Metrologia

2013 - SENAI / DR-MA – METROLOGIA DIMENSIONAL
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DO MARANHÃO

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - SENAI
DEPARTAMENTO REGIONAL DO MARANHÃO
COORDENADORIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – COEPT
REVISÃO TÉCNICA
Sérgio Alves Nepomuceno

Instrutor de Metalmecânica
Centro de Educação Profissional e Tecnológica Profº. Raimundo Franco Teixeira
Pedro Nascimento Sousa

Instrutor de Metalmecânica
Centro de Educação Profissional e Tecnológica SENAI – Caxias - MA
COEPT
Rosângela Mota Haidar

Revisão ortográfica e gramatical
Jacqueline Constance Silveira Furtado

Revisão Pedagógica/ Editoração final
Werlon Menezes Carneiro

Programação Visual/ Editoração
SENAI
Departamento Regional do Maranhão
Av. Jerônimo de Albuquerque, s/nº - 2º Andar
Edifício Casa da Indústria - Bequimão
CEP: 65060-645
São Luís - Maranhão
Fone: (98) 2109-1856
Site: www.fiema.org.br/senai
2 SENAI – MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO 5
HISTÓRICO 6
1 METROLOGIA 13
2 CONVERSÕES DE MEDIDAS 27
3 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 31
4 RÉGUA GRADUADA 34
5 PAQUÍMETRO 46
6 MICRÔMETRO 75
7 RELÓGIO COMPARADOR 98
8 GONIÔMETRO 107
9 MEDIÇÃO ANGULAR 111
10 OUTROS INSTRUMENTOS DE VERIFICAÇÃO 115
11 TOLERÂNCIA 118
12 CALIBRADORES 126
13 BLOCO PADRÃO 134
14 RÉGUA E MESA DE SENO 143
CONCLUSÃO 148
REFERÊNCIAS 149
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial | SENAI – MA 3

APRESENTAÇÃO
Face às novas frentes de globalização tecnológica e exigências do mundo do trabalho, bem

como as diversas e significativas transformações na gestão e logística dos mercados
ocupacionais, a Educação Profissional tem buscado novas estratégias para a formação de mão
de obra qualificada.
Diante desse cenário, destaca-se o papel do SENAI e sua importância em traçar novos
desafios, que visem articular os meios produtivos e a prática profissional, através da formação
de competências e habilidades, vislumbrando a construção de uma sociedade com
conhecimento crítico e contemporâneo.
Para isso, oportuniza aos seus alunos cursos baseados no princípio do ―aprender fazendo‖,
repassando ainda, conhecimentos teóricos/técnicos, que atendem ao perfil profissional
demandado pelo mercado de trabalho, na busca constante por profissionais qualificados.
Este trabalho descreve o conceito de metrologia, unidades dimensionais, equipamentos de

medição, transformação de medidas, ângulos, tabelas, etc.
Durante todo o treinamento, o aprendizado estará focado no aprimoramento desses

profissionais, tornando-os aptos ao mercado de trabalho.
Bom estudo!

HISTÓRICO
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As unidades de
medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram referências
universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por qualquer
pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como polegada, o palmo, o pé, a jarda, a
braça e o passo.

Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje.
Veja os seus correspondentes em centímetros:
1 polegada 2,54 cm
1 pé 30,48 cm
1 jarda 91,44 cm
O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. E

lá, no Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito
específicas, medidas em côvados.
O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é equivalente a três palmos,
aproximadamente, 66 cm.
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais
padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as
medições.
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o
cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio.
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando os maiores problemas nos resultados das medidas. Para serem úteis, era

necessário que os padrões fossem iguais para todos. Diante dessa situação, os egípcios
resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles passaram a usar, em suas
medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o transporte.
Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito-
padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a
polegada, o pé, a jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A Toesa,
que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro
com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede externa do Grand
Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada
interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés,
aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que
pudesse ser encontrado na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão
de medida. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos segundo o sistema
decimal. O sistema decimal já havia
sido inventado na Índia, quatro
séculos antes de Cristo. Finalmente,
um sistema com essas características
foi apresentado por Talleyrand, na
França, num projeto que se
transformou em lei naquele país,
sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a nova
unidade deveria ser igual à décima
milionésima parte de um quarto do
meridiano terrestre.

Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano.
Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque (França) e Montjuich
(Espanha). Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de
platina de secção retangular de 4,05 x 25 mm.
O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro, que
assim foi definido:
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre

entre o Polo Norte e o Equador.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos
arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano
fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi substituída por
uma segunda:
Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos

arquivos da França e apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de
zero grau Celsius.
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida
com o gelo fundente.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o mesmo sistema
foi implantado pela Lei Imperial nº 1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, então, um
prazo de dez anos para que padrões antigos fossem inteiramente substituídos.

Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou- se que o metro
dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não
era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também
não era suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se outro padrão, que recebeu:

 Seção transversal em X, para ter maior estabilidade.
 Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável.
 Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície

neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des
Poids et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão
atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa temperatura que o

metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra na França, na temperatura de zero grau Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª
Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de

Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o
metro:
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o

intervalo de tempo de 1 do segundo.
299.792.458
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior exatidão
o valor da mesma unidade: o metro.
Sistema Inglês e Americano
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de

medidas próprio, baseado na jarda imperial (yard) e seus derivados não decimais, em particular
a polegada inglesa (inch), equivalente a 25,399956mm à temperatura de 0°C, facilitando as
transações comerciais ou outras atividades de sua sociedade.
Em razão da influência inglesa na fabricação mecânica, emprega-se frequentemente, para as
medidas industriais, à temperatura de 20°C, a polegada de 25,4mm.
Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que passou a ser o mais
usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função do metro, valendo 0,91440
m. As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a ter seus valores
expressos no sistema métrico:
1 yd (uma jarda) 0,91440 m
1 ft (um pé) 304,8 mm
1 inch (uma polegada) 25,4 mm

Múltiplos e submúltiplos do metro
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).
MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO

Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 10 15 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 10 12 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 10 9 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 10 6 = 1 000 000 m
Quilômetro km 10 3 = 1 000 m
Hectômetro hm 10 2 = 100 m
Decâmetro dam 10 1 = 10 m
Metro m 1 = 1m
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrômetro µm 10 -6 = 0,000 001 m
Nanômetro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m
Picômetro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m
Fentometro fm 10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m
Atometro am 10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m

1. METROLOGIA
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões

lineares e angulares das peças mecânicas. Nenhum processo de usinagem permite que se
obtenha rigorosamente uma dimensão prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a
grandeza do erro tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação e controle
convenientes.
Finalidade do controle
O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das normas;
destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um
fator importante na redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios de
transformação da matéria, integrando-se nas operações depois de cada fase de usinagem.
Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de aparelhos e
instrumentos; devem-se, portanto, controlar não somente as peças fabricadas, mas também os
aparelhos e instrumentos verificadores:
 De desgastes, nos verificadores com dimensões fixas.
 De regulagem, nos verificadores com dimensões variáveis.
Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas/ ferramentas utilizadas na

fabricação.
Medição
O conceito de medir traz, em si, uma ideia de comparação. Como só se podem comparar
―coisas‖ da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como
as demais, estão sujeitas a contestações:
―Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade‖.
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois,
nesse caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados. A expressão ―medida de
temperatura‖, embora consagrada, parece trazer em si alguma inexatidão, além de não ser
grandeza, ela não resiste também à condição de soma e subtração, que pode ser considerada
implícita na própria definição de medir.
Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a
metade de outro de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de
quarenta graus centígrados é duas vezes maior que uma de vinte graus e nem a metade de

outra de oitenta. Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher
outro que sirva como unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento
por medir.
Uma superfície só pode ser medida com unidade de superfície; um volume, com unidade
volume; uma velocidade, com unidade de velocidade; uma pressão, com unidade de pressão,
etc.
Unidade
Entende-se por um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados.
Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um
corredor. A unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas
como temperatura, grau higroscópico (umidade), pressão, etc.
Padrão
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se
mesmo dizer que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O metro-
padrão, por exemplo, tem o comprimento de um metro, somente quando está a uma
determinada temperatura, a uma determinada pressão e suportado, também, de um modo
definido. É óbvio que a mudança de qualquer uma dessas condições alterará o comprimento
original.
Método, Instrumento e Operador.
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade humana, é a
perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no domínio da
técnica, a Metrologia é de importância transcendental.
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as
necessidades de aparatos, ferramentas de medição e elementos capazes.
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o
método, o instrumento e o operador.
Método
a) Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos
e máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças/
protótipos, isto é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de
peças por executar for relativamente pequeno.

b) Medição Indireta por Comparação
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão
ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta.
Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais,
para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças constatadas, por meio de processos
mecânicos ou físicos (amplificação mecânica, ótica, pneumática, etc.).
Instrumentos de Medição
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de
medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará
resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é
indispensável que o instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a
grandeza em causa, com a precisão exigida.
Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida.
Um bom operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa para
adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes
para interpretar os resultados encontrados.
Laboratório de metrologia
Nos casos de medição de peças muito precisas, torna-se necessária uma climatização do local;
esse local deve satisfazer algumas exigências:
Temperatura, umidade, vibração e espaço

A Conferência Internacional do Ex-Comité LS.A. fixou em 20°C a temperatura de aferição dos
instrumentos destinados a verificar as dimensões ou formas.
Em consequência, o laboratório deverá ser mantido dentro dessa temperatura, sendo tolerável
a variação de mais ou menos 1°C; para isso, faz-se necessária a instalação de reguladores
automáticos. A umidade relativa do ar não deverá ultrapassar 55%; é aconselhável instalar um
higrostato (aparelho regulador de umidade); na falta deste, usa – se o CLORETO DE CÁLCIO
INDUSTRIAL, cuja propriedade química retira cerca de 15% da umidade relativa do ar.

Para se proteger as máquinas e aparelhos contra a vibração do prédio, forra-se a mesa com
tapete de borracha, com espessura de 15 a 20 mm, e sobre este se coloca uma chapa de aço,
de 6 mm.
No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os instrumentos
e, ainda, proporcionar bem-estar a todos que nele trabalham.
Iluminação e limpeza
A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira que evite ofuscamento.
Nenhum dispositivo de precisão deve estar exposto ao pó, para que não haja desgastes e para
que as partes óticas não fiquem prejudicadas por constantes limpezas. O local de trabalho
deverá ser o mais limpo e organizado possível, evitando-se que as peças fiquem umas sobre
as outras.
Terminologia e conceitos de metrologia
Metrologia / Instrumentação
Inicialmente, vamos estabelecer a definição a dois termos atualmente bastante citados, mas
entendidos dos mais diferentes modos:
 Metrologia é a ciência da medição. Trata dos conceitos básicos, dos métodos, dos
erros e sua propagação, das unidades e dos padrões envolvidos na quantificação de
grandezas físicas.
 Instrumentação é o conjunto de técnicas e instrumentos usados para observar, medir e
registrar fenômenos físicos. A instrumentação preocupa-se com o estudo, o
desenvolvimento, a aplicação e a operação dos instrumentos.
O procedimento de medir - medição

Medir é o procedimento pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza física (grandeza a
medir) é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma unidade estabelecida como
padrão.
Medida
A medida é o valor correspondente ao valor momentâneo da grandeza a medir no instante da
leitura. A leitura é obtida pela aplicação dos parâmetros do sistema de medição à leitura e é
expressa por um número acompanhado da unidade da grandeza a medir.

Erros de medição
Por razões diversas, toda medição pode apresentar erro. O erro de uma medida é dado pela
equação:
E = M - VV
onde:
E = Erro
M = Medida
VV = Valor verdadeiro
Os principais tipos de erro de medida são:

 Erro sistemático: é a média que resultaria de um infinito número de medições do
mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade, menos o valor
verdadeiro do mensurando.
 Erro aleatório: resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito
número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de
repetitividade. O erro aleatório é igual ao erro menos o erro sistemático.
 Erro grosseiro: pode decorrer de leitura errônea, de operação indevida ou de dano no

sistema de medição. Seu valor é totalmente imprevisível, podendo seu aparecimento
ser minimizado no caso de serem feitas, periodicamente, aferições e calibrações dos
instrumentos.
Fontes de erros
Um erro pode decorrer do sistema de medição e do operador, sendo muitas as possíveis
causas. O comportamento metrológico do sistema de medição é influenciado por perturbações
externas e internas.
Fatores externos podem provocar erros, alterando diretamente o comportamento do sistema de
medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir.
O fator mais crítico, de modo geral, é a variação da temperatura ambiente. Essa variação
provoca, por exemplo, dilatação das escalas dos instrumentos de medição de comprimento, do
mesmo modo que age sobre a grandeza a medir, isto é, sobre o comprimento de uma peça
que será medida.
A variação da temperatura pode, também, ser causada por fator interno.

Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de medição, num determinado
tempo, após serem ligados. É necessário aguardar a estabilização térmica dos instrumentos/
equipamentos para reduzir os efeitos da temperatura.
Curvas de erro
No gráfico de curva de erro, os erros são apresentados em função do valor indicado (leitura ou
medida). O gráfico indica com clareza o comportamento do instrumento e prático para a
determinação do resultado da medição.
Correção
É o valor adicionado algebricamente ao resultado não corrigido de uma medição, para
compensar um erro sistemático.
Sabendo que determinada leitura contém um erro sistemático de valor conhecido, é oportuno,
muitas vezes, eliminar o erro pela correção C, adicionada à leitura.
Lc = L + C
Onde:
C = Correção
L = Leitura
Lc = Leitura corrigida
Resolução
É a menor variação da grandeza a medir que pode ser indicada ou registrada pelo sistema de
medição.
Histerese
É a diferença entre a leitura/medida para um dado valor da grandeza a medir, quando essa
grandeza foi atingida por valores crescentes, e a leitura/ medida, quando atingida por valores
decrescentes da grandeza a medir. O valor poderá ser diferente, conforme o ciclo de
carregamento e descarregamento, típico dos instrumentos mecânicos, tendo como fonte de
erro, principalmente folgas e deformações, associadas ao atrito.
Exatidão
É o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro do
mensurando. Exatidão de um instrumento de medição.
É a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro.
Exatidão é um conceito qualitativo.

Importância da qualificação dos instrumentos
A medição e, consequentemente, os instrumentos de medição são elementos fundamentais
para:
 Monitoração de processos e de operação.
 Pesquisa experimental.
 Ensaio de produtos e sistemas (exemplos: ensaio de recepção de uma máquina/
ferramenta; ensaio de recepção de peças e componentes adquiridos de terceiros).
 Controle de qualidade (calibradores, medidores diferenciais múltiplos, máquinas de
medir coordenadas etc.).
Qualificação dos instrumentos de medição

A qualidade principal de um instrumento de medição é a de medir, com erro mínimo. Por isso,
há três operações básicas de qualificação: calibração, ajustagem e regulagem. Na linguagem
técnica habitual existe confusão em torno dos três termos. Em virtude disso, abaixo está a
definição recomendada pelo
INMETRO (VIM).
Calibração/Aferição: conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas,

a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de
medição, ou valores representados por uma medida materializada, ou um material de
referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões.
Observações:
 O resultado de uma calibração permite o estabelecimento dos valores daquilo que está
sendo medido (mensurando) para as indicações e a determinação das correções a
serem aplicadas.
 Uma calibração pode, também, determinar outras propriedades metrológicas, como o
efeito das grandezas de influência.
 O resultado de uma calibração pode ser registrado em um documento denominado
certificado de calibração ou relatório de calibração.
Ajustagem de um instrumento de medição: operação destinada a fazer com que um

instrumento de medição tenha desempenho compatível com o seu uso.

Regulagem de um instrumento de medição: ajuste, empregando somente os recursos
disponíveis no instrumento para o usuário.
Normas de calibração
As normas da série NBR ISO 9000 permitem tratar o ciclo da qualidade de maneira global,
atingindo desde o marketing e a pesquisa de mercado, passando pela engenharia de projeto e
a produção até a assistência e a manutenção.
Essas normas são tão abrangentes que incluem até o destino final do produto após seu uso,
sem descuidar das fases de venda, distribuição, embalagem e armazenamento.
Juntamente com a revisão dos conceitos fundamentais da ciência da medição será definida
uma terminologia compatibilizada, na medida do possível, com normas nacionais (ABNT),
internacionais (ISO) e com normas e recomendações técnicas de reconhecimento internacional
(DIN, ASTM, BIPM, VDI e outras). No estabelecimento da terminologia, procura-se manter uma
base técnico-científica.
Ainda não existe no Brasil uma terminologia que seja comum às principais instituições atuantes
no setor. A terminologia apresentada é baseada no VIM (Vocabulário Internacional de
Metrologia), que busca uma padronização para que o vocabulário técnico de Metrologia no
Brasil seja o mesmo utilizado em todo o mundo.
Unidades de Comprimento
m μm mm cm dm km mm μm nm
1m = 1 106 103 102 10 10-3 1 mm = 1 103 105
1 μm = 10-6 1 10-3 10-4 10-5 10-9 1 μm = 10-3 1 103
1 mm = 10-3 103 1 10-1 10-2 10-6 1 nm = 10-6 10-3 1
1 cm = 10-2 104 10 1 10-1 10-5 1Å = 10-7 10-4 10
-1 5 2 -4 -9 -6
1 dm = 10 10 10 10 1 10 1 pm = 10 10 10-3
1 km = 103 109 106 10-5 104 1 1 mÅ = 10-10 10-7 10-6

Unidades de Área
Área ou superfície é o produto de dois comprimentos. O metro quadrado é a unidade SI da
área e símbolo é m².
m2 μm2 mm2 cm2 dm2 km2

1 m2 = 1 1012 106 104 102 10-6
1 μm2 = 10-12 1 10-2 10-8 10-10 10-18
1 mm2 = 10-6 106 1 10-2 10-4 10-12
1 cm2 = 10-4 108 102 1 10-2 10-10
1 dm2 = 10-2 1010 104 102 1 10-8
1 km2 = 106 1018 1012 1010 108 1
Volume
Volume é produto de três comprimentos (comprimento, largura e altura). O metro cúbico é a
unidade SI do volume, e o seu símbolo é m3.
Unidades de Volume
m3 mm3 cm3 dm3 * km3

1 m3 = 1 109 106 103 109
1 mm3 = 10-9 1 10-3 10-6 10-18
1 cm3 = 10-6 103 1 10-3 10-15
1 dm3 = 10-3 10-6 103 1 10-12
1 km3 = 109 1018 1015 1012 1

3
1 dm = 1 l (litro)
Massa
O kilograma é a unidade SI de massa, com o símbolo kg.
O correto em português é escrever quilograma, entretanto, trataremos a unidade de massa
como kilograma por coerência gráfica (kg).
O kilograma tem as seguintes características ímpares:

a) Única unidade de base com prefixo (kilo = mil).
b) Única unidade de base definida por um artefato escolhido em 1889.
c) Praticamente sua definição não sofreu nenhuma modificação ou revisão.

O padrão primário da unidade de massa é o protótipo internacional do kilograma do BIPM. Este
protótipo é um cilindro de platina (90%) - irídio (10%), com diâmetro e altura iguais a 39mm.

Outras Unidades
1 milha inglesa = 1609m
1 milha marítima internacional = 1852 m
1 milha geográfica = 7420m
1 légua brasileira (3000 braças) = 6600 m
1 légua brasileira (1000 braças) = 2200 m
1 galão imperial (Ingl.) = 4.546 dm3
1 galão americano (EUA) = 3.785 dm3
1 braça (2 varas) = 2,20 m
1 vara (5 palmos) = 1,10 m
1 passo geométrico (5 pés) = 1,65 m
1 alqueire paulista = 24200 m2
1 alqueire mineiro = 48400 m2
1 short ton (US) = 0,9072 Mg
1 long ton (GB, US) = 1,0160 Mg
3 3
1 Btu/pé = 9,547 kcal/m = 39,964 N m/kg3
1Btu/lb = 0,556 kcal/kg = 2327 N m/kg
1 lb/pe2 = 4882 kp/m2 = 47,8924 N/m2
1 lb/pol2 (=1 psi) = 0,0703 kp/cm2 = 0,6896 N/cm2
Normas gerais de medição

Medição é uma operação simples, porém, só poderá ser bem efetuada por aqueles que se
preparam para este fim. O aprendizado de medição deve ser acompanhado por um
treinamento, quando o aluno será orientado segundo as normas gerais de medição.
Normas gerais de medição:

 Tranquilidade
 Limpeza
 Cuidado
 Paciência
 Senso de responsabilidade
 Sensibilidade
 Finalidade da Posição Medida
 Instrumento Adequado
 Domínio sobre o instrumento

Recomendações
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada.
É dever de todos os profissionais zelarem pelo bom estado dos instrumentos de medição,
mantendo-se, assim, por maior tempo, sua real precisão.
Evite:
1. Choque, queda, arranhões, oxidação e sujeira.
2. Misturar instrumentos.
3. Cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento.
4. Medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de
calor, esteja fora da temperatura de referência.
Cuidados:
1 - USE proteção de madeira, borracha ou feltro para apoiar os instrumentos.
2 - DEIXE a peça adquirir temperatura ambiente, antes de tocá-la com o instrumento de
medição.
Medidas e conversões
Apesar de se chegar ao metro como unidade de medida, ainda são usadas outras unidades.
Na Mecânica, por exemplo, é comum usar o milímetro e a polegada.
O sistema inglês ainda é muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, e é também no
Brasil devido ao grande número de empresas procedentes desses países. Porém esse sistema
está, aos poucos, sendo substituído pelo sistema métrico. Mas ainda permanece a
necessidade de se converter o sistema inglês em sistema métrico e vice-versa.
O sistema inglês
O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história. Esse termo vem
da palavra inglesa yard que significa ―vara‖, em referência a uso de varas nas medições. Esse
padrão foi criado por alfaiates ingleses.
No século XII, em consequência da sua grande utilização, esse padrão foi oficializado pelo rei
Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a
de seu polegar, com o braço esticado.

A exemplo dos antigos bastões de um cúbito, foram construídas e distribuídas barras metálicas
para facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização da jarda na vida prática, não
se conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por leis, nas
quais os reis da Inglaterra fixaram que:
1 pé = 12 polegadas
1 jarda = 3 pés
1 milha terrestre = 1.760 jardas
Leitura de medida em polegada fracionária

Os numeradores das frações devem ser números ímpares:
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:
Leitura de medida em polegada decimal

A divisão da polegada em submúltiplos de 1/2‖, 1/4‖ ...1/128‖ em vez de facilitar, complica os
cálculos na indústria.
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada subdivide-se
em milésimo e décimos de milésimo.
Exemplo:
a) 1.003" = 1 polegada e 3 milésimos
b) 1.1247" = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
c) .725" = 725 milésimos de polegada
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de
polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, ―micro inch‖. É representado por m
inch.
Exemplo:
.000 001" = 1 m inch
Leitura de medida em milímetros

2. CONVERSÕES DE MEDIDAS
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados,
deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).
1ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema Inglês em Métrico Decimal.
1º CASO - Transformar polegadas inteiras em milímetros.

Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4mm, pela quantidade de
polegadas por transformar.
Ex.: Transformar 3" em milímetros
2º CASO - Transformar fração da polegada em milímetro.

Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4mm pelo numerador da fração e divide-se o
resultado pelo denominador.
Ex.:Transformar 5/8" em milímetros.
3º CASO - Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro.

Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração
imprópria e, a seguir, opera-se como no 2º Caso.
Ex.: Transformar 1¾‖ em milímetros.

2ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema Métrico Decimal em Inglês Ordinário.
Para se transformar milímetro em polegada, divide-se a quantidade de milímetros por 25,4 e

multiplica-se o resultado pela divisão (escala) de 128, aproxima-se o resultado para o inteiro
mais próximo, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, e, a seguir, simplifica-se
a fração ao menor numerador.
Aplicando outro Processo

Multiplica-se a quantidade de milímetros pela constante 5,04, dando-se como denominador à
parte inteira do resultado da multiplicação a menor fração da polegada, simplificando-se a
fração, quando necessário.
Ex.: Transformar 9,525mm em polegadas.
Ex.: Transformar 9,525mm em polegadas.
3ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema Inglês Ordinário em Decimal.
Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo
denominador.
Ex.: Transformar 7/8" em decimal.

4ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema Inglês Decimal em Ordinário.
Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em decimal por
uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada,
simplificando-se a fração, quando necessário.
Ex.: Transformar .3125" em sistema inglês ordinário.
5ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema Inglês Decimal em Métrico Decimal.
Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da
polegada por 25,4.
Exemplo - Transformar .875" em milímetro.
.875" x 25,4 = 22,225mm
6ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar Sistema Métrico Decimal em Inglês Decimal.
Para se transformar milímetro em polegada decimal, podemos utilizar dois processos:
1º Processo: Divide-se o valor em milímetro por 25,4.
Exemplo: Transformar 3,175mm em polegada decimal.
3,175 : 25,4 = .125‖
2º Processo: Multiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937".

Observação: A constante .03937" corresponde à quantidade de milésimos de polegada contida
em 1 milímetro.
1mm = .03937‖
Exemplo: Transformar 3,175mm em polegada decimal.
3,175 x .03937‖ = .125‖

Observação: A diferença do resultado entre o 1º e 2º processo, conforme mostram os
exemplos acima, passa a ser desprezível, considerando-se ambos os processos corretos.
Representação gráfica
A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser melhor
compreendida graficamente.
Sistema inglês de polegada fracionária
Sistema inglês de polegada milesimal
Sistema métrico

3. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
3.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Os instrumentos de medição classificam-se, segundo a sua construção e o procedimento de
medição, nos seguintes tipos:
Instrumentos de leitura direta:

Quando a medida é obtida através de simples leitura.
Ex: paquímetro, micrômetro, trena, etc.
Instrumentos de Comparação:
São aqueles que através dos quais se obtém a medida
por comparação, encontrando a diferença entre a
grandeza em exame com outra da mesma espécie de
valor conhecido.
Relógio Comparador

Outro exemplo de instrumento de comparação são os relógios apalpadores. São utilizados
onde os relógios normais são inadequados, isto é, onde o acesso é estreito a profundo.
Relógio apalpador
Instrumentos de Percepção:
São aqueles cujas diferenças são obtidas por aproximação sem um valor numérico definido.
Não tem escala, por isso essas diferenças são detectadas por percepção visual.
Exemplos:

3.2 TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO SIMPLES
Metro Articulado:
É um instrumento de medição linear de largo uso nas oficinas de carpintaria, marcenaria,
mecânica, serralheria e outras. A sua aproximação é de 1 mm. É normalmente empregado para
efetuar medição de pouca precisão. Geralmente é feito de madeira, alumínio ou plástico,
constituído por segmentos articulados.
Metro Articulado
Trena
Outro instrumento que é bastante utilizado em medidas de pouca precisão é a escala flexível
portátil, também chamada de ―trena‖.

4. RÉGUA GRADUADA
Conceito
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É
usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que
seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do
sistema inglês.
Tipos de Graduações
 Sistema métrico
Graduação em milímetros (mm) = 1m
1000
 Sistema inglês
Graduação em polegadas (―).1‖ = 1 jarda
36
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na
extremidade esquerda. É fabricada nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,1000,
1500, 2000 e 3000mm. As mais comuns são as de 150mm (6‖) e 300mm (12‖).
A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos de
medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço carbono ou de
aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.

Utilização
Utiliza-se a régua graduada nas medições com ―erro admissível‖ superior à menor graduação.
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou 1‖

32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300,500, 600, 1000,
1500,2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150 mm (6‖) e 300 mm (12’).
Tipos e usos
Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de encosto interno, de
encosto externo, de dois encostos e de profundidade.
 Régua de encosto interno

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
 Régua com encosto

Serve para medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual e utilizada
como encosto.

 Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de refêrencia.
 Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
 Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com refêrencia interna e a outra com refêrencia externa.
É utilizada principalmente pelos ferreiros.

 Régua rígida de aço – carbono com seção retangular
Utilizada para medição de deslocamento em máquinas – ferramentas, controle de
dimensões lineares, traçagem, etc.
Uso da régua graduada
Medição de comprimento com face de referência.

Medição de comprimento sem encosto de referência.
Medição de profundidade de rasgo
Medição de comprimento com face interna de referência.
Medição de comprimento com apoio em um plano.

Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e
bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes, equidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.
Conservação
 Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
 Evitar flexiona-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
 Limpar após o uso, para remover o suor e a sujeira.
 Aplicar ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la.
Graduação no Sistema métrico decimal

1 metro = 10 decímetros
1 m = 10 dm
1 decímetro = 10 centímetros
1 dm = 10 cm
1 centímetro = 10 milímetros
1 cm = 10 mm
Intervalo referente a 1cm (ampliada)
A graduação consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais.
1cm : 10 = 1mm
A distância entre traços = 1mm

No sentido da seta, podemos ler 13 mm.
Graduação no Sistema inglês ordinário
(―) polegada – 1‖ = uma polegada

Representações (IN) polegada – 1IN = uma polegada
de polegadas (INCH) palavra inglesa que significa polegada
Intervalo referente a 1‖(ampliada).
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2,4,8 e 16 partes iguais,

existindo em alguns casos escalas com 32 divisões, conforme figuras abaixo.

Observação:
Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par, devemos
simplificar a fração.
Exemplo: 1‖ + 1‖ = 2‖ . Simplificando termos: 2 : 2 = 1‖

4 4 4 4 2
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço.

Dividindo- se 1‖ por 32, teremos 1‖:32 = 1‖x 1 = 1‖

32 32
A leitura consiste em verificar qual traço coincide com a extremidade do objeto, observando-se
a altura do traço, que facilita a indicação das partes em que a polegada foi dividida. No
exemplo abaixo, o objeto tem 1 1/8‖ (uma polegada e um oitavo).

Exemplo de medição e leitura com a régua graduada
Para se medir um particular, faz-se coincidir o zero deste instrumento com uma extremidade do
particular (A) e encontra-se o valor correspondente a extremidade oposta (B).
Na prática, nem sempre o extremo do particular a medir coincide exatamente com uma
graduação do instrumento. É então possível duas leituras: uma aproximada por excesso (18) e
outra aproximada por defeito (17).
Obs.: Neste caso, porém, a experiência permite que façamos uma leitura por aproximação em
fração de milímetro, existente na leitura por defeito.
Ex.: 17,3mm
Cuidados na medição
Para efetuarmos corretamente uma medição é necessário que:
a) - O instrumento não apresente deformações ou amassamento que altere a medida.

b) - A graduação do instrumento se inicia do zero.
Quando a parte inicial do instrumento estiver gasta, faz-se coincidir a um extremo da peça a ser
medida, outra divisão da régua métrica, por exemplo, 10.
Assim encontra-se o valor da medida por diferença.
Ex.: 42 - 10 = 32
c) - A extremidade inicial do instrumento coincida exatamente com o extremo da peça.

d) - O instrumento seja perpendicular às duas extremidades da peça a ser medida.
e) - Evitar a flexão do instrumento.

5. PAQUÍMETRO
Conceito
Enquanto a régua e usada para medir faces, o paquímetro é um instrumento mais utilizado
para medir peças, quando a quantidade não justificar um instrumental específico e a precisão
requerida não desce a menos de 0,02mm 1/128‖ e 0,001‖. Ele é capaz de especificar
dimensões lineares internas, externas e de profundidade da peça.
Ppppp
ppp
Ooooo
oo
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas, o cursor é ajustado
à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente,
é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20° C. A escala é graduada
em milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milésima. O cursor é
provido de uma escala, chamada de nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da
régua e indica o valor da dimensão tomada.
Os paquímetros distinguem-se pela faixa de indicação, pelo nônio, pelas dimensões e forma
dos bicos. Em geral, os paquímetros são constituídos para faixa de indicação 120 – 2.000 mm,
e o comprimento dos bicos de 35 a 200 mm, correspondentemente. Para casos especiais é
possível adquirir paquímetros de bicos compridos.
O material empregado na construção de paquímetros e usualmente o aço, com coeficiente de
dilatação linear α = 11. 5 μm/m . K, de forma equivalente a maioria das pecas.

Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura no
paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois devido a
esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem uma
espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio (TN)
são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um
erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
ERRADO
CERTO
ERRADO

Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola. Pode
ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem muito
preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o instrumento à
sua mão. Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser
ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta
aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.

Erros de medição
Então classificados em erros de influência objetivas e de influências subjetivas.
 De influências objetivas
São aqueles motivados pelo instrumento:

o Erros de plenitude.
o Erros de paralelismo.
o Erros da divisão da régua.
o Erros da divisão do nônio.
o Erros da colocação em zero.
o De influências subjetivas
São aqueles causados pelo operador (erros de leitura).
Observação: os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros

admissíveis, obedecendo às normas existentes, de acordo com a aproximação do instrumento.
Tipos e usos do Paquímetro

Há tipos especiais de paquímetros para medições específicas, como, por exemplo, a medição
de profundidade.
Para atender as mais diversas necessidades da indústria de mecânica de precisão, foram
desenvolvidos diversos tipos de paquímetros, sempre procurando tornar mais fácil tanto o
acesso ao lugar de medição como seu manuseio e leitura.

Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata – se do tipo

mais usado.

Paquímetro duplo
Utilizado nas medições de dentes de engrenagens.
Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre dos erros de paralaxe e ideal para controle estatístico.

Paquímetro com bicos longos e com ajuste fino
Para medir peças de grande porte.

Capacidade 0 a 1000mm
Paquímetro para serviços pesados

Com faces de medição interna, arredondadas.
Capacidade 0 a 2000mm
Paquímetros Especiais
Paquímetro com ponta para medição de canais externos.

Paquímetro para canhotos com haste de profundidade.
Paquímetro com as faces de medição de metal duro, com haste de profundidade.
Paquímetro com bico ajustável e com haste de profundidade.

Paquímetro universal com relógio
O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
[Digite uma citação do documento ou

o resumo de um ponto interessante.
Você pode posicionar a caixa de
Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc. Esse tipo de
paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja abaixo duas situações de uso do paquímetro de profundidade.

Traçador de Altura
É empregado na traçagem de peças, para facilitar o processo de fabricação e, com auxílio de
acessórios, no controle dimensional.
Príncipio do nônio
A escala do cursor, chamada de nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a
Pedro Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou vernier (denominação dada pelos franceses
em homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor
N de uma escala graduada fixa por N.1 (n de divisões) de uma escala graduada móvel.
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm, concluímos que cada intervalo da
divisão do nônio mede 0,9 mm.

Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio, concluímos
que cada divisão do nônio é menor 0,1 mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença
é também a aproximação máxima fornecida pelo instrumento.
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa o paquímetro
estará aberto em 0,1 mm, coincidindo 2º traço com 0,2 mm, 3º traço com 0,3 mm e assim
sucessivamente.
Cálculo de resolução (sensibilidade ou aproximação)

Para se calcular a aproximação (também chamada de sensibilidade) dos paquímetros, divide-
se o menor valor da escala principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel
(nônio).
A aproximação se obtém, pois, com a fórmula:
a - aproximação
e - menor valor da escala principal (Fixa)
n - número de divisões do nônio (Vernier)

Exemplo:
Observação:
O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo número
de divisões de nônio é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio,
como: paquímetro, micrômetros, goniômetro, etc.
Leitura no sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à
leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com
um traço da escala fixa.
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, abaixo, dois
exemplos de leitura.
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões

 Escala em milímetro e nônio com 20 divisões
 Escala em milímetro e nônio com 50 divisões

Conservação
Técnica de utilização do paquímetro

Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter:
 Seus encostos limpos;

 A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser
medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra
extremidade.

Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos
a toquem.
As recomendações abaixo referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas:

 Externas.
 Internas.
 De profundidade.
 De ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente
possível entre os bicos de medição. Isso evitará erros por folgas do cursor e o desgaste
prematuro das pontas dos bicos onde a área de contato é menor.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem
estar bem apoiadas.

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas
internas.

No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a peça,
evitando que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não permite
um apoio firme.

Sistema inglês ordinário
Para efetuarmos leituras de medidas em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz – se
necessário conhecermos bem todos os valores dos traços de escala.
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida
com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16‖, no segundo traço 1/8‖, no
décimo traço, 5/8‖.

Uso do verner (nônio)
Através do nônio podemos registrar no paquímetro, várias outras frações da polegada, e o
primeiro passo será conhecer qual a aproximação (sensibilidade) do instrumento.
Sabendo que o nônio possui 8 divisões, sendo a aproximação do paquímetro 1/128‖, podemos
conhecer o valor dos demais traços .
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio concluímos
que cada divisão do nônio é menor 1/128‖ do que cada divisão da escala Fixa.

Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio
coincida com a escala fixa, a leitura da medida será 1/128‖, o segundo traço 1/64‖, o terceiro
traço 3/128‖, o quarto traço 1/32‖ e assim sucessivamente.
Observação: para a colocação de medidas, assim como para leituras de medidas feitas em
paquímetro do sistema inglês ordinário, utilizaremos os seguintes processos:
Processo para a colocação de medidas

1º Exemplo - Colocar no paquímetro a medida 33/128‖.
Divide-se o numerador da fração pelo ultimo algarismo do denominador
O quociente encontrado na divisão será o número de traços por deslocar na escala fixa pelo
zero do nônio (4 traços). O resto encontrado na divisão será a concordância do nônio,
utilizando-se o denominador da fração pedida (128).

2 º Exemplo – Colocar o paquímetro a medida de 45/64‖.
Processo para a leitura de medidas

1º Exemplo – Ler a medida da figura abaixo.
Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo último
algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação soma-se
com o numerador, repetindo-se o denominador da concordância.

3º Exemplo - Ler a medida da abaixo.
Observação:
Em medidas como as do exemplo da figura acima, abandonamos a parte inteira e fazemos a
contagem dos traços, como se iniciássemos a operação. Ao final da aplicação do processo,
incluímos a parte inteira antes da fração encontrada.

Medir diâmetros externos
Medir diâmetro externo é uma operação frequentemente realizada pelo Inspetor de Medição, a
qual deve ser feita corretamente, a fim de se obter uma medida precisa e sem se danificar o
instrumento de medição.
Processo de execução
1º Passo - POSICIONE O PADRÃO.
a - Observe o número do padrão.
b - Apoie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerda da folha
de tarefa.
2º Passo - SEGURE O PAQUÍMETRO.

Observação.
Utilize a mão direita.
3º Passo - FAÇA A LIMPEZA DOS ENCOSTOS.
Observação
Utilize uma folha de papel limpo.
a - Desloque o cursor do paquímetro.

b - Coloque a folha de papel entre os encostos.
c - Feche o paquímetro até que a folha de papel fique presa entre os encostos.
d - Desloque a folha de papel para baixo.

4º Passo - FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA.
a - Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira medida
por fazer no padrão.
b - Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir.
c – Feche o paquímetro suavemente, até que o encosto móvel toque a outra extremidade do
diâmetro.
d - Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os encostos
e - Posicione os encostos do paquímetro na peça, de maneira que estejam no plano de
medição.
f - Utilize a mão esquerda, para melhor sentir o piano de medição.
g - Faça a leitura da medida.
h - Abra o paquímetro e retire-o da peça, sem que os encostos a toquem.
I - Registre a medida feita na folha de tarefa, no local indicado, de acordo com o número
padrão.

5º Passo - COMPLETE A MEDIÇÃO DOS DEMAIS DIÂMETROS.
a - Repita todos os subpassos do 4º passo.
6º Passo - FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAIS PADRÕES.

a - Troque o padrão por outro de número diferente.
Sistema métrico decimal

Leitura da escala fixa
Valor de cada traço da escala fixa = 1mm.
Daí conclui - se que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro zero do nônio
coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm, no segundo traço
2mm, no terceiro traço 3mm, no décimo sétimo traço 17 mm, e assim sucessivamente.
Uso do vernier (nônio)

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, observaremos diferentes
aproximações, isto é, o nônio com número de divisões diferentes: 10, 20 e 50.

Cálculo de resolução
ESCALA
FIXA
Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala. Se deslocarmos o
cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da escala, a medida
será 0,02mm, o segundo traço 0,04mm, o terceiro traço 0,06mm, e o décimo sexto 0,32mm.

Leitura de medidas
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10mm) e, a
seguir, faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10.08mm.
Sistema inglês decimal
Graduação da escala fixa

Para conhecermos o valor de cada divisão da escala fixa, basta dividir o comprimento de 1‖
pelo número de divisões existentes.
1‖ = 1000 milésimos
Conforme mostra a figura abaixo, no intervalo de 1‖ temos 40 divisões. Operando a divisão,

teremos:1‖:40 = .025‖.

Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço
da escala, a leitura será 0,025‖, no segundo traço .050‖, no terceiro traço .075‖, no décimo
traço .250‖, e assim sucessivamente.
Uso do vernier (nônio)

O primeiro passo será calcular a aproximação do paquímetro. Sabendo-se que o menor valor
da escala fixa é .025‖ e que o nônio possui 25 divisões, teremos:
a = .025’’ : 25 = .001‖
Cada divisão do nônio é menor .001‖ do que duas divisões da escala.
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o traço
da escala, a leitura será .001‖, o segundo traço .002‖, o terceiro traço .003‖, e o décimo
segundo traço .012‖.

Leitura de medidas
Para se efetuar a leitura de medidas com paquímetro do sistema inglês decimal, procede-se da
seguinte forma: observa-se a que quantidade de milésimos corresponde o traço da escala fixa,
ultrapassado pelo zero do nônio .150‖.
A seguir, observa-se a concordância do nônio .009‖. Somando-se os valores .150‖ + .007‖, a

leitura da medida será .157‖.
Exemplo:
A leitura da medida é = 1.129‖.
Conservação
 Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
 Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar
danos.
 Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
 Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
 Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.

6. MICRÔMETRO
Conceito
O micrômetro e um instrumento de medição de comprimento. No entanto sua precisão é maior
que a do paquímetro, permitindo medir, por leitura direta, dimensões de até 0,001 milímetros,
ou um mícron, de onde deriva o nome do instrumento. Seu funcionamento baseia-se no avanço
de um parafuso micrométrico.
Os materiais empregados para fabricação do parafuso micrométrico são aço liga ou aço
inoxidável. O aço inoxidável confere ao parafuso micrométrico maior resistência a oxidação,
mas por outro lado, a sua dureza é menor quando comparada a um fuso de aço liga.
Os parafusos micrométricos são retificados, temperados e estabelecidos com dureza de
aproximadamente 63 HRc para garantia de alta qualidade do mesmo.
O princípio utilizado é o do sistema parafuso e porca. Assim, se, numa porca fixa, um parafuso
der um giro de uma volta, haverá um avanço de uma distância igual a seu passo.

Características do micrômetro
Os micrômetros se caracterizam pela capacidade e aproximação da leitura, como se define a
seguir.
 Capacidade: micrometros variam de 0 a 25 mm; de 25 a 50 mm; ...; ate de 1.975 a
2.000 mm.
 Aproximação de leitura: pode ser de 0,01 mm e 0,001 mm ou de 0,001‖ e 0,0001‖.
Nomenclatura
 Arco
É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e
munido de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos.
 Parafuso micrométrico
É construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca
retificada, garantindo a alta precisão no passo.
 Contatores
Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste.
 Fixador ou trava
Permite a fixação de medidas.
 Luva externa
Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição de instrumento.
 Tambor
Com o seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das
medidas.
 Porca de ajuste
Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico.
 Catraca
Assegura uma pressão de medição constante.

Tipos e usos
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto
para medição em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de
medição.
 Micrômetro para medição externa
Aplicado para medição externas sempre variando sua capacidade de 25 em 25mm, podendo
ter uma resolução de 0,01mm ou 0,001mm.
 Micrômetro digital
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle estatístico de
processo, juntamente com microprocessadores.

 Micrômetro para medição de espessura de tubos
Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90° com a haste móvel, o que
permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
 Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador mecânico.
Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de paralaxe).

 Micrômetro com discos
Para a medição do papel, cartolina, couro e borracha. Também é empregado para a medição
de passo de engrenagem.
 Micrômetro externo – com batente em V
Utilizados para medição de ferramentas de corte que possuem número impar de cortes, como:
machos, fresas, alargadores, eixos entalhados, etc. O ângulo em V dos micrômetros para
medição de ferramentas de 3 cortes e 60°, 5 cortes e 108° e 7 cortes e 128°34’17‖.

 Micrômetro externo para medição de roscas.
Utilizado para a medição de diâmetro primitivo de roscas triangulares.

Este possui as hastes furadas para encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para
o tipo de rosca a medir.
As pontas para o micrômetro de rosca são do tipo cone/prisma, cujo ângulo pode ser diferente
conforme o tipo de rosca (60° ou 55°).
 Micrômetro externo – com arco profundo
Utilizado para medições de espessuras de bordas, ou de partes salientes das pecas. Possui
pontas de medição de metal duro. Os micrômetros de 300 mm e 600 mm possuem apoio para
o arco.

 Micrômetro para a medição de profundidade.
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes intercambiáveis que acompanham o
micrômetro. Existem também digitais, com base e hastes temperadas, retificadas e lapidadas.
 Micrômetro interno – tipo paquímetro

Utilizado para medidas internas. Tambor e cilindro com acabamento cromo-acetinado.
O micrômetro interno com bicos tipo paquímetro é muito utilizado na medição de pequenas
dimensões internas acima de 5 mm, com erros menores do que propriamente com um
paquímetro.

 Micrômetro externo com relógio
Utilizado para a medição de peças em série. Fixado em grampo antitérmico.
 Micrômetro externo – com pontas lisas
Mais utilizados em locais de difícil acesso. Pontas de medição em metal duro. Os micrometros
com capacidade de 50 mm e superiores são fornecidos com barra-padrão para calibração.

 Micrômetro externo – pontas cônicas
Utilizado em locais de difícil acesso. Ângulos das pontas para medição: 15° ou 30°. Os
micrometros com capacidade de 50 mm e superiores são fornecidos com barra-padrão para
calibração.
 Micrômetro para medição externa, com hastes intercambiáveis.
Em um único equipamento pode se regular várias capacidades de medição.

Os micrômetros externos com batentes intercambiáveis vêm acompanhados de hastes-padrão,
que servem para verificar a zeragem do instrumento a cada vez que os batentes são trocados.

 Micrômetro tubular (micrômetro interno de dois contatos)
Utilizado para medições internas acima de 30 mm. Devido ao uso em grande escala do
micrômetro interno de três contatos pela sua versatilidade, o micrômetro tubular atende quase
que somente a casos especiais, principalmente a grandes dimensões.
Os micrômetros tubulares podem ser aplicados em vários casos, utilizando – se o conjunto de

hastes de extensão intercambiáveis com dimensões de 25 a 2000 mm. As hastes podem ser
acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25 mm em relação a cada haste
acoplada.

As figuras abaixo ilustram o posicionamento para a medição.
 Micrômetro interno de três contatos
Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas, permitindo

leitura rápida e direta. É autocentrante devido a disposição de suas pontas de contato, que
formam entre si um ângulo de 120° permitindo um alojamento perfeito do instrumento no furo
por medir, encontrando-se facilmente a posição correta de medição. Ele é um instrumento
muito importante para medir dimensões internas com tolerâncias mais apertadas. Por outro
lado, seu custo é relativamente elevado.
 Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis
Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas
pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será medida.

Leitura de Medidas no Micrômetro com resolução de 0,01 mm
Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala da luva mede
25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo número de divisões existentes,
encontraremos o valor da distância entre as divisões (0,50mm), que é igual ao passo do
parafuso micrométrico.
Inicialmente, observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras abaixo, mostramos a

escala da luva do micrômetro com os traços em posições diferentes, porém, sem alterar a
distância entre si.

Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o primeiro
traço na escala da luva. A leitura da medida será 0,50mm. Dando-se duas voltas completas
aparecerá o segundo traço, e a leitura será 1,00mm. E assim sucessivamente.
Leitura do Tambor
Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50 divisões, concluímos
que cada divisão equivale a 0,01mm

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm.
1º passo — leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º passo — leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplos:

Leitura de Medidas no Micrômetro com resolução de 0,001 mm
Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida na
bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo
número de divisões do nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm.
1° passo — leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2º passo — leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3° passo — leitura dos centésimos na escala do tambor.
4° passo — leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços
do nônio coincide como traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

2 Leitura de Medidas no Sistema inglês Decimal
Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário
conhecermos inicialmente as divisões da escala da luva.
Conforme mostra a figura abaixo, a escala da luva é formada por uma reta longitudinal (linha
de referência), na qual o comprimento de 1‖ é dividido em 40 partes iguais. Dai concluímos que
a distância entre as divisões da escala da luva é igual a .025‖, que corresponde ao passo do
parafuso micrométrico.
Observação
De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de medição, a posição dos traços da
divisão da escala da luva dos micrômetros se apresenta de formas diferentes, não alternando,
porém, a distância entre si.
Embora o sistema métrico seja oficial no Brasil, muitas empresas trabalham com o sistema
inglês. É por isso que existem instrumentos de medição nesse sistema, inclusive micrômetros,
cujo uso depende de conhecimentos específicos.

Leitura no sistema inglês
No sistema inglês, o micrômetro apresenta as seguintes características:
 Na bainha está gravado o comprimento de 1 polegada, dividido em 40 partes iguais.

 Desse modo, cada divisão equivale a 1‖:40 = .025‖; o tambor do micrômetro, com
resolução de .001‖, possui 25 divisões.
Para medir com o micrômetro de resolução .001‖, lê-se primeiro a indicação da bainha. Depois,
soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço de referência da
bainha.
Exemplo:
Leitura da Bainha: . 675‖

Leitura do Tambor: .019‖
Leitura total: .694‖

Leitura de Medidas no Micrômetro com resolução .0001"
Para a leitura no micrômetro de .0001", além das graduações normais que existem na bainha
(25 divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em 250 partes iguais.
A leitura do micrômetro é:
Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
Exemplo:
Calibração (regulagem da bainha)

Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos aferir o instrumento de acordo com a sua
capacidade.
Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25 mm, ou de 0 a 1‖, precisamos tomar os
seguintes cuidados:
o Limpar cuidadosamente as partes móveis eliminando poeiras e sujeiras, com pano
macio e limpo.
o Antes do uso, limpar as faces de medição, usando somente uma folha de papel macio.
o Encostar suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em seguida,
verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; se
estas não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave de
micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento.

Para aferir micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm etc. ou
de 1‖ a 2‖, de 2‖ a 3‖ etc., deve – se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos procedimentos
para os micrômetros citados anteriormente, porém com a utilização de barra-padrão para
calibração.
BARRA-PADRÃO
Aferição do micrômetro com barra-padrão

Conservação e cuidados na medição:
 Limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela).
 Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel.
 Guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado, para não deixá-lo exposto à
sujeira e à umidade.
 Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.
 Nunca esqueça de utilizar a catraca para efetuar a medição. O micrômetro é um
instrumento de elevada exatidão e necessita de uma força de medição constante para
não causar grandes erros.
 Leia o instrumento na posição correta. Lembre-se do paquímetro...
Medir diâmetros externos

A aplicação do micrômetro para a medição de diâmetros externos requer do Inspetor de
Medição cuidados especiais, não só para a obtenção de medidas precisas, como para a
conservação do instrumento.

Processo de execução
1º Passo – POSICIONE O PADRÃO.
a) Observe o número do padrão da figura abaixo.

b) Apoie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da
folha de tarefa.
2º Passo – FAÇA A LIMPEZA DOS CONTATORES.
a) Utilize uma folha de papel limpo.

b) Afaste o contator móvel.
c) Coloque a folha de papel entre os contatores.
d) Feche o micrômetro, através da catraca, até que a folha de papel fique presa entre os
contatores.
e) Desloque a folha de papel para baixo.
3º Passo – FAÇA A AFERIÇÃO DO MICRÔMETRO.
a) Feche o micrômetro através da catraca até que se faça ouvir o funcionamento da

mesma.
b) Observe a concordância do zero da escala da luva com o do tambor.
Observação
Caso o micrômetro apresente diferença de concordância entre o zero da luva e o do tambor,
deverá ser feita a regulagem do instrumento.

4º Passo – FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA.
a) Gire o tambor até que os contatores apresentem uma abertura maior que a primeira
medida por fazer no padrão.
b) Apoie o micrômetro na palma da mão esquerda, pressionado pelo dedo polegar.
c) Prenda o padrão entre os dedos indicador e médio da mão esquerda.
d) Encoste o contator fixo em uma das extremidades do diâmetro do padrão por medir.
e) Feche o micrômetro, através da catraca, até que se faça ouvir o funcionamento da
mesma.

f) Faça a leitura da medida.
g) Registre a medida na folha de tarefa.
h) Abra o micrômetro e retire-o do padrão, sem que os contatores toquem a peça.
5º Passo – COMPLETE A MEDIÇÃO DO PADRÃO.
a) Repita o passo anterior.
6ºPasso – FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAIS PADRÕES.
a) Troque o padrão por outro de número diferente.

7. RELÓGIO COMPARADOR
Conceito
O relógio comparador é um medidor de deslocamentos lineares por medição diferencial. Isto
significa que o instrumento mede a diferença entre duas referências quaisquer. Os medidores
de deslocamento transformam um pequeno deslocamento captado por um sensor de medição
em um deslocamento amplificado num ponteiro, que possa ser lido numa escala, ou mesmo ser
indicado diretamente em um indicador digital.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a diferença
é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida. Se o
ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta
menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução de
0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, porém, os mais comuns
são de 1 mm, 10 mm, .250‖ ou 1‖.
Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em relação a

ponta de contato (vertical). E, caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os
relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor, denominado contador
de voltas do ponteiro principal.

Relógio Vertical
Condições de uso
Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em boas
condições de uso.
A verificação de possíveis erros é feita da seguinte maneira: com o auxílio de um suporte de

relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos padrão. Em seguida, deve-se observar se
as medidas obtidas no relógio correspondem às dos blocos. São encontrados também
calibradores específicos para relógios comparadores.
Observação: antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição
anterior a zero. Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do
zero.

Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça a ser medida, para
não incorrer em erros de medida (erros de cosseno).
Cuidado com a forma como o relógio é posicionado. Existe um acessório específico para
levantar o fuso, que evita contato desnecessário do operador com a ponta de contato.
Aplicações do Relógio Comparador

Verificação de excentricidade de peça montada na placa do torno.

Verificação do alinhamento das pontas de um torno.
Verificação de superfícies planas

Conservação
 Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.
 Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça.
 Evitar choques mecânicos, arranhões, sujeira, umidades, ambientes ácidos e
temperaturas elevadas.
 Manter o relógio guardado no seu estojo.
 Os relógios devem ser lubrificados internamente nos mancais das engrenagens.
 Qualquer travamento ou dificuldade de avanço ou retorno do fuso indicam a
necessidade de manutenção e calibração urgentes.
Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador).
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco possui três
guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui reversão automática do
movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual seleciona a direção do
movimento de medição ascendente ou descendente.
O mostrador é giratório com resolução de 0,01mm, 0.002mm, .001‖ ou .0001‖.
Porque utilizamos o relógio apalpador e não o comparador?
a) O relógio apalpador pode ser utilizado fixo, como um relógio comparador, quando a sua
maior flexibilidade se mostra vantajosa. O relógio apalpador pode ser fixado em várias
posições diferentes e alcança locais de difícil acesso.
b) O relógio apalpador é utilizado para medição em movimento, como mostra a figura
abaixo.

O relógio apalpador possui um mecanismo de elevada exatidão apoiado em mancais de rubis.
O eixo de alavanca (transmissor de movimento) é montado sobre dois rolamentos de esferas.
O sensor de medição é geralmente de cromo duro, podendo ser facilmente substituído por
outros com comprimentos e diâmetros da ponta os mais diversos sem modificação na relação
entre o comprimento da alavanca e o valor lido.
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações, tanto na
produção como na inspeção final.

Os relógios apalpadores executam um grande número de tarefas distintas, onde se destacam:
verificação de planicidade, conicidade, excentricidade, batimento, retilineidade, alinhamento e
centragem de peças nas máquinas, paralelismos entre faces, medições internas, e medições
de detalhes de difícil acesso.
São muito utilizados em associação com traçadores de altura e mesas de medição, bases
magnéticas, suporte entre pontas, e diretamente sobre máquinas operatrizes.
Os relógios apalpadores mais comuns possuem leitura de 0,01mm ou 0,002mm. São
oferecidos com curso de medição de até 0,8mm.
Exemplos de aplicação:
Conservação
O relógio apalpador é um instrumento extremamente sensível. Choques e operação indevida

podem danificar seriamente as características do instrumento. Por ser um equipamento
pequeno, deve-se ter um cuidado especial com o acondicionamento do mesmo. A limpeza é
indispensável, inclusive com dedicação especial à alavanca e ao protetor da escala (vidro).

Exemplos de Leitura
Observações:
A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição.

8. GONIÔMETRO
Conceito
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau é utilizado em medidas

angulares que não necessitam de extremo rigor. Sua menor divisão é de 1° (um grau). Há
diversos modelos de goniômetro. Abaixo, mostramos um tipo bastante usado, em que
podemos observar algumas de suas aplicações.

Na figura abaixo, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta quatro
graduações de 0 a 90°. O articulador gira como disco do vernier e, em sua extremidade, há um
ressalto adaptável à régua.
Exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou ferramentas, mostrando várias

posições da lâmina.

Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5’ (5 minutos) para cada traço do nônio. Dessa forma,
se é o 2 traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adiciona – se 10’ aos graus
lidos na escala fixa; se é o 3 traço, adicionamos 15’;se é o 4 traço, 20’, etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros instrumentos de
medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de
divisões do nônio.
Ou seja:
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na escala fixa, a
leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma
direção da leitura dos graus.

Assim, nas figuras acima, as medidas são, respectivamente:
A1 = 64º B1 = 30’ leitura completa 64º30’

Conservação
 Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.
 Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou a umidade.

9. MEDIÇÃO ANGULAR
Unidades de medição angular

A técnica de medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias, ou de
diâmetros, mas se ocupa também da medição dos ângulos.
Sistema sexagesimal
Sabe-se que o sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é
chamado sistema sexagesimal. É este o sistema frequentemente utilizado em mecânica. A
unidade do ângulo é o grau. O grau se divide em 60 minutos, e o minuto se divide em 60
segundos. Os símbolos usados são: grau (°), minuto (’) e segundo (‖).
Exemplo: 54°31’12‖ lê-se: 54 graus,31 minutos e 12 segundos.
A unidade legal é o ângulo formado por duas retas que se cortam, formando ângulos
adjacentes iguais. Esse valor, chamado ângulo reto (90°), é subdividido de acordo com os
sistemas existentes.
Ângulos: agudo, obtuso e raso.

Ângulo agudo – é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto.

Ângulo obtuso – é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto.
Ângulo raso – é aquele cuja abertura mede 180º.
Ângulos complementares e suplementares
Ângulos complementares – são aqueles cuja soma é igual a um ângulo reto.
Ângulos suplementares – são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso.

Observação: para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob
as outras.
Exemplo: 90º - 25º 12’ =
A primeira operação por fazer é converter 90° em graus e minutos. Sabendo que 1° = 60’,
teremos:
90º = 89º 60’

89º 60 – 25º 12’ = 64º 48’
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo: 90º - 10º 15’ 20‖ =
Convertendo 90° em graus, minutos e segundos, teremos: 90° = 89°59’60‖
89º 59’ 60’’ – 10º 15’ 20’’ = 79 44’ 40’’
Soma dos ângulos internos dos triângulos

Sabendo que a soma dos ângulos internos de todo e qualquer triângulo é igual a 180º,
podemos resolver alguns problemas de medição angular, conforme mostra o exemplo abaixo.

Exemplo: Qual o valor do ângulo C da peça abaixo:

10. OUTROS INSTRUMENTOS DE VERIFICAÇÃO
Verificação de ângulos
Usa – se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo, que
varia de 1º a 45º.
Escantilhões para roscas métrica e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o número de
fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.

Escantilhões de curvas
Servem para verificar o raio de curvatura.
Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de brocas.
Esquadro
São utilizados como ferramenta auxiliar de traçagem e verificação de ângulos retos.

Os mais comuns são:
- Esquadro plano.
- Esquadro de cepo.
- Esquadro com base em T.

11. TOLERÂNCIA
È a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão mínima de uma peça a ser fabricada.
Nos desenhos utilizados nas indústrias mecânicas, encontramos certas medidas das peças,
+0,02
-0,01
acompanhadas de algarismos adicionais precedidos de sinais positivos e negativos
20 .
Nestes casos, se diz que qualquer uma dessas medidas fixa uma tolerância de fabricação ou
uma tolerância de usinagem. O número principal, em algarismo maior, indica a dimensão
nominal. Os números em algarismos menores, precedidos de sinal, representam os limites da
tolerância admitida para a usinagem, em relação à dimensão nominal.
+0,02
-0,01
Exemplo: 20 a medida admite dois limites.
Limite superior
20,00 + 0,02 = 20,02 mm = dimensão máxima permitida na execução da peça.
Limite inferior
20,00 – 0,01 = 19,99 mm = dimensão mínima permitida na execução da peça.

Denomina-se TOLERÂNCIA a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão mínima.
20,02 – 19,99 = 0,03 mm

A indústria mecânica necessita de tolerância na fabricação, por vários motivos:
Máquinas, numerosos aparelhos, enfim, conjuntos mecânicos os mais variados, só funcionam

bem e se conservam por longo tempo quando suas peças se ajustam bem, ou seja, quando
entre si existe uma folga ou um aperto controlado por medições rigorosas.
Uma medida exata, que seja rigorosamente a dimensão nominal indicada no desenho, é difícil
de obter na prática, pelas seguintes causas que provocam erros inevitáveis.
a) Imperfeição dos materiais ou das ferramentas.

b) Desgaste das ferramentas ou folga nos órgãos das máquinas.
c) Maior ou menor habilidade do operador que executa a peça.
d) Imperfeição dos métodos, instrumentos ou aparelhos de verificação.
Produção em série, isto é, as peças são produzidas em larga escala, como as de automóveis,
bicicletas, máquinas de costura, armas de fogo, etc. São executadas, decompondo ao máximo
as suas operações, de modo que cada empregado faz nelas apenas uma parcela do trabalho.
Sistema Internacional I.S.O

A intercambialidade das peças tornou-se possível em virtude do estabelecimento das
tolerâncias, seria um efeito restrito se dependesse exclusivamente de certos padrões adotados
em cada fábrica ou em cada região. Os interesses das indústrias exigem frequentemente que
as peças sejam fabricadas em um local e armazenadas em outro, às vezes, distante, em um
país diferente.
É também comum, na produção industrial, que certa empresa faça encomenda a diversas
outras, mediante um desenho ou um projeto-padrão, séries ou partidas de urna mesma peça.
Por estes motivos, verificou-se ser de grande vantagem, para atender às exigências técnicas e
econômicas das indústrias, que se criasse um sistema uniforme ou normalizado de tolerância.
A partir de 1928, as tolerâncias passaram a obedecer ao sistema internacional normalizado
I.S.A., iniciais da ―INTERNATIONAL STANDARDIZING ASSOCIATION‖. No ano de 1947,
mudou-se a denominação do sistema para LSO. (‖JN’TBRNATJONAL STANDARDJZING
ORGANIZATION‖).

Elementos característicos do sistema internacional I.S.O:
Índice literal-corresponde à posição da tolerância, é designado por letras maiúsculas de A a
ZC para os furos e por letras minúsculas de a a zc para os eixos.
Índice numérico - corresponde ao valor da tolerância, ou seja, definindo a qualidade de

fabricação, é designado por números de 1 a 18.
Exemplo de um ajuste furo e eixo, onde podemos observar a dimensão nominal, o índice literal
e o índice numérico:
Noção de Tolerância
Entendendo-se por tolerância, a variação permitida na medida de uma peça durante sua
usinagem. Essa variação é permitida por existir sempre erro que não se pode evitar, motivado
pela imperfeição dos instrumentos de medição, das máquinas e do operador.
Intercambilidade = para que não surjam dificuldades durante a montagem de peças é preciso
que as mesmas se ajustem perfeitamente bem nos seus lugares, sem retoque. Elas precisam,
portanto, ser intercambiáveis. Intercambialidade é então a propriedade que as peças
produzidas em série ou em cadeia têm de poder ser montadas sem retoque e ser substituídas
entre si sem prejuízo do seu funcionamento.
Sistema Internacional de Tolerância (Sistema I.S.O)

Esse sistema é constituído de uma série de princípios, regras e tabelas que permitem a
escolha racional de tolerâncias para a produção econômica de peças mecânicas
intercambiáveis.
Para tornar mais fácil o entendimento desse sistema, seus principais pontos serão estudados
em detalhes:
Tolerância (T)
É a variação permitida na dimensão da peça, dada pela diferença entre as dimensões máxima
e mínima.
A unidade de tolerância adotada é o micro (milésimo de milímetro).
Dimensão Máxima (D.máx.)

É o valor máximo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite superior da
tolerância.

Dimensão Mínima (D.min.)
É o valor mínimo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite inferior da tolerância.
Dimensão Efetiva (D.ef.)

Dimensão efetiva ou real é o valor que se obtém medindo a peça.
Dimensão Nominal (D.nom.)
É apenas uma dimensão de base, pois, a medida efetiva da peça depende da tolerância. E
aquela que vem marcada no desenho, isto é, a cota da peça.
Afastamentos – (As eAi)

Superior - é a diferença entre as dimensões máxima e nominal.
Inferior - é a diferença entre as dimensões mínima e nominal.
Convencionou-se considerar positivos os valores dos afastamentos que se encontram sobre a

linha do zero e negativos aqueles situados abaixo da mesma.
Campo de Tolerância
Conjunto dos valores compreendidos entre os afastamentos superior e inferior.
Corresponde também ao intervalo que vai da dimensão máxima à dimensão mínima.
O sistema de tolerância ISO prevê a existência de 28 campos, representados por letras do
alfabeto latino, sendo as maiúsculas para os furos e as minúsculas para os eixos.
Furos:
A B CD D EF F FG H I J JS K L M N O P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
Eixos:
a b cd d ef f fg h i j js k l m n o p r s t u v x y z za zb zc
Essas letras indicam as posições dos campos de tolerâncias em relação à linha zero, indicando
as primeiras para os ajustes móveis e as últimas, para os ajustes forçados sobre pressão.

Grupos de dimensões
O sistema de tolerância ISO foi estudado para a produção de peças mecânicas intercambiáveis
com dimensões compreendidas entre 1 e 500 mm. Para simplificar o sistema e facilitar a sua
utilização prática, esses valores foram reunidos em 13 grupos de dimensões:
Grupos e dimensões em milímetros
Qualidade de Trabalho
A qualidade das peças dos britadores, das tesouras e outras máquinas grosseiras não é a
mesma das peças pertencentes a plainas, tornos mecânicos, fresadoras, etc.
Enquanto o acabamento das primeiras é apenas regular e os seus ajustes têm folgas
consideráveis, as últimas não somente exigem um acabamento melhor como também ajustes
mais exatos.
Justamente por essa razão o sistema ISO estabelece 18 qualidades de trabalho, capazes de
serem adaptadas a quaisquer tipos de produção mecânica.
Essa qualidades são designadas por IT 01, IT 0, IT 1, IT 2... IT 16 ( I de ISO e T de tolerância).
A escolha da qualidade depende do tipo de construção ou de função desempenhada pelas

peças.

Ajustes recomendados - Sistema furo base H7
Tipo de Extra Mecânica Mecânica Mecânica Exemplo de
Exemplo de ajuste
ajuste preciso precisa média ordinária aplicação
Peças cujos
Montagem à mão, funcionamento
com facilidade. s necessitam
H7 e 7
Livre H6 e 7 H8 e 9 H11 a 11 de força de
H7 e 8
dilatação, mau
alinhamento,
etc.
Peças Montagem à mão, Peças que
móveis podendo girar sem giram ou
(uma esforço. deslizam com
com H6 e
Rotativo H7 F 7 H8 e F 8 H10 d10 boa
relação F6
lubrificação.
a outra) Ex: eixos ,
mancais, etc.
Montagem à mão, Peças que
porém, deslizam ou
necessitando giram com
de algum esforço. H8 g8 H10 h10 grande
Deslizante H6 g5 H7 g 6
H8 h8 H11 d 11 precisão.
Ex: anéis de
rolamentos,
corrediças, etc.
Montagem à mão, Encaixes fixos
porém, de precisão,
necessitando de órgãos
Deslizante algum esforço. lubrificados
H6 h5 H7 j 6
justo deslocáveis à
mão. Ex:
punções,
guias, etc.
Orgãos que
Montagem à mão necessitam de
com auxílio de frequentes
Aderente
martelo. desmontagens.
forçado H6 j 5 H7 j 6
Ex: Polias,
Peças leve
engrenagens,
fixas rolamentos,
(uma
etc.
com
relação Orgãos
Montagem com
a outra) possíveis de
auxílio de martelo
montagens e
Forçado pesado.
H6 m 5 H7 m 6 desmontagens
duro
sem
deterioração
das peças.
Peças
Montagem com
impossíveis de
auxílio de balacim
serem
Á pressão ou por dilatação.
desmontada
com H6 p5 H7 p6
sem
esforço
deterioração.
Ex: buchas a
pressão, etc.

Dimensão
Furo Eixo
nominal mm
Acima
Até H7 F7 G6 H6 J6 K6 M6 N6 R6 S6
de
0 -7 -3 0 +6 +6 +9 +13 +10 +22
- 3
+9 -16 -10 -7 -1 0 +2 +6 +12 +15
0 -10 -4 0 +7 +9 +12 +16 +23 +27
3 6
+12 -22 -12 -84 -1 +1 +4 +8 +15 +19
0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +28 +32
6 10
+15 -28 -14 -9 -2 -1 +6 +10 +19 +23
0 -16 -6 0 +8 +2 +18 +23 +34 +39
10 18
+18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +23 +28
0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +41 +48
18 30
+21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +28 +35
0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +50 +59
30 50
+25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +34 +43
+60 +72
50 65 0 -30 - 10 0 +12 +21 +30 +39
+41 +53
+62 +78
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +2 +11 +20
+43 +59
+73 +93
80 100 +30 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45
+51 +71
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +54 +79
+88 +117
120 140 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52
+63 +92
+90 +125
140 160 +40 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27
+65 +100
+93 +133
160 180
+68 +108
+106 +151
180 200 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60
+77 +122
+109 +159
200 225 +46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31
+80 +130
+113 +169
225 250
+84 +140
+126 +190
250 280 0 -56 -17 0 +16 +36 +12 +66
+94 +158
+130 +202
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34
+98 +170
+144 +226
315 355 0 -62 -18 0 +18 +40 +57 +73
+108 +190
+150 +244
355 400 +57 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37
+114 +208
+166 +272
400 450 0 -68 -20 0 +20 +45 +63 +80
+126 +232
+172 +292
450 500 +63 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +4/
+180 +252
Tolerância em milésimos de milímetros = 1µm

12. CALIBRADORES
Conceito
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das dimensões
que desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das aplicações, como,
por exemplo, as medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente, fabricados de aço carbono e com as faces de contato temperadas e retificadas, os
calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de peças intercambiáveis,
isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por constituírem conjuntos praticamente
idênticos.
Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o limite
máximo e o limite mínimo, quer dizer: passa/não-passa.
Tipos de calibradores
 Calibrador tampão
O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve permitir a
entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra extremidade
(lado não passa).
Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda (50 mm +

0,000) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita (50 mm + 0,030 mm) não deve passar pelo
furo.
O lado ―passa‖ tem maior comprimento e o lado ―não passa‖ tem uma marca vermelha. Esse
tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.

 Calibrador de boca
Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, máxima, e a outra não passa, com a
medida mínima.
O lado não passa tem chanfros e uma marca vermelha. É normalmente, utilizado para eixos e
materiais planos de até 100 mm. O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo por
seu próprio peso, sem pressão.

 Calibrador de boca separada
Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa
e o outro não passa.
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre 100
mm e 500 mm.
 Calibrador de boca escalonada

Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas escalonadas ou
de bocas progressivas.
O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.).
Sua utilização compreende dimensões de até 500 mm.

 Calibrador chato
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de seu peso,
usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.
Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado representado
abaixo:

Para dimensões acima de 260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas
com as pontas em forma de calota esférica.
 Calibrador de bocas ajustáveis

O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas pela
redução do investimento inicial na compra desses equipamentos.
O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de aço
temperado e retificado. É confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura.
A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimensão
mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores.
Esse calibrador normalmente é ajustado com auxílio de blocos – padrão.

 Calibrador tampão e anéis cônicos
As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um calibrador tampão
cônico e de um anel cônico.
Para a verificação simples do cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão.
Quando o cone é exato, o movimento é nulo. Em seguida, procede-se à verificação por atrito,
depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão urna camada muito fina de corante,
que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se o diâmetro pela posição de
penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na calibração de pequenas
inclinações.
 Calibrador cônico morse

O calibrador cônico morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças que serão
montadas ou desmontadas com frequência.
Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea.

 Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de rosca. São
peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e condições de execução
para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca da figura abaixo é um tipo usual de calibrador de
anel, composto por dois anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para a
verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a verificação de
rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela deve
penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo verificada.
Diz-se lado passa. A extremidade de rosca mais curta, não passa, verifica o limite máximo.
 Calibrador regulavel de rosca

O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna a operação
muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, como porque o calibrador não
se aparafusa à peça.
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro segmentos de
cilindro.
Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são iguais aos
do parafuso que se vai verificar.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida e desgaste menor, pois
os roletes giram, na regulagem exata e com o uso de um só calibrador para vários diâmetros.

São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos.
Conservação dos calibradores
 Evitar choques e quedas.

 Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso.
 Guardar em estojo e em local apropriado.

13. BLOCO PADRÃO
Conceito
Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo corporificados através de duas faces de
um bloco, ditas faces de medição, sendo que estas faces apresentam uma planicidade tal que
têm a propriedade de se aderir à outras superfícies de mesma qualidade, por atração
molecular.
O elevado grau de acabamento das superfícies de medição é garantido através da lapidação

fina, que assegura um elevado grau de planicidade e ao mesmo tempo, uma rogosidade
baixíssima das faces.
Os jogos de blocos padrão constituem-se de várias séries dimensionais. Partindo da base

1,000 mm, existem séries em milésimos (1,001 ... 1,009), centésimos (1,01 até 1,09), décimos,
etc.
Muito utilizados como padrão de referência na indústria moderna, desde o laboratório até a
oficina, são de grande utilidade nos dispositivos de medição, nas traçagens de peças e nas
próprias máquinas operatrizes.
Existem jogos de blocos-padrão com diferentes quantidades de peças. Não devemos, porém,
adotá-los apenas por sua quantidade de peças, mas pela variação de valores existentes em
seus blocos fracionários.

As dimensões dos blocos padrão são extremamente exatas, mas o uso constante pode
interferir nessa exatidão Por isso, são usados os blocos protetores, mais resistentes, com a
finalidade de impedir que os blocos padrão entrem em contato direto com instrumentos ou
ferramentas.
Bloco-padrão protetor
A fabricação dos protetores obedece às mesmas normas utilizadas na construção dos blocos
padrão normais. Entretanto, empregasse material que permite a obtenção de maior dureza.
Geralmente, são fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras normalmente são de
1, 2 ou 2,5 mm, podendo variar em situações especiais.
Os blocos protetores têm como finalidade proteger os blocos padrão no momento de sua
utilização.
Exemplo da composição de um jogo de blocos padrão, contendo 114 peças, já incluídos dois
blocos protetores:
2 - blocos-padrão protetores de 2,00 mm de espessura;
1 - bloco-padrão de 1,0005 mm;
9 - blocos-padrão de 1,001; 1,002; 1,003 .......... 1,009 mm;
49 - blocos-padrão de 1,01; 1,02; 1,03 .......... 1,49 mm;
49 - blocos-padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00 .......... 24,5 mm;
4 - blocos-padrão de 25; 50; 75 e 100 mm.

Classificação
De acordo com o trabalho, os blocos padrão são encontrados em quatro classes.
DIN./ISO/JIS BS FS Aplicação
Para aplicação científica ou calibração de
00 00 1
blocos padrão.
Calibração de blocos padrão destinados a
0 0 2 operação de inspeção, e calibração de
instrumentos.
Para inspeção e ajuste de instrumentos de
1 I 3
medição nas áreas de inspeção.
2 II B Para uso em oficinas e ferramentarias.
Normas: DIN. 861

FS. (Federal Standard) GCG-G-15C
SB (British Standard) 4311
ISO 3650
JIS B-7506

Nota:
É encontrado também numa classe denominada K, que é classificada entre as classes 00 e
0, porque apresenta as características de desvio dimensional dos blocos padrão classe 0,
porém com desvio de paralelismo das faces similar aos blocos padrão da classe 00. É
normalmente utilizado para a calibração de blocos padrão nos laboratórios de referência,
devido ao custo reduzido em relação ao bloco de classe 00.
Materiais de fabricação
Os materiais mais utilizados são:
 Aço liga
Atualmente, é o mais utilizado nas indústrias. Como o aço tem a tendência de alterar seu
volume, a estabilidade dimensional dos blocos, no decorrer do tempo, pode ser
significativamente alterada. Para se evitar este problema, o aço é tratado termicamente para
garantir a estabilidade dimensional, além de assegurar dureza acima de 800 HV.
 Metal duro
São blocos geralmente fabricados em carbureto de tungstênio. Hoje, este tipo de bloco padrão
é mais utilizado como bloco protetor. A dureza deste tipo de bloco padrão situa-se acima de
1.500 HV.
 Cerâmica
O material básico utilizado é o zircônio. A utilização deste material ainda é recente e suas
principais vantagens são a excepcional estabilidade dimensional e a resistência à corrosão. A
dureza obtida nos blocos-padrão de cerâmica situa-se acima de 1400 HV.
Erros admissíveis
As normas internacionais estabelecem os erros dimensionais e de planeza nas superfícies dos
blocos padrão. Segue abaixo, uma tabela com os erros permissíveis para os blocos padrão
(norma DIN./ISO/JIS), e orientação de como determinar o erro permissível do bloco padrão,
conforme sua dimensão e sua classe.

DIMENSÃO Exatidão a 20ºC(μm)
(mm) CLASSE 00 CLASSE 0 CLASSE 1 CLASSE 2
Até 10 ±0.6 ±0.12 ±0.20 ±0.45
10-25 ±0.07 ±0.14 ±0.30 ±0.60
25-50 ±0.10 ±0.20 ±0.40 ±0.80
50-75 ±0.12 ±0.25 ±0.50 ±1.00
75-100 ±0.14 ±0.30 ±0.60 ±1.20
100-150 ±0.20 ±0.40 ±0.80 ±1.60
150-200 ±0.25 ±0.50 ±1.00 ±2.00
200-250 ±0.30 ±0.60 ±1.20 ±2.40
250-300 ±0.35 ±0.70 ±1.40 ±2.80
300-400 ±0.45 ±0.90 ±1.80 ±3.60
400-500 ±0.50 ±1.101 ±2.20 ±4.40
500-600 ±0.60 ±1.30 ±2.60 ±5.00
600-700 ±0.70 ±1.50 ±3.00 ±6.00
700-800 ±0.80 ±1.70 ±3.40 ±6.50
800-900 ±0.90 ±1.90 ±3.80 ±7.50
900-1000 ±1.00 ±2.00 ±4.20 ±8.00
DIN./ISO/JIS
Exemplo: Para saber a tolerância de um bloco padrão de 30 mm na classe 0 (DIN), basta
descer a coluna Dimensão, localizar a faixa em que se situa o bloco-padrão (no caso 30 mm),
e seguir horizontalmente a linha até encontrar a coluna correspondente à classe desejada
(classe 0).
DIMENSÃO CLASSE 00 CLASSE 0 CLASSE 1 CLASSE 2

Até 100 mm
10 a 25 mm
25 a 55 ±0.20
50 a 75 mm
No caso do exemplo, um bloco-padrão de 30 mm na classe 0 pode apresentar desvio de até
±0,20 μm.

Técnica de empilhamento
Os blocos deverão ser inicialmente, limpos com algodão embebido em benzina ou em algum
tipo de solvente.
Depois, retira-se toda impureza e umidade, com um pedaço de camurça, papel ou algo similar,
que não solte fiapos.
Os blocos são colocados de forma cruzada, um sobre o outro. Isso deve ser feito de modo que
as superfícies fiquem em contato.
Em seguida, devem ser girados lentamente, exercendo-se uma pressão moderada até que
suas faces fiquem alinhadas e haja perfeita aderência, de modo a expulsar a lâmina de ar que
as separa. A aderência assim obtida parece ser consequência do fenômeno físico conhecido
como atração molecular (com valor de aproximadamente 500N/cm2), e que produz a aderência
de dois corpos metálicos que tenham superfície de contato finamente polidas.
Para a montagem dos demais blocos, procede-se da mesma forma, até atingir a medida
desejada. Em geral, são feitas duas montagens para se estabelecer os limites máximo e
mínimo da dimensão que se deseja calibrar, ou de acordo com a qualidade prevista para o
trabalho (IT).

Exemplo de utilização do bloco-padrão:
Os blocos padrão podem ser usados para verificar um rasgo em forma de rabo de andorinha
com roletes, no valor de 12,573 + 0,005. Devemos fazer duas montagens de blocos padrão,
uma na dimensão mínima de 12,573 mm e outra na dimensão máxima de 12,578 mm.
Faz-se a combinação por blocos de forma regressiva, procurando utilizar o menor número
possível de blocos. A técnica consiste em eliminar as últimas casas decimais, subtraindo da
dimensão a medida dos blocos existentes no jogo.

Exemplo:
Blocos e acessórios
Há acessórios de diversos formatos que, juntamente com os blocos-padrão, permitem que se
façam vários tipos de controle.

Observação:
No jogo consta um só padrão de cada medida, não podendo haver repetição de blocos.
Existe um suporte, acoplado a uma base, que serve para calibrar o micrômetro interno de dois
contatos.
Nele, pode-se montar uma ponta para traçar, com exatidão, linhas paralelas à base.
Geralmente, os acessórios são fornecidos em jogos acondicionados em estojos protetores.
Conservação
Evitar a oxidação pela umidade, marcas dos dedos ou aquecimento utilizando luvas sempre
que possível.
 Evitar quedas de objetos sobre os blocos e não deixá-los cair.
 Limpar os blocos após sua utilização com benzina pura, enxugando-os com camurça
ou pano. Antes de guardá-los, é necessário passar uma leve camada de vaselina (os
blocos de cerâmica não devem ser lubrificados).
 Evitar contato dos blocos padrão com desempeno, sem o uso dos blocos protetores.

14. RÉGUA DE SENO E MESA DE SENO
Conceito de régua de seno

A régua de seno é constituída de uma barra de aço temperado e retificado.
Com formato retangular, possui dois rebaixos: um numa extremidade e outro próximo à
extremidade oposta. Nesses rebaixos é que se encaixam os dois cilindros que servem de apoio
à régua.
Os furos existentes no corpo da régua reduzem seu peso e possibilitam a fixação das peças
que serão medidas.
A distância entre os centros dos cilindros da régua de seno varia de acordo com o fabricante.
Recordando a trigonometria:
Então:

O fabricante garante a exatidão da distância (L). A altura (H) é conseguida com a utilização de
blocos padrão.
Por exemplo: Deseja-se inclinar a régua de seno 30º (a), sabendo que a distância entre os
cilindros é igual a 100 mm (L). Qual é a altura (H) dos blocos-padrão?
Conceito de Mesa de seno

A mesa de seno é semelhante à régua de seno. Suas proporções, entretanto, são maiores.
Possui também uma base, na qual se encaixa um dos cilindros, o que facilita sua inclinação.

A mesa de seno com contrapontas permite medição de peças cilíndricas com furos de
centro.
Técnica de utilização
Para medir o ângulo de uma peça com a mesa de seno, é necessário que a mesa esteja sobre
o desempeno e que tenha como referência de comparação o relógio comparador.
Se o relógio, ao se deslocar sobre a superfície a ser verificada, não alterar sua indicação,
significa que o ângulo da peça é semelhante ao da mesa.

Com a mesa de seno com contrapontas, podemos medir ângulos de peças cônicas. Para isso,
basta inclinar a mesa, até a superfície superior da peça ficar paralela à base da mesa. Dessa
forma, a inclinação da mesa será igual à da peça fixada entre as contrapontas.
Medição de pequenos ângulos

Nessa medição, a mesa de seno e a mesa de seno com contrapontas possuem uma diferença
de plano (dp). Essa diferença de plano varia de acordo com os fabricantes, sendo que as
alturas mais comuns são de 5, 10 e 12,5 mm.
Para obter a igualdade de plano colocam-se blocos padrão que correspondam à diferença de
altura entre a base e o cilindro. Com esse recurso podemos fazer qualquer inclinação, por
menor que seja, e ainda usar blocos padrão protetores.

Conversão de polegada em milímetro 1” = 25,4 mm (0 a 6”)
Polegadas 0 1” 2” 3” 4” 5” 6” Pol.
1/64 Mm 25,400 50,800 76,200 101,600 127,00 152,40
1/32 0,397 25,797 51,197 76,597 102,997 127,40 152,80 1/64
3/64 0,794 26,194 51,594 76,994 102,394 127,79 153,19 3/64
1/16 1,588 26,988 52,388 77,788 103,188 128,59 153,99 1/16
5/64 1,984 27,384 52,784 78,184 103,584 128,98 154,38 5/54
3/32 2,381 27,784 53,181 78,581 103,981 129,38 154,78 3/32
7/64 2,778 28,178 53,578 78,978 104,378 129,78 155,18 7/64
1/8 3,175 28,575 53,975 79,375 104,775 130,18 155,58 1/8
9/64 3,572 28,972 54,372 79,772 105,172 130,57 155,97 9/64
5/32 3,969 29,369 54,769 80,169 105,569 130,97 156,37 5/32
3/16 4,366 29,763 55,166 80,5666 105,966 131,37 156,77 11/64
3/16 4,763 30,163 55,563 80,963 106,363 131,76 157,16 3/16
13/64 5,159 30,559 55,959 81,359 106,759 132,16 157,56 13/64
7/32 5,556 30,956 56,336 81,756 107,156 132,56 157,96 7/32
15/64 5,953 31,353 56,753 82,153 107,553 132,95 158,35 15/64
¼ 6,350 31,750 57,150 82,550 107,950 133,35 158,75 ¼
17/64 6,747 32,147 57,547 82,947 108,347 133,75 159,15 17/64
9/32 7,144 32,544 57,944 83,344 108,744 134,14 159,54 9/32
19/64 7,541 32,941 58,341 83,741 109,141 134,54 159,94 19/64
5/16 7,938 33,338 58,738 84,138 109,538 134,94 160,34 5/16
21/64 8,334 33,734 59,134 84,534 109,934 135,33 160,73 21/64
11/32 8,731 34,131 59,531 84,931 110,331 135,73 161,13 11/32
23/64 9,128 34,528 59,929 85,328 110,728 136,13 161,53 23/64
3/8 9,525 34,925 60,325 85,725 111,125 136,53 161,93 3/8
25/64 9,922 35,322 60,722 86,122 111,522 136,92 161,32 25/64
13/32 10,319 35,179 61,119 86,519 111,919 137,32 162,72 13/32
27/64 10,716 36,116 61,516 86,916 112,316 132,72 163,12 27/64
7/16 11,113 36,513 61,193 87,313 112,713 138,11 163,51 7/16
29/64 11,509 36,909 62,309 87,709 113,109 138,51 163,91 29/64
15/32 11,906 37,306 62,706 88,106 113,506 138,91 165,31 15/32
31/64 12,303 37,703 63,103 88,503 113,903 139,30 164,70 31/64
½ 12,700 38,100 63,500 88,900 114,300 139,70 165,10 ½
33/64 13,097 38,497 63,897 89,297 114,697 140,10 165,50 33/64
17/32 13,494 38,894 64,294 89,694 115,094 140,49 165,89 17/32
35/64 13,891 39,291 64,691 90,091 115,491 140,89 166,29 35/64
9/16 14,288 39,688 65,088 90,488 115,888 141,29 166,69 9/16
37/64 14,684 40,084 65,484 90,884 116,284 141,68 167,08 37/64
19/32 15,081 40,481 65,881 91,281 116,681 142,08 167,48 19/32
39/64 15,478 40,878 66,278 91,678 117,078 142,48 167,88 39/64
5/8 15,875 41,275 66,675 92,075 117,475 142,88 168,28 5/8
41/64 16,272 41,672 67,072 92,472 117,872 143,27 168,67 41/64
21/32 16,669 42,069 67,469 92,869 118,269 143,67 169,07 21/32
43/64 17,066 42,466 67,866 93,266 118,266 144,07 168,47 43/64
11/16 17,463 42,863 68,263 93,663 119,063 144,46 169,86 11/16
45/64 17,859 43,259 68,659 94,059 119,459 144,86 1170,26 45/64
23/32 18,256 43,656 69,056 94,456 119,856 145,26 170,66 23/32
47/64 18,633 44,053 69,453 94,853 120,253 145,65 171,05 47/64
¾ 19,050 44,450 69,850 92,250 120,650 146,05 171,45 ¾
49/64 19,447 44,847 70,247 95,647 121,047 146,45 171,85 49/64
25/32 19,844 45,244 70,644 96,044 121,444 146,84 172,24 25/32
51/64 20,241 45,641 71,041 96,441 121,841 147,24 172,64 51/64
13/16 20,638 46,038 71,438 96,838 122,238 147,64 173,04 13/16
53/64 21,034 46,434 71,834 97,234 122,634 148,03 173,43 53/64
27/32 21,432 46,831 72,231 97,631 123,031 148,43 173,83 27/32
55/64 21,828 47,228 72,628 98,028 123,428 148,83 174,23 55/64
7/8 22,225 47,625 73,025 98,425 123,825 149,23 174,63 7/8
57/64 22,622 48,022 73,422 98,822 124,222 149,62 175,02 57/64
29/32 23,019 48,419 73,819 99,219 124,619 150,02 175,42 29/32
59/64 23,416 48,816 74,216 99,616 125,016 150,42 175,82 59/64
15/16 23,813 49,213 74,613 100,013 125,413 150,81 176,21 15/16
61/64 24,209 49,609 75,009 100,409 125,809 151,21 176,61 61/64
31/32 24,606 50,006 75,406 100,806 126,206 151,61 177,01 31/32
63/64 25,003 50,403 75,803 101,203 126,603 152,00 177,40 63/64

CONCLUSÃO
O curso de METROLOGIA DIMENSIONAL ministrado no SENAI/DR-MA, procurou, em todo

seu desenvolvimento, repassar conteúdos teóricos e práticos de suma importância na formação
de um profissional, qualificando-o no que há de mais moderno no mercado de trabalho,
oportunizando a sua inserção no mesmo.
O SENAI/DR-MA, através dos serviços prestados em qualificação de mão de obra para

indústria, cumpre a sua missão, tornando as empresas maranhenses mais competitivas,
oportunizando ao seu alunado geração de renda e consequentemente melhoria de qualidade
de vida.

REFERÊNCIAS
Telecurso 2.000.- Metrologia. Editora Globo, 1996
Curso Supervisor de 1ª linha - Manutenção Mecânica. SENAI-SP, 1989
FEDERAÇÃO DA INDÚSTRIA DO ESTADO DE SÃO PAULO. Telecurso2000 - mecânica[e]

matemática. São Paulo, 2000.
FEDERAÇÃO DA INDÚSTRIA DO ESTADO DE SÃO PAULO. Telecurso2000: mecânica [e]

metrologia. São Paulo, 2000.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - Departamento Nacional. Módulos

instrucionais: matemática. Rio de Janeiro, 1980.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - Departamento Regional do

Espírito Santo. Matemática Elementar. Vitória, 2000.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - DEPARTAMENTO REGIONAL DO

ESPÍRITO SANTO. Metrologia. Vitória, 2000.
PARANHOS, Raimundo e BARRETO, Fábio. Mecânico Ajustador: Metrologia / Prominp –

SENAI. Salvador, 2006.

Metrologia

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2013 - SENAI / DR-MA – METROLOGIA DIMENSIONAL

FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DO MARANHÃO

Sérgio Alves Nepomuceno

Pedro Nascimento Sousa

Rosângela Mota Haidar

Jacqueline Constance Silveira Furtado

Werlon Menezes Carneiro

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Face às novas frentes de globalização tecnológica e exigências do mundo do trabalho, bem

Este trabalho descreve o conceito de metrologia, unidades dimensionais, equipamentos de

Durante todo o treinamento, o aprendizado estará focado no aprimoramento desses

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Veja os seus correspondentes em centímetros:

O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. E

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Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre

Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos

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Para aperfeiçoar o sistema, fez-se outro padrão, que recebeu:

Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:

Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície

Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa temperatura que o

10 SENAI – MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o

Sistema Inglês e Americano

A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de

1 yd (uma jarda) 0,91440 m

1 ft (um pé) 304,8 mm

1 inch (uma polegada) 25,4 mm

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A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).

MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO

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A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões

Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas/ ferramentas utilizadas na

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14 SENAI – MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Temperatura, umidade, vibração e espaço

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Terminologia e conceitos de metrologia

O procedimento de medir - medição

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Os principais tipos de erro de medida são:

 Erro grosseiro: pode decorrer de leitura errônea, de operação indevida ou de dano no

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18 SENAI – MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Qualificação dos instrumentos de medição

Calibração/Aferição: conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas,

Ajustagem de um instrumento de medição: operação destinada a fazer com que um

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20 SENAI – MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

m2 μm2 mm2 cm2 dm2 km2

m3 mm3 cm3 dm3 * km3

O kilograma tem as seguintes características ímpares:

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22 SENAI – MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Normas gerais de medição

Normas gerais de medição:

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Leitura de medida em polegada fracionária