4.

Calificación
4.0 Generalidades
Los requerimientos para las pruebas de calificación de las especificaciones de los
procedimientos de soldadura (WPS) y para el personal de soldadura se describen a
continuación:
Parte A – Requerimientos Generales.
Esta parte cubre los requerimientos generales, tanto para los WPS como los
requerimientos de comportamiento (performance) para el personal de soldadura.
Parte B – Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS).
Esta parte cubre la calificación de un WPS que no está calificado como precalificado en
conformidad con la Sección 3.
Parte C – Calificación del Comportamiento (Performance).
Esta parte cubre las pruebas de calificación del comportamiento requerido por el código
para determinar la habilidad de un soldador, un operador de soldadura o de un pinchador
para producir buenas soldaduras.
Parte A Requerimientos Generales 4.1 General
Los requerimientos para las pruebas de Calificación de los WPS y del personal de soldadura
(definido como soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores) se describen en esta
sección.
4.1.1 Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)
Excepto para los WPS precalificados que estén en conformidad con la Sección 3, el uso de
un WPS en la producción de soldadura deberá estar calificado en conformidad con la
Sección 4, Parte B, y deberá estar aprobado por el Ingeniero. La evidencia apropiadamente
documentada de la calificación previa del WPS puede aceptarse con la aprobación del
Ingeniero. Los requerimientos listados en el Anexo IV, Tabla IV – 1. Requerimientos del
Código que pueden cambiarse mediante las Pruebas de Calificación de los procedimientos
WPS pueden variar cuando los WPS sean calificados por ensayos (pruebas).
4.1.1.1 Responsabilidad de Calificación
Cada fabricante o contratista deberá efectuar las pruebas requeridas por este Código para
calificar los WPS. Los WPS apropiadamente documentados, calificados bajo las
estipulaciones de este Código por una Compañía que posteriormente cambie de nombre
debido a una acción voluntaria o consolidación con una Compañía Matriz, puede utilizar el
nuevo nombre en sus documentos WPS.
4.1.1.2 Calificación Previa de los WPS
El Ingeniero puede aceptar evidencia apropiadamente documentada de la calificación
previa de los WPS que se vayan a emplear. La aceptación de la calificación de otros
estándar es de responsabilidad del Ingeniero, la cual va a ejercerse en base a la estructura
específica, o a las condiciones de servicio o ambas. La Serie AWS B 2.1. XXX-XX sobre la
Norma de Especificaciones sobre el Procedimiento de Soldadura puede, de esta manera,
ser adaptada para usarla en este Código.
4.1.1.3 Requerimientos para los ensayos de impacto (CVN)
Cuando sea requerido por los planos de contrato o especificaciones, los ensayos de
impacto deberán incluirse en la calificación de los WPS. Los requerimientos y
procedimientos de los ensayos de impacto deberán estar en conformidad con las
estipulaciones del Anexo III, o según se especifique en los documentos del contrato.
4.1.2 Calificación del Comportamiento (Performance) del Personal de Soldadura
Los soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores que vayan a emplearse bajo este
código, y que utilicen la soldadura al arco protegido para los procesos SMAW, SAW,
GMAW, GTAW, FCAW, ESW o EGW, deberán haber sido calificados mediante la aplicación
de pruebas, de acuerdo a lo descrito en la Parte C de esta sección. (Ver comentario)

4.1.2.1 Calificación Previa de Comportamiento (Performance)

La evidencia apropiadamente documentada de la calificación previa de comportamiento de
los soldadores, los operadores de soldaduras y los pinchadores pueden ser aceptadas con
la aprobación del Ingeniero. La aceptación de la calificación del comportamiento
(performance) de otros estándares es de responsabilidad del Ingeniero, las cuales vayan a
ejercerse en base a la estructura específica, o a las condiciones de servicio o ambas. Los
soldadores y los operadores de soldaduras calificados por pruebas estándar para AWS B
2.1: “Norma para el Procedimiento de Soldadura y Calificación de Comportamiento”,
pueden de este modo ser aceptadas para su uso en este código.
4.1.2.2 Responsabilidad de Calificación
Cada fabricante o contratista deberá ser responsable de la calificación de los soldadores,
operadores de soldadura y pinchadores, ya sea que la calificación sea efectuada por el
fabricante, contratista o una entidad independiente para pruebas.
4.1.3 Período de Efectividad 4.1.3.1 Soldadores y Operadores de Soldadura
La calificación del soldador o del operador de soldadura, según lo especificado en este
código, deberá considerarse que queda en efecto indefinidamente, a menos que: (1) el
soldador no esté contratado (empleado) en un proceso determinado de soldadura para el
cual el soldador o el operador de soldadura esté calificado para un período que exceda los
seis meses; o (2) a menos que haya alguna razón específica para cuestionar la habilidad
del pinchador. (Ver 4.32.1)
4.1.3.2 Pinchadores
Un pinchador que apruebe la prueba descrita en la Parte C o las pruebas requeridas para
la calificación del soldador deberán considerarse elegibles para realizar soldaduras por
puntos (pinchazos) indefinidamente en las posiciones y con el proceso para el cual el
pinchador esté calificado, a menos que haya alguna razón específica para cuestionar la
habilidad del soldador. (Ver 4.32.2)
4.2 Requerimientos Comunes para la Calificación del Comportamiento (Performance) del
Personal de Soldadura y de los WPS 4.2.1 Calificación de las Ediciones Anteriores
Las calificaciones que se realizaron y que cumplieron con las ediciones anteriores de los
AWS D 1.1 o AWS D 1.0 o AWS D 2.0 son válidas y pueden usarse mientras esas ediciones
estén vigentes. El uso de ediciones anteriores deberá prohibirse para las nuevas
calificaciones, en lugar de las ediciones actuales; a menos que la edición anterior específica
esté especificada en los documentos del contrato.
4.2.2 Envejecimiento
Cuando esté permitido por la especificación del metal de aporte aplicable al metal de
soldadura que se esté sometiendo a ensayo, los especimenes de pruebas de calificación
totalmente soldados pueden envejecerse térmicamente a 200º F – 220º F [95º C a 105º C]
por 48 ± 2 horas.
4.2.3 Registros
Los registros de los resultados de los ensayos (pruebas) deberán guardarlos el fabricante
o contratista y tendrán que estar disponibles para aquellos que estén autorizados para
examinarlos.
4.2.4 Posiciones de las Soldaduras
Todas las soldaduras deberán classificarse como: planas (F), horizontales (H), verticales
(V), y de sobre-cabeza (OH); en conformidad con las definiciones que muestran las Figuras
4.1 y 4.2. Las posiciones de ensayo del armado estructural se muestran en: (1) Figura 4.3
(soldaduras ranuradas en planchas). (2) Figura 4.4 (soldaduras ranuradas en cañerías o
tuberías).

(3) Figura 4.5 (soldaduras de filete en planchas). (4) Figura 4.6 (soldaduras de filete en
cañerías o tuberías).
Parte B Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS) 4.3 Posiciones para la
Producción de Soldaduras Calificadas
Las posiciones de las soldaduras calificadas por un WPS, deberán estar en conformidad
con los requerimientos de la Tabla 4.1.
4.4 Tipo de Pruebas de Calificación
El tipo y número de las pruebas de calificación requeridos para calificar un WPS en cuanto
a espesor, diámetro dado, o ambos, deberán estar en conformidad con la Tabla 4.2
(Penetración de Unión Completa); la Tabla 4.3 (Penetración de Unión Parcial); o la Tabla
4.4 (Soldadura de Filete). Los detalles sobre los requerimientos individuales de los Ensayos
no-destructivos (NDT) y los mecánicos, se encuentran en las siguientes sub-secciones: (1)
Inspección Visual (Ver 4.8.1) (2) Ensayo no-destructivo (Ver 4.8.2) (3) Doblado de cara, raíz
y lado (Ver 4.8.3.1) (4) Sección reducida (Ver 4.8.3.4) (5) Tensión del metal completamente
soldado ( Ver 4.8.3.6) (6) Macrografía (Ver 4.8.4)
4.5 Tipos de Soldadura para la Calificación de los WPS
De acuerdo al propósito de calificación de los WPS, los tipos de soldaduras deberán
clasificarse como sigue: (1) Soldaduras ranuradas de Penetración Completa para
Conexiones No-tubulares (Ver 4.9). (2) Soldaduras ranuradas de Penetración Parcial para
Conexiones No-tubulares (Ver 4.10). (3) Soldaduras de Filete para Conexiones Tubulares
y No-tubulares. (4) Soldaduras ranuradas de Penetración Completa para Conexiones
Tubulares (Ver 4.12) (5) Soldaduras ranuradas de Penetración Parcial para Conexiones
Tubulares en T, Y y K, y para Uniones a tope (Ver 4.13). (6) Las soldaduras tipo tapón
redondo y tipo tapón ranurado para conexiones tubulares y no-tubulares (Ver 4.14).
4.6 Preparación de los WPS
El fabricante o contratista deberá preparar por escrito los procesos WPS que especifiquen
todas las variables esenciales aplicables a las que se hacen referencia en 4.7. Los valores
específicos para esas variables de WPS deberán obtenerse del Registro de Procedimiento
de Calificación (PQR), el cual deberá servir como confirmación escrita de una calificación
de WPS exitosa.
4.7 Variables Esenciales 4.7.1 Los procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW y FCAW
Los cambios más allá de las limitaciones de las variables esenciales del Registro de
Procedimientos de Calificación para los procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW y FCAW
que se muestran en las Tablas 4.5 y 4.6, cuando se especifica el ensayo de impacto, deberá
requerir la re-calificación de los WPS (Ver 4.1.1.3)
4.7.3 Calificación del Metal – Base
Los metales base listados en la Tabla 3.1 que están sujetos a las pruebas de calificación
de los WPS deberán calificar otros grupos de metal base en conformidad con la Tabla 4.8.
Los metales base que no estén listados en la Tabla 3.1 o en el Anexo M deberán calificar
en conformidad con la Sección 4, y tener la aprobación del Ingeniero. Los WPS con aceros
listados en el Anexo M también deberán calificar con la Tabla 3.1 o con los metales del
Anexo M, el cual contiene las recomendaciones para la resistencia del metal de aporte
calificado y las temperaturas mínimas de pre-calentamiento y entre pasadas para ASTM A
514, A 517, A 709 Grados 100 y 100W; aceros ASTM A 710 Grado A (Clase 1 y 3), y ASTM
A 871 Grados 60 y 65. Las temperaturas de pre-calentamiento y entre-pasadas inferiores a
lo requerido por la Tabla 3.2, o calculadas por el Anexo XI deberán calificarse mediante
ensayos aprobados por el Ingeniero
4.8 Métodos de Prueba y Criterios de Aceptación para la Calificación de los WPS
El armado estructural para las pruebas de soldadura, en conformidad con 4.82 deberán
tener especimenes para ensayos preparados cortando la plancha de ensayo, cañería o
tubería que se muestran en las Figuras 4.7 a 4.11, cualquiera sea aplicable. Los
especimenes para ensayos deberán estar preparados para las pruebas en conformidad con
las Figuras 4.12, 4.13, 4.14 y 4.18, según sea aplicable.
4.8.1 Inspección Visual
Para una calificación aceptable, las soldaduras deberán cumplir con los siguientes
requerimientos: (1) La soldadura deberá estar libre de grietas. (2) Todos los cráteres
deberán llenarse en todo el corte transversal de la soldadura. (3) La cara de la soldadura
deberá quedar rasante con la superficie del metal base, y la soldadura deberá unirse
suavemente (en forma pareja) con el metal base. El socavamiento no deberá exceder 1/32
pulgada [1 mm]. El refuerzo de la soldadura no deberá exceder 1/8 pulgada [3 mm]. (4) La
raíz de la soldadura deberá ser inspeccionada, y no deberá haber evidencia de grietas,
fusión incompleta o penetración inadecuada de la unión. Se permite una superficie de raíz
cóncava dentro de los límites que se muestran a continuación, siempre que el espesor total
de la soldadura sea igual que o mayor a la del metal base. (5) La concavidad máxima de la
cara de la raíz deberá ser de 1/6 pulgadas [2 mm] y la fusión máxima completa deberá ser
1/8 pulgada [3 mm]. Para las conexiones tubulares en T, Y y K, la fusión total en la raíz es
considerada deseable y no deberá ser causa de rechazo.
4.8.2 Ensayo no-destructivo (NDT)
Antes de preparar los especímenes para ensayos mecánicos, la plancha de prueba de
calificación, la cañería o tubería deberán someterse a ensayos no-destructivos para
calificación, tal como sigue:
4.8.2.1 El ensayo radiográfico (RT) o el ensayo ultrasónico (UT)
Deberá utilizarse uno de los dos. La longitud completa de la soldadura en las planchas de
ensaayo, excepto las longitudes eliminadas en cada extremo, deberán examinarse en
conformidad con la Sección 6, Parte E o F. Para los componentes tubulares, la
circunferencia total de la soldadura completa deberá examinarse en conformidad con la
Sección 6, Parte C.
4.8.2.2 Criterios de Aceptación de RT o NT
Para una calificación aceptable, la soldadura, según lo revelado por el Ensayo Radiográfico
o el ultrasónico, deberán estar en conformidad con los requerimientos de la Sección 6, Parte
C.
4.8.3 Pruaba mecánica
La prueba mecánica será como sigue:

4.8.3.1 Probetas de doblado de lado, raíz y cara

(Ver Figura 4.12 en cuanto a doblado de raíz y de cara. La figura 4.13 para doblado de
lado). Cada espécimen deberá doblarse en una plantilla de prueba que cumpla con los
requerimientos que muestran las Figuras 4.15 a la 4.17, o que esté sustancialmente en
conformidad con esas cifras (figuras), siempre que el radio máximo de dobladura no sea
excedido. Cualquier medio conveniente puede usarse para mover (trasladar) el pistón
tubular con relación al punzón embutidor. La probeta deberá estar colocada en el punzón
embutidor de la plantilla con la soldadura en la mitad del radio de acción. Las probetas de
doblado de cara deberán colocarse con la cara de la soldadura dirigida hacia la abertura.
Los especimenes de sondeo para la soldadura de filete y la curvatura de la raíz deberán
colocarse con la raíz de la soldadura hacia la abertura. Los especimenes de doblado de
lado deberán colocarse con ese lado que muestre la mayor discontinuidad, si la hubiera,
dirigida hacia la abertura. El pistón tubular deberá forzar la probeta en el punzón embutidor
hasta que el espécimen tome la forma de U. La soldadura y el ZAT deberán centrarse y
quedar completamente adentro de la porción inclinada de la probeta después del ensayo.
Cuando se utiliza la plantilla de envoltura completa, la probeta deberá quedar firmemente
encajada (apretada) en un extremo, de modo que no haya deslizamiento de ésta durante la
operación de doblado. La soldadura y las ZAT deberán estar en la porción completamente
doblada del espécimen después del ensayo. Las probetas de ensayo deberán quitarse de
la plantilla cuando el rodillo externo se haya movido en 180º desde el punto de partida.
4.8.3.2 Especimenes de Doblado Longitudinal
Cuando las combinaciones de materiales difieran notoriamente en cuanto a las propiedades
mecánicas de doblado, como entre dos materiales base, o entre el metal de soldadura y el
metal base, pueden utilizarse los ensayos longitudinales de doblado (superficie y raíz) en
vez de los ensayos transversales de doblado de superficie y raíz. Las armazones
estructurales para pruebas de soldaduras que estén en conformidad con 4.8.2, deberán
tener preparados especimenes de muestra para ensayos cortando la plancha de prueba,
según se muestran en las Figuras 4.10 o 4.11; cualquiera sea aplicable. Los especimenes
de muestra para ensayos de la prueba longitudinal de doblado deberán prepararse para la
prueba de acuerdo con lo que se muestra en la Figura 4.12.
4.8.3.3 Criterios de Aceptación para los Ensayos de Doblado
La superficie convexa del espécimen de muestra para ensayo de doblado deberá
examinarse visualmente en cuanto a discontinuidades superficiales. Para su aceptación, la
superficie no deberá contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 1/8 pulgada [3 mm] medida en cualquier dirección sobre la superficie. (2) 3/8 pulgada
[10 mm] - la suma de las dimensiones mayores de todas las discontinuidades que excedan
1/32 pulgadas [1 mm], pero, menores que o iguales a 1/8 pulgada [3mm]. (3) 1/4 pulgada
[6 mm] – el máximo agrietamiento de esquina, excepto cuando éste fuera el resultado de la
acumulación visible de escoria o de oto tipo de discontinuidad de fusión; entonces deberá
aplicarse el máximo de 1/8 pulgada [3 mm]. Los especimenes con agrietamiento de esquina
que excedan 1/4 pulgada [6 mm] que no presenten evidencias de acumulación de escoria
u otros tipos de discontinuidades de fusión deberán descartarse, y deberá someterse a
prueba un espécimen de reemplazo para ensayo de la soldadura original.
4.8.3.4 Especimenes de muestra para Tensión de Sección Reducida (Ver Fig. 4.14)
Antes del ensayo, deberá medirse el ancho menor y el espesor correspondiente de la
sección reducida. El espécimen de muestra deberá romperse bajo el esfuerzo de tensión
(carga límite de rotura) y la carga máxima deberá determinarse. El área transversal se
obtendrá multiplicando el ancho por el espesor. El

esfuerzo de tensión se obtendrá dividiendo la carga máxima por el área transversal.

4.8.3.5 Criterios de Aceptación para el Ensayo de Tensión de la Sección-Reducida
El esfuerzo de tensión (carga límite de rotura) no deberá ser menor que el mínimo del rango
de tensión especificado del metal base utilizado.
4.8.3.6 Espécimen de muestra para la tensión de todo el Metal de Soldadura (Ver Figura
4.18)
El espécimen de muestra para ensayo deberá someterse a prueba en conformidad con la
Norma ASTM A 370; “Prueba Mecánica de los Productos de Acero”
Métodos de Prueba y Criterios de Aceptación para la Calificación de los WPS
4.8.1 Inspección Visual
Para una calificación aceptable, las soldaduras deberán cumplir con los siguientes
requerimientos:
1. La soldadura deberá estar libre de grietas.
2. Todos los cráteres deberán llenarse en todo el corte transversal de la soldadura.
3. La cara de la soldadura deberá quedar rasante con la superficie del metal base, y
la soldadura deberá fusionarse suavemente en forma pareja con el metal base. El
socavamiento no deberá exceder 1/32 pulgada [1 mm]. El refuerzo de la soldadura
no deberá exceder 1/8 pulgada [3 mm].
4. La raíz de la soldadura deberá ser inspeccionada, y no deberá haber evidencia de
grietas, fusión incompleta o penetración inadecuada de la unión. Se permite una
superficie de raíz cóncava dentro de los límites que se muestran a continuación,
siempre que el espesor total de la soldadura sea igual que o mayor a la del metal
base.
a. La concavidad máxima de la cara de la raíz deberá ser de 1/6 pulgadas [2 mm] y la
fusión máxima completa deberá ser 1/8 pulgada [3 mm].
b. Para las conexiones tubulares en T, Y y K, la fusión total en la raíz es considerada
deseable y no deberá ser causa de rechazo.
4.8.2 Ensayo no-destructivo (NDT)
Antes de preparar los especímenes para ensayos mecánicos, la plancha de prueba de
calificación, la cañería o tubería deberán someterse a ensayos no-destructivos para
calificación, tal como sigue:
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4.8.2.1 El ensayo radiográfico (RT) o el ensayo ultrasónico (UT)
Deberá utilizarse uno de los dos. La longitud completa de la soldadura en las planchas de
ensayo, excepto las longitudes eliminadas en cada extremo, deberán examinarse en
conformidad con la Sección 6, Parte E o F. Para los componentes tubulares, la
circunferencia total de la soldadura completa deberá examinarse en conformidad con la
Sección 6, Parte C.
4.8.2.2 Criterios de Aceptación de RT o UT
Para una calificación aceptable, la soldadura, según lo revelado por el Ensayo Radiográfico
o el ultrasónico, deberán estar en conformidad con los requerimientos de la Sección 6,
Parte C.
4.8.3 Pruebas mecánicas
Las pruebas mecánicas son las siguientes:
4.8.3.1 Probetas de doblado de lado, raíz y cara
Ver Figura 4.12 en cuanto a doblado de raíz y de cara. La figura 4.13 para doblado de
lado). Cada espécimen deberá doblarse en un molde (matriz embutidora) de prueba que
cumpla con los requerimientos que muestran las Figuras 4.15 a la 4.17, o que esté
sustancialmente en conformidad con esas figuras, siempre que el radio máximo de
dobladura no sea excedido. Cualquier medio conveniente puede usarse para mover el
pistón tubular con relación al molde. La probeta deberá estar colocada sobre el molde con
la soldadura en el centro de la luz.
Las probetas de doblado de cara deberán colocarse con la cara de la soldadura dirigida
hacia la abertura. Las probetas de doblado de raíz y de soldadura de filete deberán
colocarse con la raíz de la soldadura hacia la abertura. Los especímenes de doblado de
lado deberán colocarse del lado que muestre la mayor discontinuidad, si la hubiera,
dirigida hacia la abertura. El pistón tubular deberá forzar la probeta en el molde hasta que
el espécimen tome la forma de U. La soldadura y el ZAT deberán centrarse y quedar
completamente adentro de la porción doblada de la probeta después del ensayo. Cuando
se utiliza un molde de envoltura completa, la probeta deberá quedar sujeta firmemente en
un extremo, de modo que no haya deslizamiento de ésta durante la operación de doblado.
La soldadura y las ZAT deberán estar en la porción completamente doblada del espécimen
después del ensayo. Las probetas de ensayo deberán quitarse del molde cuando el rodillo
externo se haya movido en 180º desde el punto de partida.
43
4.8.3.3 Criterios de Aceptación para los Ensayos de Doblado
La superficie convexa del espécimen de muestra para ensayo de doblado deberá
examinarse visualmente en cuanto a discontinuidades superficiales. Para su aceptación, la
superficie no deberá contener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:
(1) 1/8 pulgada [3 mm] medida en cualquier dirección sobre la superficie.
(2) 3/8 pulgada [10 mm] - la suma de las dimensiones mayores de todas las
discontinuidades que excedan 1/32 pulgadas [1 mm], pero, menores que o iguales a 1/8
pulgada [3mm].
(3) 1/4 pulgada [6 mm] – el máximo agrietamiento de esquina, excepto cuando éste fuera
el resultado de la acumulación visible de escoria o de otro tipo de discontinuidad de
fusión; entonces deberá aplicarse el máximo de 1/8 pulgada [3 mm]. Los especímenes con
agrietamiento de esquina que excedan 1/4 pulgada [6 mm] que no presenten evidencias
de acumulación de escoria u otros tipos de discontinuidades de fusión deberán
descartarse, y deberá someterse a prueba un espécimen de reemplazo para ensayo de la
soldadura original.
4.8.3.4 Especímenes de muestra para Tensión de Sección Reducida (Ver Fig.
4.14)
Antes del ensayo, deberá medirse el ancho menor y el espesor correspondiente de la
sección reducida. El espécimen de muestra deberá romperse bajo el esfuerzo de tensión
(carga límite de rotura) y la carga máxima deberá determinarse. El área transversal se
obtendrá multiplicando el ancho por el espesor. El esfuerzo de tensión se obtendrá
dividiendo la carga máxima por el área transversal.
4.8.3.5 Criterios de Aceptación para el Ensayo de Tensión de la SecciónReducida
El esfuerzo de tensión (carga límite de rotura) no deberá ser menor que el mínimo del
rango de tensión especificado del metal base utilizado.
4.8.3.6 Espécimen de muestra para la tensión de todo el Metal de Soldadura
(Ver Figura 4.18)
El espécimen de muestra para ensayo deberá someterse a prueba en conformidad con la
Norma ASTM A 370; “Prueba Mecánica de los Productos de Acero”.
44
4.8.4 Prueba de Macrografía
Los especímenes de muestra para ensayos de soldadura deberán prepararse con un
acabado apropiado para el examen de macrografía. Deberá utilizarse una solución
apropiada para el decapado con ácido (la corrosión) para entregar una clara definición de
la soldadura.
4.8.4.1 Criterios de Aceptación para la Prueba de Macrografía
Para una calificación aceptable, el espécimen de muestra para ensayo, cuando se
inspeccione visualmente, deberá estar en conformidad con los siguientes requerimientos:
(1) Soldaduras ranuradas de penetración parcial; el tamaño real de la soldadura deberá
ser igual que o mayor al tamaño especificado de la soldadura (E).
(2) Las soldaduras de filete deberán combinarse por fusión hasta la raíz de la unión, pero
no necesariamente más allá de ella.
(3) El tamaño mínimo del lado (pierna) deberá cumplir con el tamaño especificado de la
soldadura de filete.
(4) Las soldaduras ranuradas de penetración parcial y las soldaduras de filete deberán
tener lo siguiente:
(a) Sin grietas
(b) Fusión completa entre capas adyacentes de los metales de soldadura y entre el metal
de soldadura y el metal base.
(c) Los perfiles de soldadura deberán estar en conformidad con el detalle especificado,
pero con ninguna de las variaciones prohibidas en 5.24.
(d) El socavado no deberá exceder 1/32 pulgada [1 mm].
4.8.5 Nuevos ensayos (Re-testeo)
Si alguno de los especímenes de muestra para ensayos de todos aquellos testeados no
cumple con los requerimientos de la prueba, pueden efectuarse dos nuevos ensayos
(retesteos) para ese tipo particular de espécimen, con especímenes de muestra para
ensayos
cortados a partir del mismo material de los WPS calificados. Los resultados de ambos
especímenes de muestras para ensayos deberán cumplir con los requerimientos de la
prueba. Para material de un espesor superior a 1-1/2 pulgadas [38], la falla de un
espécimen requerirá las pruebas de todos los especímenes del mismo tipo a partir de dos
localizaciones adicionales en el material de prueba.

Un componente clave al buscar calidad en las operaciones de soldadura es la mano

de obra calificada. A continuación explicaremos algunos de los conceptos básicos
que aplican sobre la calificación de soldadores y trataremos de responder algunas
de las preguntas más comunes que nos hacen.

El ejercicio de calificación de soldador busca establecer la aptitud de la persona

para llevar a cabo soldaduras que cumplan con los requisitos de
calidad mínimos impuestos por el código o estándar bajo el cual se esté trabajando.
La forma en que códigos y estándares apuntan hacia este objetivo es mediante la
evaluación de soldaduras hechas por el candidato bajo condiciones específicas.
La soldadura de calificación debe ser ejecutada de acuerdo a un WPS (Welding
Procedure Specification o Especificación de Procedimiento de Soldadura)
previamente calificado; más sobre esto en otro escrito. Una vez concluida, la
prueba será evaluada de acuerdo a métodos de inspección y criterios de calidad
establecidos. El resultado de este ejercicio es un documento en el cual se registran
las variables utilizadas en la calificación y las condiciones de trabajo bajo las cuales
el soldador puede desarrollar soldaduras de producción. La constancia escrita de
este proceso de prueba, evaluación y registro es lo que se denomina certificación.
A veces, para facilitar la identificación del personal en el taller o en la obra,
adicionalmente se emite un carnet. El documento de certificación contiene gran
cantidad de datos a cerca de las condiciones de prueba y los resultados de la
misma. No es posible embutir toda esta información en un carnet. Por tanto, éste
no debe ser tomado como reemplazo del documento de certificación si no como un
complemento.

Códigos y Estándares
Existen muchos códigos y estándares que rigen las actividades de corte, armado y
soldadura. Cada uno enfocado en un sector particular de la industria. Algunos
códigos están limitados por el tipo de material que manejan, otros por las
condiciones operativas de la estructura o ensamble que abarcan.

AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura

Estructural – Acero): Este código está escrito para acero al carbono y de baja
aleación, en espesores mayores a 3mm (1/8”) y con resistencia a la cedencia hasta
690MPa (100 ksi).
AWS D1.2 Structural Welding Code—Aluminum (Código de Soldadura
Estructural – Aluminio): Este código aplica para la fabricación y erección de
estructuras de aluminio. Se exceptúan tuberías con producto y recipientes a
presión.
AWS D1.3 Structural Welding Code—Sheet Steel (Código de Soldadura
Estructural – Láminas): Este código aplica para la soldadura de acero al carbono de
4.5mm (3/16”) o menor, ya sea negro o galvanizado.
AWS D1.4 Structural Welding Code—Reinforcing Steel (Código de
Soldadura Estructural – Acero de Refuerzo): Este código aplica para la soldadura
de acero de refuerzo a sí mismo, o a aceros al carbono, o de baja aleación.
AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code (Código de Soldadura de Puentes)
Este código aplica para la fabricación de componentes para puentes de carreteras y
debe ser utilizado en conjunto con el documento AASHTO Standard Specification
for Highway Bridges (Especificación para Puentes de Carreteras) o el AASHTO
LRFD Bridge Design Specifications (Especificación para el Diseño de Puentes
LRFD). Los aceros aprobados para uso bajo este código son los
designados AASHTO M270M (M270) (ASTM A 709M). EL documento no cubre
aceros con resistencia a la cedencia mayor a 690 MPa (100 ksi), ni espesores
inferiores a 3mm (1/8”).
AWS D1.6 Structural Welding Code—Stainless Steel (Código de Soldadura
Estructural – Acero Inoxidable) Este código cubre la soldadura de aceros
inoxidables dentro de los siguiente límites: Carbono (C) igual o menor a 0.5%,
Cromo (Cr) igual o mayor a 10.5%, Hierro (Fe) mayor a cualquier otro elemento.
Los aceros inoxidables pueden ser del tipo: austenítico, ferrítico, martensítico,
endurecido por precipitación (austenítico, semi-austenítico y martensítico), duplex,
metales diferentes (cualquier combinación de los tipos arriba mencionados con
aceros al carbono o de baja aleación) y presentarse en los siguientes formatos:
lámina rolada en frio, lámina o plancha rolada en caliente, perfiles, perfiles
estructurales, tubulares, materiales de revestimiento y combinaciones,
fundiciones, piezas forjadas.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código de Calderas y Recipientes de

Presión): La sección IX de este código describe los requisitos para la calificación de
soldadores y operadores de soldadura que trabajen en la construcción de calderas y
recipientes a presión. Los materiales reconocidos para estas actividades son: acero
y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, cobre, níquel, titanio, zirconio y
aleaciones a base de estos materiales.
ASME B31.1 Power Piping (Tuberías para Generación de Potencia): Este código
regula los trabajos de soldadura en tuberías para sistemas de generación de
potencia. El esquema para la calificación de personal y procedimientos de
soldadura es la sección IX del ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
ASME B31.3 Process Piping (Tuberías de Proceso): Este código regula los
trabajos de soldadura en tuberías para procesos incluyendo sustancias químicas e
inflamables. El esquema para la calificación de personal y procedimientos de
soldadura es la sección IX del ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage (Tanques de Acero Soldados
para Almacenamiento de Combustible): Este estándar dicta las pautas para la
construcción de tanques para productos de petróleo y basa su esquema de
calificación de personal y procedimientos de soldadura en la sección IX del ASME
Boiler and Pressure Vessel Code
API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de
Oleoductos e Instalaciones Similares): Este estándar regula la soldadura de
sistemas de tubería para combustible y productos de petróleo. Los materiales
aprobados son tubería de designación API 5L y algunas especificaciones ASTM.