HISTORIA

ya en 1886, Russel Aitken sugirió que se podrían evitar varios defectos de la

placa tratando el acero líquido al vacío para eliminar gases, especialmente
oxígeno.

Entonces ya se sabía que el oxígeno en el acero líquido era responsable de

varias inclusiones no metálicas y que su solubilidad disminuía al
vacío. Aunque Aitken hizo propuestas para un acuerdo, faltaba el entusiasmo
y el conocimiento necesarios para poner en práctica las propuestas (ver Fig.
1).
La primera persona en realizar la desgasificación fue Baraduc-Muller, quien,
en 1914, colocó una capucha sobre un cucharón de 12,5 toneladas y evacuó
debajo de ella. Como el mejor vacío obtenible fue de solo 0,5 atmósferas,
solo se trataron las capas superiores del acero y los resultados no fueron
alentadores.
Después de la Segunda Guerra Mundial, las mejoras en la capacidad de las
bombas de vacío mecánicas indicaron que la desgasificación comercial era
una posibilidad.

Bochumer Verein AG fue la primera compañía con una planta operativa y,

durante la década de 1950, le siguieron unas 200 instalaciones.

Un gran paso adelante fue la evacuación por eyectores de vapor desde

principios de la década de 1960 en adelante. Esto permitió reducir la presión
de 5 a 0, 1 mm Hg, además de tener una mayor capacidad y ser más barata
que las bombas.

Tecnología moderna

A fines de la década de 1950, la situación cambió y se hizo un mayor énfasis

en los aceros más limpios, especialmente a medida que creció la demanda
de aceros estructurales con mayor tenacidad, con énfasis en las propiedades
transversales. Para entonces, la desgasificación ya estaba establecida en la
producción de algunos aceros rodantes y había despejado el camino para
esas necesidades.

La mayoría de las inclusiones en el acero no son metálicas, excepto el MnS

formado por la desoxidación o "destrucción" del acero.

Son principalmente Si02, AI203 y MnO y no flotan completamente en la

escoria. Estas inclusiones afectaron negativamente las propiedades de
tenacidad y fatiga. Al reducir el contenido de oxígeno del acero antes de la
desoxidación con manganeso y silicio, se forman menos inclusiones y se
obtiene un acero más limpio.

Aunque las técnicas de desgasificación de la cuchara y la corriente eran

bastante capaces de eliminar el oxígeno y el hidrógeno, se consideró que la
producción mucho mayor de aceros limpios (en comparación con los aceros
con bajo contenido de hidrógeno) no toleraba las pérdidas de alta temperatura
de esas técnicas anteriores. Por lo tanto, a principios de la década de 1960,
dos nuevos tipos de desgasificación se hicieron populares, los procesos de
elevación por vacío y circulación.

El proceso de elevación por vacío generalmente se llama proceso DH, ya que

fue desarrollado por Dormund-Horder en Alemania (ver Fig. 4).
https://www.ee.co.za/article/from-the-icmeesa-archive-vacuum-degassing-of-steel.html

Elevación intermitente (Dortmund-Hörder Hüttenunion AG, DH)

Este método se encueiitra representado en la figura 9.8. La cámara de vacío tiene una gran
superficie de base y im solo brazo que sube y baja para introducirse y retirarse del acero en
la cuchara; así se absorbe algo de acero que será desgasificado y liberado cuando se eleva la
cámara.

La cámara efectúa de 25 a 30 movimientos de subida y descenso, el acero circula de tres a

cuatro veces, en cada movimiento de ascenso se trata un 10 o 15% del acero. La eficacia de
la desgasificación es muy grande a causa de la escasa profimdidad de la capa de acero que se
trata. Cada porción absorbida se expone al vacio durante 20 ó 30 segundos.

La perdida de temperatura se compensa precalentando el convertidor con gas, petróleo о

electricidad antes de utilizarlo. Este procedimiento también permite la adición de las
aleaciones al cucharón después del desgasificado y hace que se mezclen por la circulación,
debida a la descarga de la cámara de desgasificación.

Aceración- enrique rocha Rangel-mexico

5.3.1. Descripción del equipo DH

La parte fundamental es la cámara de reacción. Es un recipiente hermético revestido de

refractario, la duración del cual suele ser de 1500 operaciones. Está conectado mediante una
tubería de unos 500-600 mm de diámetro a bombas de vacío que trabajan mediante eyectores
de vapor; se trata normalmente de bombas de 3 o 4 etapas que pueden llegar a conseguir
vacíos de hasta 1 torr. A la salida del reactor DH sEinstala un sistema enfriador de los gases
de salida.
La cámara está conectada también a las tolvas y dosificadores automáticos mediante esclusas
de presión. Cuenta con un sistema de calentamiento inicial que puede ser por electrodo
calefactor, quemador de oxigás o sistema aluminotérmico, aunque esta última alternativa ha
de tomarse con precaución por el riesgo de inclusiones de alúmina. También hay un orificio
para inyectar gases, especialmente oxígeno descarburador.

En la parte inferior la cámara está unida a la trompa («snorkel»), que está también protegida
por un revestimiento refractario cuya duración suele ser de unas 800 operaciones. Incrustado
en el refractario de la trompa hay un armazón de hierro que le confiere resistencia mecánica.

Al comenzar una operación se pone en el extremo del snorkel una tapa de chapa de aluminio
para evitar la entrada de escoria en el momento en que el snorkel penetra en el acero líquido
de la cuchara. Después esa chapa se funde y deja paso libre al acero. Las cucharas tienen
revestimiento básico para garantizar mejor calidad de producto obtenido y duración más
larga. En el caso de tener agitación por gas tienen uno o más tapones porosos de inyección.
Si la agitación es inductiva la chapa de la cuchara ha de ser, lógicamente, de acero inoxidable
austenítico amagnético.

REVESTIMENTO
Durante el proceso se cuida la cantidad de escoria y se hace notar que la contracción de las
piezas es una de las principales causas del ataque que la escoria realiza por las juntas de las
piezas de refractario.

Los revestimientos de 10 al 20 % de Cr2O3 proporcionan buena estabilidad dimensional, no

habiéndose comprobado en ellos penetración del acero, mostrándose muy resistente al
contacto del metal y no presentando prácticamente desgaste.

Como consecuencia de la reducción que experimentan ciertos óxidos que forman parte de la
escoria y por el efecto del vacío, se forman en ocasiones, y dependiendo del índice CaO/SiOa
de la escoria, ciertos compuestos de bajo punto de fusión y de gran fluidez que se filtran por
los poros del revestimiento, reaccionando con éste y pudiendo llegar a formar forsterita
2MgO-Si02, en el caso de que la escoria sea de naturaleza acida, la cual, con su cambio
volumétrico, puede llegar a provocar el agrietamiento de las piezas, disminuyendo de forma
ostensible su duración.

Si se forma merwinita 3 CaO-MgO-2Si02 los empujes son más débiles y la vida del
revestimiento se alarga.

Para evitar la formación de forsterita, se puede enriquecer la escoria en AI2O3, provocando

así la aparición de espinela, AlaOg-MgO, que forma una capa protectora de las piezas
refractarias, impidiendo su desgaste y logrando la mejor resistencia para una relación AI2O3/
/SÍO2 en la escoria superior a 0,8.

Sobre estas ideas se han obtenido en los reactores DH duraciones de 1.000 coladas para la
parte inferior de la cámara de vacío; de 2.000 coladas para la parte superior y de 250 coladas
para el tubo sumergido.

También se obtienen mejores resultados con los revestimientos al aumentar el índice

CaO/SiOaEl buen comportamiento de las piezas de magnesia cromo nace de la formación de
una espinela muy estable Cr203-MgO, que resiste el efecto del vacío mejor que la magnesia,
de aquí la conveniencia de utilizar piezas de ligazón directa de magnesia-cromo.

Hay una tendencia para fabricar refractarios de Cr203-Al203 y MgO que se espera tendrán
éxito. Se debe de poner el mayor cuidado al realizar la obra de mampostería en la solera de
la cámara de vacío, teniendo siempre bien presente la dilatación del refractario, para evitar
empujes que puedan distorsionar la estructura debilitando la obra. Es muy recomendable
disponer de todos los medios que eviten la mínima entrada de escoria en la cámara de vacío.
5.3.2. Operación del equipo DH

La operación se inicia cuando el tubo de aspiración (snorkel), que sobresale por la parte
inferior de la cámara de vacío, es introducido en el acero líquido que se encuentra en la
cuchara. Si en esta primera fase del proceso la cuchara es fija (no sube ni baja), es la cámara
de vacío la que se mueve con la grúa y sube o baja hasta colocarla en su lugar.
Inmediatamente después de introducir el tubo de aspiración en el acero de la cuchara se ponen
en funcionamiento las bombas de vacío y, debido a la diferencia de presión que se alcanza
entre la cámara de vacío y la atmósfera o ambiente exterior, el acero líquido sube a través del
tubo de aspiración.

Con un vacío de 1 torr se consigue elevar una columna de acero de una altura aproximada
de 1,30 m. Al entrar el acero en la cámara de vacío se puede observar una fuerte efervescencia
con proyección de partículas de acero dentro de la cámara, y entonces se produce un fuerte
desgasificado de las gotas emergentes.

Cuando se ha dado por terminado el primer desgasificado del baño que se elevó a la cámara,
se disminuye la intensidad del vacío, con lo que el acero cae de nuevo a la cuchara. Una vez
vaciada la cámara, se vuelve a repetir la operación y, entonces, la depresión aspira y eleva
una nueva cantidad de acero líquido que se desgasifica inmediatamente. Se repite la
operación unas 20 o 30 veces, consiguiéndose al final un grado de desgasificado muy
aceptable.

La permanencia del acero en la cámara de vacío dura unos 30 s. Cada vez pasa por la cámara
un 15 %, aproximadamente, de la totalidad del baño; al final del proceso puede considerarse
que todo el acero ha pasado 3 o 4 veces por la cámara de vacío.

Cifras típicas de resultados son, por ejemplo:

El contenido de hidrógeno pasa de ser 4 cm3 por cada 100 g de acero a sólo 1,5 cm3 . En
cuanto al oxígeno, un acero de 0,45 % de carbono pasa de 0,010 % de oxígeno a 0,004 %, es
decir, una merma del 60 %; en un acero de 0,20 % de carbono el descenso es desde 0,024 %
a 0,006 %.

Durante la operación se observa que cada aspiración va acompañada de un violento

desprendimiento gaseoso que provoca un cierto aumento de la presión, pero al paso del
tiempo el contenido en gases baja progresivamente y al final no se observa prácticamente
ningún desprendimiento gaseoso. El grado de vacío que se observa en cada ciclo es cada vez
mayor (la presión es menor), y la menor que se alcanza depende de la eficiencia de las bombas
o eyectores utilizados; suele variar de 1 a 0,1 torr.

5.3.3. Ventajas e inconvenientes del proceso DH

Una de las ventajas de este procedimiento, que también la tienen otros, es que se pueden añadir
con gran facilidad al baño de acero elementos de aleación y que con esas adiciones se consiguen
muy altos rendimientos, superiores al 95 % por realizarse estas adiciones a un baño de acero que ya
está desoxidado. Después, al alcanzarse el desgasificado deseado, se hacen las adiciones.
Inmediatamente después de introducir el tubo de aspiración en el acero de la cuchara se ponen en
operación las bombas o eyectores de vacío. Por la acción del vacío el acero líquido asciende e
irrumpe en el recipiente reactor hasta una altura de unos 1400 mm, con lo que una gran superficie
líquida queda expuesta al vacío.

Se puede observar una fuerte efervescencia con proyección de partículas de acero dentro de la
cámara, facilitando el desgasificado.

Una vez desgasificada esa porción se eleva el recipiente, con lo que una parte sustancial de esa
porción de acero líquido se reintegra a la cuchara. Se baja de nuevo (en algunas instalaciones la
cámara desgasificadora está fija y es la cuchara quien sube y baja) y se repite el proceso más de 30
veces, con lo que se consigue que todo el acero de la cuchara pase dos o tres veces por la cámara,
desgasificándose. Como se puede suponer, el proceso puede acelerarse si se produce agitación en
la cuchara, la cual puede efectuarse por inyección de gas inerte vía tapón poroso o de forma
inductiva; para esto último la cuchara (cuya chapa debe ser de acero inoxidable austenítico
amagnético) está rodeada por una bobina inductora por la que circula una corriente alterna de baja
frecuencia.

Para una carga de 80 t se tratan en cada ciclo unas 12 t, durando la totalidad del proceso unos 20
min. La presión baja desde 100 torr al principio hasta quedar en 1 torr al final del tratamiento. En
algunos casos este movimiento de subida y bajada se hace hasta 36 veces, lo que trae consigo un
acusado descenso de la temperatura del acero, que puede superar los 85 oC, lo que se compensa
con quemador oxigás o electrodos. Las instalaciones DH son caras, y la necesidad de tener que subir
y bajar la cámara de vacío aumenta la complicación y costo de la operación.