¿Qué es el concreto?

El concreto es la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua. La cantidad de

cada uno de estos materiales dependerá de la resistencia que se quiera lograr, la
cual se indica en los planos con el símbolo f ‘c.
La resistencia del concreto (f ‘c) a utilizar dependerá, a su vez, de donde se va a
emplear este concreto: cimientos, muros de contención, pisos, columnas, vigas,
techos, etc.

Tipos de concreto
Hay muchos tipos de concreto, pero en la construcción de una vivienda se usan
tres principalmente:

Concreto ciclópeo
Este tipo de concreto se emplea en cimentaciones y sobrecimientos. Cuando se
usa en cimentación, la proporción aconsejable es de 1 volumen de cemento por 10
volúmenes de hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 3 1/3 buggies
(conocidas como carretillas) de hormigón y la cantidad de agua necesaria para
obtener una mezcla que permita un buen trabajo.
A ello se debe incorporar piedra de zanja, hasta el equivalente a una tercera parte
del volumen que se va a vaciar. Cuando se usa en sobrecimientos, la proporción
recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Para
lograr un buen concreto se usa 1 bolsa de cemento, 2 1/2 buggies de hormigón y
la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.
Adicionalmente, se debe incorporar piedra de cajón, hasta un equivalente a la cuarta
parte del volumen que se va a vaciar.
CONOCE MÁS DE LA PIEDRA DE ZANJA Y PIEDRA DE CAJÓN AQUÍ
El concreto ciclópeo deriva su nombre de un antiguo método de construcción
llamado construcción ciclópea que era una forma de concreto masivo en el que se
colocaban piedras y encima de estas se vertía el concreto. (Ver figura 01)
Concreto simple
La proporción recomendada es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de
hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 4 buggies de hormigón y la
cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.
El concreto simple se emplea para construir distintos tipos de estructuras, como
autopistas, calles, puentes, túneles, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y
canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, etc. En la albañilería,
el concreto simple es utilizado también en forma de tabiques o bloques. (Ver figura
02)
Concreto armado
A diferencia del resto, a este tipo de concreto se le introduce fierro de construcción
para conseguir que ambos materiales trabajen conjuntamente para soportar cargas.
Por lo general, se usa para vaciar columnas, vigas y techos. En general, la
proporción recomendada para lograr una resistencia adecuada en una casa de dos
o tres pisos, es: 1 volumen de cemento, por 3 volúmenes de arena gruesa y 3
volúmenes de piedra chancada.
Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento, 1 buggy de arena gruesa, 1
buggy de piedra chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla
que permita un buen acabado.
La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se
encuentren la arena y la piedra. Si están totalmente secas, el agua para una bolsa
de cemento podrá ser de 40 litros, pero si están totalmente mojadas bastará con
unos 20 litros. Si el concreto ha sido debidamente preparado, colocado y mantenido
húmedo, por lo menos durante 7 días, al cabo de un mes tendrá una resistencia
capaz de soportar las cargas que se le apliquen. (Ver figura 03)
Espero que estos consejos sobre el uso y tipos de concreto te sean útiles en tu
trabajo del día a día. ¡Hasta la próxima!
1. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1.12 EL CONCRETO

Se denomina concreto a la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua, que se

endurece conforme avanza la reacción química del agua con el cemento.

La cantidad de cada material en la mezcla depende de la resistencia que se indique en los

planos de estructuras. Siempre la resistencia de las columnas y de los techos debe ser
superior a la resistencia de cimientos y falsos pisos.

Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione químicamente y

desarrolle su resistencia. Esto sucede principalmente durante los 7 primeros días, por lo cual
es muy importante mantenerlo húmedo en ese tiempo. A este proceso se le conoce
como curado del concreto.

El concreto tiene dos etapas básicas: cuando está fresco y cuando ya se ha endurecido.

Las propiedades principales del concreto en estado fresco son:

 Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en

estado fresco en los procesos de mezclado, transporte, colocación y compactación.
La forma más común para medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del
slump". Los instrumentos que se necesitan son una plancha base, un cono y una
varilla de metal. Esta prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto
luego de ser extraida de un molde en forma de cono. Cuanto mayor sea la altura, el
 concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto menor sea la altura, el
concreto estará muy seco y será poco trabajable (ver figura 35).

El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra de concreto de una
determinada tanda de la mezcladora. Con esta muestra se llena el cono mediante tres capas
y se chucea con la varilla, 25 veces cada una. Inmediatamente después se nivela el cono,
se levanta verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por último, se mide la altura
entre el cono y el concreto, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.

 Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados, como
la piedra chancada se separan de los demás materiales del concreto. Es importante
controlar el exceso de segregación para evitar mezclas de mala calidad. Esto se
produce, por ejemplo, cuando se traslada el concreto en buggy por un camino
accidentado y de largo recorrido, debido a eso la piedra se segrega, es decir, se
asienta en el fondo del buggy.

 Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del concreto.
Es importante controlar la exudación para evitar que la superficie se debilite por
sobre-concentración de agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el tiempo
de vibrado haciendo que en la superficie se acumule una cantidad de agua mayor a
la que normalmente debería exudar.

 Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida de

agua por evaporación, causada por las variaciones de humedad y temperatura del
medio ambiente. Es importante controlar la contracción porque puede producir
problemas de fisuración. Una medida para reducir este problema es cumplir con
el curado del concreto.

Por otro lado, las propiedades del concreto en estado endurecido son:

 Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos

límites. Es decir, que una vez deformado puede regresar a su forma original.

 Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le

apliquen. Para que éste desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe
prepararse con cemento y agregados de calidad. Además, debe tener un transporte,
colocado, vibrado y curado adecuado.

Hay muchos tipos de concreto, pero para una casa generalmente se usan los siguientes:

a. Concreto Ciclópeo
Este tipo de concreto se usa en los cimientos y en los sobrecimientos:
Cuando se usa en los cimientos, la proporción recomendable es de 1 volumen de cemento
por 10 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento, con
3 1/3 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que
permita un buen trabajo.

Adicionalmente, se debe incorporar piedra de zanja en una proporción equivalente a una

tercera parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un diámetro promedio de 25 cm.,
deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de concreto.

Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

Cuando se usa en los sobrecimientos, la proporción recomendable es de 1 volumen

de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de
cemento, con 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una
mezcla pastosa que permita un buen trabajo.

Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una proporción equivalente a una

cuarta parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un diámetro promedio de 10 cm,
deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de concreto.

Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

b. Concreto Simple

El concreto simple se usa para vaciar el falsopiso y contrapiso.

En el falsopiso, la proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 12

volúmenes de hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento con 4
buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa
que permita un buen trabajo.

Proporción de concreto para falsopiso

En el contrapiso, la proporción recomendable es 1 volumen de cemento por 5 volúmenes
de arena gruesa. Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies
de arena gruesa y la cantidad de agua necesaria que permita una mezcla pastosa y
trabajable.

Proporción de concreto para contrapiso

c. Concreto Armado

Se llama concreto armado a la unión del concreto reforzado con las varillas de acero.

El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos. La proporción recomendable
para lograr una resistencia adecuada para una casa de 2 ó 3 pisos es de 1 volumen de
cemento por 3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de piedra chancada. Esta
proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento con 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy de
piedra chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que
permita un buen trabajo.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se encuentre la

arena y la piedra. Si están totalmente secas, para una bolsa de cemento se necesitará 40
litros de agua. Pero si la piedra y la arena están totalmente mojadas, bastará con unos 20
litros.

Proporción de concreto para f ' c=175kg/cm2

Con estas proporciones, la resistencia del concreto al cabo de un mes, debe ser 175
kg/cm2. Esto sólo sucederá si el concreto ha sido debidamente preparado, colocado y
mojado durante varios días después de su fraguado.

Consideraciones

 Es recomendable utilizar una mezcladora que garantice la completa unión de todos

los componentes. El mezclado a mano con lampa no asegura una buena calidad.

 Igualmente, es importante compactar el concreto fresco, con una vibradora. Si no se

tiene este equipo, habrá que hacerlo mediante un vigoroso chuzado*, utilizando una
varilla de fierro y golpeando el encofrado con un martillo.

 Finalmente, es importante recalcar, que para que el concreto desarrolle una

resistencia adecuada, se requiere mojarlo constantemente por lo menos durante los
7 primeros días.
ipos de Concreto Premezclado
CEMEX cuenta con una amplia gama de productos y servicios, incluyendo el
apoyo técnico para sus diferentes tipos de concreto premezclado. A
continuación le presentamos algunos ejemplos de las tecnologías de concreto
premezclado con propiedades y funcionamiento especiales:

Concreto Premezclado Estándar

El concreto premezclado estándar es la forma más común de concreto. Se prepara para su entrega en

una planta de concreto en lugar de mezclarse en el sitio de la obra, lo que garantiza la calidad del

concreto.

Concreto Arquitectónico y Decorativo

Este tipo de concreto puede desempeñar una función estructural además de un acabado estético o

decorativo. Puede ofrecer superficies o texturas lisas o ásperas además de una diversidad de colores.

Concreto de Fraguado Rápido

Diseñado para elevar el desarrollo temprano de resistencia, este concreto permite retirar las cimbras más

rápido, secuenciar la construcción aceleradamente, y una rápida reparación en proyectos como carreteras

o pistas de aterrizaje. Típicamente se usa en el invierno para construir a bajas temperaturas (5-10°C).

Este concreto también se puede utilizar en edificios, vías de ferrocarril y aplicaciones preformadas.

Además, para ahorrar tiempo, esta tecnología de concreto ofrece una durabilidad mejorada y resistencia a

los ácidos.

Concreto Reforzado con Fibras

El concreto diseñado con fibras micro o macro puede usarse ya sea para aplicaciones estructurales,

donde las fibras pueden potencialmente sustituir el reforzamiento con varilla de acero, o para reducir el

encogimiento – especialmente el que sucede en etapa temprana. Las macro fibras pueden incrementar

significativamente la ductilidad del concreto, haciendo que sea altamente resistente a la formación y

propagación de grietas.
Relleno Fluido

El mortero o concreto líquido simplifica el proceso de colocación de tuberías y cables al rodear al tubo o

cable con una cubierta compacta que la protege, previene el asentamiento y permite a las cuadrillas

trabajar rápido.

Concreto Compactado con Rodillo

Compactado y curado en sitio, el concreto compactado con rodillo es un concreto de cero revenimiento

con resistencia a la abrasión para soportar agua a alta velocidad, lo que lo hace el material de elección

para sistemas de drenajes y otras estructuras sujetas a condiciones de alto flujo. Representa una solución

competitiva en términos de costo y durabilidad al compararse con el asfalto.

Concreto Autocompactante

El concreto autocompactante tiene un flujo muy alto; por lo tanto, es autonivelante, lo que elimina la

necesidad de vibración. Debido a los plastificantes utilizados –mezclas químicas que le imparten un alto

flujo– el concreto autocompactante exhibe muy alta compactación como resultado de su bajo contenido

de aire. En consecuencia, el concreto autocompactante puede tener resistencias muy elevadas, llegando

a rebasar 50 MPa.

Concreto Poroso

Por su especial diseño de mezcla, el concreto poroso es un material sumamente permeable que permite

que el agua, particularmente las aguas pluviales, se filtren por él, lo que reduce las inundaciones y la

concentración calorífico por hasta 4° C, y ayuda a evitar los derrapes en los caminos mojados. Este

concreto idealmente se usa en estacionamientos, andadores y orillas de alberca.

Concreto Antibacteriano

Este concreto controla el crecimiento de las bacterias, ayudando a mantener ambientes limpios en

estructuras tales como laboratorios, restaurantes y hospitales.

Adoptamos un enfoque personalizado y flexible para servir mejor a nuestros clientes en todos los lugares

en los que operamos.

Para informes más detallados acerca de nuestros productos de concreto premezclado ofrecidos en su

localidad, póngase en contacto con nosotros o visite el sitio web de CEMEX de su país ».

De los materiales de mayor consumo en construcción, el concreto es determinante en la

ejecución de muchos procesos constructivos.

Alrededor del mundo se han creado concretos que se han convertido en el objetivo
principal del desarrollo de materiales por especificaciones, estos son algunos de ellos:

Concreto liviano

Posee una densidad baja y su uso fundamental es reducir la carga muerta de una
estructura de concreto, lo que puede permitir que el diseñador estructural reduzca el
tamaño de la columna y el cimiento, con el consecuente ahorro de materiales, por
ejemplo de acero, lo cual es un principio de la construcción sostenible.
Este tipo de concreto tiene excelentes propiedades de aislamiento, lo que favorece
el ahorro de de energía. Por otra parte la porosidad del agregado liviano, proporciona
una fuente de agua para el curado interno del concreto, que permite el aumento continuo
de la resistencia y durabilidad.
 Edificio de máquinas termoeléctrica Cementos Argos. Diseño: Arq. Felipe González. Mira el reportaje gráfico
en Flickr. También puedes conocer el tipo de formaleta utilizada para los acabados de esta fachada.

Concreto traslúcido

Este tipo de material es novedoso ya que tiene la luminosidad de un cristal arenado, lo

que significa que a través de él pasa la luz permitiendo ver formas, luces y colores. Es
un concreto quince veces más resistente y se caracteriza por no
presentar absorción de agua. El concreto traslúcido al permitir el paso de la luz solar,
contribuye a la disminución de uso de la luz artificial, lo que redunda en ahorro
energético.

Concreto de ultra alto desempeño

Es una matriz de concreto altamente densa y homogénea con una relación agua/material
cementante menor a 0.20, un tamaño máximodel agregado inferior a 8 mm con la
utilización de fibras metálicas, de polipropileno o una combinación de ambas y aditivos
superplastificantes de última generación. Este tipo de concreto tiene una resistencia a
la compresión de 150 MPa.
 Burj Khalifa o Burj Dubai, el edificio más grande del mundo con 828 m de altura. Fotografía tomada
de: http://www.administracionynegocios.cl

El concreto con agregados reciclados

El uso de agregados reciclados en la elaboración de concreto permite solucionar

problemas de contaminación ambiental causados por los materiales de
demolición. Genera ahorros económicos, pues se reducen los costos de transporte, el
consumo de combustible y la producción de CO2. También se da un ahorro de energía,
debido a una menor explotación de canteras.
 Fotografía tomada de: http://renewcanada.net

Concretos con baja contracción

Especificados en algunos proyectos de pavimento y proyectos de pisos industriales, el

interés por conocer la contracción radica en evitar o prevenir la fisuración de los
elementos de concreto, modular correctamente las juntas de un piso o un pavimento y
determinar el ancho necesario para dichas juntas.
 Conocer la contracción del concreto es una condición para el cálculo de las
tensiones. Este cálculo es aplicado en puentes atirantados y elementos preesforzados;
infinidad de proyectos especifican valores máximos de contracción y por ello es
necesario medir correctamente este fenómeno.
Sin embargo, existe un gran trabajo desde la especificación y la exigencia de las normas
frente a la utilización de materiales que sean más durables en el tiempo, razón por la
cual el concreto durable se ha convertido en el centro de muchas investigaciones.

Fotografía tomada de: http://www.construccion-civil.com

Concreto durable

El concreto durable ha fijado gran parte de la tecnología ya que este se diseña para
prever los ataques al concreto en función de las condiciones de exposición y de servicio
a las que puede estar expuesto: la temperatura, la humedad, la abrasión, los ataques
químicos de ácidos, sulfatos, cloruros, la reacción álcali agregado, la corrosión del acero
de refuerzo, entre otros.

La tecnología del concreto se ha volcado al trabajo de investigación aplicada de

concretos que se adecúen a cualquier condición de servicio, entre ellos:

 Concretos por desempeño y por durabilidad

 Concretos resistentes al ataque de carbonatación, que determinan el control de procesos
de deterioro por corrosión en el tiempo.
 Concretos especificados por ataque de cloruros, también utilizados en procesos de
corrosión.
 Concretos sometidos al ataque de sulfatos.
Algunos hallazgos permiten concluir que los materiales con relaciones A/mc menores
poseen menor permeabilidad, son más duraderos y poseen mejores características.

Muelle Ashland Ore, Wisconsin, Estados Unidos. Gracias a dos halcones peregrinos que hicieron su nido allí, esta
estructura no fue demolida. Fotografía e historia original en galería de Flickr.
Hay que reconocer que la tecnología del concreto ha conducido a la identificación
de claves importantes en los diseños de mezcla, como por ejemplo, las cantidades
adecuadas de cemento, el uso de cementos de rápida hidratación y de aditivos
reductores de agua de alto poder como los hiperplastificantes, que se desarrollan con
base en policarboxilatos (cadenas de polímetros acrílicos cuyas moléculas tiene una
compleja formación tridimensional lo cual, sumado a su composición química genera
una acción dispersante de triple efecto).
El concreto desarrollado con aditivos de policarboxilatos brinda un gran
comportamiento en estado fresco con sobresalientes resultados en estado
endurecido, alta reducción de agua y elevada trabajabilidad, ofreciendo un mejor
comportamiento en la reología del concreto y con la posibilidad de combinar efectos
de elevadas resistencias a tempranas edades, baja permeabilidad, baja
relación agua/ cemento y alta relación desempeño/costo.
¿Conoces otros desarrollos de concreto? Tus opiniones e inquietudes son bienvenidas.

Asi mismo y de manera simultánea, deben tenerse en cuenta en estos procesos de

diseño, las reducciones de agua y energía como focos fundamentales en asocio con el
medio ambiente y la distribución de costos diferidos en cada proceso sin alterar los
niveles básicos. Esas condiciones hacen que se piense en lo que se conoce como
los concretos verdes, proyectos respetuosos con el medio ambiente.
Los 10 Principales Tipos de Hormigón y sus Aplicaciones.
¡Lo debes saber!
0

Como ya sabemos, hay diversos materiales que se han convertido en componentes insignia
cuando se trata de construir.

Uno de ellos es el hormigón o cemento armado, que representa una mezcla

proporcionada de agua, cemento, arena o grava y aditivos como fibras o pigmentos. El
resultado es un material duradero, denso y resistente que puede usarse de varias formas.

Como expertos en el ramo, entendemos que no siempre se puede contar con maquinaria
para construcción como una hormigonera profesional o industrial para llevar a cabo el
trabajo de mezclado. No obstante, es importante tener en cuenta este proceso cuando se
trata de obras de gran envergadura, como edificios, casas, pavimentos y más.

Densidad y aplicaciones
Además de sus componentes principales, la densidad de este material va ha estar
determinada en función de la cantidad de rocas que añadas a la mezcla. Esta propiedad
es de vital importancia porque le aporta esa resistencia necesaria que se requiere
dependiendo del tipo de obra y las cargas que debe soportar la estructura. Por esta razón
encontramos:

- Liviano. Por lo general, pesa entre 800 y 1800 Kg/cm3, requiere la incorporación de aire
y aditivos específicos. Se utiliza para rellenar o nivelar azoteas, construir
contrapisos, tabiques no estructurales y para cañerías.

- Normal. Su peso está por encima de los 2000 Kg/cm3 y forma parte de las estructuras
armadas que sustentan las obras, como cimientos, pilares, paredes, bóvedas, pavimentos
y también se usa para elementos decorativos.

- Pesado. Ya que se le agrega aditivos más densos, su composición supera los 3000
kg/cm3, que lo hace especial para blindar estructuras, bloquear la radiación, contrapesos
para puentes y algunos tipos de fundaciones.

Tipos

Relacionado con la densidad, las proporciones y para qué son utilizados, existen distintas
clases de hormigón o concreto que tienen usos específicos, como por ejemplo:

- Ordinario: Es el resultado de la mezcla entre cemento Portland, agua y elementos

áridos de varios tamaños que sean superiores o inferiores a 5 mm, más grava y arena.

- En masa: Esta clase no requiere de estructuras internas de acero y sólo aguanta

esfuerzos relacionados con la compresión.

- Armado: Es el más habitual por contener estructuras de acero en su interior que han sido
debidamente dispuestas. Es ideal para resistir cargas de tracción y compresión. (Más
detalles aquí)
- Pretensado: Esta mezcla lleva en su interior una armadura de acero que está diseñada
para ser tensionada en función de la tracción después de verterlo. La pretensada también
puede ocurrir antes de colocar la mezcla fresca.

- Postensado: Parecido al anterior, la armadura de acero se tensa después de que el

cemento haya fraguado y endurecido.

- Autocompactante: No precisa de compactación debido a una dosificación precisa de

aditivos superplastificantes que facilitan que se compacte por su propio peso. (Más
detalles aquí.)

- Ciclópeo: Este tipo contiene en su interior piedras que superan los 30 cm.

- Sin finos: Como lo indica su nombre, esta mezcla no contiene arena pero sí árido
grueso.

- Celular o aireado: Para obtenerlo, hay que incorporar aire u otros gases a la mezcla, lo
que produce un concreto de baja densidad.

- De alta densidad: Contrario al anterior, éste se fabrica con áridos de densidad superior
como barita, hematita o magnetita.

El hormigón sin duda, es un material versátil, que con la maquinaria para

construcción adecuada para su preparación, mezclado y aplicación, ofrece diferentes
usos y acabados, entre ellos los más solicitados son: los pulidos, que es un tratamiento
superficial; frastasados, que se logran alisando la superficie con helicópteros; o impresos,
para los que se utilizan moldes que crean un estampado que sirve en interiores o
exteriores.

Resistencia a la compresión del concreto

f’c= 210 kg/cm2 con la adición de
diferentes porcentajes de ceniza de
bagazo de caña de azúcar, UPNC 2016
Ver/
Jiménez Chávez Geoffrey Andreé.pdf (17.46Mb)
Autorizacion- Jimenez Chavez Geoffrey Andree.pdf (186.6Kb)

Fecha
2016-06-01
Autor
Jiménez Chávez, Geoffrey Andreé

Metadatos
Mostrar el registro completo del ítem
En el desarrollo de la presente investigación se ha determinado la influencia en la resistencia
a la compresión de concreto f´c= 210 Kg/cm 2 usando agregados de la cantera Roca fuerte
con la adición de la ceniza de bagazo de caña de azúcar (CBCA) en diferentes porcentajes
(8%, 10% y 12%). Para lo cual se determinó las características físicomecánicas de los
agregados de acuerdo a las especificaciones de las normas N.T.P. 400.037/ASTM C33, para
luego realizar el diseño de mezclas de concreto patrón empleando en método del comité
ACI 211. En la presente investigación se ha procedido a utilizar mediante un proceso de
calcinación controlada el bagazo de caña de azúcar transformada a ceniza como una
puzolana artificial y evaluar su comportamiento en la resistencia a compresión para lo cual
se elaboró y curó probetas patrón y con adición en los porcentajes de 8%, 10% y 12% (N.T.P.
339.183/ASTM C192M); analizando al concreto en estado endurecido (N.T.P.
339.034/ASTM C39), mediante ensayos a los 7, 14 y 28 días, obteniéndose resultados de
resistencia a compresión al adicionar 8% de ceniza de bagazo de caña de azúcar de 245.18
Kg/cm 2 a los 28 días, a este porcentaje de adición corresponde un incremento de la
resistencia a compresión del 16.94% con respecto a la probeta patrón; al adicionar 10% de
ceniza de bagazo de caña de azúcar alcanzó una resistencia de 245.31 Kg/cm 2 a los 28
días, a este porcentaje de adición corresponde un incremento de la resistencia a compresión
del 17.00% con respecto a la probeta patrón y con la adición de 12% de ceniza de bagazo
de caña de azúcar alcanzó una resistencia de 242.43 Kg/cm 2 a los 28 días, a este
porcentaje de adición corresponde un incremento de la resistencia a compresión del 15.63%
con respecto a la probeta patrón. Los resultados obtenidos nos indican que los concretos
adicionados con ceniza de bagazo de caña de azúcar como puzolana artificial registran
resistencias mayores a las del concreto convencional, evidenciándose el rango más
adecuado entre 8% y 10%.

ABSTRACT In the development of this research it has determined the influence on the
compressive strength of concrete fc = 210 Kg/cm 2 using rock quarry aggregates stronger
with the addition of ash from sugar cane bagasse (CBCA) in different percentages (8%, 10%
and 12%). For which the physical-mechanical characteristics of the aggregates was
determined according to the specifications of standards N.T.P. 400037 / ASTM C33, and
then make the concrete mix design pattern using ACI 211 committee in the method. In the
present investigation it has proceeded to use through a calcination process controlled
bagasse from sugar cane transformed into ash as an artificial pozzolan and evaluate their
behavior in compressive strength for which it was developed and cured specimens pattern
and added in the percentages of 8%, 10% and 12% (NTP 339,183 / ASTM C192M);
analyzing the concrete in hardened state (NTP 339,034 / ASTM C39), by tests at 7, 14 and
28 days, yielding results of compressive strength by adding 8% ash bagasse sugarcane
245.18 Kg/cm 2 to 28 days, this corresponds addition rate increased compressive strength
of 16.94% with respect to the specimen pattern; by adding 10% bagasse ash sugarcane
reached a resistance of 245.31 Kg/cm 2 after 28 days, this addition rate corresponds
increased compressive strength of 17.00% with respect to the specimen pattern and the
addition of 12% bagasse ash sugarcane reached a resistance of 242.43 Kg/cm 2 after 28
days, this corresponds addition rate increased compressive strength of 15.63% with respect
to the specimen pattern. The results indicate that the concrete added with bagasse ash as
an artificial pozzolan sugar recorded greater resistance to conventional concrete, showing
the most suitable range between 8% and 10%.

Concreto 210

Tipos de Concreto Premezclado

CEMEX cuenta con una amplia gama de productos y servicios, incluyendo el
apoyo técnico para sus diferentes tipos de concreto premezclado. A
continuación le presentamos algunos ejemplos de las tecnologías de concreto
premezclado con propiedades y funcionamiento especiales:

Concreto Premezclado Estándar

El concreto premezclado estándar es la forma más común de concreto. Se prepara para su entrega en

una planta de concreto en lugar de mezclarse en el sitio de la obra, lo que garantiza la calidad del

concreto.

Concreto Arquitectónico y Decorativo

Este tipo de concreto puede desempeñar una función estructural además de un acabado estético o

decorativo. Puede ofrecer superficies o texturas lisas o ásperas además de una diversidad de colores.

Concreto de Fraguado Rápido

Diseñado para elevar el desarrollo temprano de resistencia, este concreto permite retirar las cimbras más

rápido, secuenciar la construcción aceleradamente, y una rápida reparación en proyectos como carreteras

o pistas de aterrizaje. Típicamente se usa en el invierno para construir a bajas temperaturas (5-10°C).

Este concreto también se puede utilizar en edificios, vías de ferrocarril y aplicaciones preformadas.
Además, para ahorrar tiempo, esta tecnología de concreto ofrece una durabilidad mejorada y resistencia a

los ácidos.

Concreto Reforzado con Fibras

El concreto diseñado con fibras micro o macro puede usarse ya sea para aplicaciones estructurales,

donde las fibras pueden potencialmente sustituir el reforzamiento con varilla de acero, o para reducir el

encogimiento – especialmente el que sucede en etapa temprana. Las macro fibras pueden incrementar

significativamente la ductilidad del concreto, haciendo que sea altamente resistente a la formación y

propagación de grietas.

Relleno Fluido

El mortero o concreto líquido simplifica el proceso de colocación de tuberías y cables al rodear al tubo o

cable con una cubierta compacta que la protege, previene el asentamiento y permite a las cuadrillas

trabajar rápido.

Concreto Compactado con Rodillo

Compactado y curado en sitio, el concreto compactado con rodillo es un concreto de cero revenimiento

con resistencia a la abrasión para soportar agua a alta velocidad, lo que lo hace el material de elección

para sistemas de drenajes y otras estructuras sujetas a condiciones de alto flujo. Representa una solución

competitiva en términos de costo y durabilidad al compararse con el asfalto.

Concreto Autocompactante

El concreto autocompactante tiene un flujo muy alto; por lo tanto, es autonivelante, lo que elimina la

necesidad de vibración. Debido a los plastificantes utilizados –mezclas químicas que le imparten un alto

flujo– el concreto autocompactante exhibe muy alta compactación como resultado de su bajo contenido

de aire. En consecuencia, el concreto autocompactante puede tener resistencias muy elevadas, llegando

a rebasar 50 MPa.

Concreto Poroso
 Por su especial diseño de mezcla, el concreto poroso es un material sumamente permeable que permite

que el agua, particularmente las aguas pluviales, se filtren por él, lo que reduce las inundaciones y la

concentración calorífico por hasta 4° C, y ayuda a evitar los derrapes en los caminos mojados. Este

concreto idealmente se usa en estacionamientos, andadores y orillas de alberca.

Concreto Antibacteriano

Este concreto controla el crecimiento de las bacterias, ayudando a mantener ambientes limpios en

estructuras tales como laboratorios, restaurantes y hospitales.

Adoptamos un enfoque personalizado y flexible para servir mejor a nuestros clientes en todos los lugares

en los que operamos.

Para informes más detallados acerca de nuestros productos de concreto premezclado ofrecidos en su

localidad, póngase en contacto con nosotros o visite el sitio web de CEMEX de su país ».

Hormigón armado
material compuesto

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Armadura y estribos o anillos antes del hormigonado.

La técnica constructiva del hormigón armado, concreto reforzado o concreto

armado consiste en la utilización de hormigón o concreto reforzado con barras o mallas
de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras
plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras
dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se
utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales.
La utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón
proyectado o shotcrete, especialmente en túneles y obras civiles en general.
Índice
HistoriaEditar

Pilar de un puente de hormigón armado.

Armado de la construcción de la basílica de la Sagrada Familia.

La invención del hormigón armado se suele atribuir a Joseph-Louis Lambot, que en

1848 produjo el primer barco de hormigón armado conocido y lo ensayó en el lago
de Besse-sur-Issole. El prototipo original se conserva en el museo de Brignoles.[1] Este
barco fue patentado el 30 de enero de 1855 y presentado en la Exposición
universal en París, ese año 1855. Lambot, también publicó el libro Les bétons
agglomerés appliqués á l'art de construire (Aplicaciones del hormigón al arte de
construir), en donde expone el sistema de construcción.[2]François
Coignet en 1861 ideó la aplicación en estructuras como techos, paredes, bóvedas y
tubos. A su vez el francés Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860.
Muchas de estas patentes fueron obtenidas por G. A. Wayss en 1866 de las empresas
Freytag und Heidschuch y Martenstein, fundando una empresa de hormigón armado, en
donde se realizaban pruebas para ver el comportamiento resistente del hormigón,
asistiendo el arquitecto prusiano Matthias Koenen a estas pruebas, efectuando cálculos
que fueron publicados en un folleto llamado «El sistema Monier, armazones de hierro
cubiertos de cemento», que fue complementado en 1894 por Edmond Coignet y De
Tédesco, método publicado en Francia agregando el comportamiento de la elasticidad
del hormigón como factor en los ensayos.
Estos cálculos fueron confirmados por otros ensayos realizados por Eberhard G.
Neumann en 1890. Bauschinger y Bach comprobaron las propiedades del material
frente al fuego y su resistencia logrando ocasionar un gran auge en Alemania por la
seguridad del producto. Fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de
 hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de
hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.[3]
En España, el hormigón armado penetra en Lérida de la mano del ingeniero
militar Francesc Macià que diseñó el depósito de agua de Puigverd con la patente del
francés Joseph Monier. Pero la expansión de la nueva técnica se producirá por el
empuje comercial de François Hennebique por medio de su concesionario en San
Sebastián Miguel Salaverría y del ingeniero José Eugenio Ribera, entonces destinado
en Asturias, que en 1898 construirá los forjados de la cárcel de Oviedo, el tablero del
puente de Ciaño y el depósito de aguas de Llanes.
El primer edificio de entidad construido con hormigón armado es la fábrica de harinas
La Ceres en Bilbao,[4] de 1899-1900 (aún hoy en pie y rehabilitada como viviendas) y el
primer puente importante, con arcos de 35 metros de luz, el levantado sobre el Nervión-
Ibaizabal en La Peña, para el paso del tranvía de Arratia entre Bilbao y Arrigorriaga
(desaparecido en las riadas del año 1983).[5] Ninguna de las dos obras fue dirigida por
Ribera, quien pronto se independizó de la tutela del empresario francés, sino por los
jóvenes ingenieros Ramón Grotta y Gabriel Rebollo de la oficina madrileña de François
Hennebique.
Diseño de estructuras de hormigón armado

Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados

experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los realizan
prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhem Ritter, quien desarrolla en
1899 la teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales
se gestarán en el siglo XX.

Existen varias características responsables del éxito del hormigón armado:

 El coeficiente de dilatación del hormigón es similar al del acero, siendo despreciables las
tensiones internas por cambios de temperatura.
 Cuando el hormigón fragua se contrae y presiona fuertemente las barras de acero, creando
además fuerte adherencia química. Las barras, o fibras, suelen tener resaltes en su superficie,
llamadas corrugas o trefilado, que favorecen la adherencia física con el hormigón.
 Por último, el pH alcalino del cemento produce la pasivación del acero, fenómeno que ayuda a
protegerlo de la corrosión.
 El hormigón que rodea a las barras de acero genera un fenómeno de confinamiento que impide
su pandeo, optimizando su empleo estructural.

Monier patentó varios métodos en la década de 1860. Muchas de estas patentes fueron
obtenidas por G. A. Wayss en 1866 de las empresas Freytag und Heidschuch y
Martenstein, fundando una empresa de hormigón armado, en donde se realizaban
pruebas para ver el comportamiento resistente del hormigón, asistiendo el arquitecto
prusiano Matthias Koenen a estas pruebas, efectuando cálculos que fueron publicados
en un folleto llamado «El sistema Monier, armazones de hierro cubiertos de cemento»,
que fue complementado en 1894 por Edmond Coignet y De Tédesco, método publicado
en Francia agregando el comportamiento de la elasticidad del hormigón como factor en
los ensayos.Monier patentó varios métodos en la década de 1860. Muchas de estas
patentes fueron obtenidas por G. A. Wayss en 1866 de las empresas Freytag und
Heidschuch y Martenstein, fundando una empresa de hormigón armado, en donde se
realizaban pruebas para ver el comportamiento resistente del hormigón, asistiendo el
arquitecto prusiano Matthias Koenen a estas pruebas, efectuando cálculos que fueron
publicados en un folleto llamado «El sistema Monier, armazones de hierro cubiertos de
cemento», que fue complementado en 1894 por Edmond Coignet y De Tédesco, método
 publicado en Francia agregando el comportamiento de la elasticidad del hormigón como
factor en los ensayos.Monier patentó varios métodos en la década de 1860. Muchas de
estas patentes fueron obtenidas por G. A. Wayss en 1866 de las empresas Freytag und
Heidschuch y Martenstein, fundando una empresa de hormigón armado, en donde se
realizaban pruebas para ver el comportamiento resistente del hormigón, asistiendo el
arquitecto prusiano Matthias Koenen a estas pruebas, efectuando cálculos que fueron
publicados en un folleto llamado «El sistema Monier, armazones de hierro cubiertos de
cemento», que fue complementado en 1894 por Edmond Coignet y De Tédesco, método
publicado en Francia agregando el comportamiento de la elasticidad del hormigón como
factor en los ensayos.

Cálculo de elementos de hormigónEditar

FundamentoEditar

Museo del Hormigón Angel Mateos

El hormigón en masa es un material moldeable y con buenas propiedades mecánicas y

de durabilidad, y aunque resiste tensiones y esfuerzos de compresión apreciables tiene
una resistencia a la tracción muy reducida. Para resistir adecuadamente esfuerzos de
tracción es necesario combinar el hormigón con un esqueleto de acero. Este esqueleto
tiene la misión de resistir las tensiones de tracción que aparecen en la estructura,
mientras que el hormigón resistirá la compresión (siendo más barato que el acero y
ofreciendo propiedades de durabilidad adecuadas).
Por otro lado, el acero confiere a las piezas mayor ductilidad, permitiendo que las
mismas se deformen apreciablemente antes de la falla. Una estructura con más acero
presentará un modo de fallo más dúctil (y, por tanto, menos frágil); esa es la razón por
la que muchas instrucciones exigen una cantidad mínima de acero en ciertas secciones
críticas.
En los elementos lineales alargados, como vigas y pilares se colocan barras
longitudinales de acero, llamadas armado principal o longitudinal. Estas barras de acero
se dimensionan de acuerdo a la magnitud del esfuerzo axial y los momentos flectores,
mientras que el esfuerzo cortante y el momento torsor condicionan las características de
la armadura transversal o secundaria.
Tipos de esfuerzosEditar
 Tracción: Un elemento está sometido a tracción cuando sobre él actúan fuerzas que tienden a
estirarlo; los tensores son elementos resistentes que aguantan muy bien este tipo de esfuerzos.
 Compresión: Un elemento está sometido a compresión cuando sobre él actúan fuerzas que
tienden a aplastarlo. Los pilares y columnas son ejemplos de ello.
 Flexión:[6] Un elemento está sometido a flexión cuando actúan sobre él cargas que tiendan a
doblarlo. A este tipo de esfuerzo se ven sometidas las vigas de estructuras.[7]
Cálculo de vigas y pilares de hormigón armadoEditar
La simple teoría de vigas de Euler-Bernoulli no es adecuada para el cálculo de vigas o
pilares de hormigón armado. Los elementos resistentes de hormigón armado presentan
un mecanismo resistente más complejo debido a la concurrencia de dos materiales
diferentes, hormigón y acero, con módulos de Young muy diferentes y los momentos de
inercia son variables de acuerdo al tamaño de las fisuras de los elementos. Las
diferentes propiedades mecánicas de hormigón y acero implican que en un elemento de
hormigón armado la tensión mecánica de las armaduras y el hormigón en contacto con
ellas sean diferentes; ese hecho hace que las ecuaciones de equilibrio que enlazan los
esfuerzos internos inducidos por las fuerzas y tensiones en hormigón y acero no sean
tan simples como las de secciones homogéneas, usadas en la teoría de Euler-Bernouilli.
En la Instrucción Española del Hormigón Estructural las ecuaciones de equilibrio
mecánico para el esfuerzo axil N y el momento flector M de una sección rectangular
pueden escribirse de forma muy aproximada como:

Donde:

, son magnitudes geométricas. Respectivamente: el canto útil, el recubrimiento y

la profundidad de la fibra neutra respecto a la fibra más comprimida del hormigón.

son respectivamente la "tensión de la armadura de tracción" (o menos

comprimida), la "armadura de compresión" (o más comprimida) y la tensión de diseño
del acero de las armaduras.

, son las cuantías mecánicas, relacionadas con el área transversal de acero de las
armaduras.

, son el esfuerzo axil y el momento flector resultantes de las tensiones de

compresión en el hormigón, en función de la posición de la línea neutra.

Si se usa el diagrama rectángulo normalizado para representar la relación de tensión-

deformación del hormigón entonces las tensiones de la armadura de tracción y de
compresión se pueden expresar en las funciones anteriores como:

Por otra parte los esfuerzos soportados por el bloque comprimido de hormigón vienen
dados por:

Dimensionado de seccionesEditar
El problema del dimensionado de secciones se refiere a dadas unas cargas y unas
dimensiones geométricas de la sección determinar la cantidad de acero mínima para
garantizar la adecuada resistencia del elemento. La minimización del coste
generalmente implica considerar varias formas para la sección y el cálculo de las
 armaduras para cada una de esas secciones posibles, para calcular el coste orientativo de
cada posible solución.

Una sección de una viga sometida a flexión simple, requiere obligatoriamente una
armadura (conjunto de barras) de tracción colocada en la parte traccionada de la
sección, y dependiendo del momento flector puede requerir también una armadura en la
parte comprimida. El área de ambas armaduras de una sección rectangular puede
calcularse aproximadamente mediante los siguientes juegos de fórmulas:

Donde:

, es la cuantía mecánica de armadura de compresión.

, es el área total de la armadura de compresión.

, es la cuantía mecánica de armadura de compresión.

, distancias desde la fibra más comprimida a la armaduras de tracción y a la

armadura de compresión.

, ancho de la sección.

Con las mismas notaciones, la armadura de tracción se calcula como:

Comprobación de seccionesEditar
El problema de comprobación consiste en dada una sección completamente definida por
sus dimensiones geométricas y un cierto número de barras con una disposición bien
definida, comprobar mediante cálculo si dicha sección será capaz de soportar los
esfuerzos inducidos en ella por la acción de cargas conocidas.

DefinicionesEditar
 Armadura principal (o longitudinal): Aquella requerida para absorber los esfuerzos de
tracción en la cara inferior en vigas solicitadas a flexión compuesta, o bien la armadura
longitudinal en columnas.
 Armadura secundaria (o transversal): Toda armadura transversal al eje de la barra. En vigas
toma esfuerzos de corte, mantiene las posiciones de la armadura longitudinal cuando el
hormigón se encuentra en estado fresco y reduce la longitud efectiva de pandeo de las mismas.
 Amarra: Nombre genérico dado a una barra o alambre individual o continuo, que abraza y
confina la armadura longitudinal, doblada en forma de círculo, rectángulo, u otra forma
poligonal, sin esquinas reentrantes. Ver Estribo.
o Cerco: Amarra cerrada o doblada continua. Una amarra cerrada puede estar constituida por
varios elementos de refuerzo con ganchos sísmicos en cada extremo. Una amarra doblada
continua debe tener un gancho sísmico en cada extremo.
o Estribo: Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de corte en un elemento
estructural; por lo general, barras, alambres o malla electrosoldada de alambre (liso o
 estriado), ya sea sin dobleces o doblados, en forma de L, de U o de formas rectangulares, y
situados perpendicularmente o en ángulo, con respecto a la armadura longitudinal. El término
estribo se aplica, normalmente, a la armadura transversal de elementos sujetos a flexión y el
término amarra a los que están en elementos sujetos a compresión. Ver también Amarra.
Cabe señalar que si extisten esfuerzos de torsión, el estribo debe ser cerrado.
o Zuncho: Amarra continua enrollada en forma de hélice cilíndrica empleada en elementos
sometidos a esfuerzos de compresión que sirve para confinar la armadura longitudinal de una
columna y la porción de las barras dobladas de la viga como anclaje en la columna. El
espaciamiento libre entre espirales debe ser uniforme y alineado, no menor a 80 mm ni mayor
a 25 mm entre sí. Para elementos hormigonados en obra, el diámetro de los zunchos no debe
ser menor que 10 mm.
 Barras de repartición: En general, son aquellas barras destinadas a mantener el
distanciamiento y el adecuado funcionamiento de las barras principales en las losas de hormigón
armado.
 Barras de retracción: Son aquellas barras instaladas en las losas donde la armadura por flexión
tiene un solo sentido. Se instalan en ángulo recto con respecto a la armadura principal y se
distribuyen uniformemente, con una separación no mayor a 3 veces el espesor de la losa o
menor a 50 cm entre sí, con el objeto de reducir y controlar las grietas que se producen debido a
la retracción durante el proceso de fraguado del hormigón, y para resistir los esfuerzos
generados por los cambios de temperatura.
 Gancho sísmico: Gancho de un estribo, cerco o traba, con un doblez de 135º y con una
extensión de 6 veces el diámetro (pero no menor a 75 mm) que enlaza la armadura longitudinal
y se proyecta hacia el interior del estribo o cerco.
 Traba: Barra continua con un gancho sísmico en un extremo, y un gancho no menor de 90º, con
una extensión mínima de 6 veces el diámetro en el otro extremo. Los ganchos deben enlazar
barras longitudinales periféricas. Los ganchos de 90º de dos trabas transversales consecutivas
que enlacen las mismas barras longitudinales, deben quedar con los extremos alternados.

Normativas relacionadasEditar
 La normativa española Instrucción Española del Hormigón Estructural EHE-99 de 1999, quedó
derogada definitivamente el 1 de diciembre de 2008 en favor de la EHE-08.[8]
 La normativa de ámbito europeo, aunque no de obligado cumplimiento, es
el Eurocódigo 2: Proyecto de Estructuras de Hormigón.
 La normativa argentina de referencia es el Reglamento CIRSOC 201-2005, que reemplaza al
antiguo CIRSOC 201-1982. La nueva normativa está basada en el reglamento ACI
estadounidense, en contraposición con el de 1982, que tomaba la base de la antigua normativa
DIN alemana.
 El citado reglamento estadounidense es el ACI 318-05 (American Concrete Institute).

Véase tambiénEditar
 Aluminosis
 Acero corrugado
 Encofrado
 SS Faith

ReferenciasEditar
1. ↑ Le prototype original de la barque de Joseph Lambot conservé au musée de Brignoles.
 Archivado el 3 de mayo de 2006 en la Wayback Machine.
2. ↑ CEDEX (España)
3. ↑ James Strike, Pérez Arroyo, 2004, pp. 66-67.
4. ↑ La fábrica Ceres de Bilbao. Revísta de Obras Públicas, 1901
5. ↑ El puente del tranvía en La Peña
6. ↑ «TIPOS DE ESFUERZOS». Archivado desde el original el 14 de enero de 2016.
7. ↑ «Esfuerzos en las estructuras». Archivado desde el original el 1 de mayo de 2016. Consultado
el 1 de mayo de 2016.
8. ↑ Anuncio oficial del Ministerio de Fomento (España)

BibliografíaEditar
 Mattheiss, Jürgen (1980). Hormigón armado, hormigón armado aligerado, hormigón
pretensado. Ed. Reverté S. A. ISBN 84-291-2057-2.
 Rosell, Jaume; Cárcamo, Joaquín (1995). Los orígenes del hormigón armado y su introducción
en Bizkaia. La fábrica Ceres de Bilbao. Colegio Oficial de Aparejadores y Arquitectos Técnicos
de Bizkaia. ISBN 84-922167-0-0.