Unidad Curricular: Gestión de los Procesos Productivos

Año: 5º Profesor:
Lic. Pablo Vallory

UNIDAD 2: DECISIONES RELACIONADAS AL DISEÑO DEL SISTEMA PRODUCTIVO

TEMA 8: GESTIÓN DE INVENTARIOS

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE:

- Comprender la importancia de la gestión de inventarios.

- Identificar las diferencias entre los distintos tipos de inventario.
- Aplicar el análisis ABC sobre la cantidad de elementos que forman el inventario.
- Definir los costos críticos del inventario.
- Definir los factores clave que determinan la elección correcta de un sistema de
inventario.
- Calcular la cantidad económica de pedido y aplicarla a diversas situaciones.
- Analizar ventajas y desventajas de la revisión continua y la revisión periódica.
- Comprender características, importancia y aplicaciones de la planificación JIT.

Ubicación en el programa:

DISEÑO DEL SISTEMA PRODUCTIVO

↓
SELECCIÓN DEL PROCESO --> ¿cómo producir? --> Respuesta: tipo de instalación
↓
CAPACIDAD --> ¿cuánto producir? --> Respuesta: tamaño de la instalación
↓
LOCALIZACIÓN --> ¿dónde ubicar la instalación?
↓
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA --> ¿cómo será distribuido el espacio dentro de la instalación?
↓
INVENTARIOS --> ¿cómo gestionar el destino final del producto y/o servicio terminado?

1. CONCEPTO DE INVENTARIO

▪ Es una provisión de materiales que facilita la continuidad del proceso productivo

y la satisfacción de la demanda de los clientes.
▪ Se crea cuando el volumen de materiales, partes o bienes terminados que se
reciben es mayor que el volumen de los mismos que se distribuye; se agota cuando
la distribución es mayor que la recepción de materiales.

Dentro de un sistema productivo, los inventarios actúan como reguladores o

amortiguadores entre los ritmos de salida de una fase y los de entrada de las siguientes.

A continuación, se resumen 6 razones básicas para la existencia de stocks:

- Variación del aprovisionamiento frente a demanda estable.

- Variación y estacionalidad de la demanda.
- Restricciones económicas.
- Motivos financieros o de especulación.
- Protección contra las irregularidades.
- Regulación de la producción.

Muchas organizaciones ven al inventario de dos modos posibles: una bendición o una
maldición.

▪ Hay que tenerlo para satisfacer la demanda variante, pero un exceso de este
reduce la rentabilidad al aumentar los costos de mantener y de capital.
▪ No tenerlo afecta la continuidad en la producción y con ello las ventas, ya que
se corre el riesgo de desabastecimiento, dañando la confianza del cliente.

Por lo tanto, los inventarios son un mal necesario.

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▪ El desafío no pasa por reducir los inventarios a su mínima expresión para bajar
los costos, ni en tener inventario en exceso para satisfacer todas las demandas,
sino en mantener la cantidad adecuada para que la empresa alcance sus prioridades
competitivas de la manera más eficiente posible.

▪ Las empresas deben buscar un nivel de inventario que equilibre ambas partes del
problema para minimizar el costo total de inventario.

Hoy en día se considera que tener stock es un signo de ineficiencia del sistema
productivo, y que la situación ideal es la eliminación total de los stocks. Esto es lo
que se conoce como gestión con stock cero, que está en relación con la filosofía
empresarial de producir justo a tiempo (JIT-just in time).

2. PRESIONES SOBRE EL INVENTARIO

▪ Se debe mantener inventarios bajos porque:

- Es capital inmovilizado que no puede ser utilizado para otros propósitos (costo
de capital) --> inversión monetaria temporal.
- Existen costos de mantenimiento por almacenamiento y manejo de los productos,
impuestos, seguros y mermas (robo o hurto, obsolescencia, deterioro).

▪ Se debe mantener inventarios altos porque:

- Mejora el servicio al cliente: menor tiempo de entrega, reducción del

desabastecimiento o de pedidos aplazados, etc.
- Disminuye el costo por hacer pedidos.
- Disminuye el costo de transporte: posibilidad de realizar más despachos con
carga completa, se minimiza la necesidad de acelerar entregas mediante el uso
de otros medios de transporte más costosos, posibilidad de combinar pedidos de
varios tipos de artículos al mismo proveedor y así obtener tarifas de descuento.
- Se incrementa la productividad de la mano de obra y la utilización de las
instalaciones en tres formas: reducción del número de preparaciones
improductivas, reducción en las reprogramaciones de las órdenes de producción,
estabilización de la tasa de producción cuando la demanda es cíclica o estacional
(se minimiza la necesidad de turnos suplementarios, más contrataciones y
despidos, pagar tiempo extra y adquirir equipo adicional).
- Puede reducirse el monto pagado a proveedores aprovechando los descuentos por
cantidad, o pidiendo una cantidad mayor que de costumbre si se conociese que un
proveedor clave elevará sus precios.

3. COSTOS ASOCIADOS A INVENTARIOS

▪ El inventario es generalmente el mayor activo (inversión), así como el mayor

generador de gastos (necesidad de financiamiento).
▪ Evaluar los costos de inventarios es esencial, ya que repercute en las finanzas
de la empresa y en su gestión.
▪ La contabilidad de costos ayuda a la evaluación de éstos, sin embargo, el
verdadero costo de inventario implica muchos más elementos y va más allá del
costo de bienes vendidos o de materias primas: implica gastos de gestión, de
mantenimiento, seguros, intereses, merma, etc.

▪ Los costos asociados a los inventarios se clasifican del siguiente modo:

3.1. Costo de preparación u ordenamiento

- Cada vez que se pide se incurre en gastos que la empresa realiza para conseguir
el producto: tarifa de realización de la orden y costos administrativos
relacionados con la facturación, la contabilidad o la comunicación.
- Puede considerarse un costo fijo, independiente de la cantidad ordenada.

3.2. Costos de logística entrante

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- Relacionados con el transporte y la recepción (descarga e inspección).

- Son costos variables, ya que el costo de envío del proveedor depende de la
cantidad ordenada, lo que a veces produce variaciones importantes en el costo
unitario de la orden.

3.3. Costos de capital

- Es el componente más grande entre los costos de almacenamiento (aproximadamente

un 15%).
- Incluye todo lo relacionado con la inversión, los intereses sobre el capital de
trabajo y el costo de oportunidad del dinero invertido en el inventario.
- Un modo clásico de obtener este costo es utilizar el WACC (costo promedio
ponderado del capital), es decir, la tasa que se espera una empresa pague en
promedio a las distintas fuentes de financiamiento de su activo.

3.4. Costos de espacio del almacenamiento

- Incluyen el costo del mantenimiento del establecimiento y los servicios (luz,

aire acondicionado, calefacción, etc.), el costo de la compra, la depreciación,
o el alquiler y los impuestos de la propiedad.
- Estos costos dependen del tipo de almacenamiento elegido.
- La saturación del espacio de almacenamiento puede causar el aumento de costos
adicionales por desorden y flujos demorados o detenidos por completo.

3.5. Costos de servicios de inventario

- Incluyen seguro, hardware de TI y aplicaciones (para algunas actividades,

equipos RFID y otros), pero también el manejo físico con los correspondientes
recursos humanos, gestión, etc., así como los gastos relacionados con el control
de inventario y el recuento de ciclos, y los impuestos.

3.6. Costos de riesgo de inventario

- Cubren la posible desvalorización a lo largo del período de almacenamiento.

- Incluyen la merma o pérdida de productos entre la compra a proveedores y el
punto de venta producida por:
a) errores administrativos,
b) robo, hurto o fraude por parte del comerciante o empleados,
c) daños en tránsito o durante el período de almacenamiento (almacenamiento
incorrecto, daños debidos al agua o la calefacción, etc.)
d) obsolescencia (productos vencidos u obsoletos)
- Para determinar el valor de estos costos debe considerarse el valor de las
pérdidas a lo largo de un determinado período de tiempo, dividido por el
inventario medio durante ese mismo período.

3.7. Costos por falta de existencias

- Incluyen costos de envíos de emergencia, cambio de proveedores con entregas más

rápidas, sustitución por artículos menos rentables, pérdida de fidelidad del
cliente o en la reputación general de la empresa.

4. TIPOS DE INVENTARIO

Inventarios de materias primas o insumos

Según sus características
físicas y/u operativas
Según la forma en que se
crearon
Inventarios de materia semielaborada o productos en
proceso
Inventario de productos terminados
Stock de ciclo
Stock de seguridad
Stock de previsión o anticipación
Stock en tránsito

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4.1. Stock de ciclo

- Porción del inventario total resultante de aplicar distintas políticas de

pedido, y que viene determinado por el dimensionamiento del lote (frecuencia de
pedidos y cantidad que se pide cada vez).
- Al principio de un ciclo, el inventario se encuentra en su punto máximo Q. Al
final del intervalo, inmediatamente antes de la llegada de un nuevo lote, el
inventario de ciclo baja a su nivel mínimo, es decir, a 0.
- El inventario promedio de ciclo se calcula como Q/2

4.2. Stock de seguridad

- Es el que se mantiene como protección contra la incertidumbre de la demanda, el

tiempo de espera y los cambios en el abastecimiento.
- Para crear un inventario de seguridad, las empresas hacen un pedido para que
sea entregado en una fecha anterior a aquella en la que se necesita habitualmente
dicho artículo. Como el pedido llega antes de tiempo, proporciona un “colchón”
contra la incertidumbre.

4.3. Stock en tránsito

- Está constituido por los pedidos que se han colocado, pero que todavía no se
han recibido.
- El inventario en tránsito entre dos puntos puede medirse como: DL = d*L

DL: demanda promedio durante el tiempo de espera

d: demanda del artículo por período
L: número de períodos comprendidos dentro del tiempo de espera del artículo

4.4. Stock de previsión o de anticipación:

- Es el acumulado como anticipación a una necesidad (demanda estacional o amenaza

de huelga) o porque una oferta especial así lo propone (stock de promoción), o
también para conseguir ventajas en el mercado ligadas al alza de precios (stock
de especulación).

Ejemplo #1: estimación de los niveles de inventario

Una planta envía mensualmente taladros eléctricos a un mayorista, en lotes cuyo tamaño promedio
es de 280 taladros. La demanda promedio del mayorista es de 70 taladros por semana, y el tiempo
de espera de la planta es de tres semanas. El mayorista debe pagar el inventario en el momento en
que la planta hace el envío. Si el mayorista está dispuesto a aumentar la cantidad de compra a 350
unidades, la planta le garantizará un tiempo de espera de dos semanas para entregar el producto.
¿Cuál es el efecto en los inventarios de ciclo y en tránsito?

Solución:

Los inventarios actuales de ciclo y en tránsito son:

Inventario de ciclo = Q/2 = 280/2 = 1740 taladros

Inventario en tránsito = DL = d*L = (70 taladros/semana)(3 semanas) = 210 taladros

Si el mayorista acepta la nueva propuesta se tienen los siguientes datos:

Tamaño de lote promedio = 350

Demanda promedio = 70
Tiempo de espera = 2

Para calcular el inventario de ciclo simplemente se divide el tamaño de lote promedio entre 2.
Para calcular el inventario en tránsito, se multiplica la demanda promedio por el tiempo de espera:

Inventario de ciclo = Q/2 = 350/2 = 175 taladros

Inventario en tránsito = DL = d*L = (70 taladros/semana)(2 semanas) = 140 taladros

Punto de decisión: el efecto de la nueva propuesta sobre los inventarios de ciclo es incrementarlos
en 35 unidades, o 25%. Sin embargo, la reducción en los inventarios en tránsito es de 70 unidades,
o 33%. La propuesta reduciría la inversión total en los inventarios de ciclo y en tránsito. Además,

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es ventajoso tener tiempos de entrega más cortos porque el mayorista sólo tiene que comprometerse
a realizar compras con dos semanas de anticipación, en lugar de tres.

5. GESTIÓN DE INVENTARIOS

Consiste en:

Planificar --> Establecer métodos de previsión

Determinar momentos y cantidades de reposición
Organizar --> Fijar criterios y políticas para su regulación
Determinar las cantidades más convenientes de cada uno de los
artículos.
Controlar --> Movimientos de entradas y salidas
Valor del inventario
Tareas a realizar

Para una adecuada administración de inventarios se requiere:

- Información sobre las demandas esperadas y las cantidades de inventario

disponibles.
- Un proceso de pedido de todos los artículos que almacena la empresa y el momento
y tamaño indicados de las cantidades de reorden.

Así, establecer un sistema de gestión de inventarios, significa adoptar un procedimiento

organizativo que permita:

- Disponer de todas las informaciones que afectan los artículos del inventario.
- Contabilizar adecuadamente los artículos en stock.
- Conocer su comportamiento histórico.
- Prever las necesidades medias futuras a satisfacer.
- Aceptar un nivel de riesgo de ruptura de inventario.
- Calcular los pedidos a efectuar, teniendo en cuenta la disminución de costos de
gestión y las condiciones y límites de los proveedores.
- Mantener un stock de seguridad adecuado.

Partiendo de lo expuesto, la administración de inventarios se fundamenta en tener el

control sobre:

- Qué artículos del inventario merecen una atención especial.

- Cuántas unidades deberían ordenarse o producirse.
- En qué momento debería ordenarse o producirse.
- Cómo protegerse contra los cambios en los costos de los artículos.
-

La tarea del administrador de la producción consiste en:

- Equilibrar las ventajas y desventajas tanto de los inventarios altos como bajos
y encontrar el justo medio entre los dos niveles.
- Establecer un equilibrio entre la calidad de servicio y los costos derivados de
tener inventario.

6. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS CRÍTICOS DEL INVENTARIO CON EL ANÁLISIS ABC

▪ Dentro de un inventario hay gran cantidad de artículos diferentes, lo que supone

que no debe aplicarse criterios iguales a todos esos artículos.
▪ El análisis ABC ((o análisis de Pareto) se utiliza para identificar los elementos
críticos de un inventario, a partir del supuesto que, en cualquier almacén,
puede demostrarse que una cantidad muy pequeña de artículos supone el grueso
del movimiento y por tanto del costo.
▪ El análisis consiste en dividir los artículos en tres clases, de acuerdo con el
valor de su consumo, de modo que los gerentes puedan concentrar su atención en
lo que tengan el valor monetario más alto, controlándolos cuidadosamente.
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Para establecer los niveles de importancia de un producto deben tenerse en cuenta:

- Ventas anuales.
- Costo unitario.
- Oferta y demanda del material.
- Disponibilidad de recursos para producirlos.
- Confiabilidad de los proveedores.
- Condiciones de almacenamiento.
- Riesgo de obsolescencia o caducidad.
- Nivel de servicio requerido.

El método se fundamenta en un gráfico (llamado gráfico ABC) donde se ordenan los

artículos en orden decreciente (de número de movimientos o del valor que se pretende
analizar). De forma ordenada y para cada artículo se representa el resultado de sumar
todos los valores relativos a los productos anteriores.

El análisis ABC permite seleccionar los artículos para que la empresa aplique el método
de control que considere más adecuado. Así, el seguimiento sobre la evolución del
inventario en los artículos A será más estricto. Tal vez deberían estar en un área más
segura y la exactitud de sus registros debe verificarse más a menudo o si es posible
de forma continua. En cambio, para los artículos B y sobre todo los C la atención será
mucho más relajada y el tiempo dedicado a su control será mínimo.

Ejemplo #2: análisis ABC

La empresa de encuadernación Booker’s Bindery divide los artículos de inventario en tres clases,
según el valor de consumo. Calcule los valores de utilización de los siguientes artículos de
inventario y determine cuál tiene más probabilidades de clasificarse como un artículo A.

Número de Descripción Cantidad utilizada Valor unitario ($)

partes por año
1 Cajas 500 3.00
2 Cartulina (pies cuadrados) 18.000 0.02
3 Material para las pastas 10.000 0.75
4 Pegamento (galones) 75 40.00
5 Parte interior de las pastas 20.000 0.05
6 Cinta de refuerzo (metros) 3.000 0.15
7 Signaturas de los pliegos 150.000 0.45

Solución:

Número de Descripción Cantidad Valor Valor de

partes utilizada por unitario ($) consumo anual
año ($)
1 Cajas 500 3.00 1.500
2 Cartulina (pies cuadrados) 18.000 0.02 360
3 Material para las pastas 10.000 0.75 7.500
4 Pegamento (galones) 75 40.00 3.000
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5 Parte interior de las pastas 20.000 0.05 1.000

6 Cinta de refuerzo (metros) 3.000 0.15 450
7 Signaturas de los pliegos 150.000 0.45 67.500
Total 81.310
El valor de consumo anual de cada artículo se calcula multiplicando la cantidad de consumo anual
por el valor unitario. Luego, los artículos se clasifican de acuerdo con el valor de consumo, en
orden descendente.
El siguiente paso es determinar la participación porcentual, y esta se acumula.
Por último, ¿cuántos artículos estarán en cada zona?
Multiplicamos el número de artículos por los porcentajes de cada zona. Los porcentajes pueden
variar según la empresa y la naturaleza del producto, sin embargo, se suelen recomendar 15, 20 y
65% para A, B y C respectivamente. En este caso, nuestro inventario quedaría etiquetado así:

- Zona A: 7*15% = 1,05 artículos = 1 artículo

- Zona B: 7*20% = 1,40 artículos = 2 artículos
- Zona C: 7*65% = 4,55 artículos = 4 artículos

Por último, las líneas de las clases A-B y B-C se dibujan en forma aproximada.

7. SISTEMAS DE CONTROL DE INVENTARIOS

▪ Son un conjunto de normas, políticas y procedimientos aplicados al mantenimiento

y control de los bienes inventariados (materiales y productos) que se emplean
en una organización.
▪ Al sistema le corresponde:

- Ordenar los pedidos y su recepción.

- Determinar el tamaño de cada pedido y el momento en que debe realizarse.
- Mantener actualizada la información de los pedidos.

Existen dos tipos básicos de sistemas de control de inventarios

- Sistema Q: sistema de volumen económico de pedido. La característica principal

de este sistema, es que tiene el mismo tamaño de lote y se realiza cuando es
necesario dependiendo del nivel de existencias del almacén y la demanda
prevista.

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- Sistema P: sistema de periodo constante o sistema periódico. Se establece un

periodo constante entre cada pedido, el cual varía en tamaño dependiendo del
nivel de inventario y la demanda pronosticada.

Los dos anteriores sistemas de control de inventarios dan lugar a dos modelos de
inventarios:

- Modelos determinísticos: se basa en que la demanda se conoce con certeza. Las

entradas al almacén deben ser por lotes o pedidos constantes igual que el costo
por pedir. Si en los periodos de tiempo de igual duración la demanda es siempre
la misma, se dice que es estática; si cambia de un periodo a otro se dice que
es dinámica.
- Modelos probabilísticos o aleatorios: en este modelo, la demanda se conoce
solamente en términos de probabilidades. Del mismo modo que antes, si en todos
los periodos de tiempo de igual duración la demanda sigue la misma distribución
de probabilidad, se dice que ésta es estática; en caso contrario se dice que es
dinámica.

Los fundamentos de cada sistema de control de inventario son los siguientes:

8. ¿QUÉ CANTIDAD PEDIR?

▪ El modelo EOQ (economic order quantity), o lote óptimo de compra, responde a

esta pregunta, al dar como resultado un tamaño de lote que permite minimizar los
costos totales anuales del inventario de ciclo.
▪ Este costo mínimo total se presenta cuando el costo de mantenimiento de
inventario y el costo de hacer pedidos son iguales.

▪ Supuestos del modelo:

- La demanda y el tiempo de espera es constante y se conoce con certeza.

- No existen restricciones para el tamaño de cada lote.
- Los dos únicos costos relevantes son el de mantenimiento de inventario y el
costo de hacer pedidos.
- El precio de compra de los artículos es independiente del volumen comprado (no
hay descuentos por volumen).

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Cuando las suposiciones de la EOQ se han satisfecho, el inventario de ciclo se comporta

como se muestra en la figura siguiente:

Un ciclo comienza con Q unidades en

inventario, lo cual sucede en el momento en
que se recibe un nuevo pedido. Durante el
ciclo, se utiliza el inventario disponible a
una tasa constante y, en vista de que la
demanda se conoce con certeza y el tiempo de
espera es constante, se puede pedir un nuevo
lote calculando que el inventario se reduzca
a cero precisamente cuando se reciba ese
nuevo lote. Puesto que el inventario varía
uniformemente entre Q y 0, el inventario de
ciclo promedio será igual a la mitad del
tamaño del lote Q.

▪ Fórmulas para el modelo EOQ:

C = (Q/2)(H) + (D/Q)(S)

EOQ = [(2*D*S/H)]1/2 o [(2*D*S/P*H)]1/2

TBOEOQ = (EOQ/D)(12 meses/año)

C = costo total anual del inventario del ciclo

Q = tamaño del lote, en unidades
Q/2 = inventario promedio de ciclo
H = costo de mantener una unidad en inventario durante un año, a menudo se expresa como
un porcentaje del valor
D = demanda anual, en unidades por año
D/Q = pedidos por año
S = costo por hacer pedidos o preparar un lote, en pesos por lote
EOQ = cantidad mínima de pedido
P = precio del producto
TBO = tiempo entre pedidos

Use la EOQ:

- Si sigue una estrategia de fabricación para inventario y el artículo tiene

demanda relativamente estable.
- Si se conocen los costos por mantenimiento de inventario, preparación o por
hacer pedidos, y éstos son relativamente estables.

No use la EOQ:

- Si usa la estrategia de fabricación por pedido y el cliente especifica que el

pedido completo debe entregarse en un solo embarque.
- Si el tamaño del pedido está restringido por limitaciones de capacidad.

Modifique la EOQ:

- Si se otorgan descuentos considerables por cantidad cuando se ordenan lotes

grandes.
- Si el reabastecimiento del inventario no es instantáneo, lo que puede ocurrir
si los artículos tienen que usarse o venderse en cuanto se terminan sin esperar
a que todo el lote esté completo.

Ejemplo #3: cálculo del lote óptimo

La distribuidora “Todo Celular” vende un celular muy solicitado por sus clientes, el Moto C. Para
este distribuidor el costo del celular es de $50, el costo del almacenamiento anual está asociado
con el 15% del valor del inventario, los costos de realizar un nuevo pedido al fabricante se
calcularon en $40, el promedio de ventas del celular se estimó en 1000 unidades al mes, operan 300
días al año y el fabricante garantiza entrega en 1 día. Determinar:
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a) Lote económico
b) Costo total del proceso de ordenar y mantener
c) Punto de reorden
d) Tiempo del ciclo o frecuencia entre pedidos.

Solución:

a) Aplicando la fórmula del lote óptimo: EOQ = [(2*D*S/H)]1/2

D = 1000 unidades/mes * 12 meses/año = 12.000 unidades/año

S: $40 (costo de ordenar)
H: = tasa * costo unitario = 0.15 * $50 = $7.5

EOQ = [(2*12.000*$40)/(7.5))]1/2 = 358 unidades

b) Aplicando la fórmula de costo total:

C = 1/2*(Q*H) + (D/Q)(S)
C = 1/2*(358*7.5) + (12.000/358)*(40) = $2.683

c) Punto de reorden

R = demanda diaria * tiempo de entrega

R = (12.000/300) * 1 = 40 unidades

d) T = 300/(D/Q)

TBO = 300/[12000/358] = 8.95 días

Punto de decisión:

El tamaño de lote de 358 unidades, lo que anualmente generará un costo total de inventario de
$2.683. Cuando el inventario llegue a 40 unidades, se realiza un nuevo pedido. Al año se realizarán
aproximadamente 9 pedidos.

9. ¿CUÁNDO PEDIR?

• La decisión de cuándo hacer un pedido depende del tipo de revisión que se aplique
a los artículos.
• Si la revisión es periódica, el pedido se hace cada cierto tiempo.
• Si la revisión es continua, la decisión de deduce de comparar el nivel de stock
disponible y la cantidad calculada por el método del punto de pedido.

9.1. Sistema de revisión periódica

- También conocido como modelo P o sistema de reorden a intervalos fijos.

- El inventario de un ítem es revisado cada intervalo de tiempo fijo (cada semana
o cada mes), y se realiza una orden por la cantidad apropiada
- El tamaño del pedido varía con el comportamiento de la demanda, pero el tiempo
entre pedidos es fijo.

- El tiempo entre revisiones puede ser cualquier intervalo conveniente, por

ejemplo, todos los viernes o cada dos viernes. O puede tener el mismo valor que
el tiempo promedio entre pedidos para la cantidad económica de pedido, o sea
TBOEOQ.
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- El pedido debe ser suficientemente grande para hacer que la posición de

inventario dure hasta después de la próxima revisión, la cual se encuentra a T
períodos de tiempo de distancia. La persona a cargo de la revisión tendrá que
esperar T períodos para revisar, corregir y restablecer la posición de
inventario. Entonces se presentará un nuevo pedido, pero esto no llegará sino
hasta que haya transcurrido el tiempo de entrega L. Por lo tanto, se necesita
un intervalo de protección de T + L periodos, o sea, el inventario de tiempo
para el cual deberá estar planeado el inventario cuando se haga cada nuevo
pedido.
- El nivel objetivo de inventario deberá ser igual a la demanda esperada durante
el intervalo de protección P + L periodos, más el inventario de seguridad
suficiente para protegerse contra la incertidumbre de la demanda y el tiempo de
entrega durante ese mismo intervalo de protección.

9.2. Sistema de revisión continua

- También llamado sistema Q o sistema de punto de reorden.

- Las ordenes de abastecimiento, todas de igual cantidad fija, se cursan cuando
las existencias igualan o caen por debajo de cierto punto de reorden.
- Al ser el tamaño del lote fijo, lo que varía es el tiempo entre los pedidos, ya
que dependerá del mayor o menor consumo de las existencias.
- El control del inventario se realiza de forma continua, es decir que, cada vez
que se realiza el retiro de un artículo, debe realizarse el control del
inventario restante.

- Cuando la posición de inventario llega a un nivel mínimo predeterminado, llamado

punto de reorden (R), se pide una cantidad fija Q del artículo en cuestión, y
ésta llega al cabo de un tiempo t, dado que la entrega del proveedor no es
instantánea, sino que se demora un cierto tiempo y que llamaremos tiempo de
entrega o lead time (LT). Durante este lead time debe contarse con un stock de
seguridad, cuyo tamaño estará condicionado por tres factores: el nivel de
servicio, la variabilidad de la demanda y el plazo de entrega de los proveedores.

10. VENTAJAS COMPARATIVAS DE LOS SISTEMAS Q Y P

Ni el sistema Q ni el sistema P es el mejor para todas las situaciones. Tres ventajas

del sistema P deben sopesarse frente a tres ventajas del sistema Q. Implícitamente, las
ventajas de un sistema son las desventajas del otro.

Las ventajas fundamentales del sistema P son las siguientes:

- La administración del sistema resulta cómoda porque el reabastecimiento se

realiza a intervalos fijos. Los empleados pueden dedicar regularmente un día o
algunas horas para concentrarse en esa tarea específica. Los intervalos fijos
de reabastecimiento también permiten estandarizar los tiempos de recolección y
entrega.
- Los pedidos de artículos múltiples de un mismo proveedor pueden combinarse en
una sola orden de compra. Por medio de este enfoque se reducen los costos de
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hacer pedidos y los de transporte, y es posible que el proveedor conceda un

cambio de precio.
- Sólo es necesario conocer la posición de inventario cuando se realiza una
revisión (y no en todo momento, como en el sistema Q, para determinar cuándo
conviene hacer un nuevo pedido).

Las ventajas fundamentales del sistema Q son las siguientes:

- La frecuencia con que se revisa cada artículo puede ser individualizada. Al

ajustar la frecuencia de revisión, según las necesidades de cada artículo, es
posible reducir el total de los costos de hacer pedidos y del manejo de
inventario.
- Los tamaños de lote fijos, si son suficientemente grandes, suelen traducirse en
descuentos por cantidad. Las limitaciones físicas, como las de la capacidad de
carga de los camiones o las de los métodos de manejo de materiales, también
imponen la necesidad de contar con un tamaño de lote fijo.
- Los inventarios de seguridad más bajos se traducen en ahorros.

En conclusión, la selección entre el sistema Q y el sistema P no es totalmente clara.

La dirección deberá ponderar cuidadosamente cada una de las alternativas antes de
seleccionar el mejor sistema.

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