Selección del equipo y aparatos para el manejo de materiales.

De acuerdo con Meyers (2006), existen miles de tipos de equipos para manejar
materiales. Varían de las herramientas de mano más básicas a los sistemas de
manejo de materiales más sofisticados controlados por computadora, que
incorporan un vasto conjunto de diferentes funciones de manufactura y control. Las
estrategias y métodos de clasificación del equipo de manejo son variados y
numerosos.
Por tradición, el equipo de manejo de materiales ha sido agrupado en cuatro
categorías generales. La primera es el de ruta fija o de punto a punto. Esta clase de
equipo atiende la necesidad de manejar el material a lo largo de una trayectoria
predeterminada o fija. El ejemplo más común y familiar de sistema de ruta fija es el
tren y su vía férrea. El tren viaja de un punto a otro y atiende cualquier lugar que se
encuentre a lo largo del sistema de vía. En esta clasificación se encuentran los
sistemas de transportador, de transportador energizado, por gravedad, u otros que
se operan con sabiduría. Los sistemas de ruta fija para manejar materiales también
se conocen como sistemas de flujo continuo. En este grupo se hallan los vehículos
de guía automática (VGA).
El sistema de manejo de materiales de área fija atiende a cualquier punto dentro de
un cubo o zona tridimensional. Ejemplos de éstos son las grúas de travesaño o
puente. Una grúa de este tipo instalada en un pedestal sobre el piso mueve partes
y otros materiales de un punto a otro en las direcciones x, y y z; sin embargo, esta
capacidad se restringe al rango de alcance del equipo. En esta categoría también
están los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados.
El equipo para manejar el material que se mueve a cualquier área de la instalación
se conoce como de ruta variable y área variable. Todos los carros de mano,
vehículos motorizados y montacargas se empujan, arrastran o conducen a través
de la planta. ¿Cómo se llamaría entonces a una grúa de travesaño que se instalara
sobre un pedestal móvil? Es obvio que se trata de un sistema compuesto para
manejar materiales. La grúa es un sistema de área fija y el pedestal es un vehículo
de ruta variable. Una vez que se estaciona la base, la grúa queda limitada a su
alcance.
La cuarta categoría consiste en todas las herramientas y equipos auxiliares tales
como plataformas, patines, sistemas automáticos de obtención de datos y
contenedores.
¿Cómo elegir el elemento apropiado de equipo entre los miles que existen? Para el
ingeniero o gerente de proyectos experimentado este problema no es tan grande
como lo es para el principiante. El nuevo planeador de instalaciones debe utilizar un
enfoque organizado para determinar las necesidades de equipo, el cual sigue el
flujo desde la recepción del material hasta la bodega.
 1. Recepción y envíos.
2. Almacenes.
3. Fabricación.
4. Ensamblado y pintura.
5. Empaque.
6. Embodegar.
Por su importancia, es necesario estudiar dos áreas adicionales del manejo de
materiales: los sistemas de manejo de material a granel y los de almacenamiento y
recuperación automáticos.
El principio de los sistemas de manejo de materiales establece que todos los
dispositivos para el efecto deben usarse en tantas áreas como sea posible, y que
todo se ajusta (trabaja) junto. En el análisis que sigue del equipo para manejar
materiales, se estudiará cada elemento de equipo en el área principal en que se
usa.

Principio de selección del equipo

Es fácil elegir donde comenzar: se recaba información sobre el producto (material)
y el movimiento (trabajo). La ecuación de manejo de materiales es el plan hacia un
enfoque sistemático para la solución por medio del equipo.

Si se comprende el material más el movimiento, se desarrollará el elemento

apropiado de equipo. A continuación, se presenta la lista de las preguntas
específicas por hacer:
1. ¿Por qué se hace este movimiento? (¿Por qué?) Esta pregunta se plantea, en
primer lugar, porque si no hay una buena respuesta para ella, el movimiento puede
eliminarse. Con la combinación de operaciones se evitará el movimiento entre ellas.
Es posible combinar máquinas y eliminar los movimientos.
2. ¿Qué se está moviendo? (¿Qué?) La comprensión de lo que se mueve requiere
conocer el tamaño, la forma, el peso y el número de los objetos, así como el tipo de
material. Una vez que se sabe lo que necesita trasladarse, se tiene la mitad de la
información que se requiere para efectuar la selección del equipo.
3. ¿De dónde y hacia dónde se mueve el material? (¿Dónde?) Si el movimiento
siempre es el mismo, se garantiza una técnica de trayectoria fija (transportador). Si
cambia de una parte a otra, se usa una de trayectoria variable (camión industrial).
Si la trayectoria es corta, tal vez se use la gravedad (rampas, rodillos, patines).
4. ¿Cuándo necesita moverse? (¿Cuándo?) ¿El movimiento ocurre una vez o dos
al día? Si es así, se requiere un camión industrial. Si sucede varias veces por minuto
se emplea un transportador.
5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento? (¿Cómo?) ¿A mano, con un
transportador o un montacargas? Hay muchas opciones y el objetivo es el método
más eficiente en cuanto a costo.
Enseguida se presentan algunos ejemplos de análisis de la ecuación
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑚é𝑡𝑜𝑑𝑜

Ejemplo 1: Mover partes, una a la vez, de la estación de soldadura a la de pintura y

luego a ensamblado.
Por qué = Mover en forma automática una gran cantidad del
producto.
Qué = Cajas de herramienta y charolas para acarrear.
Dónde = De soldadura a pintura y a ensamblado.
Quién = De modo automático.
Cuando = 11 partes por minuto, 432 minutos por turno.
Cómo = Transportador teleférico elevado.

Ejemplo 2: Transportar todo el producto (excepto las láminas metálicas) de la

plataforma de recepción a los almacenes y/o a manufactura.
Por qué = Para tener un banco de material con el fin de evitar que se agote la
materia prima y las partes.
Qué = Toda la materia prima y las partes adquiridas.
Dónde = Desde la recepción a los almacenes y luego a manufactura.
Quién = Empleado de recepción.
Cuando = Conforme llega el material y la producción lo requiere.
Cómo = A través de un pasillo estrecho que llega al camión.
Conforme la información se recaba, el panorama se aclara y el plan toma su forma.
Entre más se sepa del material y el movimiento, mejor se hará el trabajo de
seleccionar el equipo.

Metodología S.H.A.
El autor Muther (2006), afirma que la metodología S.H.A., por sus siglas en inglés
Systematic Handling Analysis, es una técnica organizada, de aplicación universal
a cualquier proyecto de manejo de materiales. El S.H.A. consiste en:
1. Esquema de Fases.
2. Patrón de Procedimientos.
3. Conjunto de Convenios.

Las cuatro fases del S.H.A.

Todo proyecto de manutención sigue su curso desde el objetivo fijado inicialmente
hasta la realidad de la instalación física y pasa a través de cuatro fases.
Fase I — Integración Externa.
Fase II — Plan General de Manutención.
Fase III — Plan Detallado de Manutención.
Fase IV — Instalación.
La fase I es la integración externa. Aquí se evalúan los movimientos dirigidos
hacia el área objeto del estudio o provenientes de él. Se considera el movimiento
de material fuera del área en cuestión. De esta manera relacionamos nuestro
problema concreto de manejo de materiales con la situación exterior o las
condiciones externas sobre las que podemos tener o no control.
La fase II abarca el plan general. Aquí se establecen los métodos de movimientos
de materiales, entre las áreas más importantes. Se deben tomar decisiones
generales tales como sistema básico de manejo, tipos generales de equipo y
unidades de transporte o contenedores a emplear.
La fase III es el plan detallado. Abarca los movimientos de materiales entre varios
puntos dentro de cada área principal. En esta fase debemos decidir sobre los
métodos de manejo, tales como el sistema concreto elegido, equipo y
contenedores para ser empleados entre los distintos puestos de trabajo. Mientras
que la fase II relaciona los movimientos entre departamentos o edificios en un
determinado lugar, la fase III relaciona los movimientos desde un puesto de
trabajo concreto (o un equipo determinado) a otro.
La fase IV es instalación, y un plan de manejo de materiales no se acaba hasta
que esta fase esta realizada. Aquí planificamos la necesaria puesta a punto,
adquisición del equipo, formación del personal, programa y realización de la
instalación de los medios físicos para la manutención. Después de esto,
completamos las pruebas de nuestros métodos de manutención, verificamos los
sistemas de operación y manejo de toda la instalación para asegurar su correcto
funcionamiento.
Estas cuatro fases siguen una a la otra en secuencia cronológica y para los
mejores resultados deberían solaparse en el tiempo. Las fases I y IV
frecuentemente no son parte del problema de ingeniería especifico de materiales.
En cierto sentido son estrictamente las fases II y III las que abordan dicho
problema. Por ello el S.H.A. concentra su atención estrictamente sobre el plan de
fases: II El Plan General y III El Plan Detallado.
 La llave de los problemas del S.H.A.
Examinemos la llave para datos de entrada o sea la información preliminar que se
precisa para realizar los problemas del manejo de materiales. Estos elementos
clave son:
P Productos o Materiales (partes, unidades, artículos).
Q Cantidades (ventas o volúmenes contratados).
R Ruta (secuencia de operaciones y requerimientos del proceso).
S Servicios de Apoyo (mantenimiento, procesamiento de pedidos, control de
inventario, etc.)
T Tiempo (tarifas y tiempos operacionales).
Estas letras se pueden poner en forma de llave para recordarlas más fácilmente.

Nótese que las tres letras W.H.Y. (¿porqué?) que figuran en el final de la llave
sirven para recordar que Ud. debe asegurarse del significado de los elementos
indicados en la llave de entrada de información.
 Patrón de procedimientos aplicados a las fases II y III
El patrón de procedimientos del S.H.A. se aplica a la fase II - Plan General y a la
fase III Planes Detallados. Es decir, se usa el mismo modelo de análisis, a pesar
de que el grado de aplicación será diferente en las dos fases mencionadas.
La Figura 4, muestra el solapado de las fases y como el patrón de procedimientos
se repite en cada área detallada. Desde luego los métodos de manutención para
las propias áreas detalladas tienen que integrarse con los métodos generales
seleccionados en la fase II.
 El patrón de procedimientos del S.H.A.
Recordemos que el manejo de materiales está basado en materiales, movimientos
y métodos.
El análisis de manejo de materiales, por tanto, incluye el análisis de los materiales
que se han de mover, el análisis de los movimientos que deben hacerse y el
establecimiento de métodos económicos y prácticos para lograr el movimiento de
materiales. El patrón de procedimiento se apoya firmemente sobre estos tres
fundamentos.
El patrón del S.H.A., es una serie de procedimientos para seguir paso a paso.
Cuanto más complicado es el problema el patrón de procedimiento nos
proporciona más utilidad y mayor ahorro de tiempo.
La parte analítica de realizar un plan de manutención, empieza con el estudio de
los materiales (productos o unidades). Esto incluye la clasificación de los
materiales basada en sus características físicas y en sus cantidades, tiempos o
requerimientos especiales de control. Esto se denomina clasificación de materiales
(Bloque 1 del patrón de procedimiento).

Antes de que se puedan analizar o visualizar completamente los movimientos

necesitamos un planteamiento del Layout dentro del cual nuestro método de
manutención debe trabajar. Como resultado, el planteamiento del Layout sea real
o sobre el papel, sea existente o proyectado, se convierte en el Bloque 2 del
procedimiento S.H.A. De hecho, forma un bloque más ambicioso dentro del cual
colocamos el análisis y la visualización de movimientos.

A continuación, viene el análisis de movimientos. Es el Bloque 3 del patrón de

procedimiento. Aquí el tipo de análisis depende de si tenemos un solo material o si
tenemos un conjunto de materiales. Pero básicamente el análisis de movimientos
incluye la determinación de la intensidad y el carácter de los movimientos que
cada material efectúa en su propia ruta (de origen a destino).
El paso siguiente (Bloque 4) es la visualización de movimientos. Aquí nuestro
análisis se traduce en un <<cuadro visual>>. Esto se hace mediante un diagrama
de flujo o una representación gráfica de distancia-intensidad.

Antes de desarrollar una solución, necesitamos un conocimiento y entendimiento

de métodos del manejo de materiales (Bloque 5). Esto está indicado por el
recuadro amplio en cuyo interior los métodos serán seleccionados.

En el Bloque 6 realizamos una gestión sistemática de relaciones. Aquí es donde

fijamos nuestros planes de manutención preliminares, considerando sistema,
equipo y unidad de transporte y enlazamos y agrupamos toda la información
reunida y la traducimos a un método físico. En realidad, desarrollamos un numero
de posibilidades lógicas preliminares.

Ajustamos nuestros planes preliminares considerando todas las modificaciones

relevantes y limitaciones (Bloque 7). Modificamos y ajustamos cada plan
convirtiendo lo que es posible en algo practico.
El propósito de ajustar o modificar los planes preliminares es eliminar todas las
ideas que no son ejecutables. Pero antes que podamos hacer cualquier elección
real de los mejores métodos, necesitamos calcular el número de unidades del
equipo o unidades de transporte, el coste que lleva consigo y los tiempos de las
operaciones que involucran. Esto es lo que constituye el cálculo de necesidades
(Bloque 8).

En el último paso del patrón de procedimientos (Bloque 9), efectuamos la

evaluación de alternativas. Ello es generalmente una evaluación de costes e
imprevistos. Como resultado de esta evaluación se efectúa una elección en favor
de una de las alternativas, aunque en muchos casos una combinación de dos o
más planes puede derivarse de la propia evaluación. Mediante esta, uno de los
planes o sea una alternativa es elegida, convirtiéndose en el plan de manutención
seleccionado.

Fuentes:
Meyers, Fred E. y Stephens, Matthew P. (2006). Diseño de instalaciones de
manufactura y manejo de materiales. 3a ed. México: Pearson Educación.
Muther, R. y Haganäs, K. (1996). Systematic handling analysis. Recuperado de
http://hpcinc.com/wp-content/uploads/2016/07/Spanish-SHA.pdf