processo Czochralski

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O processo de Czochralski é um método de crescimento de cristais utilizados para

obter monocristais de semicondutores (por exemplo, silício, germânio e arsenieto de gálio), metais
(por exemplo, o paládio, platina, prata, ouro), sais e sintéticas gemas. O processo tem o nome de
cientista polaco Jan Czochralski, que descobriu o método em 1916 enquanto investigava as taxas
de cristalização dos metais.
A aplicação mais importante pode ser o crescimento de grandes cilíndrica lingotes, ou lingotes,
de silício monocristalino. Outros semicondutores, como arsenieto de gálio, também pode ser
cultivada por esse método, apesar de defeito densidades mais baixas neste caso podem ser
obtidas utilizando variantes da técnica Bridgman-Stockbarger.

[editar]Produção de silício Czochralski

Elevado grau de pureza, de semicondutoresde silício grau (apenas algumas partes por milhão de
impurezas) é derretido em um cadinho, que normalmente é feito de quartzo. átomos de impureza
dopante, como o boro ou o fósforo pode ser adicionado à intrínseca silício fundido em quantidades
precisas a fim dedroga no silício, alterando-a-tipo n ou p-tipo de silicone extrínseca. Isto influencia
as propriedades eletrônicas do silício. Um precisamente orientada cristal semente, montado em
uma haste, é mergulhado no silício derretido. semente de cristal A vara é muito puxado lentamente
para cima e rodado ao mesmo tempo. Precisamente controlando os gradientes de temperatura,
taxa de puxar e velocidade de rotação, é possível extrair uma grande, de cristal único lingote
cilíndrico, a partir da fusão. Ocorrência de instabilidades indesejáveis no derretimento pode ser
evitada através da pesquisa e visualização de campos de temperatura e velocidade durante o
processo de crescimento de cristais.[1] Este processo é normalmente realizado em
um inerte atmosfera, tais comoargônioe, em uma câmara inerte, tal como quartzo.
[editar]Tamanho dos cristais
Devido à eficiência que pode ser adquirida através da adopção de comum wafer especificações, a
indústria de semicondutores já há algum tempo utilizado bolachas com dimensões
padronizadas. Nos primórdios da tecnologia, os lingotes foram menores, apenas alguns
centímetros de largura. Com o aumento da tecnologia, fabricantes de dispositivos high-end utilizam
200 mm e 300 mm de diâmetro bolachas. A largura é controlado por um controle preciso da
temperatura, as velocidades de rotação e de quão rápido o titular da semente é retirada. Os
lingotes de cristal a partir do qual esses wafers são cortados pode ser de até 2 metros de
comprimento, pesando várias centenas de quilos. wafers maiores permitem melhorias na eficiência
de transformação, mais fichas podem ser fabricados em cada bolacha, por isso tem havido uma
movimentação constante para aumentar os tamanhos de wafer de silício. O próximo passo para
cima, 450 mm, está agendado para lançamento em 2012[2]. wafers de silício são tipicamente cerca
de 0,2-0,75 mm de espessura, e pode ser polido para uma alta planicidade muito para
fazer circuitos integrados, ou textura para fazer células solares.
O processo começa quando a câmara é aquecida até cerca de 1500 graus Celsius, para derreter o
silício. Quando o silicone é totalmente derretido, um cristal de semente montado sobre a
extremidade de um eixo de rotação é diminuída lentamente até que ela só cai abaixo da superfície
do silicone vermelho-quente derretido. O eixo gira em sentido anti-horário eo cadinho gira no
sentido horário. A haste rotativa é então conduzido para cima, muito lentamente, permitindo um
boule aproximadamente cilíndrico a ser formado. O boule pode ser de um a dois metros,
dependendo da quantidade de silício no crisol.
As características eléctricas do silício são controladas por adição de material como o fósforo ou
boro ao silicone antes de ser derretida. O material adicionado é chamado dopante, eo processo é
chamado de dopagem. Este método também é usado com outros materiais semicondutores de
silício, tais como o arseneto de gálio.
De silício monocristalino crescido pelo processo Czochralski é o material básico para a produção
do grande escala de circuitos integrados utilizados na fabricação de computadores, televisores,
telefones celulares e equipamentos eletrônicos avançados de todos os tipos que moldam a vida
moderna como a conhecemos na o início do século 21.[3]
[editar]incorporação Impureza
Quando o silício é crescido pelo método Czochralski, o derretimento está contido em uma de
sílica (quartzocadinho). Durante o crescimento, as paredes do cadinho dissolver a derreter e silício
Czochralski contém, portanto, de oxigênio em uma concentração típica de 1018 centímetros-
3. impurezas de oxigênio pode ter efeitos benéficos. Cuidadosamente escolhidos recozimento

condições pode permitir a formação de oxigênio precipitados. Estes têm o efeito de aprisionamento
indesejado de metal de transição impurezas em um processo conhecido como gettering. Além
disso, as impurezas do oxigênio pode melhorar a resistência mecânica de placas de silício por
imobilização qualquer deslocamentos que podem ser introduzidos durante o processamento do
dispositivo. Foi demonstrado experimentalmente na década de 1990 que a alta concentração de
oxigênio também é benéfico para a dureza da radiação de silício detectores de partículas utilizados
em ambiente de radiação duras (tais como o CERNé LHC/S-LHC projetos).[4][5][6] Portanto,
detectores de radiação feita de Czochralski e Magnetic Czochralski silício são considerados
candidatos promissores para futuras física de alta energia experimentos.[7][8] Também tem sido
demonstrado que a presença de oxigênio na impureza aumenta silício armadilhas no pós
-implantação de processos de recozimento.[9]
No entanto, as impurezas do oxigênio pode reagir com boro em um ambiente iluminado, como o
experimentado por células solares. Isso resulta na formação de um complexo de boro-oxigênio
ativo eletricamente que prejudique a performance celular. Módulo de saída cai cerca de 3%
durante o primeiro poucas horas de exposição à luz. [10]
[editar]expressão matemática da incorporação de impurezas de derreter
A concentração de impurezas no cristal sólido que resulta de congelamento de um montante
adicional de volume pode ser obtido a partir de análise do coeficiente de segregação. [11]
kó: Segregação coeficiente
V0: volume inicial
I0: Número de impurezas
C0: concentração de impurezas no estado fundido
VL: Volume do banho
IL: Número de impurezas no estado fundido
CL: Concentração de impurezas no derretimento
VS: O volume de sólidos
CS: concentração de impurezas no sólido
Durante o processo de crescimento, o volume de
derreter dV congela, e não há impurezas a partir
da fusão que são removidos.