A V A LI A Ç Ã O D E I N T E G R I D A D E

F I TN E S S FO R S E RV IC E

ASSSSOOCCIIAAÇÇÃÃOO DOS ENNGGEENNHHEEIIROS INNSSPPETTOORREESS DDEE

C
CAALLD
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C
COOR
RRRE
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OSS DO ESSTTAADDOO DDOO R IIOO GRRAANNDDEE DDOO SUULL

18 de agosto de 2005 – Porto Alegre - RS

 ASSOCIAÇÃO DOS ENGENHEIROS INSPETORES DE CALDEIRAS
VASOS SOB PRESSÃO E EQUIPAMENTOS CORRELATOS
DO ESTADO DO RIO G RANDE D O SUL

D
DEEFFIINIIÇ
ÇÃÃO
O

“Fitness-for-Service assessments are quantitative engineering evaluations which are performed to demonstrate
the structural integrity of an in -service component containing a flaw or damage” [*]

[*] API 579 - Fitness-for-service - Down stream segment - Jan/2000

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Para equipamentos em operação, não existem

II -- IIN
NTR
ROOD
DUUÇ
ÇÃO
O regras tão definidas como no caso de
C
COON
NCCEEITTUA
AÇÇÃ
ÃOO
A atividade de adequação ao uso de equipamentos
depende da capacidade de resposta a diversos
questionamentos relacionados ao problema a ser
resolvido, como por exemplo :
♦ Quais os limites para uma re gião com perda de
espessura por corrosão ?;
♦ Qual o intervalo entre inspeções recomendado
para equipamentos que operam sujeitos a
trincamento pelo meio (CST) ?;
♦ Como determinar a probabilidade de falha de
um equipamento ?;
♦ Como definir propriedades de material para
uma avaliação de integridade de uma
estrutura?;
♦ Como avaliar o projeto e materiais empregados
em equipamentos sujeitos a baixas
temperaturas (fratura frágil) ?;
♦ Quais os fatores de segurança adequados para
um equipamento com alto risco operacional e
danos acumulados?;
♦ Como registrar uma descontinuidade de forma
a permitir uma avaliação posterior pela
Mecânica da Fratura ?
A filosofia empregada para equipamentos novos é
baseada na aplicação de códigos tradicionais de
projeto e fabricação (ASME Code - BPVC, Ad-
Merkblatter, BS -5500, ANSI B31.3, ANSI B31.8,
API-1104, ..). Tais códigos definem as regras
básicas envolvendo a especificação dos materiais,
fatores de segurança, critérios de
dimensionamento, processos e detalhes de
fabricação, exigências de inspeção e testes de
fabricação, ensaios a serem empregados, etc...
A qualificação da mão de obra de inspeção foi
direcionada para discernir e registrar o que
interessa a um sistema ligado à fabricação , onde o
objetivo principal é detectar e indicar regiões de
reparo comparando-se padrões de aceitação
definidos pelos códigos.
equipamentos novos. A responsabilidade pela
definição de critérios e propriedades de material a
serem empregadas em uma avaliação de
integridade é suportada por publicações oficiais e
reconhecidas, mas que não estabelecem todas as
regras e exigências para realização do trabalho.
Torna-se necessário, em muitos casos conviver com
o dano, identificar sua extensão e acompanhar sua
progressão. Não existem padrões para reparo e sim
critérios que permitem avaliar o dano e sua
influência no risco operacional do equipamento. A
atividade de avaliação de integridade exige mais
engenharia x menor intervenção.
Podem-se citar os seguintes fatos:
♦ Equipamentos e tubulações em meia vida
acumulam danos inerentes e dependentes da
operação;
♦ Códigos de projeto tradicionais não consideram
esse acúmulo de danos e suas conseqüências
no risco operacional.
♦ A operação do equipamento é muitas vezes
responsável pela iniciação e/ou propagação de
descontinuidades, redução de espessura
através de processos corrosivos, desvios de
forma relacionados a ciclos térmicos, etc,.. Tais
ocorrências apesar de inaceitáveis pelo código
de projeto podem não ser relevante para o
equipamento;
♦ Muitas vezes o dano presente no equipamento
é oriundo das fases da fabricação, não sendo
um resultado da operação e o tempo de uso.
♦ Equipamentos em meia vida ≠ Equipamentos
novos
É impraticável, técnica e economicamente, a volta
ao passado. O reparo em equipamentos é a
ferramenta para mantê-lo operacional, dentro de
um risco admitido, não para torná-lo novamente
um equipamento recém fabricado. Como principal
objetivo da atividade de Adequação ao Uso, temos
: Manter a integridade estrutural e quantificar o
risco associado à operação de equipamentos com
danos.
Análise de: Mecanismos de danos + Condição
física do equipamento + Detalhes de projeto +
Segurança no dimensionamento + N ível de
atendimento aos requisitos de códigos de projeto
+ Qualidade da fabricação = AVALIAÇÃO DE
INTEGRIDADE ESTRUTURAL.

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EETTAAPPA
ASS EE IIN NFFO
ORRMMAAÇ
ÇÕÕESS EEM
M U
UMMA
A A Prática Recomendada API-579 : 2000 foi definida
A V AL I AÇ ÃO DE I NT E
AV LIAÇ ÃO DE NTEG IDADE GR ID A DE para utilização em equipamentos projetados e
fabricados conforme os códigos a seguir citados:
1 – ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1
As etapas identificadas para a realização da tarefa 2 – ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2
de Adequação ao Uso são as seguintes.
3 – ASME B&PV Code, Section 1
4 – ASME B31.3 Piping Code
ID Tarefa
5 – ASME B31.1 Piping Code
1 Identificação do dano; 6 - API-650
2 Definição da extensão do dano; 7 – API-620

3 Definição do mecanismo de falha associado ao

dano presente; C
CRRIITTÉÉR
RIIO
OSS D
DEE A
ACCEEIITTA
AÇÃ
ÃOO P
PAAR
RAA
A
AVVAALLIIA
AÇÇÃOODDEE D
DAAN
NOOSS
4 Levantamento dos dados do equipamento;
5 Verificação do critério de avaliação mais
adequado, sua aplicabilidade e limitações; Cada metodologia de análise prevista no API RP -
579 possui como critério de aceitação, um dos
6 Definição de F.S. para a operação dentro dos seguintes abaixo descritos:
níveis de risco assumidos;
a – Tensão Admissível – critério baseado na
7 Utilização dos critérios de avaliação e comparação de tensões atuantes com valores
aceitação; admissíveis previstos pelo código original de
8 Avaliação da vida remanescente do fabricação do equipamento. Este critério possui
equipamento; limitada aplicação em avaliação de componentes
com dano pela dificuldade de estabelecer o nível de
9 Definição do intervalo entre inspeções e/ou tensões atuantes. Inclui-se nestes critérios análises
tempo de campanha; pelo método dos elementos finitos com utilização
10 Definição de medidas para reduzir a taxa de de análises elásticas e elasto-plásticas;
progressão do dano (remediação);
b – Fator Remanescente de Resistência –
11 Definir meios de monitorar a extensão do dano melhor estimativa da carga segura de trabalho do
e sua taxa de propagação componente com a utilização de análise de tensões
12 Documentação. não-linear, limites de colapso plástico e
características de deformação. No API-RP 579 o
conceito de Fator Remanescente de Resistência
As especialidades envolvidas para a completa (RSF) é utilizado para definir a aceitabilidade de um
caracterização de um problema, análise de falhas, componente para operação contínua.
avaliação da integridade estrutural e proposição de
soluções são variadas e com funções definidas. RSF = L DC / LUC

Especialidades ID LDC – carga limite do componente com o dano;

Metalurgia ou Materiais
Mecânico estrutural
Inspeção
Mecânica da Fratura
Processo
1, 3, 4, 5, 8, 9, 10
1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
1, 2, 4, 5, 9, 11
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
4, 9, 10, 11
LUC – carga limite do componente sem o dano.
Com esta definição, o fator RSF pode ser utilizado
para estabelece r a máxima carga possível de ser
aplicada no equipamento, conforme abaixo.
PMAR = PMA.[RSF / RSFa] Para RSF < RSFa
PMAR = PMA Para RSF ≥ RSFa

RSFa – fator remanescente de resistência admissível

para o componente;
PMA – pressão máxima admissível do componente;
PMAR – pressão máxima admissível do componente
com o dano.

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c – Diagrama FAD (Failure Assessment Em função da necessidade de desenvolver critérios

Diagram) – utilizado para a avaliação de para manter operacionalmente seguro
componentes com descontinuidades planares. Este equipamentos com anos de operação e danos
diagrama estabelece o ponto de trabalho da acumulados, diversos documentos foram revisados
descontinuidade considerando parcelas de colapso ou gerados nos últimos anos. Tais documentos têm
e fratura com o objetivo de definição da como proposta definir critérios e limites de
aceitabilidade do componente trincado. aceitação para vários tipos de danos presentes em
vasos de pressão e tubulações. Citam -se alguns
Análise de Tensões destes documentos :

Dimensões da ♦ A16 (1995) - Guide for Defect Assessment and

Descontinuidade
Leak-Before -Break Analysis
Fator de
Intensidade de
Tensões, KI
Tenacidade do ♦ ASME Section XI Code Case N-494 -3 (1995) -
Material, Kmat
Evaluation of flaws in ferritic and austenitic
KR = KI / Kmat
DIAGRAMA piping;
FAD
Fratura
Frágil ♦ WRC 430 (1998) - Review of existing Fitness-
for-Service Criteria for Crack-Like Flaws;
Razão de Colapso
Ponto de
Tenacidade, KR Trabalho Plástico ♦ WRC 435 (1998) - Evaluation of Design Margins
for Section VIII, Div.1 and 2 of ASME Boiler and
Pressure Vessel Code;
Razão de Colapso, L R
♦ WRC 447 (1999) - Evaluation of Operating
LR = Sn / Sf
Margins for In -Service Pressure Equipment
Tensão de Tensão
Referência, Sn Sigma – flow do
material, Sf ♦ API RP -581 (1999) - Risk-Based Inspection
Dimensões da Base Resource Document;
Descontinuidade

Análise de Tensões ♦ RP-F101 (1999) - Recommended Practice -

Corroded Pipelines;

♦ BS-7910 (1999) - Guide on methods for

assessing the acceptability of flaws in fusion
IIII –
–DDEESEEN
NVVO
OLV
VIIME
ENNTTO
OSS welded structures;
RRE EC
CEEN
NTTE
ESS
♦ API RP -579 (2000) - Fitness-for-Service -
IIN Downstream segment.
NTTR
ROOD
DUUÇ
ÇÃÃO
O

O desenvolvimento de publicações e normas sobre

o assunto decorre das seguintes motivações
principais :

♦ Necessidade crescente de acompanhamento da

deterioração dos equipamentos;

♦ Utilização da monitoração do processo como

ferramenta de extensão de vida das unidades;

♦ Exigências de uma melhor disponibilidade e

confiabilidade dos equipamentos e redução de
custo de manutenção;

♦ Gerenciamento do risco operacional como

ferramenta para tomada de decisões.

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O
ORRGGA
ANNIIZZAAÇÇÃ
ÃOO EE C
COONTTEEÚ
ÚDDO
O D
DOO cálculos são mais detalhados. Engenheiros com
A PI RP -5
API RP 5 9 7 9 experiência em executar estudos de FFS são
exigidos para esse Nível de avaliação.

O API RP-579 apresenta 3 Níveis de avaliação para
cada seção do documento. Possuem diferentes
níveis de informações necessárias e que os obtidos pelo Nível 2. Uma quantidade maior
conservadorismo nos resultados. A descrição
genérica dos Níveis é apresentada a seguir.
Nível 1 : Procedimentos conservativos utilizados
com o mínimo de informações provenientes da
inspeção e informações sobre o equipamento.
Tanto engenheiros como técnicos podem realizar
esse tipo de avaliação;
Nível 3 : Procedimentos mais detalhados e que
produzem os resultados menos conservativos dos
de informações e mais detalhadas é exigido da
inspeção e sobre o equipamento a ser avaliado.
Baseado em análise numérica, tais como o método
dos elementos finitos. Assim como no Nível 2 é
exigida a experiência em avaliação de FFS para a
realização desse estudo.

Nível 2 : Procedimentos que produzem resultados

mais detalhados e menos conservativos, em
comparação aos obtidos pelo Nível 1 de avaliação.
O nível das informações necessárias para obtenção
dos resultados conforme Nível 2 é similar ao
necessário para o estudo no Nível 1, no entanto, os

O fluxograma a seguir apresenta os diversos critérios definidos pelo documento API-RP 579 e as interligações
com as seções existentes.

Procedimentos de “Fitness for Service” para Várias Classes de Degradação

Classes de Degradação

Fratura Corrosão / Descontinuidades Dano por Dano por Dano

Frágil Erosão Planares Incêndio Fluência Mecânico

Seção 4 Seção 9 Seção 11 Seção 10 Seção 5 :

Seção 3 Avaliação de Avaliação de
Avaliação de Avaliação de Avaliação de
Avaliação de Perdas Perdas
Descontinuidades Danos por Danos por
Fratura Frágil Generalizadas Localizadas de
Planares Incêndio Fluência
de Espessura Espessura

Seção 5 :
Seção 8 : Avaliação de
Avaliação de Seção 4 : Avaliação de Perdas
Desalinhamentos e
Perdas Localizadas Generalizadas de Espessura
Distorções no Costado
de Espessura

Seção 9 :
Seção 5 : Avaliação de Perdas Seção 9 : Avaliação de
Avaliação de
Descontinuidades
Descontinuidades Localizadas de Espessura
Planares
Planares

Seção 6 : Avaliação de Seção 8 : Avaliação de

Desalinhamentos e Distorções no
Perdas de Espessura por Pites
Costado

S eção : Avaliação de Seção 9 : Avaliação de

Blisters Descontinuidades Planares

Seção 10 : Avaliação de Dano

por Fluência

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A tabela abaixo apresenta os itens relacionados à organização de cada seção do documento API RP-579.
Organização de Cada Seção do API RP-579
Seção Título
1 General
Applicability and
Limitations of the FFS
2 Assessment
Procedures
3 Data Requirements
Assessment
4 Techniques and
Acceptance Criteria
Remaining Life
5 Evaluation
6 Remediation
7 In -Service Monitoring
8 Documentation
9 References
10 Tables and Figures
11 Example Problems
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Overview
São apresent ados o escopo e exigências para uma avaliação FFS ( Fitness-For-
S ervice).
Aplicabilidade e limitações de cada procedimento de FFS são claramente
indicadas. Estas limitações são apresentadas no início de cada seção para
referência rápida.
Os dados requeridos para utilização do procedimento de FFS são listados,
incluindo:
• Dados do projeto original do equipamento
• Histórico de manutenção e operação;
• Recomendações de inspeção e dimensionamento do dano.
Regras detalhadas são apresentadas para 3 níveis de avaliação : Nível 1, Nível
2 e Nível 3. Uma discussão sobre a utilização de cada nível é descrita em cada
capítulo.
Recomendações para a realização da estimativa da vida residual são
apresentadas em conjunto com códigos e padrões de inspeção.
Recomendações para mitigação ou controle do dano são apresentadas. Em
muitos casos, alterações no componente ou em condições operacionais são
relacionadas para mitigar a progressão do dano.
Recomendações para monitoração do dano do componente em serviço são
apresentadas. São recomendações importantes para situações em que a vida
residual é limitada ou não pode ser determinada adequadamente.
Monitoração do dano é uma ferramenta para controle da deterioração e
melhorar a estimativa do dano futuro.
Recomendações sobre a documentação para uma avaliação de FFS são
re lacionadas. Regra geral é: O estudo de avaliação de FFS poderá ser repetido
a partir das informações contidas na documentação sem a consulta a ninguém
envolvido com o problema anteriormente.
Apresentada lista de referências técnicas utilizadas no desenvolvimento dos
procedimentos de FFS, bem como códigos e padrões relacionados com o
assunto.
Tabelas, figuras e diagramas lógicos são utilizados extensivamente em cada
seção para esclarecer as regras e procedimentos de FFS.
Exemplos de cálculo são apresentados para demonstrar o uso de
procedimentos de FFS.
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As tabelas a seguir apresentam as seções existentes no documento API RP-579 e Apêndices.

Seção do Mecanismo de
Overview
API RP-579 Dano
Procedimentos para avaliar a resistência a fratura frágil de vasos de
pressão em serviço, fabricados em aço carbono ou aço baixa liga.
3 Brittle Fracture
Critérios para avaliar condições de operação normal, “start -up”, “upset” e
“shutdown”.
Procedimentos para avaliar perda generalizada de espessura. Espessuras
General Metal
4 Loss
podem ser obtidas através de medições pontuais de espessuras ou perfis
críticos de corrosão.
Procedimentos para avaliar “Local Thin Áreas” (LTA’s) e “grooves” em
5 Local Metal Loss componentes pressurizados. Esses procedimentos podem ser utilizados
para avaliar “blisters”.
Procedimentos para avaliar regiões com pites e pites associados a regiões
6 Pitting Corrosion com perdas localizadas de espessura. Esses procedimentos permitem a
avaliação de “blisters” próximos.
Procedimentos para avaliação de “blisters” e laminações isoladas ou em
Blisters and conjunto. Recomendações para “blisters” associados com juntas soldadas
7 Laminations e descontinuidades estruturais, tais como, transições de costado, anéis de
reforço e bocais.
Weld Procedimentos para avaliar tensões resultantes de descontinuidades
8 Misalignment and geométricas em regiões de desvios de forma (desalinhamentos,
Shell Distortions ovalizações,..)
Procedimentos para avaliação de descontinuidades planares.
9 Crack-like Flaws Recomendações para estimativa de crescimento de defeitos incluindo
efeitos do meio.
High Temperature
Procedimentos para avaliar a vida remanescente de componentes
10 Operation and
operando em regime de creep.
Creep
Procedimentos para avaliar equipamentos sujeitos a danos devido a
11 Fire Damage incêndio. Apresentada metodologia para classificar componentes
baseados na exposição ao fogo.

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Appendix Título Overview

Thickness, MAWP And

Compêndio de equações para determinação de espessuras mínimas,
Membrane Stress
A Equ ations for a FFS
pressões máximas admissíveis e tensões atuantes em componentes
pressurizados.
Assessment.
Recomendações para a análise de tensões que pode ser utilizada para
Stress Analysis Overview
B for a FFS Assessment
realizar uma avaliação de FFS, incluindo orientações para análise de
elementos finitos.
Fatores de Intensificação de tensões para componentes pressurizados.
Compendium of Stress
Soluções utilizadas para a avaliação de trincas. Representam a mais
C Intensity Factor
recente tecnologia e foram derivados, em sua maioria, de análises de
Solutions
elementos finitos.
Compendium of
Tensões de referência de componentes pressurizados, na presença de
D Reference Stress
defeitos planares.
Solutions
Residual Stresses in a Estimativa da distribuição de tensões residuais ao longo da espessura
E Fitness-For-Service para diferentes geometrias. Informação requerida para a avaliação de
Evaluation defeitos planares.
Propriedades de material requeridas para uma avaliação de FFS,
incluindo :
• Parâmetros de resistência (escoamento e limite de resistência);
• Propriedades físicas (modulo de elasticidade, coeficiente de
Material Properties for a dilatação térmica);
F FFS Assessment • Tenacidade à fratura;
• Dados para cálculo de crescimento de trincas por fadiga;
• Curvas de vida a fadiga (iniciação);
• Análise de fluência incluindo vida remanescente e crescimento de
trincas.
Mecanismos de danos que podem ocorrer em serviço. Verificar o
Deterioration and Failure
G Modes
documento API RP 571 : Damage Mechanisms Affecting Fixed
Equipment in the Refining Industry.
Estudos de caso utilizados para validar os procedimentos de avaliação
H Validation
de perdas generalizada e localizada de espessuras e defeitos planares.
Glossary of Terms and
I Definitions
Definição de termos comuns utilizados nas seções do documento.
Orientações para submissão de Questões Técnicas ao API para
J Technical Inquiries
resposta pelos grupos de trabalho das comissões.

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IIIIII –
–EEX
XEEM
MPPLO
OSSD
DEEP
PRRO
OCCE
EDDIIME
ENNTTO
OSS

IIIIII..1
1 -- P
PEER
RDDASS D
DEE EESSP
PEESSSSU
URRA
A

IIN
NTTR
ROOD
DUUÇ
ÇÃÃO
O

Entende -se como perda de espessura uma redução na espessura nominal do equipamento que ultrapasse a
mínima requerida para este componente. De acordo com esta definição, temos a figura abaixo.

Região de corrosão
sem caracterizar
perda de espessura Perda de
Espessura
C Localizada

tnc tn
tr

tn - espessura nominal da chapa;

tnc - espessura medida da chapa;
tr - espessura requerida da chapa;
C - corrosão existente na chapa.

Para a avaliação da vida residual é fundamental a Onde:

definição da taxa de corrosão confiável associada
ao dano, referendada por medições de espessuras
periódicas e estudo de tendência dos valores
medidos. No caso de corrosão generalizada, esta
definição é mais simples, sendo possível
estabelecer um valor confiável a partir das
inspeções periódicas (medições de espessura),
desde que o controle seja abrangente o suficiente
para representar a evolução do dano no
equipamento.
O API-510 recomenda que o intervalo entre
inspeções internas, inicialmente adotadas, não seja
maior do que o menor valor entre: metade da vida
remanescente do vaso, calculada pela taxa de
desgaste, ou 10 anos.
O cálculo da vida remanescente do vaso deve ser
feito pela expressão matemática a seguir:
VIDA = ( tmín – tmr ) / t c
tmín = menor espessura medida do vaso.
tmr = espessura mínima, calculada para a parte do
vaso medida com base nas condições de projeto do
vaso .
tc = taxa de corrosão determinada como descrito a
seguir.
A taxa de corrosão deve ser determinada pela
expressão:
tc = (ti – t f) / T
Onde :
ti = espessu ra medida no início da contagem do
tempo ″t″ de exposição do metal ao meio corrosivo;
tf = espessura medida, no mesmo ponto da
medição inicial, após o tempo ″T ″ de exposição do
metal ao meio.
T = tempo de exposição do metal ao meio
corrosivo.

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De qualquer forma, as taxas de corrosão estabelecidas entre medições podem ser significativamente diferentes,
indicando uma alteração de processo e das condições de cálculo futuro e definição da vida residual do
equipamento, como pode ser visto na figura abaixo.

Evolução da espessura
12

10

8
t [mm]

6 Espessura mínima requerida

10/2003
11/1986
10/1987

08/1990

01/1997

05/2001
08/1993
08/1985

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
T [anos]

EXEMPLO 1 – VIDA ÚTIL RESIDUAL

Determinar a vida útil residual do equipamento

Vaso cilíndrico horizontal com tampos semi-elípticos 2:1

Espessuras nominais : Medidas no costado
Costado e tampos = 16,0 mm
Espessuras mínimas requeridas : 18.0
Costado = 11.0 mm 16.0
Tampos = 11.2 mm
14.0
Problema : Corrosão na geratriz inferior do costado
12.0
Espessura [mm]

Próxima Campanha : 5 anos

y = -0.1968x + 406.09
Valor mínimos medidos : 10.0
Ano tmín API 510 :
8.0
1984 16.0 tc = (ti - tf) / T
6.0
1986 15.5 tc = 0.1 mm/ano
1990 14.0 VIDA = (tf - tr ) / tc 4.0

1992 13.5 VIDA = 8 anos 2.0

1994 13.3
1998 13.0 Reta de Tendência : 0.0
1984 1988 1992 1996 2000 2004
2000 12.8 t = -0.1968.T+406.09
2002 12.0 T=(406.09-t)/0.1968 Ano

2004 11.8 T= 2007.6

VIDA = 3.5711

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P
PEERD
DAAS LLO
OCA
ALLIIZZA
ADDA
ASS D
DEE EESSP
PEESSSU
URRA A nomenclatura utilizada no procedimento é a
seguinte:

Diversos critérios f oram desenvolvidos ao longo dos • C : comprimento circunferencial projetado da

anos para avaliação de perdas locais de espessura. região com perda de espessura em um
Os mais utilizados são os seguintes : costado cilíndrico, [mm] (in);
• D : diâmetro interno do equipamento, [mm]
• Dutos : O método ASME B31G (ou B31G (in);
modificado e RSTRENG) para a previsão de • L : comprimento axial projetado da região com
pressão de falha de dutos corroídos foram, perda de espessura em um costado cilíndrico,
predominantemente, desenvolvidos e [mm] (in);
validados através de testes em full scale em • R : raio interno do costado cilíndrico, [mm]
dutos antigos (old line pipe steels). Os novos (in);
métodos (DNV-RP-F101 e BS 7910) foram • t : espessura mínima requerida do
desenvolvidos e validados através de testes componente com perda de espessura, [mm]
em dutos com materiais recentes (modern, (in);
high toughness, line pipe steels). • tL : mínima espessura na região com perda de
espessura, [mm] (in);
• Vasos de Pressão : O documento API RP-579
apresenta 3 níveis de avaliação e critérios
descritos para perdas de espessura
Generalizada, Localizada e Pitting. EXEMPLO 2 : APÊNDICE 32 DO ASME
SEÇ.VIII – DIV.1
• Tanques de Armazenamento : O
documento API RP-653 apresenta critérios Durante o processo de fabricação de um costado
para a verificação de perdas de espessuras em cilíndrico foi removido um defeito superficial
costados de tanques de armazenamento. externo no metal base, decorrente de falha de
laminação no material. Condicionada à aprovação
AA -- M
MA ANNDDAATTO
ORRY
YA APPPPENNDDIX
X 3322 -- LOOCCA ALL do cliente, o fabricante sugeriu a solução a seguir,
TTH
HIINN A ARREEA
ASS IIN C CYLLIIN
NDDRIIC
CAALL SSHHEELLLLSS definida de acordo com os requisitos do Apêndice
AAN
NDD IN N SSP PH
HER RIIC
CAAL SSEEGGMMEENNTTSS O OFF 32 do Código ASME Seç.VIII – Div.1, que é o
SSH código de fabricação empregado na construção do
HEELLLLSS equipamento.
As regras apresentadas neste Apêndice do ASME
Os dados do costado e condições de projeto são as
permitem a aceitação de regiões com perda de
seguintes:
espessura localizada em cilindros e partes esféricas
- Diâmetro interno (D) : 2.000,0 mm
de componentes (costado, tampos hemisféricos,
- Espessura nominal (t) : 19,0 mm
regiões centrais de tampos torisféricos e elípticos),
- Pressão de projeto (P) : 1,5 MPa
submetidos ao carregamento de pressão interna.
- Material do costado : SA-516 Gr.60
- Tensão Admissível do material na temp. de
Como restrições ao uso de tais requisitos, temos:
projeto (@100o C) (S) : 118,0 MPa
• O equipamento não deve operar em
- Eficiência de juntas soldadas (E) : 0,85
temperatura superior ao limite de fluência;
• O vaso não é obtido exclusivamente por
Os dados da região com perda de espessura são os
forjamento (Part UF);
seguintes:
• Não se aplicam as regras deste Apêndice a
- Dimensão axial (L) : 100,0 mm
revestimentos ou overlays;
- Dimensão circunferencial (C) : 180,0 mm
• Todos os demais requisitos aplicáveis do ASME
- Espessura mínima (t L) : 12,0 mm
Seç.VIII – Divisão 1 são atendidos.
- A geometria da região é suave .
- A região com perda de espessura é afastada de
descontinuidades geométricas e juntas soldadas.

A solução proposta é aceitável ?

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VASOS SOB PRESSÃO E EQUIPAMENTOS CORRELATOS
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Como a região com perda de espessura está localizada isolada e distante de descontinuidades geométricas,
podem-se utilizar os critérios definidos pelo Apêndice 32 para regiões isoladas. A região está localizada no
metal-base e distando 4(quatro) vezes a espessura do componente da junta soldada mais próxima. Dessa
forma, considera-se que a eficiência de junta a ser utilizada para a determinação da espessura mínima
requerida é 1,0.

A espessura mínima requerida pode ser calculada como:

t = P.R / (S.E – 0,6.P) = 1,5 x 1.000,0 / (118,0 x 1,0 – 0,6 x 1,5) = 12,8 mm

Uma região isolada com perda de espessura deverá atender os seguintes critérios:

Critério de Aceitação Critério de Aceitação

1 tL/t ≥ 0,9 è 12,0/12,8 = 0,94 ≥ 0,9 .....Ok!

L = 100,0 mm ≤ √Rt = √(1.000,0 x 12,8) =

2
113.2 mm ……...Ok!
C = 180,0 mm ≤ 2L = 2 x 100,0 = 200,0 mm
3
……..Ok!
t – tL = 12,8 – 12,0 = 0,8 mm ≤ 4,8 mm
4
........................Ok!

Qualquer extremidada da região com perda de

espessura deverá estar afastada de uma
distância mínima equivalente a 2,5.√Rt de
5 qualquer descontinuidade geométrica, tais
como tampos e anéis enrijecedores.
Critério considerado atendido .............Ok!
A distância mínima entre a região com perda
de espessura e a linha de centro de um bocal
sem reforço próximo deverá ser o diâmetro
interno da abertura somada ao valor √Rt. Para
6 bocais reforçados próximos, a distância mínim a
entre a região com perda de espessura e o
limite do reforço deverá ser o valor √Rt.
Critério considerado atendido .............Ok!
A transição entre a região com perda de
espessura e superfície do componente mais
espessa deverá possuir uma inclinação mínima
de 3:1, como mostrado na figura a seguir. O
7 Critério considerado atendido ..............Ok!
raio interno de adoçamento mínimo no fundo
da região com perda de espessura deverá ser
igual ou maior que 2 vezes a profundidade da
região com perda de espessura.
Critério considerado aten dido .............Ok!
As tensões longitudinais na região com perda
de espessura devido a cargas mecânicas,
8 excetuando -se a pressão interna, não deverá
exceder 30% da tensão admissível do material.
Critério considerado atendido ............Ok!
A espessura mínima na região com perda de
espessura deverá atender os limites definidos
pelos parágrafos UG-23 (b) e UG-28 do ASME
9 Seç.VIII – Div.1, respectivamente relacionados
a cargas compressivas e pressão externa
atuando no componente.
A solução proposta pelo fabricante é tecnicamente
aceitável, segundo os critérios ao Apêndice 32.

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B
B -- AAPPII RRP
P--557799 / R REEC
COOMMMEENNDDEED
D Onde :
PRACT IC E FO
PR CT IC E FO R F I T NE S S -F OR -SE R
ITNESS F OR-SE RV ICEV ICE tmm - espessura mínima medida;
tmín – espessura mínima requerida do componente
Apresenta um procedimento de cálculo subdividido corroído;
em 3(três) níveis de aplicação. Os níveis 1 e 2 s – dimensão longitudinal da região corroída;
podem ser aplicados se todas as condições a seguir RSF – fator remanescente de resistência;
forem satisfeitas : RSFa – fator remanescente de resistência admissível
(=0,90);
a. O critério de projeto original do equipamento FCA - corrosão admitida entre inspeções.
segue os códigos ASME, API ou outros códigos
reconhecidos internacionalmente; As limitações dimensionais do procedimento são as
seguintes :
b. A temperatura de projeto é inferior a 750°F - R t > 0,20
(400°C) para aços carbono, 850°F (455°C) - t mm - FCA > 2,5 mm
para aços baixa liga e 950°F (510°C) para aços
alta liga; A dimensão circunferencial desta LTA deverá se r
verificada através das equações abaixo :
c. O Nível 1 pode ser utilizado se o material é
considerado dúctil e não sujeito a fenômeno Rt = 0,20 Para c / D ≤ 0,348
de envelhecimento (embrittlement) durante
operação devido a temperatura ou ação do
meio. Para situações onde ocorra a redução de Rt =
( )
− 0,73589 + 10,511. c D
2

Para c/D > 0,348

1,0 + 13,838.(c )
2
tenacidade devido ao fenômeno de
D
embrittlement, um fator de correção poderá
ser incluído em um Nível 2 de avaliação.
Onde : c – dimensão circunferencial da região
corroída.
d. O componente em avaliação não possui
trincas;

e. A geometria do componente é uma das

seguintes :
1. Costados cilíndricos e cônicos,
2. Componentes esféricos,
3. Região central de tampos conformados
elípticos e torisféricos,
4. Bocais integrais.
5. Seções de sistemas de tubulações,

f. As limitações de carregamentos são as

seguintes :
1. Nível 1 – limitado para seções sujeitas a
pressão interna.
2. Nível 2 – para seções sujeitas a pressão
interna e cargas suplementares.

Um estudo de Nível 3 deverá ser realizado quando

os Níveis 1 e 2 não se aplicam.

O procedimento de avaliação Nível 1 é descrito a

seguir :
t − FCA
R t = mm Rt
t min RSF =
1
1,285.s 1− .(1 − R t )
λ= Mt
D.t min
RSF
P′ = P.
Mt = (1 + 0,48.λ2 ) 0.5 0,9

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EXEMPLO 3 : API RP 579 – PERDA

LOCALIZADA – NÍVEL 1
110,0 mm
Utilizar o procedimento API-579 Nível 1 para
determinar a aceitabilidade de uma redução de
espessura devido ao esmerilhamento de uma
descontinuidade localizada no material de base da
8,0 mm
chapa do costado.

• Premissas
- diâmetro do equipamento : 1.981,0 mm
- espessura nominal : 24,0 mm = 0,94 in
- material do costado : SA-285 Gr.C
- temperatura de projeto : 90,0 o C
O valor mínimo admissível para o RSF calculado é
- temperatura de operação : 42,0 o C
de 0,9.
- pressão máx. de operação corroída e quente :
19,0 Kgf/cm2
s = 110,0 mm
- tensão admissível do material :
c = 120,0 mm
13.800,0 psi = 970,0 Kgf/cm2
D = 1.981,0 mm
- tensão de escoamento do material :
30.000,0 psi = 2.109,7 Kgf/cm 2
tmin = 19,6 mm
- limite de resistência do material :
tmm - FCA = 24,0 – 8,0 - 0,2 = 15,8 mm
55.000,0 psi = 3.868,0 Kgf/cm 2
- sobrespessura de corrosão estimada até a nova
Rt = 15,8 / 19,6 =0,806
parada : 0,2 mm
- eficiência de juntas do costado : 0,85
1,285x110,0
λ= = 0,721
• Cálculo da Espessura Mín ima Requerida 1.981,0x19,6
Será verificada a condição de pressão interna Mt = (1 + 0,48x 0,7212 )0.5 = 1,118
máxima admissível para o equipamento.
0,806
RSF = = 0,975 > 0,9
1
- Condição de pressão máxima de operação : 1− .(1 − 0,806)
1,118
P.R 19,0x 1.981,0
t= = 2 = 19,6 mm
S.E − 0,6.P 970,0x1,0 − 0,6 x19,0 - R t > 0,20 ..........................................Ok!
- t mm - FCA > 2,5 mm ..........................Ok!
• Avaliação da Perda de Espessura
A perda de espessura localizada, após c / D = 12 0,0/1.981,0 = 0,061 è c/D ≤ 0,348
esmerilhamento do defeito localizado possui
aproximadamente as seguintes dimensões : Rt = 0,806 > 0,20 ...............................Ok!

110,0

Perda de Espessura
de 8,0 mm (máximo)

120,0

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EXEMPLO 4 : VIDA ÚTIL RESIDUAL (Ver exemplo 1)

Após inspeção complementar (visual, RX, US) foi constatado que a região com perda
de espessura possui as seguintes dimensões :

Extensão na direção longitudinal : s = 2000.0 mm tmm = 11.8 mm

Extensão na direção circunferencial : c = 400.0 mm tmin = 11.0 mm

Avaliar a vida útil residual do equipamento. FCA = 2.0 mm

t − FCA tc = 0.2 mm/ano
Rt = mm 0.8909
VIDA = 10.2 anos
t min
1,285 .s Rt
λ = 15.498 RSF = 0.9
. (1 − R t )
D .t min 1
1−
M t = (1 + 0 ,48 .λ 2 ) 0 . 5 10.784 Mt
RSF
P ′ = P.
0 ,9

P
PEERD
DAAS G
GEENEER
RALLIIZZA
ADDA
ASS DEE EESP
PEESSSSUR
RAA Este método de medição e estabelecimento da
espessura mínima medida do componente consiste
em determinar os valores mínimo e médio de
A avaliação da espessura mínima medida do medições realizadas na região de perda de
componente deverá ser realizada através de um espessura. A extensão da região de perda de
dos seguintes métodos : espessura deverá ser definida através de ensaios
complementares e o número de pontos de medição
– Medição pontual de espessura – para a caracterização da perda de espessura é de
recomendado para componentes cuja espessura responsabilidade do engenheiro responsável pelo
mínima medida na região corroída seja superior a cálculo, sendo recomendada a utilização de, no
70% da espessura mínima requerida para os mínimo, 15 pontos de medição.
carregamentos utilizados na avaliação ou para o
caso de perdas de espessura generalizadas; Os valores obtidos por medições pontuais de
espessura são considerados representativos de um
valor médio, somente se o desvio padrão calculado
para as medições realizadas sejam inferiores a 10%
do valor médio desses valores (COV ≤ 10%).

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O padrão de preenchimento a seguir é sugerido para o registro dos pontos medidos, dentro da região de perda
de espessura.

(t i – FCA) (t i – FCA)2 (t i – FCA) (t i – FCA)2

Ponto ti [mm] Ponto ti [mm]
[mm] [mm 2 ] [mm] [mm 2 ]
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
8 16
Soma1 = Σ(t i - FCA)
tmm (menor valor t i) =
tam – FCA = (Soma1 / N) =
Soma2= Σ (t i – FCA)2 =
s = {[N / (N – 1)].[(Soma2 / N) – (tam – FCA)2]} 1/2 =
COV = s / (t am – FCA)
Se COV ≤ 0,10 : utilizar tam para avaliar a região de perda de espessura
Se COV > 0,10 : utilizar a técnica de perfis críticos de corrosão

– Medição de perfis de corrosão – Esse procedimento é recomendado para regiões

recomendado para componentes cuja espessura
mínima medida na região corroída seja inferior a
70% da espessura mínima requerida para os
carregamentos utilizados na avaliação ou para o
caso de perdas de espessura localizadas;
corroídas com variações significativas do perfil de
corrosão, bem como em regiões em que a perda de
espessura é elevada em relação a espessura
mínima requerida do componente.

Dano
Dano

Tampos C1 C1
esféricos e C2 C2
conformados
C3 C3
Dano

M1
M1 M2 M3 M1 M2 M3
M2
Costado Cilíndrico Costado Cônico
M3
C1
C2 C3 M1
Geratriz externa M2
C3 C2 M3
C1

Dano

Geratriz interna

Curva

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A medição e o registro das espessuras ao longo de

cada plano de inspeção, determinando o mínimo
valor medido para cada plano, tmm. O espaçamento
entre pontos de leitura deve ser definido de forma
a caracterizar o perfil de variação ao longo do plano
de inspeção. O espaçamento recomendado é
definido pela equação a seguir, principalmente na
caracterização de áreas com perda de espessura
onde a inspeção visual não pode ser realizada. Não
deve ser utilizado um número de pontos de
medição inferior a 5 (cinco), para cada plano de
inspeção.
Ls = mín. [0,36.(D.tmin)1/2; 2.t nom]
Onde :
Ls – espaçamento mínimo recomendado entre
pontos de medição;
D – diâmetro interno do componente;
tmín – espessura mínima requerida do componente
para a condição de cálculo avaliada;
tnom – espessura nominal do componente.

Utilizar a geometria descrita na figura abaixo para a definição dos Perfis Críticos nas direções das máximas
tensões principais do componente.

Costado Cilíndrico M5
C1 C2 C3 C4 C5

M4

M3

M2
M1

Linha indicando o caminho de espessuras

mínimas medidas na direção longitudinal
Linha indicando o caminho de espessuras
mínimas medidas na direção circunferencial

Planos de Inspeção – Planos Críticos

s

t t min

Plano Crítico Longitudinal

c

t t mín
Plano Crítico Circunferencial

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EXEMPLO 5 : API RP 579 – PERDA Condições de projeto : 3,85 Mpa @ 380o C

GENERALIZADA – NÍVEL 1 – MEDIÇÃO Diâmetro interno = 484,0 mm
PONTUAL DE ESPESSURAS Espessura nominal = 16,0 mm
Perda de espessura = 3,0 mm
Determine se o costado cilíndrico com Corrosão futura = 2,0 mm
características definidas a seguir está apto para Material : SA-516 Gr.60
operação normal avaliando uma perda de Eficiência de junta soldada = 100%
espessura generalizada detectada na inspeção.

(t i – FCA) (t i – FCA)2 (t i – FCA) (t i – FCA)2

Ponto ti [mm] Ponto ti [mm]
[mm] [mm 2 ] [mm] [mm 2 ]

1 13,0 11,0 121,0 16 --x-- --x-- --x--

2 12,0 10,0 100,0 17 --x-- --x-- --x--
3 11,0 9,0 81,0 18 --x-- --x-- --x--
4 13,0 11,0 121,0 19 --x-- --x-- --x--
5 10,0 8,0 64,0 20 --x-- --x-- --x--
6 12,0 10,0 100,0 21 --x-- --x-- --x--
7 11,0 9,0 81,0 22 --x-- --x-- --x--
8 12,0 10,0 100,0 23 --x-- --x-- --x--
9 13,0 11,0 121,0 24 --x-- --x-- --x--
10 13,0 11,0 121,0 25 --x-- --x-- --x--
11 11,0 9,0 81,0 26 --x-- --x-- --x--
12 12,0 10,0 100,0 27 --x-- --x-- --x--
13 12,0 10,0 100,0 28 --x-- --x-- --x--
14 13,0 11,0 121,0 29 --x-- --x-- --x--
15 13,0 11,0 121,0 30 --x-- --x-- --x--

Soma1 = Σ(t i - FCA) 151,0

tmm (menor valor t i) = 10,0
tam – FCA = (Soma1 / N) = 10,07
Soma2= Σ (t i – FCA)2 = 1533,0
2 1/2
s = {[N / (N – 1)].[(Soma2 / N) – (tam – FCA) ]} = 0,9608
COV = s / (t am – FCA) 0,095 (9,5%)

Se COV ≤ 0,10 : utilizar tam para avaliar a região de perda de espessura

Se COV > 0,10 : utilizar a técnica de perfis críticos de corrosão

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EXEMPLO 6 : API RP 579 – PERDA

GENERALIZADA – NÍVEL 1 – PERFIS Condições de projeto : 300 psig @ 350o F
CRÍTICOS DE CORROSÃO Diâmetro interno = 48 in
Espessura nominal = 0,75 in
Uma corrosão em uma junta longitudinal em um Corrosão futura = 0,10 in
costado cilíndrico foi detectada pela inspeção. Material : SA 516 Gr.70
Avaliar se o equipamento poderá operar em suas Eficiência de junta soldada = 0,85
condições normais.

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8

M1
M2
M3 Junta
M4 soldada
M5
M6
M7

Grid de
inspeção

Planos de Inspeção Planos de Inspeção Circunferenciais Circunferencial

Longitudinais CTP
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
M1 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
M2 0,75 0,48 0,52 0,57 0,56 0,58 0,60 0,75 0,48
M3 0,75 0,57 0,59 0,55 0,59 0,60 0,66 0,75 0,55
M4 0,75 0,61 0,47 0,58 0,36 0,58 0,64 0,75 0,36
M5 0,75 0,62 0,59 0,58 0,57 0,48 0,62 0,75 0,48
M6 0,75 0,57 0,59 0,61 0,57 0,56 0,49 0,75 0,49
M7 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
Longitudinal CTP 0,75 0,48 0,47 0,55 0,36 0,48 0,49 0,75
Perfil Crítico de Corrosão Longitudinal
0,75” 0,48” 0,47” 0,55” 0,36” 0,48” 0,49” 0,75”
(0,65”) (0,38”) (0,37”) (0,45”) (0,26”) (0,38”) (0,39”) (0,65”)

t
tmín = 0,492 in t - FCA
L

s
7 espaços @ 1,5 in

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EXEMPLO 7 : VIDA ÚTIL RESIDUAL

Inspeção : 2002 Inspeção : 2004

FCA = 0 mm FCA = 0 mm
t - FCA (t-FCA)2 t - FCA (t-FCA)2
Ponto t [mm] Ponto t [mm]
[mm] [mm2 ] [mm] [mm2]
1 12.0 12.0 144.00 1 11.8 11.8 139.24
2 12.5 12.5 156.25 2 12.4 12.4 153.76
3 12.1 12.1 146.41 3 12.0 12.0 144.00
4 12.8 12.8 163.84 4 12.6 12.6 158.76
5 12.5 12.5 156.25 5 12.4 12.4 153.76
6 12.3 12.3 151.29 6 12.0 12.0 144.00
7 12.0 12.0 144.00 7 12.0 12.0 144.00
8 12.6 12.6 158.76 8 12.5 12.5 156.25
9 12.8 12.8 163.84 9 12.3 12.3 151.29
10 12.5 12.5 156.25 10 12.4 12.4 153.76
11 12.4 12.4 153.76 11 12.2 12.2 148.84
12 13.0 13.0 169.00 12 12.8 12.8 163.84
13 12.2 12.2 148.84 13 12.0 12.0 144.00
14 12.6 12.6 158.76 14 12.8 12.8 163.84
15 12.5 12.5 156.25 15 12.7 12.7 161.29
SOMA 1 = 186.8 SOMA 1 = 184.9
tam - FCA = 12.45 tam - FCA = 12.33
SOMA 2 = 2327.50 SOMA 2 = 2280.63
2 2
s={[N / (N-1)].[(SOMA2/N)-(tam-FCA) ]} 0.29 s={[N / (N-1)].[(SOMA2/N)-(t am -FCA) ]} 0.32
COV = s / (tam -FCA) 2.37% COV = s / (t am-FCA) 2.59%

tc = (ti - tf) / T 0.06

VIDA = (t f - t r) / tc 20.95

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P
PIITTEES A presença de diversos pites próximos pode
enfraquecer o componente alterando sua
capacidade de resistir a tensões primárias. Os
Um único pite não pode ser responsável pela procedimentos de avaliação têm como objetivo
ruptura do componente, desde que o material ao identificar a influência de colônias de pites no
redor em regime elástico compensa localmente a material.
ausência de material impedindo a falha de grandes
proporções. Nesse caso, a falha esperada está Sobrecargas no componente, tais como um teste
relacionada a vazamento do pite. hidrostático, podem ser insuficientes para
identificar regiões com pites e a falha por
vazamento poderá ocorrer logo após o teste,
durante operação normal do equipamento.

Radial stress is small

Defect does not want to fail ‘outwards’

Small defect cannot move to fail.

It is restrained by the elastic mass surrounding it

O nível 1 do API RP 579 (Seção 6) trata de avaliar a Para avaliar uma região com pites, um número
presença de pites em componentes. O representativo de pares devem ser utilizados. Se a
procedimento avalia pares de pites próximos. Para distribuição de pites é uniforme, um número
caracterizar um par de pites são necessárias as mínimo de 10 pares é recomendado. Se a
seguintes informações : distribuição é não uniforme, um número adicional
pode ser necessário.
a. diâmetro de cada pite;
b. profundidade de cada pite; Os parâmetros a seguir devem ser registrados, para
c. distância entre os pites. cada par de pites :
di,k – diâmetro do pite “i” no par “k”;
dj,k – diâmetro do pite “j” no par “k”;
Pk – distância entre os pites do mesmo par “k”;
wi,k – profundidade do pite “i” no par “k”;
wj,k – profundidade do pite “j” no par “k”.

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d d

w w
t t

(a) Narrow, Deep (b) Elliptical

d d

w
w
t t

(c) Wide, Shallow (d) Subsurface

σ1
d

w
t
σ2 σ2

Pk
(e) Undercutting

d d

σ1
w
di,k dj,k w
t t

w i,k w i,k w j,k wj,k t

tm ín
Vertical Horizontal

Pk (f) Microstructural Orientation

Parâmetros para análise de pites Diferentes geometrias de pites

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VASOS SOB PRESSÃO E EQUIPAMENTOS COR RELATOS
DO ESTADO DO RIO G RANDE DO SUL

EXEMPLO 8 : API RP 579 – PITES – Condições de projeto : 500 psi @ 450 oF

NÍVEL 1 Diâmetro interno = 60,0 in
Espessura de parede = 1 1/8 in
Uma região de pites foi detectada em um costado Perda uniforme de espessura = 0,03 in
cilíndrico, afetando uma parte significativa do Corrosão futura = 0,05 in
componente. Determine se o vaso está apto para Material : SA 516 Gr.70
operação normal. Eficiência de junta soldada : 0,85

No Par Pk [in] di,k [in] wi,k [in] dj,k [in] w j,k [in]
1 3,5 0,5 0,5 0,6 0,4
2 4,2 1,6 0,6 1,8 0,65
3 2,7 0,9 0,5 0,9 0,75
4 2,1 1,0 0,7 1,2 0,6
5 4,6 0,7 0,6 1,2 0,5
6 3,1 1,1 0,5 2,2 0,45
7 2,9 0,8 0,65 0,5 0,6
8 3,1 0,5 0,4 1,0 0,75
9 2,6 1,3 0,5 0,8 0,2
10 2,2 0,4 0,55 0,3 0,75
11 1,8 1,5 0,4 0,8 0,5
12 2,5 0,6 0,75 0,5 0,7
13 3,8 2,4 0,5 1,6 0,75
14 1,9 0,4 0,25 0,8 0,5
15 1,8 1,0 0,7 0,8 0,5
16 1,0 0,6 0,75 0,2 0,7
17 2,5 0,9 0,3 1,2 0,4
18 1,5 0,6 0,5 0,6 0,7
19 1,3 0,8 0,4 0,5 0,7

Espessura mínima requerida : O diâmetro médio e a distância média,

tmín = P.R/(S.E – 0,6.P) = considerando todos os pares de pites :
= 500 x (30,0 + 0,03 + 0,05) / (17.500,0 x 0,85 – davg = 0,9237 in
0,6x500) = 1,032 in Pavg = 2,5842 in

w1,1 = 0,50 – (1,095– 0,05 – 1,032) = 0,487 in Pa v g − d a v g

w2,1 = 0,40 – (1,095– 0,05 – 1,032) = 0,387 in µa v g = = (2,5842 – 0,9237)/2,5842 =
Pa v g
wavg,1 = (0,487 + 0,387) / 2 = 0,437 in = 0,6426

A profundidade média, considerando todos os pares 3

Ea v g = .µ = 0,5565
de pites : w avg = 0,5435 in 2 avg

 (
w a v g E a v g. t − FCA + w a v g − t min ) 
RSF = min 1,0 − + ,1,0 =
 t min t min  
 0,5435 0,5565x (1,095 − 0,05 + 0,5435 − 1,032) 
= min 1,0 − + ,1,0 = 0,7734
 1 ,032 1, 032  

Como RSF < RSFa, o componente não é aceitável. A PMAR = PMA.RSF/RSFa = 500 x 0,7734/0,90 =
pressão reduzida pode ser determinada como a = 430 psig.
seguir.

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IIIIII..2
2 – DEES
SCCO
ONTIIN
NUUID
DAAD
DEES
S A taxa de falha era muito alta no Atlântico Norte e
não existente em águas mais quentes no Pacífico
PPLLA ANAR REESS Sul.

FFR
RATTU
URRA
A EEM EEQ
QUUIIP
PAM
MEEN
NTTO
OS Estas fraturas ocorriam em condições de baixo
carregamento, o que levou estudiosos a concluírem
pela causa relacionada a presença de defeitos,
Qual a razão para que um fio de qualidade concentradores de tensão, tensões residuais de
duvidosa tenha um comportamento não linear e um soldagem elevadas e materiais com baixa
maior comprimento acarreta uma menor carga tenacidade. Com a utilização de materiais de mais
admissível ? A presença de uma quantidade maior alta resistência, as tensões de operação tornaram-
de defeitos em um maior comprimento explica um se mais elevadas e os fatores de segurança
comportamento diferente do previsto para um menores, o que levaria a conseqüências inevitáveis
material homogêneo. em relação a fraturas e condições críticas de
L L/2 L/4 utilização.

Em face de ocorrência de diversas falhas de aços

de alta resistência, a Mecânica da Fratura sofreu
grande desenvolvimento. Esta nova metodologia
Carga
veio substituir os conceitos tradicionais de projeto
Carga baseados exclusivamente em resistência, que são
insuficientes quando existe a presença de defeitos.
As fotografias a seguir exemplificam fraturas e
descontinuidades planar em componentes.

Carga Carga

Diferença de comportamento do material

Muitos acidentes ocorridos durante o século XIX

foram relacionados a erros de projeto, no entanto,
uma parte considerável atribui- se a deficiências de
material, na forma de defeitos pré -existentes.
Investir em melhorias no processo de fabricação e
detecção foram as providências necessárias para a
redução do número de falhas.

Quando da ocasião da 2 a guerra mundial, uma nova

fase em termos da fabricação, com a presença de
estruturas totalmente construídas por juntas
soldadas levou a uma série de fraturas
catastróficas, citando -se o caso dos navios da
classe “Liberty” que, de 2700 navios construídos
pela Inglaterra, 400 fraturaram, 90 dois quais
foram considerados graves e 10 quebraram em 2
partes. 1000 navios sofreram falhas significativas
entre 1942-1946 devido as baixas temperaturas,
enquanto que 200 sofreram sérias fraturas entre
1942 -1952.

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Fratura em navios da classe “Liberty”

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Exploração do navio “Titanic”

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Falha em junta de expansão

Fratura frágil durante teste hidrostático na fábrica

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Fratura frágil durante teste hidrostático

2,4% strain

Lançamento de “risers” para águas profundas – método “reel”

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Falha em duto – Ação de Terceiros

Falha em tanque de armazenamento Falha em coletor de caldeira

Falha em duto após movimentação de solo.

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Em qualquer estrutura soldada existem defeitos, inerentes ao processo de fabricação e detectáveis aos níveis
de sensibilidade dos ensaios utilizados durante a inspeção. Normalmente e supondo uma qualidade mínima de
fabricação, tais defeitos não são “sentidos” pela estrutura que se comporta como se não fossem presentes.

Falta de fusão
Passe de Recobrimento

Falta de fusão
Porosidade
Lateral do chanfro

Falta de fusão Inclusão

Interpasses

Falta de fusão
Passe Raiz Trinca

Defeitos em juntas soldadas

Em condições, que quase sempre estão relacionados a problemas surgidos após algum tempo de operação,
descontinuidadesƒ tornam-se detectáveis levando ao questionamento básico: Reparo o equipamento ou convivo
com o defeito ?.

O crescimento progressivo de defeitos leva a uma diminuição da resistência da estrutura, até tornar-se
insuficiente para sustentar os carregamentos externos levando a um processo de fratura. Assim relaciona-se um
tamanho crítico de defeito que é função da capacidade do material a resistir a sua propagação instável. A figura
4 exemplifica a influência da dimensão do defeito na estrutura, tempo de operação e cargas em serviço na
resistência residual do equipamento.
Resistência de Projeto

Resistência
Mais alta carga
Residual
esperada em serviço

Carga normal em
serviço

Falha em
Serviço Falha

Dimensão de Defeito ou Tempo

Resistência Residual da Estrutura na presença de defeitos

ƒ
Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à homogeneidade de características
físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito,
quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos
mínimos da norma técnica aplicável - conforme norma PETROBRAS N-1738 (JUL/97).

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O
OBBJJEETTIIV
VOOSS EE C
CAAM
MPPO
ODDEE A
ATU
UAAÇ
ÇÃÃO
O
A figura a seguir exemplifica estas relações.

Outras atividades são diretamente relacionadas a

análises de defeitos, tais como, levantamento de
propriedades do material, planos de inspeção com
dimensionamento de defeitos e plano de reparos
com providências que levem a uma estrutura mais
confiável, etc... A Mecânica da Fratura procura a
resposta a todos estes questionamentos, sendo
portanto uma ciência extremamente multidisciplinar
e que depende de constante atualização dos
técnicos envolvidos. Como objetivos da Mecânica
da Fratura, citam -se:

1. Avaliar a significância de defeitos

conhecidos: determinar a criticidade do
defeito e a necessidade de reparo imediato da
estrutura;

2. Estimar o tamanho crítico de defeitos:

possibilita um acompanhamento em operação e
ao longo do tempo de utilização do
equipamento. Permite a elaboração de um
plano de inspeção orientado;

3. Determinação de causas de falha:

Indicação das prováveis causas e ponto de
falha de estruturas. Ferramenta para confecção
de laudos de falha;

4. Projeto de componentes críticos: Critérios Relação entre a estrutura trincada e ensaios de

de mecânica da fratura podem ser utilizados na laboratório
definição do projeto de componentes críticos,
permitindo adequar o nível de tensões do Mecânica Aplicada Mecânica da Fratura
componente, comportamento do material e Severidade da carga à Severidade da carga à
plano de inspeção de fabricação. tensão ou deformação intensidade de tensões
na esrtutura; na proximidade do
As perguntas que normalmente são respondidas Resistência da estrutura defeito;
pela aplicação dos conceitos de mecânica da fratura à Propriedade mecânica Resistência da estrutura
em uma estrutura são as seguintes: do material; à Tenacidade a fratura
Equação que defina a do material;
a. Qual é a resistência residual da estrutura em falha à Por exemplo: Equação que defina a
função da dimensão do defeito? Falha ocorre quando a falha à Por exemplo:
tensão atuante alcança Falha ocorre quando a
b. Qual a dimensão do defeito que pode ser a tensão de intensidade de tensões
tolerada em serviço (tamanho crítico)? escoamento. na ponta do defeito
alcança a tenacidade a
c. Por quanto tempo um defeito irá crescer de fratura do material.
uma dimensão inicial tolerável até que alcance
o tamanho crítico?

d. Qual a dimensão de descontinuidade pré -

existente que pode ser permitida na estrutura
no início de sua operação?

e. Qual a freqüência / plano de inspeção

recomendado de forma a evitar uma falha
prematura?

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P
PRROOC
CEEDIIM
MEEN
NTTO
OSS D
DE A
AVVA
ALLIIA
AÇÇÃO
ODDO
OAAPII 2. Limitações de carregamento:
R P-5
RP-5 97 9 a) O carregamento predominante no componente
é a pressão interna, gerando apenas campos
de tensão de membrana. Componentes
Os níveis 1 e 2 são aplicados somente se todas as pressurizados que resultam em tensões de
condições a seguir são satisfeitas: flexão (junção costado x tampo, interseção de
a. O critério original de projeto está de acordo bocais, cabeçotes retangulares) e/ou
com código reconhecido; componentes sujeitos a carregamentos
suplementares devem ser avaliados utilizando o
b. O componente não está operando operando em nível 2 ou nível 3;
regime de creep;
b) As tensões de membrana durante a operação
c. Efeitos de carregamentos dinâmicos não são estão dentro dos limites do código original de
significantes; construção e o componente não estará sujeito
a condições de teste hidrostático.
d. A descontinuidade planar está sujeita a
carregamentos ou efeitos de meio que não c) Se o componente em avaliação possui
resultam e crescimento subcrítico em serviço. possibilidade de ser solicitado em um teste
Se esperada propagação em serviço a vida hidrostático futuro, a temperatura de metal do
residual remanescente da estrutura deve ser componente deverá ser, no mínimo, acima de
avaliada através do nível 3; MAT (Minimum Allowable Temperature). Após o
teste hidrostático, a trinca deverá ser re -
e. As seguintes limitações devem ser satisfeitas inspecionada para assegurar que não houve
para uma avaliação nível 1. evolução da descontinuidade.

1. Limitações de componente e geometria de d) A geometria da solda é Simples V ou Duplo V e

trinca: as tensões residuais podem ser estimadas
a) O componente é uma chapa plana, cilindro ou através das soluções apresentadas no Apêndice
esfera; E do API RP-579

b) Cilindros e esferas são limitadas a geometrias

com R / t ≥ 5, onde R é o raio interno e t é a 3. O material atende as seguintes limitações:
espessura do componente;
a) O material é aço carbono (P1, Group 1 ou 2)
c) A espessura do componente na região da trinca com tensões admissíveis, definidas pelo código
é inferior a 38,0 mm; de projeto, não excedendo 172 MPa (25 ksi).

d) A geometria da trinca pode ser superficial ou
passante, com limitações específicas descritas
no procedimento nível 1;
e) Para cilindros e componentes esféricos, a trinca
é orientada na direção axial ou circunferencial e
localizada a distância igual ou superior a
1,8.(D.t)1/2 de qualquer descontinuidade
geométrica, onde D é o diâmetro interno do
componente e t é a espessura. Para uma chapa
plana, a trinca é orientada de forma que a
direção da máxima tensão principal é
perpendicular ao plano da trinca.
b) O valor mínimo da tensão de escoamento para
o metal base é igual ou inferior a 276 MPa (40
ksi) e o limite mínimo de resistência é igual ou
inferior a 483 MPa (70 ksi) e as juntas soldadas
são executadas com eletrodo compatível com o
metal de base.
c) A tenacidade à fratura é igual ou superior ao
valor “lower bound” K Ic, obtido da metodologia
apresentada no Apêndice F do API RP-579.
Esse fato é considerado como verdadeiro para
aços carbono que não estejam degradados
devido a danos (dano por incêndio,
superaquecimento, grafitização, etc,...).

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Cilindro, junta longitudinal, trinca paralela ao cordão

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Diagrama FAD

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Desenho esquemático de trinca longitudinal em cilindro

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IIIIII..3
3 – CR REESSC
CIIM
ME EN
NTTO
O O desenvolvimento da trinca é progressivo sob
influência de aplicações repetidas de tensão, que
SSUUB BC CRÍÍTTIIC
COOD DE
E muitas vezes são inferiores às necessárias para
DDE ESSCCOONNTTIINU UIID
DAADEESS provocar a fratura do componente sob carga
monotonicamente crescente ou à tensão de
escoamento do material.
FFA
ADIIG
GAA
O crescimento subcrítico por fadiga ocorre em
componentes sujeitos a cargas variáveis com o
A presença de carregamentos cíclicos com tensões tempo, resultando em um carregamento cíclico. A
geradas abaixo do escoamento do material, pode mecânica da fratura linear elástica foi validada para
ser suficiente para a nucleação de trincas em relacionar o crescimento da trinca para cada ciclo
pontos de concentração de tensões e sua posterior aplicado através de leis de propagação à fadiga. A
propagação. A taxa de crescimento de trincas aceitabilidade de trincas detectadas em
possui grande dependência de fatores equipamentos que operam em serviços cíclicos é
metalúrgicos, sendo portanto necessário um estudo realizada pela análise de sua propagação e
baseado em resultados muitas vezes obtidos em estabilidade.
laboratórios.

Curva SN

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Teste de Fadiga em Tubo

O documento API RP-579 apresenta diversas leis de O valor de ∆K é obtido através da fórmula a seguir
propagação, sendo a mais comumente utilizada a : ∆K = Y (∆σ) πa
chamada “Lei de Paris”, que é descrita pela
equação abaixo.
da
= A (∆K )m
dN

Onde :
da/dN - taxa de propagação do defeito
A ,m - constantes do material que dependem do
material, condições de aplicação da carga, incluindo
meio e freqüência do carregamento.
∆K - range de fator de intensificação de tensões ao
longo do ciclo de carregamento, calculado para o
tamanho instantâneo do defeito.

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O desenho esquemático abaixo mostra as diversas fases da propagação de um defeito.

CRACK GROWTH RATE PER

CYCLE, da/dN, log scale

REGIÃO I REGIÃO II REGIÃO III

TRINCA
INSTÁVEL

TRINCA
ESTÁVEL
CRESCIMENTO DA
TRINCA
(LEI DE "PARIS")

∆ Ko STRESS INTENSITY FACTOR

RANGE ∆KI, log scale

Região I : corresponde a valores Região III : apresenta uma taxa

Região II : é a parte linear da
de ∆K próximos ou inferiores a ∆K- de propagação elevada, e portanto
propagação de defeitos, onde é
o, caracterizando uma taxa de não deve ser alcançada tal
possível a estimativa da e volução
propagação pequena ou mesmo condição quando do projeto ou
do defeito ao longo dos ciclos.
sem nenhuma propagação. avaliação de um componente.

Representação esquemática do crescimento de trincas em fadiga

Para valores de ∆K inferiores a um limite mínimo depende da relação entre as tensões mínima e
denominado “threshold stress intensity factor” máxima no c iclo de carregamento aplicado,
(∆Ko), o defeito não irá propagar. Este valor mínimo material e meio onde é realizado o ensaio.
é obtido em ensaios de propagação de defeitos e

Falha em duto com amassamento

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A figura a seguir apresenta um exemplo de variação de carregamentos em uma estrutura, onde é possível
verificar o seu aspecto randômico.
90

80

70
Pressão [Kgf/cm2]

60

50

40

30

20

10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Eventos
Carre gamento real em uma estrutura

Falha em “brace” de plataforma

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As tabelas a seguir apresentam valores recomendados pelo BS-7910 para taxas de propagação de trincas.

Curva de Propagação

Table 5 – Recommended fatigue crack growth laws for steels in a marine environmenta
Stage A Stage B Stage A / Stage B
transition point
Mean curve Mean + 2SD Mean curve Mean + 2SD
R ∆K [N/mm 3/2]
Mean Mean
Ab m Ab m Ab m Ab m
curve + 2SD
Steel freely corroding in a marine environment
< 0.5 3.00 x 10-14 3.42 8.55 x 10-14 3.42 1.27 x 10-7 1.30 1.93 x 10-7 1.30 1336 993
≥ 0.5 5.37 x 10-14 3.42 1.72 x 10-13 3.42 5.67 x 10-7 1.11 7.48 x 10-7 1.11 1098 748
Steel in a marine environment with cathodic protection at -850mV (Ag/AgCl)
< 0.5 1.21 x 10-26 8.16 4.37 x 10-26 8.16 5.16 x 10-12 2.67 1.32 x 10-11 2.67 462 434
≥ 0.5 4.80 x 10-18 5.10 2.10 x 10-17 5.10 6.00 x 10-12 2.67 2.02 x 10-11 2.67 323 290
Steel in a marine environment with cathodic protection at -1100mV (Ag/AgCl)
< 0.5 1.21 x 10-26 8.16 4.37 x 10-26 8.16 5.51 x 10-8 1.40 9.24 x 10-8 1.40 576 514
≥ 0.5 4.80 x 10-18 5.10 2.10 x 10-17 5.10 5.25 x 10-8 1.40 1.02 x 10-7 1.40 517 415
a
Mean + 2SD for R ≥ 0.5 values recommended for assessing welded joints.
b
For da/dN in mm/cycle and ∆K in N/mm3/2

A utilização de conceitos de Mecânica da Fratura Nestas curvas o núme ro de ciclos admissível é o

para determinação de números de ciclos disponíveis
para a propagação de defeitos é uma filosofia
diferente da estabelecida pelas curvas S-N do
material, que são tradicionalmente parte de um
projeto.
necessário, fixado um determinado range de
carregamento, para nuclear um defeito e aumentar
suas dimensões até que se alcance o tamanho
crítico.

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Abaixo é esquematicamente indicada a progressão de defeitos entre as condições de teste hidrostático e

operação com a respectiva avaliação do tempo útil da estrutura.
TAMANHO DE
TRINCA

a OP

a TH
PRESSÃO DE
FALHA
t

TEMPO
PTH

P OP

a TH aOP TAMANHO DE TRINCA

Propagação de defeito planar

Em relação este fato as perguntas para resposta do acima do valor máximo determinado ? Quais as
projetista passam a ser : Qual o tamanho máximo propriedades de material necessária para atender a
de defeito que posso deixar após fabricação do estas condições de projeto ? Qual a freqüência de
componente de maneira a não comprometer sua inspeção necessária para manter o componente
vida útil ? Qual o tipo de ensaio e sensibilidade operando em segurança ?
necessária para que sejam detectados defeitos

A figura abaixo exemplifica a diferença existente entre tempo de iniciação e tempo de propagação.
52.
Dimensão do defeito, a

Iniciação Propagação
02.

51.
Região 1 Região 2 Região 3

01.

50.

0.

-150000 -100000 -50000 0 50000

Número de ciclos de carregamento aplicados, N

Tempos de iniciação e propagação de defeitos

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IIIIII..4
4 – DE
ESSVVIIO
OSSD
DEE FFO
ORRM
MAA O Nível 1 de avaliação corresponde a comparar os
desvios registrados no componente com os limites
GGE EOOM MÉÉTR
RIIC
CA definidos pelos códigos de projeto. Padrões
internos do proprietário também podem ser
considerados nesta avaliação. Este Nível não deve
IIN
NTTR
ROOD
DUUÇ
ÇÃÃO
O ser utilizado quando o equipamento está sujeito a
serviço cíclico.
Os procedimentos descritos no documento API-RP
579 foram estabelecidos com o objetivo de avaliar O Nível 2 de avaliação é somente aplicado de todas
irregularidades geométricas associadas com as condições abaixo são satisfeitas:
desalinhamentos de solda e distorções de costados • A irregularidade geométrica é devido a
em componentes planos, cilíndricos, cônicos, desalinhamentos em soldas, ovalizações, bulges
esféricos e tampos conformados. Em geral, se os ou dents;
desvios existentes nos componentes atendem aos
limites dimensionais exigidos pelos códigos de • O critério de projeto original é reconhecido;
projeto, nenhum tipo de avaliação adicional é
necessária. Exceções ocorrem para componentes • O componente não está operando em regime
sujeitos a serviços cíclicos e/ou irregularidades de creep ;
localizadas, tais como “dents”.
• A geometria do componente é do tipo chapa
Os seguintes tipos de desvio de forma geométrica plana, seções de vasos cilíndricos ou cônicos,
são previstos pelo documento API-RP 579: vasos esféricos ou tampos conformados;
1 - Desalinhamentos de solda – incluem offset em
soldas, embicamentos e co mbinação de efeitos em • As cargas aplicadas são limitadas a pressão
juntas soldadas de cilindros, chapas planas e interna e cargas suplementares que resultem
costados esféricos. em tensões exclusivamente de membranas;

2 - Distorções de costado : • O componente não possui trincas ou perdas

- Distorção generalizada no costado – desvio da
forma ideal ou geometria perfeita que ocorre
tanto na direção longitudinal quanto na direção
meridional. Este tipo de distorção é não se aplicam, tais como :
caracterizada pelo desvio significativo da forma
do costado (múltiplas curvaturas) e tipicamente
requer uma avaliação baseada em análises
numéricas.
- Ovalizações – desvio de forma da seção
transversal do costado cilíndrico de uma
geometria circular ideal. A ovalização em um
cilindro é assumida ser constante na direção
longitudinal;
locais de espessura ou blisters;
O Nível 3 pode ser realizado quando os Níveis 1 e 2
• Temperaturas de operação acima dos limites
para o regime de creep;
• O desvio de forma é carac terizado como uma
distorção generalizada no costado;
• Geometrias de componente não contempladas
pelos Níveis anteriores (ex. região tôrica de
tampos torisféricos);

- Bulge – desvio da superfície do componente • Carregamentos mais complexos, como por

para dentro ou para fora da seção transversal exemplo gradientes térmicos;
da geometria ideal, que pode ser caracterizada
por um raio local. O bulge pode ser definido
como esférico ou cilíndrico.

- Dent – desvio da seção transversal do costado

de uma superfície ideal, caracterizado por um
raio local reduzido.

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VASOS SOB PRESSÃO E EQUIPAMENTOS CORRELATOS
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L = 310,13 m
90
120
120 60
100

80
150 30
60

40

20

0 180 0

20

40

60
210 330
80

100
240 300
120
270

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IIV
V––D
DEES
SEEN
NVVO
OLLV
VIIM
MEENTTO
OSS FFU
UTTU
URRO
OSS
As tabelas a seguir apresentam alguns temas que estão em desenvolvimento ou avaliação pelos comitês do
API e que futuramente podem ser incorporados ao API RP-579.

Tópico Necessidades

Perda de Melhoria nas regras da espessura média

Espessura Melhoria na metodologia de cálculo que utiliza pontos de medição
Generalizada
Procedimentos para PSF’s
HIC / SOHIC
Novos Pontos quentes locais
Procedimentos Metodologia com vasos rebitados com dano
Ataque pelo hidrogênio a altas temperaturas
Estimativa de tenacidade a fratura de componentes em serviço
Modelo de curva master para curvas tensão x deformação

Materiais Modelo de comportamento de tensões x deformações cíclicas incluindo endurecimento e

amolecimento do material
Propriedades de material a altas temperaturas
Crescimento de defeitos a baixas e altas temperaturas
Crescimento de trincas em regime de creep
Procedimentos
para Soldas dissimilares
equipamentos em Interação creep-fadiga
regime de creep
Crescimento de trincas incluindo fadiga
Amassamentos sujeitos a pressão externa
Desalinhamentos Melhoria no procedimento de avaliação de amassamentos
de solda e
distorções Regras para fadiga
Bulges em tambores de coqueamento
Refinamento do procedimento de cálculo
LTA’s em bocais, attachments e outras descontinuidades geométricas

Perda de LTA’s em equipamentos operando em regime de creep

espessura LTA’s em vasos de pressão Divisão 3
localizada
Regras para fadiga
Requisitos de tenacidade em presença de “gouges”
LTA’s com a presença de trincas associadas

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VASOS SOB PRESSÃO E EQUIPAMENTOS CORRELATOS
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Tópico Necessidades
Previsão da tenacidade a fratura de equipamentos em serviço, incluindo efeitos do meio
Melhoria na estimativa de tensões residuais em soldas de vasos de pressão, tubulações
e tanques de armazenamento
Efeitos de restrições
Mismatch em soldas
Regras para o dimensionamento de defeitos
Diagrama FAD e cut -off
Trincas Melhoria na metodologia “Leak-before-break”
Regras para interação de trincas
Trincas em vasos “multi- layer”
Fratura em transientes térmicos (“cooling”)
Mecânica da fratura e tensões residuais em revestimentos (“clad”)
Regras para a monitoração de crescimento de trincas baseados em ensaios não -
destrutiv os
Benefícios de pré -tensionamento de estruturas e a redução do nível de tensões residuais

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