diarias
SOLUCIÓN:
a) Se Tiene: entre 6 días/semana
X A  900unidades / semana  X A  150unidades / día

X B  720unidades / semana  X B  120unidades / día
PRODUCTO A PRODUCTO B
ESTACIÓN
CICLO P(A1) CICLO P(B1)
M-1 8’ 60’ 6’ 80
M-2 3’ 160’ 8’ 60
M-3 6’ 80’ 4’ 120
Calcular el número de máquinas (efectuando el balance)
n 1  150/60  120/80  4 máquinas para la estación (1)


b) Cálculo de los tiempos bases
Estación 1 (Máquina del tipo 1): N = 4 máquinas
900unidades / semana * 8 min . / unid . *1día / 480 min .

Tbase XA   3.75días / semana
4máquinas
Tbase XB  720unid . / semana * 6 / 4 min . / unid . *1día / 480 min .  2.25días / semana
Estación 2 (Máquina del tipo 2) : N = 3 máquinas
900 * 8. * 1 / 480. X tb CARGAS

Tbase XA   1.875días / semana DIARIOS
3máquinas
H-1 A 3.75 5
720 * 8 * 1 / 480
Tbase XB   4días / semana B 2.25 3
3máquinas H-2 A 1.875 2.5
B 4 5.3
H-3 A 3.75 5
Estación 3 (Máquina del tipo 3) : N = 3 máquinas B 2 2.7
Multiplicar
900 * 6 *1 / 480.
Tbase XA   3.75días / semana
3máquinas Factor = 1.33
720 * 4 *1 / 480
Tbase XB   2días / semana
3máquinas
c) DIAGRAMA DE GANTT:
- Cargas Diarias:
Determinamos las cargas diarias en horas, por ejemplo para:
Tbase XA  3.75días / semana *1semana / 6días * 8horas / día  5horas / días
Así para los restantes tiempos bases.
Luego el diagrama de Gantt para un día es:

ESTACIÓN TIEMPOS EN HORAS

DE
PRODUCTOS
TRABAJO 1 2 3 4 5 6 7 8
XA, 5h
M-1
XB, 3h
XA, 2.5h
M-2
XB, 5.3h
XA, 5h
M-3
XB, 2.7h
Se observa que en la estación (M-2) y (M-3) no se completa las 8 horas de

trabajo. La fracción que falta cubrir representa el tiempo que dichas estaciones
permanecen ociosas o dedicadas a otras labores, más no la producción de A o B.
BALANCE DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLAJE
Conceptualmente, no hay ninguna diferencia en los procedimientos de balance

de las líneas de ensamblaje y de fabricación, pero los tiempos de actuación por
estación de trabajo tienen mayor flexibilidad en los procesos de ensamblaje, lo que
permite mayores posibilidades de lograr el balance.
El carácter flexible de un proceso de ensamble, indica que una operación

ejecutada en una estación de trabajo determinada, puede dividirse en sub –
operaciones para nivelar los requerimientos de tiempo de las secciones más pequeñas
posibles; por ejemplo: apretar un tornillo, alcanzar una herramienta, hacer un punto de
soldadura, etc.
Para tener facilidades en el balance, se debe conocer los tiempos de

actualización de unidades de trabajo.
Balancear una línea de ensamble, consiste en repartir tareas entre las

estaciones de trabajo, lo más parejo y compacto que se pueda. Estos arreglos deberán
hacerse considerando algunas restricciones, como:
- El tiempo de cada estación de trabajo, no debe exceder al tiempo de ciclo escogido.

- Debe conocerse la secuencia y el orden en que las tareas deben ejecutarse
(restricción de secuencia), por ejemplo: la arandela debe colocarse antes de la
tuerca, dos alambres.

- Otras restricciones fijas inamovibles, como: equipos, procesos, aparatos de prueba,

etc., que son parte del ensamblaje y constituyen estaciones de trabajo fojas e
inamovibles, de tal forma que en estas estaciones, algunas tareas deben realizarse
de todas maneras.
El problema del balance de línea de ensamble, consiste en determinar el

número de operaciones que son necesarias para cumplir una producción requerida,
tratando en lo posible de lograr la máxima eficiencia y un mínimo tiempo muerto.
En general, en una línea de ensamble balanceada:
- El número de operarios será mayor que la situación inicial, cuando para efectuar
el balance se ha subdividido las operaciones iniciales.
- El número de operarios será menor que la situación inicial, cuando se han
juntado varias operaciones.
Estos casos están restringidos al tiempo de ciclo escogido y a la demanda del

producto.
Existen diversos métodos para desarrollar un balance de una línea de

ensamble:
1. Método Analítico.
2. Método de Peso Posicional.
3. Método Heurístico.
I. METODO ANALITICO:
Se utiliza para determinar el número de operaciones que se deben asignar a las

diferentes secciones de una línea de ensamble, para que la planta cumpla con
una producción determinada (demanda requerida por el mercado) y opere con
una adecuada eficiencia de línea.
Vamos a considerar la siguiente NOMENCLATURA:

i  1,2,3,4,......, n  Es el conjunto de tareas o unidades de trabajo.

ck  1,2,3,4,......, n  Son las estaciones de trabajo, consistentes en una o más tareas
a i  Es el tiempo necesario para ejecutar la tarea (1).
a i  Es el tiempo total contenido en el ensamblaje (trabajo total)
Resulta de :  (a i  t i ) , pero t i  0 para una línea de ensamble.

c  tiempo de ciclo.
E  Eficiencia en línea
E
a *100%i
n*c
.n  número de operaciones requeridas en línea
Para calcular los tiempos muertos :

T  Kc -  Ti
T i  Suma de los tiempos asignados a cada estación de trabajo de
una línea balanceada .
En una situación inicial se tiene : En una situación inicial se tiene :
T i  ai
Para calcular el número de operaciones se utiliza :
n
 ai
E*c
Vamos a explicar el método, mediante un ejemplo:
EJEMPLO:
En una planta ensambladora de un producto de gran demanda diaria, presenta 8

operarios diferentes en su línea productiva.
OPERACION TIEMPO STANDARD

(en minutos)
01 1.25
02 1.38
03 2.58

04 3.84
05 1.27
06 1.29
07 2.48
08 1.28
Las restricciones de la secuencia están dadas por la siguiente red:
M.P. 11 2 3
1.25 1.38 2.58
M.P. 4 5 7 8 P.T.
3.84 1.27 2.48 1.28
M.P. 6
1.29
a) Se desea determinar la producción actual de sus indicadores respectivos, si se
supone que labora un operario por estación.
b) Se pide calcular el número de trabajadores necesarios para balancear la línea,
cuando el mercado requiere de 700 unidades/día, y de tal manera que se consiga
una eficiencia de 95 %.
c) Determinar el número de operarios para cada estación de trabajo y además halle
los tiempos muertos.
SOLUCION:
A. De la situación inicial se desprende:
c  3.84 minutos/unidad
* Producción  480/3.84  125unidad/día
* Eficiencia : n  8, a i  15.37
E  15.37/(8 * 3.84) * 100  50%
* Tiempo M uerto : k  8 , Ti  ai  15.37
T  8 * 3.84  15.37  15.35 min utos / unidad
B. Se tiene: Producción = 700 unidades/día

Pr oducción  700unidades / día

Tbase
c  480 / 700  0.685 min utos / unidad
Pr oducción
Además : E  95%  0.95
Luego : n  15.37/(0.95 * 0.685)  23.6
Como es imposible obtener un sexto de operaciones (0.6), se tratará de establecer

la línea utilizando 24 operarios.
n = 24 operarios.
C. Calculo del número de operarios por estación de trabajo.
Se usa:
n
 ai
E *c
Donde:
ai = es el tiempo asignado a la estación (i)

E = eficiencia de línea, c = ciclo.

1.25
Est1 : n1   1.92  2 Operarios
0.95 * 0.685
1.38
Est 2 : n2   2.12  2 Operarios
0.685
2.58
Est 3 : n3   3.96  4 Operarios
0.95 * 0.685
3.84
Est 4 : n4   5.90  6 Operarios
0.95 * 0.685
1.27
Est 5 : n5   1.95  2 Operarios
0.95 * 0.685
1.29
Est 6 : n6   1.98  2 Operarios
0.95 * 0.685
2.48
Est 7 : n7   3.81  4 Operarios
0.95 * 0.685
1.28
Est8 : n 8   1.96  2 Operarios
0.95 * 0.685
 Total 24 Operarios
La red propuesta será:
MOP
4 5 3
1 2 3
1 2 3
P.8 PT
4 5 7
8
4 5 7
0.64

Las cifras que aparecen fuera de cada círculo, constituye los nuevos tiempos
para cada operación. Estos se hallan dividiendo los tiempos asignados a cada estación
en la cifra inicial (antes del balance), entre el número de operaciones estimados para
dichas estaciones.
Estación (1) = 1.25 / 2 = 0.625

Estación (2) = 1.38 / 2 = 0.690
Estación (3) = 2.58 / 4 = 0.645
Se observa que el ciclo real es c= 0.69 minutos / unidad, por lo tanto:
Producción = 480/ 0.69 = 696 piezas/día.
Debido a que no se cumple con la producción requerida (700), se tiene que aumentar
la velocidad de producción, de la estación (2). Esto se logra así:
1. Haciendo que uno o los dos operarios de esta estación trabajen tiempo extra, para
acumular piezas de dicha acción.
2. Utilizando los servicios de un tercer hombre (a medio tiempo) en la estación (2).
3. Asignando algo del trabajo de la sección (2) a la sección (1) o a la sección (3),
observa que será preferible asignarle a la estación (1), pues está más tiempo
ocioso.
4. Mejorando el método de la operación (2) para disminuir el ciclo de la operación.
En este ejemplo se observa que el número de operarios es mayor en la situación

propuesta que en la inicial. El método analítico es eficaz para estos casos.
II. MÉTODO DE PESO POSICIONAL
Este método está basado en la publicación de un programa de balanceo

de la línea de General Electric, para una computadora, se usa cuando es
necesario reducir el número de operarios de la red inicial.
El primer paso para la solución del problema, es la determinación de la

secuencia de cada uno de los elementos de trabajo.
Consideramos la siguiente secuencia:
M.P. P.T.
1 3 6 7 9 10 11
0.46 0.25 0.87 0.28 1.32 0.49 0.55
M.P.
2 4 5 8
0.35 0.22 1.10 0.72

Ing. Mg. Jorge
. Luis Hilario Rivas Página 49
Puede verse en la figura: que la operación 1 debe realizarse antes de 3, 4,

5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, y que la operación 2 debe completarse antes de 4,5,8,9,10 y
11.
Tanto la operación 1 como la operación 2, pueden hacerse primero o

simultáneamente. La operación 5 no puede comenzar hasta que, tanto las
unidades de trabajo 1 y 2 estén completas, etc.
El siguiente paso consiste en calcular un “peso posicional” para cada

operación. Esto se hace calculando la sumatoria de: los tiempos de cada
operación, más los tiempos de las operaciones que deben seguirla.
Por ejemplo:
Peso posicional OPER 1= (1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11)

= 0.46 + 0.25 + 0.22 + 1.1 + 0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 +0.55
= 6.26
Peso posicional OPER 5 = (5, 8, 9, 10, 11)

= 1.1 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55
= 4.18
Y así sucesivamente.
Algunos autores con consideran el tiempo que corresponde a la operación de la

cual se está determinando su peso posicional.
La tabla siguiente resume los pesos posicionales de las operaciones.
OPERAC. OPERACIÓN OPERACIÓN PESO

PRECEDENTE SIGUIENTE POSICIONAL
1 ---- 3,4,5,6,7,8,9,10,11 6.26
2 ---- 4,5,8,9,10,11 4.75
3 1 6,7,9,10,11 3.76
4 1.2 5,8,9,10,11 4.40
5 4 8,9,10,11 4.18
6 3 7,9,10,11, 3.51
7 6 9,10,11 2.64
8 5 10,11 1.76
9 5.7 10,11 2.36
10 9.8 11 1.04
11 10 ---- 0.55

Luego listamos los pesos posicionales en orden decreciente de magnitudes:
OPERACIÓN TIEMPO (mínimo) PESO POSICIONAL

1 0.46 6.26
2 0.35 4.75
4 0.22 4.40
5 1.10 4.18
3 0.25 3.76
6 0.87 3.51
7 0.28 2.64
9 1.32 2.36
8 0.72 1.76
10 0.49 1.04
11 0.55 0.55
Ahora tienen que agruparse operaciones o tareas para constituir las estaciones de
trabajo, basándose en los pesos posicionales, se agrupan primero aquellas
operaciones con mayor peso posicional y se asignará a la primera estación de trabajo.
Resumiendo:
Los pesos necesarios para un balance por medio de los pesos posicionales son:
1. Determinar la secuencia de operaciones del proceso.
2. Indicar para cada operación, las operaciones que le siguen y los que le
anteceden.
3. Calcular los pesos posicionales para cada operación.
4. Ordenar los pesos posicionales calculados en orden decreciente.
5. Agrupar operaciones para formar las estaciones de trabajo de acuerdo al tiempo
de ciclo
III. MÉTODO HEURÍSTICO
Es muy usado en los problemas de gran escasa, fue desarrollado por

Kilbridge y Wester y consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera
ordenada, tratando de obtener los tiempos menores o iguales a la duración del
ciclo, para cada estación de trabajo.
En primer lugar se debe conocer la secuencia de actividades del sistema,

así mismo se debe tener como dato la producción requerida, para lo cual hará el
balance.
Considerando la siguiente secuencia de tareas.
Se debe balancear esta línea para una producción de 2100 unidades/día,

conocida la producción se puede hallar el ciclo sobre el cual se debe balancear la
línea.
Así:
Tbase
c  480 / 2100  0.23 min utos / unidad
Pr oducción
La línea producirá entonces, una unidad cada 0.23 min./unidad, para

satisfacer los requerimientos de demanda. A ninguna estación se le puede
asignar más de 0.23 minutos.
Así tenemos que:
ai  suma de los tiempos de tareas que figuran en la secuencia inicial

c  ciclo sobre el cual se hará el balance.
n  número de estaciones .
El valor del ciclo está determinado por la producción requerida. Luego este
cuadro de pesos posicionales puede ser usado para diferentes ciclos generales,
por diferentes demandas o producciones.
Por ejemplo; supongamos que la producción requerida sea de 320 unidades / día.
Producción  320 unidades/d ía

Tbase
ciclo   480/320  1.5 minutos/unidad
Pr oducción
Haciendo las agrupaciones respectivas de acuerdo a este ciclo se obtiene:

ESTACIÓN OPERACIONES TIEMPO

AGRUPADAS
I 1-2-4 1.03
II 5-3 1.35
III 5-7 1.15
IV 9 1.32
V 8-10 1.21
VI 11 0.55
Este arreglo es más suficiente para producir las 320 unidades diarias que
requieran. La línea productiva se reduce a:
M.P. P.T.
I II III IV V VI
1.32 1.35 1.15 1.32 1.21 0.55

Se observa que el ciclo real es c = 1.35 minutos / unidad.
Luego la producción real:
Producción  480/1.35  355 unidades/d ía
Notará el lector, que si se trabaja a tiempo base completo, existirá 355 – 320 = 35
unidades/día almacenados.
Para evitar la presencia de unidades almacenadas se debe trabajar con menor

tiempo base.
Tbase  Producción * ciclo  320 *1.35  432 minutos/día
Es decir en 432 minutos/día se producirán las 320 unidades que re requieran a la

velocidad productiva de 1.35 minutos/ unidad.
Calculando los indicadores:
Eficiencia :  a i  6.61 , n  6, c  1.35

E  6.61/(6 *1.35) *100  82%
Tiempo muerto
Además:
E
 ai  100
nc
Asumiendo que:
E  100%  1

Resulta:
 ai  n  c
De donde: N   ai c
Este cociente nos da el número de estaciones mínimas, que debe tener el arreglo
balanceado. Si se considera un valor mayor que (n), los costos de mano de obra
directa serán mayores.
En nuestro ejemplo:
 ai  1.28
c  0.23
n  128 / 0.23  n  5.6
n  6 estaciones de trabajo
Luego deberán agruparse tareas, de tal forma que se obtengan 6 estaciones de

trabajo (cada estación de trabajo será ejecutada por un operario).
En el cuadro de resumen los resultados:
ESTACION ACTIVIDADES TIEMPO

1 1-6 0.22
2 2-7 0.23
3 8-9 0.19
4 5 - 10 - 11 0.22
5 3 - 4 - 14 0.19
6 12 - 13 - 15 0.23
La secuencia final será:

O también:
La eficiencia real de la línea es:
E  1.28 /( 6 * 0.23) * 100  93%

Los tiempos muertos :
T  6 x 0.23 1.28
 T  0.1min/uni dad
La producción real es :
Producción  480/0.23  2.089 unidades/d ía
Como se requiere 2,100 unidades diarias, se puede asignar sobre tiempos a los
operarios (2) y (3) o en todo caso, el operario (3) puede ayudar al operario (2) y de
igual forma el operario (5) con el operario (6).
De esta manera aumentara la velocidad productiva.

PROBLEMAS RESUELTOS
MATERIA PRIMA
De 1 a 12 son estaciones de trabajo en los cuales inicialmente trabaja un operario y

una máquina.
OPERACIÓN TIEMPO MAQ. TIEMPO PREP.

1 2.8 0.2
2 1.8 2.2
3 0.6 1.6
4 5.3 1.7
5 0.8 1.6
6 2.7 0.3
7 4.2 2.8
8 1.7 0.3
9 8.6 0.4

10 0.6 3.4
11 3.2 0.8
12 6.3 0.7
Determinar:
a. La producción diaria, eficiencia, tiempo muerto, red inicial.

b. El número de máquinas y operarios, para una producción de 120 unid/día.
c. Calcule la eficiencia y los tiempos muertos en la red propuesta en (b).
d. Calcule la eficiencia de cada una de las sub-líneas de la red propuesta en la (b).
e. Determine el punto óptimo de la planta, y los indicadores respectivos para este
punto.
SOLUCION:
a. La red actual será: (Ti = a ti)

Luego : c  9min./unid ad.

Producción  480/9  53.3 unidades/d ía
Eficiencia : n  12 máquinas, c  9,  (a i  t i )  54.6

E  54.6 /(12 * 9) * 100  50.55%
Tiempo muerto :
T  kc   t i  12 * 9  54.6  53.4 min./unida d
b) Producción  120 unidades / día

El ciclo para estas producción es :
c  Tbase / Producción  480/120  4 min./unida d
Por lo tanto, todas las estaciones deben tener como máximo valor de tiempo 4
minutos. Observando la red inicial se trata de que ninguna estación exceda al
tiempo de ciclo. Esto se logra introduciendo cierto número de máquinas a las
estaciones cuyos tiempo son mayores que el tiempo de ciclo.
Por ejemplo en la estación (4), es necesario la presencia de otra máquina para que
el tiempo se reduzca a: 7/2 = 3.5 minutos de igual manera se produce para las
estaciones restantes.
La red propuesta es:

En las estaciones 7 y 12 es necesario hacer uso 2 máquinas/estación. 9,3

máquinas.
ntotal  17 máquinas
Para hallar el número de operarios se parte de :
l  tiempo de preparación  a
m  tiempo de máquina  t
lm at
N 
l a
N  Número de máquinas que puede atender un operario en una estación determinad a
Por ejemplo para la presentación (4) :
5.3  1.7
N
1.7
Luego el operario de esta estación puede atender hasta 4 máquinas él solo y, luego
como balance efectuado nos indica que en esta estación debe haber 2 máquinas,
entonces no es necesario contratar otro operario para esta estación.

El cuadro de resumen el siguiente:
ESTACION m=t L=n Nº de Máq. N=(1+n) l Nº de

(min.) (min.) según Nº de Máq. operarios
balance
1 2.8 0.2 1 15 1
2 1.8 2.2 1 1 1
3 0.6 1.6 1 1 1
4 5.3 1.7 1 4 1
5 0.8 1.6 1 1 1
6 1.7 0.3 1 10 1
7 4.2 2.8 2 2 1
8 1.7 0.3 1 6 1
9 8.6 0.4 2 22 1
10 0.6 3.4 1 1 1
11 3.2 0.8 1 5 1
12 6.3 0.7 2 10 1
Luego:
N º de máquinas  17
Nº de operarios  12
c) Eficiencia :
n  16, c  4,  (ai  ti)  54.6
E  54.6/(17 x 4) x 100  80.3 %
Tiempo muerto :
äT  kc -  t  12 x 4 38.1  9.9 minutos/unidad
Se mejora la eficiencia y se reducen considerablemente los tiempos muertos.
d) Observando la red balanceada en (b), se deduce que hay tres sub-líneas.
Sub-línea 1:
1 12
MP 1 2 3 3.5’ 11 3.5’ P.T.

1 12

3’ 4’
Atribución-CompartirIgual 3.02.2’
Unported. 4’
c = 4; n = 8;  (a i + t i ) = 27 (en la red inicial)

E = 27.2/ (8 * 4) x 100 = 85%
Sub-línea 2: 12
4
MP 5 6 3.5’ 11 3.5’
4 12
2.4’ 3’ 4’
c = 4; n = 7;  (a i + t i ) = 23.4
E = 23.4/ (7 * 4) x 100 = 83.7%
Sub-línea 3:
9 12
8 9 10 11
4’ 4’
2.2’
3’
9 12
3.5’
c = 4; n = 8;  (a i + t i ) = 26 (en la red inicial)

E = 26/ (8 * 4) x 100 = 81.25%
e. Para determinar el punto óptimo hay que hallar el máximo común divisor de
todos los tiempos asignados a las ecuaciones de trabajo.
M.C.D. (2, 2.2; 2.4; 3; 4; 7; 9) = 0.12

Luego el ciclo es:
C=0.2 minutos/unidad
Y se tiene:
ESTACION Nº MAQ.= Ti/c Tiempo =ti/n
1 9/0.2=15 3/15=0.2
2 20 0.2
3 11 0.2
4 35 0.2
5 12 0.2
6 15 0.2
7 35 0.2
8 10 0.2
9 45 0.2
10 20 0.2
11 20 0.2
12 35 0.2

 n total =273 máquinas

 Producción=480/0.2=2400 unid/día
 Eficiencia = 54.6/(273 x 0.2) x 100 = 100%
 Tiempo muerto = 8 x 0.02 – 1.6 = 0.0 minutos
2. Una planta productora de una pieza muy importante en la industria metal

mecánica, nos presenta la siguiente información acerca de los dos modelos
diferentes que fabrica.
Máquina Modelo A Modelo B

1. Torno 15 min. 12 min.
2. Taladradora 8 min. 18min.
3. Cepilladora 16 min. 16 min.
4. Rectificadora 18 min. 20 min.
a. Se desea conocer el número de máquinas necesarias para una

redistribución de instalaciones si los pronósticos de demanda son:
Modelo A 120 unidades/día

Modelo B 80 unidades/día
b. Suponer que la planta va a instalar por primera vez en el parque industrial

con el objetivo de realizar su distribución de planta es necesario conocer
cuantas máquinas serán necesarias si se establece que la demanda del
modelo B es el doble de la demanda del modelo A.
c. Calcule los tiempos base y programe la producción para una semana en

base a los cálculos en la parte a.

SOLUCION:
“A” “A”
15’ 8’ 16’ 18’
“B” 12’ 16’ 18’ 20’ “B”
a) Sea : X A = Producción de A = 120

X B = Producción de B = 85
Elaboramos el cuadro de producción máxima:
ESTACIÓN Producto A Producto B

ciclo P(Ai) ciclo P(Bi)
M-1 15’ 32 12’ 40
M-2 8’ 60 16’ 30
M-3 16’ 30 18’ 27
M-4 18’ 27 20’ 24
Las ecuaciones de plena capacidad son:
XA XB
  n1
32 40
XA XB
  n2
60 30
XA XB
  n3
30 27
XA XB
  n4
27 24

Reemplazamos los valores de XA y XB:
120/32  85/40  n 1
120/60  85/30  n 2
120/30  85/27  n 3
120/27  85/24  n 4
En donde:
n1  6 tornos; n 2  5 taladros
n 3  7 cepilladoras; n 4  8 rectificad ores
a. Se tiene :
XB  2X A
Las ecuaciones de plena capacidad de la parte (a) se puede escribir como:
5 X A  4 X B  160n1
X A  2 X B  60n1
9 X A  10 X B  270n1
8 X A  9 X B  216n1
Reemplazando v en estas ecuaciones se tiene:
X A  12.3n1  12n1
X A  12n2  12n1
X A  9.3n3  9n1
X A  8.3n4  8n1
M.C.M. (12, 9, 8) = 72
Luego:
X A  72unid . / día
X B  2 X A  144unid . / día
El número de máquinas es:

n1  72 / 12  6, n2  72 / 12  6
n3  72 / 9  8, n4  72 / 8  9
ntotal  29máquinas
c. calculo de los tiempos bases: (parte a), para las producciones:

X A  120unid . / día  X B  85unid . / día

ESTACION (1): TORNOS:

n  6tornos
TbaseXA  120unid . / día * (15 min . / unid .) / 6máq. * 1día / 480 min .  0.625día  máquina
TbaseXB  85unid . / día * (12 min . / unid .) / 6máq. * 1día / 480 min .  0.354día  máquina
ESTACION (2): TALADRADORAS:
n  5Taladradoras
ESTACION (3): CEPILLADORAS:
n  5Cepillador as
ESTACION (4): RECTIFICADORAS:
n  8 Re ctificador as
Elaboración del programa productivo semanal:
ESTACION (1):
TbaseXA  0.625día  máquina * 5días / semana  3.125día  máquina / semana

TbaseXB  0.354día  máquina * 5días / semana  1.770día  máquina / semana
OPERANDO EN FORMA SIMILAR PARA LAS ESTACIONES RESTANTES SE

TIENE:
TIEMPO BASE (Días/semanas)

PRODUCION
TORNO TALADRO CEPILLADORA RECTIFICADORA
M-1 M-2 M-3 M-4
XA 3.125 2.00 2.850 2.80
XB 1.770 2.85 2.275 2.20

DIAGRAMA DE GANTT
LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES
XA
TORNO
M-1 XB
XA
TALAD.
M-2 XB
XA
CEPILL.
M-3 XB
XA
RECTIF.
M-4 XB
3. En proceso de ensamblaje compuesto de seis distintas operaciones, es necesario

producir 250 unidades cada 8 horas del día, los tiempos medios de operación son:
1.- 7.56 min. 4.- 1.58 min.

2.- 4.25 min. 5.- 3.72 min.
3.- 12.11 min. 6.- 8.44 min.
a) Cuantas operaciones hará falta, si la eficiencia requerida es del 80%?

b) Cuantos operarios tendrá que utilizarse en cada una de las seis operaciones.
¿Cuál es la operación más lenta y cual la producción real?
SOLUCION:
a) producción = 250 unidades/día
Luego el ciclo es:

Tbase
c  480 / 250  1.92 min . / unid .
ciclo
Para el número de operarios :

:
a
n=
E*c
, i
 a i  37.66
n = 37.66/ (0.8 *1.92) = 24.5 = 25 operarios
Faltan = 25 - 6 = 19 operarios

b) Número de operarios por operación:
OPER 1 : n 1 = 7.56/(0.8 *1.92) = 4.90 = 5 operarios

OPER 2 : n 2 = 4.25/(0.8 *1.92) = 2.76 = 3 operarios
OPER 3 : n 3 = 12.11/(0.8 *1.92) = 7.80 = 8 operarios
OPER 4 : n 4 = 1.58/(0.8 *1.92) = 1.02 = 1 operarios
OPER 5 : n 5 = 3.72/(0.8 *1.92) = 2.42 = 2 operarios
OPER 6 : n 6 = 8.44/(0.8 *1.92) = 5.50 = 6 operarios
Determinamos la operación más lenta :
OPER 1 : = 7.56/5 = 1.512 min.
OPER 2 : = 4.25/3 = 1.417 min.
OPER 3 : = 12.11/8 = 1.510 min.
OPER 4 : = 1.58/1 = 1.580 min.
OPER 5 : = 3.72/2 = 1.860 min.  Operación más lenta
OPER 6 : = 8.44/6 = 1.410 min.
Ciclo real : c = 1.86 minutos/unidad
Producción real = 480/1.86 = 285 unidades / día
Se cumple con la producción requerida, quedando en almacén 8 unidades diarias.

Para eliminar este inventario, se trabaja con menor tiempo base:
Tbase = producción * ciclo = 250 *1.86 = 465 minutos/día
4. En una producción de la fábrica MN, se preparan estuches con artículos de tocador

para caballeros (jabón, crema, de afeitar y loción), realizándose las siguientes
operaciones en los tiempos que se indican:
Tiempo en min.
1.- Tomar cajas vacías y colocar división 0.15
2.- Tomar jabón e inspeccionar 0.09
3.- Envolver el jabón en papel de seda 0.25
4.- Colocar el jabón en el estuche 0.08
5.- Tomar crema e inspeccionar 0.13
6.- Envolver la crema en papel se seda 0.21
7.- Colocar la crema en el estuche 0.06
8.- Tomar loción e inspeccionar 0.10
9.- Envolver la loción en el papel de seda 0.20
10.- Colocar la loción en el estuche 0.09
11.- Cerrar el estuche con cinta engomada 0.16
12.- Tomar etiquetas de precio y colocarla 0.10
13.-Tomar funda plástica e inspeccionarla 0.09

14.- Colocar funda plástica 0.15

15.- Poner el estuche en la caja de cartón 0.16
a. Si se desea una producción de 1200 unidades diarias, determine el

número de estaciones de trabajo, que permitirán cumplir dicho
requerimiento, mediante el método del peso posicional.
b. Cual es el tiempo ocioso en el caso propuesto?
SOLUCION:
M.P.
1
0.15’
M.P.
2 3 4
0.09’ 0.25’ 0.08’

M.P P.T
5 6 7 11 12 13 14
0.13’ 0.21’ 0.06’ 0.16’ 0.10’ 0.09’ 0.16
M.P
8 9 10
0.10 0.20 0.09’
Determinar los pasos posicionales y lo ubicamos en un cuadro
OP. ACT. PREC ACTIVIDADES SIGUIENTES PESO POS.

1 ---- 4,7,10,11,12,13,14,15 1.04
2 ---- 3,4,11,12,13,14,15 1.08
3 2 4,11,12,13,14,15 0.99
4 1.3 11,12,13,14,15 0.74
5 ---- 6,7,11,12,13,14,15 1.06
6 5 7,11,12,13,14,15 0.93
7 1.6 11,12,13,14,15 0.72
8 ---- 9,10,11,12,13,14,15 1.05
9 8 10,11,12,13,14,15 0.95
10 1.9 11,12,13,14,15 0.75
11 4,7,10 12,13,14,15 0.66
12 11 13,14,15 0.50
13 12 14,15 0.40
14 13 15 0.31
15 14 ---- 0.16

Ordenando los pesos posiciónales en orden decreciente:
OPERACION TIEMPO(min) PESOS

POSICIONALES
2 0.09 1.08
5 0.13 1.06
8 0.10 1.05
1 0.15 1.04
3 0.25 0.99
9 0.20 0.95
6 0.21 0.93
10 0.09 0.75
4 0.08 0.74
7 0.06 0.72
11 0.16. 0.66
12 0.16 0.56
13 0.09 0.40
14 0.15 0.31
15 0.16 0.16
Luego calculando el ciclo para el cual se hará el arreglo:
Producción requerida = 480/1200 = 0.4 min./unid.

Tbase = producción * ciclo = 250 *1.86 = 465 minutos/día
Agrupando las operaciones para un ciclo de 0.4 minutos, cada unidad, se tiene el
cuadro de resumen final.
OPERARIO ACTIVIDAD AGRUPADAS TIEMPO

I 2-5-8 0.32
II 1-3 0.40

III 9 0.20
IV 6-20-4 0.38
V 7-11-12 0.32
VI 13-14-15 0.40
GRAFICANDO LA SECUENCIA
Luego el número de estaciones es 6, y el ciclo real no valido, siempre 0.4

minutos/unidad. Así mismo con la producción requerida.
b) Tiempo muerto del caso propuesto:
k  6; c = 0.4
T ; i
T  k * c -  Ti ;
T  6 * 0.4 - 2.02  0.38 minutos
Calculamos también la eficiencia
E  2.02/(6 * 0.4) * 100%  84.2%

5. La empresa ARMER S.A. desea ésta tener un número fijo de estaciones de trabajo
para el sub-ensamblaje del cilindro de una pequeña compresora del aire Model B-632,
de gran demanda. La lista de tareas de ensamblaje con sus restricciones de secuencia
y sus respectivos tiempos de realización del sub-ensamblaje del cilindro de resumen
en la tabla siguiente:
LA TAREA DE
TIEMPO SEGUIR
DESCRIPCION DE LA
TAREA DE A LA TAREA Q,
TAREA
REALIZAC. AQUÍ SE
INDICA
Color en la posición de junta de la
1 1.5 ….
cabeza del cilindro
Colocar la cabeza del cilindro, sobre
2 2 1
el cilindro
Colocar el tornillo de la cabeza del
3 3.2 2
cilindro en el orificio y atornillar
4 3.2 repetir operación 3 2
Apretar el tornillo de la cabeza
7 1.5 3
del cilindro
Colocar la válvula en el fondo del
11 3.7 …
agujero de descarga
Colocar el resorte de la válvula en el
12 2.6 tope de la válvula en el pozo de 11
descarga
Colocar el seguro de la válvula de
13 3.2 descarga en el agujero y apretar el 12
tornillos
14 2 13
Colocar el resorte de la válvula de
15 3.1 descarga en el registro y apretar …
tornillos
Colocar la segunda válvula en el
16 3.7 tope del resorte en el agujero de 15
succión
Colocar el seguro de la válvula y
17 3.2 16
apretar tornillos
Apretar el seguro de la válvula de
18 2 17
succión
Se pide:

Determinar de estaciones de trabajo se ka producción debe normalizarse en 48

unidades /día. Use el método Heurístico.
Calcule la eficiencia del arreglo final y los tiempos muertos.
Aplique el método del peso posicional y compare resultados.
SOLUCIÓN:
Producción = 48 unidades/d ía
Ciclo = T base / producción
Ciclo = 480 / 48 = 10 minutos/unidad
Se sabe :
 a i = n/c
n = a i /c  n = 45.8 / 10 = 4.58 = 5 estaciones
Se debe agrupar las tareas para obtener solamente 5 estaciones de trabajo, además
los tiempos no deben exceder el valor del tiempo de ciclo.
ESTACIÓN ACTIVIDADES TIEMPO

I 1-2-11-12 9.80
II 3-4-5 9.60
III 6-7-8-9-10 9.20
IV 15-16-17 10.00
V 13-14-18 7.20
Se logra el arreglo deseado, con el mismo ciclo requerido.
Calculamos La eficiencia:
n=5
 (ai - ti) =  ai = 45.8
E = 45.8 / (5X10) *100 = 92%
Calculamos el tiempo muerto :
T = 5 *10 - 45.8 = 4.2minutos
3 7
4 8
1 2 5 9
6 10

11 12 13 14
15 16 17 18
El arreglo final es:

PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Una empresa comercial fabrica escobilla mediante la siguiente línea de

producción.
M.P P.T.
1 2 4 5 6
Tpo 3’ 5’ 2.5’ 8’ 3’ 5’G
Donde cada estación de trabajo es una máquina diferente operada por un solo
hombre.
a) Determine la producción actual y sus indicadores respectivos.

b) Determine Ud. El número de máquinas y operarios que se requieren en cada
estalación de trabajo, si se desea aumentar la producción en un
300%.considere que el tiempo de preparación de máquinas es constante en
todas la estaciones e igual a 1.5’.
c) Calcule los tiempos muertos y la eficiencia de la línea propuestos.
d) Determine el punto óptimo de la planta.
e) Una empresa comercial XY S.A., produce 5 artículos diferentes, los cuales en
su elaboración pasan a través de 4 máquinas.
2. Actualmente el mercado requiere de las siguientes demandas:
Artículo A 50 unidades/día
Artículo B 120 unidades/día
Artículo C 192 unidades/día
Artículo D 48 unidades/día
Artículo E 160 unidades/día
Se conoce además los tiempos de fabricación en (minutos).
A 9 6 6 4
B 8 4 3 4
C 6 3 3 6
D 4 6 8 4
E 6 3 4 6
Determinar:
a) El número de máquinas para cumplir la producción.

b) Cuál es el tiempo base asignado a cada artículo si se considera como tiempo de
operaciones, 6 meses.
c) Cual es el tiempo muerto para cada una de las líneas, determine así mismo el valor
de la eficiencia y de la producción.

d) Programe la producción para 6 meses de actividad, teniendo en cuenta los

resultados obtenidos en (b).
e) Balancear la línea considerando que la relación de demanda es:
A = 2B = C = D = 3E
3. Siete operaciones se ocupan del ensamble, inspección final y empaque de la línea

de tostadores eléctricos en la “Revolución EPS”.
Los valores Standard de tiempo para casa una de estas operaciones son como sigue:
Operación 1 1.27 min. Operación 5 0.97 min.

Operación 4 0.97 min.
a) Cuál es la eficiencia de esta línea.

b) Cuantos minutos debe asignarse para producir un tostador.
c) Cuantos operarios se necesitarán para producir 600 tostadores diarios.
d) Si pudiera dividirse la operación 1 en dos unidades de trabajo, en donde una
unidad tuviera 0.34 min. de tiempo standard y la otra 0.93’ y el trabajo del operario
2 se divide e 3 unidades de trabajo, con tiempos standard de 0.22, 0.48 y 0.82 min.
¿Cuál sería el número de operaciones que se requerían para producir 600
tostadores por día y cuales serían las asignaciones de cada estación de trabajo?.
4. Una planta ensambladora presenta los requerimientos de secuencia de línea y de

los tiempos de realización de tareas en la siguiente tabla:
a 14 ---
b-1 5 a
b-2 5 a
c 3 b-2
d 3 ---
e 5 d
f 13 e
g 9 e
h 11 e
i 6 f-g-h
j 7 i
k 3 j
l 1 k
m 1 l
Además se tiene los siguientes datos:

La empresa trabaja con una jornada de 8 horas diarias durante 5 días a la semana.
Se considera una tolerancia del 5% por necesidades personales y demoras.

a) Determine Ud. El número de estaciones mediante el método heurístico para una

producción de 8,400 unidades/semanales.
b) Mediante el método del peso posicional determine el número de estaciones de

trabajo para una producción de 5,040 unidades/semanales.
c) Determine el tiempo ocioso en cada situación anterior.
5. La siguiente tabla es una lista de tareas de ensamble que muestra las restricciones
de secuencia y los tiempos de realización.
Elabore un diagrama que indique los requerimientos de secuencia y determine un

agrupamiento de tareas que minimice el número de estaciones, que no viole las
restricciones de secuencia y que produzca 10 unidades por hora.
a 4 ---
b 3 a
c 5 a-b
d 2 ---
e 4 a-b-c
f 6 a-b-c-d
g 2 ---
h 3 d-g
i 5 d-g-h
j 2 ---
k 3 j
m 4 j-k
6. Una compañía ensambladora de fábrica de juguetes muy novedosos a partir de

una serie de componentes. Dicho producto presenta la siguiente secuencia de
tareas:
1 3 5 7 8
10
B
2 4 6 9
Los tiempos respectivos para cada alimento de trabajo se dan en la tabla siguiente:
Elemento (tarea) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
Tiempo (minutos) 30 40 30 80 30 20 30 40 50
30

a) Balancear la línea usando el método heurístico se desea una producción anual de

1000 unidades, trabajando 8 horas por día, sin tiempo extra.
Asumir que el año laboral es de 250 días. Determinar así mismo los tiempos muertos y
la eficiencia real.
b) Mediante el método del peso posicional presentar un arreglo secuencial de 4

estaciones de trabajo con una eficiencia del 95%. ¿Es el arreglo presentado el
óptimo? ¿Por qué?
7. Una compañía ABC ensamble un artículo haciendo uso de varios componentes.

Para ensamblar una unidad de producto se requieren de 16 elementos de trabajo,
los cuales se dan en la siguiente tabla, con sus tiempos respectivos y restricciones
de secuencia.
1 2.0 1
2 4.3 ---
3 2.3 ---
4 9.0 ---
5 3.0 ---
6 3.3 5
7 2.1 ---
8 3.7 7
9 4.5 ---
10 2.2 3,4
11 2.2 2,10
12 2.2 6,8
13 2.2 12,9
14 8.6 11
15 2.1 13,14
16 6.3 15.
El plan de producción indica que estas tareas deben agruparse en 7 u 8 estaciones de

trabajo. Debido a la demanda del mercado, se requiere que por cada 9 minutos se
obtenga un producto terminado.
a) Determine un arreglo por medio del método del peso posicional.

b) Determine un arreglo haciendo uso del método heurístico.
c) Calcule los tiempos muertos para (a) y (b). ¿Son iguales estos tiempos? ¿Por qué?
d) Programe las actividades de cada estación de trabajo para el arreglo más eficiente
considerando el horizonte dado (1 año), haciendo uso del diagrama de Gantt.
Asumir que en cada estación de trabajo labora un operario.

SOLUCIÓN A LOS PROBLEMAS PROPUESTOS
PROBLEMA 1
a)
Prod = Tbase / c
Prod = 480 / 8 = 60 unidad / día
60 / 8 = 7.5 unidad / hora
Indicadore s
Tmuerto = Kc -  Ti
T  6 * (8) - (3 + 5 + 2.5 + 8 + 3 + 5)
T  48 - 26.5
T  = 21.5 min / unidad
Eficiencia =  Ti / n * c
Eficiencia = (26.5/48) * 100
Eficiencia = 55.21%
b) Si 7.5 es el 100%
El 300 % corresponde a: 22.5 unidad /hora

c = Tbase / prod
c = 60 / 22.5
c = 2.67 min / unidad.
Nuevo cálculo del tiempo:
Tiempo de Tiempo de Número de

Estación ai + ti (ai + ti)/ai
preparación máquina operaciones
1 1.5 1.5 3 1 2
2 1.5 3.5 5 1 3
3 1.5 1 2.5 1 2
4 1.5 6.5 8 1 5
5 1.5 1.5 3 1 2
6 1.5 3.5 5 1 3
2 2 1 3 2 2
MPA PTA
1 2 3 4 5 6
1.5 2.5 2.5’ 2.6 1.5 2.5

’ ’ 7’ ’ ’

c) Tiempo muerto:
Tmuerto = Kc -  Ti
T  6 (2.67) - (1.5 + 2.5 + 2.5 + 2.67 + 1.5 + 2.5)
T  28.5 min / unidad
Eficiencia :
Eficiencia =  Ti / n * c
Eficiencia = (26.5/12 * 2.67) * 100
Eficiencia = 82.71%
d) Punto Óptimo:
Sacamos el máximo común divisor de:
3 - 5 - 2.5 - 8 - 3 - 5
Del cual obtenemos el punto óptimo que es de: 0.5
PROBLEMA 2
MPA PTA
9 6 6 4
MPB 8 4 3 4 PTB
1
MPC 6 3 3 6 PTC
MPD 4 6 8 4 PTD
MPE 6 3 4 6 PTE
a) El número de máquinas para cumplir la producción.
 Se calcula la producción en unidades por día en “A”:

P(A1 ) = 480/9  53.34 unidad/día

P(A 2 ) = 480/6  80 unidad/día
P(A 3 ) = 480/6  80 unidad/día
P(A 4 ) = 480/4  120 unidad/día
 Se calcula la producción en unidades por día en “B”:
P(B1 ) = 480/8  60 unidad/día
P(B 2 ) = 480/4  120 unidad/día
P(B3 ) = 480/3  160 unidad/día
P(B 4 ) = 480/4  120 unidad/día
 Se calcula la producción en unidades por día en “C”:

P(C1 ) = 480/6  80 unidad/día
P(C 2 ) = 480/3  160 unidad/día
P(C 3 ) = 480/3  160 unidad/día
P(C 4 ) = 480/6  80 unidad/día
 Se calcula la producción en unidades por día en “D”:

P(D1 ) = 480/4  120 unidad/día
P(D 2 ) = 480/6  80 unidad/día
P(D 3 ) = 480/8  60 unidad/día
P(D 4 ) = 480/4  120 unidad/día
 Se calcula la producción en unidades por día en “E”:

P(E1 ) = 480/6 => 80 unidad/día
P(E 2 ) = 480/3 => 160 unidad/día
P(E 3 ) = 480/4 => 120 unidad/día
P(E 4 ) = 480/6 => 80 unidad/día
 Hallamos por entonces el número de máquinas:
50/53.34  120/60  192/80  48/120  160/80  n 1  n 1  8

50/120  120/120  192/160  48/80  160/160  n 2  n 2  4
50/80  120/160  192/160  48/60  160/120  n 3  n 3  5
50/120  120/120  192/80  48/120  160/80  n 4  n 4  6
b) Tiempo base para cada artículo
Estación 1:

A1  (50 * 9 *120)/(8 * 480)  14.06 días/meses

B1  (120 * 8 *120)/(8 * 480)  30 días/meses
C1  (192 * 6 *120)/(8 * 480)  36.75 días/meses
D1  (48 * 4 *120)/(8 * 480)  6 días/meses
E1  (160 * 6 *120)/(8 * 480)  30 días/meses
Estación 2:
A 2  (50 * 6 *120)/(4 * 480)  18.75 días/meses
B 2  (120 * 4 *120)/(4 * 480)  30 días/meses
C 2  (192 * 3 *120)/(4 * 480)  36 días/meses
D 2  (48 * 6 *120)/(4 * 480)  18 días/meses
E 2  (160 * 3 *120)/(4 * 480)  30 días/meses
Estación 3:
A 3  (50 * 6 *120)/(5 * 480)  15 días/meses
B3  (120 * 3 *120)/(5 * 480)  18 días/meses
C 3  (192 * 3 *120)/(5 * 480)  28.8 días/meses
D 3  (48 * 8 *120)/(5 * 480)  19.2 días/meses
E 3  (160 * 4 *120)/(5 * 480)  32 días/meses
Estación 4:
A 4  (50 * 4 *120)/(6 * 480)  8 días/meses

B 4  (120 * 4 *120)/(6 * 480)  20 días/meses
C 4  (192 * 6 *120)/(6 * 480)  48 días/meses
D 4  (48 * 4 *120)/(6 * 480)  8 días/meses
E 4  (160 * 6 *120)/(6 * 480)  40 días/meses
c) Cual es el tiempo muerto para cada una de las líneas, determine así mismo el valor
de la eficiencia y de la producción.
En la primera línea de producción tenemos:
MPA PTA
1 2 3 4
9’ 6’ 6’ 4’

Tproducc  60 / 9  6.67unid . / segundo

ciclo (c)  9 min
T  Kc -  Ti  4 * 9 (9  6  6  4)  T  11 min/unidad
Eficiencia  ( Ti *100) / (n * c)
Eficiencia  25 *100 / 9 * 4  69.4%
En la segunda línea de producción tenemos:
MPB PTB
1 2 3 4
8’ 4’ 3’ 4’
Tprod  60/8  7.5 unidad/seg

ciclo (c)  8 min
T  Kc -  Ti  4 * 8 (8  4  3  4)  T  13 min/unidad
Eficiencia  19 *100 / 8 * 4  59.4%
En la tercera línea de producción tenemos:
MPC PTC
1 2 3 4
6’ 3’ 3’ 6’
Tprod  60/6  6 unidad/seg

ciclo (c)  6 min
T  Kc -  Ti  4 * 6 (6  3  3  6)   T  6 min/unidad
Eficiencia  ( Ti i *100) / (n * c)
Eficiencia  18 *100 / 6 * 4  75%
En la cuarta línea de producción tenemos:
MPD PTD
1 2 3 4
4’ 6’ 8’ 4’
Tprod  60/8  7.5 unidad/seg ; ciclo (c)  8 min

T  Kc -  Ti  4 * 8 (4  6  8  4)   T  10 min/unidad
Eficiencia  22 *100 / 8 * 4  68.8%
En la quinta línea de producción tenemos:
MPE PTE
1 2 3 4
6’ 3’ 4’ 6’
Tprod  60/6  10 unidad/seg

ciclo (c)  6 min
T  Kc -  Ti  4 * 6 (6  3  4  6)  Tmuerto  5 min/unidad
Eficiencia  ( Ti *100) / (n * c)
Eficiencia  19 *100 / 6 * 4  79.1%
d) Programe la producción para 6 meses de actividad, teniendo en cuenta los

resultados obtenidos en (b).
Máquina
mes1 (sm.) mes2 (sm.) mes3 (sm.) mes4 (sm.) mes5 (sm.) mes6 (sm.) Estación
de Trabajo
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
A1
B1
Máquina 1 C1
D1
E1
A2
B2
Máquina 2 C2
D2
E2
A3
B3
Máquina 3 C3
D3
E3

A4
B5
Máquina 4 C5
D5
E5
PROBLEMA 3
a) Eficiencia:
Eficiencia  ( Ti * 100) / (n * c)
Eficiencia  (8.65 *100) / (7 * 1.52)
Eficiencia  81.3%
b) Tiempo de Asignación:
c  tb / prod
c  480 / 600
c  0.8 min / unidad
c) Número de operarios:
N  (Prod/tb * Ó Ti *100) / Eficiencia

N  (600 / 480 * 8.65 * 100) / 81.3
N  13 operarios
PROBLEMA 4
a) Método Heurístico:
1 día  5 horas
1 semana  48 horas
Producción  tb/c  c  Tbase/`Producci ón
c  480 * 5 / 8400  c  2 / 7 min . / unid .
Obteniendo el 5% de tolerancia tenemos:
(2 / 7) * (5 / 100)  1 / 70
c  (2 / 7) * (1 / 70)  3 / 10
Determinamos en segundos el tiempo tolerado :
c  3 / 10 * 60 .  18seg. / unid .

Asimismo encontramos el número de estaciones a partir de la siguiente fórmula:
n   (a i ) / c  86.47 / 18  n  5
b-1
b-2 c
e f
d
g i j k l m
Estación Actividad Agrupada Tiempo
I a–d 17
II b1 – b2 – c – e 18
III h–i 17
IV j–g 16
V f–k–l–m 18
b) Método Posicional:
Operación Actividad siguiente Peso posicional

a b-1 5
b-1 ----- --
b-2 e 3
c ----- --
d e-f-g-h-i-j-k-l-m 56
e f-g-h-i-j-k-l-m 51

f i-j-k-l-m 18
g i-j-k-l-m 18
h i-j-k-l-m 18
i j-k-l-m 12
j k-l-m 5
k l-m 2
l m 1
m ----- --
Operación Ordenando Tiempo (min) Peso Posicional
a d 3 56
b-1 e 5 51
b-2 f 13 18
c g 9 18
d h 11 18
e i 6 12
f a 14 5
g j 7 5
h b-2 5 3
i k 3 2
j l 1 1
k b-1 5 --
L c 3 --
M m 1 --
c  t base/producción  480 * 5/5040  10/21

Tolerancia : (10 * 5) / (21 *100)  1 / 42
Pasando a segundos : c  (10 / 21)  (1 / 42)  c  1/42
Estaciones Actividad Agrupada Tiempo

I d-e-f-g 30
II h-i 17
III a-j-b2-k-l 30
IV b1-c-m 9
b-1
b-2 c

e f
d
c) Tiempo ocioso
Tiempo ocioso para a :

c  18 seg / unidad
T  5(18) (14  5  5  3  3  5  13  9  11  6  7  3  1  1)
T  4 seg / unidad
Tiempo ocioso para b :
c  30 seg / unidad
T  4(30) (14  5  5  3  3  5  13  9  11  6  7  3  1  1)
T  34 seg / unidad
PROBLEMA 5
La tarea debe seguir a la

Tarea Tiempo de realización Tiempos muertos
que aquí aparece
a 4 ----- 4
b 3 a 7
c 5 a-b 12
d 2 ---- 2
e 4 a-b-c 16
f 6 a-b-c-d 20
g 2 ---- 2
h 3 d-g 7
i 5 d-g-h 12
j 2 ----- 2
k 3 j 5
m 4 j-k 9
Prod  tb/c  60/ 6  10 unidad / hora

c  tb / prod  60 / 10  6 min / unidad
n   (a i ) / c  43 / 6  7 u 8 estaciones de trabajo.
Tarea Tiempo (min) Tarea peso posicional

f 6 20

e 4 16
c 5 12
i 5 12
m 4 9
b 3 7
h 3 7
k 3 5
a 4 4
d 2 2
g 2 2
j 2 2
Estación Operación Agrupada Tiempo
C B A
F
D
I
H G
M
K
J
I b-h 6
II a-d 6
III g-m 6
IV k-j 5
V e 4
VI f 6
VII c 5
VIII j 5

PROBLEMA 6
a)
1 día  8horas
1año  250 días
c  tb / prod.
 (a )  380
i
n   (a ) / c  380 / 120  n  4 máquinas

i
Operaciones
Estación Tiempo Tiempo días
Agrupadas
1 1-3-5 90 3/6 = 0.188
2 7-8-10 100 5/24 = 0.208
3 4-6 100 5/24 = 0.208
4 2-9 90 3/6 = 0.188
La red actual es:

1 7
3 8
5 10
PT
4 2
6 9
T  kc -  Ti
T  10(120) (30  40  30  80  30  20  30  50  40  30)
T  1200 380
T  820 min / día en un año.
Eficiencia   Ti *100 / n * c
Eficiencia  (380 *100) / (10 *120)
Eficiencia  31.6 %
b) Si la eficiencia fuera de 95 %.
MPA 1 3 5 7 8
10
MPB 2 4 6 9
Operación Operación
Operaciones Peso posicional
procedente siguiente
1 ---- 3-4-5-6-7-8-9-10 310
2 ---- 4-5-6-7-8-9-10 280
3 1 5-7-8-9-10 180
4 2 5-6-7-8-9-10 200
5 3-4 7-8-9-10 150
6 4 7-8-9-10 150
7 5 8-9-10 120
8 7 10 30
9 6 7-8-10 100

10 8-9 ----- 30
Operaciones Ordenando Tiempo (min) Peso posicional

1 1 30 310
2 2 40 280
3 4 80 200
4 3 30 180
5 5 30 150
6 6 20 150
7 7 30 120
8 8 50 100
9 9 40 30
10 10 30 30
Para 1 año :
Prod  1000 unidad / año; c  80 min / unidad
Eficiencia  95%;  (a ) i  380
Para 1 día :120 unidad / día

Número de estaciones :
n  (Prod/tb *  (a i ) * 100) / Eficiencia
n  (1000/(250 * 480) * 380 * 100) / 95
n  4 máquinas.
Operaciones Actividad agrupada Tiempo
I 1-3-5 90
II 4-6 100
III 7-8-10 100
IV 2-9 90
Al trazar la nueva línea agrupada de producción tenemos:
MPA 1 3 5 7 8
10
MPB 2 4 6 9

PROBLEMA 7
a) Método Posicional:
11
2
14
10
4
15 16
5 6
12
7 8
13
Operación Actividad siguiente Peso Posicional

1 11-14-15-16 19.2
2 11-14-15-16 19.2
3 10-11-14-15-16 21.4
4 10-11-14-15-16 21.4
5 6-12-13-15-16 16.1

6 12-13-15-16 12.8
7 6-12-13-15-16 16.5
8 12-13-15-16 12.8
9 13-15-16 10.6
10 11-14-15-16 19.2
11 14-15-16 17
12 13-15-16 10.6
13 15-16 8.4
14 15-16 8.4
15 16 6.3
16 ---- -------
Operaciones Ordenando Tiempo (min) Peso posicional

1 4 9 21.4
2 3 2.3 21.4
3 1 2.0 14.2
4 2 4.3 19.2
5 10 2.2 19.2
6 11 2.2 17
7 7 2.1 16.5
8 5 3.0 16.1
9 6 3.3 12.8
10 8 3.7 12.8
11 9 4.5 10.6
12 12 2.2 10.6
13 13 2.2 8.4
14 14 8.6 8.4
15 15 2.1 6.3
16 16 6.3 ----

Estaciones Actividad Tiempo

I 4 9
II 3-1-2 8.6
III 10-11-7 6.5
IV 5-6 6.3
V 8-9 6.2
VI 12-13-15 6.5
VII 14 8.6
VIII 16 6.3
11
14
10
15 16
5 6
12
7 8
13

b) Método Heurístico:
11
14
10
15 16
5 6
12
7 8
13
Estación Actividad Tiempo (min)

I 1-2-3 8.6
II 4 9
III 6-10-11 6.7
IV 5-7-8 8.8
V 9-12-13 8.9
VI 14 8.6
VII 15-16 8.4

Calculando el tiempo muerto de A :

c  9 min / unidad
Prod  tb / c  480/9  53.33
T  kc -  Ti
T  8(9) (2  4.3  2.3  9  3  3.3  2.1  3.7  4.5  2.2  2.2  2.2  2.2  8.6  2.1  6.3)
T  72 - 60
T  12 min / unidad
Calculando el tiempo muerto de B :

c  9 min / unidad
T  kc -  Ti
T  7(9) (2  4.3  2.3  9  3  3.3  2.1  3.7  4.5  2.2  2.2  2.2  2.2  8.6  2.1  6.3)
T  63 - 60
T  3 min / unidad..

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Abreu Regueiro, Roberto (1996): La Pedagogía Profesional: un imperativo de la
escuela politécnica y la entidad productiva contemporánea. Tesis de Maestría.
CEPROF. ISPETP.
Alonso, M. Catalina, Gallego J. Domingo, Honey Peter; (1999). Estilos de aprendizaje.
Procedimientos de diagnostico y mejora; Bilbao. Edit. Mensajero.
Álvarez de Zayas, Carlos (1995): La escuela en la vida. Editorial Pueblo y Educación.
La Habana.
Arancibia C. Violeta, Herrera P. Paulina, Strasser S. Katherine; (1999).Psicología de la
educación. Chile. Alfaomega

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NUEVO ENFOQUE DEL BALANCE DE

LÍNEAS EN LOS SISTEMAS DE

Jorge Luís Hilario Rivas

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 1

A Dios nuestro creador, mis padres,

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 2

Mi reconocimiento y gratitud a las dos

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 3

BALANCE DE LINEA ................................................................................................... 5

TIPOS DE BALANCE DE LÍNEA .......................................................................................5

BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN .........................................................7

INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA ..............................................................9

BALANCE PARA ATENDER UNA DEMANDA .............................................................15

BALANCE PARA UNA PRODUCCIÓN MÚLTIPLE .....................................................18

GENERALIZACIÓN DEL BALANCE MÚLTIPLE ..........................................................36

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ............................................................. 38

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 98

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 4

En la práctica, un balance perfecto (tiempo muerto nulo) rara vez se consigue,

En realidad, balancear una línea productiva es un problema que busca

TIPOS DE BALANCE DE LÍNEA

1) Línea de producción o fabricación

LÍNEA DE PRODUCCIÓN O FABRICACIÓN

Significa la llegada de componentes individuales de una determinada pieza al

El problema de balancear una línea de fabricación o maquinado, es por lo

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 6

Hace referencia a la velocidad, con que se está cumpliendo la producción por

1) Realizar una mejora de métodos de trabajo en dicha estación, hasta lograr el

3) Efectuar la compra de máquinas similares de acuerdo a necesidades de

En muchas situaciones reales, lo que se usa es una combinación de esta

El tiempo base, es aquel tiempo disponible de la empresa en una jornada laboral.

1 día = 8 horas = 480 minutos; por tanto 1 hora = 60 min. (sexagesimal)

BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN

En una red productiva, si la máquina 3 es más lenta que la máquina 2, entonces es

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 7

El problema de balance en un proceso de maquinado, es el de igualar los tiempos

EJEMPLO 1: Consideremos la siguiente situación productiva de “una empresa x”.

TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO

Esta situación se representa con la siguiente red:

En el ejemplo: El producto pasa por 8 estaciones de trabajo, en cada estación se

La máquina en la estación (6); la cual requiere 9 minutos/unidad está ocupada

Luego cuello de botella = ciclo = c.

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 8

INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA

Tiempo base T. base

c = velocidad de producción = cuello de botella

Para la red anterior se tiene:

T  (9  3)  (9  2,2)  (9  1)  (9  6,6)  (9  7)  (9  0,6)  (9  1)

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 9

T  72  (3  2,2  1  6,6  7  9  0,6  1)

Tiempo que tarda el producto sin división de trabajo

 (a i  ti ) Es la suma de los tiempos de cada estación de trabajo.

Este valor es el mismo para cualquier red balanceada, y se obtiene de la

Vamos a presentar a continuación diferentes casos, en los cuales se hacen

Tbase 60 min/ hora

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 10

Este ciclo representa la velocidad de producción, o en sí, el tiempo máximo que

Red después del balance:

Tpo 3’ 2.2’ 1’ 0.6’ 1’

I. Producción = 17 unidades / hora.

Ing. Mg. Jorge Luis Hilario Rivas Página 11

II. Tiempo muerto:

T = Kc - Ti = 8 (3,5) - (3 + 2,2 + 1 + 3,3 + 3,5 + 3 + 0,6 + 1)

n = número de máquinas en la red determinada