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ACARREO Y TRANSPORTE
EN MINA MECANIZADA
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
Evaluación por competencia
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
Acarreo
y Transporte en Minería Mecanizada
TABLA DE
CONTENIDOS
INTRODUCCION .......................................................................................................... 3
1. MINERIA SIN RIELES .......................................................................................................... 5
2. UNIDADES DE POTENCIA- MOTORES ............................................................................ 14
3. SELECCIÓN DE EQUIPOS LHD……………………………………………………………………….……..16
4. EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE FUERZA ................................................................... 18
5. CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE LLANTAS ............................................... 19
6. ANEXOS ............................................................................................................................. 24
INTRODUCCIÓN
Una de las principales características de la industria minera es la continuación de nuevas tecnologías para
obtener productividad a través del aumento de la producción y la optimización de costos de operación.
Podemos considerar que uno de los mayores avances tecnológicos en la ejecución de labores subterráneas
en las últimas cuatro décadas ha sido la utilización de equipos mecanizados qué se movilizan con llantas o
neumáticos y que usan motores diesel o eléctricos.
Dichos equipos se usan en las tres etapas de la excavación: Carga, Transporte y Descarga, Load-Haul –
Dump en inglés, y de allí las siglas LHD.
1.2 ¿QUÉ SIGNIFICA SIN RIELES?
Concepto
Vehículos sin rieles son, como la palabra lo indica, máquinas que no están confinadas a rieles, cables o
cualquier otro aparato que controle sus movimientos. Estas máquinas incluyen máquinas con neumáticos o
con orugas.
Pueden ser automotrices usando diesel o baterías como fuerza de energía o la fuerza puede ser
suministrada a través de cables o mangueras de aire conectadas a la máquina.
Máquinas automotrices pueden moverse sin restricciones o límites. Estas máquinas se conocen como
“máquinas libres”. Encontraste, máquinas cuya fuerza depende de cables o mangueras de aire conectadas a
ellas, tienen un movimiento restringido; este tipo de máquina es conocida como “máquinas cautivas”
En minería subterránea moderna, máquinas sin rieles se usan en los tres aspectos de excavación: carga,
transporte y descarga. De aquí el nombre en inglés “Load-Haul-Dump” (LHD) o “Carga - Transporte –
Descarga en castellano. La LHD es la más versátil de todas las máquinas sin rieles. La primera en fabricarse
fue la “Gizmo” a principios del año 1950. Montada sobre orugas, no fue muy exitosa y tuvo poca duración.
La próxima fue la “Transloader”, la primera máquina LHD con neumáticos y el primer paso hacia las más
modernas y populares de las máquinas LHD de minería subterránea de nuestros tiempos.
La LHD ha continuado desarrollándose en los últimos 20 años. La mayoría de las máquinas hoy día tienen
tracción en las cuatro ruedas como equipos estándar. Hay una gran variedad de motores disponibles,
incluyendo motores con turbo alimentador para uso en minas situadas a gran altitud sobre el nivel del mar.
En general, el rendimiento de estas máquinas es excelente, aun bajo adversas condiciones de trabajo.
Con el continuo proceso de perfeccionamiento de la LHD, ha habido necesidad de construir camiones y
vehículos auxiliares y hoy día se cuenta con el extenso uso de camiones con capacidades de carga de 20 y
25 toneladas métricas y aún más grandes. Vehículos auxiliares son vehículos usados como transporte de
personal, camiones de servicio, transporte de explosivos, camiones para shotcrete y muchos otros tipos y
clases de vehículos.
LHD – Camión es aquel en que la LHD pueda cargar el camión en dos a tres paladas. Es común también
cargar el camón usando canaletas; este sistema puede aumentar la carga hasta en un 10% debido a una
mejor distribución de ésta. El espacio requerido para maniobrar el camión es por lo menos el mismo
necesitado para la máquina. Si a veces es necesario usar la LHD para cargar en lugares diferentes, es
importante tomar en cuenta la altura libre qu se necesita para cargar sobre los lados de la caja del camión.
En algunos casos y debido a la poca altura es necesario cargarlo por detrás sobre la puerta trasera de la
caja. En las LHD que tienen como principal objeto cargar camiones se recomienda el uso de cucharones
equipados con expulsores, los cuales pueden descargar el contenido con menos necesidad de altura libre y
en forma mas compacta. El cucharón con expulsor disminuye también el impacto contra el camión con
menos derrames de la carga.
LHD y Transportes de Larga Distancia
Acarreos más distantes del radio económico de transporte de la LHD y camines son mas prácticos usando
carros mineros sobre rieles o correas transportadoras. Acá otra vez, se observa la necesidad de anticipar
situaciones de esta naturaleza durante los comienzos del planeamiento de la mina.
Carros de minas sobre rieles no necesitan ser cargados con pedazos de minerales de un mismo tamaño,
además pueden ser cargados directamente usando LHD’s o a través de chorreadotes de minerales con la
ayuda de canaletas. Este segundo método es preferible al primero porque elimina la interdependencia
entre los carros y la LHD.
Las correas transportadoras deben ser cargadas con rocas o minerales de tamaño uniforme. Debido a esto,
la carga es limitada a materiales que puedan partirse mediante trituradores tipo pico.
Un buen ejemplo de un sistema de transporte largo sobre rieles es el de la Mina Chojlla, perteneciente a la
Internacional Mining Company en Bolivia. Esta es una mina bien establecida que usa el eficiente sistema de
ferrocarriles ene. Nivel de extracción o nivel Carmen. Los carros son cargados con ayuda de canaletas a
través de los chorreadotes de minerales, los cuales llegan al nivel de extracción por los niveles superiores
de la mina. La distancia de transporte excede los 1000 metros en una sola dirección, siendo de esta manera
un sistema ideal de transporte sobre rieles.
OTROS EQUIPOS PRIMARIOS Y AUXILIARES
Además de LHD y camiones, un sistema típico sin rieles para ser completo, deberá incluir:
Jumbos para perforaciones frontales, Jumbos Empernadores de Techo (Roof Bolters), Camión para
Shotcrete, Camiones equipados para Mantenimiento de equipo y varios otros tipos de vehículos para el
Transporte de Materiales y Personal. El Jumbo para Perforaciones Frontales debe ser considerado como
equipo primario en un sistema LHD y Camiones. Los otros pueden ser considerados como equipos o
vehículos auxiliares. Entre éstos hay empernadores de techo especialmente diseñados, los cuales permiten
una instalación completa de pernos con el operador situado a una distancia prudente, asimismo, hay
camiones para shotcrete auto mezcladores con boquillas rociadotas operadas también desde una distancia
considerable.
1.5 FACTORES QUE INFLUYEN EL DISEÑO DE MINAS Y LOS EFECTOS EN LAS MAQUINARIAS
La producción requerida por día y por turno es generalmente el factor principal considerado en el diseño de
la mina. Lo más indicado es usar equipo de mayor capacidad de que pueda lograrse. Sumiendo que no haya
restricciones en cuanto a dimensiones, es relativamente simple determinar productividad media de la
máquina por cada turno. Sin embargo, su hay restricciones en cuanto a tamaños y dimensiones, el cálculo
se complica un poco debido al aumento en el número de máquinas necesarias para lograr la producción
estimada. También las condiciones de trabajo fuera de lo común o extemadamente adversas pueden tener
un efecto negativo al operar la máquina. La influencia de alguna de estas condiciones será discutida mas
adelante.
El total de máquinas requerida es determinado realizando un simple cálculo.
Producción de la mina porturno
=Número máquinas necesarias por turno
Producción de la máquina por turno
El número de máquinas de repuesto necesarias por cada grupo de máquinas en operación es un tema
controversial. Es probablemente el tema menos entendido en cuanto al empleo de máquinas. La razón es
quizás el capital necesitado para la adquisición de máquinas de repuesto y el deseo de reducir esta
inversión a un mínimo. Tomando como base dos turnos diarios, la mejor manera de determinar el número
de máquinas de repuesto requeridos es asumir que se necesitará una máquina o una fracción por cada tres
máquinas o una y fracción por cada tres máquinas en operación. Por ejemplo, si el total de LHD operando
es cinco, el número de máquinas repuesto sería:
5
=1,67 =2 máquinas de repuesto
3
En trabajos de tres turnos por día debe considerarse una máquina de repuesto por cada dos en operación.
Este mismo criterio, “repuesto en relación a radio de operación”, debe ser aplicado a todas las máquinas en
la categoría de máquinas primarias o principales. En máquinas auxiliares la relación puede ser alterada a 1,6
basada en dos turnos por día y a 1,4 en tres turnos por día.
Es absolutamente necesario tener el número de máquinas de repuesto disponibles.
El diseño de una mina es influido en gran medida por el tamaño de las galerías que pueden ser abiertas y en
muchas ocasiones estos tamaños determinan la selección de la máquina, a veces limitando la dimensión
óptima de ésta.
La adquisición de equipos de tamaños más pequeños aumentará el costo de producción por tonelada como
asimismo la inversión del capital requerido.
Las características de los caminos o vías de acceso y producción influyen directamente el rendimiento de
los sistemas sin rieles. Una superficie áspera y dispareja reducirá la velocidad de la máquina reduciendo
consecuentemente la productividad de ésta, el impacto en las máquinas debido a malos caminos
precipitará fallas mecánicas y estructurales en los equipos lo cual en término, aumentará el costo de
mantenimiento. A pesar de que los sistemas sin rieles son diseñados para poder trabajar en pendientes con
bastante declive, etas pendientes afectarán seriamente el rendimiento de la máquina. La capacidad de la
máquina para trabajar bajo estas circunstancias es conocida como pendiente de arrastre”, término poco
conocido y a veces mal interpretado. Por ejemplo, la pendiente de arrastre es calculada generalmente de
acuerdo a ciertos parámetros específicos. Entre éstos hay definidos factores como fricción, resistencia al
rodamiento y peso bruto del vehículo. La capacidad de la máquina al trabajar en pendientes puede ser
afectada grandemente por cambios aparentemente insignificantes en los parámetros de operación. Los
siguientes son ejemplos de algunos de los posibles efectos producidos por ciertos cambios básicos:
Factores operativos:
1. Rendimiento de acuerdo al grado de parámetros 20%
calculados para operar en pendiente de 20%.
2. Cálculo de parámetros para una pendiente similar a la 25%
1, pero en superficie áspera.
3. Cálculo de parámetros para una pendiente similar a la 1 30%
y 2, pero con agua en el camino, reduciendo
consecuentemente la tracción
4. Cálculo de parámetros para una pendiente similar a la 60%
1, 2 y 3 más la carga útil
En cada uno de los casos arriba mencionados ha indicado que la máquina se halla trabajando en una
pendiente de 20%; sin embargo, cuando las situaciones bajo las opera la máquina cambian, el rendimiento
de ésta disminuye y empieza a funcionar como si estuviese trabajando en una pendiente de 20%; sin
embargo, cuando las situaciones bajo las cuales opera la máquinas cambian, el rendimiento de ésta
disminuye trabajando en pendientes de mayor porcentaje, alcanzando firmemente el equivalente a una
pendiente de un 60º. El propósito de esta explicación en cuanto a pendientes de arrastre, es poner énfasis
ásperos y desiguales, agua y cantidad de carga, en equipos o máquinas sin rieles (En este caso el ejemplo ha
sido una LHD).
La distancia de transporte afecta seriamente rendimiento de los sistemas sin rieles; la productividad es
inversamente proporcional a la distancia acarreo.
La manera cómo se va a introducir la máquina en la mina ejerce un efecto en cuanto a la elección de esta.
Puede influir grandemente en el tamaño, especialmente cuando se trata de adquirir una de las máquinas
más grandes. Entrada a través de la galería de extracción no ofrece realmente un problema; sin embargo, si
la introducción va a ser efectuada mediante un tiro, especialmente uno de escasas dimensiones, esto
puede limitar grandemente el tamaño de la máquina al punto de tener que adquirirse una lo
suficientemente chica, la cual pueda ser desarmada fácilmente para bajarla a través del tiro.
Con este propósito en mente, al diseñar una mina, es recomendable especificar las dimensiones del tiro,
esperando que éste sea suficientemente amplio como para permitir el descenso de máquinas grandes. En
algunas minas las jaulas (ascensores) han sido diseñadas para bajar a cualquier nivel una LHD
completamente armada y lista para operar.
Minerales o rocas extremadamente pesadas pueden sobrecargar un equipo de tamaño estándar en tales
circunstancias, habrá necesidad de disminuir o reducir el volumen de la carga.
El método de cargar camiones (uso de canaletas vs. LHD) puede determinar al tamaño del camión y la
cantidad de carga útil a ser transportada dentro de un margen de seguridad. Como se indicó
anteriormente, si se usa canaletas para cargar el camión, el volumen de la carga aumentará hasta en un
10% más que un mismo camión cargado por una LHD.
Minerales o rocas grandes y gruesas son difíciles de manejar. En estos casos, es preferible que las LHD
tengan cucharones con labios dentados para penetrar más efectivamente en los montones de rezaga. Las
tolvas de los camiones deben ser reforzadas para poder contener el peso de las rocas o minerales. Si hay
que usar correas transportadoras, habrá que triturar la carga primeramente.
1.6 FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE LOS MOTORES DIESEL SOLUCIONES DE ESTOS
PROBLEMAS
La altura produce un efecto marcado en los motores diesel. A medida que la altura aumenta, la densidad
del aire disminuye, reduciendo consecuentemente la cantidad de oxígeno necesario para la oxidación del
combustible necesitado para producir la cantidad requerida de caballos de fuerza. Una solución obvia a
este problema relacionado con la altitud es turboalimentar el motor. Otra solución menos obvia es usa un
motor más grande y reducir la cantidad normal de combustible suministrado. Otras soluciones tales como
modificar el coeficiente de reducción en el tren de engranajes a veces resulta en un rendimiento
satisfactorio.
Un problema menos notorio es el problema de desgaste y vejez del motor. La solución a este problema es
establecer un buen y adecuado plan de mantenimiento y mantener los motores al más alto nivel de
eficiencia.
Un problema menos común es aquel de ventilación inadecuada. Si el aire de escape. Si el aire de escape es
recirculado y devuelta. Si el aire de escape es recirculado y devuelto al motor a través del sistema de
adquisición, la cantidad de oxígeno en el aire recirculado es menor resultando en una combustión más
pobre.
El problema de recirculación, sin embargo, tendrá efectos adversos en el operador primeramente antes de
afectar seriamente el motor. La solución es asegurar una buena ventilación poniendo énfasis en la calidad
antes que en la cantidad del aire.
1.7 REQUISITOS DE VENTILACIÓN, CONDICIONES AMBIENTALES Y REQUISITOS LEGALES
A pesar que varios países han establecido sus propios estándares en cuanto al uso de motores diesel en
minas subterráneas, los estándares establecidos por el Departamento de Minas de los Estados Unidos, son
probablemente lo más comunes y los más aceptados.
Buena ventilación es necesaria para ayudar a eliminar los gases de escape en las minas subterráneas. El
primer paso es el proceso de purificador mediante el uso de purificadores de gases instalación en las
máquinas. Este proceso de purificación reduce la concentración de monóxido de carbono y dos de
nitrógeno a un nivel que puede ser tolerado por gente trabajando en estos ambientes, también ayuda a
eliminar la acumulación de estos gases en la mina. El volumen de ventilación requerido por cada modelo
fabricado en los Estados Unidos, es especificado por el Departamento de Minas (USBM) m regla general, se
requiere un 100% del volumen ventilación para la primera máquina, 75% para la segunda y 50% para la
tercera y cada máquina subsiguiente.
Otra decisión recientemente adoptada por el Departamento de Minas es probar la calidad de la cantidad de
aire. Los gases de escape diesel son generalmente tratados con purificadores de gases. Un depurador tipo
baño de agua, enfría los gases absorbieron algunos de ellos. Este método de enfriamiento muy adecuado al
tratar óxidos de nitrógenos cuales son extremadamente tóxicos de nitrógeno cuales son extremadamente
tóxicos a altas temperaturas.
El depurador catalítico es más efectivo la purificación de monóxidos de carbono. Sin embargo, el gas que
entra al depurador catalítico debe exceder una temperatura de 315ºC (599ºF) y temperaturas elevadas.
Óxidos de nitrógeno, como se menciona anteriormente, son tóxicos y requieren ser inmediatamente, son
tóxicos y requieren ser inmediatamente enfriados y purificados.
La emisión de óxidos sulfúricos puede ser controlada usando un combustible diesel de contenido sulfúrico
(0,5% es generalmente aceptable).
Varias condiciones ambientales tales como alta temperatura, exceso de agua, humedad alta y otras pueden
causar problemas de operación. Las altas temperaturas se controlan efectivamente aumentando la
ventilación (en algunos casos, el aire usado para ventilación puede ser enfriado mediante procesos de
refrigeración). En lugares difíciles de ventilar se ha cambiado la fuerza de energía de las máquinas (de diesel
a electricidad). El uso de baterías es mas común en minas de carbón. Máquinas eléctricas para minas de
rocas extremadamente duras, generalmente reciben su fuerza mediante cables eléctricos, lo cual limita la
distancia a la cual máquina puede operar. Este tipo de máquinas, sin embargo, tiene sus ventajas y en
ciertas operaciones son preferibles.
La alta humedad afecta principalmente al operador, reduciendo su eficiencia. En algunas minas, esta
situación puede también ser aliviada aumentando la ventilación. En otras, la única solución es instalar aire
acondicionado en la cabina de los operadores.
El exceso de agua es un problema serio cuando afecta los caminos. Caminos con las superficies mojadas son
difíciles de mantener y son generalmente peligrosos debido a la mala tracción. Hay dos soluciones básicas
para combatir caminos generalmente mojados: (1) Tratar de controlar el agua por medio de un sistema
adecuado de drenaje. (2) Uso de vehículo con tracción en las cuatro ruedas.
Los requisitos legales tienen que ver generalmente con la operación de las máquinas dentro de los
parámetros establecidos por las autoridades locales (tales como el Departamento de Minas de los Estados
Unidos). En ciertos países los parámetros designados por el Departamentos de Minas de los Estados Unidos
pueden ser modificados para adaptarse a las condiciones locales; sin embargo, los establecidos por USDM
son generalmente suficientes.
1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS SIN RIELES
Las mayores ventajas son:
1. Alta flexibilidad
2. Gran movilidad
3. Alta productividad
4. Facilidad para comenzar un proyecto
5. alto Grado de utilización de los equipos.
Las mayores desventajas son:
1. Alto costo de inversión inicial
2. Alto grado de especialización en cuanto a personal, especialmente personal de mantenimiento.
3. Aumento en los requisitos en cuanto a ventilación.
Posiblemente la mayor ventaja, en parte y la cual será de mayor importancia en el Perú es “Productividad”.
Este punto puede ser controversial, sin embargo, si Perú va a ser capaz de convertir el mercado minero
internacional, cualquiera que sea su condición económica, sería propicio estudiar los que otros países han
hecho en situaciones similares. En Zambia, por ejemplo, todas las minas en la Zona del Cobre han sido
mecanizadas en los últimos veinte años. Hoy la mecanización está basada en sistemas sin rieles
indudablemente, si este método fuera eliminado en zambia no podría competir en el mercado mundial.
Si la mayor desventaja para instalar maquinaria sin rieles es la inversión inicial requerida, la solución
siempre es sencilla. Si el proyecto minero es analizado expertamente e indica que un método de
explotación sin rieles podrá aumentar la producción, los medios para financiar este sistema pueden
generalmente ser hallados.
1.9 COMPARACION DE METODOS MINEROS EN MINAS CON SISTEMAS DE RIELES Y SISTEMAS SIN RIELES
Las minas en el Perú usan predominantemente sistemas de rieles para transporte de mineral. Los carros
son cargados usando palas cargadoras (Rockershovel Loaders). Todas las perforaciones son hechas con
taladros neumáticos, la mayoría de ellos manuales. La producción es entre 2 toneladas por día/hombre.
Este mismo sistema de explotación existe generalmente en las minas de Bolivia. Análisis, sin embargo, de
varias operaciones mineras bajo consideración indican que la producción, usando un sistema sin rieles
puede aumentar el doble o el triple en otras palabras la producción podría alcanzar 6 toneladas por
día/hombre sin tener que cambiar mayormente los métodos básicos de minado actualmente en existencia
excepto por los procesos de colección y carga mineral en la galería principal.
CONCLUSION
La razón por la cual se debe considerar esta nueva tecnología es el potencial que ofrece en cuanto a
productividad y consecuentemente la reducción en el costo de producción.
Es importante, al estudiar la nueva tecnología no olvidar la antigua. Los métodos antiguos proveen la base
sobre la cual podemos establecer y comparar los nuevos sistemas. Finalmente, la mayoría de los sistemas
nuevos incluyen ciertos minerales para acarreos de larga distancia es un buen ejemplo.
Los sistemas sin rieles prometen mejorar la productividad de las minas peruanas, en el transcurso,
prometen también una prosperidad económica nacional.
Nuevos diseños - filosofìa del diseño
Incremento de Disminución de
productividad Costos de operación
Power train
Torque
Transmission
converter Engine
Rear
differential
Rear planetary
Front differential hub
Front planetary hub
Tomando en consideración las características de cada mina, su método de explotación, sus condiciones
ambientales, la tecnología del personal las facilidades, etc. es imperativo hacer una selección del equipo
que se adecue a estas características y condiciones de operación.
Por la gran cantidad de cualidades y limitaciones de los equipos LHD, es primordial efectuar una selección
adecuada, por lo que es el afán del presente trabajo el puntualizar y especificar las características
principales de cada componente de los equipos LHD disponibles en el mercado.
El Scoop es el equipo que reúne todos los elementos que utiliza el camión, con excepción de la tolva, la que
utiliza un pistón que voltea la tolva o empuja un eyector para descargarla, razón por la que centraré el tema
en el scoop.
La experiencia volcada en el presente, es tomada durante mi trabajo en mina Cobriza con los equipos LHD
Wagner, en la Mina Cerro de Pasco con los Scoop Jarvis Clark y Schopf, palas cavo, en la Mina San Vicente
con los equipos LHD Wagner y Flmc.
3.1 SELECCIÓN DEL MOTOR DEL EQUIPO LHD
La correcta selección del motor diesel, para los equipos LHD será un factor fundamental para el éxito de las
operaciones y tener:
- Buena disponibilidad mecánica
- Bajo costo de mantenimiento
- Máxima potencia del motor utilizable
- Menor consumo del combustible o energía
- Temperatura normal del motor, menor cantidad de humo, monóxido, etc. para los trabajos en interior-
mina, se dispone de motores diesel y eléctricos, cuyas características, cualidades y accesorios
opcionales de mayor importancia enumeraré a continuación:
3.2 REFERENTE A LOS MOTORES DIESEL
1) En nuestras minas se están utilizando motores Caterpillar y Deutz.
Por su comportamiento observado en las minas de Cobriza, Cerro de Pasco y San Ignacio de
Morococha, considero que con el motor Deutz, considero que con el motor Deutz se han obtenido
mejores resultados en los siguientes aspectos:
a) Menor cantidad de monóxido de carbono y humo, al ingresar a una zona deficiente de oxígeno o
con mucho humo, el scoop con motor Deutz emite humo más limpio y sus requerimientos de
ventilación son menores ,ver tabla 1
b) Es un motor refrigerado por el aire, es poco probable que sufra recalentamiento por deficiencia en
la refrigeración; un motor refrigerado por agua es susceptible de sufrir calentamiento por falta de
agua, radiador obstruido, etc. Asumiendo el origen de este problema al descuido del operador o del
hombre de mantenimiento, sea por su deficiencia instrucción o negligencia, sobre todo cuando sus
facilidades e implementación son deficientes esta en condición ventajosas por tener culatas y
cilindros independientes unos de otros y de menor peso, por ser de aluminio.
La necesidad de flujo de aire de ventilación para la mina es menor por cada HP del motor,
aproximadamente 110cfm HP se requiere
Con respecto al motor diesel, y el costo de mantenimiento preventivo programado es mucho menor.
• Su bajo nivel de ruido, gases, humo, vibración, etc. , permite un ambiente mas confortable para el
operador.
• Su costo de mantenimiento es menor, tiene un solo componente móvil, el rotor que se apoya sobre
rodajes.
Sus limitaciones principales radican en:
1. Su limitación de desplazamiento por el cable de alimentación eléctrica, 150m en una dirección, la que
a la vez tiene vida limitada (900 horas promedio) y el elevado costo.
2. Su mantenimiento preventivo programado y reparaciones se hacen en la galería por su
desplazamiento limitado.
EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE
FUERZA
Este componente de los equipos LHD es un factor importantísimo por su incidencia en la disponibilidad
mecánica del equipo y su costo de mantenimiento.
Disponemos en el mercado de dos modelos principales:
El de servotransmisión y el de transmisión hidrostática, cuyas ventajas y desventajas principales son, para:
LA SERVOTRANSMISION
1) Su deterioro por negligencia en el cambio o rellenado de aceite es menor, ya que el ajuste entre sus
componentes móviles es de mayor holgura, particular de hasta 20 micrones atrapan sus filtros, por lo
que tienen ciclo de vida mucho mayor.
2) El costo de los lubricantes y filtros son menores.
3) Su rango de presión hidráulica es de aproximadamente 1,800 PSI.
TRANSMISIÓN HIDROSTATICA
1) La contaminación del aceite es determinante en la vida útil de sus componentes, partículas de hasta 10
micrones atrapan sus filtros y por negligencia del personal, se ha tenido serios problemas en este
componente, al contaminar los lubricantes durante su manipuleo en el interior de la mina, reduciendo
su ciclo de vida.
2) La cantidad de componentes es mucho menor con respecto a la servotransmisión, ocupan espacio
reducido y tiene poco peso.
3) Su rango de presión hidrostática es de aproximadamente 4,500 PSI.
4) Requiere especial atención las mangueras de este sistema hidrostático por su presión de trabajo.
CONSIDERACIONES PARA LA
SELECCIÓN DE LLANTAS
Se debe conservar minuciosamente las condiciones de la operación y las características de la galería o
frente de trabajo, siendo los dos de mayor importancia:
− Que la gradiente de las rampas y/o galerías no rebasen el 10% evitando así, se eleven los costos de
mantenimiento por el desgarramiento y desprendimiento de la banda de rodamiento de las llantas al
deslizarse, igualmente demanda un mayor esfuerzo de sus componentes móviles, etc. Los fabricantes
mencionan que pueden subir hasta gradientes de 30%, tomar nota que no es recomendable para
trabajar en forma continuada.
− El mantenimiento constante de la carretera.
− La humedad de la carretera y, sobre todo, de las salientes constantes son las que incidirán
directamente en la vida de las llantas.
− La longitud de acarreo contribuye en el incremento de temperatura de trabajo de las llantas,
aumentado su posibilidad de cortes y desgaste, incrementándose cuando la temperatura aumenta.
− La temperatura de las llantas en operación dependerá de 3 factores principales: el peso que acarrea, la
velocidad de desplazamiento y la temperatura del medio ambiente, la presión correcta de las llantas.
Considerando que no hay una llanta que reúna todas las cualidades necesarias para cualquier tipo de
equipo y operación, en una labor conjunta con su proveedor debe terminar su llanta adecuada;
considerando lo antes mencionado para determinar:
− El tipo de cocada o sin cocada, el número de pliegues de la llanta.
− El uso de las cadenas, que considero necesario sólo en condiciones muy severas, por el alto costos
de éstas además su peso adicional que mover y distrae tiempo disponible en repararlo. Consultar
con el fabricante, si es posible instalarle cadena, si lo requiere.
5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS LLANTAS
El seguimiento y atención inmediata de las llantas será un factor determinante para mantener los costos
bajo control, por lo que debemos considerar lo siguiente:
a) llevar tarjetas individuales de control de horas trabajadas, reparaciones, reencauches, etc.
b) Personal entrenado en reparar, reemplazar las llantas y sobre todo a evaluarlas, para determinar el
momento oportuno de su reemplazo para ser reparadas, reencauchadas o desechadas.
c) El personal debe estar suficientemente implementado para minimizar los tiempos de reemplazo de
llantas, disponer de llantas de stand by.
d) Aprovechar al máximo reencauchable de las llantas, lo que cuesta aproximadamente la mitad de una
nueva y dura 80% aproximadamente, en función del estado del caso se puede reencauchar
nuevamente.
5.2 VIDA UTIL ESTIMADA DE LAS LLANTAS
Uno de los componentes mas difíciles de precisas su costo son las llantas. La vida de una llanta está sujeta a
las condiciones de operación, estos valores se puede estimar que se reducen según lo siguiente:
CUADRO Nº 01
En terreno mojado la vida de las llantas se reduce sobre el 50%, con relación al mismo terreno seco.
El calor es un factor determinante en la vida de la llanta y depende de dos factores que son: SOBRE CARGA
Y PRESION DEL AIRE.
Se considera que en proyectos grandes, una de cada tres llantas es retirada prematuramente por baja
presión de aire, en estos casos justifica dedicar una persona para chequear la presión.
Por sobrecarga la vida útil de las llantas variará según la tabla, considerando una vida útil de 48,000 kms.
Carga Variación en % Kilometraje útil
Menos de 30% 100 96,000
Menos de 20% 61 77,000
Menos de 10% 29 61,000
Normal 0 48,000
Longitud Horizontal
Aire
Dificultad
Electricidad
3. LONGITUD DE GALERÍA/TUNEL
CARGUIO
Electricidad
Largo
Aire
Pequeño-------------------------Diesel
HAULING
Electricidad (batería)
Largo
Aire
Pequeño-------------------------Diesel
Determinado por:
- Disponibilidad de electricidad
- Nivel de precio de electricidad
- Forma de energía de la planta de máquinas del entorno
- Costo de inversión
MODELO COMBUSTIBLE
REQUERIMIENTO DE VENTILACIÓN
MAQUINA
DEUTZ
FHL-912W 6,000 2,300 51 23.3
CATERPILLAR
3304 10,700 2,200 845 47.2
UMA (arreglo subterráneo)
En USA
NOx Óxidos nitrosos, depende de la temperatura
Mayor temperatura NO2, muy tóxico
CO Monóxido carbono, tóxico
CO2 Dióxido carbono
CxHx Hidrocarburos (metano, etc)
SO2 Dióxido de sulfuro
Aludidas (Irrita los ojos, nariz, garganta)
Humo
MPC AMBIENTE MAX. PERMISIBLE
Ppm ppm
NOx 1000 2000
CO 50 500
CO2 5000 100
CxHx 25 presenta mal dos
SO2 5 5
Alduidas Hollín 0.25 0.1 irrita los ojos
Necesidad de aire de ventilación es de 2 a 2.5 m3/HP
A mayor CO es menor NO, depende de la temperatura de combustión. Con motor nuevo se tiene bajo CO,
por no tener buena compresión la temperatura de combustión es alta y genera mayor NO.
NOTA: SOBRE LOS 100 m SI POR CADA 1000m LA TEMPERATUDA BAJA 10°C SE REDUCE LA POTENCIA
ANEXOS
k) Cuando por las galerías se realice el tránsito mecanizado de vagonetas, se establecerán refugios a
distancias no mayores de cincuenta (50) metros, con por lo menos (1) metro cuadrado de frente por
un (1) metro de profundidad cada uno. Estos sitios de refugio se conservarán siempre libres de
materiales y de escombros.
l) El cable de troley en las instalaciones subterráneas estará instalado de manera tal que quede
perfectamente aislado de todo material combustible y con los dispositivos de seguridad convenientes
al caso.
m) Los cables de Troley deberán estar instalados a una altura no menor de un metro y ochenta
centímetros (1.80 m.) sobre los rieles y estarán protegidos en las zonas de circulación intensa de
personal, para evitar contactos con las personas o herramientas.
n) La velocidad máxima de las locomotoras en interior mina no debe ser mayor de 10 kilómetros por
hora. En túneles y socavones principales se permitirán velocidades mayores, bajo responsabilidad del
titular.
Articulo 230°.- El motorista antes de iniciar su trabajo debe verificar que sus herramientas de trabajo como
barretillas, estrobo de cable de acero, sepa encarriladora, cuñas entre otros se encuentren en buen estado.
Además debe cumplir con lo siguiente.
a) Para mover el convoy se regirán por las siguientes señales de silbato:
Un toque : Parar el convoy
Dos toques : Acercarse al punto de toque
Tres toques : Alejarse del punto de toque
Cuatro toques : Reducir la velocidad
b) Con la luz de lámpara de mina, se utilizarán las siguientes señales:
Mover de pared a pared en forma horizontal : Parar el convoy
Mover subiendo y bajando en forma vertical : Acercarse hacia la señal
Darle vueltas en círculo : Alejarse de la señal
Tapar y destapar la luz : Reducir la velocidad.
El motorista debe repetir las señales para hacer entender que las ha comprendido.
Artículo 240°.- Para la extracción del mineral roto deberán cumplirse con lo siguiente:
a) La maquinaria de bajo perfil para la remoción del material derribado deberá tener protector guarda
cabezas sólido y resistente a las posibles caídas de roca; además, deberá estar provisto de luces
delanteras, posteriores, bocinas y extintor adecuados.
b) Los equipos que usen motores a petróleo estarán provistos de dispositivos adecuados para el
control de emisión de gases y humos. Si no poseen dichos dispositivos estarán prohibidos de
ingresar a la mina. No se permitirá el ingreso a subsuelo a los equipos cuya emisión de gases y
humos estén provocando concentraciones por encima de los límites máximos permisibles {LMP),
establecidos en el Artículo 86° e inciso c) del Artículo 87° del presente Reglamento.
c) Los echaderos deben tener un muro de 80 centímetros de altura y parrillas, con una gradiente
máxima de 6% así como una adecuada iluminación.
d) Deberán usar un sistema de señales y semáforos: en los cruces, cambios y vías de tangentes largas
para prevenir accidentes de tránsito.
e) La abertura de los elementos de la parrilla en los echaderos convencionales de mineral y desmonte
estarán colocados con una separación no mayor de 20 centímetros. Para caso de echaderos donde
se usa equipos de carga de bajo perfil, las parrillas deberán ser ubicados con una separación no
mayor de 50 centímetros.
f) Las vías de tránsito vehicular, deberán tener las tolerancias necesarias de un metro por lado para el
libre tránsito del personal.
g) No está permitido transportar personal sobre carga de mineral o desmonte, sobre los estribos u
otros espacios. En la cabina se transportará sólo el número reglamentario de personal.
Artículo 298°.- En cuanto a la distribución y utilización de corriente eléctrica, se deberán adecuar a lo
siguiente.
Instalaciones Eléctricas Subterráneas
e) Las líneas de corriente continua en mina subterránea no serán superior a 300 voltios.
f) Los conductores de troley serán de cobre duro estirado de sección no menor a 80 mm2 (1/0 AWG).
g) El circuito principal de troley debe interruptores automáticos que desconecten carga o
cortocircuito. En toda derivación troley deberá instalarse un interruptor seleccionador que permita
desenergizar dicho ramal cuando se desee intervenir. Los interruptores deben ser visibles,
bloquearse en la posición abierta media especial o candados de seguridad lock out un mecanismo
que indique si está en posición abierta o cerrada.
h) Los conductores y elementos instalados en las locomotoras estarán protegidos contra el deterioro
de sus aislamientos a causa de fricción, aceite y sobre todo por calor. El calor proviene de la
resistencia de los conductores.
i) La distancia mínima entre la línea de troley deberán estar sujetas mediante instalaciones
mecánicas, tubos de fierro, material combustible o filo de los chutes debe ser de 0,30 m.
j) Las líneas de troley deberán estar sujetas mediante instaladores cerámicos instalados a no menos
de 75 mm entre el conductor de troley y el techo de la galería, cuando la línea está soportada al
techo.
k) Toda locomotora será equipada con faros que permanezcan energizados si el interruptor esta en la
posición de encendido; aquellas equipadas tendrán los faros energizados mientras haya contacto
entre la pértiga del troley o pantógrafo con la línea de troley. La iluminación en la dirección que
circula deberá alcanzar una distancia no menor de treinta (30) metros.
l) Toda locomotora estará provista de un medio audible de advertencia capaz de ser escuchado a una
distancia de sesenta (60) metros.
Carga y transporte
shuttletrain
lm lm
A1 A2
A3 B1
B2 B3 cavo
cavo B4 B5
hagghauler