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La vitrofusión es
una técnica de elaboración del vidrio por superposición, pliegue, estampado y coloración mediante
esmaltes. Los esmaltes están compuestos por pigmentos u óxidos mezclados con fundentes especiales
para vidrio. Es una técnica muy antigua que los antiguos egipcios ya practicaban con éxito. El
estresómetro sirve para verificar la compatibilidad de los vidrios, el cual muestra a través de un sistema de
lentes polarizadas, las tensiones en el interior de la pieza terminada: cuanto más evidente es la tensión,
mayor es la posibilidad de que el vidrio se rompa.
Las herramientas básicas son sin duda un corta vidrio, pinzas y eventualmente una piedra de pulir.
Pero el corazón del taller para vitrofusión es el horno. Existen dos tipos de hornos: el tipo con resistencias en
la pared superior y aquellos con resistencias en las paredes laterales.
Si trabamos con vidrios planos, estos para fusionarse y tomar la forma del molde, deberán recibir el calor en
toda su superficie en forma pareja, será conveniente un horno con resistencias únicamente en la parte
superior.
Si trabajamos con vidrios con cuerpo (decoración de jarros, caída libre, a la cera perdida, etc.) será entonces
conveniente un horno que entregue calor envolvente, con resistencias en las paredes laterales.
Cada horno, aunque sean de igual medida, responden a curvas diferentes. El espesor y la granulometría de
la fibra cerámica varían entre partidas lo que hace cambiar el coeficiente de aislamiento, variando la
velocidad de calentamiento y enfriamiento.
Por lo tanto, CADA HORNO ES ÙNICO.
La característica fundamental que deben tener los hornos de vitrofusión es la
posibilidad de alcanzar rápidamente temperatura de no menos de 900ºC; un
control de temperatura por Termocupla asociada al pirómetro indicador y un
interruptor variador de potencia (manual o integrado al pirómetro).
Nuestra línea GLASS line gracias a la colaboración de expertos del sector puso
el fruto de su experiencia y está en grado de fornir los hornos con dispositivos
automáticos de control que regulan la temperatura y los tiempos se subida o
bajada a gusto y con característica apropiadas a las técnicas de elaboración. .
Todos los vidrios pueden ser usados para hacer fusión, pero tenemos que tener
en cuenta los diferentes coeficientes de dilatación.
No combinar vidrios NO compatibles: como la mayoría de los elementos, el vidrio se dilata con el calor y se
contrae con el frío además en cada tipo de vidrio varían las proporciones de sílices, carbonatos
(generalmente de potasio o sodio como fundente y de calcio como estabilizante) y bióxidos u óxidos como
colorantes. La variación de estas proporciones cambias el coeficiente de dilatación de cada tipo de vidrio.
La compatibilidad es una característica necesaria y obligatoria cada vez que se funden dos o más vidrios
juntos. El coeficiente de dilatación de cada vidrio puede ser medido mediante un estresòmetro (es un
aparatito que hace pasar un rayo de luz a través del vidrio ya fundido marcando las tensiones o grietas
internas que surgen de la incompatibilidad de los vidrios) o consultarlo con el proveedor.
Los vidrios que no conocemos el coeficiente de dilatación térmica deber ser testados para comprobar su
compatibilidad.
Dos vidrios se dicen compatibles cuando pueden ser fundidos juntos y luego enfriados adecuadamente a
temperatura ambiente, resultan sin tensiones internas que podrían llevar a la rotura de la pieza.
El vidrio mas común es el denominado Float, pero existen vidrios de colores con el mismo coeficiente de
dilatación.
Podemos realizar objetos por vitrofusión solamente utilizando vidrios de igual coeficiente de dilatación o sea
COMPATIBLES.
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La carga del horno debe ser pareja, debemos tratar de distribuir las piezas para que la masa a calentar (que
absorbe el calor) sea pareja dentro del horno y así no tener diferencias de temperatura.
No cocinar vidrios de diferente espesor juntos, cada vidrio responde a una curva determinada, que varía
según su espesor y calidad.
Antiadherentes
Los vidrios al fundirse tienden a pegarse al soporte (moldes o placas), para solucionar este problema existen
en el mercado diferentes materiales (fibras cerámicas muy finitas o pastas o polvos antiadherentes) de bajo
costo y alto rendimiento. Debemos verificar siempre que el antiadherente que compramos no tenga
impurezas, generalmente debe ser de color blanco intenso, la presencia de óxidos dan una tonalidad rojiza o
beige que, al descomponerse con el calor, puede afectar la calidad de nuestra horneada.
Tenemos de tener cuidado de cubrir siempre la base de nuestro horno con una capa de antiadherente en
polvo (caolín bien blanco o cover) para evitar que ante algún desafortunado accidente, los restos de vidrio se
adhieran a la base del horno.
Para ser comprendida a fondo, la técnica de la fusión va experimentada y probada en la práctica porque es
necesario que a la teoría se acompañe con mucha práctica.
La dificultad esta en lograr la realización de fusionar lo que tenemos en la mente, tal cual lo imaginamos,
porque en la fusión los vidrios y los colores cambian su aspecto.
Una regla simple es aquella de utilizar un pedazo entero de vidrio como base: encima de este se compondrán
pequeños pedacitos de color con colorantes (esmaltes, óxidos, etc.) y con la técnica que utilizaremos en el
diseño a realizar. Tendremos así una plancha con dos estratos y no debemos olvidar que el espesor total de
la superposición del vidrio debe ser proporcional a las dimensiones de nuestra plancha (mas grande es la
plancha y mayor espesor le podemos dar).
Es por demás importante limpiar a fondo los vidrios para evitar
que los residuos de suciedad produzcan manchas en la pieza
terminada.
Luego pasamos a la fase de la cocción, esta es la parte más
delicada por todas las razones que hemos ilustrado cuando
hablamos del vidrio, de su compatibilidad, espesor (cada
horneada se deberá realizar con un mismo espesor de vidrio), tipo
de vidrio, tipo de molde que utilizaremos, etc. Si queremos
representar en un gráfico temperatura / tiempo como podríamos
realizar una cocción, obtendremos el siguiente análisis:
El vidrio sufre, al calentarse de un shock térmico el cual debemos calcular y disminuir, por eso:
Calentar el horno en forma MUY SUAVE hasta los 380ºC, con una rampa de aproximadamente 20/40
minutos.
A esta temperatura (llamada temperatura crítica) es donde se genera la primera gran dilatación del vidrio, por
lo tanto conviene pasarla en forma MUY SUAVE o mejor hacer una MESETA de ente 20/30 minutos.
A la temperatura de 520/540ºC el vidrio empieza a ablandarse. Hasta esta temperatura es conveniente que
nuestra curva de calentamiento sea suave (otros 20/30 minutos).
Una vez superados los 520/540ºC, podemos dar velocidad máxima a nuestro horno hasta completar la
horneada (780/800ºC), sin peligro que el vidrio sufra.
La temperatura final está dada por la clase y espesor de vidrios que utilizamos y el tiempo de horneada (a
mayor tiempo de calentamiento, menor temperatura final).
Es necesario pasar por esta etapa lo más rápido que nuestro horno nos permita, para evitar la
desvitrificación.
Una vez que llegamos a los 780/790ºC (los vidrios están blandos, se funden entre si y toman la forma del
molde que los soporta) podemos mantener esta temperatura por corto tiempo
hasta que se haya completado la deformación del vidrio y el moldeado, entre
5/10 minutos.
En este momento el vidrio está blando y no sufre shock térmico por lo tanto,
con mucha precaución y tomando todas las medidas de seguridad, podemos
dar rienda libre a nuestra imaginación para abrir el horno y mirar la realización
de la obra.
Finalmente, ya traspasados todos los puntos críticos de los ciclos de calentamiento y enfriamiento, se apaga
el horno y se deja enfriar en forma natural. NO abrir el horno a temperaturas mayores de 80ºC., a esta
temperatura se puede abrir con mucha cautela, previendo corrientes de aire o cualquier elemento que pueda
llevar las piezas a un cambio brusco de temperatura. Lo conveniente es esperar al total enfriamiento del
horno antes de abrirlo.
Un borde filoso y recto es señal que a la horneada le faltó temperatura o tiempo, podemos volver a cocinar la
pieza.
Un borde filoso pero con dientes es señal que el horno se pasó de temperatura o se excedió el tiempo de
calentamiento en alta.
Esta claro que en la vitrofusión, las cosas para realizar son infinitas con
el simple horizonte que nos brinda nuestra imaginación, las artes de
fuego desde la alquimia del vidrio hasta la increíble magia de los colores
nos abre un universo inexplorado de posibilidades, creaciones y arte,
desde los secretos mas profundos de la naturaleza hasta las mágicas
manos del artesano.
PROBLEMAS EN LA HORNEADA
PRINCIPALES CAUSAS Y COMO CORREGIRLAS
Cuando terminamos la hornada y abrimos el horno nos encontramos con la sorpresa que:
Una o algunas piezas están quebradas o rajadas, entonces debemos de “mirar” como es la quebradura del
vidrio:
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Si el problema persiste conviene además frenar el calentamiento del horno en la primera meseta que va
desde 50 a 350ºC:
Se soluciona calentando el horno hasta unos 600ºC aprox. y luego apagarlo y abrir la tapa con cuidado de no
quemarse (usar protección) y esperar que se enfríe. Repetir esta operación unas 6 veces y probar.
El proceso de secado es muy lento.
Una vez terminada la hornada, los bordes de las piezas “sándwich” no
coinciden (como si se hubieran desplazado ambas partes)
Cuando se hornean piezas compuestas por la superposición de dos o más vidrios, puede ocurrir que el vidrio
superior se desplace o se mueva durante la hornada.
Esto se debe a que los hornos para vitrofusión tienen los elementos calefactores en la parte superior, por lo
tanto el vidrio que está arriba recibirá más calor que el que hace de base, esto hace que se caliente y
ablande antes el de arriba que el de abajo.
Además están separados por una fina capa de esmalte o pigmento en polvo que actúa como separador.
Generalmente se “pegan “los vidrios con un pegamento orgánico pero este desaparece antes de los 500ºC.
A todo esto le sumamos que ambos vidrios están apoyados sobre un molde con una forma irregular, esto
hace que la superficie a cubrir por el vidrio inferior sea mayor a la que deberá cubrir el de arriba una vez
fundido.
La combinación de estos 3 factores hace que muchas veces la pieza “sándwich” no quede bien terminada,
sea porque se nota la unión de los vidrios o estos se encuentren desplazados.
Para corregir este problema, debemos hacer la pieza en forma correcta:
Primero debemos tener la seguridad que ambos vidrios tengan exactamente el mismo tamaño y forma.
Una vez armada la pieza, la cocinamos dentro del horno a una temperatura de 760ºC sobre una superficie
perfectamente plana (placa de cordierita pintada con caolín).
Digo 760ºC porque a esa temperatura ya se pegaron los vidrios y ya no se van a mover mas, además a esa
temperatura no tenemos desvitrificación por eso los vidrios van a conservar todo su brillo.
La temperatura ideal lo descubrirá cada artesano dependiendo del tamaño, espesor y calidad de las piezas
que fabrique.
Una vez terminada la hornada y con la pieza fría y limpia, procedemos a hacer la hornada final a una
temperatura de 800/810ºC y con el molde que dará la forma a la obra.
Ya no hay peligro que los vidrios se desplacen y únicamente tenemos que controlar la temperatura final para
que los bordes terminen redondeados y suaves.
Subir unos grados la temperatura final, o sea pasa de 800ºC a 805/8010ºC y probamos a ver si se corrige el
problema.
Si no se corrige procedemos a aumentar un poco el tiempo de calentamiento del escalón que va desde
380ºC a los 800ºC. Conviene darle unos 5/10 minutos más.
A veces fue necesario hacer ambos cambios, subir la temperatura y además prolongar el escalón de
calentamiento para corregir este problemita.
En vitrofusión el gran secreto es la prueba y error hasta llegar al resultado óptimo y dejar todo escrito y
asentado en nuestro cuaderno de trabajo.
Los bordes de las piezas presentan como unas salientes filosas (dientes
de sierra)
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Por lo contrario que el caso anterior, cuando encontramos que nuestra pieza presenta como unas salientes
filosas (dientes de sierra) en el borde es porque nos pasamos de temperatura, para corregir este
inconveniente podemos:
Bajar unos grados la temperatura final, o sea pasa de 800/810ºC a 790/795ºC y probamos a ver si se corrige
el problema.
Si no se corrige procedemos a disminuir un poco el tiempo de calentamiento del escalón que va desde
380ºC a los 800ºC. Conviene darle unos 5/10 minutos menos.
A veces fue necesario hacer ambos cambios, bajar la temperatura y además disminuir el tiempo del escalón
de calentamiento para corregir este problemita
En el primer caso debemos saber que los globos son burbujas de oxigeno que se formó durante la hornada.
Pero este oxigeno debió salir de algún lado…
Este oxigeno que generó una burbuja no deseada como también cualquier otra burbuja deseada se forma por
la oxidación de un material ferroso dentro de la pieza.
Cuando una diminuta viruta de hierro queda aprisionada entre dos vidrios y se calienta en el horno, se
empieza a oxidar.
Durante el proceso de oxidación el metal se descompone y se desprende gran cantidad de oxigeno que
forma la burbuja.
En los esmaltes que forman burbujas esta viruta de hierro esta medida, calibrada y colocada a propósito en la
cantidad necesaria para lograr este efecto tan lindo.
Pero ocurre a menudo que, si no limpiamos bien el pincel, o el trapito o nuestras manos, partículas de hierro
se pegan por magnetismo y las terminamos colocando en cualquier lado de la pieza, en forma de
montoncitos, lo que genera estas tremendas burbujas.
¿Cómo se soluciona?
A veces ocurre que aparece una gran burbuja ente el molde y la pieza, esto se debe a que quedó aire
aprisionado, sin salida al ablandarse el vidrio.
Todos los moldes para vitrofusión deben tener pequeños agujeritos para que el aire pueda salir, pues el vidrio
al ablandarse sella los bordes antes de bajar.
Estos agujeritos son indispensables y obligatorios, deberán estar colocados convenientemente y distribuidos
en el fondo del molde.
Generalmente con 2 o 3 agujeritos de un diámetro de 0.5mm alcanza para que el aire salga.
Falta de temperatura. Subir unos grados la temperatura final, o sea pasa de 800ºC a 805/8010ºC y probamos
a ver si se corrige el problema.
Si no se corrige procedemos a aumentar un poco el tiempo de calentamiento del escalón que va desde
380ºC a los 800ºC. Conviene darle unos 5/10 minutos más.
A veces fue necesario hacer ambos cambios, subir la temperatura y además prolongar el escalón de
calentamiento para corregir este problemita.
Otro factor que puede ocurrir es la deficiencia de salida de aire en el molde y el aire aprisionado NO permita
que el vidrio caiga dentro del molde.
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Todos los moldes para vitrofusión deben tener pequeños agujeritos para que el aire pueda salir, pues el vidrio
al ablandarse sella los bordes antes de bajar.
Estos agujeritos son indispensables y obligatorios, deberán estar colocados convenientemente y distribuidos
en el fondo del molde.
Generalmente con 2 o 3 agujeritos de un diámetro de 0.5mm alcanza para que el aire salga.
Como siempre, la interminable secuencia de prueba y error combinada con un prolijo asentamiento en el
cuaderno de trabajo, hacen la experiencia y calidad del artesano.
Falta de alimentación eléctrica: Algún contacto flojo en la línea, baja de tensión son los problemas más
comunes. Si cada vez que notamos que la intensidad de la luz del taller o casa baja cada vez que se prende
el horno, hay un problema que deberá corregir el electricista.
Error en la programación del controlador (si es programable): Puede ocurrir que una baja o un pico de tensión
descalibre el controlador y borre algún dato del programa. En este caso es necesario llamar a fabrica para
mandar el controlador al técnico para re-calibrarlo.
Además, sin querer podemos haber apretado mal un botón al programar, es posible que se haya borrado o
agregado un número al programa. Sin darnos cuenta. Es conveniente revisar con tiempo y paciencia, los
programas grabados para detectar algún cambio.
Como alternativa, podemos remover la tapa de los cables que está sobre la tapa del horno y revisar que las
conexiones están firmes y limpias. Si se nota que están recalentadas o negras, llamar a fábrica de inmediato.
Para hacer esto es indispensable cortar la corriente.
Estas sugerencias son a modo de sugerencia y ayuda, artesdefuego no se responsabiliza por su efectividad
ni por los inconvenientes o daños que se puedan producir al horno o a las piezas.
Agradecemos a los artesanos por brindarnos estas experiencias y las soluciones antes expresadas
Si Usted tiene experiencias de problemas en las hornadas y desea comentarlos, le estaremos muy
agradecidos, su solución se va a reflejar en este manual y va a servir de guía a nuevos artesanos.
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lugar en Siria, cuando unos mercaderes de natrón, probablemente en ruta hacia Egipto, preparaban su
comida al lado del Río Belus, en Fenicia. Al no encontrar piedras para colocar sus ollas, pusieron trozos del
natrón que llevaban como carga, y a la mañana siguiente vieron cómo las piedras se habían fundido y su
reacción con la arena había producido un material brillante, vítreo, similar a una piedra artificial.
Tal fue, en síntesis, el origen del vidrio.
Estrabón (58 a.C.-25 d.C.), por su parte, en su Geografía describe con admiración un sarcófago de vidrio, y
asegura que en un punto localizado entre Tolemaida y Tiro se extraía la arena apropiada para el vidrio. El
griego Heródoto (484-410 a.C.), considerado como el “Padre de la Historia”, relata la manera en que los
etíopes embalsamaban a sus muertos para colocarlos en sarcófagos de vidrio. Eliano, escritor griego del
siglo III, narra las condiciones en que Jerges, el hijo de Darío, descubrió el cuerpo de un jefe asirio en un
ataúd de vidrio. Salomón, en sus Proverbios, condenó al que miraba el vino a través de un vaso de vidrio, y
también en el Antiguo Testamento se encuentra mencionado el vidrio en la Historia de Job: “No se compara
el oro y el cristal, ni se cambia por vasija de oro fino. Corales y cristal no merecen ni mención, la sabiduría
vale más que las perlas”.
Todas estas alusiones resultan muy posteriores a la época en que comenzó a fabricarse el vidrio, y en su
mayoría pasaron de generación en generación por transmisión oral antes de ser perpetuadas por la escritura.
De manera adjunta, dichos testimonios constituyen la versión de los vencedores, lo cual les otorga un cierto
grado de duda en cuanto a su veracidad. Igualmente cuestionables son las investigaciones históricas del
siglo XIX sobre el mundo antiguo, ya que en ellas prevalece una visión romántica y poco científica acerca de
los orígenes de la cultura occidental. Es por ello que cuando se da inicio a una investigación relacionada con
las civilizaciones pretéritas, se suscita el problema de que las fuentes históricas varían mucho en la calidad
de la información que ofrecen. Empero, en la actualidad existen datos más seguros, sustentados en los
resultados que se obtienen por el empleo del radiocarbono, la dendrocronología, el arqueomagnetismo, la
informática, la investigación documental y el trabajo de campo realizado por los arqueólogos.
Entre los textos antiguos antes mencionados, resalta por su importancia la Historia Natural de Plinio el Viejo,
escrita en el primer siglo después de Cristo. En ella se ofrecen buenas evidencias acerca de la región
geográfica en la que pudo haber sido descubierto el vidrio y sobre la manera accidental en que tal episodio
ocurrió. No obstante, los detalles del descubrimiento narrado por Plinio son poco confiables, ya que para
lograr el punto de fusión del natrón que dio por resultado la formación del vidrio, hubiera sido necesaria una
temperatura aproximada a los 1’300° o 1’500° C., mientras que una fogata al aire libre puede alcanzar,
cuando mucho, los 600° C.
Si en los aspectos físicos se pueden suscitar dudas, en lo que respecta a la información sobre los fenicios
existen verdades indiscutibles. Por un lado, ellos fueron los comerciantes por excelencia de la época, ya que
al carecer de recursos naturales en sus tierras, buscaron en el comercio otra forma de supervivencia.
Inclusive pedían permiso a los egipcios para comprar y vender libremente en sus costas, llevando después
los productos de ese imperio a los puertos de todo el Mediterráneo. Los fenicios no sólo intercambiaban
objetos en sus viajes, sino que también propagaban la ciencia, los conocimientos y costumbres de todo el
mundo conocido. Muchos eran los productos que comercializaban, entre ellos el natrón. Este material era
sumamente apreciado porque se empleaba tanto para el aseo de los dientes como para el baño. Además, al
ser disuelto en agua funciona como desengrasante, por lo que se utilizaba para limpiar la loza. Los egipcios,
por su parte, lo aprovechaban constantemente en el proceso de momificación. Es probable que además del
natrón, los fenicios comercializaran objetos de faiensa y vidrio, los cuales eran fabricados en Egipto. Los
artesanos de ese imperio eran famosos en todo el Mediterráneo por imitar casi a la perfección, con dichos
materiales, las piedras preciosas y semipreciosas.
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En el punto más bajo de los rangos de temperatura – generalmente por debajo de los 650°C – estamos en el
punto de slumping, deformación y/o annealing del vidrio. Entender la distribución del calor en estas
temperaturas es importante por 2 razones:
- Para slumping o deformación: el patrón de calor en el horno determinará como y donde ubicar el proyecto.
- Para annealing: el patrón de calor determinará si el horno puede realizar
un correcto proceso de annealing en un proyecto que ocupa una gran
superficie dentro del horno, si la distribución del calor no es pareja, los
proyectos grandes pueden romperse por la tensión generada dentro de la
pieza en este proceso.
Como muestra la figura, para la primera prueba, es necesario distribuir en
forma pareja sobre una placa de 50 x 50cm, 13 tiras de vidrio de 3mm de
espesor de 15cm x 2cm.
Los vidrios deben estar colocados sobre tacos de ladrillo refractario de 2,5cm.
La horneada debe tener la siguiente curva:
- Rampa de 20 min. hasta 550°C. - Meseta de 5 min. en 550°C.
- Rampa de 30 min. hasta 620°C. - Meseta de 5 min. en 620°C.
- Apagar el horno.
Si las tiras del perímetro están más curvadas que las del centro, en los bordes el horno calienta más que en
el centro.
Si por el contrario las del centro lo están más que las del perímetro, es ahí donde hay más concentración de
calor.
Si todas tienen una curvatura similar, el horno calienta en forma pareja.
Este sencillo ejercicio nos permitirá conocer algo tan importante como saber si nuestro horno tiene la misma
temperatura en todo su interior.
Correcciones si el calor es desparejo:
Si los resultados de la prueba indican que el horno calienta en forma despareja, se pueden tomar las
siguientes medidas para compensar esta falla:
1) Utilizar ciclos de calentamiento más lentos y mesetas
más largas.
2) Reducir el tamaño de los proyectos de vidrio a
hornear.
3) Reducir el tamaño de la placa y levantarla más del
piso del horno, con tacos más altos, para permitir una
mejor circulación del aire caliente.
Si los resultados de la prueba indican que el perímetro está más frío que el centro:
1) Colocar en los bordes del proyecto de vidrio manta cerámica, esto permitirá que el calor de la pieza se
pierda más lentamente.
2) Armar un perímetro con ladrillo refractario alrededor de la pieza, este no debe tocar la pieza y cumplirá una
función similar a la manta. Si los resultados muestran un calentamiento completamente asimétrico, por
ejemplo que en algunas áreas a lo largo del perímetro el horno calienta más que en el centro y en otras
menos, las resistencias pueden estar funcionando en forma despareja.
Para ver esto, calentar el horno a máxima velocidad y observar la incandescencia de las resistencias, si esta
no es pareja, algunas deberán ser ajustadas o cambiadas.
Las resistencias si no están bien fijadas a las paredes o tapa del horno, pueden moverse o aflojarse e
inclusive soltarse. Con el tiempo alguna resistencia puede cortarse. Si se detectan estos problemas consultar
directamente a un técnico.
1) Hacer una meseta en la temperatura máxima ayudará a reducir las diferencias de temperatura. Para
reducir el sobre- calentamiento de las piezas, puede ser necesario reducir la temperatura máxima en 10°C.
2) Para prevenir que queden burbujas de aire atrapadas entre 2 capas de vidrio, una solución es hacer un
calentamiento más lento despacio hasta los 760°C – por debajo de la temperatura de
desvitrificación.
3) Utilizando como base un estante de manta cerámica endurecida en lugar de la
placa, este material no absorbe tanto calor.
4) Utilizar un estante más pequeño, esto permitirá una mejor circulación del aire
caliente y en consecuencia una temperatura más pareja dentro del horno.
5) Asegurarse de que la placa no este apoyada sobre grandes ladrillos refractarios,
es recomendable minimizar la superficie de contacto entre la placa y los soportes.
Los soportes en forma de cono son ideales.
6) En algunos casos es conveniente colocar una resistencia adicional al horno a la altura de la placa.
7) Por último, si se hornean varios proyectos en una misma
horneada; pueden colocarse los de vidrios más blandos en el
perímetro y los de vidrios más duros cerca del centro.
Recuerden que entender el funcionamiento del horno y la forma
en que transfiere el calor al vidrio es importante para asegurarnos
el éxito de nuestros proyectos de Vitro fusión.
El arte de la vitrofusión se basa en el pintado y moldeado de vidrios “planos” que luego toman la forma
final dentro del horno. Por lo tanto necesitamos que el vidrio reciba calor en forma pareja y en toda su
superficie. Para ello los hornos para Vitrofusión son “bajitos “y tienen resistencias calefactores únicamente en
la tapa.
La Cerámica o Porcelana requiere un horno que pueda entregar calor envolvente, para que las piezas
con cuerpo se calienten en forma pareja tanto arriba como abajo.
Los hornos para cerámica, al tener calor envolvente se cargan en varios pisos aprovechando la totalidad
del volumen del horno.
Los hornos para vitrofusión se cargan en una capa sola (Monostrato) aprovechando de cubrir toda la
base del horno.
Las piezas de cerámica cocinadas en un horno para vitrofusión reciben el calor solamente de arriba y
seguramente se van a quebrar o los colores van a salir muy desparejos.
Las piezas de vidrio cocinadas en un horno para cerámica reciben el calor en forma envolvente, por eso
se va a calentar primero el borde exterior y luego el centro, esta
diferencia hace que se puedan quebrar o que el vidrio quede muy
estresado (estadísticamente se pierde un 30% de la producción).
Los hornos para vitrofusión tienen una aislación preparada para 900ºC y que permita un enfriamiento
rápido y controlado. Si a estos hornos les colocamos una aislación para 1200ºC la curva de enfriado sería
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muy larga y los vidrios se vuelven opacos o lechosos además de ser antieconómico. El ciclo del vidrio es de
aprox. 5 horas dependiendo del espesor.
Los hornos para cerámica tienen una aislación para 1200ºC lo que permite cocinar y sinterizar la
cerámica lentamente. El ciclo de la cerámica es de 12 horas, dependiendo de las piezas.
Los hornos para Gres tienen una aislación para 1380ºC y permite llevar la pasta Gres a una temperatura
apenas inferior al punto de deformación y luego un lento enfriado (ciclos entre 14 y 36 horas).
Hay muchas otras razones donde se refleja las diferencias entre cada tipo de horno, por lo tanto nosotros
recomendamos que el horno sea preparado para el uso adecuado, así nos aseguramos de lograr una
excelente calidad de producto final.
Hay una línea de hornos combinados (compatibles para hacer cerámica y vitrofusión), se trata de hornos
chicos y de baja altura. Son hornos de contextura liviana tipo hobby.
Han dado muy buen resultado y son muy aceptados por ceramistas y vitrofusionistas, sobretodo aquellos
artesanos que tienen la capacidad de conocer varias técnicas y quieren practicarlas. (Sería muy costoso
tener un horno para cada especialidad).
Un pirómetro digital microprocesador programable por rampas y mesetas, se encarga de realizar
correctamente la curva de calentamiento y enfriamiento que necesita el vidrio, la cerámica, etc.
Pero…Al ser un híbrido entre los dos modelos de hornos, va a ser un equipo que responde
bien a ambas exigencias pero hay que aclarar: No es un horno especial para vitrofusión ni
un horno especial para cerámica, en este horno no vamos a lograr una calidad de
mercadería de excelencia como en un horno especialmente diseñando para ese uso.
Además se trata de hornos tipo hobby que no están preparados para producción en
serie, se recomienda no hacer más de 1 o 2 hornadas diarias.
Pero todavía no contamos con los materiales para poder combinar estas técnicas con el Gres (1300ºC) pues
los materiales y la aislación para esta temperatura son incompatibles con los demás procesos.
Además Su horno ya se le entregó CURADO con un mínimo de 8 hornadas a máxima temperatura, por lo
tanto NO va a emitir olores, ni humos ni humedad.
Pero hay factores externos al horno que debemos tener en cuenta y que, en algunos casos extremos
pueden ser perjudiciales para la salud.
A ser:
1) Todo elemento aislante (fibra cerámica, ladrillos refractarios, cemento, etc.) contienen silicatos y cuarzo
como elemento en su composición química.
Cuando este material se calienta arriba de los 760ºC se desprende un polvillo microscópico llamado “Cristo
valitos”.
Los “Cristo valitos” son microscópicos cristales de cuarzo filosos que flotan el aire a una temperatura de
750ºC o más. Si lo respiramos PUEDEN CAUSAR PROBLEMAS RESPIRATORIOS.
Debajo de los 760ºC los “Cristo valitos” se caen, no son peligrosos.
Por eso, si por cualquier razón Usted desea abrir el horno arriba de los 700ºC para ver adentro, le
recomiendo el uso de un barbijo y guantes protectores del calor.
2) El vidrio que ponemos dentro del horno para hacer las piezas, contiene alto porcentaje de plomo.
Este Plomo se sublima (evapora) arriba de los 750ºC, o sea que se empieza a formar un gas de plomo que
es NOCIVO PARA LA SALUD.
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A este proceso se le llama desvitrificación y es el culpable que muchas veces nuestras piezas salgan como
opacas, manchadas o con poco brillo.
Se soluciona agregando un poco de flux espolvoreado sobre la pieza y volviendo a repetir la hornada
nuevamente.
Volviendo al tema, Los gases de plomo son muy pocos pero es conveniente no respirarlos, si por cualquier
razón Usted desea abrir el horno arriba de los 700ºC para ver adentro, le recomiendo el uso de un barbijo y
guantes protectores del calor.
4) El horno calienta a alta temperatura una masa de aire en su interior, esta masa de aire se dilata unas 800
veces su volumen.
A menos que el horno se infle como un globo, este aire deberá salir por algún lado.
Al salir puede quemar un poco la pintura (es normal ver una “orejita” en el borde que rodea la puerta).
Pero además al salir el aire puede arrastrar restos de PLOMO u otro VENENO.
Ojo, no asustarse. La cantidad de elementos que puede arrastrar el aire desde adentro del horno es
menos venenoso que un cigarrillo, pero si lo podemos evitar…mejor.
Por eso recomiendo tener en cuenta los siguientes pasos al instalar el horno.
Por lo tanto el horno DEBE CALENTARSE por afuera para enfriarse por adentro.
Está calculado el espesor de las paredes del horno para que se caliente por afuera a una
temperatura máxima de 70ºC (que es menor a la temperatura de la pava del mate)
LA HUMEDAD.
Otro punto a tener en cuanta es la humedad.
El horno es un elemento muy seco, y por esa razón es muy ávido de agua o humedad.
Debemos tener en cuenta que:
No mojar el horno, para limpiarlo convienen hacerlo con un trapito húmedo nada más.
No colocar el horno a la intemperie o donde pueda ser mojado por lluvia.
Nunca dejar la tapa o puerta del horno abierta, pues la humedad viene de afuera. Siempre conviene
dejarla cerrada sobre todo cuando hay períodos que no se usa el horno (vacaciones).
Colocar siempre el cable a tierra, por seguridad.
Si se mojó el horno por fuera, secarlo bien y no prenderlo hasta estar seguro que esté bien seco.
Si se mojó el horno por dentro, calentar hasta 250-300ºC y luego apagar. Abrir la tapa o puerta y dejar
enfriar. Repetir esta operación tres o cuatro veces.
Es necesario disponer de un lugar donde haya una ventilación constante, o sea donde haya movimiento de
aire.
El movimiento natural de aire se logra cuando se combina una
entrada y una salida, o sea que la pieza o taller donde coloco el
horno debe tener
Si no hay posibilidad de un tiraje natural, es conveniente colocar un extractor de aire para forzar la salida de
gases al exterior.
Es así de simple, con un poco de imaginación y predisposición podrá ubicar su horno en un lugar ventilado y
nunca tener problemas.
Cambiar la termocupla es muy fácil, todo artesano debe saber como hacerlo en caso de necesidad y siempre
tener alguna de repuesto.
Procedimiento básico:
Primero desconectas la corriente del horno.
En la parte de atrás del tablero está ubicada la termocupla.
La termocupla está hecha con dos alambres soldados en la punta, uno es de Cromo y el otro es de Cromo y
Aluminio.
Cuando se calienta la punta soldada genera una pequeñísima corriente (5 milésimas de volt) que es medido
por el controlador y lo traduce a ºC o sea la temperatura.
Para cambiarla hay que aflojar las dos tuercas que la sujetan (con
cuidado de no sacar los dos cablecitos que van para el controlador).
Una vez suelta, la retiras hacia afuera con cuidado.
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Los aislantes de porcelana cumplen la función de mantener separados los dos alambres para que el
controlador pueda “medir” la temperatura del horno.
Ahora finalmente introduces la termocupla nueva en el agujero, suavemente y derechita, para que salga por
el mismo agujero de antes y no dañar la fibra cerámica del horno.
La termocupla debe entrar unos 2 cm dentro del horno para que mida correctamente la temperatura.
Abrí el horno y con un fósforo o un encendedor dale calor a la termocupla que sobresale. Un poquito
solamente y mira el controlador.
La temperatura que marca “sube”? listo entonces, ajusta las tuercas y ya está.
La temperatura que marca “baja” o se pone -------- entonces hay que dar vuelta la termocupla, para eso
desconéctala sacando las dos tuercas y dale media vuelta (el que estaba abajo que quede arriba) y volved a
ajustarlo.
Hace la prueba nuevamente…
Consejos:
No ajustes mucho las tuercas.
Generalmente la termocupla que te mando es mas larga y te sobra alambre. Si dejas alambre sobrante sin
cortarlo, fíjate que no toque nada.
Lo mismo con los dos cablecitos que van desde la termocupla al controlador, fíjate que una vez colocada la
nueva, queden bien separados y prolijos.
Cambiar la termocupla es muy fácil, es mas difícil explicarlo que hacerlo, te puede tomar no mas de 10
minutos.
Moldes: hay variadas recetas para su preparación pero la más empleada es la mezcla, en peso, de 50% de
yeso y 50% cuarzo. Se agrega agua hasta la consistencia deseada y se procede a colarlo sobre el modelo
ubicado en un contenedor apropiado.
Antes de usar el molde se debe retirar el modelo y dejar la cavidad limpia y seca.
Dependiendo de la forma y/o tamaño del modelo a reproducir se deben tomar algunas precauciones:
1- Teniendo en cuenta que cuanto más grandes sean los trozos del vidrio utilizado se logrará mayor
transparencia y menor cantidad de burbujas en el producto final y observando que le volumen inicial del vidrio
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en trozos es siempre mayor al volumen final del vidrio ya fundido, podemos encontrarnos con el problema de
que el molde haya quedado sin llenar por completo. Para evitar este inconveniente se debe calcular muy bien
la cantidad de vidrio necesario y diseñar el molde con un espacio suplementario capaz de contener el mayor
volumen inicial. Para calcular la cantidad de vidrio con bastante exactitud hay un método práctico muy
interesante: se llena la cavidad del molde con agua sin sobrepasar el tamaño del modelo. Luego se vierte el
agua en un recipiente apropiado y se hace una marca indicando el nivel llenado. Se
repite la operación y se hace una segunda marca en el nuevo nivel. Se vuelca toda el
agua y se vuelve a llenar hasta la primera marca. A continuación se agregan trozos de
vidrio a utilizar hasta que el nivel del agua ascienda hasta la segunda marca. Una vez
logrado esto ya tenemos la cantidad de vidrio necesaria para que luego de fundido llene
completamente el molde. Es conveniente antes de iniciar el "casting" tanto el molde
como el vidrio estén bien secos.
2- Al comenzar la fusión el aire que ocupa los espacios entre los trozos de vidrio
comienza a ser desplazado de estos espacios y es importante que el molde tenga
pequeños canales de ventilación, orientados hacia arriba, para facilitar su salida al
exterior.
Con respecto a otras técnicas de fusión veremos que en el "casting" necesitamos procesos de calentamiento
y enfriamiento bastante más lentos debidos en parte a la presencia del molde y especialmente a los
espesores, generalmente más gruesos, de los vidrios a procesar.
No respetar esta condición nos expone a sufrir choques térmicos, en momentos críticos, con peligro de
roturas en el molde y/o vidrio.
Programa de calentamiento:
Inicialmente calentar a razón de 2†C por minuto (120†C por hora) hasta alcanzar los 600†C y mantener a
esta temperatura durante media hora y luego calentar rápidamente hasta alcanzar la fusión total:
Para "Float": 800†C.
Para "Bullseye": 820†C.
Para "Spectrum": 790†C.
Una vez que la temperatura máxima es alcanzado el "casting" requiere de un tiempo de maduración (soak)
determinado por la masa total del vidrio fundido.
Enfriamiento:
Luego de completado el tiempo de maduración, y homogeneizado, de la masa de vidrio fundido se debe bajar
la temperatura rápidamente, hasta los 600†C. De aquí en adelante el enfriamiento debe ser muy lento y
controlado incluyendo una etapa de mantenimiento (annealing) donde el vidrio se va liberando de tensiones
estructurales y que se inicia a:
Para "Float": 560†C.
Para "Bullseye": 520†C.
Para "Spectrum": 510†C.
La duración de este período depende del espesor, tamaño, forma y complejidad del producto a obtener.
Luego se prosigue con el enfriamiento, siempre más prolongado que en otras técnicas de fusión, pues en
este caso también deben enfriarse el molde y espesores de vidrio habitualmente más gruesos y es frecuente
que este proceso pueda llevar varios días y en algunos casos semanas.
Después de retirada la pieza del horno y aún pareciendo fría al tacto conviene dejarla algunos días más,
antes de limpiarla, pues las de mayor tamaño o espesores más gruesos todavía pueden retener, en su
interior, apreciables cantidades de calor y llegar a sufrir un shock térmico con peligro de roturas.
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Limpieza del "casting":
Se puede proceder con cuidado, lavando con agua y cepillo de acero inoxidable y para los interiores es
aconsejable emplear un torno con cepillo de alambre. Si es necesario se pueden pulir las formas con lija al
agua y una vez limpio y seco se puede dar brillo con aceite o barniz acrílico resaltando de esta manera la
calidad del trabajo.
El “emprendedor”
¿Cómo aventajar a su competencia y vender más?
En la entrega anterior, hemos comentado temas relacionados con la desafiante tarea de conseguir la
fidelización o lealtad de nuestros clientes. Veremos ahora, algunos conceptos y herramientas que, sin que su
seguimiento garantice el “éxito seguro”, nos permitirán posicionarnos mejor en la dura pelea con nuestros
competidores.
1.- Diferenciación: consiste en crear en la mente de nuestros actuales y potenciales clientes una percepción
de nuestro negocio y productos/servicios, que sea diferente y particularmente valiosa para ellos.
2.- Nuestro “activo” empresarial: es nuestra base de datos de clientes. Debe permitir que accedamos a
información archivada para lograr incrementar los ingresos y los beneficios (historia de compras, tendencias,
estacionalidad, presupuestos no aceptados, etc.).
3.- Mercado de Consumo: Tenemos que tener claro dónde está nuestro consumidor, y que éste es netamente
emocional. Si vendemos servicios debemos prestar especial atención a esto, ya que al ser bienes intangibles
generan en los potenciales clientes dudas, incertidumbres (no pueden controlar físicamente la calidad como
con los productos).
El cliente debe sentir que recurrió al negocio adecuado: si es escuchado, si se detectan sus necesidades y se
lo asesora, si se le explican en detalle los servicios ofrecidos, si somos veraces respecto a la oferta, si se
efectúa seguimiento. Se espera que el cierre de las ventas no sea el final de la relación con el cliente sino su
inicio o continuación
CB & ASOCIADOS
Consultores de Empresas
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FICHA DE SEGURIDAD DE LOS MATERIALES
3. IDENTIFICACION DE RIESGOS
Puede producir una irritación mecánica leve de la piel, ojos, y vías respiratorias superiores como
consecuencia de la exposición. Estos efectos son generalmente temporales.
Síntomas pre-existentes en la piel y aparato respiratorio incluyendo dermatitis, asma o enfermedades
pulmonares crónicas, pueden ser agravados por la exposición.
METODOS DE LIMPIEZA
Recoja las piezas grandes y use un aspirador dotado con fieltro de alto rendimiento (HEPA)
Si barre, asegúrese de que el área haya sido humedecida.
No utilice aire comprimido para la limpieza.
No permita la exposición a corrientes de aire.
No verter por los desagües y evite su incorporación a corrientes naturales de agua.
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Consulte los reglamentos locales que deban aplicarse.
Para disposición de residuos refiérase a la sección 13
7. MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO
TECNICAS PARA REDUCIR LA EMISION DE POLVO DURANTE LA MANIPULACION
La manipulación puede ser una fuente de emisión de polvo.
Se preparará un proceso que limite las manipulaciones. Cuando sea posible, la manipulación se realizará en
condiciones controladas (Ej., usando un sistema de extracción de polvo).
Un mantenimiento correcto y regular minimizará la dispersión secundaria de polvo.
ALMACENAMIENTO
Almacenar en su empaquetado original, en lugar seco, hasta su uso
Utilice siempre contenedores sellados y visiblemente etiquetados.
Evite contenedores deteriorados. Reduzca la emisión de polvo durante el desembalaje.
Contenedores vacíos que puedan contener restos, deberán ser limpiados antes de su uso o reciclado.
CONTROLES DE INGENIERIA
Revise sus aplicaciones para identificar potenciales fuentes de exposición al polvo.
Pueden usarse ventiladores locales de extracción, los cuales recojan el polvo desde su fuente. Por ejemplo
mesas con aspiración por su base, herramientas con control de emisión y equipos y materiales manejables.
Mantenga limpio el lugar de trabajo. Utilice un aspirador provisto con filtro HEPA; evite el uso de escobas y de
aire comprimido.
PROTECCION RESPIRATORIA
Para concentraciones de polvo por debajo del límite de exposición no se necesita EPR, pero si desean
pueden usarse mascarillas FFP2.
Para operaciones de corta duración en que las desviaciones por encima del límite de exposición sean
inferiores al factor de diez, utilice mascarillas FFP2.
En caso de concentraciones más altas o cuando la concentración no sea conocida, contacte con su
proveedor para pedir consejo.
PRODUCTOS DE DESCOMPOSICION
En calentamientos prolongados por encima de 900°C, este material amorfo comienza a transformarse en una
mezcla de fases cristalinas. Para una mayor información, ver la sección 16.
DEFINICIONES
ADR – Transporte por carretera, Consejo de la Directiva 94/55/EC
IMDG – Regulaciones relativas al transporte marítimo.
RID – Transporte por tren, Consejo de la Directiva 96/49/EC
ICAO/IATA - Regulaciones relativos al transporte aéreo.
PROGRAMA CARE
La Asociación Europea de Fibras Cerámicas (ECFIA) ha emprendido un extensor programa de higiene
industrial para High Temperature Insulation Wool (HTIW).
Los objetivos son dobles:
· controlar las concentraciones de polvo en el lugar de trabajo, tanto en las instalaciones de los fabricantes
como en las de los clientes.
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· documentar la fabricación y el uso de los productos HTIW desde una perspectiva de higiene industrial, para
establecer recomendaciones apropiadas para reducir la exposición.
Si desea participar en el programa CARE, póngase en contacto con ECFIA o con su proveedor.
NOTA Las directivas y regulaciones detalladas en esta Ficha de Seguridad de los Materiales, son solamente
aplicables en los países de la Comunidad Europea. (CE) y no en países de fuera de CE.
Websites
The European Ceramic Fibres Industry Association (ECFIA): 3, Rue du Colonel Moll, 75017 Paris
Tel. +33 (0)1 44 05 54 84 - Fax +33 (0)1 44 05 54 94- www.ecfia.org
Deutsche Keramikfaser-Gesellschaft e.V. web site: www.dkfg.de
AVISO:
La información contenida en este documento se basa en datos considerados como correctos en la fecha de
preparación de esta Ficha Informativa sobre Seguridad de Materiales. Sin embargo, no se da ninguna
garantía ni expresa ni implícita sobre la corrección o integridad de los datos y de la información de seguridad,
no se autoriza de forma alguna a utilizar inventos patentados sin licencia. Tampoco se acepta
responsabilidad alguna por parte del vendedor por daños o lesiones provocadas por el uso fuera de lo
normal, o por no seguir las prácticas recomendadas o por los riesgos inherentes a la naturaleza del producto.
Las sustancias indicadas a continuación están presentes en los productos Unifrax y están identificadas en la
tabla. El riesgo de exposición a estos riesgos identificados, pueden ocurrir durante la producción de los
productos Unifrax y no necesariamente en el producto final tal y como se suministra. Sin embargo, es
recomendable, tomar las precauciones recomendadas de los fabricantes de estas materias primas.
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