Merkblatt 405

Korrosionsschutz von
Stahlkonstruktionen durch
Beschichtungssysteme

Stahl-Informations-Zentrum
 Merkblatt 405
Stahl-Informations-Zentrum
Das Stahl-Informations-Zentrum
ist eine Gemeinschaftsorganisation
Stahl erzeugender und verarbeiten-
der Unternehmen. Markt- und an-
wendungsorientiert werden firmen-
neutrale Informationen über Verar-
beitung und Einsatz des Werkstoffs
Stahl bereitgestellt.
Verschiedene Schriftenreihen
bieten ein breites Spektrum praxis-
naher Hinweise für Konstrukteure,
Entwickler, Planer und Verarbeiter
von Stahl. Sie finden auch Anwen-
dung in Ausbildung und Lehre.
Vortragsveranstaltungen schaf-
fen ein Forum für Erfahrungsberichte
aus der Praxis.
Messebeteiligungen und Aus-
stellungen dienen der Präsentation
neuer Werkstoffentwicklungen so-
wie innovativer, zukunftsweisender
Stahlanwendungen.
Als individueller Service wer-
den auch Kontakte zu Instituten, Fach-
verbänden und Spezialisten aus For-
schung und Industrie vermittelt.
Die Pressearbeit richtet sich an
Fach-, Tages- und Wirtschaftsmedien
und informiert kontinuierlich über
neue Werkstoffentwicklungen und
-anwendungen.
Mitglieder des Stahl-Informations-Zentrums:
• AG der Dillinger Hüttenwerke
• Agozal Oberflächenveredelung GmbH
• Arcelor RPS Sàrl, Luxemburg
• Benteler Stahl/Rohr GmbH
• EKO Stahl GmbH, Gruppe Arcelor
• Gebr. Meiser GmbH
• Georgsmarienhütte GmbH
• Mittal Steel Germany GmbH
• Rasselstein GmbH
• Remscheider Walz- und Hammerwerke Böllinghaus & Co. KG
• Saarstahl AG
• Salzgitter AG Stahl und Technologie
• Stahlwerke Bremen GmbH, Gruppe Arcelor
• ThyssenKrupp Electrical Steel GmbH
• ThyssenKrupp GfT Bautechnik GmbH
• ThyssenKrupp Stahl AG
• ThyssenKrupp VDM GmbH
• Wickeder Westfalenstahl GmbH
2
Das Stahl-Informations-Zentrum
zeichnet besonders innovative
Anwendungen mit dem Stahl-Inno-
vationspreis aus (www.stahlin
novationspreis.de). Er ist einer der
bedeutendsten Wettbewerbe seiner
Art und wird alle drei Jahre ausgelobt.
Für die Aus- und Weiterbildung
von Bauingenieuren steht das Stahl-
bau-Lehrprogramm mit Fachbei-
trägen und Berechnungsbeispielen
auf CD-ROM zur Verfügung.
Die Internet-Präsentation
(www.stahl-info.de) informiert u. a.
über aktuelle Themen und Veranstal-
tungen und bietet einen Überblick
über die Veröffentlichungen des
Stahl-Informations-Zentrums. Schrif-
tenbestellungen sowie Kontaktauf-
nahme sind online möglich.
Impressum
Merkblatt 405
„Korrosionsschutz von Stahlkon-
struktionen durch Beschichtungs-
systeme“
Ausgabe 2005
ISSN 0175-2006
Herausgeber:
Stahl-Informations-Zentrum
Postfach 10 48 42
40039 Düsseldorf
Autor:
Dr. rer. nat. W. Katzung
Institut für Stahlbau Leipzig GmbH
Handelsplatz 2
04319 Leipzig
Redaktion:
Stahl-Informations-Zentrum
in Kooperation mit:
Deutscher Stahlbau-Verband DSTV
Die dieser Veröffentlichung zugrunde
liegenden Informationen wurden mit
größter Sorgfalt recherchiert und
redaktionell bearbeitet. Eine Haftung
ist jedoch ausgeschlossen.
Ein Nachdruck – auch auszugsweise –
ist nur mit schriftlicher Genehmigung
des Herausgebers und bei deutlicher
Quellenangabe gestattet.
Titelbild:
S-Bahn-Brücke über den Rhein zwi-
schen Mannheim und Ludwigshafen
Korrosivitätskategorie C4
Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP-
Zinkstaub-Grundbeschichtung, 2K-
EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschich-
tungen und 2K-PUR-Deckbeschich-
tung nach Spezifikation der Deutschen
Bahn AG
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
Inhalt
Seite
Vorbemerkungen .............. 4
1 Aufgabe des
Korrosionsschutzes ........... 5
2 Systeme für den
Korrosionsschutz ...............5
2.1 Allgemeines ....................... 5
2.2 Metallische Überzüge ........ 6
2.3 Beschichtungssysteme ...... 7
3 Korrosionsbelastung ......... 7
4 Schutzdauer .....................10
5 Korrosionsschutz-
gerechtes Konstruieren ...10
5.1 Allgemeines ..................... 10
5.2 Grundregeln zur kor-
rosionsschutzgerechten
Gestaltung ....................... 11
5.2.1 Zugänglichkeit und
Erreichbarkeit ................. 11
5.2.2 Spalten, Fugen ................. 11
5.2.3 Vorkehrungen gegen
Ablagerungen und
Wasseransammlungen ..... 12
5.2.4 Kanten, Oberflächen-
fehler an Schweißnähten .. 12
5.2.5 Schraubenverbindungen .. 12
5.2.6 Hohlkästen und
Hohlbauteile ....................13
5.2.7 Aussteifungen,
Aussparungen ................. 13
5.2.8 Handhabung, Transport
und Montage ................... 13
5.2.9 Kontaktkorrosion ............ 13
6 Oberflächen-
vorbereitung ................... 15
6.1 Allgemeines ..................... 15
6.2 Arten vorzubereitender
Oberflächen und Ver-
fahren der Oberflächen-
vorbereitung ................... 15
6.3 Bewertung der vor-
bereiteten Oberflächen ... 16
6.4 Rauheit und
Rauheitsgrade ..................16
Seite
6.5 Hinweise zur Ober-
flächenvorbereitung ........ 17
7 Fertigungs-
beschichtungsstoffe ........ 18
8 Korrosionsschutz durch
Beschichtungssysteme .... 19
8.1 Allgemeines ..................... 19
8.2 Grundtypen von
Beschichtungsstoffen ...... 19
8.3 Aufbau und Eigen-
schaften von
Beschichtungssystemen .. 20
8.4 Verordnung über die Be-
grenzung von Emissionen
flüchtiger organischer
Verbindungen ................. 21
8.5 Schichtdicke ....................22
8.6 Vorspannkraftabfall bei
beschichteten Kontakt-
flächen planmäßig
vorgespannter Scher-
Lochleibungs-Verbin-
dungen (SLV) .................. 22
8.7 Wirtschaftlichkeits-
betrachtungen und
Auswahlkriterien zu
Beschichtungssystemen
unter Berücksichtigung
spezifischer Besonder-
heiten im Stahlbau .......... 23
8.8 Auswahl von
Beschichtungssystemen .. 25
8.8.1 Beschichtungssysteme
für atmosphärische Um-
gebungsbedingungen ...... 25
8.8.2 Beschichtungssysteme
für den Stahlwasserbau ... 27
8.8.3 Duplex-Systeme .............. 27
9 Ausführung und
Überwachung der
Beschichtungsarbeiten .... 28
9.1 Qualifikation des
Ausführungsbetriebes ..... 28
9.2 Zustand der Oberfläche
vor der Beschichtung ...... 28
9.3 Beschichtungsstoffe ........ 28
Seite
9.4 Prüfen und Überwachen
der Arbeiten .................... 28
9.5 Kontrollflächen ............... 29
10 Erarbeitung von Spezifi-
kationen für Erstschutz
und Instandhaltung ......... 29
11 Vertragsrechtliche
Hinweise ......................... 30
11.1 Wichtige Festlegungen
in den Vergabe- und
Vertragsordnungen für
Bauleistungen (VOB) ...... 30
11.2 Regelungen zur
Schichtdicke ................... 30
11.3 Kontrollfläche für
Gewährleistungszwecke . 31
11.4 Ausbesserung von
Beschädigungen .............. 31
11.5 Hinweis zum Einkauf von
Beschichtungsstoffen ...... 31
12 Gesundheitsschutz,
Arbeitssicherheit und
Umweltschutz ................. 31
12.1 Allgemeines ..................... 31
12.2 Gesetze und
Verordnungen ................. 32
12.3 Technische Regeln
und Richtlinien für
Gefahrstoffe (TRGS) ........ 32
12.4 Unfallverhütungs-
vorschriften .................... 32
13 Literatur .......................... 33
13.1 Weitere Literatur ............. 33
14 Bildnachweis ................... 33
15 Normen und
Regelwerke ..................... 33
3
 Merkblatt 405

Abb. 1: Korrosionsschutz für Neubauteile und die Instandsetzung der Stahlkonstruktion in einer Chemieanlage (BASF)
Korrosivitätskategorien C4 und C5-I
Korrosionsschutzsysteme auf Basis 2K-EP und 2K-PUR für die Neubeschichtung sowie auf Basis PVC/AK für die Instandsetzung

Vorbemerkungen Da diese Einflussgrößen nicht im- systeme. Wesentliche Grundlage dafür

Die Wirkung des Korrosionsschut-
zes eines Bauteiles wird durch die Ei-
genschaften des Werkstoffes, die Gü-
te der Oberflächenvorbereitung, die
fachgerechte Applikation und die Ei-
genschaften der Beschichtung oder
des Überzuges, die chemische und
physikalische Beschaffenheit des Kor-
rosionsmediums sowie durch die Be-
triebsbedingungen und durch äußere
elektrochemische und konstruktive
Einflussgrößen bestimmt.
mer ausreichend bekannt sind, kann
über die voraussichtliche Korrosions-
schutzwirkung und ihre Dauer keine
sichere Aussage gemacht werden.
Ein frühzeitiges Versagen der Kor-
rosionsschutzwirkung ist bei Beachten
der technischen Regeln wenig wahr-
scheinlich und nur bei Zusammentref-
fen mehrerer ungünstiger Faktoren zu
erwarten.
Dieses Merkblatt beschäftigt sich
mit dem Korrosionsschutz von Stahl-
konstruktionen durch Beschichtungs-
sind die Festlegungen in der interna-
tionalen Norm DIN EN ISO 12944.
Mit diesem Merkblatt soll das Ar-
beiten mit dieser Norm erleichtert und
zwischenzeitlich gewonnene neue
Erkenntnisse zum Korrosionsschutz
von Stahlkonstruktionen unter atmos-
phärischen Umgebungsbedingungen
erläutert werden.

4
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
1 Aufgabe des
Korrosionsschutzes
Kriterien für die Auswahl eines
geeigneten Werkstoffes für die Lösung
einer Bauaufgabe sind vor allem seine
– Wirtschaftlichkeit und Verfügbar-
keit,
– Verarbeitungseigenschaften,
– Belastbarkeit (physikalisch-mecha-
nische Beständigkeit und Dauerhaf-
tigkeit).
Wenn bei Planung und Konstruk-
tion im mechanischen Bereich keine
Fehler gemacht werden, wird die Ent-
scheidung des Anwenders für einen
bestimmten Werkstoff jedoch im
Wesentlichen von den Angaben zur
Dauerhaftigkeit bestimmt.
Allgemein darf man davon ausge-
hen, dass die Bewertung der Dauerhaf-
tigkeit des Werkstoffes Stahl wesent-
lich von seinem Korrosionsverhalten
abhängig ist.
Stahl zeichnet sich insbesondere
durch seine fast unbegrenzte Be- und
Verarbeitbarkeit und vollständige Re-
cyclingfähigkeit aus. Das Image dieses
Werkstoffes ist jedoch viel stärker von
seinem Bestreben geprägt, im unge-
schützten Zustand mit Bestandteilen
der Umgebung zu thermodynamisch
stabilen Verbindungen – den Oxiden
und/oder Salzen des Eisens – an der
Oberfläche zu reagieren.
Diese Eigenschaft des Werkstoffes
Stahl, in den natürlichen Ausgangs-
zustand zurückzukehren, wird als
Korrosion bezeichnet.
Seine Haupteigenschaft, physika-
lisch-mechanisch beständig zu bleiben
oder, auf Stahlkonstruktionen über-
tragen, die Tragfähigkeit zu sichern,
bleibt in der Regel über einen langen
Zeitraum erhalten. Sie geht erst verlo-
ren, wenn sicherheitsrelevante Quer-
schnittsschwächungen durch Korro-
sion hervorgerufen werden.
Dieser Zeitpunkt ist abhängig von
der Geschwindigkeit der ablaufenden
Reaktionen zwischen Stahl und seiner
Umwelt und diese wiederum von der
Art und Konzentration der in ihr ent-
haltenen korrosiven Bestandteile.
Korrosionsschutz von Stahlkon-
struktionen ist in diesem Sinne als Ein-
griff in diesen Reaktionsablauf zu ver-
stehen, mit dem Ziel, die Reaktion zu
verhindern bzw. die Geschwindigkeit
stark zu reduzieren.
Viele, z. T. über 100 Jahre alte
stählerne Bauwerke haben das Leis-
tungsvermögen des Werkstoffes Stahl
in Verbindung mit sachgemäßem Kor-
rosionsschutz und der Beachtung er-
forderlicher Wartungs- und Instand-
haltungsmaßnahmen nachdrücklich
bewiesen. Der erforderliche Aufwand
zur Erhaltung dieser Bauwerke ist aus
heutiger Sicht allerdings unvertretbar
hoch.
Am Pariser Eiffelturm beispiels-
weise, erbaut 1889 zur Weltausstel-
lung, wird seit 1899 im Zyklus von sie-
ben Jahren das Beschichtungssystem
ausgebessert und mit einem neuen
Deckanstrich versehen. Der Beschich-
tungsstoffbedarf beträgt jeweils ca.
60 t. Die Arbeiten werden auch heute
noch manuell per Pinsel oder Rolle
ausgeführt.
Auf Stahlkonstruktionen des 21.
Jahrhunderts ist die Aussage über auf-
wendige Erhaltungsmaßnahmen auch
bei kritischer Betrachtung nicht mehr
zu übertragen.
– Durch konsequent durchgeführte
Umweltpolitik auf nationaler und
internationaler Ebene hat sich die
Belastung der Atmosphäre mit
korrosiven Stoffen in den letzten
20 Jahren deutlich verringert.
Damit verbunden ist eine deut-
liche Reduzierung der Korrosions-
geschwindigkeit von Stahl und
Zink und eine Erhöhung der Be-
ständigkeit der Beschichtungssys-
teme.
– Die konstruktive Gestaltung der
Stahlkonstruktionen ist durch ef-
fektive Schweißverfahren und das
breite Angebot von Walzprofilen
wesentlich verbessert worden
und leistet einen aktiven Beitrag
zur Sicherung einer langen Schutz-
dauer der Korrosionsschutzsysteme.
Wartungs- und Instandsetzungs-
arbeiten sind durch deutlich klei-
nere exponierte Oberflächen und
durch bessere Zugänglichkeit weit-
aus kostengünstiger auszuführen.
– Die Beständigkeit neuer und weiter-
entwickelter Beschichtungen gegen-
über atmosphärischen oder media-
len Beanspruchungen ist deutlich
verbessert worden. In Verbindung
mit neuen Applikationstechniken er-
möglichen sie eine kostengünstige
Verarbeitung in den Stahlbauwerk-
stätten und auf der Baustelle.
– Kapazitätserweiterungen und Ver-
größerung der Verzinkungsbäder er-
möglichen heute das Feuerverzin-
ken von Stahlbauteilen auch größe-
rer Abmessungen in breitem Um-
fang.
– Die Kombination der Feuerver-
zinkung mit speziell für Zinküber-
züge formulierten Beschichtungs-
stoffen – Duplex-Systeme – ist ein
wartungsarmer, in vielen Anwen-
dungsfällen auch wartungsfreier
Korrosionsschutz über die Nut-
zungsdauer von Stahlbauwerken.
– Korrosionsschutz wird in zuneh-
mendem Maße integraler Bestand-
teil der Stahlbaufertigung.
2 Systeme für den
Korrosionsschutz
2.1 Allgemeines
Man unterscheidet im Korrosions-
schutz von Stahlkonstruktionen aktive
und passive Schutzmaßnahmen.
Aktiver Korrosionsschutz ist Ver-
meidung der Korrosion oder Minde-
rung der Geschwindigkeit der Korro-
sionsreaktion durch
– Eingriff in den Korrosionsvorgang,
z. B. Reduzierung der Umweltbe-
lastungen,
– Werkstoffauswahl, z. B. Anwendung
von korrosionsbeständigen Werk-
stoffen,
– korrosionsschutzgerechte Gestal-
tung der Stahlkonstruktionen.
Das Ziel passiver Schutzmaßnah-
men ist das Fernhalten korrosiv wir-
kender Medien von der Stahlober-
fläche.
Im Korrosionsschutz von Stahl-
konstruktionen dominieren aufgrund
ihrer breiten Anwendbarkeit und Leis-
tungsfähigkeit folgende Korrosions-
schutzverfahren:
5
 Merkblatt 405
– Beschichtung der Stahloberfläche
mit Flüssig- oder Pulverbeschich-
tungsstoffen
– Aufbringen von metallischen Über-
zügen (Zink, Aluminium oder auch
Zink-/Aluminiumlegierungen)
durch Schmelztauchverfahren, z. B.
Feuerverzinken oder thermische
Spritzverfahren
– Kombination metallischer Über-
züge mit Beschichtungsverfahren
(Duplex-Systeme)
Optimaler Korrosionsschutz wird
durch Kombination aktiver und pas-
siver Korrosionsschutzverfahren er-
reicht, wobei die korrosionsschutz-
gerechte Gestaltung ein absolutes
„Muss“ vor der Durchführung passi-
ver Korrosionsschutzmaßnahmen ist.
2.2 Metallische Überzüge
Metallische Überzüge werden in
den internationalen Vorschriften DIN
EN 22063, DIN EN ISO 1461 und DIN
EN ISO 14713 geregelt. Das bedeu-
tendste Korrosionsschutzverfahren
im Stahlbau ist das Feuerverzinken.
Das thermische Spritzen
(Spritzverzinken, Spritzaluminie-
ren) wird aus wirtschaftlichen Grün-
den nur dort angewendet, wo die
Bauteilgeometrie das Feuerverzinken
nicht zulässt.
Beim thermischen Spritzen wird
Draht aus Zink, Aluminium oder
Zink-/Aluminiumlegierungen durch
eine Flamme oder einen Lichtbogen
erschmolzen und dann mit Druckluft
zerstäubt und auf die gereinigte und
aufgeraute Stahloberfläche gesprüht.
Die aufprallenden, zerstäubten
Metallteilchen verklammern sich hier-
bei mit der Oberfläche und unterein-
ander zu einer fest haftenden Schicht.
Nach dem Aufspritzen erfolgt
meist eine Versiegelung der Metall-
spritzschicht mit penetrierend einge-
stellten Beschichtungsstoffen oder
auch weiteren Beschichtungen zum
Duplex-System.
Feuerverzinken ist eine Reaktion
der Stahloberfläche mit der Zink-
schmelze. Das Ergebnis dieser Reak-
tion ist der Zinküberzug. Dicke und
6
Gruppe
1 Si-/P-arme
Stähle
2 Sandelin-
Stähle
3 Sebisty-
Stähle
4 Si-/P-reiche
Stähle
Tabelle 1: Klassifizierung des Verzinkungsverhaltens von Baustählen nach dem
Silizium(Si)- und Phosphor(P)-Gehalt
Aussehen des Zinküberzuges sind in
entscheidendem Maße von der chemi-
schen Zusammensetzung der Stähle
und den Verzinkungsbedingungen
(Schmelzetemperatur, Tauchdauer)
abhängig. Auch die Topografie der
Stahloberfläche, wie z. B. Ziehriefen
kaltgewalzter Rohre oder Profile,
kann das Ergebnis des Verzinkens
beeinflussen.
Nach dem Silizium- und Phosphor-
gehalt kann man das Verzinkungsver-
halten der Stähle in vier Hauptgruppen
unterteilen (Tabelle 1 und Abb. 2).
Die Übergänge zwischen den
Gruppen sind fließend und von der
Temperatur der Zinkschmelze abhän-
gig. Insbesondere bei Stählen im Über-
600
500
Schichtdicke [ µm ]
400
300
200
100
0
0 0,05
Abb. 2: Zinküberzugsdicke in Abhängigkeit vom Si- und P-Gehalt der Stähle und von der
Zinkschmelzetemperatur bei einer Tauchdauer von 10 min [1]
Si- und P-Gehalt [%] Zinküberzug
< 0,03 Silbrig glänzend, Zinkblume,
niedrige Schichtdicke
≥ 0,03 < 0,13 Grau, z. T. grießig,
hohe Schichtdicke
≥ 0,13 < 0,28 Silbrig-glänzend bis mattgrau,
mittlere Schichtdicke
≥ 0,28 Mattgrau,
hohe Schichtdicke
gangsbereich von der Gruppe der Si-/
P-armen Stähle zur Sandelin-Gruppe
beeinflusst die Topografie der Stahl-
oberfläche die Eisen-Zink-Reaktion er-
heblich. Dadurch kann es zu vollflä-
chigen Abweichungen in der Dicke
und im Aussehen des Zinküberzuges
kommen oder aber auch nur zu ört-
lichen Abweichungen, sodass Eigen-
schaften beider Gruppen nebenein-
ander vorliegen.
Auch Feuerverzinkungsüberzüge
werden häufig zusätzlich beschichtet.
Systemempfehlungen werden in DIN
EN ISO 12944-5 und in der „Verbände-
Richtlinie Korrosionsschutz von Stahl-
bauten Duplex-Systeme“ gegeben.
10 min bei 440 ºC
10 min bei 450 ºC
10 min bei 460 ºC
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Si- und P-Gehalt [%]
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
Abb. 3: Abfertigungshalle des Flughafens Stuttgart
Korrosivitätskategorie C4
Korrosionsschutzsystem für die Tragkonstruktion aus 2K-EP-Zinkphosphat-Grundbeschich-
tung, 2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung und 2K-PUR-Deckbeschichtung
im Eisenglimmerfarbton DB 701 nach Blatt 87 der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG
(heute: ZTV-KOR-Stahlbauten)
2.3 Beschichtungssysteme
Unter Beschichtungssystemen ver-
steht man die Gesamtheit der Schich-
ten aus Beschichtungsstoffen, die auf
einem Untergrund aufzutragen sind
oder aufgetragen wurden, um Korro-
sionsschutz zu bewirken.
Beschichtungen/Beschichtungs-
systeme sind universell anwendbare
Korrosionsschutzverfahren für Stahl-
konstruktionen.
Aus einer breiten Angebotspalette
flüssiger, pastenförmiger oder pulver-
förmiger Beschichtungsstoffe können
für die unterschiedlichsten Anforde-
rungen maßgeschneiderte Lösungen
ausgewählt werden.
Die aus Beschichtungsstoffen her-
gestellten Beschichtungen/Beschich-
tungssysteme können neben ihrer
Hauptfunktion, Korrosionsschutz zu
bieten, auch dekorative Anforderun-
gen erfüllen und stahlbauspezifischen
Anforderungen gerecht werden, wie
z. B. Sichern oder Erhöhen des Reib-
beiwertes von Kontaktflächen gleit-
fester Verbindungen.
1998 wurde im Rahmen der Har-
monisierung der nationalen europäi-
schen Normen die deutsche Norm
DIN 55928 durch DIN EN ISO 12944
„Beschichtungsstoffe – Korrosions-
schutz von Stahlbauten durch Be-
schichtungssysteme“ ersetzt.
DIN EN ISO 12944 enthält acht
Teile mit umfassenden Regelungen
und Empfehlungen zum Korrosions-
schutz von Stahlbauten durch Be-
schichtungssysteme:
– Teil 1 Allgemeine Einleitung
– Teil 2 Einteilung der Umgebungs-
bedingungen
– Teil 3 Grundregeln zur Gestaltung
– Teil 4 Arten von Oberflächen und
Oberflächenvorbereitung
– Teil 5 Beschichtungssysteme
– Teil 6 Laborprüfungen zur Bewer-
tung von Beschichtungs-
systemen
– Teil 7 Ausführung und Über-
wachung der Beschichtungs-
arbeiten
– Teil 8 Erarbeiten von Spezifika-
tionen für Erstschutz und In-
standsetzung
Der Schwerpunkt dieses Merk-
blattes und somit der nachfolgen-
den Ausführungen liegt im Kor-
rosionsschutz von Stahlkonstruktio-
nen durch Beschichtungssysteme.
Dem logischen Aufbau der
Norm – Planung, Herstellung, Prü-
fung und Abnahme, Instandsetzung
von Beschichtungssystemen – wird
in der Gliederung weitgehend Rech-
nung getragen.
3 Korrosionsbelastung
Stahlbauteile unterliegen überwie-
gend einer Korrosionsbelastung aus
den atmosphärischen Umgebungsbe-
dingungen.
Art und Größe dieser Korrosions-
belastung sind abhängig von der Be-
feuchtungsdauer der Stahloberflächen
und vom Grad der Verunreinigung
der Luft.
Die Befeuchtungsdauer – die
Zeit, bei der die relative Luftfeuchtig-
keit > 80 % bei > 0 °C Lufttemperatur
beträgt – ist der primäre Parameter für
die atmosphärische Korrosion bzw.
für die Korrosionsgeschwindigkeit
von Stahl und Zink.
In Abwesenheit von Feuchtigkeit
ist die Korrosionsgeschwindigkeit von
Eisen und Zink vernachlässigbar klein,
auch wenn erhöhte Konzentrationen
an gasförmigen Verunreinigungen
(Schwefeldioxid, Stickoxide u. a.) oder
festen Verunreinigungen (Schwebe-
stäube mit aggressiven Bestandteilen)
vorliegen.
Internationale Forschungs- und
Entwicklungsprogramme in Europa
haben sich in den letzten Jahren sehr
umfangreich mit dem komplexen Ein-
fluss atmosphärischer Verunreinigun-
gen auf die Geschwindigkeit der Kor-
rosion von ungeschütztem Baustahl
und Zink beschäftigt [2].
Trotz dieser wissenschaftlichen
Erkenntnisse zum Korrosionsverhalten
von Eisen und Zink in der Atmosphäre
7
 Merkblatt 405
Korrosivitäts- Dickenverlust
kategorie im 1. Jahr [µm]
C-Stahl Zink
C1
≤ 1,3 ≤ 0,1
unbedeutend
C2
> 1,3 – 25 > 0,1 – 0,7
gering
C3
> 25 – 50 > 0,7 – 2,1
mäßig
C4
> 50 – 80 > 2,1 – 4,2
stark
C5-l
> 80 – 200 > 4,2 – 8,4
sehr stark
C5-M
> 80 – 200 > 4,2 – 8,4
sehr stark
Tabelle 2: Korrosionsbelastung – Einteilung der Umgebungsbedingungen nach DIN EN ISO 12944-2
kann festgestellt werden, dass die in
ISO 9223 und ISO 9226 gegebenen
technischen Grundinformationen für
die praktische Beurteilung der Schutz-
dauer von Beschichtungen und Über-
zügen ausreichend sind.
Diese Standards waren auch
Grundlage für die Klassifizierung der
Korrosivität der atmosphärischen Um-
gebungsbedingungen in DIN EN ISO
12944-2.
DIN EN ISO 12944-2 charakteri-
siert die atmosphärischen Umgebungs-
bedingungen in Form von Korrosivi-
tätskategorien auf der Grundlage flä-
chenbezogener Massen- und Dicken-
verlustangaben für Stahl und Zink im
ersten Jahr der Bewitterung für typi-
sche Umgebungen (Tabelle 2).
Beispiele typischer Umgebungs-
bedingungen sollen helfen, die Ein-
ordnung konkreter Bauten in die ent-
sprechende Korrosivitätskategorie als
Grundlage für die Festlegung des
schutzdauerbezogenen Korrosions-
schutzsystems zu erleichtern.
Sonderbelastungen eingeschlos-
sen, ist für die Mehrzahl der Stahlbau-
ten auf diese Weise eine ausreichend
sichere Abschätzung der Korrosions-
belastung möglich.
8
Beispiele typischer Umgebungen
Freiluft
–
Gering verunreinigte Atmosphäre,
trockenes Klima, meist ländliche Bereiche
Stadt-/Industrieatmosphäre mit mäßiger
SO2-Belastung oder gemäßigtes Küstenklima
Industrieatmosphäre und Küste mit mäßiger
Salzbelastung
Industrieatmosphäre mit hoher relativer
Luftfeuchtigkeit und aggressiver Atmosphäre
Küsten- und Offshorebereich mit hoher
Salzbelastung
In Deutschland wird an über 300
Messständen die Schwefeldioxid(SO2)-
Belastung der Luft bestimmt. Die Mess-
werte sind einzeln oder auch als Jah-
resdurchschnittswerte erhältlich [3].
Für die Planung geeigneter Kor-
rosionsschutzsysteme sind auf diese
Weise erhaltene SO2-Belastungswerte
[µg/m3] in Verbindung mit DIN EN
ISO 12944-2 nicht direkt zur Ermitt-
lung der entsprechenden Korrosivi-
tätskategorie zu verwerten.
Im Rahmen o. g. europäischer
Forschungen wurde jedoch auch
der Zusammenhang zwischen der
Korrosionsrate von Zink, der SO2/
O3-Belastung der Luft und der Be-
feuchtungsdauer/Niederschlagsmen-
ge untersucht [4].
Die aus diesen Untersuchungen
resultierende grafische Darstellung des
Zinkverlustes in Abhängigkeit von der
SO2-Konzentration der Luft (Abb. 4)
zeigt eine vereinfachte, aber praktisch
gut handhabbare Version. Diese er-
möglicht es, aus zugänglichen Werten
der SO2-Belastung [µg/m3] bestimmter
Standorte die Korrosivitätskategorie
nach DIN EN ISO 12944-2 zu ermitteln.
Innenraum
≤ 60 % relative Luftfeuchtigkeit, geheizte
Gebäude (mit neutralen Atmosphären)
Ungeheizte Gebäude mit zeitweiser
Kondensation
Räume mit hoher relativer Luftfeuchtigkeit und
etwas Verunreinigungen, Produktionsräume
Z. B. Produktionshallen in der chemischen
Industrie, Schwimmbäder
Gebäude mit nahezu ständiger Kondensation
und starker Verunreinigung
Es soll jedoch ausdrücklich darauf
hingewiesen werden, dass die auf die-
se Weise bestimmte Korrosivitätskate-
gorie die makroklimatisch wirkende
Korrosionsbelastung charakterisiert.
Mikroklimatische Besonderheiten, die
sich aus unmittelbar in der Nähe der
Stahlkonstruktionen befindlichen Emis-
sionsquellen für korrosiv wirkende
Stoffe ergeben können, werden so
nicht erfasst und müssen vom Auf-
traggeber, z. B. der chemischen In-
dustrie, erfragt werden.
Die Korrosionsbelastung ist in
Europa in den letzten 25 Jahren mit
dem deutlichen Absinken des SO2-Ge-
haltes der Luft wesentlich geringer ge-
worden. Die durchschnittliche Zink-
korrosionsrate wird für 1992/93 mit
8 g Zink pro m2 pro Jahr (8 g/m2/a)
bzw. 1,1 µm/a angegeben [5].
Auch in Deutschland ist eine ähn-
liche Entwicklung festzustellen. Signi-
fikante Veränderungen hat es jedoch
aufgrund des schon vergleichsweise
niedrigen Niveaus der SO2-Verunreini-
gung der Luft nur in den ersten Jah-
ren nach der Wiedervereinigung ge-
geben. Waren die Veränderungen An-
fang der 90er Jahre überwiegend auf
Stilllegung von Industriebetrieben zu-
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

3,0

2,5
Zinkabtrag/Jahr [ µm/a ]

2,0

1,5

1,0

0,5

0
Abb. 5: Leuchtturm Alte Weser
0 10 20 30 40 50 60 70
Korrosivitätskategorie C5-M
Schwefeldioxidgehalt der Luft [ µg/m3 ]
Korrosionsschutzsystem aus PVC-AY-Zinkphosphat-Grundbeschich-
tung und PVC-AY-Deckbeschichtung gemäß Blatt 77 der TL 918 300
Abb. 4: Zinkabtrag in Abhängigkeit von der SO2-Belastung der der Deutschen Bahn AG in der Überwasserzone sowie 2K-EP-
Atmosphäre (in Anlehnung an [4]) Anthracenöl-Kombination in der Unterwasser-/Wasserwechselzone

rückzuführen, ist die aktuelle Situation

Messstation SO 2
in Ostdeutschland einer konsequent
[µg/m3]
durchgeführten Umweltpolitik zuzu-
1996 1997 1998 2003 schreiben. Neu entstandene Industrie-
betriebe der chemischen Industrie,
Nordrhein-Westfalen insbesondere neue Kraftwerke, aber
– Bottrop 32 27 23 16 auch die private Heizungsumstel-
– Castrop-Rauxel – – 14 15 lung führten zu einer weiteren Re-
– Duisburg-Kaldenhausen – – 12 20 duzierung der SO2 -Werte und viel-
fach auch zu einem Angleich an die
Sachsen-Anhalt in den alten Bundesländern gemes-
– Merseburg 34 20 15 – senen Werte.
– Halle 30 12 10 4 Ebenfalls wesentlich für diese
– Magdeburg Südost – – 6 20 Entwicklung – insbesondere für das
südliche bzw. südöstliche Sachsen –
Sachsen ist die positive Entwicklung hinsicht-
– Mittelndorf – 24 15 16 lich Senkung der SO2 -Emission im
– Zinnwald – – 17 11 nordtschechischen Industriegebiet.
– Olbernhau 49 27 15 – In Tabelle 3 ist für die am höchs-
– Annaberg-Buchholz 53 17 10 8 ten belasteten Standorte Deutsch-
– Klingenthal 31 13 8 7 lands die Entwicklung der SO2-Belas-
– Aue 40 14 9 – tung von 1996 bis 2003 aufgeführt.
– Chemnitz-Mitte 40 17 8 5 In Verbindung mit Abb. 4 und Ta-
– Freiberg 36 17 10 – belle 2 kann somit festgestellt werden,
– Glauchau 31 14 9 – dass derzeit die Korrosionsbelastung
– Görlitz 31 24 14 7 in Deutschland für die mit SO2 makro-
klimatisch am höchsten belasteten
– = nicht gemessen Standorte der Korrosivitätskategorie
C3 nach DIN EN ISO 12944-2 ent-
Tabelle 3: Entwicklung der SO2-Belastung an hoch belasteten Standorten in Deutschland von spricht.
1996 bis 2003 (nach [3])

9
 Merkblatt 405
4 Schutzdauer
Die Schutzdauer wird in DIN EN
ISO 12944-1 für Beschichtungen defi-
niert als die erwartete Standzeit des
Beschichtungssystems bis zur ersten
Instandsetzung.
Nach dieser Norm werden bezüg-
lich der Schutzdauer drei Zeitspan-
nen unterschieden:
– kurz: 2 bis 5 Jahre
– mittel: 3 bis 15 Jahre
– lang: über 15 Jahre
Bei Beschichtungssystemen ist die
erste Instandsetzung aus Korrosions-
schutzgründen normalerweise bei Er-
reichen des Rostgrades Ri 3 nach ISO
4628-3 notwendig.
Die Schutzdauer ist ein wichtiger
Parameter für die Auswahl und Festle-
gung von Korrosionsschutzsystemen.
Sie ist ein technischer Begriff, der
dem Auftraggeber helfen kann, ein
Instandsetzungsprogramm festzu-
legen.
Schutzdauer ist keine Gewähr-
leistungszeit. Die Gewährleistungs-
zeit – ein juristischer Begriff – ist im
Allgemeinen kürzer als die Schutz-
dauer. Regeln, die beide Begriffe mit-
einander verbinden, gibt es nicht.
Von wenigen Ausnahmen abge-
sehen, ist für Stahlkonstruktionen die
Schutzdauer „lang“ relevant, d. h., die
unter Berücksichtigung der Korrosi-
onsbelastung auszuwählenden Be-
schichtungen/Beschichtungssysteme
dürfen sich innerhalb von mindestens
15 Jahren nur so verändern, dass eine
Instandsetzung möglich ist, ohne die
Altbeschichtung vollständig abstrahlen
zu müssen.
Langzeiterfahrungen mit qualita-
tiv hochwertigen Beschichtungen/Be-
schichtungssystemen, speziell im
Brückenbau, zeigen, dass selbst bei
den an den Brücken auftretenden ho-
hen Korrosionsbelastungen (Tausalz
u. a.) eine Schutzdauer von 25 Jahren
und mehr erreicht werden kann.
Bei geringeren Korrosionsbelas-
tungen und speziell im Inneren von
Hallen und Gebäuden bedeutet ein
richtig „bemessenes“ Beschichtungs-
system Langzeitkorrosionsschutz. In-
standhaltungskosten entstehen wäh-
10
rend der Nutzungsdauer solcher
Stahlbauten eher aus ästhetischen als
aus korrosionstechnischen Gründen.
Auch hier muss noch einmal dar-
auf verwiesen werden, dass die auf
o. g. Weise errechnete Schutzdauer
nur für die makroklimatisch wirkende
Korrosionsbelastung gilt.
Mikroklimatische Besonderhei-
ten oder auch konstruktionsbedingte
höhere Belastungen, z. B. Schmutz-
ansammlungen und eine damit ver-
bundene längere Befeuchtungsdauer,
können zu einer deutlich geringeren
Schutzdauer führen.
Zusammenfassend kann festge-
stellt werden, dass mit eindeutig defi-
nierten atmosphärischen Umgebungs-
bedingungen – den Korrosivitätskate-
gorien – und der Zugriffsmöglichkeit
auf Messwerte für deren Ermittlung in
Verbindung mit der Schutzdauer eine
sachgemäße Planung geeigneter Kor-
rosionsschutzsysteme nach DIN EN
ISO 12944-5 erfolgen kann.
5 Korrosionsschutzgerechtes
Konstruieren
5.1 Allgemeines
Korrosionsschutzgerechtes Kon-
struieren ist unabhängig vom Korro-
sionsschutzsystem (Beschichtungssys-
tem, metallischer Überzug) ein aktiver
Beitrag zur Verminderung der auf die
Stahlbauteile einwirkenden Korrosi-
onsbelastung und eine wichtige Vor-
aussetzung für die sachgemäße Aus-
führung der Korrosionsschutzarbei-
ten bei der Herstellung und Instand-
haltung.
Beim Korrosionsschutz durch
Feuerverzinken ist noch der sicher-
heitstechnische Aspekt besonders her-
vorzuheben, da bei Nichtbeachtung
verfahrensbedingter Anforderungen
(Vermeidung von Hohlkörpern, von
unzulässig großen Überlappungen
u. a.) die Gefahr von Explosionen wäh-
rend des Verzinkungsprozesses gege-
ben ist.
Grundlegende Hinweise und Bild-
beispiele zur korrosionsschutzgerech-
ten Gestaltung von Stahlkonstruktio-
nen werden für Beschichtungssysteme
in DIN EN ISO 12944-3 und für das
Feuerverzinken in DIN EN ISO 1461
und DIN EN ISO 14713 gegeben. DIN
18800-7 verweist auf o. g. Normen.
„Korrosionsschutz beginnt am
Reißbrett“ – heute besser gesagt am
CAD-Arbeitsplatz! Dieser immer wie-
der zitierte Spruch ist unverändert
gültig. Planer und Konstrukteure sind
für die Wirtschaftlichkeit und Wirk-
samkeit des Korrosionsschutzes mit-
verantwortlich. Dieser Verantwor-
tung können sie jedoch nur dann
gerecht werden, wenn sie über aus-
reichende Kenntnis der Zusammen-
hänge zwischen Korrosionsbelastung,
konstruktiver Gestaltung der Stahl-
bauteile sowie Ausführbarkeit und
Wirksamkeit der Korrosionsschutz-
maßnahme verfügen.
Vorgenannte Normen bzw. die
Teile dieser Normen, die sich im
Speziellen mit der konstruktiven Ge-
staltung der Stahlbauteile beschäfti-
gen, gehören deshalb ebenso wie die
direkten Stahlbaunormen zum Min-
destrüstzeug jedes Architekten und
Stahlbauingenieurs.
Allgemeine Grundregel ist es,
durch richtige konstruktive Gestaltung
sicherzustellen, dass das Bauwerk
funktionsgerecht ist, eine ausreichen-
de Standsicherheit und Dauerhaftig-
keit besitzt, wirtschaftlich hergestellt
werden kann und in ästhetischer
Hinsicht befriedigt.
Stahlbauten sollten so gestaltet
sein, dass Stellen, an denen Korrosion
leicht entstehen und sich ausbreiten
kann, vermieden werden.
Die der Korrosion ausgesetzte
Oberfläche sollte möglichst klein und
wenig gegliedert sein.
Schweißverbindungen sind
Schraubenverbindungen vorzuziehen,
weil dadurch ebenere Gesamtober-
flächen erreicht werden.
Unterbrochene Schweißnähte und
Punktschweißverbindungen stellen
eine Korrosionsgefahr dar und sollten
nur angewendet werden, wenn die
Korrosionsbelastung unbedeutend ist,
z. B. bei Korrosivitätskategorie C1 im
Inneren trockener Gebäude.
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
5.2 Grundregeln zur korrosions-
schutzgerechten Gestaltung
5.2.1 Zugänglichkeit und
Erreichbarkeit
Bereits bei der Planung und Kon-
struktion von Stahlbauten sind Zugäng-
lichkeit und Erreichbarkeit für die Aus-
führung, Prüfung und Instandsetzung
des Korrosionsschutzsystems zu be-
rücksichtigen. Hinweise dazu werden
in den Abb. 6 und 7 gegeben.
Zugänglichkeit bedeutet, dass der
Raum zwischen Bauwerken und/oder
Bauteilen den Zutritt von Personen er-
laubt. Erreichbarkeit bedeutet, dass
alle Flächen von Hand mit Werkzeu-
gen vorbereitet, beschichtet und ge-
prüft werden können.
Die Herstellung eines Zuganges
für Instandsetzungen am fertigen Bau-
werk ist schwierig und kostenaufwen-
dig oder z. T. gar nicht mehr möglich.
Deshalb sollten alle für eine
sichere Durchführung von Instand-
setzungsarbeiten notwendigen Hilfs-
mittel (z. B. Haken, Ösen und Ver-
ankerungen für Einrüstungen, Lauf-
schienen für Strahl- und Spritzwagen)
schon im Entwurfsstadium vorgese-
hen werden.
Bereiche, die nach der Montage
unzugänglich bzw. nicht mehr erreich-
bar sind, müssen aus korrosionsbe-
ständigen Werkstoffen hergestellt
oder dauerhaft gegen Korrosion ge-
schützt werden.
5.2.2 Spalten, Fugen
Spalten und Fugen sind bevor-
zugte Stellen für den Korrosionsan-
griff. Aufgrund des in Spalten ablaufen-
den besonderen Korrosionsmechanis-
mus – bei Feuchtigkeit in den Spalten
führt die unterschiedliche Sauerstoff-
konzentration durch Bildung von Be-
lüftungselementen zu erhöhter Kor-
rosion – sind diese konstruktiv zu
vermeiden.
Wo diese Forderung nicht reali-
sierbar ist, müssen Spalten und Fugen,
wenn aus der Korrosionsbelastung der
Stahlbauteile das Eindringen von
Feuchtigkeit vorauszusehen ist – für
300
a [ mm ]
h
200
100
a 0
0 200 400 600 800 1.000
h [mm]
Zulässiger Mindestabstand a zwischen zwei Bauteilen in Abhängigkeit von der Höhe h
Abb. 6: Mindestmaße bei engen Abständen zwischen Oberflächen nach DIN EN ISO 12944-3
800
h
600
a [ mm ]
a
a
400
200
h
0
a
0 200 400 600 800 1.000
h [mm]
Zulässiger Mindestabstand a zwischen einem Bauteil und einer angrenzenden Fläche
in Abhängigkeit von der Höhe h der Bauteile (bei h > 1.000 mm sollte a ≥ 800 mm sein)
Abb. 7: Mindestmaße bei engen Abständen zwischen Oberflächen nach DIN EN ISO 12944-3
Freibewitterung ist das immer der durch den Verbund mit Beton aus-
Fall – dauerhaft dicht geschlossen reichend gegen Korrosion geschützt
werden. ist und keines Korrosionsschutzes
Im Allgemeinen ist das mit dau- bedarf, ist der Spaltbereich aufgrund
erelastischen Dichtstoffen, z. B. auf des in Spalten ablaufenden besonde-
Basis von feuchtigkeitshärtendem ren Korrosionsmechanismus immer
1K (Komponenten)-Polyurethan (1K- einer erhöhten Korrosionsbelastung
PUR), wirtschaftlich durchführbar. ausgesetzt.
Bei erhöhten Korrosionsbelastun- Deshalb ist der Spaltbereich mit
gen sollten enge Profilzwischenräume einer/einem der einwirkenden Kor-
mit Stahlblech ausgefüttert und ver- rosionsbelastung gerecht werdenden
schweißt werden. quellfesten und verseifungsbeständi-
Spalten im Bereich von Kontakt- gen Beschichtung/Beschichtungssys-
flächen der Schraubenverbindungen tem – z. B. auf Basis von Epoxidharz –
sind ausreichend dicht geschlossen, 5 cm in die Berührungsfläche hinein-
wenn die Schraubenverbindung nach gehend, zu schützen.
DIN 18800-7 ausgeführt wird. Für Verbundkonstruktionen in In-
Spalten im Übergang Stahl/ nenräumen (Korrosivitätskategorie
Beton sind aufgrund dessen, dass C1) ist mindestens eine quellfeste, ver-
Beton beim Aushärten schwindet, seifungsbeständige Grundbeschich-
unvermeidbar. Während die überwie- tung mit einer Sollschichtdicke von
gende Fläche der Stahlkonstruktion ca. 100 µm erforderlich, die auch für
11
 Merkblatt 405
den Zeitraum der Freibewitterung
während der Bauphase (max. 1,5 Jahre
bei einer Korrosionsbelastung ≤ C3)
in der Regel ausreichenden Korrosi-
onsschutz bietet.
Bei freibewitterten Verbundkon-
struktionen sind die Spalten zusätzlich
zur Grundbeschichtung mit einer ge-
eigneten High Solid-Zwischen- oder
-Deckbeschichtung (siehe Abschnitt 8)
mit mindestens 160 µm Sollschicht-
dicke zu beschichten. Unterliegen
Verbundkonstruktionen während der
Nutzung einer sehr starken Korro-
sionsbelastung (Korrosivitätskatego-
rie C5-I/-M), sind die Spalten zusätz-
lich zur Beschichtung mit geeigneten
dauerelastischen Dichtstoffen (z. B.
auf PUR-Basis mit nachgewiesener
Überstreichbarkeit mit Beschichtungs-
stoffen) zu schließen.
Aufgrund des hohen Korrosions-
schutzaufwandes bei einer Korro-
sionsbelastung entsprechend Korro-
sivitätskategorie C5-I/-M ist die Ver-
wendung von ausbetonierten Hohl-
profilen anstelle von Walzprofilen
mit Kammerbeton zu überprüfen.
Abb. 8: Rekonstruktion und Instandsetzung der denkmalgeschützten Bergschwebebahn Dresden
Korrosivitätskategorie C3
Differenzierte Korrosionsschutzsysteme mit AY-Hydro-Deckbeschichtung
12
5.2.3 Vorkehrungen gegen
Ablagerungen und
Wasseransammlungen
Ein wesentlicher Grundsatz der
korrosionsschutzgerechten Gestaltung
von Stahlbauten ist die Vermeidung
von Oberflächenformen, auf denen
sich Wasser ansammeln kann, das in
Verbindung mit abgelagerten Fremd-
stoffen die Korrosionsbelastung er-
höht.
In DIN EN ISO 12944-3 sind im
Anhang D Bildbeispiele für ungeeig-
nete und geeignete konstruktive Lö-
sungen aufgeführt.
Allgemein gilt:
– Konstruktionen mit geneigten oder
abgeschrägten Oberflächen verse-
hen, ggf. Abweiserbleche anordnen
– oben offene Profile vermeiden oder
in Schräglage anordnen
– Vermeidung von Taschen und Ver-
tiefungen
– Wasser und korrosive Flüssigkeiten
vom Bauwerk ableiten, ohne dass
andere Bauteile oder Anlagen ge-
schädigt werden
5.2.4 Kanten,
Oberflächenfehler
an Schweißnähten
Scharfe Kanten verhindern die
gleichmäßige Ausführung von Be-
schichtungen/Beschichtungssystemen.
Außerdem sind solche Bereiche
anfällig für mechanische Beschädi-
gungen.
Alle scharfen Kanten aus dem Fer-
tigungsprozess sollten zumindest ge-
brochen werden, gerundete Kanten
sind wünschenswert.
Für eine geforderte sehr lange
Schutzdauer sind gerundete Kanten
unabdingbar.
Quasi-Kanten, wie Grate an Lö-
chern und Schnittkanten, müssen vor
der Beschichtung entfernt werden.
Schweißnähte sollten so beschaf-
fen sein, dass sie durch Beschichtun-
gen mängelfrei abgedeckt werden
können.
Insbesondere Schweißspritzer und
Schweißschlacken sind sorgfältig zu
entfernen.
5.2.5 Schraubenverbindungen
Der Korrosionsschutz von Ver-
bindungsmitteln muss dem der
Stahlkonstruktionen gleichwertig
sein. In feuerverzinkten Stahlkon-
struktionen sollten nur feuerverzinkte
Verbindungsmittel (Feuerverzinkung
nach DIN EN ISO 10684) angewendet
werden.
Es ist vorteilhaft, feuerverzinkte
Verbindungsmittel auch in beschich-
teten Stahlkonstruktionen zu verwen-
den, da die Oberflächenvorbereitung
der Verbindungsmittel für die erforder-
liche Beschichtung ungeschützter Ver-
bindungsmittel aufwendig und in der
Regel nach der Montage nicht quali-
tätsgerecht ausführbar ist.
Die Kontaktflächen von Scher-
Lochleibungs-Verbindungen (SL) sind
mindestens mit einer Grundbeschich-
tung oder einer intakten Fertigungs-
beschichtung (siehe Abschnitt 7) zu
versehen.
Bei planmäßig vorgespannten
Scher-Lochleibungs-Verbindungen
(SLV) und planmäßig vorgespannten
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
Scher-Lochleibungs-Passverbindungen
(SLVP) kann es zu einem Abfall der
Vorspannkraft kommen, der die Stand-
sicherheit des Bauteiles oder Bauwer-
kes nicht mehr gewährleistet. Das ist
abhängig von der Art des Beschich-
tungsstoffes und der Schichtdicke des
Beschichtungssystems. Bereits bei
Planung und Konstruktion sind für
diese Verbindungen
– zulässige Höchstwerte für die
Schichtdicke und/oder
– geeignete Beschichtungsstoffe/-sys-
teme
festzulegen (siehe auch DIN EN ISO
12944-3, Abs. 5.6.2 und DIN EN ISO
12944-5, Abs. 5.6). Im Abschnitt 8.6
wird auf diese Problematik detailliert
eingegangen.
Die Reibflächen von gleitfesten
planmäßig vorgespannten Verbindun-
gen (GV) und gleitfesten planmäßig
vorgespannten Passverbindungen
(GVP) müssen vor der Montage bis zu
einem Oberflächenvorbereitungsgrad
Sa 2 1/2 nach DIN EN ISO 12944-4
gestrahlt sein.
Bei überwiegender Durchführung
des Korrosionsschutzes in der Stahl-
bauwerkstatt ist es vorteilhaft, Kon-
taktflächen gleitfester Verbindungen
nach dem Strahlen mit einer Beschich-
tung mit nachgewiesenem Reibbei-
wert von 0,5 zu versehen. Geeignet
dafür ist die Alkalisilikat-Zinkstaub-
Grundbeschichtung nach den Tech-
nischen Lieferbedingungen und Tech-
nischen Prüfvorschriften für Beschich-
tungsstoffe für den Korrosionsschutz
von Stahlbauten, TL/TP-KOR-Stahl-
bauten Blatt 85, oder auch nach glei-
cher Vorschrift zugelassene Ethyl-
silikat-Zinkstaub-Grundbeschichtun-
gen.
5.2.6 Hohlkästen und
Hohlbauteile
Hohlkästen (innen zugänglich)
und Hohlbauteile (innen unzugäng-
lich) sind korrosionsschutztechnisch
besonders vorteilhafte Querschnitts-
formen, weil sie die der Korrosionsbe-
lastung durch Umgebungsbedingun-
gen ausgesetzten Oberflächen auf ein
Minimum reduzieren.
Abb. 9: Detail einer Autobahnbrücke an der
A 2 bei Gladbeck
Korrosivitätskategorie C5-I
Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP-Zink-
phosphat-Grundbeschichtung,
2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung
und 2K-PUR-Deckbeschichtung nach Blatt 87
der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG
(heute: ZTV-KOR-Stahlbauten)
Das gilt insbesondere für dicht ge-
schlossene Hohlkästen und Hohlbau-
teile, die weder Luft noch Feuchtig-
keit eindringen lassen.
Die Abdichtung erfolgt durch um-
laufende Schweißnähte, Öffnungen
sind mit Dichtschotten zu versehen.
Eine Dichtheitsprüfung durch Er-
mittlung des Druckabfalls mit der Zeit
nach Druckbeaufschlagung, wie sie
im Anlagenbau üblich ist, wird im
Stahlbau nicht gefordert, ist aber im
Sonderfall ebenfalls möglich.
Im Brückenbau wird bei dicht
geschlossenen Hohlkästen und Hohl-
bauteilen zur späteren Prüfung der
Dichtheit empfohlen, an der tiefsten
Stelle einen Schraubenstopfen vor-
zusehen.
Offene Hohlkästen und Hohlbau-
teile, die der Einwirkung von Oberflä-
chenfeuchte ausgesetzt sind, müssen
mit Umluft- und Entwässerungsöffnun-
gen versehen und innen wirksam ge-
gen Korrosion geschützt werden.
5.2.7 Aussteifungen,
Aussparungen
Um Spaltbildung zu vermeiden,
müssen Aussteifungen mit dem angren-
zenden Bauteil umlaufend verschweißt
werden. Es ist darauf zu achten, dass
das Ansammeln von Wasser und Ab-
lagerungen ausgeschlossen wird.
Aussparungen in Aussteifungsrip-
pen, Stegen oder ähnlichen Bauteilen
sind mit einem Radius von mindestens
50 mm zu versehen.
5.2.8 Handhabung, Transport
und Montage
Bereits im Entwurfsstadium sollte
darauf geachtet werden, geeignete
Vorkehrungen zu treffen, um Beschä-
digungen beschichteter Bauteile beim
Heben, Transport und bei der Mon-
tage zu verhindern bzw. zumindest zu
minimieren. Soweit es erforderlich
ist, sind Anhängeösen vorzusehen.
5.2.9 Kontaktkorrosion
Beim Kontakt zweier Metalle
mit unterschiedlichem elektroche-
mischem Potential besteht bei An-
wesenheit von Feuchtigkeit (Elektro-
lyt) die Gefahr der elektrochemi-
schen Beeinflussung der Korrosions-
reaktion (Kontaktkorrosion).
Unter einer elektrochemischen
Beeinflussung versteht man eine Pola-
risation des betrachteten Objektes
durch Gleichströme. Dabei handelt es
sich um Elementströme bei metall-
leitenden Verbindungen mit Konstruk-
tionsteilen, die ein anderes Freies Kor-
rosionspotential als das betrachtete
Objekt aufweisen.
Bei einer anodischen bzw. katho-
dischen Beeinflussung wird das Poten-
tial des beeinflussten Objektes zu po-
sitiveren bzw. negativeren Werten
geändert.
13
 Merkblatt 405
Abb. 10: Mimram-Brücke zwischen Kehl und Straßburg
Korrosivitätskategorie C4
Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP-Zinkstaub-Grundbeschichtung, 2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung
und 2K-PUR-Eisenglimmer-Deckbeschichtung
Grundvoraussetzungen für eine
elektrochemische Beeinflussung der
Korrosionsreaktion des unlegierten
Baustahls sind:
1. Kontakt (elektrische Kopplung)
von Metallen mit unterschiedli-
chem elektrochemischem Potential
2. Anwesenheit eines Elektrolyten mit
der Leitfähigkeit von ca. 1.000 µS ·
cm -1 oder größer
Die Korrosionsreaktion be-
schränkt sich erfahrungsgemäß nicht
nur auf den unbeschichteten Baustahl,
sondern betrifft auch den beschich-
teten Baustahl überall dort, wo Poren,
Schwachstellen (z. B. an Kanten) und
Beschädigungen an der Beschichtung
zu korrodierenden, unedlen Anoden
werden. Folgeerscheinungen davon
können sein:
– Blasenbildung
– Unterwanderung der Beschichtung
durch Rost
14
– Abplatzung der Beschichtung nach
Rostunterwanderung
– Lochkorrosion am Grundwerkstoff
im Bereich von Poren
Die Stärke der Korrosionserschei-
nung der Kontaktkorrosion ist abhän-
gig von
– der Potentialdifferenz der kontak-
tierten Metalle,
– der Elektrolytkonzentration und der
Leitfähigkeit,
– der Art der im Elektrolyten gelösten
Salze,
– dem Flächenverhältnis zwischen
dem anodischen (unedlen) und dem
kathodischen (edleren) Bereich,
– dem Vorhandensein von Oxid-
schichten, Ablagerungen und ande-
ren Zwischenschichten,
– der Temperatur.
Dabei wirken hohe Potentialdiffe-
renzen und ein Flächenverhältnis zu
Ungunsten des unedleren Werkstoffs
immer beschleunigend auf die Kon-
taktkorrosion. Zwischenschichten,
meist dünne Oxidschichten, aber
auch andere Schichten nichtleiten-
der Korrosionsprodukte wirken ver-
langsamend auf den Kontaktkorro-
sionsvorgang.
Die Korrosionsgeschwindigkeit ist
sehr entscheidend vom Flächenver-
hältnis der miteinander in Kontakt
stehenden Metalle abhängig.
Mit zunehmendem Flächenver-
hältnis von Kathode zu Anode wird
die Korrosionsreaktion beschleunigt
und überschreitet die für die gege-
bene Korrosionsbelastung ohne Kon-
taktkorrosion normale Korrosions-
geschwindigkeit.
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
Allgemein kann man davon aus-
gehen, dass dies der Fall ist, wenn
das Flächenverhältnis von Kathode zu
Anode größer als 1 : 10 ist.
Speziell im Bereich von Schleu-
senanlagen wurde festgestellt, dass in
zunehmendem Maße Cr-Ni-Stähle in
Paarung mit beschichteten Baustählen
verwendet werden und dadurch das
Flächenverhältnis von Kathode zu
Anode wesentlich größer als 1 : 10
wird. Die Folge davon sind Korro-
sionsreaktionen am unbeschichteten
und beschichteten Baustahl. Sofern
die Anwendung von Cr-Ni-Stählen in
dieser Größenordnung erforderlich
ist, sind die Korrosionsreaktionen nur
durch Beschichtung der Cr-Ni-Stahl-
flächen mit einem geeigneten Be-
schichtungssystem zu unterbinden.
Dadurch wird der Korrosionsstrom
an der Anode (Poren, Fehlstellen,
ungeschützte Flächen am unlegierten
Baustahl) auf die für die vorhandene
Korrosionsbelastung durch das Me-
dium ohne elektrochemische Beein-
flussung gegebene Größe reduziert.
Die kathodische Sauerstoffreduk-
tion am Cr-Ni-Stahl
1/2 O2 + H2O + 2e- → 2OH -
kann dadurch nicht mehr stattfinden.
In vielen Fällen ist funktionell be-
dingt die Beschichtung jedoch nicht
möglich.
Dauerhafter Korrosionsschutz ist
dann nur durch Maßnahmen des
kathodischen Korrosionsschutzes
möglich. Dies bedeutet, dass das zu
schützende Metall (hier: unlegierter
Baustahl) durch Verwendung einer
Opferanode mit negativerem elektro-
chemischem Potential als unlegierter
Baustahl zur Kathode wird. Somit
werden die für die kathodische Sauer-
stoffreduktion erforderlichen Elektro-
nen nicht mehr vom unlegierten
Baustahl, sondern von der Opfer-
anode geliefert.
Diese Maßnahme bedarf einer
sorgfältigen Planung bzw. Bemessung,
da unterdimensionierte Stromdichten
keinen ausreichenden Schutz bieten,
überdimensionierte Stromdichten, ins-
besondere in der nächsten Umgebung
der Opferanode, die Beschichtungen
schädigen können.
6 Oberflächenvorbereitung
6.1 Allgemeines
Unter Oberflächenvorbereitung
von Stahloberflächen für die Durch-
führung von Korrosionsschutzmaß-
nahmen versteht man die Reinigung
der Stahloberfläche von allen arteige-
nen und artfremden Verunreinigungen
und das Herstellen einer auf die Kor-
rosionsschutzmaßnahme abgestimm-
ten Rauheit.
Die Wirksamkeit und Schutzdau-
er von Beschichtungen auf Stahlbau-
teilen wird maßgeblich von der sach-
gemäßen Vorbereitung der Oberfläche
beeinflusst.
Für die Oberflächenvorbereitung
für nachfolgendes Beschichten gel-
ten die Festlegungen in DIN EN ISO
12944-4.
6.2 Arten vorzubereitender
Oberflächen und Verfahren der
Oberflächenvorbereitung
Hinsichtlich der Arten von Stahl-
oberflächen, die für eine nachfolgen-
de Beschichtung vorzubereiten sind,
unterscheiden DIN EN ISO 12944-1
und DIN EN ISO 12944-4 in:
– unbeschichtete Oberflächen – Stahl-
oberflächen, die mit Zunder/Walz-
haut, Rost und anderen Verunreini-
gungen bedeckt sein können
– Oberflächen mit Überzügen
- Spritzmetallisierung mit Zink oder
Zinklegierungen
- Feuerverzinkung
– Oberflächen mit Fertigungsbe-
schichtungen (Oberflächen aus
automatisch gestrahltem Stahl,
auf denen in einer Anlage eine
Festigungsbeschichtung automa-
tisch aufgetragen wurde)
– andere beschichtete Oberflächen
- Stahloberflächen mit und ohne
Überzüge, die zu einem früheren
Zeitpunkt beschichtet wurden
Ebenfalls aufgeführte galvanisch
verzinkte Oberflächen und sherardi-
sierte Oberflächen (Erhitzen von Stahl-
teilen auf ca. 420 °C in zinkhaltigem
Pulver) spielen bei den Oberflächen
mit Überzügen im deutschen Stahlbau
keine Rolle und seien nur der Vollstän-
digkeit halber erwähnt.
Man unterscheidet drei unter-
schiedliche Verfahren der Oberflä-
chenvorbereitung:
– Reinigen mit Wasser, Lösemitteln
sowie mit Chemikalien, z. B. Hoch-
druck-Wasserreinigung, Dampf-
strahlen, aber auch Beizen mit
Säuren
– mechanische Oberflächenvorberei-
tung einschließlich Strahlen
– Flammstrahlen
Für eine nachfolgende Beschich-
tung mit Beschichtungsstoffen ist die
Oberflächenvorbereitung durch
Schleuderradstrahlen oder Druckluft-
strahlen mit metallischen oder mine-
ralischen Strahlmitteln nach DIN EN
ISO 11124 bzw. 11126 von besonde-
rer Bedeutung. Anwendungsbereich,
Wirksamkeit und Grenzen dieser Ver-
fahren, aber auch anderer Verfahren
mit geringerer Anwendungsbreite, wie
z. B. Vakuumstrahlen, Feuchtstrahlen,
Nassstrahlen, sind in DIN EN ISO
8504-2 angegeben.
Eine besondere Form des Strah-
lens ist das Sweep-Strahlen oder
Sweepen. Sweepen ist ein leichtes
Überstrahlen der Oberfläche mit dem
Ziel, Beschichtungen oder Überzüge
nur an ihrer Oberfläche zu reinigen
und aufzurauen oder auch schlecht
haftende Schichten so abzutragen,
dass eine fest haftende Beschichtung
oder ein Überzug weder punktuell
durch Einschläge von Strahlmittelkör-
nern beschädigt noch bis zum Stahl-
untergrund abgestrahlt wird.
Als optimale Parameter für das
Sweepen von Zinküberzügen nach
DIN EN ISO 1461 haben sich be-
währt:
– Strahlmittel: Schmelzkammer- oder
Kupferhüttenschlacke nach DIN
EN ISO 11126-4 und DIN EN ISO
11126-3
– Korngrößenbereich: 0,2 bis 0,4 mm
– Auftreffwinkel des Strahlmittels:
ca. 30°
– Strahldruck: < 0,3 MPa
– Abstand der Düse von der Ober-
fläche: 0,5 bis 0,8 m
15
 Merkblatt 405
6.3 Bewertung der
vorbereiteten Oberflächen
Das Ergebnis der Oberflächenvor-
bereitung wird durch Vorbereitungs-
grade klassifiziert.
Bei der primären (ganzflächi-
gen) Oberflächenvorbereitung wird
die gesamte Oberfläche bis zum blan-
ken Stahl vorbereitet.
Es werden Walzhaut/Zunder,
Rost, vorhandene Beschichtungen,
Überzüge und Verunreinigungen ent-
fernt.
Der Grad der Entfernung wird mit
den Vorbereitungsgraden Sa (Strah-
len), St (Hand-/maschinelle Oberflä-
chenvorbereitung), Fl (Flammstrah-
len) und Be (Beizen mit Säure) ge-
kennzeichnet.
Bei der sekundären (partiellen)
Oberflächenvorbereitung werden Rost
und andere Verunreinigungen oder
auch schlecht haftende Schichten
so entfernt, dass intakte und fest haf-
tende Beschichtungen und Über-
züge verbleiben.
Der Vorbereitungsgrad wird cha-
rakterisiert durch die Kurzzeichen P Sa
(partielles Strahlen), P St (partielles
Handentrosten) und P Ma (partielles
maschinelles Entrosten).
In den Tabellen 4 und 5 wird
eine Übersicht über die unterschied-
lichen Grade der Oberflächenvorbe-
reitung gegeben.
6.4 Rauheit und
Rauheitsgrade
Neben dem Grad der Reinigung
ist die Rauheit der zweite kennzeich-
nende Parameter einer Oberfläche.
Die Rauheit beeinflusst die Haftfestig-
keit der Beschichtung.
Nach DIN EN ISO 8503-1 ist für
Beschichtungen eine Rauheit ent-
sprechend Rauheitsgrad „mittel
(G)“ – charakteristisches Ergebnis
des Strahlens mit kantigen oder einer
Mischung aus kantigen und kugeligen
Strahlmitteln – besonders geeignet.
Wird mit metallischen, kugeligen
Strahlmitteln gestrahlt, erhält man
den Rauheitsgrad „mittel (S)“.
16
Oberflächen- Verfahren Beschreibung
vorbereitungsgrad
Lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost,
Sa 1 lose Beschichtungen und lose artfremde
Verunreinigungen sind entfernt.
Nahezu alle Walzhaut/aller Zunder, nahe-
zu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen
Sa 2 und nahezu alle artfremden Verunreini-
gungen sind entfernt. Alle verbleibenden
Rückstände müssen fest haften.
Strahlen
Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen
und artfremde Verunreinigungen sind ent-
Sa 2 1/2 fernt. Verbleibende Spuren sind allenfalls
noch als leichte, fleckige oder streifige
Schattierungen zu erkennen.
Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen
und artfremde Verunreinigungen sind
Sa 3
entfernt. Die Oberfläche muss ein einheit-
liches metallisches Aussehen besitzen.
Lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost,
St 2 lose Beschichtungen und lose artfremde
Verunreinigungen sind entfernt.
Lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost,
Hand-/maschin. lose Beschichtungen und lose artfremde
Vorbereitung Verunreinigungen sind entfernt. Die
St 3 Oberfläche muss jedoch viel gründlicher
bearbeitet sein als für St 2, sodass sie
einen vom Metall herrührenden Glanz
aufweist.
Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen
und artfremde Verunreinigungen sind ent-
fernt. Verbleibende Rückstände dürfen
Fl Flamm-Strahlen
sich nur als Verfärbung der Oberfläche
(Schattierungen in verschiedenen Farben)
abzeichnen.
Walzhaut/Zunder, Rost und Rückstände
von Beschichtungen sind vollständig ent-
Be Beizen fernt, Beschichtungen müssen vor dem
Beizen mit Säure mit geeigneten Mitteln
entfernt werden.
Die Bewertung der vorbereiteten Oberflächen erfolgt durch repräsentative fotografische
Vergleichsmuster nach DIN EN ISO 8501-1.
Tabelle 4: Vorbereitungsgrade für die primäre Oberflächenvorbereitung
nach DIN EN ISO 12944-4
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
Oberflächen- Verfahren Beschreibung
vorbereitungsgrad
Fest haftende Beschichtungen müssen
intakt sein. Von der Oberfläche der anderen
Bereiche sind lose Beschichtungen und
nahezu alle Walzhaut/aller Zunder, nahezu
P Sa 2
aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und
nahezu alle artfremden Verunreinigungen
entfernt. Alle verbleibenden Rückstände
müssen fest haften.
Fest haftende Beschichtungen müssen
intakt sein. Von der Oberfläche der anderen
Bereiche sind lose Beschichtungen und
P Sa 2 1/2 Partielles Strahlen Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Ver-
unreinigungen entfernt. Verbleibende Spu-
ren sind allenfalls noch als leichte, fleckige
oder streifige Schattierungen zu erkennen.
Fest haftende Beschichtungen müssen
intakt sein. Von der Oberfläche der anderen
Bereiche sind lose Beschichtungen und
P Sa 3
Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Ver-
unreinigungen entfernt. Die Oberfläche
muss ein einheitliches metallisches Aus-
sehen besitzen.
Fest haftende Beschichtungen müssen
intakt sein. Von der Oberfläche der anderen
Bereiche sind lose Beschichtungen und
Partielles masch.
P Ma Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Ver-
Schleifen
unreinigungen entfernt. Verbleibende Spu-
ren sind allenfalls noch als leichte, fleckige
oder streifige Schattierungen zu erkennen.
Fest haftende Beschichtungen müssen
intakt sein. Von der Oberfläche der anderen
P St 2 Bereiche sind lose Walzhaut/loser Zunder,
loser Rost, lose Beschichtungen und lose
artfremde Verunreinigungen entfernt.
Partielle Hand- oder
masch. Vorbereitung
Fest haftende Beschichtungen müssen
intakt sein. Von der Oberfläche der anderen
Bereiche sind lose Walzhaut/loser Zunder,
loser Rost, lose Beschichtungen und lose
P St 3
artfremde Verunreinigungen entfernt. Die
Oberfläche muss jedoch viel gründlicher be-
arbeitet sein als für P St 2, sodass sie einen
vom Metall herrührenden Glanz aufweist.
Die Bewertung der vorbereiteten Oberflächen erfolgt durch repräsentative fotografische
Vergleichsmuster nach DIN EN ISO 8501-1.
Tabelle 5: Vorbereitungsgrade für die sekundäre Oberflächenvorbereitung
nach DIN EN ISO 12944-4
Die mittlere maximale Rautiefe
RY5 soll ca. 40 bis 80 µm betragen.
Für die Prüfung des Rauheitsgra-
des gilt das Vergleichsmusterverfahren
nach DIN EN ISO 8503-2. Die Prüfung
der Rautiefe kann mit geeigneten
Tastschnittgeräten nach DIN EN
ISO 8503-4 erfolgen.
Für die Anforderungen an Art und
Qualität der Oberflächenvorbereitung
in Bezug auf Vorbereitungs- und Rau-
heitsgrad gelten die Angaben im Tech-
nischen Datenblatt des Beschichtungs-
stoffherstellers, sofern im Vertrag
nicht ausdrücklich andere Regelungen
getroffen werden.
6.5 Hinweise zur
Oberflächenvorbereitung
Für die Oberflächenvorbereitung
gelten die Festlegungen in DIN EN ISO
12944-4 in Verbindung mit DIN EN
ISO 8501 und DIN EN ISO 8503.
Für Neubauten und Beschich-
tungen oder Teilbeschichtungen im
Werk ist, sofern in den Ausschrei-
bungs- oder Baustellenunterlagen
nicht ausdrücklich andere Forderun-
gen erhoben werden, der Oberflä-
chenvorbereitungsgrad Sa 2 1/2 nach
DIN EN ISO 12944-4 herzustellen.
Die Rauheit der Stahloberfläche
soll dem Rauheitsgrad „mittel (G)“
oder „mittel (S)“ nach DIN EN ISO
8503-1 entsprechen.
Bei der Stahlbaufertigung (Sägen,
Bohren, Signieren) sind keine öl-, fett-
oder silikonhaltigen Hilfsstoffe zu ver-
wenden. Anderenfalls sind Maßnah-
men zur Entfernung dieser Verunrei-
nigungen nach DIN EN ISO 12944-4
vor Ausführung der Beschichtungsar-
beiten unumgänglich.
Die bei Brennschnittkanten un-
vermeidbaren Veränderungen der
Stahloberfläche (Rauheit, Aufhärtung,
chemische Zusammensetzung) kön-
nen bei Beschichtungen und Spritz-
metallisierungen zu Haftungsstörun-
gen, beim Feuerverzinken zu inhomo-
genen Zinküberzügen führen. Die
Herstellung des festgelegten Vor-
bereitungsgrades (Reinheit und Rau-
heit) erfordert ggf. spezielle Nach-
arbeiten.
17
 Merkblatt 405

7 Fertigungs- Hinweise zu Fertigungsbe- Flächen mit Schäden in der Ferti-

beschichtungsstoffe
Fertigungsbeschichtungsstoffe
sind schnell trocknende Beschich-
tungsstoffe, die auf gestrahltem Stahl
aufgetragen werden. Die Fertigungs-
beschichtung ist Korrosionsschutz
während der Fertigung der Stahlbau-
teile und lässt das Schweißen zu.
Stahlbaubetriebe ohne eigene
Oberflächenvorbereitungsanlagen nut-
zen diese Möglichkeit und bestellen
bei der Metallurgie bzw. beim Metal-
lurgiehandel automatisch gestrahlten
Stahl, der bereits mit Fertigungsbe-
schichtung versehen wurde.
Die Fertigungsbeschichtung muss
mit dem auszuführenden Beschich-
tungssystem verträglich sein.
Das ist insbesondere dann zu be-
achten, wenn Stahlbauunternehmen
bei fehlender Oberflächenvorberei-
tungskapazität mit Fertigungsbeschich-
tung versehene Bleche und Profile
beziehen.
Bei der Bestellung sollte deshalb
unbedingt angegeben werden, wel-
ches Beschichtungssystem für die wei-
tere Beschichtung vorgesehen ist.
schichtungen werden in DIN EN gungsbeschichtung erfordern eine ört-
ISO 12944-5, Anhang B, gegeben. liche Oberflächenvorbereitung zum
Tabelle 6 gibt eine Übersicht über Vorbereitungsgrad Sa 2 1/2 bzw. P Ma
die Verträglichkeit von Fertigungs- nach DIN EN ISO 12944-4.
beschichtungsstoffen mit Beschich- Die Fertigungsbeschichtung wird
tungssystemen in Anlehnung an dann ohne Ausbesserung der Schad-
DIN EN ISO 12944-5, Anhang B, stellen mit dem endgültigen Beschich-
Tabelle B.1. tungssystem, das eine weitere Grund-
Prüfberichte zur Porenneigung beschichtung besitzt, überbeschichtet.
nach DVS-Richtlinie 0501 und über Die Verwendung von Blechen
Gasspürversuche beim Überschwei- und Profilen mit Fertigungsbeschich-
ßen (MAK-Werte) mit der Aussage, tung – sofern nicht ausdrücklich in
dass die Zulassungsbedingungen ge- der Spezifikation festgelegt – sollte
mäß Richtlinie des Deutschen Aus- mit dem Vertragspartner abgestimmt
schusses für Stahlbau DASt (DASt- werden.
Richtlinie 006) erfüllt sind, sind an-
zufordern.
Die stark eingeschränkte Über-
arbeitbarkeit von Fertigungsbeschich-
tungen auf Basis von Alkydharz und
Polyvinylbutyral ist zu beachten. Eine
Alternative dafür ist die Fertigungs-
beschichtung auf Basis von Acryl-
harz-Hydro (siehe auch DIN EN ISO
10238).
Wird im Vertrag ein Beschich-
tungssystem mit Zinkstaub-Grundbe-
schichtung gefordert, ist nur der ent-
sprechende Zinkstaub-Fertigungsbe-
schichtungsstoff zu verwenden.

Fertigungsbeschichtungsstoff Grundbeschichtungsstoff von Beschichtungssystemen

EP/EP-
Bindemitteltyp Pigment AK CR PVC AY PUR ESI Bitumen
Komb.

AK Diverse + (+) (+) (+) – – – +

PVB Diverse + + + + (+) (+) – +

EP Diverse (+) + + + + (+) – +

EP Zn – + + + + (+) – +

ESI Zn – + + + + + + +

AY-Hydro Diverse + + + + + + – +

+ = verträglich (+) = Abstimmung mit Hersteller erforderlich – = unverträglich

AK = Alkydharz EP = Epoxidharz AY-Hydro = Acrylharz-Hydro PVC = Polyvinylchlorid

PVB = Polyvinylbutyral ESI = Ethylsilikat CR = Chlorkautschuk PUR = Polyurethan

Tabelle 6: Verträglichkeit von Fertigungsbeschichtungsstoffen mit Beschichtungssystemen in Anlehnung an DIN EN ISO 12944-5, Anhang B,
Tabelle B.1

18
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
8 Korrosionsschutz durch
Beschichtungssysteme
8.1 Allgemeines
Beschichtungsarbeiten für den
Korrosionsschutz von Stahlkonstruk-
tionen werden zur Herstellung eines
Beschichtungssystems auf unbeschich-
teten, sachgemäß vorbereiteten Ober-
flächen (Erstschutz) und auf beschich-
teten Stahloberflächen zur Komplet-
tierung von Werkstattbeschichtungen
oder zur Instandsetzung durchgeführt.
In DIN EN ISO 12944-5 werden
Beschichtungsstoffe beschrieben und
Beschichtungssysteme in Abhängigkeit
von den während der Nutzung auf das
Bauwerk einwirkenden Korrosionsbe-
lastungen und der gewünschten bzw.
erforderlichen Schutzdauer vorgeschla-
gen, die den jeweiligen Anforderun-
gen gerecht werden.
Es wurde die Empfehlung aufge-
nommen: „Um eine möglichst lange
Schutzdauer und Wirksamkeit eines
Beschichtungssystems sicherzustellen,
sollten die meisten Schichten eines
Beschichtungssystems oder, falls mög-
lich, das gesamte Beschichtungs-
system vorzugsweise im Werk aufge-
tragen werden.“
Diese Verfahrensweise zeichnet
sich durch deutlich höhere Leistungs-
parameter bei der Oberflächenvorbe-
reitung und Ausführung der Beschich-
tungsarbeiten aus und ist in Verbin-
dung mit den gegenüber auf Baustel-
len erforderlichen aufwendigen Maß-
nahmen zur Vermeidung von Umwelt-
schäden wirtschaftlicher. Außerdem
ist mit der Ausführung von Beschich-
tungsarbeiten in der Werkstatt unter
kontrollierten klimatischen Bedingun-
gen bei gleichzeitig höherer Produk-
tivität in der Regel auch eine qualita-
tiv höherwertige Beschichtung gegen-
über den Arbeiten auf der Baustelle
zu erreichen.
Das setzt natürlich voraus, dass bei
Transport, Umschlag und Montage mit
beschichteten Stahlbauteilen sachge-
mäß umgegangen wird, um den Grad
der Beschädigungen so gering wie
möglich zu halten.
Ein weiterer sehr wichtiger As-
pekt der zunehmenden Verlagerung
von Korrosionsschutzleistungen in die
Stahlbauwerkstatt ergibt sich aus der
Notwendigkeit, die Stahlbauweise als
Ganzjahresbauweise auszulegen, um
im Wettbewerb mit anderen Bauwei-
sen bestehen zu können. Korrosions-
schutz durch Beschichtungen ist in
der Regel auf der Baustelle im Zeit-
raum November bis März aufgrund
nicht gewährleisteter klimatischer
Mindestbedingungen nicht möglich
oder erfordert zusätzliche Maßnah-
men, wie z. B. Einhausung, Behei-
zung, die die Wirtschaftlichkeit von
Stahlbauten nachteilig beeinflussen.
Daraus ergeben sich eine Reihe
neuer Aspekte, die bei der Herstellung
von Beschichtungssystemen beach-
tet werden müssen.
8.2 Grundtypen von
Beschichtungsstoffen
Beschichtungsstoffe sind allge-
mein definiert als flüssige, pastenför-
mige oder pulverförmige pigmentierte
Produkte, die, auf einem Untergrund
aufgebracht, eine deckende Beschich-
tung mit schützenden, dekorativen
oder spezifischen Eigenschaften er-
geben.
Sie setzen sich zusammen aus:
– Bindemitteln (überwiegend synthe-
tisch hergestellte Harze auf Basis
von AK, AY, PVC, EP, PUR usw.)
– Pigmenten und Füllstoffen (Exten-
der)
- aktive Pigmente (Zinkphosphate,
Zinkstaub usw.)
- passive Pigmente (Eisenglimmer,
Talkum usw.)
– Hilfsstoffen
- Antiablaufmittel, Antiabsetzmittel
- Verdickungsmittel, Entschäumer
- Trocknungsbeschleuniger, Disper-
gier- und Netzmittel
– Lösemitteln
- organische
- Wasser
Bindemittel, Pigmente und Füll-
stoffe ergeben den Festkörpergehalt
von Beschichtungsstoffen, d. h., sie bil-
den nach Verdunsten der Lösemittel
die Beschichtung.
Beschichtungsstoffe erhalten ih-
ren Namen in der Regel vom verwen-
deten Bindemittel (PVC-Beschich-
tungsstoffe, PUR-Beschichtungsstoffe
usw.).
Die oft im Sprachgebrauch, aber
auch manchmal in Ausschreibungen
verwendete Bezeichnung nach dem
Pigment, z. B. Zinkphosphat-Beschich-
tungsstoffe, ist falsch und irreführend,
da Beschichtungsstoffe mit unter-
schiedlichen Eigenschaften Zinkphos-
phat oder auch andere Pigmente ent-
halten können.
In DIN EN ISO 12944-5 werden
die Beschichtungsstoffe nach Art des
ablaufenden Prozesses, der nach
Applikation der Beschichtungsstoffe
zur Bildung der Beschichtung führt
(Filmbildung), in folgende vier
Hauptgruppen unterteilt:
Oxidativ härtende (trocknende)
Beschichtungsstoffe
Die Filmbildung erfolgt durch
Verdunsten von organischen Löse-
mitteln oder Wasser und durch Reak-
tion des Bindemittels mit dem Sauer-
stoff der Luft.
Typische Bindemittelvertreter:
– Alkydharze
– Urethanalkydharze
– Epoxidharzester
Trocknungsdauer und Reaktion
mit dem Sauerstoff sind temperatur-
abhängig und bei niedrigen Tempe-
raturen sehr langsam verlaufende
Prozesse. Die Deckbeschichtungen
benötigen bis zur Stapelfähigkeit
auch bei normalen Temperaturen von
ca. 20 °C z. T. mehrere Tage.
Physikalisch trocknende
Beschichtungsstoffe
Es gibt sowohl lösemittel- als auch
wasserhaltige (Hydro-) Beschichtungs-
stoffe. Die Filmbildung erfolgt durch
Verdunsten des Lösemittels oder des
Wassers.
Typische Bindemittelvertreter:
– Vinylchlorid-Copolymere (PVC)
– Acrylharze
– Chlorkautschuk, Bitumen (ohne
Bedeutung für den Stahlbau in
Deutschland)
19
 Merkblatt 405
Die Trocknungsdauer ist stark ab-
hängig von der Luftbewegung und der
Temperatur. Trotz relativ schneller
Trocknung bleiben Beschichtungen
auf Basis dieser Bindemittel aufgrund
ihrer starken Thermoplastizität druck-
empfindlich (Gefahr des Verklebens,
Beschädigung bei Stapelung möglich).
Reaktions-
Beschichtungsstoffe
Sie sind gekennzeichnet durch die
Stammkomponente (Bindemittel) und
Härterkomponente.
Die Trocknung und Härtung er-
folgt durch Verdunsten der Lösemittel
(organische, aber auch Wasser) und
durch chemische Reaktion des Binde-
mittels mit der Härterkomponente.
Typische Vertreter der Gruppe der
Reaktions-Beschichtungsstoffe sind:
– 2K(Komponenten)-Epoxidharze
– 2K-Epoxid-Vinylharze
– 2K-Epoxid-Acrylharze
– 2K-Epoxidharz-Kombinationen
– 2K-Polyurethan-Beschichtungs-
stoffe
– feuchtigkeitshärtende 1K- und 2K-
Beschichtungsstoffe (Härterkompo-
nente ist die Feuchtigkeit der Luft)
auf Bindemittelbasis von Polyure-
than, Alkali- und Alkylsilikat
Bei feuchtigkeitshärtenden Be-
schichtungsstoffen wird die Härtungs-
zeit maßgeblich vom Feuchtigkeitsan-
gebot der Luft bestimmt. Die Herstel-
lerangaben bezüglich der Feuchtig-
keitsgrenzen sind zu beachten.
20
Pulverbeschichtungsstoffe
Pulverbeschichtungsstoffe wer-
den in DIN EN ISO 12944 nicht be-
handelt.
Für die Anwendung der Pulverbe-
schichtung für Stahlbauten gibt es
zurzeit noch keine nationale Norm.
Es sind aber bereits Pulverbeschich-
tungssysteme für Stahl geprüft und
für geeignet erklärt worden. Es ist
beabsichtigt, eine nationale Norm
zu erarbeiten. Für Duplex-Systeme
werden in der „Verbände-Richtlinie
Korrosionsschutz von Stahlbauten
Duplex-Systeme“ geeignete Systeme
empfohlen.
8.3 Aufbau und Eigenschaften
von Beschichtungssystemen
Beschichtungssysteme bestehen
im Allgemeinen aus
– Grundbeschichtung,
– Zwischenbeschichtung,
– Deckbeschichtung.
Innovative Entwicklungen der
Lackindustrie, entsprechend den For-
derungen der Stahlbauindustrie nach
verbesserter Wirtschaftlichkeit im Kor-
rosionsschutz von Stahlkonstruktio-
nen, ermöglichen es heute, in Abwei-
chung vom klassischen Aufbau, Be-
schichtungssysteme für spezielle
Anwendungszwecke ein- und zwei-
schichtig auszuführen. Bei Stahl-
hallenkonstruktionen (innen) ist dies
heute bereits Stand der Technik.
Während im klassischen Beschich-
tungssystem die Funktion des Be-
schichtungssystems, d. h. die Errei-
chung einer möglichst wartungsarmen
Nutzungsdauer von Grund-, Zwischen-
und Deckbeschichtung anteilig über-
nommen werden, müssen für Ein-
schichtbeschichtungen solche Be-
schichtungsstoffe verwendet werden,
die Grund-, Zwischen- und Deckbe-
schichtungseigenschaften allein über-
nehmen können.
Die Grundbeschichtung ist
verantwortlich für die Haftvermitt-
lung zwischen der zu beschichten-
den Oberfläche und den nachfolgen-
den Beschichtungen. Die Pigmente
(Zinkphosphat, Zinkstaub) tragen
entscheidend zur Korrosionsschutz-
funktion bei.
Zwischenbeschichtungen sind
insbesondere für die Barrierewirkung
des Beschichtungssystems verantwort-
lich. Entsprechende Pigmentierungen,
beispielsweise blättchenförmige Pig-
mente mit Barrierewirkung (z. B. Ei-
senglimmer), können diesen Wirkme-
chanismus noch erheblich verbessern.
Die Kantenschutzbeschichtung
ist eine auf die Grundbeschichtung
zusätzlich an kritischen Stellen einer
Stahloberfläche (Kanten, Verbindungs-
mittel u. a.) aufgebrachte Zwischenbe-
schichtung (zweite Grundbeschich-
tung). Sie hat die Funktion, durch
Kantenflucht entstandene Unter-
schichtdicken auszugleichen. Dabei
werden sie nur bei Beschichtungs-
systemen, die erhöhten Korrosionsbe-
lastungen ausgesetzt sind, ausgeführt.
Abb. 11: Neubeschichtung einer
Bahnsteigüberdachung
Korrosivitätskategorie C4
Korrosionsschutzsystem aus PVC-AY-Zink-
phosphat-Grundbeschichtung und
PVC-AY-Deckbeschichtung gemäß Blatt 77
der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

Deckbeschichtungen haben so-

Schwellenwert VOC VOC-Anteil im Beschichtungsstoff [%]
wohl eine korrosionsschutztechnische
Zielemission x 1,5 2) Zielemission 3)
als auch eine dekorative Funktion im
ab 31.10.2005 ab 31.10.2007
Beschichtungssystem. Sie sind verant-
wortlich für die Wetterbeständigkeit
250 g VOC/l 1) Keine Anforderung Keine Anforderung
des Beschichtungssystems und müs-
sen in Verbindung mit dem Gesamt-
< 5 t/a Keine Anforderung Keine Anforderung
system den während der Nutzung auf
ein Objekt einwirkenden mechani-
5 bis 15 t/a ≤ 47,4 ≤ 37,5
schen und chemischen Belastungen
ausreichenden Widerstand entgegen-
> 15 t/a ≤ 36,0 ≤ 27,3
setzen.
Grundbeschichtung, Zwischenbe-
schichtung und Deckbeschichtung Tabelle 7: Anforderungen an Beschichtungsstoffe nach 31. Bundes-Immissionsschutz-
müssen unter Beachtung ihrer unter- verordnung (VOC-Verordnung) vom 24.08.2001
schiedlichen Funktionen im Beschich-
tungssystem so aufeinander abge- 1) Beschichtungsstoffe mit 250 g VOC/l =ˆ ca. 290 cm3 bei einer Dichte von 0,87 g/cm3, d. h.
stimmt sein, dass in Verbindung mit Beschichtungsstoffe mit Festkörpervolumen (FKV) ≥ 71 %/VOC ≤ 29 % erfüllen die Anforderungen,
der Schichtdicke des Beschichtungs- das sind z. B. Beschichtungsstoffe nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blätter 94 und 95.
2) Zielemission x 1,5 wird erreicht, wenn nicht mehr als ca. 30 t Beschichtungsstoff/Jahr mit
systems optimaler Korrosionsschutz
bei den unterschiedlichsten Korro- Festkörpergewicht (FKG) von 52,6 % (47,4 % VOC) verwendet werden. Dann ist VOC ≤ 15 t/a.
sionsbelastungen ermöglicht wird. Bei 1 x 80 µm Beschichtung und praktischem Verbrauch Vpr. = 0,400 kg/ m2 können ca. 4.000 t
Stahlkonstruktion mit 20 m2 /t beschichtet werden. Ist die Überschreitung von 15 t/a VOC-Emis-
sion erforderlich, muss mit Beschichtungsstoffen mit FKG ≥ 64 Masse-% (36 % VOC) gearbeitet
werden.
8.4 Verordnung über die
3) Zielemission wird erreicht, wenn nicht mehr als 40 t Beschichtungsstoff/Jahr mit FKG ≥ 62,5 %
(37,5 % VOC) verwendet werden. Ist die Überschreitung von 15 t/a VOC-Emission erforderlich,
Begrenzung von Emissionen
muss mit Beschichtungsstoffen mit FKG ≥ 72,7 Masse-% (27 % VOC) gearbeitet werden.
flüchtiger organischer
Verbindungen

Eine sich aus der Verantwortung

Nr. Beschichtungs- Typische VOC-Anteil VOC-Emission
gegenüber der Umwelt ergebende An-
stoff-Typ Bindemittel [Vol.-%] [% von 1]
forderung an Beschichtungsstoffe ist
die Reduzierung von flüchtigen orga-
AK, PVC,
nischen Verbindungen (VOC = vola- 1 Normal 35 – 60 100
PVC-Kombination
tile organic compounds). Insbeson-
dere bei der Ausführung von Beschich-
EP, EP-Kombination,
tungsarbeiten in der Stahlbauwerk- 2 High Solid < 35 < 70
PUR
statt – meist auf Freispritzständen
mit mehr oder weniger gut dimen-
3 Hydro AY, EP <5 < 10
sionierten Be- und Entlüftungsan-
lagen – ist vorrangig auch an die ge-
AK = Alkydharz AY = Acrylharz PUR = Polyurethan
sundheitlichen Belastungen der Sprit-
PVC = Polyvinylchlorid EP = Epoxidharz VOC = volatile organic compounds
zer zu denken, und nicht zuletzt sind
die in der EG und Deutschland gel-
tenden verschärften Bestimmungen Tabelle 8: Anteil flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) in Beschichtungsstoffen
zu berücksichtigen (Bundesgesetz-
blatt, Jahrgang 2001, Nr. 44, vom
24.08.2001). ser Wert auf ≤5 t VOC/a; das ent- Pflicht der an der Lösung einer Korro-
Bisher war in Deutschland nach spricht ungefähr einem Wert von sionsschutzaufgabe beteiligten Part-
der Technischen Anleitung zur Rein- 2,5 kg VOC/h. In Tabelle 7 sind die ner ist, die VOC-Emission zu verrin-
haltung der Luft (TA Luft) aus dem Anforderungen an die Art der zu gern.
Jahr 1985 bei der Verarbeitung von verwendenden Beschichtungsstoffe In Tabelle 8 ist deshalb eine Klas-
Beschichtungsstoffen in der Werk- bei Überschreitung o. g. Wertes an- sifizierung von Beschichtungsstoffen
statt eine Lösemittelemission von gegeben. nach dem VOC-Anteil vorgenommen
≤ 25 kg VOC/h zulässig. Mit der VOC- DIN EN ISO 12944-1 und -5 wei- worden.
Verordnung 2001 reduziert sich die- sen ausdrücklich darauf hin, dass es

21
 Merkblatt 405
Beim heutigen Stand der Technik
mögliche und auch wirtschaftliche
Wege zur Reduzierung der VOC-Emis-
sion durch Wahl geeigneter Beschich-
tungsstoffe zeigt Abb. 12.
Durch Verwendung von High So-
lids (≤ 35 Vol.-% Lösemittel) und Hy-
dro-Beschichtungsstoffen (< 5 Vol.-%
Lösemittel) kann die Stahlbauindus-
trie bereits heute einen beträcht-
lichen Beitrag zur Reduzierung der
Emission leichtflüchtiger organischer
Verbindungen leisten.
Lösemittelfreie
Beschichtungsstoffe
Verwendung High Solid-
herkömmlicher Beschichtungsstoffe
lösemittelhaltiger FKV: > 65 Vol.-%
Beschichtungsstoffe
FKV: 40 – 65 Vol.-% Hydro-Beschichtungsstoffe
VOC-Anteil: < 5 Vol.-%
Pulverlacke
Abb. 12: Wege zur Reduzierung der VOC-Emission
8.5 Schichtdicke
Die Schichtdicke eines Beschich-
tungssystems ist ein wichtiger Quali-
tätsfaktor, der in Abhängigkeit von der
Art der Beschichtung (z. B. Alkydharz-,
Epoxidharz-, Polyurethan-Beschich-
tung) maßgeblich über die bei einer
bestimmten Korrosionsbelastung er-
reichbare Schutzdauer entscheidet.
Schichtdickendefinitionen werden
in DIN EN ISO 12944-5 gegeben:
– Trockenschichtdicke
Dicke einer Beschichtung, die nach
der Härtung auf der Oberfläche ver-
bleibt
– Sollschichtdicke
Vorgegebene Schichtdicke für ein-
zelne Beschichtungen oder das ge-
samte Beschichtungssystem, um die
geforderte Schutzdauer zu erzielen
– Höchstschichtdicke
Höchste zulässige Schichtdicke,
oberhalb der die Eigenschaften ei-
ner Beschichtung oder eines Be-
schichtungssystems beeinträchtigt
sein können
22
100
90
80
70
Vorspannkraft [%]
60
50
40
30
20
10
0
0 2
Abb. 13: Zeitlicher Verlauf des Vorspannkraftabfalls
in SLV-Verbindungen
Die in Ausschreibungen festgeleg-
ten Sollschichtdicken müssen im Rah-
men zugelassener Toleranzen einge-
halten werden. Zu geringe Schichtdi-
cken setzen die zu erwartende Schutz-
dauer eines Beschichtungssystems her-
ab, Überschreitungen der zulässigen
Höchstschichtdicke führen zu Proble-
men bei der Durchtrocknung und Haf-
tung bzw. können auch Rissbildung
auslösen.
Hinweise zur Schichtdickenmes-
sung werden im Abschnitt 9.4 gege-
ben.
8.6 Vorspannkraftabfall bei
beschichteten Kontaktflächen
planmäßig vorgespannter
Scher-Lochleibungs-
Verbindungen (SLV)
Eine stahlbauspezifische Beson-
derheit ergibt sich aus dem Verhalten
von Beschichtungen unterschiedlicher
Bindemitteltypen auf Kontaktflächen
von vorgespannten Scher-Lochlei-
bungs-Verbindungen. In Abhängigkeit
Polyester (SP)-Pulver 120 µm
EP-Zn 95 µm
EP-/SP-Pulver 200 µm
EP/PUR 340 µm
PVC-Kombination 175 µm
4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tage
von der Art und Schichtdicke der Be-
schichtungen kann es zu einem unzu-
lässigen Abfall der Vorspannung kom-
men. Auf diesen Sachverhalt wird in
DIN EN ISO 12944-3, -5 und -7 und
DIN 18800-7 aufmerksam gemacht
und festgelegt, dass für das Beschich-
ten von Kontaktflächen vorgespannter
Schraubenverbindungen nur solche
Beschichtungssysteme verwendet
werden dürfen, die keinen inakzep-
tablen Abfall der Vorspannung bewir-
ken. Anderenfalls müssen die Kon-
taktflächen vor dem Beschichten
abgeklebt werden.
Im Institut für Stahlbau Leipzig
wurde der Vorspannkraftabfall in Ab-
hängigkeit von der
– Art des Beschichtungsstoffes/
-systems,
– Trockenschichtdicke,
– Trocknungs-/Aushärtungszeit,
– Anzahl der Kontaktflächen unter-
sucht.
Abb. 13 zeigt den zeitlichen
Verlauf des Vorspannkraftabfalls in
Abhängigkeit von Art und Dicke der
Beschichtung.
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

Auf Basis dieser Untersuchun- 8.7 Wirtschaftlichkeitsbetrachtun- bei besserer Kenntnis des technischen
gen wurden die Beschichtungen/Be- gen und Auswahlkriterien zu Sachverhaltes – der Stoffkosten pro
schichtungssysteme hinsichtlich ihres m2 Beschichtungsfläche getroffen.
Beschichtungssystemen unter
Verhaltens in vorgespannten Schrau- Stoffkosten bzw. Kosten, die sich
benverbindungen in drei Gruppen un- Berücksichtigung spezifischer aus dem praktischen Verbrauch von
terteilt. In Tabelle 9 sind die bisher Besonderheiten im Stahlbau Beschichtungsstoffen pro m2 Beschich-
untersuchten Beschichtungen/Be- tungsfläche ergeben, sind jedoch nur
schichtungssysteme diesen drei Grup- Entscheidungen über die Art der ein Kriterium für die Auswahl wirt-
pen zugeordnet. einzusetzenden Beschichtungsstoffe, schaftlicher Beschichtungssysteme.
wenn nicht durch Spezifikation ein- Bei gesamtheitlicher Betrachtung
deutig vorgegeben, werden in erheb- aller bei der Herstellung eines Be-
lichem Maße über den Einkauf der schichtungssystems anfallenden Kos-
Ausführungsbetriebe auf der Grund- ten wird in vielen Fällen festzustellen
lage des kg-Preises der Stoffe oder – sein, dass die Verwendung eines ver-
gleichsweise „teuren“ Beschichtungs-
stoffes durchaus wirtschaftlich sein
Eignungsvermerk für Beschichtungen/Beschichtungssysteme kann. Das gilt insbesondere dann,
SLV/SLVP- TL/TP-KOR- wenn die Verantwortung des Stahl-
Verbindungen Bindemittel Stahlbauten bauers auch die Montage seiner Stahl-
bauteile einschließt. Als Nebeneffekt
Vorspannkraftverlust GB auf Alkalisilikat-Grundlage mit Zinkstaub (ASI) Blatt 85 kann bei dieser Vorgehensweise auch
≤ 10 % noch die Emission leichtflüchtiger Be-
2K-EP-Zinkstaub Blatt 87
geeignet für standteile der Beschichtungsstoffe re-
Beanspruchung auf: SP-Pulver 120 µm – duziert werden.
– Zug So sind z. B. die Stoffkosten für Be-
EP-/SP-Pulver 200 µm –
– Abscheren/ schichtungsstoffe auf Basis von PVC
Lochleibung Feuerverzinkung DIN EN ISO 1461 oder PVC-Kombinationen im Vergleich
Vorspannkraftverlust EP-/PUR-System 1): Blatt 87 zu Epoxid- oder Polyurethan-Beschich-
≤ 30 % – GB 2K-EP-Zinkstaub tungsstoffen deutlich niedriger.
geeignet für oder 2K-EP-Zinkphosphat Nach DIN EN ISO 12944-5 sind
Beanspruchung auf: – ZB 2 x 2K-EP-Eisenglimmer PVC- oder PVC-Kombi-Beschichtungs-
– Abscheren/ – DB 2K-PUR oder 2K-PUR-Eisenglimmer systeme in abgestufter Schichtdicke
Lochleibung mit der Schutzdauerklasse „lang“ für
1K-PUR-System 1): Blatt 89 alle Korrosivitätskategorien von C2
– GB 1K-PUR-Zinkstaub Stoff-Nr. 689.04 bis C5 geeignet.
(auch möglich, aber nicht geprüft: Bei Ausführung auf der Baustelle
Stoff-Nr. 689.03) ist dagegen – abgesehen von der gro-
– ZB 2 x 1K-PUR-Eisenglimmer ßen VOC-Emission – nichts einzu-
– DB 1K-PUR-Eisenglimmer wenden.
GB auf Ethylsilikat-Grundlage mit Zinkstaub (ESI) Blatt 86 Die Werkstattfertigung solcher
Systeme ist beim heutigen Entwick-
2K-EP-High Solid Einzelprüfung lungsstand von Beschichtungsstoffen
GB AK-Zinkphosphat Einzelprüfung jedoch sowohl aus technischen als
auch wirtschaftlichen Gründen nicht
GB AY-Hydro-Zinkphosphat Einzelprüfung mehr zeitgemäß.
Vorspannkraftabfall PVC, PVC-Kombination – Neben einem höheren Verbrauch
> 30 % an Beschichtungsstoffen pro m2 und
AK > 120 µm – mehr Einzelschichten zur Erreichung
nicht geeignet
AY-Hydro > 120 µm – der erforderlichen Sollschichtdicke
gegenüber z.B. 2K-Stoffen führen
GB = Grundbeschichtung EP = Epoxidharz AK = Alkydharz die thermoplastischen Eigenschaften
ZB = Zwischenbeschichtung SP = Saturated Polyester AY = Acrylharz solcher Beschichtungen auch nach
DB = Deckbeschichtung PUR = Polyurethan PVC = Polyvinylchlorid vollständiger Trocknung bei Druck-
1) Alle Stoffe auch einzeln, d. h. außerhalb des Systems zulässig.
und/oder Wärmebelastung zu einem
hohen Beschädigungsgrad bei Trans-
Tabelle 9: Einteilung von Beschichtungen/Beschichtungssystemen hinsichtlich Eignung in port, Umschlag und Montage. Außer-
vorgespannten Schraubenverbindungen dem ist ihre Verwendung auf Kon-

23
 Merkblatt 405

System-Aufbau Sollschicht- FKV ρB.-Stoff Vtheor. Faktor für VOC-Anteil im

dicke „zulässigen“ Mehrpreis, Beschichtungs-
bezogen auf stoff
[µm] [%] [g/cm3] [g/cm2] Vtheor. [ml/m2]

GB AK-Zinkphosphat 100 49 1,4 286 104

ZB AK 50 58 1,5 130 37
DB AK 50 51 1,3 128 48

200 544 1,2 189

GB PVC/AK 80 43 1,3 261 109

ZB PVC/AY 60 42 1,3 186 83
DB PVC/AY 60 42 1,3 186 83

200 633 1 275

GB EP-Zinkphosphat 80 60 1,6 214 54 (54)

ZB – – – – – –
DB EP-High Solid 120 70 (80) 1,6 275/240 52 (30)

200 489/454 1,3/1,4 106 (84)

GB EP-Zinkstaub 60 62 3,0 291 37 (37)

ZB – – – – – –
DB EP-High Solid 100 70 (80) 1,6 229/200 43 (25)

160 520/491 1,2/1,3 80 (62)

AK = Alkydharz EP = Epoxidharz Vtheor. = Theoretischer Verbrauch
PVC = Polyvinylchlorid VOC = Volatile Organic Compounds ρB.-Stoff = Dichte des Beschichtungsstoffes
AY = Acrylharz TSD = Trockenschichtdicke FKV = Festkörpervolumen
GB = Grundbeschichtung
TSD · ρB.-Stoff V theor. · (100 – FKV) ZB = Zwischenbeschichtung
Vtheor. = ––––––––––––––––– VOC = –––––––––––––––––––––
FKV · 10 100 · ρB.-Stoff DB = Deckbeschichtung

Tabelle 10: Leistungsvergleich von Beschichtungssystemen für Schutzdauer „lang“ und Korrosivitätskategorie C3

taktflächen von Scher-Lochleibungs-
Verbindungen nicht zulässig.
In Tabelle 10 wird ein Beispiel
für den Leistungsvergleich von Be-
schichtungssystemen für die Schutz-
dauerklasse „lang“ und Korrosivitäts-
kategorie C3 aufgeführt.
Beim Beschichtungssystem auf Ba-
sis einer PVC-Kombination ist der Be-
schichtungsstoffverbrauch gegenüber
den Vergleichssystemen am höchsten.
Nicht eingerechnet in den Faktor für
den „zulässigen Mehrpreis“ wurde,
dass die VOC-Emission z. T. mehr als
dreifach größer ist, drei Einzelschich-
ten zur Herstellung des Korrosions-
schutzwertes für die Schutzdauer
„lang“ in Korrosivitätskategorie C3
gegenüber zwei Schichten für Ver-
gleichssysteme benötigt werden und
Kontaktflächen von Scher-Loch-
leibungs-Verbindungen vor dem Be-
schichten abgeklebt werden müssen.
Für die Kalkulation des Beschich-
tungssystems eines Objektes nach o. g.
Gesichtspunkten bedeutet das eindeu-
tig, dass vorrangig die Eigenschaften
eines Beschichtungssystems und nicht
die Kosten für die Beschichtungsstoffe
über die Wirtschaftlichkeit des Kor-
rosionsschutzes entscheiden.
Aufgrund der spezifischen Anfor-
derungen an Beschichtungsstoffe für
die Werkstattverarbeitung ist bei
der Spezifikation von Beschichtungs-
systemen für Stahlbauten neben den
Hauptkriterien
– Korrosionsbelastung nach DIN EN
ISO 12944-2,
– Schutzdauer nach DIN EN ISO
12944-1
auch zu berücksichtigen, welche Leis-
tungsanteile in der Stahlbauwerkstatt
und welche auf der Baustelle nach der
Montage zu erbringen sind.
Wird mehr als nur eine Grundbe-
schichtung werkstattseitig gefordert –
und dies ist in der Regel der Fall – ist
letzterer Aspekt für die Wirtschaftlich-
keit geeigneter Beschichtungssysteme
von entscheidender Bedeutung.
Die für Kontaktflächen in SLV-Ver-
bindungen als geeignet ausgewiesenen
Beschichtungsstoffe gehören mehr-
heitlich zur Gruppe der Reaktions-Be-
schichtungsstoffe (2K-Epoxidharz-
und 2K-Polyurethan-Beschichtungs-
stoffe und feuchtigkeitshärtende 1K-
Polyurethan-Beschichtungsstoffe).
Neben dem Vorteil der Eignung
für Kontaktflächen in planmäßig vor-
gespannten SLV-Verbindungen zeich-

24
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
nen sie sich außerdem dadurch aus,
dass durch den großen Volumenanteil
an Feststoffen die Lösemittelemission
sehr gering ist. Dadurch können gleich-
zeitig Schichten größerer Dicke in ei-
nem Arbeitsgang aufgebracht werden.
Die Vorteile der Reaktions-Be-
schichtungsstoffe werden aus dem
Vergleich zwischen Reaktions-Be-
schichtungsstoffen und oxidativ bzw.
physikalisch trocknenden Beschich-
tungsstoffen deutlich:
– Festkörpervolumen ≥ 65 %
(High Solid)
- geringerer Materialverbrauch
- weniger Einzelschichten zum
Erreichen der Sollschichtdicke
des Beschichtungssystems
- geringere VOC-Emission
– schnellere Fertigungszeiten
– kein Abkleben von Kontaktflächen
für vorgespannte Schraubenverbin-
dungen notwendig
– gute mechanische Belastbarkeit bei
Transport, Umschlag und Montage
– geringerer Beschädigungsgrad –
Verringerung der Aufwendungen
auf der Baustelle
– durch Schichtdickenabstufung von
80 bis 320 µm für alle Korrosivitäts-
kategorien (innen und außen) ge-
eignet – dadurch überschaubares
Sortiment an Beschichtungsstoffen
beim Verarbeiter
Abb. 14: Neubeschichtung einer Kranverladung
Korrosivitätskategorie C5-M
Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP-Zinkstaub-Grundbeschichtung,
2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung und 2K-PUR-Deckbeschichtung
Bei Verwendung von Reaktions-
Beschichtungsstoffen lassen sich
durch Abstufung der Schichtdicke Be-
schichtungssysteme herstellen, die al-
len Korrosionsbelastungen bei höchs-
ter Schutzdauer gerecht werden. Sie
sind gegenüber mechanischen Belas-
tungen, z. B. während Transport, La-
gerung und Montage der Stahlbauteile,
widerstandsfähiger als Beschichtungen
auf Basis lufttrocknender oder physi-
kalisch trocknender Beschichtungs-
stoffe, wodurch der Anteil daraus re-
sultierender unvermeidbarer Beschä-
digungen kleiner wird.
8.8 Auswahl von
Beschichtungssystemen
8.8.1 Beschichtungssysteme
für atmosphärische
Umgebungsbedingungen
Die Wirtschaftlichkeit von Werk-
stattbeschichtungen wird in sehr ent-
scheidendem Maße von der richtigen
Auswahl der Beschichtungsstoffe un-
ter Berücksichtigung der stahlbauspe-
zifischen Besonderheiten beeinflusst.
Da Entscheidungen nur in den sel-
tensten Fällen auf der Grundlage von
Probebeschichtungen getroffen wer-
den können, sind die Entscheidungs-
träger – ob Spezialist oder Kaufmann –
auf die Angaben der Stofflieferanten
in den Technischen Datenblättern
der Beschichtungsstoffhersteller an-
gewiesen.
Aufbau und Inhalt der Techni-
schen Datenblätter sind von Beschich-
tungsstoffhersteller zu Beschichtungs-
stoffhersteller so verschieden, dass ins-
besondere dem Laien objektive Ver-
gleiche schwer fallen oder unmöglich
sind.
Diesem Problem wird die neue
Norm DIN EN ISO 12944 dahingehend
gerecht, dass sie im Teil 7 dem Be-
schichtungsstoffhersteller die Pflicht
auferlegt, alle für die Verarbeitung
relevanten Parameter in den Techni-
schen Datenblättern anzugeben.
In der „Richtlinie Korrosions-
schutz von Stahlbauten in atmosphä-
rischen Umgebungsbedingungen“
vom Deutschen Stahlbau-Verband
DSTV werden Hinweise gegeben,
was aus Sicht des Stahlbauers/Verar-
beiters in Technischen Datenblättern
mindestens enthalten sein sollte. Das
sind insbesondere:
– Eignungsangabe für die Beschich-
tungsstoffe/-systeme für die Schutz-
dauer „lang“ in Abhängigkeit von
der Korrosionsbelastung
– Angabe über die Eignung der Be-
schichtungsstoffe/-systeme für Kon-
taktflächen planmäßig vorgespann-
ter Scher-Lochleibungs-Verbindun-
gen (SLV, SLVP)
– Dichte des Beschichtungsstoffes
– Festkörpervolumen (FKV) nach der
Richtlinie vom Verband der deut-
schen Lackindustrie e. V. Frankfurt
am Main (VdL)
– theoretischer Verbrauch für eine
definierte Sollschichtdicke
– Überstreichbarkeitsintervalle der
Einzelschichten eines Systems in Ab-
hängigkeit von der Trockenschicht-
dicke und Temperatur (mind. 10 °C
Abstufung), bei feuchtigkeitshärten-
den Beschichtungsstoffen auch in
Abhängigkeit von der relativen Luft-
feuchtigkeit
25
 Merkblatt 405

– Wetterbelastbarkeit in Abhängigkeit
von der Trockenschichtdicke und
Trockenzeit/Temperatur (mind.
10 °C Abstufung)
– Stapelfähigkeit (Trockengrad 6 nach
DIN 53150) in Abhängigkeit von der
Trockenschichtdicke und Trocken-
zeit/Temperatur (mind. 10 °C Ab-
stufung)
– Überstreichbarkeitsintervalle für
Werkstattbeschichtungen, die auf
der Baustelle mit Deckbeschichtun-
gen komplettiert werden, ohne dass
Aufrauen durch Anschleifen oder
Sweepen erforderlich ist
– Topfzeiten für 2K-Beschichtungs-
stoffe in Abhängigkeit von der Tem-
peratur (mind. 10 °C Abstufung)
und Gebindegrößen
Beim Einkauf von Beschichtungs-
stoffen sollten diese Angaben unbe-
dingt angefordert werden.
Ebenso gilt dies für Prüfzeugnisse
über die Eignung der Beschichtungs-
stoffe für den Anwendungsfall und
ggf. für notwendige Zulassungen.
In DIN EN ISO 12944-5, Anhang A,
sind Beschichtungssysteme in Abhän-
gigkeit von der Korrosionsbelastung
und der Schutzdauer in neun Tabellen
aufgeführt.
Dieser Teil der Norm wird zur-
zeit überarbeitet.
In den Tabellen 11 und 12 sind
Beschichtungssysteme angegeben, die
die bei der Überarbeitung der Norm
neu aufzunehmenden Beschichtungs-
systeme berücksichtigen.
Dazu wurden überwiegend nur
solche Beschichtungsstoffe berück-
sichtigt mit
– niedrigem VOC-Gehalt,
– Eignung für Kontaktflächen von
planmäßig vorgespannten Scher-
Lochleibungs-Verbindungen (SLV,
SLVP).
Die Beschichtungssysteme ent-
sprechen hinsichtlich der Sollschicht-
dicke und Schutzdauer in Abhängig-
keit von der Korrosionsbelastung den
in DIN EN ISO 12944-5 aufgeführten
Beschichtungssystemen. Die Anzahl
der Einzelschichten im Beschich-
tungssystem ist durch Berücksichti-
gung von High Solid-Qualitäten z. T.
geringer als in der internationalen
Norm angegeben.
Um die Anforderungen der DIN
EN ISO 12944-5 zu erfüllen, ist es er-
forderlich, die Eignung der Beschich-
tungen/Beschichtungssysteme für die
Schutzdauer „lang“ in Abhängigkeit
von der Korrosionsbelastung nachzu-
weisen. Diesen Nachweis haben die
Beschichtungsstoffhersteller zu füh-
ren. Als Nachweis gelten Prüfzeug-
nisse nach DIN EN ISO 12944-6 oder
gleichwertige Prüfzeugnisse, z. B. TL/
TP-ZTV-KOR-Stahlbauten von allge-
mein anerkannten Prüfstellen.
Die in den Tabellen 11 und 12
empfohlenen vorzugsweise anzuwen-
denden Beschichtungssysteme ermög-
lichen einen schnellen Fertigungs-
durchlauf im Werk, erfordern kein
Abkleben von Kontaktflächen für
SLV-/SLVP-Verbindungen und sind
nach ausreichender Durchtrocknung/
Aushärtung gegenüber mechanischen
Beanspruchungen bei Transport und
Montage gut beständig. In Abhängig-
keit von konkreten Objektbedingun-
gen sind auch andere Varianten hin-
sichtlich Werks- und Baustellenleis-
tung möglich.
Stahlbauten, die der Korrosions-
belastung entsprechend Korrosionska-
tegorie C1 ausgesetzt sind, erfordern
aus technischen Gründen keinen Kor-
rosionsschutz. Wird aus ästhetischen
Gründen eine Beschichtung verlangt,
sind dafür Beschichtungssysteme nach
Tabelle 11 für Korrosivitätskategorie

Werkstatt Baustelle System Korrosivitätskategorie

GB NDFT ZB/DB NDFT An- DB NDFT An- NDFT C2 C3 C4 C5-l C5-M

[µm] [µm] zahl [µm] zahl [µm]
k m l k m l k m l k m l k m l

AK 100 – – 1–2 AK 60 1 160

EP 160 – – 1–2 – – – 160

AK 100 – – 1–2 AK 100 1–2 200

EP-Zn 60 EP, PUR 100 2–3 – – – 160

EP 80 EP, PUR 120 2–3 – – – 200

EP-Zn 80 EP, PUR 100 2–3 PUR 60 1 240

EP 160 EP, PUR 120 2–4 – – – 280

EP-Zn 80 EP, PUR 160 2–3 PUR 80 1–2 320

GB = Grundbeschichtung = Geeignet
ZB/DB = Zwischenbeschichtung/Deckbeschichtung = Unwirtschaftlich
NDFT = Nominal Dry Film Thickness (Sollschichtdicke) = Ungeeignet

Tabelle 11: Beschichtungssysteme für Stahlbauten in Anlehnung an DIN EN ISO 12944-5

26
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

C2 mit verminderter Sollschichtdicke
zu verwenden. Es ist jedoch zu beach-
ten, dass auch in gedämmten Gebäu-
den mit einer relativen Luftfeuchtig-
keit von < 60 % im Bereich von Wär-
mebrücken Teile der Stahlkonstruk-
tion erhöhten Korrosionsbelastungen
ausgesetzt sind und die Beschichtung
den während der Bauphase auftreten-
den Korrosionsbelastungen standhal-
ten muss.
Wird für den Korrosionsschutz
von Stahlbauten die Schutzdauerklasse
„kurz“ oder „mittel“ verlangt, kann die
in der Tabelle 11 für die Beschich-
tungssysteme angegebene Sollschicht-
dicke reduziert werden. Hinweise da-
zu sind in DIN EN ISO 12944-5, An-
hang A, enthalten.
8.8.2 Beschichtungssysteme
für den Stahlwasserbau
Stahlbauten, die am oder im Was-
ser stehen und dadurch einer Dauer-
wasserbelastung durch Süßwasser,
Salzwasser oder Abwasser unterliegen,
gehören in die Gruppe des Stahlwas-
serbaues.
Für den Stahlwasserbau sind nur
dauerwasserbeständige Beschichtungs-
systeme geeignet, die auch mechani-
schen Belastungen, wie Abrieb und
Stoß, standhalten.
Zusätzliche Anforderungen resul-
tieren aus speziellen Belastungen im
Unterwasserbereich (Mikroorganis-
men), in der Wasserwechselzone
(Wasserbeständigkeit und Witterungs-
beständigkeit) und aus elektrochemi-
scher Beeinflussung der Korrosions-
reaktion (siehe dazu Abschnitt 5.2.9).
Geeignete Beschichtungssysteme für
Stahlwasserkonstruktionen basieren
im Wesentlichen auf Epoxidharz- bzw.
Polyurethan-Beschichtungsstoffen.
Systemempfehlungen werden in DIN
EN ISO 12944-5, Anhang A, gegeben.
8.8.3 Duplex-Systeme
Duplex-Systeme sind gemäß DIN
EN ISO 12944-5 Korrosionsschutzsys-
teme, die aus einer Verzinkung in
Kombination mit einer oder mehreren
nachfolgenden Beschichtungen beste-
hen. Die Verzinkung erfolgt überwie-
gend durch Feuerverzinken nach DIN
EN ISO 1461, weniger durch Spritz-
metallisierung (Zink oder Zink-Alu-
minium-Legierungen).
Die wirtschaftliche Anwendung
von Duplex-Systemen erfolgt dort, wo
folgende Gesichtspunkte beachtet
werden müssen:
– lange Schutzdauer
SchutzdauerDuplex-System = (Schutz-
dauer Zink + SchutzdauerBeschichtung )
x Faktor > 1
Die Größe des Faktors ist abhängig
von der Art des Duplex-Systems
und der Korrosionsbelastung.
– farbliche Gestaltung
– Signalwirkung/Tarnung/Anpassung
– Verminderung des Eintrages von
Zink in den Boden
In der „Verbände-Richtlinie Kor-
rosionsschutz von Stahlbauten Du-
plex-Systeme“ werden Auswahl, Aus-
führung und Anwendung von Duplex-
Systemen ausführlich abgehandelt.
Für Duplex-Systeme nach Tabelle
12 sind vorrangig Beschichtungsstoffe
mit nachgewiesener Haftung auf unge-
sweepten Zinkoberflächen auszuwäh-
len. Der Nachweis ist durch den Be-
schichtungsstoffhersteller durch Prüf-
zeugnisse nach DIN EN ISO 12944-6
für die Schutzdauerklasse „lang“ und
Korrosivitätskategorie ≥ C4 zu er-
bringen.

Werkstatt Baustelle System Korrosivitätskategorie

Oberflächen- GB/ZB NDFT An- DB NDFT An- NDFT C2 C3 C4 C5-l C5-M
vorbereitung
[µm] zahl [µm] zahl [µm]
Reinigen Sweepen k m l k m l k m l k m l k m l

x AY-Hydro 120 1–2 – – – 120

x AY-Hydro 80 1 AY/PVC 80 1–2 160

x AY-Hydro 80 1 EP/PUR 80 1–2 160

x EP-Komb. 120 1–2 – – – 120

x EP-Komb. 80 1 EP/PUR 80 1–2 160

x EP 80 1 EP/PUR 80 1–2 160

x o EP-Komb. 160 2 EP/PUR 80 1–2 240

x EP 160 2 EP/PUR 80 1–2 240

GB = Grundbeschichtung x = Reinigen ausreichend = Geeignet

ZB/DB = Zwischenbeschichtung/Deckbeschichtung o = Sweepen vorteilhaft = Unwirtschaftlich
NDFT = Nominal Dry Film Thickness (Sollschichtdicke) = Ungeeignet

Tabelle 12: Duplex-Systeme für Stahlkonstruktionen in Anlehnung an DIN EN ISO 12944-5

27
 Merkblatt 405
9 Ausführung und
Überwachung der
Beschichtungsarbeiten
In DIN EN ISO 12944-7 werden
grundlegende Hinweise zur Ausfüh-
rung und Überwachung von Beschich-
tungsarbeiten im Werk und auf der
Baustelle gegeben.
Das Erreichen einer langen Schutz-
dauer von Beschichtungssystemen ist
an Grundvoraussetzungen gebunden.
Diese sind:
– Spezifizierung des Beschichtungs-
systems auf der Grundlage des Stan-
des der Technik entsprechend DIN
EN ISO 12944
– Ausführung der Arbeiten von einem
qualifizierten Betrieb unter strikter
Einhaltung der im technischen Da-
tenblatt des Beschichtungsstoffher-
stellers gestellten Anforderungen
9.1 Qualifikation des
Ausführungsbetriebes
Die Firmen, die Beschichtungs-
arbeiten übernehmen, müssen per-
sonell und technisch so ausgestattet
sein, dass sie
– die Arbeiten fachgerecht und be-
triebssicher ausführen können,
– über qualifiziertes Personal ver-
fügen,
– für jeden Verfahrensschritt die ge-
forderte Qualität erreichen.
Diesen Nachweis kann der Auf-
tragnehmer z. B. durch ein zertifizier-
tes Qualitätssicherungssystem, bei-
spielsweise nach DIN EN ISO 9000-
Reihe, erbringen, aus dem die allge-
meinen Ausführungsstandards mit
den einzelnen Verfahrensschritten
hervorgehen.
9.2 Zustand der Oberfläche
vor der Beschichtung
Die vorbereiteten Oberflächen
sind entsprechend den Festlegungen
in der Spezifikation oder den Aus-
schreibungsunterlagen hinsichtlich
Reinheit und Rauheit nach den in
28
DIN EN ISO 12944-4 festgelegten
Kriterien und den Anforderungen
im Technischen Datenblatt des Be-
schichtungsstoffherstellers zu prüfen.
Die Temperatur der Stahloberflä-
che muss zweifelsfrei über dem Tau-
punkt der umgebenden Luft liegen, so-
fern in den Datenblättern nichts an-
deres festgelegt ist.
9.3 Beschichtungsstoffe
Die Beschichtungsstoffe müssen
vom Hersteller zusammen mit dem
Technischen Datenblatt und dem Si-
cherheitsdatenblatt, nach dem der Ver-
arbeiter die Betriebsanweisung bezüg-
lich Einhaltung der einschlägigen Ge-
setze zu Gesundheitsschutz, Arbeits-
sicherheit und Umweltschutz erarbei-
ten kann, geliefert werden.
DIN EN ISO 12944-7 weist aus-
drücklich darauf hin, dass die Tech-
nischen Datenblätter alle Einzelheiten
enthalten müssen, die für die sach-
gemäße Verwendung der Beschich-
tungsstoffe notwendig sind. Die im
Abschnitt 8.8.1 dieses Merkblattes
aufgelisteten Mindestanforderungen
an Technische Datenblätter können
gestützt auf DIN EN ISO 12944-7
durchgesetzt werden.
Zu den Pflichten des Ausführungs-
betriebes gehört es selbstverständlich,
die in den Datenblättern gestellten An-
forderungen an Lagerung, Verarbei-
tung und Trocknung (Härtung) einzu-
halten. Dazu gehört auch die Kon-
trolle der Angaben auf den Gebinden
und eine ordnungsgemäße Dokumen-
tation aller Arbeitsschritte.
9.4 Prüfen und Überwachen
der Arbeiten
Alle Arbeiten sind vom Ausfüh-
rungsbetrieb zu überwachen.
Bei anspruchsvolleren Leistungen
ist es zweckmäßig, auch den Auftrag-
geber und den Beschichtungsstoff-
hersteller einzubeziehen, soweit da-
zu in den Verträgen nicht bereits Re-
gelungen enthalten sind.
Die Beschichtungen müssen vor
allem geprüft werden hinsichtlich
– Gleichmäßigkeit, Farbe und Deck-
vermögen,
– Mängeln, wie Fehlstellen, Runzeln,
Krater, Luftblasen, Abblätterungen,
Risse und Läufer,
– Trockenschichtdicke nach DIN EN
ISO 2808,
– Haftfestigkeit nach DIN EN ISO
2409 und DIN EN ISO 4624,
– Porosität (mit Nieder- und Hoch-
druckspannungsgeräten).
Nach DIN EN ISO 12944-5 ist das
Verfahren zur Überprüfung der Ein-
haltung der Sollschichtdicke (Geräte,
Kalibrierung, Berücksichtigung des
Beitrages der Rauheit zum Prüfergeb-
nis) zwischen den Vertragspartnern
zu vereinbaren (siehe auch Kapitel
11).
Da in der Praxis unabhängig von
der Art des Applikationsverfahrens
gleichmäßige Schichtdicken nicht er-
reicht werden können, legt die Norm
zulässige Toleranzen fest. Diese gelten
für die Vertragspartner, wenn keine
anderen Vereinbarungen getroffen
werden.
Danach gilt die Sollschichtdicke
als erreicht, wenn Einzelwerte der
Trockenschichtdicke den Sollwert um
höchstens 20 % unterschreiten und
der Mittelwert aller Messergebnisse
gleich oder größer der Sollschicht-
dicke ist.
Im Stahlbau wird die Trocken-
schichtdicke – abgesehen von Ausnah-
men bei Schiedsprüfungen – mit mag-
netisch bzw. magnetinduktiv arbeiten-
den Messgeräten ermittelt.
Der Einfluss der Rauheit der
Stahloberfläche ist zu beachten, da
der Messwert der mittleren Rauheit
Ry5 bis zu maximal 50 % in das
Schichtdickenmessergebnis eingeht.
Insbesondere bei niedrigen Tro-
ckenschichtdicken kann der Korro-
sionsschutzwert durch zu geringe
Schichtdicke über den Rauheitsspit-
zen bei zu hohen Werten für die
mittlere Rauheit Ry5 (siehe Abschnitt
6.4) deutlich gemindert sein. Der Fall
ist gegeben, wenn z. B. nur die
Grundbeschichtung werkstattseitig
ausgeführt wird.
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
Bei der Prüfung auf Poren und
Risse, die vor allem im Stahlwasserbau
durchgeführt wird, ist die Abhängig-
keit der Prüfspannung von der Art und
Schichtdicke des Beschichtungssys-
tems zu beachten und eine Abstim-
mung mit dem Beschichtungsstoffher-
steller zur Festlegung des Prüfverfah-
rens erforderlich.
Zerstörende Prüfverfahren (Gitter-
schnitt, Stempelabrissprüfung u. a.)
sollten nur durchgeführt werden,
wenn es der Auftraggeber ausdrück-
lich verlangt.
9.5 Kontrollflächen
Kontrollflächen sind geeignete
Flächen am Bauwerk, die angelegt wer-
den, um
– einen verbindlichen Ausführungs-
standard für die Beschichtungsarbei-
ten festzulegen,
– nachzuweisen, dass die Angaben
eines Herstellers oder Auftragneh-
mers richtig sind,
– das Verhalten der Beschichtung
zu jedem Zeitpunkt beurteilen zu
können.
Sie sind an repräsentativen Flä-
chen des Bauwerkes anzulegen und
sollten sich auch auf Schweißnähte,
Schraubenverbindungen, Kanten,
Ecken und andere Bereiche des Bau-
werkes, in denen erhöhte Korrosions-
gefahr besteht, erstrecken.
Größe und Anzahl der Kontroll-
flächen müssen in einem angemesse-
nen Verhältnis zur Art des gesamten
Bauwerkes stehen, sowohl in techni-
scher als auch in wirtschaftlicher
Hinsicht.
Detaillierte Angaben zur Ausfüh-
rung, Überwachung und Dokumen-
tation von Kontrollflächen werden in
DIN EN ISO 12944-7 und -8 (Anhang
B) gemacht.
Sollen Kontrollflächen für Gewähr-
leistungszwecke benutzt werden, müs-
sen sie einschließlich der für die Be-
wertung geltenden Kriterien für die-
sen Zweck zwischen den Vertrags-
partnern vereinbart werden (siehe
Abschnitt 11.3).
Abb. 15: Neubeschichtung von Sendemasten
Korrosivitätskategorie C3
Korrosionsschutzsystem auf Basis PVC-, 2K-EP-/2K-PUR- oder
AY-Hydro-Beschichtungen auf feuerverzinktem Stahl
10 Erarbeitung von
Spezifikationen für Erst-
schutz und Instandhaltung
Basis jeder vertraglichen Verein-
barung zwischen Auftraggeber und
Auftragnehmer bei Beschichtungs-
arbeiten ist die genaue Beschreibung
der zu erbringenden Leistung.
In DIN EN ISO 12944-8 heißt es:
„Um Stahlbauten wirksam vor Korro-
sion zu schützen, ist es notwendig,
dass Auftraggeber, Planer, Berater,
den Korrosionsschutz ausführende
Firmen, Aufsichtspersonal für Kor-
rosionsschutzarbeiten und Hersteller
von Beschichtungsstoffen dem Stand
der Technik entsprechende Angaben
über den Korrosionsschutz durch
Beschichtungssysteme in zusammen-
gefasster Form erhalten. Solche An-
gaben müssen möglichst vollständig
sein, außerdem eindeutig und leicht
zu verstehen, damit Schwierigkeiten
und Missverständnisse zwischen den
Vertragspartnern, die mit der Ausfüh-
rung der Schutzmaßnahmen befasst
sind, vermieden werden.“
Insbesondere in Verbindung mit
vertragsrechtlich relevanten Vorschrif-
ten, wie z. B. den Vergabe- und Ver-
tragsordnungen für Bauleistungen
(VOB) DIN 18335 VOB Teil C und DIN
18364 VOB Teil C, ist eine unmissver-
ständliche und umfassende Beschrei-
bung des Leistungsgegenstandes un-
erlässlich (siehe auch Abschnitt 1).
DIN EN ISO 12944-8 behandelt
das Erstellen von Spezifikationen für
den Korrosionsschutz von Stahlbauten
durch Beschichtungssysteme für den
Erstschutz und die Instandsetzung.
Im Einzelnen werden in der
Norm in den Teilen 1 bis 7 (Abb. 16)
behandelt:
– Verfahren zum Erarbeiten einer
Spezifikation für Erstschutz oder
Instandsetzung
– Inhalt einer Spezifikation
– Angaben zu einer Spezifikation für
Beschichtungssysteme für Erstschutz
und Instandsetzung
– ein Formblatt für das Anlegen von
Kontrollflächen
– Schemata für den Planungsablauf
von Erstschutz- und Instandsetzungs-
arbeiten
– Formblätter für eine Spezifikation
von Beschichtungssystemen für
Erstschutz und Instandsetzung
– Formblätter für den Abschlussbe-
richt und den Prüfbericht
29
 Merkblatt 405
Schutzdauerklasse
DIN EN ISO 12944-1
Beschichtungssystem/-dicke
DIN EN ISO 12944-5
Werkstatt-
leistung
Ausführung und Überwachung
der Beschichtungsarbeiten
DIN EN ISO 12944-7
In der Norm wird ausdrücklich da-
rauf hingewiesen, dass sie für Anwen-
der gedacht ist, die über allgemeine
Fachkenntnisse verfügen. Es wird
auch vorausgesetzt, dass die Anwen-
der mit dem Inhalt anderer für den
Korrosionsschutz von Stahlbauten
wichtiger Normen vertraut sind.
Hintergrund ist, dass DIN EN
ISO 12944 für drei Schutzdauerklas-
sen (kurz, mittel, lang) in Abhän-
gigkeit von fünf atmosphärischen
und drei Immissionskategorien eine
Vielzahl von Beschichtungssystemen
empfiehlt, mit denen die korrosions-
schutztechnische Zielstellung un-
abhängig von weiteren wichtigen
Randbedingungen (stahlbauspezifi-
sche Besonderheiten, Wirtschaftlich-
keit, Umweltschutz u. a.) erreicht
wird.
In den Abschnitten 4 bis 9 ist
darauf für Erstschutzmaßnahmen aus-
führlich eingegangen worden.
Bei der Planung von Korrosions-
schutzarbeiten bei der Instandsetzung
ist zusätzlich zu beachten, dass die
exakte Kenntnis des Zustandes der Alt-
beschichtung für die Erarbeitung der
Instandsetzungsspezifikation (Voller-
neuerung, Teilerneuerung oder Aus-
besserung) Grundvoraussetzung ist.
Die Einbeziehung externer Sach-
verständiger ist zu empfehlen.
30
Korrosionsbelastung
DIN EN ISO 12944-2
Baustellen-
leistung
11 Vertragsrechtliche
Hinweise
11.1 Wichtige Festlegungen in
den Vergabe- und
Vertragsordnungen für
Bauleistungen (VOB)
Von besonderer vertragsrecht-
licher Relevanz sind Regelungen zum
Korrosionsschutz von Stahlbauteilen
in DIN 18335 VOB Teil C Stahlbauar-
beiten und DIN 18364 VOB Teil C
Korrosionsschutzarbeiten an Stahl-
und Aluminiumbauten.
Beide Normen wurden im Zu-
sammenhang mit der Harmonisie-
rung der europäischen Normen an
DIN EN ISO 12944 angepasst.
Die Anpassung beschränkte sich
jedoch lediglich auf den Austausch der
Normenbezeichnung der ehemaligen
deutschen Norm DIN 55928 gegen
DIN EN ISO 12944.
Dem neuen technischen Erkennt-
nisstand, insbesondere innovativen Lö-
sungen auf dem Gebiet des Korrosi-
onsschutzes von Stahlkonstruktionen,
mit denen die Wirtschaftlichkeit von
Stahlkonstruktionen verbessert und
umwelttechnische Anforderungen
bei der Ausführung von Beschich-
tungsarbeiten, wie z. B. in der VOC-
Korrosionschutzgerechte Gestaltung
DIN EN ISO 12944-3
Oberflächenvorbereitung
DIN EN ISO 12944-4 und -5
Eignungsnachweise
für Beschichtungsstoffe/-systeme
DIN EN ISO 12944-6
Abb. 16: Kurzalgorithmus für die Spezifikation
von Beschichtungssystemen in Anlehnung an
DIN EN ISO 12944-8
Richtlinie (31. Bundes-Immissions-
schutzverordnung vom 24.08.2001)
gefordert, besser berücksichtigt wer-
den können, wurde nicht Rechnung
getragen.
Beide Normen befinden sich ge-
genwärtig in der Überarbeitung. Bei
der Erarbeitung von Spezifikationen
für den Korrosionsschutz muss darauf
geachtet werden, dass technische und
wirtschaftlich sinnvolle Abweichun-
gen von den o. g. Vorschriften nur
dann möglich sind, wenn sie in der
Leistungsbeschreibung eindeutig de-
finiert sind.
11.2 Regelungen zur Schichtdicke
Nach DIN EN ISO 12944-5 ist das
Verfahren zum Überprüfen der Ein-
haltung von Sollschichtdicken (Ge-
räte, Kalibrierung, Berücksichtigung
des Beitrages der Rauheit zum Prüf-
ergebnis) zwischen den Vertragspart-
nern zu vereinbaren.
Die Schichtdickenangaben für Ein-
zelschichten, Werkstatt- und Baustel-
lenbeschichtung sollten generell als
Sollschichtdicken nach DIN EN ISO
12944-5 deklariert werden.
Es wird empfohlen, bezüglich der
Sollschichtdicke nachfolgende Absätze
wörtlich in die Verträge aufzunehmen:
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
„Die Sollschichtdicke gilt auch
als erreicht, wenn Einzelmesswerte
den Sollwert um höchstens 20 %
unterschreiten und der Mittelwert
aller Einzelmessungen gleich oder
größer der Sollschichtdicke ist.
Für die Höchstschichtdicke gelten
die Angaben im Technischen Daten-
blatt des Beschichtungsstoffherstellers.
Sind im Technischen Datenblatt des
Beschichtungsstoffherstellers keine
Angaben enthalten, sollte die Höchst-
schichtdicke nicht mehr als das Drei-
fache der Sollschichtdicke betragen.
Die Bestimmung der Sollschicht-
dicke ist an repräsentativen Flächen
mit statistisch ausreichender Anzahl
an Einzelmessungen mit magnetisch
oder magnetinduktiv arbeitenden
Messgeräten auf der Grundlage von
DIN EN ISO 2808 auszuführen. Liegen
Einzelmesswerte unterhalb des zuläs-
sigen Bereichs der Sollschichtdicke,
sind zusätzliche Messungen durchzu-
führen, um die betroffene Fläche für
erforderliche Nacharbeiten einzu-
grenzen.
Die Nulleinstellung und Kalibrie-
rung der Messgeräte erfolgt auf ge-
schliffenen und polierten Stahlplatten
oder auf den zum Gerät gehörenden
Eichnormalen unter Berücksichtigung
der Bedienungsanleitung des Geräte-
herstellers.“
11.3 Kontrollfläche für
Gewährleistungszwecke
Es wird empfohlen, für diesen Fall
folgende Formulierung in die Verträge
aufzunehmen:
„Treten Mängel am Korrosions-
schutzsystem der Kontrollfläche (n)
und der Objektfläche auf, ist davon
auszugehen, dass die Beschichtungs-
stoffe mangelhaft oder nach Art und/
oder Aufbau der Beschichtung für die
Korrosionsbelastung nicht ausreichend
sind oder dass eine unvorhersehbare
Veränderung der Korrosionsbelastung
des Objektes aus Umwelt und/oder
Betrieb eingetreten ist.
Treten Mängel am Korrosions-
schutzsystem der Objektfläche auf,
ohne dass die Kontrollfläche(n) davon
betroffen ist (sind), ist davon auszu-
gehen, dass diese auf mangelhafter
Ausführung der Oberflächenvorbe-
reitung und/oder der Beschichtung
beruhen.“
11.4 Ausbesserung von
Beschädigungen
Auch bei sachgemäßer Verpa-
ckung und sorgfältigem Umgang beim
Transport und bei der Montage sind
Beschädigungen an der Beschichtung/
dem Beschichtungssystem von Stahl-
bauteilen nicht völlig zu vermeiden.
Durch geeignete Ausbesserung
(Oberflächenvorbereitung, Wiederauf-
bau der Beschichtung/des Beschich-
tungssystems) wird der korrosions-
schutztechnische Wert wiederher-
gestellt.
Durch die unterschiedlichen
Applikationsverfahren (Werkstatt:
Spritzverfahren, Baustelle: Pinsel,
Rolle) und/oder Alterung der Werk-
statt-/Baustellenbeschichtung sind
geringfügige Farbtonunterschiede
zwischen Gesamtfläche und ausge-
besserter Fläche, insbesondere bei
eisenglimmerhaltigen Deckbeschich-
tungen, unvermeidlich und stellen
keinen Mangel dar.
Der Auftraggeber von Korrosions-
schutzleistungen sollte auf diesen
Sachverhalt hingewiesen werden.
Bei hohen ästhetischen Anforde-
rungen an ein Bauwerk ist es zweck-
mäßig, die Deckbeschichtung auf
der Baustelle nach Ausbesserung der
Schadstellen auszuführen.
11.5 Hinweis zum Einkauf von
Beschichtungsstoffen
Beim Einkauf der nach Abschnitt 8
ausgewählten Beschichtungsstoffe
ist darauf zu achten, dass die Techni-
schen Datenblätter und die Sicherheits-
datenblätter unverzichtbarer Bestand-
teil der Lieferung sind.
Die für die Auswahl der Beschich-
tungsstoffe nach Abschnitt 8 zugrunde
gelegten Kriterien müssen mit den
Technischen Datenblättern belegt
sein. Prüfzeugnisse nach DIN EN ISO
12944-6 oder gleichwertige Prüfzeug-
nisse, z. B. nach TL/TP-KOR-Stahlbau-
ten, über die Eignung der Beschich-
tungsstoffe für die Herstellung einer
Beschichtung/eines Beschichtungs-
systems für die Schutzdauer „lang“ in
Abhängigkeit von der auf das Objekt
einwirkenden Korrosionsbelastung
und ggf. notwendige Zulassungen sind
vom Beschichtungsstoffhersteller anzu-
fordern.
Um einen technisch-wirtschaftli-
chen Vergleich der Beschichtungsstof-
fe mehrerer Anbieter zu ermöglichen,
müssen die Technischen Datenblätter
vergleichbare Angaben enthalten.
Es müssen mindestens die Aus-
sagen enthalten sein, wie sie in 8.8.1
beschrieben sind.
Bei nachgewiesener Eignung der
Beschichtungsstoffe für das festgelegte
Beschichtungssystem sind für den Ein-
kauf die Beschichtungskosten pro m2
Beschichtungsfläche entscheidendes
Kriterium. Die Beschichtungsstoff-
kosten sind jedoch nur eine Position
der Beschichtungskosten und als al-
leiniges Entscheidungskriterium nicht
geeignet (siehe auch Tabelle 10).
12 Gesundheitsschutz,
Arbeitssicherheit und
Umweltschutz
12.1 Allgemeines
Nach DIN EN ISO 12944-1 ist
Folgendes besonders zu beachten:
„Es ist die Pflicht von Auftraggebern,
Ausschreibenden, Auftragnehmern,
Beschichtungsstoffherstellern, Auf-
sichtspersonal für Korrosionsschutz-
arbeiten und allen anderen Personen,
die an einem Objekt arbeiten, die
unter ihrer Verantwortung stehenden
Arbeiten so zu planen und auszufüh-
ren, dass weder die eigene Gesund-
heit und Sicherheit noch die anderer
gefährdet wird.“
Dabei muss jede Partei sicherstel-
len, dass alle gesetzlichen Auflagen
des Landes, in dem die Arbeiten ganz
oder teilweise durchgeführt werden,
eingehalten werden.
31
 Merkblatt 405
Punkte, die besondere Beachtung
erfordern, sind:
– weder toxische noch krebserzeu-
gende Stoffe vorschreiben oder ver-
wenden
– Emissionen flüchtiger organischer
Verbindungen (VOC) verringern
– Maßnahmen gegen schädliche Ein-
wirkungen von Rauch, Staub,
Dämpfen und Lärm sowie gegen
Brandgefahren
– Körperschutz, einschließlich Au-
gen-, Haut-, Gehör- und Atem-
schutz
– Schutz von Gewässern und Boden
während der Korrosionsschutz-
arbeiten
– Recycling von Stoffen und Abfallent-
sorgung
Die zu beachtenden nationalen
Vorschriften basieren auf
– Gesetzen und Verordnungen, die
vom Gesetzgeber erlassen worden
sind,
– Regeln, Richtlinien, Vorschriften,
die Berufsgenossenschaften her-
ausgeben.
12.2 Gesetze und Verordnungen
– Arbeitsschutzgesetz – ArbSchG
– Chemikaliengesetz – ChemG, Ge-
setz zum Schutz vor gefährlichen
Stoffen
– Bundes-Immissionsschutzgesetz –
BImSchG, Gesetz zum Schutz vor
schädlichen Umwelteinwirkungen
durch Luftverunreinigungen, Ge-
räusche, Erschütterungen und ähn-
liche Vorgänge
– Wasserhaushaltsgesetz – WHG, Ge-
setz zur Ordnung des Wasserhaus-
halts
– Abwasserabgabengesetz – AbwAG,
Gesetz über Abgaben für das Ein-
leiten von Abwasser in Gewässer
– Wassergesetze der Bundesländer
– Kreislaufwirtschafts- und Abfallge-
setz – KrW-/AbfG, Gesetz zur Förde-
rung der Kreislaufwirtschaft und Si-
cherung der umweltverträglichen
Beseitigung von Abfällen
– Gefahrstoffverordnung – GefStoffV,
Verordnung zum Schutz vor gefähr-
lichen Stoffen
32
– 2. Bundes-Immissionsschutzverord-
nung – 2. BimSchV, Verordnung zur
Emissionsbegrenzung von leicht-
flüchtigen Halogenkohlenwasser-
stoffen
– 4. BimSchV, Verordnung über ge-
nehmigungsbedürftige Anlagen
– 5. BimSchV, Verordnung über Emis-
sionsschutz- und Störfallbeauftragte
– 11. BimSchV, Emissionserklärungs-
verordnung
– 12. BimSchV, Störfall-Verordnung
– 31. BimSchV, VOC-Verordnung
– Abwasserverordnung – AbwV, Ver-
ordnung über Anforderungen an das
Einleiten von Abwasser in Gewässer
und zur Anpassung der Anlage des
Abwasserabgabengesetzes
– Verwaltungsvorschrift wassergefähr-
dende Stoffe – VwVwS, Allgemeine
Verwaltungsvorschrift zum Wasser-
haushaltsgesetz über die Einstufung
wassergefährdender Stoffe in Was-
sergefährdungsklassen
– Indirekteinleiterverordnung – IndV,
Verordnung des Umweltministeri-
ums über das Einleiten von Abwas-
ser in öffentliche Abwasseranlagen
– Verordnung über Anlagen zur Lage-
rung, Abfüllung und Beförderung
brennbarer Flüssigkeiten zu Lande
– Technische Regeln über brennbare
Flüssigkeiten – TRbF
– TA Luft – Technische Anleitung zur
Reinhaltung der Luft
– TA Lärm – Technische Anleitung
zum Schutz gegen Lärm
– TA Abfall – Technische Anleitung
zur Lagerung, chemisch-physikali-
schen oder biologischen Behand-
lung, Verbrennung und Ablagerung
von besonders überwachungsbe-
dürftigen Abfällen
– Gefahrgutverordnung Straße –
GGVS, Verordnung über innerstaat-
liche und grenzüberschreitende Be-
förderung gefährlicher Güter auf
Straßen
– Druckbehälter-Verordnung
12.3 Technische Regeln und Richt-
linien für Gefahrstoffe (TRGS)
– TRGS 201, Einstufung und Kenn-
zeichnung von Abfällen zur Beseiti-
gung beim Umgang
– TRGS 220, Sicherheitsdatenblatt für
gefährliche Stoffe und Zubereitun-
gen
– TRGS 222, Verzeichnis der Gefahr-
stoffe – Gefahrstoff-Verzeichnis
– TRGS 402, Ermittlung und Beurtei-
lung der Konzentration gefährlicher
Stoffe in der Luft in Arbeitsberei-
chen
– TRGS 404, Bewertung von Kohlen-
wasserstoffdämpfen in der Luft am
Arbeitsplatz
– TRGS 500, Schutzmaßnahmen: Min-
deststandards
– TRGS 505, Blei und bleihaltige Ge-
fahrstoffe
– TRGS 507, Oberflächenbehand-
lung in Räumen und Behältern
– TRGS 514, Lagern sehr giftiger und
giftiger Stoffe in Verpackungen und
ortsbeweglichen Behältern
– TRGS 515, Lagern brandfördernder
Stoffe in Verpackungen und orts-
beweglichen Behältern
– TRGS 516, Antifouling-Farben
– TRGS 519, Asbest, Abbruch-, Sanie-
rungs- und Instandhaltungsarbeiten
– TRGS 524, Sanierung und Arbeiten
in kontaminierten Bereichen
– TRGS 555, Betriebsanweisung und
Unterweisung nach §20 GefStoffV
– TRGS 900, Grenzwerte in der Luft
am Arbeitsplatz „Luftgrenzwerte“
– TRGS 901, Begründung und Erläu-
terungen zu Grenzwerten in der
Luft am Arbeitsplatz
12.4 Unfallverhütungsvorschriften
– BGV A 1, Grundsätze der Prävention
– BGV A 4, Arbeitsmedizinische Vor-
sorge
– BGV A 8, Sicherheits- und Gesund-
heitsschutzkennzeichnung am Ar-
beitsplatz
– BGV B 1, Umgang mit Gefahrstoffen
– BGV C 28, Schiffbau
– BGV D 25, Verarbeiten von Be-
schichtungsstoffen
– BGV D 26, Strahlarbeiten
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

13 Literatur
[1] Katzung, W. und Rittig, R.:
Zum Einfluss von Si und P auf das
Verzinkungsverhalten von Baustählen.
Materialwissenschaften und Werk-
stofftechnik 28 (1997), S. 575–587

[2] Knotkova, D.:

Aktuelle Erkenntnisse zum Korro-
sionsverhalten von Zink und Zink-
überzügen. Vortrag zum Deutschen
Verzinkertag, Köln, 4. Dez. 1995

[3] Datenbank, GEORISK GmbH,

Kerpen

[4] Knotkova, D. und Porter, F.:

Longer life of galvanized steel in the
atmosphere due to reduced SO2 pol-
lution in Europe. Proc. of Intergalva
1994, Paris
Abb. 17: Gastanks einer Mineralölraffinerie (MiRO, Karlsruhe)
[5] von Assche, F.: Korrosivitätskategorie C3
Atmospheric conditions and hot dip Weiße photokatalytisch-selbstreinigende Deckbeschichtung mit maximalem Wärmeremissions-
galvanizing performance. Proc. of wert auf Basis 2K-PUR oder AK
Intergalva 1997, Birmingham

13.1 Weitere Literatur 14 Bildnachweis 15 Normen und Regelwerke

Capell, A.; Kaiser, W.-D.; Öchsner, P.
und Schmidt, R.:
Korrosionsschutz von Stahlbauten
durch Beschichtungssysteme, Leis-
tungsbereich DIN EN ISO 12944.
Hrsg. Verband der deutschen Lack-
industrie e.V. und Bundesverband
Korrosionsschutz e. V., 1999
Titelbild, Abb. 1, 8, 10, 15, 17: DIN EN ISO 1461, Ausgabe: 1999-03
Geholit + Wiemer Lack- und Kunst- Durch Feuerverzinken auf Stahl auf-
stoff-Chemie GmbH, gebrachte Zinküberzüge (Stückver-
Graben-Neudorf zinken) – Anforderungen und Prü-
fungen
Abb. 3, 5, 9, 11, 14:
Sika Korrosionsschutz GmbH, DIN EN ISO 2409, Ausgabe: 1994-10
Stuttgart Lacke und Anstrichstoffe – Gitter-
schnittprüfung

DIN EN ISO 2808, Ausgabe: 1999-10

Beschichtungsstoffe – Bestimmung
der Schichtdicke

DIN EN ISO 4624, Ausgabe: 2003-08

Beschichtungsstoffe – Abreißversuch
zur Beurteilung der Haftfestigkeit

DIN EN ISO 4628-1 bis -5

Beschichtungsstoffe – Beurteilung
von Beschichtungsschäden – Bewer-
tung der Menge und der Größe
von Schäden und der Intensität von
gleichmäßigen Veränderungen im
Aussehen

33
 Merkblatt 405
– Teil 1, Ausgabe: 2004-01
Allgemeine Einführung und Bewer-
tungssystem
– Teil 2, Ausgabe: 2004-01
Bewertung des Blasengrades
– Teil 3, Ausgabe: 2004-01
Bewertung des Rostgrades
– Teil 4, Ausgabe: 2004-01
Bewertung des Rissgrades
– Teil 5, Ausgabe: 2004-01
Bewertung des Abblätterungsgrades
DIN EN ISO 4628-6, Ausgabe: 2002-02
Beschichtungsstoffe – Beurteilung
von Beschichtungsschäden; Bewer-
tung von Ausmaß, Menge und Größe
von Schäden
– Teil 6: Bewertung des Kreidungs-
grades nach dem Klebebandver-
fahren
DIN EN ISO 8501-1 bis -2
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Visuelle Beurteilung
der Oberflächenreinheit
– Teil 1, Ausgabe: 2002-03
Rostgrade und Oberflächenvorbe-
reitungsgrade von unbeschichteten
Stahloberflächen und Stahloberflä-
chen nach ganzflächigem Entfer-
nen vorhandener Beschichtungen
– Beiblatt 1, Ausgabe: 2002-03
Informative Ergänzung zu Teil 1:
Repräsentative photographische
Beispiele für die Veränderung des
Aussehens von Stahl beim Strahlen
mit unterschiedlichen Strahlmitteln
– Teil 2, Ausgabe: 2002-03
Oberflächenvorbereitungsgrade
von beschichteten Oberflächen
nach örtlichem Entfernen der vor-
handenen Beschichtungen
DIN EN ISO 8502-2, Ausgabe: 1999-06
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Prüfungen der Ober-
flächenreinheit
– Teil 2: Laborbestimmung von Chlo-
rid auf gereinigten Oberflächen
DIN EN ISO 8502-3 bis -4
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Prüfungen zum Beur-
teilen der Oberflächenreinheit
34
– Teil 3, Ausgabe: 1999-06
Beurteilung von Staub auf für das
Beschichten vorbereiteten Stahl-
oberflächen (Klebeband-Verfahren)
– Teil 4, Ausgabe: 1999-06
Anleitung zum Abschätzen der
Wahrscheinlichkeit von Taubildung
vor dem Beschichten
DIN EN ISO 8503-1 bis -4
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Rauheitskenngrößen
von gestrahlten Stahloberflächen
– Teil 1, Ausgabe: 1995-08
Anforderungen und Begriffe für
ISO-Rauheitsvergleichsmuster zur
Beurteilung gestrahlter Oberflächen
– Teil 2, Ausgabe: 1995-08
Verfahren zur Prüfung der Rauheit
von gestrahltem Stahl; Vergleichs-
musterverfahren
– Teil 3, Ausgabe: 1995-08
Verfahren zur Kalibrierung von
ISO-Rauheitsvergleichsmustern und
zur Bestimmung der Rauheit;
Mikroskopverfahren
– Teil 4, Ausgabe: 1995-08
Verfahren zur Kalibrierung von
ISO-Rauheitsvergleichsmustern und
zur Bestimmung der Rauheit; Tast-
schnittverfahren
DIN EN ISO 8504-1 bis -3
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Verfahren für die
Oberflächenvorbereitung
– Teil 1, Ausgabe: 2002-01
Allgemeine Grundsätze
– Teil 2, Ausgabe: 2002-01, Strahlen
– Teil 3, Ausgabe: 2002-01
Reinigen mit Handwerkzeugen und
mit maschinell angetriebenen Werk-
zeugen
ISO 9223, Ausgabe: 1992-02
Korrosion von Metallen und Legierun-
gen; Korrosivität von Atmosphären;
Klassifizierung
ISO 9226, Ausgabe: 1992-02
Korrosion von Metallen und Legie-
rungen; Korrosivität von Atmosphä-
ren; Bestimmung der Korrosionsrate
von Standardproben zur Ermittlung
der Korrosivität
DIN EN 10238, Ausgabe: 1996-11
Automatisch gestrahlte und automa-
tisch fertigungsbeschichtete Erzeug-
nisse aus Baustählen
DIN EN ISO 10684, Ausgabe: 2004-11
Verbindungselemente – Feuerverzin-
kung
DIN EN ISO 11124-1 bis -4
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Anforderungen an
metallische Strahlmittel
– Teil 1, Ausgabe: 1997-06
Allgemeine Einleitung und Eintei-
lung
– Teil 2, Ausgabe: 1997-10
Hartguß, kantig (Grit)
– Teil 3, Ausgabe: 1997-10
Stahlguß mit hohem Kohlenstoff-
gehalt, kugelig und kantig (Shot
und Grit)
– Teil 4, Ausgabe: 1997-10
Stahlguß mit niedrigem Kohlen-
stoffgehalt, kugelig (Shot)
DIN EN ISO 11126-1, 3 bis -8
Vorbereitung von Stahloberflächen
vor dem Auftragen von Beschich-
tungsstoffen – Anforderungen an
nichtmetallische Strahlmittel
– Teil 1, Ausgabe: 1997-06
Allgemeine Einleitung und Eintei-
lung
– Teil 3, Ausgabe: 1997-10
Strahlmittel aus Kupferhütten-
schlacke
– Teil 4, Ausgabe: 1998-04
Strahlmittel aus Schmelzkammer-
schlacke
– Teil 5, Ausgabe: 1998-04
Strahlmittel aus Nickelhütten-
schlacke
– Teil 6, Ausgabe: 1997-11
Strahlmittel aus Hochofenschlacke
– Teil 7, Ausgabe: 1999-10
Elektrokorund
– Teil 8, Ausgabe: 1997-11
Olivinsand
DIN EN ISO 12944-1 bis -8
Beschichtungsstoffe – Korrosions-
schutz von Stahlbauten durch Be-
schichtungssysteme
– Teil 1, Ausgabe: 1998-07
Allgemeine Einleitung
 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme
– Teil 2, Ausgabe: 1998-07
Einteilung der Umgebungsbedin-
gungen
– Teil 3, Ausgabe: 1998-07
Grundregeln zur Gestaltung
– Teil 4, Ausgabe: 1998-07
Arten von Oberflächen und Ober-
flächenvorbereitung
– Teil 5, Ausgabe: 1998-07
Beschichtungssysteme
– Teil 6, Ausgabe: 1998-07
Laborprüfungen zur Bewertung
von Beschichtungssystemen
– Teil 7, Ausgabe: 1998-07
Ausführung und Überwachung der
Beschichtungsarbeiten
– Teil 8, Ausgabe: 1998-07
Erarbeiten von Spezifikationen für
Erstschutz und Instandsetzung
DIN EN ISO 14713, Ausgabe: 1999-05
Schutz von Eisen- und Stahlkonstruk-
tionen vor Korrosion – Zink- und
Aluminiumüberzüge – Leitfäden
DIN EN ISO 17652-1 bis -4
Schweißen – Prüfung von Fertigungs-
beschichtungen für das Schweißen
und für verwandte Prozesse
– Teil 1, Ausgabe: 2003-07
Allgemeine Anforderungen
– Teil 2, Ausgabe: 2003-07
Schweißeigenschaften von Ferti-
gungsbeschichtungen
– Teil 3, Ausgabe: 2003-07
Thermisches Schneiden
– Teil 4, Ausgabe: 2003-07
Emission von Rauchen und Gasen
DIN 18299, Ausgabe: 2002-12
VOB Vergabe- und Vertragsordnung
für Bauleistungen – Teil C: Allgemei-
ne Technische Vertragsbedingungen
für Bauleistungen (ATV); Allgemeine
Regeln für Bauarbeiten jeder Art
DIN 18335, Ausgabe: 2002-12
VOB Vergabe- und Vertragsordnung
für Bauleistungen – Teil C: Allgemei-
ne Technische Vertragsbedingungen
für Bauleistungen (ATV); Stahlbau-
arbeiten
DIN 18364, Ausgabe: 2000-12
VOB Verdingungsordnung für Bau-
leistungen – Teil C: Allgemeine Tech-
nische Vertragsbedingungen für Bau-
leistungen (ATV); Korrosionsschutz- Verbände-Richtlinie Korrosionsschutz
arbeiten an Stahl- und Aluminium- von Stahlbauten Duplex-Systeme –
bauten Feuerverzinkung plus Beschichtung
Auswahl, Ausführung, Anwendung.
DIN 18800-7, Ausgabe: 2002-09 Hrsg. Bundesverband Korrosions-
Stahlbauten schutz e. V., Deutscher Stahlbau-Ver-
– Teil 7: Ausführung und Hersteller- band DSTV, Industrieverband Feuer-
qualifikation verzinken e. V., Verband der deut-
schen Lackindustrie e. V., Ausgabe
DIN EN 22063, Ausgabe: 1994-08 2000-06
Metallische und andere anorganische
Schichten – Thermisches Spritzen – ZTV-KOR-Stahlbauten
Zink, Aluminium und ihre Legierun- Zusätzliche Technische Vertragsbe-
gen dingungen und Richtlinien für den
Korrosionsschutz von Stahlbauten
DIN 53150, Ausgabe: 2002-09
Beschichtungsstoffe – Bestimmung ZTV-W
des Trockengrades von Beschichtun- Zusätzliche Technische Vorschriften
gen (Abgewandeltes Bandow-Wolff- – Wasserbau und Richtlinien für den
Verfahren) Korrosionsschutz im Stahlwasserbau
DASt-Richtlinie 006, Ausgabe: 1980-01
Überschweißen von Fertigungsbe-
schichtungen (FB) im Stahlbau; Hrsg.
Deutscher Ausschuß für Stahlbau
DASt, Stahlbau-Verlagsgesellschaft,
Köln
DASt-Richtlinie 007, Ausgabe: 1993-05
Lieferung, Verarbeitung und Anwen-
dung wetterfester Baustähle; Hrsg.
Deutscher Ausschuß für Stahlbau
DASt, Stahlbau-Verlagsgesellschaft,
Köln
MES-93
B 4 Merkblatt zur Entnahme repräsen-
tativer Strahlschuttproben; Hrsg. Bun-
desanstalt für Straßenwesen, Brücken-
und Ingenieurbau (BASt), Wirtschafts-
verlag N. W., Bremerhaven, 1993
Richtlinie Korrosionsschutz von Stahl-
bauten in atmosphärischen Umge-
bungsbedingungen durch Beschich-
tungssysteme. Hrsg. Deutscher Stahl-
bau-Verband DSTV und Institut für
Stahlbau Leipzig GmbH, Ausgabe
1999
TL/TP-KOR-Stahlbauten
Technische Lieferbedingungen und
Technische Prüfvorschriften für Be-
schichtungsstoffe für den Korrosions-
schutz von Stahlbauten
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 Stahl-Zentrum
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