Bases de diseño del proceso

 Comparación de distintos procesos para el diseño:

 Matriz de decisión del proceso:

Criterios:

C1: Temperatura [°C]

C2: Presión [kPa]
C3: Pureza [%]
C4: Número de etapas del proceso
C5: Conversión [%]

Opciones:

A: Proceso Unibon.
B: Proceso Bexane.
C: Proceso Arco.
D: Proceso BP.
E: Proceso Arosat.

1. Matriz operacional
C1 C2 C3 C4 C5
A 300 3000 99,9 4 99,9
B 400 3000 99,8 2 99,5
C 400 40000 100 4 100
D 377 3445,05 100 4 100
E 377 3445,05 100 3 100
Peso 0,25 0,2 0,1 0,3 0,15
 C1 C2 C3 C4 C5
Máximo 400 40000 100 4 100
Mínimo 300 3000 99,8 2 99,5
Diferencia 100 37000 0,2 2 0,5

2. Matriz de decisión normalizada

C1 (-) C2 (-) C3 (+) C4 (-) C5 (+)
A 1 1 0,5 0 0,8
B 0 1 0 1 0
C 0 0 1 0 1
D 0,23 0,98797162 1 0 1
E 0,23 0,98797162 1 0,5 1

3. Matriz de decisión normalizada ponderada

C1 C2 C3 C4 C5
A 0,25 0,2 0,05 0 0,12
B 0 0,2 0 0,3 0
C 0 0 0,1 0 0,15
D 0,0575 0,19759432 0,1 0 0,15
E 0,0575 0,19759432 0,1 0,15 0,15
Peso 0,25 0,2 0,1 0,3 0,15

4. Sobre calificación de la matriz de concordancia

A B C D E
A - 0,6 0,6 0,6 0,45
B 0,4 - 0,625 0,5 0,5
C 0,4 0,375 - 0,275 0,125
D 0,4 0,5 0,725 - 0,35
E 0,55 0,5 0,875 0,65 -
Peso 0,25 0,2 0,1 0,3 0,15

5. Sobre calificación de la matriz de discordancia

A B C D E
A - 1 0,2 0,25974026 0,77922078
B 0,83333333 - 0,5 0,5 1
C 1 1 - 1 1
D 1 1 0 - 1
E 1 1 0 0 -
 6. Matriz dominante concordante
A B C D E
A - 1 1 1 0
B 0 - 1 1 1
C 0 0 - 0 0
D 0 1 1 - 0
E 1 1 1 1 -

7. Matriz dominante discordante

A B C D E
A - 0 1 1 0
B 0 - 1 1 0
C 0 0 - 0 0
D 0 0 1 - 0
E 0 0 1 1 -

8. Matriz de dominancia agregada

A B C D E
A - 0 1 1 0
B 0 - 1 1 0
C 0 0 - 0 0
D 0 0 1 - 0
E 0 0 1 1 -

Al tener 3 opciones similares (A, B y E), se toma la decisión de aplicar el proceso B (Proceso Bexane)
debido a que este proceso presenta menor número de etapas de proceso, criterio el cual consideramos
con un peso mayor al resto.

 El ciclohexano sale con un caudal de 20 m3/h, una composición del 99% y en fase gaseosa. El
benceno es casi completamente convertido a ciclohexano con una eficiencia superior al 99%,
empleando dos reactores multitubulares conteniendo el primero un catalizador de Platino, y el
segundo uno de Níquel. El calor de la reacción es usado para producir vapor a 10 atm. Para
prevenir el deterioro del catalizador de Platino (u otro metal noble), el benceno empleado no debe
de contener agua, por lo que se seca antes de su uso. Además, en este proceso no se hace necesario
la purificación del ciclohexano producido, ya que se forma una cantidad menor de subproducto.
Por otro lado, el hidrógeno no tiene por qué ser 100% puro, puede contener inertes.

Algunas propiedades del ciclohexano:

Factor de conversión. (20 °C, 101 kPa):
 Peso molecular: 84,18.
 Fórmula molecular: C6H12.
 Punto de fusión: 6,5 °C.
  Punto de ebullición: 80,7 °C.
 Umbral de olor: 50 ppm (175 mg/m3)
 Presión de vapor: 12,7 kPa a 20 °C.

 El ciclo hexano se envía a almacenamiento, hasta que se estabilicen sus propiedades y luego se
distribuye como materia prima en el sector textil para producción de fibra sintética o también en
el sector industrial dedicada a la producción de Nylon 6 y Nylon 6,6.
 Criterios de diseño del proceso:
 Factor de operación de la unidad: hr/año (8000)
 Reactores multitubulares: catalizadores de níquel y platino
 El benceno tiene una conversión de casi 99% en ciclo hexano.
 Uso de agua de alimentación y uso de calor para producir vapor a 10 atm.
 Datos básicos de diseño de ingeniería
 Nombre de la planta: Hibeno s.a.s
 Sección de la planta de producción de ciclo hexano.
 Ubicación: Cartagena
 2 unidades de proceso
 Capacidad nominal 150 000 Ton/año
 Normas de seguridad ASME.
 Datos de servicios auxiliares
Aire:
El aire tiene diferentes usos en una planta química. Entre ellos tenemos el aire de enfriamiento (30ºc),
el aire para instrumentos y controladores neumáticos (3 bar o 45 psig) y el aire comprimido para otros
usos (3 bar o 45 psig; 7 bar o 100 psig; 10 bar o 150 psig; 20 bar o 300 psig). En oportunidades se
requiere aire seco a ‐18ºc de punto de rocío.
Gases Inertes:
Los gases inertes (n2 y co2) se utilizan para crear cobijas inertes en tanques y para purgas para evitar
la combustión y como medio de seguridad. Generalmente es suplido por empresas externas.
Vapor:
El vapor es la fuente de calor más ampliamente usada en plantas químicas debido a varias razones:
 El calor de condensación del vapor es alto, suministrando una cantidad de calor alta por kg
de servicio industrial a t constante.
 La temperatura puede ser controlada precisamente con la presión.
 El condensado tiene alto coeficiente de transferencia=>economía.
El vapor se puede presentar en tres tipos principalmente:
 vapor de alta presión, 40 bar, 250ºc de condensación.
 vapor de media presión, 20 bar, 212ºc de condensación.
 vapor de baja presión, 3 bar, 134ºc de condensación.
El vapor de alta y media presión se utiliza para calentamiento o generación de electricidad y el de
baja para calentamiento moderado, despojamiento, limpieza, esterilización y purga. el vapor se genera
en calderas.
Desionizadores, desmineralizadores, y plantas de tratamiento de agua:
Las plantas químicas requieren agua para diversos propósitos como agua de proceso, agua para
calderas, reposición de agua de enfriamiento y otros usos. El agua de proceso debe purificarse para
evitar la introducción de químicos indeseables que podrían envenenar catalizadores, producir
incrustaciones o introducir impurezas en los productos. El agua para calderas se usa para producir
vapor y debe someterse a tratamiento mediante intercambio iónico u otro para remover los cationes
y aniones indeseables que pueden producir incrustaciones tanto en las calderas como en los
intercambiadores de calor. La fuente de agua de una planta puede venir de: suministro estatal, pozos,
ríos, lagos, mar.
Electricidad:
La potencia requerida por los procesos electroquímicos, motores, alumbrado y uso general puede
obtenerse externamente o generarse en sitio. La mayoría de los motores y equipos de planta trabajan
a 220 v o 440 v y 3 fases; para suministro de oficina, laboratorio, salas de control y equipos menores
se emplea una fase 110 v.
Sistemas de refrigeración:
Para enfriar o condensar corrientes de proceso por debajo de 38ºc se usa agua fría, salmuera fría o un
refrigerante. El amoníaco, los hidrocarburos livianos y los refrigerantes enfrían al transferir calor
desde la corriente de proceso evaporando el refrigerante en un intercambiador de calor. En refinerías
se usan hidrocarburos livianos como refrigerantes así como también amoníaco y r-134a. En plantas
de alimentos se usa propilenglicol.

 Datos geográficos y climáticos en Cartagena:

En Cartagena de Indias, la temporada de lluvia es nublada, la temporada seca es ventosa y
parcialmente nublada y es muy caliente y opresivo durante todo el año. Durante el transcurso del año,
la temperatura generalmente varía de 24 °C a 31 °C y rara vez baja a menos de 23 °C o sube a más
de 33 °C.
En base a la puntuación de playa/piscina, la mejor época del año para visitar Cartagena de Indias para
las actividades de calor es desde finales de diciembre hasta mediados de marzo
Nubes
En Cartagena de Indias, el promedio del porcentaje del cielo cubierto con nubes varía
considerablemente en el transcurso del año.
La parte más despejada del año en Cartagena de Indias comienza aproximadamente el 10 de
diciembre; dura 3,9 meses y se termina aproximadamente el 5 de abril. El 13 de enero, el día más
despejado del año, el cielo está despejado, mayormente despejado o parcialmente nublado el 53 %
del tiempo y nublado o mayormente nublado el 47 % del tiempo.
La parte más nublada del año comienza aproximadamente el 5 de abril; dura 8,1 meses y se termina
aproximadamente el 10 de diciembre. El 17 de septiembre, el día más nublado del año, el cielo está
nublado o mayormente nublado el 95 % del tiempo y despejado, mayormente despejado o
parcialmente nublado el 5 % del tiempo.
Precipitación:
Un día mojado es un día con por lo menos 1 milímetro de líquido o precipitación equivalente a líquido.
La probabilidad de días mojados en Cartagena de Indias varía muy considerablemente durante el año.
La temporada más mojada dura 6,7 meses, de 5 de mayo a 26 de noviembre, con una probabilidad de
más del 27 % de que cierto día será un día mojado. La probabilidad máxima de un día mojado es del
54 % el 22 de octubre.
La temporada más seca dura 5,3 meses, del 26 de noviembre al 5 de mayo. La probabilidad mínima
de un día mojado es del 1 % el 19 de enero.
Entre los días mojados, distinguimos entre los que tienen solamente lluvia, solamente nieve o una
combinación de las dos. En base a esta categorización, el tipo más común de precipitación durante el
año es solo lluvia, con una probabilidad máxima del 54 % el 22 de octubre.

 Sistemas de unidades a utilizar:

El sistema a utilizar es el sistema internacional.

 Descripción de la unidad:
Proceso bexane:
Se trata de un método desarrollado por la empresa Ibeno S.A.S y basado en el empleo de dos reactores
multitubulares que contienen catalizador de Platino y de Níquel respectivamente. La alimentación,
precalentada previamente con el efluente proveniente del primer reactor, se introduce en el sistema a
30-35 bar de presión y 370 ºC, y el efluente se dirige a su vez a la segunda unidad de reacción a una
temperatura de 220 ºC donde la reacción se completa. La pureza del producto final se sitúa en un
99,9% tras someterlo a las pertinentes operaciones de purificación y acondicionamiento.

 Diagrama de procesos:

Esquema del proceso.

Diagrama de procesos generado con ASPEN HYSYS.

  Corrientes del proceso y características
Nomenclatura
C00: Benceno C26: Fondos columna de destilación
C01: Salida bomba 1-Benceno C27: Corriente de salida 2 intercambiador 5
C02: Metano-hidrógeno-nitrógeno
C03: Corriente de salida mezclador 1
C04: Corriente de salida 1 intercambiador 1
C05: Corriente de salida 1 intercambiador 2
C06: Fondos Reactor 1
C07: Tope reactor 1
C08: Corriente de salida 2 intercambiador 2
C09: Tope reactor 2
C10: Fondos Reactor 2
C11: Corriente de salida 2 intercambiador 1
C12: Corriente de salida intercambiador 3
C13: Corriente de salida intercambiador 4
C14: Corriente de salida intercambiador 4/Válvula de control
C15: Tope separador flash
C16: Salida de compressor 1
C17: Corriente salida separador - recirculado
C18: Corriente reciclo-mezclador 1
C19: Corriente salida separador – mezclador 2
C20: Fondos separador flash
C21: Salida bomba 2
C22: Corriente de salida mezclador 2
C23: Corriente de salida 1 intercambiador 5
C24: Corriente de salida 1 intercambiador 5/Válvula de control
C25: Tope columna de destilación