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Merkblatt 405 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Stahl-Informations-Zentrum

Merkblatt 405

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

Merkblatt 405 Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Stahl-Informations-Zentrum

Stahl-Informations-Zentrum

Merkblatt 405

Merkblatt 405 Stahl-Informations-Zentrum Impressum Das Stahl-Informations-Zentrum ist eine Gemeinschaftsorganisation Stahl
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Stahl-Informations-Zentrum

Impressum

Das Stahl-Informations-Zentrum ist eine Gemeinschaftsorganisation Stahl erzeugender und verarbeiten- der Unternehmen. Markt- und an- wendungsorientiert werden firmen- neutrale Informationen über Verar-

Das Stahl-Informations-Zentrum zeichnet besonders innovative Anwendungen mit dem Stahl-Inno- vationspreis aus (www.stahlin novationspreis.de). Er ist einer der bedeutendsten Wettbewerbe seiner

Merkblatt 405 „Korrosionsschutz von Stahlkon- struktionen durch Beschichtungs- systeme“ Ausgabe 2005 ISSN 0175-2006

beitung und Einsatz des Werkstoffs Stahl bereitgestellt.

Art und wird alle drei Jahre ausgelobt. Für die Aus- und Weiterbildung

Herausgeber:

Verschiedene Schriftenreihen bieten ein breites Spektrum praxis-

von Bauingenieuren steht das Stahl- bau-Lehrprogramm mit Fachbei-

Stahl-Informations-Zentrum Postfach 10 48 42

naher Hinweise für Konstrukteure,

trägen und Berechnungsbeispielen

40039

Düsseldorf

Entwickler, Planer und Verarbeiter von Stahl. Sie finden auch Anwen-

auf CD-ROM zur Verfügung. Die Internet-Präsentation

Autor:

dung in Ausbildung und Lehre.

(www.stahl-info.de) informiert u. a.

Dr. rer. nat. W. Katzung

Vortragsveranstaltungen schaf- fen ein Forum für Erfahrungsberichte

über aktuelle Themen und Veranstal- tungen und bietet einen Überblick

Institut für Stahlbau Leipzig GmbH Handelsplatz 2

aus der Praxis.

über die Veröffentlichungen des

04319

Leipzig

Messebeteiligungen und Aus- stellungen dienen der Präsentation

Stahl-Informations-Zentrums. Schrif- tenbestellungen sowie Kontaktauf-

Redaktion:

neuer Werkstoffentwicklungen so- wie innovativer, zukunftsweisender

nahme sind online möglich.

Stahl-Informations-Zentrum in Kooperation mit:

Stahlanwendungen.

Deutscher Stahlbau-Verband DSTV

Als individueller Service wer- den auch Kontakte zu Instituten, Fach- verbänden und Spezialisten aus For- schung und Industrie vermittelt. Die Pressearbeit richtet sich an Fach-, Tages- und Wirtschaftsmedien

Die dieser Veröffentlichung zugrunde liegenden Informationen wurden mit größter Sorgfalt recherchiert und redaktionell bearbeitet. Eine Haftung ist jedoch ausgeschlossen.

und informiert kontinuierlich über neue Werkstoffentwicklungen und -anwendungen.

Ein Nachdruck – auch auszugsweise – ist nur mit schriftlicher Genehmigung des Herausgebers und bei deutlicher Quellenangabe gestattet.

Mitglieder des Stahl-Informations-Zentrums:

• AG der Dillinger Hüttenwerke

• Agozal Oberflächenveredelung GmbH

• Arcelor RPS Sàrl, Luxemburg

• Benteler Stahl/Rohr GmbH

• EKO Stahl GmbH, Gruppe Arcelor

• Gebr. Meiser GmbH

• Georgsmarienhütte GmbH

• Mittal Steel Germany GmbH

• Rasselstein GmbH

• Remscheider Walz- und Hammerwerke Böllinghaus & Co. KG

• Saarstahl AG

• Salzgitter AG Stahl und Technologie

• Stahlwerke Bremen GmbH, Gruppe Arcelor

• ThyssenKrupp Electrical Steel GmbH

• ThyssenKrupp GfT Bautechnik GmbH

• ThyssenKrupp Stahl AG

• ThyssenKrupp VDM GmbH

• Wickeder Westfalenstahl GmbH

Titelbild:

S-Bahn-Brücke über den Rhein zwi- schen Mannheim und Ludwigshafen Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP- Zinkstaub-Grundbeschichtung, 2K-

EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschich-

tungen und 2K-PUR-Deckbeschich- tung nach Spezifikation der Deutschen Bahn AG

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Inhalt   S e i t e Seite Seite
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Inhalt

 

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Vorbemerkungen

4

6.5

Hinweise zur Ober-

9.4

Prüfen und Überwachen

 

flächenvorbereitung

17

der Arbeiten

28

1

Aufgabe des Korrosionsschutzes

5

7

Fertigungs-

9.5

Kontrollflächen

29

 

beschichtungsstoffe

18

10

Erarbeitung von Spezifi-

2

Systeme für den Korrosionsschutz

5

8

Korrosionsschutz durch

kationen für Erstschutz und Instandhaltung

29

2.1

Allgemeines

5

Beschichtungssysteme

19

2.2

Metallische Überzüge

6

8.1

Allgemeines

19

11

Vertragsrechtliche

2.3

Beschichtungssysteme

7

8.2

Grundtypen von

Hinweise

30

 

Beschichtungsstoffen

19

11.1

Wichtige Festlegungen

3

Korrosionsbelastung

7

8.3

Aufbau und Eigen- schaften von

in den Vergabe- und Vertragsordnungen für

4

Schutzdauer

10

Beschichtungssystemen

20

Bauleistungen (VOB)

30

5

Korrosionsschutz-

8.4

Verordnung über die Be- grenzung von Emissionen

11.2

Regelungen zur Schichtdicke

30

gerechtes Konstruieren

10

flüchtiger organischer

11.3

Kontrollfläche für

5.1

Allgemeines

10

Verbindungen

21

Gewährleistungszwecke . 31

5.2

Grundregeln zur kor-

8.5

Schichtdicke

22

11.4

Ausbesserung von

rosionsschutzgerechten

8.6

Vorspannkraftabfall bei

Beschädigungen

31

Gestaltung

11

beschichteten Kontakt-

11.5

Hinweis zum Einkauf von

5.2.1

Zugänglichkeit und Erreichbarkeit

11

flächen planmäßig vorgespannter Scher-

Beschichtungsstoffen

31

5.2.2

Spalten, Fugen

11

Lochleibungs-Verbin-

12

Gesundheitsschutz,

5.2.3

Vorkehrungen gegen

dungen (SLV)

22

Arbeitssicherheit und

Ablagerungen und

8.7

Wirtschaftlichkeits-

Umweltschutz

31

Wasseransammlungen

12

betrachtungen und

12.1

Allgemeines

31

5.2.4

Kanten, Oberflächen- fehler an Schweißnähten

12

Auswahlkriterien zu Beschichtungssystemen

12.2

Gesetze und Verordnungen

32

5.2.5

Schraubenverbindungen

12

unter Berücksichtigung

12.3

Technische Regeln

5.2.6

Hohlkästen und Hohlbauteile

13

spezifischer Besonder- heiten im Stahlbau

23

und Richtlinien für Gefahrstoffe (TRGS)

32

5.2.7

Aussteifungen, Aussparungen

13

8.8

Auswahl von Beschichtungssystemen

25

12.4

Unfallverhütungs- vorschriften

32

5.2.8

Handhabung, Transport und Montage

13

8.8.1

Beschichtungssysteme für atmosphärische Um-

13

Literatur

33

5.2.9

Kontaktkorrosion

13

gebungsbedingungen

25

13.1

Weitere Literatur

33

6

Oberflächen-

8.8.2

Beschichtungssysteme für den Stahlwasserbau

27

14

Bildnachweis

33

vorbereitung

15

8.8.3

Duplex-Systeme

27

6.1

Allgemeines

15

15

Normen und

6.2

Arten vorzubereitender Oberflächen und Ver- fahren der Oberflächen-

9

Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten

28

Regelwerke

33

vorbereitung

15

9.1

Qualifikation des

6.3

Bewertung der vor-

Ausführungsbetriebes

28

bereiteten Oberflächen

16

9.2

Zustand der Oberfläche

6.4

Rauheit und

vor der Beschichtung

28

Rauheitsgrade

16

9.3

Beschichtungsstoffe

28

Merkblatt 405

Merkblatt 405 Abb. 1: Korrosionsschutz für Neubauteile und die Instandsetzung der Stahlkonstruktion in einer Chemieanlage
Merkblatt 405 Abb. 1: Korrosionsschutz für Neubauteile und die Instandsetzung der Stahlkonstruktion in einer Chemieanlage
Merkblatt 405 Abb. 1: Korrosionsschutz für Neubauteile und die Instandsetzung der Stahlkonstruktion in einer Chemieanlage
Merkblatt 405 Abb. 1: Korrosionsschutz für Neubauteile und die Instandsetzung der Stahlkonstruktion in einer Chemieanlage

Abb. 1: Korrosionsschutz für Neubauteile und die Instandsetzung der Stahlkonstruktion in einer Chemieanlage (BASF) Korrosivitätskategorien C4 und C5-I Korrosionsschutzsysteme auf Basis 2K-EP und 2K-PUR für die Neubeschichtung sowie auf Basis PVC/AK für die Instandsetzung

Vorbemerkungen

Die Wirkung des Korrosionsschut- zes eines Bauteiles wird durch die Ei- genschaften des Werkstoffes, die Gü- te der Oberflächenvorbereitung, die fachgerechte Applikation und die Ei- genschaften der Beschichtung oder des Überzuges, die chemische und physikalische Beschaffenheit des Kor- rosionsmediums sowie durch die Be- triebsbedingungen und durch äußere elektrochemische und konstruktive Einflussgrößen bestimmt.

Da diese Einflussgrößen nicht im- mer ausreichend bekannt sind, kann über die voraussichtliche Korrosions- schutzwirkung und ihre Dauer keine sichere Aussage gemacht werden. Ein frühzeitiges Versagen der Kor- rosionsschutzwirkung ist bei Beachten der technischen Regeln wenig wahr- scheinlich und nur bei Zusammentref- fen mehrerer ungünstiger Faktoren zu erwarten. Dieses Merkblatt beschäftigt sich mit dem Korrosionsschutz von Stahl- konstruktionen durch Beschichtungs-

systeme. Wesentliche Grundlage dafür sind die Festlegungen in der interna- tionalen Norm DIN EN ISO 12944. Mit diesem Merkblatt soll das Ar- beiten mit dieser Norm erleichtert und zwischenzeitlich gewonnene neue Erkenntnisse zum Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen unter atmos- phärischen Umgebungsbedingungen erläutert werden.

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 1 Aufgabe des Korrosionsschutzes Kriterien für die Auswahl
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 1 Aufgabe des Korrosionsschutzes Kriterien für die Auswahl
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 1 Aufgabe des Korrosionsschutzes Kriterien für die Auswahl

1 Aufgabe des Korrosionsschutzes

Kriterien für die Auswahl eines

geeigneten Werkstoffes für die Lösung einer Bauaufgabe sind vor allem seine

– Wirtschaftlichkeit und Verfügbar- keit,

– Verarbeitungseigenschaften,

– Belastbarkeit (physikalisch-mecha- nische Beständigkeit und Dauerhaf- tigkeit).

Wenn bei Planung und Konstruk- tion im mechanischen Bereich keine Fehler gemacht werden, wird die Ent- scheidung des Anwenders für einen bestimmten Werkstoff jedoch im Wesentlichen von den Angaben zur Dauerhaftigkeit bestimmt. Allgemein darf man davon ausge- hen, dass die Bewertung der Dauerhaf- tigkeit des Werkstoffes Stahl wesent- lich von seinem Korrosionsverhalten abhängig ist. Stahl zeichnet sich insbesondere durch seine fast unbegrenzte Be- und Verarbeitbarkeit und vollständige Re- cyclingfähigkeit aus. Das Image dieses Werkstoffes ist jedoch viel stärker von seinem Bestreben geprägt, im unge- schützten Zustand mit Bestandteilen der Umgebung zu thermodynamisch stabilen Verbindungen – den Oxiden und/oder Salzen des Eisens – an der Oberfläche zu reagieren. Diese Eigenschaft des Werkstoffes Stahl, in den natürlichen Ausgangs- zustand zurückzukehren, wird als Korrosion bezeichnet. Seine Haupteigenschaft, physika- lisch-mechanisch beständig zu bleiben oder, auf Stahlkonstruktionen über- tragen, die Tragfähigkeit zu sichern, bleibt in der Regel über einen langen Zeitraum erhalten. Sie geht erst verlo- ren, wenn sicherheitsrelevante Quer- schnittsschwächungen durch Korro- sion hervorgerufen werden. Dieser Zeitpunkt ist abhängig von der Geschwindigkeit der ablaufenden Reaktionen zwischen Stahl und seiner Umwelt und diese wiederum von der Art und Konzentration der in ihr ent- haltenen korrosiven Bestandteile. Korrosionsschutz von Stahlkon- struktionen ist in diesem Sinne als Ein-

griff in diesen Reaktionsablauf zu ver- stehen, mit dem Ziel, die Reaktion zu verhindern bzw. die Geschwindigkeit stark zu reduzieren. Viele, z. T. über 100 Jahre alte stählerne Bauwerke haben das Leis- tungsvermögen des Werkstoffes Stahl in Verbindung mit sachgemäßem Kor- rosionsschutz und der Beachtung er- forderlicher Wartungs- und Instand- haltungsmaßnahmen nachdrücklich bewiesen. Der erforderliche Aufwand zur Erhaltung dieser Bauwerke ist aus heutiger Sicht allerdings unvertretbar hoch. Am Pariser Eiffelturm beispiels- weise, erbaut 1889 zur Weltausstel- lung, wird seit 1899 im Zyklus von sie- ben Jahren das Beschichtungssystem ausgebessert und mit einem neuen Deckanstrich versehen. Der Beschich- tungsstoffbedarf beträgt jeweils ca. 60 t. Die Arbeiten werden auch heute noch manuell per Pinsel oder Rolle ausgeführt. Auf Stahlkonstruktionen des 21. Jahrhunderts ist die Aussage über auf- wendige Erhaltungsmaßnahmen auch bei kritischer Betrachtung nicht mehr zu übertragen.

– Durch konsequent durchgeführte Umweltpolitik auf nationaler und internationaler Ebene hat sich die Belastung der Atmosphäre mit korrosiven Stoffen in den letzten 20 Jahren deutlich verringert. Damit verbunden ist eine deut- liche Reduzierung der Korrosions- geschwindigkeit von Stahl und Zink und eine Erhöhung der Be- ständigkeit der Beschichtungssys- teme.

– Die konstruktive Gestaltung der Stahlkonstruktionen ist durch ef- fektive Schweißverfahren und das breite Angebot von Walzprofilen wesentlich verbessert worden und leistet einen aktiven Beitrag zur Sicherung einer langen Schutz- dauer der Korrosionsschutzsysteme. Wartungs- und Instandsetzungs- arbeiten sind durch deutlich klei- nere exponierte Oberflächen und durch bessere Zugänglichkeit weit- aus kostengünstiger auszuführen.

– Die Beständigkeit neuer und weiter- entwickelter Beschichtungen gegen-

über atmosphärischen oder media- len Beanspruchungen ist deutlich verbessert worden. In Verbindung mit neuen Applikationstechniken er- möglichen sie eine kostengünstige Verarbeitung in den Stahlbauwerk- stätten und auf der Baustelle.

Kapazitätserweiterungen und Ver- größerung der Verzinkungsbäder er- möglichen heute das Feuerverzin- ken von Stahlbauteilen auch größe- rer Abmessungen in breitem Um- fang.

Die Kombination der Feuerver- zinkung mit speziell für Zinküber- züge formulierten Beschichtungs- stoffen – Duplex-Systeme – ist ein wartungsarmer, in vielen Anwen- dungsfällen auch wartungsfreier Korrosionsschutz über die Nut- zungsdauer von Stahlbauwerken.

Korrosionsschutz wird in zuneh- mendem Maße integraler Bestand- teil der Stahlbaufertigung.

2

Systeme für den Korrosionsschutz

2.1 Allgemeines

Man unterscheidet im Korrosions- schutz von Stahlkonstruktionen aktive und passive Schutzmaßnahmen. Aktiver Korrosionsschutz ist Ver- meidung der Korrosion oder Minde- rung der Geschwindigkeit der Korro- sionsreaktion durch

– Eingriff in den Korrosionsvorgang, z. B. Reduzierung der Umweltbe- lastungen,

– Werkstoffauswahl, z. B. Anwendung von korrosionsbeständigen Werk- stoffen,

– korrosionsschutzgerechte Gestal- tung der Stahlkonstruktionen. Das Ziel passiver Schutzmaßnah- men ist das Fernhalten korrosiv wir- kender Medien von der Stahlober- fläche. Im Korrosionsschutz von Stahl- konstruktionen dominieren aufgrund ihrer breiten Anwendbarkeit und Leis- tungsfähigkeit folgende Korrosions- schutzverfahren:

Merkblatt 405

Merkblatt 405 – Beschichtung der Stahloberfläche mit Flüssig- oder Pulverbeschich- tungsstoffen – Aufbringen von
Merkblatt 405 – Beschichtung der Stahloberfläche mit Flüssig- oder Pulverbeschich- tungsstoffen – Aufbringen von
Merkblatt 405 – Beschichtung der Stahloberfläche mit Flüssig- oder Pulverbeschich- tungsstoffen – Aufbringen von

– Beschichtung der Stahloberfläche mit Flüssig- oder Pulverbeschich- tungsstoffen – Aufbringen von metallischen Über- zügen (Zink, Aluminium oder auch Zink-/Aluminiumlegierungen) durch Schmelztauchverfahren, z. B. Feuerverzinken oder thermische Spritzverfahren – Kombination metallischer Über- züge mit Beschichtungsverfahren (Duplex-Systeme)

Optimaler Korrosionsschutz wird durch Kombination aktiver und pas- siver Korrosionsschutzverfahren er- reicht, wobei die korrosionsschutz- gerechte Gestaltung ein absolutes „Muss“ vor der Durchführung passi- ver Korrosionsschutzmaßnahmen ist.

2.2 Metallische Überzüge

Metallische Überzüge werden in den internationalen Vorschriften DIN EN 22063, DIN EN ISO 1461 und DIN EN ISO 14713 geregelt. Das bedeu- tendste Korrosionsschutzverfahren im Stahlbau ist das Feuerverzinken. Das thermische Spritzen (Spritzverzinken, Spritzaluminie- ren) wird aus wirtschaftlichen Grün- den nur dort angewendet, wo die Bauteilgeometrie das Feuerverzinken nicht zulässt. Beim thermischen Spritzen wird Draht aus Zink, Aluminium oder Zink-/Aluminiumlegierungen durch eine Flamme oder einen Lichtbogen erschmolzen und dann mit Druckluft zerstäubt und auf die gereinigte und aufgeraute Stahloberfläche gesprüht. Die aufprallenden, zerstäubten Metallteilchen verklammern sich hier- bei mit der Oberfläche und unterein- ander zu einer fest haftenden Schicht. Nach dem Aufspritzen erfolgt meist eine Versiegelung der Metall- spritzschicht mit penetrierend einge- stellten Beschichtungsstoffen oder auch weiteren Beschichtungen zum Duplex-System. Feuerverzinken ist eine Reaktion der Stahloberfläche mit der Zink- schmelze. Das Ergebnis dieser Reak- tion ist der Zinküberzug. Dicke und

 

Gruppe

Si- und P-Gehalt [%]

Zinküberzug

1

Si-/P-arme

< 0,03

Silbrig glänzend, Zinkblume, niedrige Schichtdicke

Stähle

2

Sandelin-

0,03 < 0,13

Grau, z. T. grießig, hohe Schichtdicke

Stähle

3

Sebisty-

0,13 < 0,28

Silbrig-glänzend bis mattgrau, mittlere Schichtdicke

Stähle

4

Si-/P-reiche

0,28

Mattgrau,

Stähle

hohe Schichtdicke

Tabelle 1: Klassifizierung des Verzinkungsverhaltens von Baustählen nach dem Silizium(Si)- und Phosphor(P)-Gehalt

Aussehen des Zinküberzuges sind in entscheidendem Maße von der chemi- schen Zusammensetzung der Stähle und den Verzinkungsbedingungen (Schmelzetemperatur, Tauchdauer) abhängig. Auch die Topografie der Stahloberfläche, wie z. B. Ziehriefen kaltgewalzter Rohre oder Profile, kann das Ergebnis des Verzinkens beeinflussen. Nach dem Silizium- und Phosphor- gehalt kann man das Verzinkungsver- halten der Stähle in vier Hauptgruppen unterteilen (Tabelle 1 und Abb. 2). Die Übergänge zwischen den Gruppen sind fließend und von der Temperatur der Zinkschmelze abhän- gig. Insbesondere bei Stählen im Über-

gangsbereich von der Gruppe der Si-/ P-armen Stähle zur Sandelin-Gruppe beeinflusst die Topografie der Stahl- oberfläche die Eisen-Zink-Reaktion er- heblich. Dadurch kann es zu vollflä- chigen Abweichungen in der Dicke und im Aussehen des Zinküberzuges kommen oder aber auch nur zu ört- lichen Abweichungen, sodass Eigen- schaften beider Gruppen nebenein- ander vorliegen. Auch Feuerverzinkungsüberzüge werden häufig zusätzlich beschichtet. Systemempfehlungen werden in DIN EN ISO 12944-5 und in der „Verbände- Richtlinie Korrosionsschutz von Stahl- bauten Duplex-Systeme“ gegeben.

600 500 400 300 200 10 min bei 440 ºC 10 min bei 450 ºC
600
500
400
300
200
10
min
bei 440 ºC
10
min
bei 450 ºC
100
10
min
bei 460 ºC
0
0 0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
Schichtdicke [ µm ]

Si- und P-Gehalt [%]

Abb. 2: Zinküberzugsdicke in Abhängigkeit vom Si- und P-Gehalt der Stähle und von der Zinkschmelzetemperatur bei einer Tauchdauer von 10 min [1]

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Abb. 3: Abfertigungshalle des Flughafens Stuttgart
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Abb. 3: Abfertigungshalle des Flughafens Stuttgart
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Abb. 3: Abfertigungshalle des Flughafens Stuttgart
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Abb. 3: Abfertigungshalle des Flughafens Stuttgart

Abb. 3: Abfertigungshalle des Flughafens Stuttgart Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem für die Tragkonstruktion aus 2K-EP-Zinkphosphat-Grundbeschich- tung, 2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung und 2K-PUR-Deckbeschichtung im Eisenglimmerfarbton DB 701 nach Blatt 87 der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG (heute: ZTV-KOR-Stahlbauten)

2.3 Beschichtungssysteme

Unter Beschichtungssystemen ver- steht man die Gesamtheit der Schich-

ten aus Beschichtungsstoffen, die auf einem Untergrund aufzutragen sind oder aufgetragen wurden, um Korro- sionsschutz zu bewirken.

Beschichtungen/Beschichtungs-

systeme sind universell anwendbare Korrosionsschutzverfahren für Stahl- konstruktionen. Aus einer breiten Angebotspalette flüssiger, pastenförmiger oder pulver-

förmiger Beschichtungsstoffe können für die unterschiedlichsten Anforde- rungen maßgeschneiderte Lösungen ausgewählt werden. Die aus Beschichtungsstoffen her- gestellten Beschichtungen/Beschich- tungssysteme können neben ihrer Hauptfunktion, Korrosionsschutz zu bieten, auch dekorative Anforderun- gen erfüllen und stahlbauspezifischen Anforderungen gerecht werden, wie z. B. Sichern oder Erhöhen des Reib- beiwertes von Kontaktflächen gleit- fester Verbindungen. 1998 wurde im Rahmen der Har- monisierung der nationalen europäi-

schen Normen die deutsche Norm DIN 55928 durch DIN EN ISO 12944 „Beschichtungsstoffe – Korrosions- schutz von Stahlbauten durch Be- schichtungssysteme“ ersetzt.

DIN EN ISO 12944 enthält acht Teile mit umfassenden Regelungen und Empfehlungen zum Korrosions- schutz von Stahlbauten durch Be- schichtungssysteme:

– Teil 1 Allgemeine Einleitung

– Teil 2 Einteilung der Umgebungs- bedingungen

– Teil 3 Grundregeln zur Gestaltung

– Teil 4 Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung

– Teil 5 Beschichtungssysteme

– Teil 6 Laborprüfungen zur Bewer- tung von Beschichtungs- systemen

– Teil 7 Ausführung und Über- wachung der Beschichtungs- arbeiten

– Teil 8 Erarbeiten von Spezifika- tionen für Erstschutz und In- standsetzung

Der Schwerpunkt dieses Merk- blattes und somit der nachfolgen- den Ausführungen liegt im Kor- rosionsschutz von Stahlkonstruktio- nen durch Beschichtungssysteme.

Dem logischen Aufbau der Norm – Planung, Herstellung, Prü- fung und Abnahme, Instandsetzung von Beschichtungssystemen – wird in der Gliederung weitgehend Rech- nung getragen.

3

Korrosionsbelastung

Stahlbauteile unterliegen überwie- gend einer Korrosionsbelastung aus den atmosphärischen Umgebungsbe- dingungen. Art und Größe dieser Korrosions- belastung sind abhängig von der Be- feuchtungsdauer der Stahloberflächen und vom Grad der Verunreinigung der Luft. Die Befeuchtungsdauer – die Zeit, bei der die relative Luftfeuchtig- keit > 80 % bei > 0 °C Lufttemperatur beträgt – ist der primäre Parameter für die atmosphärische Korrosion bzw. für die Korrosionsgeschwindigkeit von Stahl und Zink. In Abwesenheit von Feuchtigkeit ist die Korrosionsgeschwindigkeit von Eisen und Zink vernachlässigbar klein, auch wenn erhöhte Konzentrationen an gasförmigen Verunreinigungen (Schwefeldioxid, Stickoxide u. a.) oder festen Verunreinigungen (Schwebe- stäube mit aggressiven Bestandteilen) vorliegen. Internationale Forschungs- und Entwicklungsprogramme in Europa haben sich in den letzten Jahren sehr umfangreich mit dem komplexen Ein- fluss atmosphärischer Verunreinigun- gen auf die Geschwindigkeit der Kor- rosion von ungeschütztem Baustahl und Zink beschäftigt [2]. Trotz dieser wissenschaftlichen Erkenntnisse zum Korrosionsverhalten von Eisen und Zink in der Atmosphäre

Merkblatt 405

Merkblatt 405 Korrosivitäts- Dickenverlust Beispiele typischer Umgebungen kategorie im 1. Jahr [µm]
Merkblatt 405 Korrosivitäts- Dickenverlust Beispiele typischer Umgebungen kategorie im 1. Jahr [µm]
Merkblatt 405 Korrosivitäts- Dickenverlust Beispiele typischer Umgebungen kategorie im 1. Jahr [µm]

Korrosivitäts-

Dickenverlust

Beispiele typischer Umgebungen

kategorie

im 1. Jahr [µm]

Freiluft

Innenraum

 

C-Stahl

Zink

C1

1,3

0,1

60 % relative Luftfeuchtigkeit, geheizte

unbedeutend

Gebäude (mit neutralen Atmosphären)

C2

   

Gering verunreinigte Atmosphäre, trockenes Klima, meist ländliche Bereiche

Ungeheizte Gebäude mit zeitweiser Kondensation

gering

> 1,3 – 25

> 0,1 – 0,7

C3

   

Stadt-/Industrieatmosphäre mit mäßiger SO 2 -Belastung oder gemäßigtes Küstenklima

Räume mit hoher relativer Luftfeuchtigkeit und etwas Verunreinigungen, Produktionsräume

mäßig

> 25 – 50

> 0,7 – 2,1

C4

   

Industrieatmosphäre und Küste mit mäßiger Salzbelastung

Z. B. Produktionshallen in der chemischen Industrie, Schwimmbäder

stark

> 50 – 80

> 2,1 – 4,2

C5-l

   

Industrieatmosphäre mit hoher relativer Luftfeuchtigkeit und aggressiver Atmosphäre

 

sehr stark

> 80 – 200

> 4,2 – 8,4

Gebäude mit nahezu ständiger Kondensation und starker Verunreinigung

C5-M

   

Küsten- und Offshorebereich mit hoher Salzbelastung

sehr stark

> 80 – 200

> 4,2 – 8,4

 

Tabelle 2: Korrosionsbelastung – Einteilung der Umgebungsbedingungen nach DIN EN ISO 12944-2

kann festgestellt werden, dass die in ISO 9223 und ISO 9226 gegebenen technischen Grundinformationen für die praktische Beurteilung der Schutz- dauer von Beschichtungen und Über- zügen ausreichend sind. Diese Standards waren auch Grundlage für die Klassifizierung der Korrosivität der atmosphärischen Um- gebungsbedingungen in DIN EN ISO

12944-2.

DIN EN ISO 12944-2 charakteri- siert die atmosphärischen Umgebungs- bedingungen in Form von Korrosivi- tätskategorien auf der Grundlage flä- chenbezogener Massen- und Dicken- verlustangaben für Stahl und Zink im ersten Jahr der Bewitterung für typi- sche Umgebungen (Tabelle 2). Beispiele typischer Umgebungs- bedingungen sollen helfen, die Ein- ordnung konkreter Bauten in die ent- sprechende Korrosivitätskategorie als Grundlage für die Festlegung des schutzdauerbezogenen Korrosions- schutzsystems zu erleichtern. Sonderbelastungen eingeschlos- sen, ist für die Mehrzahl der Stahlbau- ten auf diese Weise eine ausreichend sichere Abschätzung der Korrosions- belastung möglich.

In Deutschland wird an über 300 Messständen die Schwefeldioxid(SO 2 )- Belastung der Luft bestimmt. Die Mess- werte sind einzeln oder auch als Jah- resdurchschnittswerte erhältlich [3]. Für die Planung geeigneter Kor- rosionsschutzsysteme sind auf diese Weise erhaltene SO 2 -Belastungswerte [µg/m 3 ] in Verbindung mit DIN EN ISO 12944-2 nicht direkt zur Ermitt- lung der entsprechenden Korrosivi- tätskategorie zu verwerten. Im Rahmen o.g. europäischer Forschungen wurde jedoch auch der Zusammenhang zwischen der Korrosionsrate von Zink, der SO 2 / O 3 -Belastung der Luft und der Be-

feuchtungsdauer/Niederschlagsmen-

ge untersucht [4]. Die aus diesen Untersuchungen resultierende grafische Darstellung des Zinkverlustes in Abhängigkeit von der SO 2 -Konzentration der Luft (Abb. 4) zeigt eine vereinfachte, aber praktisch gut handhabbare Version. Diese er- möglicht es, aus zugänglichen Werten der SO 2 -Belastung [µg/m 3 ] bestimmter Standorte die Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944-2 zu ermitteln.

Es soll jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass die auf die- se Weise bestimmte Korrosivitätskate- gorie die makroklimatisch wirkende Korrosionsbelastung charakterisiert. Mikroklimatische Besonderheiten, die sich aus unmittelbar in der Nähe der Stahlkonstruktionen befindlichen Emis- sionsquellen für korrosiv wirkende Stoffe ergeben können, werden so nicht erfasst und müssen vom Auf- traggeber, z. B. der chemischen In- dustrie, erfragt werden. Die Korrosionsbelastung ist in Europa in den letzten 25 Jahren mit dem deutlichen Absinken des SO 2 -Ge- haltes der Luft wesentlich geringer ge- worden. Die durchschnittliche Zink- korrosionsrate wird für 1992/93 mit 8 g Zink pro m 2 pro Jahr (8 g/m 2 /a) bzw. 1,1 µm/a angegeben [5]. Auch in Deutschland ist eine ähn- liche Entwicklung festzustellen. Signi- fikante Veränderungen hat es jedoch aufgrund des schon vergleichsweise niedrigen Niveaus der SO 2 -Verunreini- gung der Luft nur in den ersten Jah- ren nach der Wiedervereinigung ge- geben. Waren die Veränderungen An- fang der 90er Jahre überwiegend auf Stilllegung von Industriebetrieben zu-

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 0 10 20 30 40
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 0 10 20 30 40
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 0 10 20 30 40
3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 0 10 20 30 40 50 60 70
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0
0 10
20
30
40
50
60
70
Zinkabtrag/Jahr [ µm/a ]

Schwefeldioxidgehalt der Luft [ µg/m 3 ]

Abb. 4: Zinkabtrag in Abhängigkeit von der SO 2 -Belastung der Atmosphäre (in Anlehnung an [4])

SO 2 -Belastung der Atmosphäre (in Anlehnung an [4]) Abb. 5: Leuchtturm Alte Weser Korrosivitätskategorie C5-M

Abb. 5: Leuchtturm Alte Weser Korrosivitätskategorie C5-M Korrosionsschutzsystem aus PVC-AY-Zinkphosphat-Grundbeschich- tung und PVC-AY-Deckbeschichtung gemäß Blatt 77 der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG in der Überwasserzone sowie 2K-EP- Anthracenöl-Kombination in der Unterwasser-/Wasserwechselzone

Messstation

 

SO 2 [µg/m 3 ]

 

1996

1997

1998

2003

Nordrhein-Westfalen

       

– Bottrop

32

27

23

16

– Castrop-Rauxel

14

15

– Duisburg-Kaldenhausen

12

20

Sachsen-Anhalt

       

– Merseburg

34

20

15

– Halle

30

12

10

4

– Magdeburg Südost

6

20

Sachsen

       

– Mittelndorf

24

15

16

– Zinnwald

17

11

– Olbernhau

49

27

15

– Annaberg-Buchholz

53

17

10

8

– Klingenthal

31

13

8

7

– Aue

40

14

9

– Chemnitz-Mitte

40

17

8

5

– Freiberg

36

17

10

– Glauchau

31

14

9

– Görlitz

31

24

14

7

– = nicht gemessen

Tabelle 3: Entwicklung der SO 2 -Belastung an hoch belasteten Standorten in Deutschland von 1996 bis 2003 (nach [3])

rückzuführen, ist die aktuelle Situation in Ostdeutschland einer konsequent durchgeführten Umweltpolitik zuzu- schreiben. Neu entstandene Industrie- betriebe der chemischen Industrie, insbesondere neue Kraftwerke, aber

auch die private Heizungsumstel-

lung führten zu einer weiteren Re- duzierung der SO 2 -Werte und viel- fach auch zu einem Angleich an die

in den alten Bundesländern gemes-

senen Werte.

Ebenfalls wesentlich für diese Entwicklung – insbesondere für das südliche bzw. südöstliche Sachsen – ist die positive Entwicklung hinsicht-

lich Senkung der SO 2 -Emission im

nordtschechischen Industriegebiet.

In Tabelle 3 ist für die am höchs-

ten belasteten Standorte Deutsch-

lands die Entwicklung der SO 2 -Belas-

tung von 1996 bis 2003 aufgeführt.

In Verbindung mit Abb. 4 und Ta-

belle 2 kann somit festgestellt werden,

dass derzeit die Korrosionsbelastung

in Deutschland für die mit SO 2 makro- klimatisch am höchsten belasteten Standorte der Korrosivitätskategorie C3 nach DIN EN ISO 12944-2 ent- spricht.

Merkblatt 405

Merkblatt 405 4 Schutzdauer Die Schutzdauer wird in DIN EN ISO 12944-1 für Beschichtungen defi- niert
Merkblatt 405 4 Schutzdauer Die Schutzdauer wird in DIN EN ISO 12944-1 für Beschichtungen defi- niert
Merkblatt 405 4 Schutzdauer Die Schutzdauer wird in DIN EN ISO 12944-1 für Beschichtungen defi- niert

4

Schutzdauer

Die Schutzdauer wird in DIN EN ISO 12944-1 für Beschichtungen defi-

niert als die erwartete Standzeit des Beschichtungssystems bis zur ersten Instandsetzung. Nach dieser Norm werden bezüg- lich der Schutzdauer drei Zeitspan- nen unterschieden:

– kurz:

– mittel: 3 bis 15 Jahre

– lang:

2 bis 5 Jahre

über 15 Jahre

Bei Beschichtungssystemen ist die erste Instandsetzung aus Korrosions- schutzgründen normalerweise bei Er- reichen des Rostgrades Ri 3 nach ISO 4628-3 notwendig. Die Schutzdauer ist ein wichtiger Parameter für die Auswahl und Festle- gung von Korrosionsschutzsystemen. Sie ist ein technischer Begriff, der dem Auftraggeber helfen kann, ein Instandsetzungsprogramm festzu- legen. Schutzdauer ist keine Gewähr- leistungszeit. Die Gewährleistungs- zeit – ein juristischer Begriff – ist im Allgemeinen kürzer als die Schutz- dauer. Regeln, die beide Begriffe mit- einander verbinden, gibt es nicht. Von wenigen Ausnahmen abge- sehen, ist für Stahlkonstruktionen die Schutzdauer „lang“ relevant, d. h., die unter Berücksichtigung der Korrosi- onsbelastung auszuwählenden Be- schichtungen/Beschichtungssysteme dürfen sich innerhalb von mindestens 15 Jahren nur so verändern, dass eine Instandsetzung möglich ist, ohne die Altbeschichtung vollständig abstrahlen zu müssen. Langzeiterfahrungen mit qualita- tiv hochwertigen Beschichtungen/Be- schichtungssystemen, speziell im Brückenbau, zeigen, dass selbst bei den an den Brücken auftretenden ho- hen Korrosionsbelastungen (Tausalz u. a.) eine Schutzdauer von 25 Jahren und mehr erreicht werden kann. Bei geringeren Korrosionsbelas- tungen und speziell im Inneren von Hallen und Gebäuden bedeutet ein richtig „bemessenes“ Beschichtungs- system Langzeitkorrosionsschutz. In- standhaltungskosten entstehen wäh-

rend der Nutzungsdauer solcher Stahlbauten eher aus ästhetischen als aus korrosionstechnischen Gründen. Auch hier muss noch einmal dar- auf verwiesen werden, dass die auf o. g. Weise errechnete Schutzdauer nur für die makroklimatisch wirkende Korrosionsbelastung gilt. Mikroklimatische Besonderhei- ten oder auch konstruktionsbedingte höhere Belastungen, z. B. Schmutz- ansammlungen und eine damit ver- bundene längere Befeuchtungsdauer, können zu einer deutlich geringeren Schutzdauer führen. Zusammenfassend kann festge- stellt werden, dass mit eindeutig defi- nierten atmosphärischen Umgebungs- bedingungen – den Korrosivitätskate- gorien – und der Zugriffsmöglichkeit auf Messwerte für deren Ermittlung in Verbindung mit der Schutzdauer eine sachgemäße Planung geeigneter Kor- rosionsschutzsysteme nach DIN EN ISO 12944-5 erfolgen kann.

5

Korrosionsschutzgerechtes

Konstruieren

5.1 Allgemeines

Korrosionsschutzgerechtes Kon- struieren ist unabhängig vom Korro- sionsschutzsystem (Beschichtungssys- tem, metallischer Überzug) ein aktiver Beitrag zur Verminderung der auf die Stahlbauteile einwirkenden Korrosi- onsbelastung und eine wichtige Vor- aussetzung für die sachgemäße Aus- führung der Korrosionsschutzarbei- ten bei der Herstellung und Instand- haltung. Beim Korrosionsschutz durch Feuerverzinken ist noch der sicher- heitstechnische Aspekt besonders her- vorzuheben, da bei Nichtbeachtung verfahrensbedingter Anforderungen (Vermeidung von Hohlkörpern, von unzulässig großen Überlappungen u. a.) die Gefahr von Explosionen wäh- rend des Verzinkungsprozesses gege- ben ist. Grundlegende Hinweise und Bild- beispiele zur korrosionsschutzgerech-

ten Gestaltung von Stahlkonstruktio- nen werden für Beschichtungssysteme in DIN EN ISO 12944-3 und für das Feuerverzinken in DIN EN ISO 1461 und DIN EN ISO 14713 gegeben. DIN 18800-7 verweist auf o. g. Normen. „Korrosionsschutz beginnt am Reißbrett“ – heute besser gesagt am CAD-Arbeitsplatz! Dieser immer wie- der zitierte Spruch ist unverändert gültig. Planer und Konstrukteure sind für die Wirtschaftlichkeit und Wirk- samkeit des Korrosionsschutzes mit- verantwortlich. Dieser Verantwor- tung können sie jedoch nur dann gerecht werden, wenn sie über aus- reichende Kenntnis der Zusammen- hänge zwischen Korrosionsbelastung, konstruktiver Gestaltung der Stahl- bauteile sowie Ausführbarkeit und Wirksamkeit der Korrosionsschutz- maßnahme verfügen. Vorgenannte Normen bzw. die Teile dieser Normen, die sich im Speziellen mit der konstruktiven Ge- staltung der Stahlbauteile beschäfti- gen, gehören deshalb ebenso wie die direkten Stahlbaunormen zum Min- destrüstzeug jedes Architekten und Stahlbauingenieurs. Allgemeine Grundregel ist es, durch richtige konstruktive Gestaltung sicherzustellen, dass das Bauwerk funktionsgerecht ist, eine ausreichen- de Standsicherheit und Dauerhaftig- keit besitzt, wirtschaftlich hergestellt werden kann und in ästhetischer Hinsicht befriedigt. Stahlbauten sollten so gestaltet sein, dass Stellen, an denen Korrosion leicht entstehen und sich ausbreiten kann, vermieden werden. Die der Korrosion ausgesetzte Oberfläche sollte möglichst klein und wenig gegliedert sein. Schweißverbindungen sind Schraubenverbindungen vorzuziehen, weil dadurch ebenere Gesamtober- flächen erreicht werden. Unterbrochene Schweißnähte und Punktschweißverbindungen stellen eine Korrosionsgefahr dar und sollten nur angewendet werden, wenn die Korrosionsbelastung unbedeutend ist, z. B. bei Korrosivitätskategorie C1 im Inneren trockener Gebäude.

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 5.2 Grundregeln zur korrosions- schutzgerechten Gestaltung
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 5.2 Grundregeln zur korrosions- schutzgerechten Gestaltung
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 5.2 Grundregeln zur korrosions- schutzgerechten Gestaltung

5.2 Grundregeln zur korrosions- schutzgerechten Gestaltung

5.2.1

Zugänglichkeit und

Erreichbarkeit

Bereits bei der Planung und Kon- struktion von Stahlbauten sind Zugäng- lichkeit und Erreichbarkeit für die Aus- führung, Prüfung und Instandsetzung des Korrosionsschutzsystems zu be- rücksichtigen. Hinweise dazu werden in den Abb. 6 und 7 gegeben. Zugänglichkeit bedeutet, dass der Raum zwischen Bauwerken und/oder Bauteilen den Zutritt von Personen er- laubt. Erreichbarkeit bedeutet, dass alle Flächen von Hand mit Werkzeu- gen vorbereitet, beschichtet und ge- prüft werden können. Die Herstellung eines Zuganges für Instandsetzungen am fertigen Bau- werk ist schwierig und kostenaufwen- dig oder z. T. gar nicht mehr möglich. Deshalb sollten alle für eine sichere Durchführung von Instand- setzungsarbeiten notwendigen Hilfs- mittel (z. B. Haken, Ösen und Ver- ankerungen für Einrüstungen, Lauf- schienen für Strahl- und Spritzwagen) schon im Entwurfsstadium vorgese- hen werden. Bereiche, die nach der Montage unzugänglich bzw. nicht mehr erreich- bar sind, müssen aus korrosionsbe- ständigen Werkstoffen hergestellt oder dauerhaft gegen Korrosion ge- schützt werden.

5.2.2 Spalten, Fugen

Spalten und Fugen sind bevor- zugte Stellen für den Korrosionsan- griff. Aufgrund des in Spalten ablaufen- den besonderen Korrosionsmechanis- mus – bei Feuchtigkeit in den Spalten führt die unterschiedliche Sauerstoff- konzentration durch Bildung von Be- lüftungselementen zu erhöhter Kor- rosion – sind diese konstruktiv zu vermeiden. Wo diese Forderung nicht reali- sierbar ist, müssen Spalten und Fugen, wenn aus der Korrosionsbelastung der Stahlbauteile das Eindringen von Feuchtigkeit vorauszusehen ist – für

a h
a
h
300 200 100 0 0 200 400 600 800 1.000 h [mm] a [ mm
300
200
100
0
0
200
400
600
800
1.000
h
[mm]
a
[ mm ]

Zulässiger Mindestabstand a zwischen zwei Bauteilen in Abhängigkeit von der Höhe h

Abb. 6: Mindestmaße bei engen Abständen zwischen Oberflächen nach DIN EN ISO 12944-3

a a a h h
a
a
a
h
h
800 600 400 200 0 0 200 400 600 800 1.000 h [mm] a [
800
600
400
200
0
0
200
400
600
800
1.000
h
[mm]
a
[ mm ]

Zulässiger Mindestabstand a zwischen einem Bauteil und einer angrenzenden Fläche in Abhängigkeit von der Höhe h der Bauteile (bei h > 1.000 mm sollte a 800 mm sein)

Abb. 7: Mindestmaße bei engen Abständen zwischen Oberflächen nach DIN EN ISO 12944-3

Freibewitterung ist das immer der Fall – dauerhaft dicht geschlossen werden. Im Allgemeinen ist das mit dau- erelastischen Dichtstoffen, z. B. auf Basis von feuchtigkeitshärtendem 1K (Komponenten)-Polyurethan (1K- PUR), wirtschaftlich durchführbar. Bei erhöhten Korrosionsbelastun- gen sollten enge Profilzwischenräume mit Stahlblech ausgefüttert und ver- schweißt werden. Spalten im Bereich von Kontakt- flächen der Schraubenverbindungen sind ausreichend dicht geschlossen, wenn die Schraubenverbindung nach DIN 18800-7 ausgeführt wird. Spalten im Übergang Stahl/ Beton sind aufgrund dessen, dass Beton beim Aushärten schwindet, unvermeidbar. Während die überwie- gende Fläche der Stahlkonstruktion

durch den Verbund mit Beton aus- reichend gegen Korrosion geschützt ist und keines Korrosionsschutzes bedarf, ist der Spaltbereich aufgrund des in Spalten ablaufenden besonde- ren Korrosionsmechanismus immer einer erhöhten Korrosionsbelastung ausgesetzt. Deshalb ist der Spaltbereich mit einer/einem der einwirkenden Kor- rosionsbelastung gerecht werdenden quellfesten und verseifungsbeständi- gen Beschichtung/Beschichtungssys- tem – z. B. auf Basis von Epoxidharz – 5 cm in die Berührungsfläche hinein- gehend, zu schützen. Für Verbundkonstruktionen in In- nenräumen (Korrosivitätskategorie C1) ist mindestens eine quellfeste, ver- seifungsbeständige Grundbeschich- tung mit einer Sollschichtdicke von ca. 100 µm erforderlich, die auch für

Merkblatt 405

Merkblatt 405 den Zeitraum der Freibewitterung während der Bauphase (max. 1,5 Jahre bei einer Korrosionsbelastung ≤
Merkblatt 405 den Zeitraum der Freibewitterung während der Bauphase (max. 1,5 Jahre bei einer Korrosionsbelastung ≤
Merkblatt 405 den Zeitraum der Freibewitterung während der Bauphase (max. 1,5 Jahre bei einer Korrosionsbelastung ≤

den Zeitraum der Freibewitterung während der Bauphase (max. 1,5 Jahre bei einer Korrosionsbelastung C3) in der Regel ausreichenden Korrosi- onsschutz bietet. Bei freibewitterten Verbundkon- struktionen sind die Spalten zusätzlich zur Grundbeschichtung mit einer ge- eigneten High Solid-Zwischen- oder -Deckbeschichtung (siehe Abschnitt 8) mit mindestens 160 µm Sollschicht- dicke zu beschichten. Unterliegen Verbundkonstruktionen während der Nutzung einer sehr starken Korro- sionsbelastung (Korrosivitätskatego- rie C5-I/-M), sind die Spalten zusätz- lich zur Beschichtung mit geeigneten dauerelastischen Dichtstoffen (z. B. auf PUR-Basis mit nachgewiesener Überstreichbarkeit mit Beschichtungs- stoffen) zu schließen. Aufgrund des hohen Korrosions- schutzaufwandes bei einer Korro- sionsbelastung entsprechend Korro- sivitätskategorie C5-I/-M ist die Ver- wendung von ausbetonierten Hohl- profilen anstelle von Walzprofilen mit Kammerbeton zu überprüfen.

5.2.3 Vorkehrungen gegen

5.2.4

Kanten,

Ablagerungen und

Oberflächenfehler

Wasseransammlungen

an Schweißnähten

Ein wesentlicher Grundsatz der korrosionsschutzgerechten Gestaltung von Stahlbauten ist die Vermeidung von Oberflächenformen, auf denen sich Wasser ansammeln kann, das in Verbindung mit abgelagerten Fremd- stoffen die Korrosionsbelastung er- höht. In DIN EN ISO 12944-3 sind im Anhang D Bildbeispiele für ungeeig- nete und geeignete konstruktive Lö- sungen aufgeführt.

Allgemein gilt:

– Konstruktionen mit geneigten oder abgeschrägten Oberflächen verse- hen, ggf. Abweiserbleche anordnen

– oben offene Profile vermeiden oder in Schräglage anordnen

– Vermeidung von Taschen und Ver- tiefungen

– Wasser und korrosive Flüssigkeiten vom Bauwerk ableiten, ohne dass andere Bauteile oder Anlagen ge- schädigt werden

Scharfe Kanten verhindern die gleichmäßige Ausführung von Be- schichtungen/Beschichtungssystemen. Außerdem sind solche Bereiche anfällig für mechanische Beschädi- gungen. Alle scharfen Kanten aus dem Fer- tigungsprozess sollten zumindest ge- brochen werden, gerundete Kanten sind wünschenswert. Für eine geforderte sehr lange Schutzdauer sind gerundete Kanten unabdingbar. Quasi-Kanten, wie Grate an Lö- chern und Schnittkanten, müssen vor der Beschichtung entfernt werden. Schweißnähte sollten so beschaf- fen sein, dass sie durch Beschichtun- gen mängelfrei abgedeckt werden können. Insbesondere Schweißspritzer und Schweißschlacken sind sorgfältig zu entfernen.

5.2.5 Schraubenverbindungen

sind sorgfältig zu entfernen. 5.2.5 Schraubenverbindungen Abb. 8: Rekonstruktion und Instandsetzung der

Abb. 8: Rekonstruktion und Instandsetzung der denkmalgeschützten Bergschwebebahn Dresden Korrosivitätskategorie C3 Differenzierte Korrosionsschutzsysteme mit AY-Hydro-Deckbeschichtung

Der Korrosionsschutz von Ver- bindungsmitteln muss dem der Stahlkonstruktionen gleichwertig sein. In feuerverzinkten Stahlkon- struktionen sollten nur feuerverzinkte Verbindungsmittel (Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 10684) angewendet werden. Es ist vorteilhaft, feuerverzinkte Verbindungsmittel auch in beschich- teten Stahlkonstruktionen zu verwen- den, da die Oberflächenvorbereitung der Verbindungsmittel für die erforder- liche Beschichtung ungeschützter Ver- bindungsmittel aufwendig und in der Regel nach der Montage nicht quali- tätsgerecht ausführbar ist. Die Kontaktflächen von Scher- Lochleibungs-Verbindungen (SL) sind mindestens mit einer Grundbeschich- tung oder einer intakten Fertigungs- beschichtung (siehe Abschnitt 7) zu versehen. Bei planmäßig vorgespannten Scher-Lochleibungs-Verbindungen (SLV) und planmäßig vorgespannten

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Scher-Lochleibungs-Passverbindungen (SLVP) kann es zu einem
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Scher-Lochleibungs-Passverbindungen (SLVP) kann es zu einem
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Scher-Lochleibungs-Passverbindungen (SLVP) kann es zu einem

Scher-Lochleibungs-Passverbindungen (SLVP) kann es zu einem Abfall der Vorspannkraft kommen, der die Stand- sicherheit des Bauteiles oder Bauwer- kes nicht mehr gewährleistet. Das ist abhängig von der Art des Beschich- tungsstoffes und der Schichtdicke des Beschichtungssystems. Bereits bei Planung und Konstruktion sind für diese Verbindungen – zulässige Höchstwerte für die Schichtdicke und/oder – geeignete Beschichtungsstoffe/-sys- teme festzulegen (siehe auch DIN EN ISO 12944-3, Abs. 5.6.2 und DIN EN ISO 12944-5, Abs. 5.6). Im Abschnitt 8.6 wird auf diese Problematik detailliert eingegangen. Die Reibflächen von gleitfesten planmäßig vorgespannten Verbindun- gen (GV) und gleitfesten planmäßig vorgespannten Passverbindungen (GVP) müssen vor der Montage bis zu einem Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2 1/2 nach DIN EN ISO 12944-4 gestrahlt sein. Bei überwiegender Durchführung des Korrosionsschutzes in der Stahl- bauwerkstatt ist es vorteilhaft, Kon- taktflächen gleitfester Verbindungen nach dem Strahlen mit einer Beschich- tung mit nachgewiesenem Reibbei- wert von 0,5 zu versehen. Geeignet dafür ist die Alkalisilikat-Zinkstaub- Grundbeschichtung nach den Tech- nischen Lieferbedingungen und Tech- nischen Prüfvorschriften für Beschich- tungsstoffe für den Korrosionsschutz von Stahlbauten, TL/TP-KOR-Stahl- bauten Blatt 85, oder auch nach glei- cher Vorschrift zugelassene Ethyl-

silikat-Zinkstaub-Grundbeschichtun-

gen.

5.2.6 Hohlkästen und Hohlbauteile

Hohlkästen (innen zugänglich) und Hohlbauteile (innen unzugäng- lich) sind korrosionsschutztechnisch besonders vorteilhafte Querschnitts- formen, weil sie die der Korrosionsbe- lastung durch Umgebungsbedingun- gen ausgesetzten Oberflächen auf ein Minimum reduzieren.

gen ausgesetzten Oberflächen auf ein Minimum reduzieren. Abb. 9: Detail einer Autobahnbrücke an der A 2

Abb. 9: Detail einer Autobahnbrücke an der A 2 bei Gladbeck Korrosivitätskategorie C5-I Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP-Zink- phosphat-Grundbeschichtung,

2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung

und 2K-PUR-Deckbeschichtung nach Blatt 87 der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG (heute: ZTV-KOR-Stahlbauten)

Das gilt insbesondere für dicht ge- schlossene Hohlkästen und Hohlbau- teile, die weder Luft noch Feuchtig- keit eindringen lassen. Die Abdichtung erfolgt durch um- laufende Schweißnähte, Öffnungen sind mit Dichtschotten zu versehen. Eine Dichtheitsprüfung durch Er- mittlung des Druckabfalls mit der Zeit nach Druckbeaufschlagung, wie sie im Anlagenbau üblich ist, wird im Stahlbau nicht gefordert, ist aber im Sonderfall ebenfalls möglich. Im Brückenbau wird bei dicht geschlossenen Hohlkästen und Hohl- bauteilen zur späteren Prüfung der Dichtheit empfohlen, an der tiefsten Stelle einen Schraubenstopfen vor- zusehen. Offene Hohlkästen und Hohlbau- teile, die der Einwirkung von Oberflä- chenfeuchte ausgesetzt sind, müssen mit Umluft- und Entwässerungsöffnun- gen versehen und innen wirksam ge- gen Korrosion geschützt werden.

5.2.7

Aussteifungen,

Aussparungen

Um Spaltbildung zu vermeiden, müssen Aussteifungen mit dem angren- zenden Bauteil umlaufend verschweißt werden. Es ist darauf zu achten, dass das Ansammeln von Wasser und Ab- lagerungen ausgeschlossen wird. Aussparungen in Aussteifungsrip- pen, Stegen oder ähnlichen Bauteilen sind mit einem Radius von mindestens 50 mm zu versehen.

5.2.8 Handhabung, Transport und Montage

Bereits im Entwurfsstadium sollte darauf geachtet werden, geeignete Vorkehrungen zu treffen, um Beschä- digungen beschichteter Bauteile beim Heben, Transport und bei der Mon- tage zu verhindern bzw. zumindest zu minimieren. Soweit es erforderlich ist, sind Anhängeösen vorzusehen.

5.2.9 Kontaktkorrosion

Beim Kontakt zweier Metalle mit unterschiedlichem elektroche- mischem Potential besteht bei An- wesenheit von Feuchtigkeit (Elektro- lyt) die Gefahr der elektrochemi- schen Beeinflussung der Korrosions- reaktion (Kontaktkorrosion). Unter einer elektrochemischen Beeinflussung versteht man eine Pola- risation des betrachteten Objektes durch Gleichströme. Dabei handelt es sich um Elementströme bei metall- leitenden Verbindungen mit Konstruk- tionsteilen, die ein anderes Freies Kor- rosionspotential als das betrachtete Objekt aufweisen. Bei einer anodischen bzw. katho- dischen Beeinflussung wird das Poten- tial des beeinflussten Objektes zu po- sitiveren bzw. negativeren Werten geändert.

Merkblatt 405

Merkblatt 405 Abb. 10: Mimram-Brücke zwischen Kehl und Straßburg Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus
Merkblatt 405 Abb. 10: Mimram-Brücke zwischen Kehl und Straßburg Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus
Merkblatt 405 Abb. 10: Mimram-Brücke zwischen Kehl und Straßburg Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus
Merkblatt 405 Abb. 10: Mimram-Brücke zwischen Kehl und Straßburg Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus

Abb. 10: Mimram-Brücke zwischen Kehl und Straßburg Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus 2K-EP-Zinkstaub-Grundbeschichtung, 2K-EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung und 2K-PUR-Eisenglimmer-Deckbeschichtung

Grundvoraussetzungen für eine elektrochemische Beeinflussung der Korrosionsreaktion des unlegierten Baustahls sind:

1. Kontakt (elektrische Kopplung) von Metallen mit unterschiedli- chem elektrochemischem Potential 2. Anwesenheit eines Elektrolyten mit der Leitfähigkeit von ca. 1.000 µS · cm -1 oder größer

Die Korrosionsreaktion be- schränkt sich erfahrungsgemäß nicht nur auf den unbeschichteten Baustahl, sondern betrifft auch den beschich-

teten Baustahl überall dort, wo Poren, Schwachstellen (z. B. an Kanten) und Beschädigungen an der Beschichtung zu korrodierenden, unedlen Anoden werden. Folgeerscheinungen davon können sein:

– Blasenbildung

– Unterwanderung der Beschichtung durch Rost

– Abplatzung der Beschichtung nach Rostunterwanderung

– Lochkorrosion am Grundwerkstoff im Bereich von Poren

Die Stärke der Korrosionserschei-

nung der Kontaktkorrosion ist abhän- gig von

– der Potentialdifferenz der kontak- tierten Metalle,

– der Elektrolytkonzentration und der Leitfähigkeit,

– der Art der im Elektrolyten gelösten Salze,

– dem Flächenverhältnis zwischen dem anodischen (unedlen) und dem kathodischen (edleren) Bereich,

– dem Vorhandensein von Oxid- schichten, Ablagerungen und ande- ren Zwischenschichten,

– der Temperatur.

Dabei wirken hohe Potentialdiffe- renzen und ein Flächenverhältnis zu Ungunsten des unedleren Werkstoffs immer beschleunigend auf die Kon- taktkorrosion. Zwischenschichten, meist dünne Oxidschichten, aber auch andere Schichten nichtleiten- der Korrosionsprodukte wirken ver- langsamend auf den Kontaktkorro- sionsvorgang. Die Korrosionsgeschwindigkeit ist sehr entscheidend vom Flächenver- hältnis der miteinander in Kontakt stehenden Metalle abhängig. Mit zunehmendem Flächenver- hältnis von Kathode zu Anode wird die Korrosionsreaktion beschleunigt und überschreitet die für die gege- bene Korrosionsbelastung ohne Kon- taktkorrosion normale Korrosions- geschwindigkeit.

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Allgemein kann man davon aus- gehen, dass dies der Fall
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Allgemein kann man davon aus- gehen, dass dies der Fall
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Allgemein kann man davon aus- gehen, dass dies der Fall

Allgemein kann man davon aus- gehen, dass dies der Fall ist, wenn das Flächenverhältnis von Kathode zu Anode größer als 1: 10 ist. Speziell im Bereich von Schleu- senanlagen wurde festgestellt, dass in zunehmendem Maße Cr-Ni-Stähle in Paarung mit beschichteten Baustählen verwendet werden und dadurch das Flächenverhältnis von Kathode zu Anode wesentlich größer als 1 : 10 wird. Die Folge davon sind Korro- sionsreaktionen am unbeschichteten und beschichteten Baustahl. Sofern die Anwendung von Cr-Ni-Stählen in dieser Größenordnung erforderlich ist, sind die Korrosionsreaktionen nur durch Beschichtung der Cr-Ni-Stahl- flächen mit einem geeigneten Be- schichtungssystem zu unterbinden. Dadurch wird der Korrosionsstrom an der Anode (Poren, Fehlstellen, ungeschützte Flächen am unlegierten Baustahl) auf die für die vorhandene Korrosionsbelastung durch das Me- dium ohne elektrochemische Beein- flussung gegebene Größe reduziert. Die kathodische Sauerstoffreduk- tion am Cr-Ni-Stahl 1 /2 O 2 + H 2 O + 2e - 2OH - kann dadurch nicht mehr stattfinden. In vielen Fällen ist funktionell be- dingt die Beschichtung jedoch nicht möglich. Dauerhafter Korrosionsschutz ist dann nur durch Maßnahmen des kathodischen Korrosionsschutzes möglich. Dies bedeutet, dass das zu schützende Metall (hier: unlegierter Baustahl) durch Verwendung einer Opferanode mit negativerem elektro- chemischem Potential als unlegierter Baustahl zur Kathode wird. Somit werden die für die kathodische Sauer- stoffreduktion erforderlichen Elektro- nen nicht mehr vom unlegierten Baustahl, sondern von der Opfer- anode geliefert. Diese Maßnahme bedarf einer sorgfältigen Planung bzw. Bemessung, da unterdimensionierte Stromdichten keinen ausreichenden Schutz bieten, überdimensionierte Stromdichten, ins- besondere in der nächsten Umgebung der Opferanode, die Beschichtungen schädigen können.

6

Oberflächenvorbereitung

6.1 Allgemeines

Unter Oberflächenvorbereitung von Stahloberflächen für die Durch- führung von Korrosionsschutzmaß- nahmen versteht man die Reinigung der Stahloberfläche von allen arteige- nen und artfremden Verunreinigungen und das Herstellen einer auf die Kor- rosionsschutzmaßnahme abgestimm- ten Rauheit. Die Wirksamkeit und Schutzdau- er von Beschichtungen auf Stahlbau- teilen wird maßgeblich von der sach- gemäßen Vorbereitung der Oberfläche beeinflusst. Für die Oberflächenvorbereitung für nachfolgendes Beschichten gel- ten die Festlegungen in DIN EN ISO

12944-4.

6.2 Arten vorzubereitender Oberflächen und Verfahren der Oberflächenvorbereitung

Hinsichtlich der Arten von Stahl- oberflächen, die für eine nachfolgen- de Beschichtung vorzubereiten sind, unterscheiden DIN EN ISO 12944-1 und DIN EN ISO 12944-4 in:

– unbeschichtete Oberflächen – Stahl- oberflächen, die mit Zunder/Walz- haut, Rost und anderen Verunreini- gungen bedeckt sein können – Oberflächen mit Überzügen

- Spritzmetallisierung mit Zink oder Zinklegierungen

- Feuerverzinkung – Oberflächen mit Fertigungsbe- schichtungen (Oberflächen aus automatisch gestrahltem Stahl, auf denen in einer Anlage eine Festigungsbeschichtung automa- tisch aufgetragen wurde) – andere beschichtete Oberflächen

- Stahloberflächen mit und ohne Überzüge, die zu einem früheren Zeitpunkt beschichtet wurden

Ebenfalls aufgeführte galvanisch verzinkte Oberflächen und sherardi- sierte Oberflächen (Erhitzen von Stahl- teilen auf ca. 420 °C in zinkhaltigem Pulver) spielen bei den Oberflächen

mit Überzügen im deutschen Stahlbau

keine Rolle und seien nur der Vollstän- digkeit halber erwähnt. Man unterscheidet drei unter- schiedliche Verfahren der Oberflä- chenvorbereitung:

– Reinigen mit Wasser, Lösemitteln sowie mit Chemikalien, z. B. Hoch- druck-Wasserreinigung, Dampf- strahlen, aber auch Beizen mit Säuren

– mechanische Oberflächenvorberei- tung einschließlich Strahlen

– Flammstrahlen

Für eine nachfolgende Beschich- tung mit Beschichtungsstoffen ist die Oberflächenvorbereitung durch Schleuderradstrahlen oder Druckluft- strahlen mit metallischen oder mine- ralischen Strahlmitteln nach DIN EN ISO 11124 bzw. 11126 von besonde- rer Bedeutung. Anwendungsbereich, Wirksamkeit und Grenzen dieser Ver- fahren, aber auch anderer Verfahren mit geringerer Anwendungsbreite, wie z. B. Vakuumstrahlen, Feuchtstrahlen, Nassstrahlen, sind in DIN EN ISO 8504-2 angegeben. Eine besondere Form des Strah- lens ist das Sweep-Strahlen oder Sweepen. Sweepen ist ein leichtes Überstrahlen der Oberfläche mit dem Ziel, Beschichtungen oder Überzüge nur an ihrer Oberfläche zu reinigen und aufzurauen oder auch schlecht haftende Schichten so abzutragen, dass eine fest haftende Beschichtung

oder ein Überzug weder punktuell durch Einschläge von Strahlmittelkör-

nern beschädigt noch bis zum Stahl- untergrund abgestrahlt wird.

Als optimale Parameter für das Sweepen von Zinküberzügen nach DIN EN ISO 1461 haben sich be- währt:

– Strahlmittel: Schmelzkammer- oder Kupferhüttenschlacke nach DIN EN ISO 11126-4 und DIN EN ISO

11126-3

– Korngrößenbereich: 0,2 bis 0,4 mm

– Auftreffwinkel des Strahlmittels:

ca. 30°

– Strahldruck: < 0,3 MPa

– Abstand der Düse von der Ober- fläche: 0,5 bis 0,8 m

Merkblatt 405

Merkblatt 405 6.3 Bewertung der vorbereiteten Oberflächen Das Ergebnis der Oberflächenvor- bereitung wird durch
Merkblatt 405 6.3 Bewertung der vorbereiteten Oberflächen Das Ergebnis der Oberflächenvor- bereitung wird durch
Merkblatt 405 6.3 Bewertung der vorbereiteten Oberflächen Das Ergebnis der Oberflächenvor- bereitung wird durch

6.3 Bewertung der vorbereiteten Oberflächen

Das Ergebnis der Oberflächenvor- bereitung wird durch Vorbereitungs- grade klassifiziert. Bei der primären (ganzflächi- gen) Oberflächenvorbereitung wird die gesamte Oberfläche bis zum blan- ken Stahl vorbereitet. Es werden Walzhaut/Zunder, Rost, vorhandene Beschichtungen, Überzüge und Verunreinigungen ent- fernt. Der Grad der Entfernung wird mit den Vorbereitungsgraden Sa (Strah- len), St (Hand-/maschinelle Oberflä- chenvorbereitung), Fl (Flammstrah- len) und Be (Beizen mit Säure) ge- kennzeichnet. Bei der sekundären (partiellen) Oberflächenvorbereitung werden Rost und andere Verunreinigungen oder auch schlecht haftende Schichten so entfernt, dass intakte und fest haf- tende Beschichtungen und Über- züge verbleiben. Der Vorbereitungsgrad wird cha- rakterisiert durch die Kurzzeichen P Sa (partielles Strahlen), P St (partielles Handentrosten) und P Ma (partielles maschinelles Entrosten). In den Tabellen 4 und 5 wird eine Übersicht über die unterschied- lichen Grade der Oberflächenvorbe- reitung gegeben.

6.4

Rauheit und

Rauheitsgrade

Neben dem Grad der Reinigung ist die Rauheit der zweite kennzeich- nende Parameter einer Oberfläche. Die Rauheit beeinflusst die Haftfestig- keit der Beschichtung. Nach DIN EN ISO 8503-1 ist für Beschichtungen eine Rauheit ent- sprechend Rauheitsgrad „mittel (G)“ – charakteristisches Ergebnis des Strahlens mit kantigen oder einer Mischung aus kantigen und kugeligen Strahlmitteln – besonders geeignet. Wird mit metallischen, kugeligen Strahlmitteln gestrahlt, erhält man den Rauheitsgrad „mittel (S)“.

Oberflächen-

Verfahren

Beschreibung

vorbereitungsgrad

Sa 1

 

Lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt.

Sa 2

Strahlen

Nahezu alle Walzhaut/aller Zunder, nahe- zu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und nahezu alle artfremden Verunreini- gungen sind entfernt. Alle verbleibenden Rückstände müssen fest haften.

Sa 2 1/2

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind ent- fernt. Verbleibende Spuren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

Sa 3

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Die Oberfläche muss ein einheit- liches metallisches Aussehen besitzen.

St 2

 

Lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt.

 

Hand-/maschin.

Lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher bearbeitet sein als für St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.

St 3

Vorbereitung

Fl

Flamm-Strahlen

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind ent- fernt. Verbleibende Rückstände dürfen sich nur als Verfärbung der Oberfläche (Schattierungen in verschiedenen Farben) abzeichnen.

Be

Beizen

Walzhaut/Zunder, Rost und Rückstände von Beschichtungen sind vollständig ent- fernt, Beschichtungen müssen vor dem Beizen mit Säure mit geeigneten Mitteln entfernt werden.

Die Bewertung der vorbereiteten Oberflächen erfolgt durch repräsentative fotografische Vergleichsmuster nach DIN EN ISO 8501-1.

Tabelle 4: Vorbereitungsgrade für die primäre Oberflächenvorbereitung nach DIN EN ISO 12944-4

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Oberflächen- Verfahren Beschreibung
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Oberflächen- Verfahren Beschreibung
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Oberflächen- Verfahren Beschreibung

Oberflächen-

Verfahren

Beschreibung

vorbereitungsgrad

P

Sa 2

 

Fest haftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und nahezu alle Walzhaut/aller Zunder, nahezu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und nahezu alle artfremden Verunreinigungen entfernt. Alle verbleibenden Rückstände müssen fest haften.

P

Sa 2 1/2

Partielles Strahlen

Fest haftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Ver- unreinigungen entfernt. Verbleibende Spu- ren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

P

Sa 3

Fest haftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Ver- unreinigungen entfernt. Die Oberfläche muss ein einheitliches metallisches Aus- sehen besitzen.

 

Partielles masch.

Fest haftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Beschichtungen und Walzhaut/Zunder, Rost und artfremde Ver- unreinigungen entfernt. Verbleibende Spu- ren sind allenfalls noch als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

P

Ma

Schleifen

P

St 2

 

Fest haftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen entfernt.

P

St 3

Partielle Hand- oder masch. Vorbereitung

Fest haftende Beschichtungen müssen intakt sein. Von der Oberfläche der anderen Bereiche sind lose Walzhaut/loser Zunder, loser Rost, lose Beschichtungen und lose artfremde Verunreinigungen entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher be- arbeitet sein als für P St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.

Die Bewertung der vorbereiteten Oberflächen erfolgt durch repräsentative fotografische Vergleichsmuster nach DIN EN ISO 8501-1.

Tabelle 5: Vorbereitungsgrade für die sekundäre Oberflächenvorbereitung nach DIN EN ISO 12944-4

Die mittlere maximale Rautiefe R Y5 soll ca. 40 bis 80 µm betragen. Für die Prüfung des Rauheitsgra- des gilt das Vergleichsmusterverfahren nach DIN EN ISO 8503-2. Die Prüfung der Rautiefe kann mit geeigneten Tastschnittgeräten nach DIN EN ISO 8503-4 erfolgen. Für die Anforderungen an Art und Qualität der Oberflächenvorbereitung in Bezug auf Vorbereitungs- und Rau- heitsgrad gelten die Angaben im Tech- nischen Datenblatt des Beschichtungs- stoffherstellers, sofern im Vertrag nicht ausdrücklich andere Regelungen getroffen werden.

6.5 Hinweise zur Oberflächenvorbereitung

Für die Oberflächenvorbereitung gelten die Festlegungen in DIN EN ISO 12944-4 in Verbindung mit DIN EN ISO 8501 und DIN EN ISO 8503. Für Neubauten und Beschich- tungen oder Teilbeschichtungen im Werk ist, sofern in den Ausschrei- bungs- oder Baustellenunterlagen nicht ausdrücklich andere Forderun- gen erhoben werden, der Oberflä- chenvorbereitungsgrad Sa 2 1/2 nach DIN EN ISO 12944-4 herzustellen. Die Rauheit der Stahloberfläche soll dem Rauheitsgrad „mittel (G)“ oder „mittel (S)“ nach DIN EN ISO 8503-1 entsprechen. Bei der Stahlbaufertigung (Sägen, Bohren, Signieren) sind keine öl-, fett- oder silikonhaltigen Hilfsstoffe zu ver- wenden. Anderenfalls sind Maßnah- men zur Entfernung dieser Verunrei- nigungen nach DIN EN ISO 12944-4 vor Ausführung der Beschichtungsar- beiten unumgänglich. Die bei Brennschnittkanten un- vermeidbaren Veränderungen der Stahloberfläche (Rauheit, Aufhärtung, chemische Zusammensetzung) kön- nen bei Beschichtungen und Spritz- metallisierungen zu Haftungsstörun- gen, beim Feuerverzinken zu inhomo- genen Zinküberzügen führen. Die Herstellung des festgelegten Vor- bereitungsgrades (Reinheit und Rau- heit) erfordert ggf. spezielle Nach- arbeiten.

Merkblatt 405

Merkblatt 405 7 Fertigungs- beschichtungsstoffe Fertigungsbeschichtungsstoffe sind schnell trocknende Beschich-
Merkblatt 405 7 Fertigungs- beschichtungsstoffe Fertigungsbeschichtungsstoffe sind schnell trocknende Beschich-
Merkblatt 405 7 Fertigungs- beschichtungsstoffe Fertigungsbeschichtungsstoffe sind schnell trocknende Beschich-

7

Fertigungs-

beschichtungsstoffe

Fertigungsbeschichtungsstoffe sind schnell trocknende Beschich- tungsstoffe, die auf gestrahltem Stahl aufgetragen werden. Die Fertigungs- beschichtung ist Korrosionsschutz während der Fertigung der Stahlbau- teile und lässt das Schweißen zu. Stahlbaubetriebe ohne eigene Oberflächenvorbereitungsanlagen nut- zen diese Möglichkeit und bestellen bei der Metallurgie bzw. beim Metal- lurgiehandel automatisch gestrahlten Stahl, der bereits mit Fertigungsbe- schichtung versehen wurde. Die Fertigungsbeschichtung muss mit dem auszuführenden Beschich- tungssystem verträglich sein. Das ist insbesondere dann zu be- achten, wenn Stahlbauunternehmen bei fehlender Oberflächenvorberei- tungskapazität mit Fertigungsbeschich- tung versehene Bleche und Profile beziehen. Bei der Bestellung sollte deshalb unbedingt angegeben werden, wel- ches Beschichtungssystem für die wei- tere Beschichtung vorgesehen ist.

Hinweise zu Fertigungsbe- schichtungen werden in DIN EN ISO 12944-5, Anhang B, gegeben. Tabelle 6 gibt eine Übersicht über die Verträglichkeit von Fertigungs- beschichtungsstoffen mit Beschich- tungssystemen in Anlehnung an DIN EN ISO 12944-5, Anhang B, Tabelle B.1. Prüfberichte zur Porenneigung nach DVS-Richtlinie 0501 und über Gasspürversuche beim Überschwei- ßen (MAK-Werte) mit der Aussage, dass die Zulassungsbedingungen ge- mäß Richtlinie des Deutschen Aus- schusses für Stahlbau DASt (DASt- Richtlinie 006) erfüllt sind, sind an- zufordern. Die stark eingeschränkte Über- arbeitbarkeit von Fertigungsbeschich- tungen auf Basis von Alkydharz und Polyvinylbutyral ist zu beachten. Eine Alternative dafür ist die Fertigungs- beschichtung auf Basis von Acryl- harz-Hydro (siehe auch DIN EN ISO

10238).

Wird im Vertrag ein Beschich- tungssystem mit Zinkstaub-Grundbe- schichtung gefordert, ist nur der ent- sprechende Zinkstaub-Fertigungsbe- schichtungsstoff zu verwenden.

Flächen mit Schäden in der Ferti- gungsbeschichtung erfordern eine ört- liche Oberflächenvorbereitung zum Vorbereitungsgrad Sa 2 1/2 bzw. P Ma nach DIN EN ISO 12944-4. Die Fertigungsbeschichtung wird dann ohne Ausbesserung der Schad- stellen mit dem endgültigen Beschich- tungssystem, das eine weitere Grund- beschichtung besitzt, überbeschichtet. Die Verwendung von Blechen und Profilen mit Fertigungsbeschich- tung – sofern nicht ausdrücklich in der Spezifikation festgelegt – sollte mit dem Vertragspartner abgestimmt werden.

Fertigungsbeschichtungsstoff

 

Grundbeschichtungsstoff von Beschichtungssystemen

 
         

EP/EP-

   

Bindemitteltyp

Pigment

AK

CR

PVC

AY

Komb.

 

PUR

ESI

Bitumen

AK

Diverse

+

(+)

(+)

(+)

 

+

PVB

Diverse

+

+

+

+

(+)

 

(+)

+

EP

Diverse

(+)

+

+

+

+

 

(+)

+

EP

Zn

+

+

+

+

 

(+)

+

ESI

Zn

+

+

+

+

 

+

+

+

AY-Hydro

Diverse

+

+

+

+

+

 

+

+

+ = verträglich

(+) = Abstimmung mit Hersteller erforderlich

– = unverträglich

 

AK

= Alkydharz

EP = Epoxidharz ESI = Ethylsilikat

AY-Hydro = Acrylharz-Hydro

PVC =

Polyvinylchlorid

 

PVB = Polyvinylbutyral

CR

= Chlorkautschuk

PUR = Polyurethan

Tabelle 6: Verträglichkeit von Fertigungsbeschichtungsstoffen mit Beschichtungssystemen in Anlehnung an DIN EN ISO 12944-5, Anhang B, Tabelle B.1

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 8 Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme 8.1
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 8 Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme 8.1
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme 8 Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme 8.1

8 Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme

8.1 Allgemeines

Beschichtungsarbeiten für den Korrosionsschutz von Stahlkonstruk- tionen werden zur Herstellung eines Beschichtungssystems auf unbeschich- teten, sachgemäß vorbereiteten Ober- flächen (Erstschutz) und auf beschich- teten Stahloberflächen zur Komplet- tierung von Werkstattbeschichtungen oder zur Instandsetzung durchgeführt. In DIN EN ISO 12944-5 werden Beschichtungsstoffe beschrieben und Beschichtungssysteme in Abhängigkeit von den während der Nutzung auf das Bauwerk einwirkenden Korrosionsbe- lastungen und der gewünschten bzw. erforderlichen Schutzdauer vorgeschla- gen, die den jeweiligen Anforderun- gen gerecht werden. Es wurde die Empfehlung aufge- nommen: „Um eine möglichst lange Schutzdauer und Wirksamkeit eines Beschichtungssystems sicherzustellen, sollten die meisten Schichten eines Beschichtungssystems oder, falls mög- lich, das gesamte Beschichtungs- system vorzugsweise im Werk aufge- tragen werden.“ Diese Verfahrensweise zeichnet sich durch deutlich höhere Leistungs- parameter bei der Oberflächenvorbe- reitung und Ausführung der Beschich- tungsarbeiten aus und ist in Verbin- dung mit den gegenüber auf Baustel- len erforderlichen aufwendigen Maß- nahmen zur Vermeidung von Umwelt- schäden wirtschaftlicher. Außerdem ist mit der Ausführung von Beschich- tungsarbeiten in der Werkstatt unter kontrollierten klimatischen Bedingun- gen bei gleichzeitig höherer Produk- tivität in der Regel auch eine qualita- tiv höherwertige Beschichtung gegen- über den Arbeiten auf der Baustelle zu erreichen. Das setzt natürlich voraus, dass bei Transport, Umschlag und Montage mit beschichteten Stahlbauteilen sachge- mäß umgegangen wird, um den Grad der Beschädigungen so gering wie möglich zu halten. Ein weiterer sehr wichtiger As- pekt der zunehmenden Verlagerung

von Korrosionsschutzleistungen in die Stahlbauwerkstatt ergibt sich aus der Notwendigkeit, die Stahlbauweise als Ganzjahresbauweise auszulegen, um im Wettbewerb mit anderen Bauwei- sen bestehen zu können. Korrosions- schutz durch Beschichtungen ist in der Regel auf der Baustelle im Zeit- raum November bis März aufgrund nicht gewährleisteter klimatischer Mindestbedingungen nicht möglich oder erfordert zusätzliche Maßnah- men, wie z. B. Einhausung, Behei- zung, die die Wirtschaftlichkeit von Stahlbauten nachteilig beeinflussen. Daraus ergeben sich eine Reihe neuer Aspekte, die bei der Herstellung von Beschichtungssystemen beach- tet werden müssen.

8.2 Grundtypen von Beschichtungsstoffen

Beschichtungsstoffe sind allge-

mein definiert als flüssige, pastenför- mige oder pulverförmige pigmentierte Produkte, die, auf einem Untergrund aufgebracht, eine deckende Beschich- tung mit schützenden, dekorativen oder spezifischen Eigenschaften er- geben. Sie setzen sich zusammen aus:

Bindemitteln (überwiegend synthe-

tisch hergestellte Harze auf Basis von AK, AY, PVC, EP, PUR usw.)

– Pigmenten und Füllstoffen (Exten- der)

- aktive Pigmente (Zinkphosphate, Zinkstaub usw.)

- passive Pigmente (Eisenglimmer, Talkum usw.)

– Hilfsstoffen

- Antiablaufmittel, Antiabsetzmittel

- Verdickungsmittel, Entschäumer

- Trocknungsbeschleuniger, Disper- gier- und Netzmittel

– Lösemitteln

- organische

- Wasser

Bindemittel, Pigmente und Füll- stoffe ergeben den Festkörpergehalt von Beschichtungsstoffen, d. h., sie bil- den nach Verdunsten der Lösemittel die Beschichtung. Beschichtungsstoffe erhalten ih- ren Namen in der Regel vom verwen-

deten Bindemittel (PVC-Beschich- tungsstoffe, PUR-Beschichtungsstoffe usw.). Die oft im Sprachgebrauch, aber auch manchmal in Ausschreibungen verwendete Bezeichnung nach dem Pigment, z. B. Zinkphosphat-Beschich- tungsstoffe, ist falsch und irreführend, da Beschichtungsstoffe mit unter- schiedlichen Eigenschaften Zinkphos- phat oder auch andere Pigmente ent- halten können. In DIN EN ISO 12944-5 werden die Beschichtungsstoffe nach Art des ablaufenden Prozesses, der nach Applikation der Beschichtungsstoffe zur Bildung der Beschichtung führt (Filmbildung), in folgende vier Hauptgruppen unterteilt:

Oxidativ härtende (trocknende) Beschichtungsstoffe Die Filmbildung erfolgt durch Verdunsten von organischen Löse- mitteln oder Wasser und durch Reak-

tion des Bindemittels mit dem Sauer- stoff der Luft. Typische Bindemittelvertreter:

– Alkydharze

– Urethanalkydharze

– Epoxidharzester

Trocknungsdauer und Reaktion mit dem Sauerstoff sind temperatur- abhängig und bei niedrigen Tempe- raturen sehr langsam verlaufende

Prozesse. Die Deckbeschichtungen benötigen bis zur Stapelfähigkeit

auch bei normalen Temperaturen von ca. 20 °C z. T. mehrere Tage.

Physikalisch trocknende

Beschichtungsstoffe Es gibt sowohl lösemittel- als auch wasserhaltige (Hydro-) Beschichtungs-

stoffe. Die Filmbildung erfolgt durch

Verdunsten des Lösemittels oder des Wassers.

Typische Bindemittelvertreter:

– Vinylchlorid-Copolymere (PVC)

– Acrylharze

– Chlorkautschuk,

(ohne

Bedeutung für den Stahlbau in Deutschland)

Bitumen

Merkblatt 405

Merkblatt 405 Die Trocknungsdauer ist stark ab- hängig von der Luftbewegung und der Temperatur. Trotz relativ
Merkblatt 405 Die Trocknungsdauer ist stark ab- hängig von der Luftbewegung und der Temperatur. Trotz relativ
Merkblatt 405 Die Trocknungsdauer ist stark ab- hängig von der Luftbewegung und der Temperatur. Trotz relativ

Die Trocknungsdauer ist stark ab- hängig von der Luftbewegung und der Temperatur. Trotz relativ schneller Trocknung bleiben Beschichtungen auf Basis dieser Bindemittel aufgrund ihrer starken Thermoplastizität druck- empfindlich (Gefahr des Verklebens, Beschädigung bei Stapelung möglich).

Reaktions-

Beschichtungsstoffe Sie sind gekennzeichnet durch die Stammkomponente (Bindemittel) und Härterkomponente. Die Trocknung und Härtung er-

folgt durch Verdunsten der Lösemittel (organische, aber auch Wasser) und durch chemische Reaktion des Binde- mittels mit der Härterkomponente. Typische Vertreter der Gruppe der Reaktions-Beschichtungsstoffe sind:

– 2K(Komponenten)-Epoxidharze

– 2K-Epoxid-Vinylharze

– 2K-Epoxid-Acrylharze

– 2K-Epoxidharz-Kombinationen

– 2K-Polyurethan-Beschichtungs-

stoffe

feuchtigkeitshärtende 1K- und 2K- Beschichtungsstoffe (Härterkompo- nente ist die Feuchtigkeit der Luft) auf Bindemittelbasis von Polyure- than, Alkali- und Alkylsilikat

Bei feuchtigkeitshärtenden Be- schichtungsstoffen wird die Härtungs- zeit maßgeblich vom Feuchtigkeitsan- gebot der Luft bestimmt. Die Herstel- lerangaben bezüglich der Feuchtig- keitsgrenzen sind zu beachten.

Pulverbeschichtungsstoffe Pulverbeschichtungsstoffe wer- den in DIN EN ISO 12944 nicht be- handelt. Für die Anwendung der Pulverbe- schichtung für Stahlbauten gibt es zurzeit noch keine nationale Norm. Es sind aber bereits Pulverbeschich- tungssysteme für Stahl geprüft und für geeignet erklärt worden. Es ist beabsichtigt, eine nationale Norm zu erarbeiten. Für Duplex-Systeme werden in der „Verbände-Richtlinie Korrosionsschutz von Stahlbauten Duplex-Systeme“ geeignete Systeme empfohlen.

8.3 Aufbau und Eigenschaften von Beschichtungssystemen

Beschichtungssysteme im Allgemeinen aus

– Grundbeschichtung,

– Zwischenbeschichtung,

– Deckbeschichtung.

bestehen

Innovative Entwicklungen der Lackindustrie, entsprechend den For- derungen der Stahlbauindustrie nach verbesserter Wirtschaftlichkeit im Kor- rosionsschutz von Stahlkonstruktio- nen, ermöglichen es heute, in Abwei- chung vom klassischen Aufbau, Be- schichtungssysteme für spezielle Anwendungszwecke ein- und zwei- schichtig auszuführen. Bei Stahl- hallenkonstruktionen (innen) ist dies heute bereits Stand der Technik.

(innen) ist dies heute bereits Stand der Technik. Während im klassischen Beschich- tungssystem die Funktion

Während im klassischen Beschich- tungssystem die Funktion des Be- schichtungssystems, d. h. die Errei- chung einer möglichst wartungsarmen Nutzungsdauer von Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung anteilig über- nommen werden, müssen für Ein- schichtbeschichtungen solche Be- schichtungsstoffe verwendet werden, die Grund-, Zwischen- und Deckbe- schichtungseigenschaften allein über- nehmen können. Die Grundbeschichtung ist verantwortlich für die Haftvermitt- lung zwischen der zu beschichten- den Oberfläche und den nachfolgen- den Beschichtungen. Die Pigmente (Zinkphosphat, Zinkstaub) tragen entscheidend zur Korrosionsschutz- funktion bei. Zwischenbeschichtungen sind insbesondere für die Barrierewirkung des Beschichtungssystems verantwort- lich. Entsprechende Pigmentierungen, beispielsweise blättchenförmige Pig- mente mit Barrierewirkung (z. B. Ei- senglimmer), können diesen Wirkme- chanismus noch erheblich verbessern. Die Kantenschutzbeschichtung ist eine auf die Grundbeschichtung zusätzlich an kritischen Stellen einer Stahloberfläche (Kanten, Verbindungs- mittel u. a.) aufgebrachte Zwischenbe- schichtung (zweite Grundbeschich- tung). Sie hat die Funktion, durch Kantenflucht entstandene Unter- schichtdicken auszugleichen. Dabei werden sie nur bei Beschichtungs- systemen, die erhöhten Korrosionsbe- lastungen ausgesetzt sind, ausgeführt.

Abb. 11: Neubeschichtung einer Bahnsteigüberdachung Korrosivitätskategorie C4 Korrosionsschutzsystem aus PVC-AY-Zink- phosphat-Grundbeschichtung und PVC-AY-Deckbeschichtung gemäß Blatt 77 der TL 918 300 der Deutschen Bahn AG

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Deckbeschichtungen haben so- wohl eine
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Deckbeschichtungen haben so- wohl eine
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Deckbeschichtungen haben so- wohl eine

Deckbeschichtungen haben so- wohl eine korrosionsschutztechnische als auch eine dekorative Funktion im Beschichtungssystem. Sie sind verant- wortlich für die Wetterbeständigkeit des Beschichtungssystems und müs- sen in Verbindung mit dem Gesamt- system den während der Nutzung auf ein Objekt einwirkenden mechani- schen und chemischen Belastungen ausreichenden Widerstand entgegen- setzen. Grundbeschichtung, Zwischenbe- schichtung und Deckbeschichtung müssen unter Beachtung ihrer unter- schiedlichen Funktionen im Beschich- tungssystem so aufeinander abge- stimmt sein, dass in Verbindung mit der Schichtdicke des Beschichtungs- systems optimaler Korrosionsschutz bei den unterschiedlichsten Korro- sionsbelastungen ermöglicht wird.

8.4 Verordnung über die Begrenzung von Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen

Eine sich aus der Verantwortung gegenüber der Umwelt ergebende An- forderung an Beschichtungsstoffe ist die Reduzierung von flüchtigen orga- nischen Verbindungen (VOC = vola- tile organic compounds). Insbeson- dere bei der Ausführung von Beschich- tungsarbeiten in der Stahlbauwerk- statt – meist auf Freispritzständen mit mehr oder weniger gut dimen- sionierten Be- und Entlüftungsan- lagen – ist vorrangig auch an die ge- sundheitlichen Belastungen der Sprit- zer zu denken, und nicht zuletzt sind die in der EG und Deutschland gel- tenden verschärften Bestimmungen zu berücksichtigen (Bundesgesetz- blatt, Jahrgang 2001, Nr. 44, vom

24.08.2001).

Bisher war in Deutschland nach der Technischen Anleitung zur Rein- haltung der Luft (TA Luft) aus dem Jahr 1985 bei der Verarbeitung von Beschichtungsstoffen in der Werk- statt eine Lösemittelemission von 25 kg VOC/h zulässig. Mit der VOC- Verordnung 2001 reduziert sich die-

Schwellenwert VOC

VOC-Anteil im Beschichtungsstoff [%]

Zielemission x 1,5 2) ab 31.10.2005

Zielemission 3)

ab 31.10.2007

250 g VOC/l 1)

Keine Anforderung

Keine Anforderung

< 5 t/a

Keine Anforderung

Keine Anforderung

5 bis 15 t/a

47,4

37,5

> 15 t/a

36,0

27,3

Tabelle 7: Anforderungen an Beschichtungsstoffe nach 31. Bundes-Immissionsschutz- verordnung (VOC-Verordnung) vom 24.08.2001

1) Beschichtungsstoffe mit 250 g VOC/l =

Beschichtungsstoffe mit Festkörpervolumen (FKV) 71 %/VOC 29 % erfüllen die Anforderungen, das sind z. B. Beschichtungsstoffe nach TL/TP-KOR-Stahlbauten, Blätter 94 und 95. 2) Zielemission x 1,5 wird erreicht, wenn nicht mehr als ca. 30 t Beschichtungsstoff/Jahr mit Festkörpergewicht (FKG) von 52,6 % (47,4 % VOC) verwendet werden. Dann ist VOC 15 t/a. Bei 1 x 80 µm Beschichtung und praktischem Verbrauch V pr. = 0,400 kg/ m 2 können ca. 4.000 t Stahlkonstruktion mit 20 m 2 /t beschichtet werden. Ist die Überschreitung von 15 t/a VOC-Emis- sion erforderlich, muss mit Beschichtungsstoffen mit FKG 64 Masse-% (36 % VOC) gearbeitet werden. 3) Zielemission wird erreicht, wenn nicht mehr als 40 t Beschichtungsstoff/Jahr mit FKG 62,5 % (37,5 % VOC) verwendet werden. Ist die Überschreitung von 15 t/a VOC-Emission erforderlich, muss mit Beschichtungsstoffen mit FKG 72,7 Masse-% (27 % VOC) gearbeitet werden.

ˆ

ca. 290 cm 3 bei einer Dichte von 0,87 g/cm 3 , d. h.

Nr.

Beschichtungs-

Typische

VOC-Anteil

VOC-Emission [% von 1]

stoff-Typ

Bindemittel

[Vol.-%]

   

AK, PVC,

   

1

Normal

PVC-Kombination

35 – 60

100

   

EP, EP-Kombination,

   

2

High Solid

PUR

< 35

< 70

3

Hydro

AY, EP

< 5

< 10

AK

= Alkydharz

AY = Acrylharz EP = Epoxidharz

PUR = Polyurethan VOC = volatile organic compounds

PVC = Polyvinylchlorid

Tabelle 8: Anteil flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) in Beschichtungsstoffen

ser Wert auf 5 t VOC/a; das ent- spricht ungefähr einem Wert von 2,5 kg VOC/h. In Tabelle 7 sind die Anforderungen an die Art der zu verwendenden Beschichtungsstoffe bei Überschreitung o. g. Wertes an- gegeben. DIN EN ISO 12944-1 und -5 wei- sen ausdrücklich darauf hin, dass es

Pflicht der an der Lösung einer Korro- sionsschutzaufgabe beteiligten Part- ner ist, die VOC-Emission zu verrin- gern. In Tabelle 8 ist deshalb eine Klas- sifizierung von Beschichtungsstoffen nach dem VOC-Anteil vorgenommen worden.

Merkblatt 405

Merkblatt 405 Beim heutigen Stand der Technik mögliche und auch wirtschaftliche Wege zur Reduzierung der VOC-Emis-
Merkblatt 405 Beim heutigen Stand der Technik mögliche und auch wirtschaftliche Wege zur Reduzierung der VOC-Emis-
Merkblatt 405 Beim heutigen Stand der Technik mögliche und auch wirtschaftliche Wege zur Reduzierung der VOC-Emis-

Beim heutigen Stand der Technik mögliche und auch wirtschaftliche Wege zur Reduzierung der VOC-Emis- sion durch Wahl geeigneter Beschich- tungsstoffe zeigt Abb. 12. Durch Verwendung von High So- lids (35 Vol.-% Lösemittel) und Hy- dro-Beschichtungsstoffen (< 5 Vol.-% Lösemittel) kann die Stahlbauindus- trie bereits heute einen beträcht- lichen Beitrag zur Reduzierung der Emission leichtflüchtiger organischer Verbindungen leisten.

Verwendung herkömmlicher lösemittelhaltiger Beschichtungsstoffe FKV: 40 – 65 Vol.-%

Lösemittelfreie

Beschichtungsstoffe

High Solid-

Beschichtungsstoffe FKV: > 65 Vol.-%

Hydro-Beschichtungsstoffe

VOC-Anteil: < 5 Vol.-%

Pulverlacke

Abb. 12: Wege zur Reduzierung der VOC-Emission

100 90 80 70 60 50 40 30 Polyester (SP)-Pulver 120 µm 20 EP-Zn 95
100
90
80
70
60
50
40
30
Polyester (SP)-Pulver 120 µm
20
EP-Zn
95 µm
EP-/SP-Pulver
200
µm
10
EP/PUR
340
µm
PVC-Kombination
175 µm
0
0 2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Vorspannkraft [%]

Tage

Abb. 13: Zeitlicher Verlauf des Vorspannkraftabfalls in SLV-Verbindungen

8.5 Schichtdicke

Die Schichtdicke eines Beschich- tungssystems ist ein wichtiger Quali- tätsfaktor, der in Abhängigkeit von der Art der Beschichtung (z. B. Alkydharz-, Epoxidharz-, Polyurethan-Beschich- tung) maßgeblich über die bei einer bestimmten Korrosionsbelastung er- reichbare Schutzdauer entscheidet.

Schichtdickendefinitionen werden in DIN EN ISO 12944-5 gegeben:

– Trockenschichtdicke Dicke einer Beschichtung, die nach der Härtung auf der Oberfläche ver- bleibt

– Sollschichtdicke Vorgegebene Schichtdicke für ein- zelne Beschichtungen oder das ge- samte Beschichtungssystem, um die geforderte Schutzdauer zu erzielen

– Höchstschichtdicke Höchste zulässige Schichtdicke, oberhalb der die Eigenschaften ei- ner Beschichtung oder eines Be- schichtungssystems beeinträchtigt sein können

Die in Ausschreibungen festgeleg- ten Sollschichtdicken müssen im Rah- men zugelassener Toleranzen einge- halten werden. Zu geringe Schichtdi- cken setzen die zu erwartende Schutz- dauer eines Beschichtungssystems her- ab, Überschreitungen der zulässigen Höchstschichtdicke führen zu Proble- men bei der Durchtrocknung und Haf- tung bzw. können auch Rissbildung auslösen. Hinweise zur Schichtdickenmes- sung werden im Abschnitt 9.4 gege- ben.

8.6 Vorspannkraftabfall bei

beschichteten Kontaktflächen planmäßig vorgespannter

Scher-Lochleibungs-

Verbindungen (SLV)

Eine stahlbauspezifische Beson- derheit ergibt sich aus dem Verhalten von Beschichtungen unterschiedlicher Bindemitteltypen auf Kontaktflächen von vorgespannten Scher-Lochlei- bungs-Verbindungen. In Abhängigkeit

von der Art und Schichtdicke der Be- schichtungen kann es zu einem unzu- lässigen Abfall der Vorspannung kom- men. Auf diesen Sachverhalt wird in DIN EN ISO 12944-3, -5 und -7 und DIN 18800-7 aufmerksam gemacht

und festgelegt, dass für das Beschich- ten von Kontaktflächen vorgespannter Schraubenverbindungen nur solche Beschichtungssysteme verwendet werden dürfen, die keinen inakzep- tablen Abfall der Vorspannung bewir- ken. Anderenfalls müssen die Kon- taktflächen vor dem Beschichten abgeklebt werden. Im Institut für Stahlbau Leipzig wurde der Vorspannkraftabfall in Ab- hängigkeit von der

Art des Beschichtungsstoffes/ -systems,

– Trockenschichtdicke,

– Trocknungs-/Aushärtungszeit,

– Anzahl der Kontaktflächen unter- sucht. Abb. 13 zeigt den zeitlichen Verlauf des Vorspannkraftabfalls in Abhängigkeit von Art und Dicke der Beschichtung.

Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme

von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Auf Basis dieser Untersuchun- gen wurden die
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Auf Basis dieser Untersuchun- gen wurden die
von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungssysteme Auf Basis dieser Untersuchun- gen wurden die

Auf Basis dieser Untersuchun- gen wurden die Beschichtungen/Be- schichtungssysteme hinsichtlich ihres Verhaltens in vorgespannten Schrau- benverbindungen in drei Gruppen un- terteilt. In Tabelle 9 sind die bisher untersuchten Beschichtungen/Be- schichtungssysteme diesen drei Grup- pen zugeordnet.

8.7 Wirtschaftlichkeitsbetrachtun- gen und Auswahlkriterien zu Beschichtungssystemen unter Berücksichtigung spezifischer Besonderheiten im Stahlbau

Entscheidungen über die Art der einzusetzenden Beschichtungsstoffe, wenn nicht durch Spezifikation ein- deutig vorgegeben, werden in erheb- lichem Maße über den Einkauf der Ausführungsbetriebe auf der Grund- lage des kg-Preises der Stoffe oder –

Eignungsvermerk für

Beschichtungen/Beschichtungssysteme

 

SLV/SLVP-

 

TL/TP-KOR-

Verbindungen

Bindemittel

Stahlbauten

Vorspannkraftverlust

GB auf Alkalisilikat-Grundlage mit Zinkstaub (ASI)

Blatt 85

10 %

   

geeignet für

2K-EP-Zinkstaub

Blatt 87

Beanspruchung auf:

SP-Pulver 120 µm

– Zug

EP-/SP-Pulver 200 µm

   

– Abscheren/

Lochleibung

Feuerverzinkung

DIN EN ISO 1461

Vorspannkraftverlust

EP-/PUR-System 1) :

Blatt 87

30 %

– GB 2K-EP-Zinkstaub oder 2K-EP-Zinkphosphat

 

geeignet für

Beanspruchung auf:

– ZB 2 x 2K-EP-Eisenglimmer

Abscheren/

– DB 2K-PUR oder 2K-PUR-Eisenglimmer

Lochleibung

1K-PUR-System 1) :

Blatt 89

 

– GB 1K-PUR-Zinkstaub Stoff-Nr. 689.04 (auch möglich, aber nicht geprüft:

 

Stoff-Nr. 689.03)

– ZB 2 x 1K-PUR-Eisenglimmer

 

– DB 1K-PUR-Eisenglimmer

GB auf Ethylsilikat-Grundlage mit Zinkstaub (ESI)

 

Blatt 86

2K-EP-High Solid

Einzelprüfung

GB AK-Zinkphosphat

Einzelprüfung

GB AY-Hydro-Zinkphosphat

 

Einzelprüfung

Vorspannkraftabfall > 30 % nicht geeignet

PVC, PVC-Kombination

 

AK > 120 µm

 

AY-Hydro > 120 µm

GB = Grundbeschichtung

EP

= Epoxidharz

AK

= Alkydharz

SP

= Saturated Polyester

AY

= Acrylharz

ZB = Zwischenbeschichtung DB = Deckbeschichtung

PUR = Polyurethan

PVC = Polyvinylchlorid

1) Alle Stoffe auch einzeln, d. h. außerhalb des Systems zulässig.

Tabelle 9: Einteilung von Beschichtungen/Beschichtungssystemen hinsichtlich Eignung in vorgespannten Schraubenverbindungen

bei besserer Kenntnis des technischen Sachverhaltes – der Stoffkosten pro m 2 Beschichtungsfläche getroffen. Stoffkosten bzw. Kosten, die sich aus dem praktischen Verbrauch von Beschichtungsstoffen pro m 2 Beschich- tungsfläche ergeben, sind jedoch nur ein Kriterium für die Auswahl wirt- schaftlicher Beschichtungssysteme. Bei gesamtheitlicher Betrachtung aller bei der Herstellung eines Be- schichtungssystems anfallenden Kos- ten wird in vielen Fällen festzustellen sein, dass die Verwendung eines ver- gleichsweise „teuren“ Beschichtungs- stoffes durchaus wirtschaftlich sein kann. Das gilt insbesondere dann, wenn die Verantwortung des Stahl- bauers auch die Montage seiner Stahl- bauteile einschließt. Als Nebeneffekt kann bei dieser Vorgehensweise auch noch die Emission leichtflüchtiger Be-

standteile der Beschichtungsstoffe re-

duziert werden.

So sind z. B. die Stoffkosten für Be- schichtungsstoffe auf Basis von PVC oder PVC-Kombinationen im Vergleich zu Epoxid- oder Polyurethan-Beschich- tungsstoffen deutlich niedriger. Nach DIN EN ISO 12944-5 sind PVC- oder PVC-Kombi-Beschichtungs- systeme in abgestufter Schichtdicke mit der Schutzdauerklasse „lang“ für alle Korrosivitätskategorien von C2 bis C5 geeignet. Bei Ausführung auf der Baustelle ist dagegen – abgesehen von der gro- ßen VOC-Emission – nichts einzu- wenden. Die Werkstattfertigung solcher Systeme ist beim heutigen Entwick- lungsstand von Beschichtungsstoffen jedoch sowohl aus technischen als auch wirtschaftlichen Gründen nicht mehr zeitgemäß.

Neben einem höheren Verbrauch

an Beschichtungsstoffen pro m 2 und

mehr Einzelschichten zur Erreichung

der erforderlichen Sollschichtdicke gegenüber z.B. 2K-Stoffen führen die thermoplastischen Eigenschaften solcher Beschichtungen auch nach vollständiger Trocknung bei Druck- und/oder Wärmebelastung zu einem hohen Beschädigungsgrad bei Trans- port, Umschlag und Montage. Außer- dem ist ihre Verwendung auf Kon-

Merkblatt 405

Merkblatt 405 System-Aufbau   Sollschicht- FKV ρ B.-Stoff V theor. Faktor für „zulässigen“
Merkblatt 405 System-Aufbau   Sollschicht- FKV ρ B.-Stoff V theor. Faktor für „zulässigen“
Merkblatt 405 System-Aufbau   Sollschicht- FKV ρ B.-Stoff V theor. Faktor für „zulässigen“

System-Aufbau

 

Sollschicht-

FKV

ρ

B.-Stoff

V