Resumo de Notas de Aula

FQM

FQM – Físico Química Metalurgia

Prof. Nasareno das Neves
Capitulo 1 - Propriedades mecânicas
Dureza:

A dureza mede a resistência à penetração, ou ao risco. O aumento das forças

coesivas intermacromoleculares resulta em acréscimo na dureza do material. Os PU's que
possuem alto teor de segmentos rígidos segregados são mais duros. O aumento do número
de ligações cruzadas em PU's macios resulta em maior dureza, desde que não ocorra
inibição na formação dos domínios de segmentos rígidos segregados. O uso de
plastificantes resulta em redução da dureza, pois diminui as interações
intermacromoleculares. A dureza de materiais sólidos é medida em escalas arbitrárias
descritas nos métodos ASTM D 785 e ASTM D 2240. Para a caracterização da dureza dos
PU's sólidos é normalmente utilizado o teste de dureza Shore (Figura 1). Neste teste, um
durômetro mede a resistência, tomada como a medida da dureza, à penetração de um pino
pressionado contra o elastômero pela ação de uma mola sob carga padronizada. Um
ponteiro move-se através de uma escala para mostrar a resistência à penetração, e as escalas
nos durômetros Shore variam de 0 a 100. As escalas, normalmente utilizadas para os PU's
sólidos, são a escala Shore A para os materiais macios e a Shore D para os duros. Estas
escalas se sobrepõem nos valores mais altos da A e mais baixos da D. Em calçados é
também utilizada a escala Acher C.

FIGURA 1 – Testes de dureza Shore para PU’s sólidos

Existem outros sistemas de medição de dureza como: Escala Rockwell, Brinell,

Vickers, etc. Para a realização dos ensaios de dureza geralmente são utilizados
penetradores cônicos de diamante com 120º ou esferas de metal duro.

Estricção:
 Estricção é a redução percentual da área da secção transversal.
Após a ruptura do corpo de prova, a estricção é calculada da seguinte
maneira:

 = S0 – Sf x 100
S0
onde S0 e Sf são, respectivamente , a área inicial e a área final da secção
transversal da parte útil do corpo de prova.

No corpo de prova a secção circular mede-se o diâmetro da secção

transversal, em duas direções perpendiculares entre si. A seguir determina-se o
diâmetro médio. O valor obtido é utilizado para calcular a área da secção
transversal, após a ruptura do corpo de prova.

S d2 S =  . d2
4

d = d1 + d2
d1 2

Os ensaios de tração fazem-se sobre barras cilíndricas ou de chapa, que se

denominam provetes. Admita-se que o material do provete é isótropo e
homogêneo, isto é, num dado ponto, cada uma das propriedades mecânicas exibe
valores idênticos em todas as direções e que cada uma dessas propriedades
mecânicas apresenta idênticos valores em qualquer ponto do corpo.
Suponha-se que o provete, de secção inicial , se encontra preso pelas duas
extremidades nas garras da máquina de tração, as quais se afastam
progressivamente, uma da outra. Representa-se o diagrama , em que é a força de
tração e o afastamento de duas secções determinadas do provete. Com base
neste diagrama, pode traçar-se o diagrama tensões-deformações, , o qual
relaciona valores nominais da tensão com as deformações.
Considere-se o diagrama tensões nominais-deformações, representado na Figura
2 abaixo:
Figura 2.: Diagrama tensões normais - deformações de um aço macio

Alongamento:

As propriedades elásticas são características importantes da resistência

dos materiais. O corpo de prova é estendido a uma velocidade padrão constante
até a sua ruptura (ASTM D 412). A resistência à tração, ou resistência à tração é
avaliada pela carga aplicada por unidade de área no momento da ruptura (Figura
3.A). O alongamento representa aumento percentual do comprimento da peça sob
tração, no momento da ruptura (Figura 3.B). O módulo de elasticidade ou módulo
de Young é medido pela razão entre a tensão e a deformação, dentro do limite
elástico, em que a deformação é totalmente reversível e proporcional à tensão.
(Figura 3.C). Os módulos a 100%, 200% e 300% utilizados para caracterizar os
elastômeros, e descrevem não o módulo real, mas a tensão necessária para
produzir deformações de 100%, 200% e 300%.
A resistência à tração e o alongamento na ruptura podem ser
correlacionados quantitativamente com a estrutura do polímero. Materiais com
grande teor de ligações cruzadas, como os utilizados nas espumas rígidas, são
fortes e duros, porém quebradiços, e os elastômeros e as espumas flexíveis tem
alongamento na ruptura muito maior. A parte inicial em linha reta da curva de
tensão / deformação, onde o material exibe perfeita elasticidade, representa o
desenovelamento e alinhamento das cadeias macromoleculares longas e flexíveis.
Extensão posterior do polímero acarreta deslizamento das macromoléculas com o
rompimento de ligações secundárias entre cadeias adjacentes, podendo resultar
em deformações permanentes. (Figura 3.D). O teste de determinação da
resistência à tração em espumas flexíveis é descrito na Norma NBR 8515.

A) Resistência à tração:RT = F(força de tensão) / Ao(área de seção reta inicial);

B) Alongamento: e = (variação do comprimento) / (comprimento inicial);

C) Diagramas tensão x deformação;

D) Curvas típicas de tensão x deformação;

a) Material duro quebradiço; b) Material duro e resistente; c) Material elástico; d)
Material macio e fraco; e) Material macio e resistente

FIGURA 3 - Propriedades Elásticas

Tenacidade:

Capacidade de um material tem para absorver energia, no campo plástico.

Se um material é resistente e possui boas características de alongamento
para suportar um esforço considerável de torção ou flexão, sem se romper, é
chamado tenaz

Limite de Escoamento:
 Terminada a fase elástica tem –se início a fase plástica, onde começa a
ocorrer o fenômeno chamado escoamento. O escoamento é caracterizado por
uma deformação permanentemente (plástica) que aumenta sem que haja um
aumento progressivo da carga (durante o escoamento a carga oscila entre valores
muito próximos uns dos outros).

No inicio do escoamento, à maior tensão atingida dá-se o nome de limite

de escoamento superior . Da mesma forma, o menor valor de tensão durante o
escoamento, recebe o nome de limite inferior.

Para materiais que não apresentam nitidamente um escoamento, define-se o

limite de escoamento (σn) como a tensão corresponde a n de deformação
permanente. No diagrama de tensão x deformação o valor de n é indicado da
seguinte forma:

- Os valores mais freqüentes para n são: 0,2% para aços de baixo carbono;
0,003% a 0,01% para aços submetidos a tratamento térmico; 0,1% a 0,5% para
outros materiais, de uma forma geral.

Resistência à tração:
 Resistência a tração é a oposição que o material apresenta ao sofrer uma
deformação quando sofre uma força axial dirigida para fora do corpo.
Eixo Longitudinal
S
F F

Tensão normal:

Tensão é uma grandeza física que corresponde à força por unidade de

área. A tensão normal é obtida é obtida dividindo-se o valor de uma força axial,
pela área da secção transversal em que ela é aplicada.

Tensão = Força .
Área da secção transversal

Unidades:

Durante muito tempo, a tensão foi medida em mm 2, ou em p.s.i. (libra por

polegada quadrada).

Com a adoção do sistema internacional (SI), essas unidades foram

substituídas pelo pascal (Pa). Um múltiplo dessa unidade o megapascal (Mpa),
vem sendo utilizado por um número crescente de países, inclusive o Brasil.
O megapascal corresponde a força de 1 N aplicada perpendicularmente, a
uma superfície de área 1 mm2 . Portando 1 Mpa vale aproximadamente 0,1 mm 2 .

Resistência à Impacto:

Os materiais dúcteis em condições especiais, podem sofrer ruptura sem

deformação plástica. Esse comportamento frágil é analisado no ensaio de
impacto.
São três fatores que contribuem para a ocorrência de fraturas do tipo frágil
em materiais dúcteis:
 Alta velocidad da aplicação de carga (carga aplicada por impacto)
 Baixa Temperatura
 Presença de entalhe (Diminuição localizada na secção transversal de um
corpo)

Para ocorrer fratura frágil, estes fatores devem estar presentes

individualmente ou em conjunto.
 Velocidade de aplicação da carga:

A alta velocidade de aplicação de esforço mecânico pode ser conseguida

por choque mecânico, ou seja impacto. Na maioria dos ensaios de impacto, o
choque é conseguido através de um pêndulo. Esse pêndulo é solto de uma certa
altura, atinge o corpo de prova e provoca a ruptura.

Temperatura de Transição:
Quando fazemos um ensaio de impacto com corpos de prova iguais, mas a
temperatura diferente percebe que há uma grande variação na energia de ruptura
medida para cada um deles.
A temperatura em que o material passa de um comportamento de fratura
dúctil para frágil, recebe o nome de Temperatura de Transição
Na maioria dos materiais, a mudança de comportamento fratura dúctil para
fratura frágil ocorre não em determinada temperatura, mas em uma faixa de
temperatura.

Entalhe:
O entalhe provoca uma concentração de tensões no corpo de prova,
localizando a fratura. No impacto, um corpo entalhado é submetido a um estado
triplo de tensões, formado pelas seguintes tensões:

 Uma tensão Longitudinal;

 Uma tensão Transversal;
 Uma tensão Radial no entalhe.

Ensaio de Ruptura:
A ruptura do corpo de prova é muito complexa e não reproduz a situação
real de solicitação de um material. O ensaio de impacto permite comparar
materiais entre si ou materiais iguais com ou sem tratamento térmico ou ainda,
controlar a qualidade de produtos e materiais durante sua fabricação.

Método de Charpy:
O método de Charpy segue as normas brasileiras ABNT P – MB – 360 e
ABNT P – MB 361. As normas ABNT padronizam dois tipos principais de corpo de
prova.

 Com entalhe em “V”

 Com entalhe em “U”

Há ainda um terceiro tipo de corpo de prova charpy, não padronizado pela

ABNT e que tem entalhe em forma de ferradura. Entretanto destes Três tipos de
corpo de prova, o mais utilizado é o entalhe em “V”.
Fluência:

Fenômeno pelo qual os metais e ligas tendem a sofrer deformações

plásticas, quando submetidos por longos períodos a tensões constantes, porém
inferiores ao limite de resistência normal do material. Normalmente ocorre a altas
temperaturas.
Quando um metal é solicitado por uma carga, imediatamente sofre uma
deformação elástica. Com a aplicação de uma carga constante, a deformação
plástica progride lentamente com o tempo (fluência) até haver um
estrangulamento e ruptura do material
Velocidade de fluência (relação entre deformação plástica e tempo)
aumenta com a temperatura
Esta propriedade é de grande importância especialmente na escolha de
materiais para operar a altas temperaturas
Então, fluência é definida como a deformação permanente, dependente do
tempo e da temperatura, quando o material é submetido à uma carga constante.
Este fator muitas vezes limita o tempo de vida de um determinado
componente ou estrutura
Este fenômeno é observado em todos os materiais, e torna-se importante à
altas temperaturas (0,4TF)
Capitulo 2 – Sistemas Cristalinos
INTRODUÇÃO - A ESTRUTURA ATÔMICA DOS MATERIAIS
Esta é a história - os materiais são formados por átomos, mas como?. Existem
apenas cerca de 100 tipos de átomos em todo o universo. Dependendo de como
eles estejam arranjados uns em relação aos outros, podem formar árvores ou
pneus, cinzas ou animais, água ou o ar que respiramos, etc. A estrutura determina
não apenas a aparência dos materiais, mas também suas propriedades. Quando
um isolante elétrico pode tornar-se um supercondutor, um lápis um diamante, uma
simples gripe uma tremenda virose, começamos a compreender como é
importante conhecer a estrutura dos materiais.
Primeiramente vamos tentar entender porque os átomos naturalmente se arranjam
para formar uma estrutura. Então vamos ver algumas das estruturas mais comuns,
a fim de compreender os diferentes tipos de ligações possíveis entre os átomos.
Finalmente vamos dar uma olhadinha na estrutura de alguns novos materiais, tais
como os supercondutores e os imãs permanentes.

COMO OS ÁTOMOS SE ARRANJAM?

Imagine um monte de bolas de gude em uma caixa de sapato. Esta era a forma
padrão de como as estruturas eram visualizadas antes do computador. As bolas
tendem a ficar arranjadas de forma a melhor ocupar o espaço. Este arranjo é
chamado empacotamento compacto – você também pode comparar este arranjo
ao de uma pilha de laranjas no supermercado: note como as laranjas formam um
padrão. Cada laranja rotulada de A estará rodeada por seis outras laranjas em
uma mesma camada. Veja os "furos" (espaços vazios) chamados B e C. Podemos
colocar uma segunda camada de laranjas empacotadas compactamente tanto
sobre as posições B como sobre as posições A (mas não ao mesmo tempo!).
Desta forma, podemos construir uma estrutura em 3D.

EMPACOTAMENTO COMPACTO
Esta estrutura corresponde a alguma coisa na natureza (além das laranjas no
supermercado)? Uma pilha de camadas do tipo ABC.ABC... representa a estrutura
atômica cúbica de empacotamento compacto, que o ouro possui conforme
determinado por raios-X. Átomos estão colocados nos vértices de um cubo, com
átomos adicionais nos centros de cada face do cubo: por esta razão esta estrutura
é normalmente conhecida por cúbica de face centrada ou cfc. Muitos metais têm
esta estrutura, tais como o alumínio e o cobre.

ESTRUTURA CÚBICA DE FACE CENTRADA DO OURO

Na verdade existe uma segunda forma bastante comum de empacotamento

compacto, correspondente a camadas empilhadas do tipo AB.AB... ou AC.AC...
(são equivalentes). Esta estrutura é chamada hexagonal compacta, hc , e a
competição entre cfc e hc, são determinadas pelas forças de longo alcance
existentes entre os átomos. Esta é a estrutura da prata ! Não, não podemos
transformar prata em ouro forçando um empilhamento diferente. Para estes
materiais (como para outros), as propriedades diferentes são devidas
principalmente as diferenças existentes entre os átomos de ouro e de prata.

ESTRUTURA HEXAGONAL COMPACTA DA PRATA

Há ainda uma terceira estrutura muito comum entre os metais: a chamada cúbica
de corpo centrado, ccc. Esta consiste em um cubo unitário (célula unitária
genericamente, pois como visto acima no caso do hexágono, pode não ser um
cubo!) com átomos em seus vértices e um átomo em seu centro. A estrutura ccc é
ligeiramente menos compacta que as estruturas cfc e hc. Existem metais, como o
ferro, que mudam de estrutura cristalina com o aumento da temperatura: o ferro é
ccc desde a temperatura ambiente até 910 oC, quando então passa a ser cfc. Se
continuarmos a aquecer, o ferro novamente muda de estrutura cristalina voltando
a ser ccc a partir de 1396o C e mantém esta estrutura até sua fusão (~ 1536 oC).
Diz-se que metais como o ferro, sofrem transformações alotrópicas de fase no
estado sólido. Metais como o cromo, são sempre ccc.

ESTRUTURA CÚBICA DE CORPO CENTRADO DO CROMO

Os metais que são ccc, como o cromo, normalmente são mais duros e menos
maleáveis que os metais com estruturas compactas, como a prata e o ouro.
Quando o metal é deformado, os planos de átomos podem escorregar uns sobre
os outros, e isto é mais difícil nas estruturas ccc como veremos adiante. Existem
também outros mecanismos importantes para o endurecimento dos metais,que
envolvem a introdução de impurezas ou defeitos, que também bloqueiam o
escorregamento.

Humm. Está tudo muito bem, pois eu só tenho um tipo de átomo. O que acontece
quando eu tenho dois ou mais diferentes tipos de átomos? Vamos ver o que
acontece em um sal.

EMPACOTAMENTO ATÔMICO DOS CRISTAIS

Por causa da natureza da ligação metálica, os átomos de um metal podem ser

visualizados como esferas rígidas. As forças entre eles são portanto isotrópicas.
Os átomos são organizados em um arranjo(reticulado) espacial, que é uma
coleção tridimensional de pontos, onde cada ponto do arranjo (reticulado) é
idêntico a qualquer outro ponto. O reticulado pode ser descrito pela célula unitária
(modelo geométrico), que é a menor unidade de repetição do reticulado.
Em alguns metais, como por exemplo o Al e o Mg, é mais simples visualizar os
átomos como um empilhamento de camadas, onde cada átomo tem 12 vizinhos
(outros átomos) mais próximos, 6 em seu próprio plano, 3 no plano superior
adjacente e 3 no plano inferior. Estas são as chamadas estruturas compactas.

A característica mais óbvia da estrutura cristalina é que ela é regular e repetitiva. A

célula unitária permite descrever qualquer tipo estrutura como um todo, porque a
estrutura completa pode ser gerada pela repetição da célula unitária no espaço.
Há apenas sete formas de célula unitária que podem ser empilhadas para formar
os sistemas cristalinos no espaço tridimensional. Elas são:

*cúbica
*tetragonal
*ortorrômbica
*romboédrica
*hexagonal
*monoclínica
*triclínica
Destes sistemas cristalinos podemos identificar 14 tipos diferentes de células
unitárias, conhecidas como redes de Bravais. Cada uma destas células unitárias
tem certas características que ajudam a diferenciá-las das outras células unitárias.
Além do mais, estas características também auxiliam na definição das
propriedades de um material particular.

Direções Cristalinas

a, b e c definem os eixos de um sistema de coordenadas em 3D. Qualquer linha

(ou direção) do sistema de coordenadas pode ser especificada através de dois
pontos:
· um deles sempre é tomado como sendo a origem do sistema de coordenadas,
(0,0,0) por convenção;

· o outro, é o primeiro ponto do cristal, (u,w,v), que você alcançaria caso estivesse
andando na direção especificada a partir de (0,0,0).

Distinguir uma direção cristalina de um ponto do cristal é fácil, já que a direção é

representada entre colchetes [...].

Origem do sistema de coordenadas

O espaço lático é infinito...

A escolha de uma origem é completamente arbitrária, uma vez que cada ponto do
reticulado cristalino é idêntico.
A designação de pontos, direções e planos específicos fixados no espaço absoluto
serão alterados caso a origem seja mudada, MAS ...

todas as designações serão auto-consistentes se partirem da origem como uma

referência absoluta.

Exemplo: Dada uma origem qualquer, haverá sempre uma direção [110] definida
univocamente, e [110] sempre fará exatamente o mesmo ângulo com a direção
[100].

Escolha dos eixos coordenados

Sempre que possível, escolhe-se como sistema de referência o cartesiano (i.e., o

sistema convencional de coordenadas x,y,z).

Porém, quando estamos lidando com cristais e suas propriedades, é melhor deixar
o próprio reticulado espacial definir o sistema de coordenadas mais apropriado
para ele, em função dos eixos cristalinos.

Os eixos podem não ser perpendiculares entre si, bem como as unidades para
cada eixo, que podem ser diferentes (se os parâmetros de rede forem diferentes).

Considere a figura acima. As interseções do plano com os eixos são:

eixo a em r = 2
eixo b em s = 4/3
eixo c em t = ½

Como podemos designar simbolicamente os planos de um reticulado?

- Calcule os recíprocos de r, s, e t;

- Ache o mínimo múltiplo comum que converte todos o recíprocos em inteiros;

- Inclua estes valores em parênteses.

Isto é chamado notação em Índice de Miller.

Desta forma, para o plano acima, temos o seguinte Índice de Miller: (2,3,8)

Porque os planos atômicos são importantes?

Para a determinação da estrutura cristalina

Os métodos de difração medem diretamente a distância entre planos paralelos de

pontos do reticulado cristalino. Esta informação é usada para determinar os
parâmetros do reticulado de um cristal.

Os métodos de difração também medem os ângulos entre os planos do reticulado.

Estes são usados para determinar os ângulos interaxiais de um cristal.

Para a deformação plástica

A deformação plástica (permanente) dos metais ocorre pelo deslizamento dos

átomos, escorregando uns sobre os outros no cristal. Este deslizamento tende a
acontecer preferencialmente ao longo de planos e direções específicos do cristal.

Para as propriedades de transporte

Em certos materiais, a estrutura atômica em determinados planos causa o

transporte de elétrons e/ou acelera a condução nestes planos, e, relativamente,
reduz a velocidade em planos distantes destes.

Exemplo 1: Grafita

A condução de calor é mais rápida nos planos unidos covalentemente sp 2 do que

nas direções perpendiculares a esses planos.

Exemplo 2: supercondutores a base de YBa2Cu3O7

Alguns planos contêm somente Cu e O. Estes planos conduzem pares de elétrons

(chamados pares de cobre) que são os responsáveis pela supercondutividade.
Estes supercondutores são eletricamente isolantes em direções perpendiculares
as dos planos Cu-O.
ESTRUTURA CÚBICA DE CORPO CENTRADO – CCC

MODELO DE ESFERAS : A e B,MODELO DE BOLAS : C

Esta é uma célula unitária de uma estrutura cúbica de corpo centrado, ccc. Como
visto, ela contém um átomo em cada vértice do cubo e um átomo em seu centro.
Sendo assim, cada célula unitária contém dois átomos (8 dos vértices que estão
compartilhados com mais 7 outras células + 1 átomo do centro: 8 x 1/8 + 1 = 2)

Considerando que número de coordenação seja o número de vizinhos mais

próximos de um átomo, temos para a estrutura cúbica de corpo centrado, o
número de coordenação 8.
Definindo o fator de empacotamento como a relação entre o volume ocupado
pelos átomos e o volume da célula unitária, temos:

fator de empacotamento = volume de 1 átomo (esfera) x 2 átomos / volume do

cubo

Observando a figura abaixo, podemos correlacionar o parâmetro da célula unitária

a, com o raio atômico r. Uma vez que os átomos que estão em contato pontual são
aqueles ao longo das diagonais do cubo, temos para a estrutura cúbica de corpo
centrado:
fator de empacotamento = (4/3  r2 x 2) / (r 31/2)3 = 0,68

ESTRUTURA CÚBICA DE FACE CENTRADA - CFC

MODELO DE ESFERAS: A e B , MODELO DE BOLAS: C

Esta é uma célula unitária de uma estrutura cúbica de face centrada, cfc. Como
visto, ela contém um átomo em cada vértice do cubo além de um átomo em cada
face do cubo.
Logo, cada célula unitária contém quatro átomos (8 dos vértices, que estão
compartilhados com mais 7 outras células + 6 átomos das faces, que estão
compartilhados, cada qual, com outra célula 8 x 1/8 + 6 x ½ = 4).

Número de coordenação é o número de vizinhos mais próximos de um átomo.

Logo, o número de coordenação da estrutura cúbica de face centrada é 12.

Se definirmos fator de empacotamento como sendo a relação entre o volume

ocupado pelos átomos e o volume da célula unitária, temos fator de
empacotamento = volume de 1 átomo (esfera) x 4 átomos / volume do cubo

Observando a figura abaixo, podemos correlacionar o parâmetro da célula unitária

a, com o raio atômico r. Uma vez que os átomos do vértice estão em contato
pontual com o átomo do centro em cada face, temos para a estrutura cúbica de
face centrada:
fator de empacotamento = [(4/3) r3 x 4] / (4 r / 21/2)3 = 0,74

Note que 0,74 é o maior valor que pode ter o fator de empacotamento quando se
considera um modelo de esferas de mesmo diâmetro.

ESTRUTURA HEXAGONAL COMPACTA - HC

MODELO DE ESFERAS: A e B, MODELO DE BOLAS : C

Esta é uma célula unitária de uma estrutura hexagonal compacta, hc. Ela contém
um átomo em cada vértice dos hexágonos de base (superior e inferior) e três
átomos em seu centro.

A célula unitária de uma estrutura hc pode ser visualizada como um hexágono

regular cujos planos superior e inferior contem 7 átomos. Entre estes planos está
um meio-hexágono de 3 átomos.
Há dois parâmetros de rede (láticos) em um cristal hc, a e c, representando os
parâmetros basais e de altura, respectivamente. No caso ideal, a relação c/a é de
1,633, porém, divergências podem ocorrer.

O número de coordenação e o fator de empacotamento são exatamente idênticos

aos da estrutura cfc (12 e 0,74,respectivamente), uma vez que ambas estruturas
estão empacotadas compactamente.
DEFEITOS CRISTALINOS

O que é um defeito?

É uma imperfeição ou um "erro" no arranjo periódico regular dos átomos em um

cristal. Podem envolver uma irregularidade

· na posição dos átomos

· no tipo de átomos

O tipo e o número de defeitos dependem do material, do meio ambiente, e das

circunstâncias sob as quais o cristal é processado.

Tipos de defeitos

·Defeitos Pontuais: irregularidades que se estendem sobre somente alguns

átomos (0-D)

·Defeitos Lineares: irregularidades que se estendem através de uma única fileira

de átomos (1-D)

·Defeitos Planares: irregularidades que se estendem através de um plano de

átomos (2-D)

·Defeitos Volumétricos: irregularidades que se estendem sobre o conjunto 3-D

dos átomos na estrutura

Além desta classificação, os defeitos podem ser categorizados como

·intrínsecos: Defeitos decorrentes das leis físicas.

·extrínsecos: Defeitos presentes devido ao meio ambiente e/ou as condições de

processamento.

A maioria dos defeitos é extrínseca.

Por que os defeitos são importantes?

Os defeitos, mesmo em concentrações muito pequenas, podem causar uma
mudança significativa nas propriedades de um material.

Sem a presença de defeitos:

· os dispositivos eletrônicos do estado sólido não existiriam
· os metais seriam muito mais resistentes
· os cerâmicos seriam muito mais tenazes
· os cristais não teriam nenhuma cor

Vazios (Lacunas ou Vacâncias) e Intersticiais

·Vazios = ausência de um átomo da sua posição normal em uma estrutura

cristalina perfeita

·Intersticiais = ocorrência de um átomo em uma posição que não pertence à

estrutura do cristal perfeito, como um vazio intersticial

LOCAL (átomo certo,posição errada)

· A presença de um vazio significa que as ligações atômicas na vizinhança do

defeito não foram satisfeitas

· A presença de um intersticial significa uma distorção na estrutura devido ao

desajuste causado pela presença deste átomo

OBS:de acordo com a curva do potencial de ligação, lembramos que desvios ou

distorções na distância interatômica de equilíbrio causam aumento de energia

Defeitos Pontuais em Sólidos Iônicos

· Os vazios também são necessários nos sólidos iônicos, contudo eles são de
outros tipos, MAS...

· Os vazios devem ser formados de tal maneira que o sólido permaneça neutro
eletricamente
· Vazios isolados não podem ser formados porque eles conduzem ao
aparecimento de um centro da carga

· Existem duas maneiras principais para a criação de defeitos de ponto (ou

pontuais) nos sólidos iônicos sem que haja desequilíbrio de carga:

· a dos vazios correlacionados ou defeitos de Schottky (esquerda)

· a dos grupos vazios-intersticiais ou defeitos de Frenkel (direita)

Impurezas nos Sólidos: TERMINOLOGIA

Ao tratar de átomos de impureza nos sólidos, usamos uma terminologia análoga

àquela usada para uma solução de átomos de impureza em um líquido.

· cristal matriz = solvente

· átomos de impureza = soluto

O cristal matriz contendo impurezas é chamado uma solução sólida, porque os

átomos de impureza ocupam posições aleatórias no cristal, similarmente a um
soluto em um líquido.
Capitulo 3 – Fases

Tipos de Soluções Sólidas

· soluções sólidas Substitucionais

° os átomos de impureza estão localizados em posições normalmente ocupadas

pelos átomos do cristal matriz.

° eles "substituem" os átomos do cristal matriz.

° são chamados impurezas substitucionais.

· soluções sólidas Intersticiais

° os átomos de impureza estão localizados nos interstícios da estrutura cristalina

matriz.

° são chamadas impurezas intersticiais.

° estas impurezas normalmente têm um pequeno tamanho quando comparadas aos

átomos da matriz.
DEFEITOS EM LINHA NOS MATERIAIS CRISTALINOS

O que são

· Os defeitos em linha são imperfeições em uma estrutura cristalina nas quais uma
linha de átomos tem uma estrutura local que difere da estrutura circunvizinha.

· Os defeitos de linha são extrínsecos: sua presença não é necessária por razões
termodinâmicas

° eles são criados devido às condições de processamento (a forma usada na

fabricação do material) e por forças mecânicas que atuam sobre o material.

° estão quase sempre presentes nos cristais reais.

° em um material típico, aproximadamente 5 de cada 100 milhões de átomos

(0.000005%) pertencem a um defeito de linha. Em uma porção de material de 10
cm3 (cerca do tamanho de um dado de seis lados), haverá aproximadamente 10 17
átomos que pertencem a defeitos de linha!
· Veremos que os defeitos em linha, que são chamados discordâncias, têm uma
forte influência sobre as propriedades mecânicas dos metais e de alguns
cerâmicos.

Observações Experimentais em Monocristais Metálicos

A figura abaixo mostra a curva tensão-deformação, obtida de um ensaio de tração,

de um monocristal típico de magnésio, orientado de forma que o plano basal forme
um ângulo de 45o com o eixo da tensão. Ao ser atingida uma tensão de tração
muito baixa, de cerca de 0,70 MPa, o cristal escoa plasticamente e então se
alonga com facilidade até se tornar uma tira que pode ser quatro ou cinco vezes
mais longa que o cristal original.

CURVA TENSÃO-DEFORMAÇÃO

Se a superfície do cristal deformado for examinada, pode-se observar marcas que

circundam a amostra, de maneira aproximadamente contínua, com o formato de
elipse. Quando observadas com grande aumento, essas marcas revelam-se como
as manifestações visíveis de uma série de pequenos degraus formados na
superfície. Evidentemente, em decorrência da aplicação da força, o cristal foi
cisalhado em vários planos paralelos. Além disso, a análise cristalográfica das
marcas, mostra que esses planos são os basais (0002), ou seja, os planos mais
compactos do cristal. Quando ocorre esse tipo de deformação, diz-se que o cristal
sofreu "escorregamento"; as marcas visíveis na superfície são chamadas de linhas
de escorregamento, e o plano cristalográfico no qual ocorreu o cisalhamento é
chamado de plano de escorregamento.

Foto do escorregamento de um monocristal de zinco.

(C.F. Elam, The Distortion of Metal Crystals, Oxford Univ. Press,London, 1935).

A tensão de cisalhamento correspondente ao início da fase plástica em um

monocristal é surpreendentemente pequena quando comparada à resistência ao
cisalhamento de um cristal perfeito (calculada em termos de forças coesivas entre
os átomos).

Em outras palavras, o cristal se deforma plasticamente com tensões 1/10.000 de

sua resistência teórica. Analogamente, os cristais reais de outros metais se
deformam sob tensões que são frações pequenas de suas resistências teóricas
(1/1.000 a 1/10.000).

A explicação para a discrepância entre os limites de escoamento calculado e real

reside no fato de que os cristais não são perfeitos, pois contem defeitos, sendo
que as discordâncias são o tipo de defeito responsável por este fato.

Discordâncias

· discordâncias são defeitos 1D em um cristal.

· o tipo mais simples de discordância pode ser visto como um semiplano atômico
extra, inserido na estrutura, o qual termina em qualquer lugar do cristal.

· a extremidade do meio plano é a discordância, conforme mostra a figura abaixo.

· discordâncias deste tipo são chamadas discordâncias em aresta ou em cunha
e são representadas pelo símbolo ^ :

· a discordância é mostrada em verde

· podemos desenhar um vetor, t, tangente à discordância, que define sua direção

positiva

· a direção escolhida como positiva é arbitrária, mas pode ser usada de forma
consistente

Consideremos agora o semiplano extra que está dentro do cristal. Um exame da

figura abaixo (esquema tridimensional de uma discordância em aresta) mostra
claramente que o cristal está distorcido onde o semiplano atinge o plano de
escorregamento.

Pode-se também deduzir que a distorção diminui de intensidade quando se

caminha em sentido oposto à aresta do semiplano, porque a grandes distâncias
dessa aresta, os átomos tendem a rearranjar-se como em um cristal perfeito. A
distorção do cristal é, pois, centrada em torno da aresta do plano extra.

A figura abaixo ilustra como uma discordância se move através do cristal, sob a
aplicação de uma tensão de cisalhamento . Pela aplicação da tensão, o átomo c
pode mover-se para a posição c' indicada na figura. Se isso acontecer, a
discordância mover-se-á de uma distância atômica para a direita. A contínua
aplicação da tensão levará à movimentação da discordância em etapas repetidas.
O resultado final é que o cristal é cisalhado no plano de escorregamento de uma
distância atômica.

Cada etapa do movimento da discordância, requer somente um pequeno rearranjo

de átomos nas vizinhanças do plano extra. Resulta disso que uma força muito
pequena pode mover uma discordância. Cálculos teóricos mostram que essa força
é de ordem de grandeza compatível para justificar os baixos limites de
escoamento dos cristais reais.

O movimento de uma discordância através de todo o cristal produz um degrau na

superfície do mesmo, cuja profundidade é de uma distância atômica. Como uma
distância atômica em cristais metálicos é da ordem de alguns ângstrons, esse
degrau evidentemente não é visível a olho nu. Muitas centenas ou milhares de
discordâncias devem movimentar-se em um plano de escorregamento para que
seja produzida uma linha de escorregamento visível.

DISCORDÂNCIAS VISTAS ATRAVÉS DE MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE

TRANSMISSÃO
Além das discordâncias em aresta, existem as discordâncias em hélice ou
helicoidais.

A designação 'hélice' para esse defeito do reticulado deriva do fato de que os

planos do reticulado do cristal formam uma espiral na linha da discordância.

· elas normalmente se formam na superfície de um cristal durante o seu

crescimento

DEFEITOS PLANARES

São imperfeições superficiais de natureza estrutural que decorrem de uma

variação no empilhamento dos planos atômicos através de um contorno. Tal
variação pode ser tanto na orientação, quanto na seqüência de empilhamento dos
planos.

Contornos de Grão

São as imperfeições superficiais que separam cristais de diferentes orientações,

num agregado policristalino. Como se ilustra na figura abaixo, para um modelo
bidimensional, os átomos do contorno entre dois grãos aleatoriamente orientados
não podem ter um complemento perfeito de átomos vizinhos; em conseqüência,
existe uma região de transição onde o empilhamento atômico é imperfeito. Em três
dimensões, esta transição ocorre através da superfície que separa os grãos. É a
natureza imperfeita dos contornos dos grãos que permite ao microscopista vê-los,
pois, num material cristalino transparente, eles dispersam a luz e num material
opaco, eles podem ser atacados quimicamente.

Contornos de Macla

Imperfeições superficiais que separam duas orientações que são imagens

especulares uma da outra são chamadas contornos de macla. O volume do
material cuja orientação é imagem especular da orientação da matriz é chamado
macla; As maclas podem originar-se durante o crescimento de um cristal ou
durante uma deformação. Cisalhamento paralelo ao contorno da macla pode
produzir a macla, como mostrado na figura abaixo, particularmente se o
escorregamento for difícil de se iniciar ou propagar nessa direção. O cisalhamento
da rede é uniforme, isto é, o afastamento de um ponto da rede na região maclada
é diretamente proporcional à sua distância do contorno e é paralela ao contorno
da macla. Se a cada ponto da rede está associado mais de um átomo, como nos
metais hc, depois do cisalhamento de maclagem devem ocorrer pequenos
reajustes atômicos para que sejam macladas tanto a rede, como a estrutura
cristalina.

A figura mostra um contorno de macla conforme pode ser observado através de

microscopia ótica.
Esta micrografia é de uma liga

Defeito de Empilhamento

É uma imperfeição superficial que resulta do empilhamento de um plano atômico

fora da seqüência, enquanto que a rede é perfeita de cada lado do defeito. Por
exemplo, a seqüência de empilhamento num cristal cfc ideal pode ser descrita
como ABCABCABC..., mas, por um defeito de empilhamento a seqüência pode
mudar para ABCABABCA ....

O defeito de empilhamento neste caso é devido ao plano "A" de átomos vir após o
segundo "B", e pode ser descrito como uma região muito fina de empilhamento hc
num cristal cfc. Tais defeitos de empilhamento podem ocorrer durante o
crescimento do cristal ou resultar da separação de duas discordâncias parciais.
Em ambos os casos, o material cristalino de um lado da imperfeição tem a mesma
orientação do que se acha do outro lado, mas sofreu uma translação em relação a
este por uma fração do vetor da rede

Contorno de Pequeno Ângulo

Outra imperfeição superficial é um contorno de pequeno ângulo, que é realmente

um caso-limite de contorno de grão, em que o ângulo das orientações cristalinas é
da ordem de poucos graus. Em geral, os contornos de pequeno ângulo podem ser
descritos por arranjos convenientes de
discordâncias. Um contorno inclinado (tilt) de pequeno ângulo, é composto de
discordâncias em aresta, umas sobre as outras no contorno.
DEFEITOS VOLUMÉTRICOS

Os defeitos tridimensionais são os poros e os precipitados.

· Os poros (que podem ser vistos como um aglomerado de vazios!!!) ocorrem com
freqüência nos componentes fundidos e são "parte" dos materiais e/ou
componentes obtidos pela metalurgia do pó.

As figuras abaixo apresentam a superfície de ferro puro durante o seu

processamento por metalurgia do pó. Note-se que, embora a sinterização tenha
diminuído a quantidade de poros bem como melhorado sua forma (os poros estão
mais arredondados), ainda permanece uma porosidade residual.

COMPACTADO DE PÓ DE FERRO,COMPACTAÇÃO UNIAXIAL EM MATRIZ DE DUPLO EFEITO,

A 550
 COMPACTADO DE PÓ DE FERRO APÓS SINTERIZAÇÃO A 1150 oC, POR 120min EM
ATMOSFERA DE HIDROGÊNIO

· Os precipitados são divididos em dois tipos: partículas de segunda fase e

inclusões

Quando dois componentes são misturados, podem acontecer basicamente três

situações:

(1) solubilização total de um componente no outro - como é o caso da mistura

de água com álcool - a solução resultante é uma mistura homogênea onde não se
consegue mais distinguir os componentes que lhe deram origem (água ou álcool);

(2) solubilização parcial de um componente no outro - como é o caso da

mistura de água com açúcar - a solução resultante depende das proporções
relativas de cada um dos componentes – se adicionarmos uma colher de açúcar a
um copo de água teremos uma solução homogênea (uma água adocicada),
solução esta que também não permite distinguir os componentes que lhe deram
origem;

Contudo, se adicionarmos cinco colheres de açúcar a um copo de água veremos

que parte do açúcar se dissolverá na água, mas parte dele (ou pelo menos
pensamos que seja!) ficará sedimentado no fundo do copo.

Em casos como este dizemos que há solubilidade parcial entre os componentes

da mistura.
(3) solubilização nula de um componente no outro - como é o caso da mistura
de água com óleo - não há solução, e sim uma mistura de dois componentes, o de
maior densidade ficando no fundo do copo...

Tanto no caso (2) como no caso (3) temos misturas heterogêneas, formadas por
duas fases distintas:

caso (2) - a primeira fase (fase a) é a solução água adocicada e a segunda fase
(fase b) é a sedimentação do fundo do copo;
caso (3) - a primeira fase (fase a) é a água e a segunda fase (fase b) é o óleo.

A ocorrência de uma segunda fase deve-se ao grau de solubilidade entre os

componentes da mistura.
Estes são exemplos de precipitados chamados de partículas de segunda fase.

A mistura água com açúcar foi feita de propósito. Como a solubilidade do açúcar
na água é limitada, pode haver o aparecimento de uma segunda fase se
adicionarmos açúcar em quantidade exagerada.
... mas, se adicionarmos açúcar em quantidade exagerada pode
aparecer também uma abelha e cair dentro do copo. Pôxa, até que
dava para tomar água adocicada, mas com abelha...
Bem, a abelha é o que a gente chama de inclusão. Aparece lá sem que a gente
tenha propositadamente adicionado. É o caso dos óxidos e de outras partículas
como sulfetos e fosfetos, por exemplo. Elas são decorrentes de reações de oxi-
redução entre o oxigênio do ar com os metais componentes da mistura, ou advém
de reações entre componentes da matéria-prima utilizada (por exemplo, o enxofre
que está presente no coque que por sua vez é utilizado na fabricação do aço)com
os componentes da mistura.
EXEMPLO DE PARTÍCULAS DE SEGUNDA FASE
FERRO FUNDIDO CINZENTO PERLÍTICO

A MICROESTRUTURA É COMPOSTA POR VEIOS DE GRAFITA SOBRE UMA MATRIZ

PERLÍTICA. CADA GRÃO DE PERLITA, POR SUA VEZ, É CONSTITUÍDO POR LAMELAS
ALTERNADAS DE DUAS FASES: FERRITA (OU FERRO-A) E CEMENTITA (OU CARBONETO DE
FERRO).

INCLUSÕES DE ÓXIDO DE COBRE (Cu2O) EM COBRE DE ALTA PUREZA (99,26%) LAMINADO

A FRIO E RECOZIDO A 800o C.

SULFETOS DE MANGANÊS (MnS) EM AÇO RÁPIDO.

Capitulo 4 – Diagramas de Fase

INTRODUÇÃO - CONDIÇÕES DE EQUILÍBRIO

O perfeito conhecimento dos diagramas de equilíbrio das ligas metálicas é de vital

importância, por proporcionar conhecimentos de várias transformações, escolha
das ligas, noções sobre as propriedades e, principalmente, o bom êxito dos
tratamentos térmicos.

O diagrama fornece informações de qualquer liga, tais como início e fim de

solidificação ou fusão, fases em equilíbrio a determinadas temperaturas,
composição química destas fases, variação das quantidades relativas das fases
com a temperatura, constituintes, etc. É, portanto, um resumo dos históricos
térmicos de todas as ligas dos mesmos componentes.

A construção dos diagramas consiste, simplesmente, em determinar pontos

críticos das varias ligas dos mesmos componentes, localizá-los num único gráfico,
e uni-los adequadamente por linhas. O gráfico resultante sintetiza o
comportamento térmico no resfriamento ou aquecimento lento de qualquer liga e é
conhecido como diagrama de equilíbrio físico-químico, térmico, constitucional ou
de fases. É comumente referido simplesmente como diagrama de equilíbrio.

Os diagramas de equilíbrio se classificam em unários (de um componente)

binários e de ordem superior (ternários, quaternários, etc.). Dentre os vários
tipos, os diagramas binários são os mais usados e, freqüentemente, são
subdivididos em várias classes, de acordo com a transformação invariante de fase
que contenham.

CONDIÇÕES DE EQUILÍBRIO

REGRA DAS FASES

Gibbs deduziu uma relação entre o número de fases (P) que podem coexistir em
equilíbrio em um dado sistema, o número mínimo de componentes (C) que podem
ser usados para formar o sistema e os graus de liberdade (F), ou seja, o número
de variáveis – temperatura, pressão e composição – que podem ser alteradas
independentemente e arbitrariamente, sem variar o número de fases presentes.
Esta relação pode apresentada sob a forma da equação que é conhecida como a
lei ou a regra das fases de Gibbs.

ENERGIA LIVRE

Quanto menor for a energia livre de um sistema, maior é a sua estabilidade.

Então, a condição de equilíbrio é a de mínima energia livre. A satisfação dessa
condição é que determina as fases que podem existir a uma dada temperatura e a
uma dada composição.

Para uma dada composição pode ocorrer reações causadas por variação de
temperatura de maneira a existirem sempre as fases mais estáveis. A energia de
ativação dessas reações é obtida da diminuição de energia livre do material
cedida ao passar ao estado mais estável.

Por definição, a energia livre, F, de uma substância pura é:

onde H é a entalpia, T a temperatura absoluta e S a entropia. A energia total livre,

F’, de um sistema binário contendo em solução n A moles do componente A e nB
moles do componente B, admitindo-se que a pressão e a temperatura sejam
constantes é

onde FA e FB são as energias livres parciais molares dos componentes A e B,

respectivamente.

Diagramas Unários
O estudo dos sistemas de um só componente está subordinado às variáveis
temperaturas e pressão, uma vez que a concentração, evidentemente, é
invariável.

A forma geral do diagrama unário está esquematizada na figura abaixo. O

equilíbrio de uma única fase é representado por uma área ou domínio de fase.
Nestes domínios, o sistema é divariante, ou seja, F = 2. Isto significa que a
pressão e a temperatura podem ser alteradas, independentemente e
arbitrariamente, contanto que não modifiquem o número de fases do sistema.

O equilíbrio entre as duas fases é representado por linhas ou curvas. Isto pode ser
facilmente deduzido da regra das fases. O sistema é aí univariante.

Note-se ainda que as três fases só podem coexistir em equilíbrio para temperatura
e pressão determinadas, definindo um ponto no diagrama, denominado ponto
tríplice. Neste ponto o sistema é invariante já que F = 0.

Diagrama unário esquemático

Diagramas Binários
Um diagrama de fase completo de um sistema binário, representando o efeito da
variação dos três fatores externamente controláveis - pressão, temperatura e
composição - requer o uso de um modelo tridimensional.

Como normalmente as operações metalúrgicas são realizadas a pressão

atmosférica, usa-se, por conveniência, um diagrama bidimensional temperatura &
composição, denominado condensado. Esse diagrama é simplesmente uma
seção do diagrama tridimensional, tomando a pressão constante de uma
atmosfera. Neste caso, o número de variáveis fica reduzido a dois, e a lei de Gibbs
tem a forma

já que um grau de liberdade foi usado para especificar a pressão.

Sob estas circunstâncias, a coexistência de três fases em um diagrama binário

produz uma condição invariante, enquanto a coexistência de duas fases produz
uma condição bivariante.

A representação do diagrama binário condensado é feita normalmente tomando-se

a ordenada como temperatura e a abscissa como concentração dos dois
componentes A e B, onde B varia de 0% a 100% e A varia, de 100% a 0% no
sentido da esquerda para a direita.

Os materiais formados por dois componentes podem ser constituídos: de uma

solução sólida com um componente completamente miscível no outro; de uma
mistura dos componentes, com ausência ou parcialidade de solubilidade, mas sem
reações químicas envolvidas; e ainda pela presença de novos compostos. Estas
diferenças de comportamento devem-se a:

i) diferença de tamanho superior a 15% entre os átomos dos dois componentes;

ii) diferença de estrutura cristalina;

iii) diferença apreciável de eletronegatividade;

iv) diferentes valências.

Logo podemos classificar os diagramas binários como:

a) aqueles que apresentam solubilidade total em todas as proporções nos estados
líquido e sólido (sistemas isomorfos);

b) aqueles que apresentam solubilidade total em todas as proporções no estado

líquido, mas cuja solubilidade é nula ou restrita no estado sólido (sistemas
eutéticos, eutetóides, peritéticos e peritetóides);

c) aqueles que apresentam solubilidade limitada nos estados líquido e sólido

(sistemas monotéticos e sintéticos).

SISTEMAS ISOMORFOS
A figura (a) abaixo apresenta um diagrama isomorfo simples onde os pontos TCu e
TNi representam as temperaturas de fusão dos componentes Cu e Ni
respectivamente. O diagrama é formado por uma região de uma única fase
líquida, uma região de uma única fase sólida, representada por  , e uma região
de duas fases (líquido L + sólido  ).
As curvas que separam as regiões de uma fase da região de duas fases são as
linhas líquidus e sólidus. Estas indicam que há uma diferença fundamental de
comportamento na solidificação de um metal puro e de uma solução sólida.
Enquanto que o primeiro se solidifica a uma única e definida temperatura, a liga da
solução sólida inicia a solidificação em uma temperatura entre os pontos de fusão
de seus componentes e não o faz isotermicamente, ou seja, solidifica-se dentro de
um intervalo de temperaturas (faixa 2-3 da figura (b) abaixo, para uma composição
C0 da liga).
 (b) Resfriamento de uma liga de composição Co (35% Ni)

Análise térmica

Considere-se a solidificação da liga de composição C0 (figura acima).

No ponto 1 ela apresenta-se completamente na fase líquida, com composição
química idêntica à da liga.
No ponto 2 inicia-se a solidificação da solução sólida a de composição 2b, que é a
composição desta fase para que a mesma esteja em equilíbrio com o líquido na
temperatura correspondente T2. A medida que o resfriamento prossegue, continua
a solidificar-se a , cuja composição média segue a linha sólidus e a composição
média do líquido remanescente segue a linha liquidus.
Em B tem-se sólido a de composição Ca em equilíbrio com líquido de composição
CL. Continuando o resfriamento até o ponto 3, tem-se que a última porção de
líquido presente terá a composição 3a e a composição global do sólido a coincidirá
com a da liga.
Em qualquer temperatura inferior ao ponto 3 (ponto 4, p. ex.), o material estará c
estará completamente solidificado na forma a, de composição C0.

A figura abaixo apresenta, de forma esquemática, a microestrutura resultante do

resfriamento de uma liga contendo 65% Cu + 35% Ni.
Microestrutura esquemática resultante do resfriamento de uma liga contendo 35% Ni

SISTEMAS EUTÉTICOS

São os caracterizados pela reação eutética, isto é, decomposição isotérmica de

uma fase líquida em duas sólidas durante a solidificação e reação inversa na
fusão.

A figura abaixo apresenta um diagrama eutético para o sistema chumbo-estanho,

onde a solubilidade no estado sólido é restrita. Os pontos A e B representam os
pontos de fusão dos componentes da liga. A adição de chumbo no estanho (ou
vice-versa) faz com que o ponto de fusão do último diminua. O ponto eutético é
exatamente o ponto de intersecção entre as linhas líiquidus. A liga correspondente
à composição na qual as duas linhas se interceptam é a liga eutética, e a
temperatura é a temperatura eutética. A liga eutética é a de menor ponto de fusão
de todas as composições possíveis. Esta é formada pelas fases  e 
solidificadas simultaneamente na forma de uma mistura eutética. Nas fases  e 
os dois metais estão completamente solúveis um no outro nas proporções
indicadas para as diversas temperaturas.

As ligas à esquerda da eutética são chamadas hipoeutéticas e as da direita são

chamadas hipereutéticas.
Figura 6 - Diagrama eutético com solubilidade sólida parcial - Sistema chumbo-estanho.

SISTEMAS EUTETÓIDES

São caracterizados pela reação eutetóide, isto é, a decomposição isotérmica de

uma fase sólida em duas outras fases sólidas durante o resfriamento e a reação
inversa no aquecimento.

Um diagrama esquemático para um sistema eutetóide está representado na figura

abaixo. Pode-se
interpretá-lo simplesmente como a combinação de dois diagramas simples, um
isomorfo e outro eutético.
Todas as considerações feitas sobre sistemas eutéticos são extensivas aos
sistemas eutetóides.

Sistema eutetóide (a) completo e (b) dividido em dois diagramas simples, um

isomorfo e um eutético

DIAGRAMAS Fe – Fe3 C
O diagrama Fe-Fe3C é aquele normalmente utilizado para o estudo dos aços e dos
ferros fundidos, materiais
de extrema importância para a indústria metalúrgica e mecânica. Ele encontra-se
representado abaixo.

Note-se que o mesmo possui três reações invariantes:

o uma eutética (4,3% C e 1130o C);

o uma eutetóide (0,83% C e 723o C); e

o uma peritética. (0,18% e 1490C)

A figura abaixo apresenta, de forma esquemática, a microestrutura resultante do

resfriamento de uma liga eutetóide.
As microestruturas mostradas a seguir são das fases  (austenita),  (ferrita) e do
constituinte eutetóide (perlita).

(a) (b) (c)

Microestruturas das fases (a) austenítica e (b) ferrítica, bem como do (c)
constituinte eutetóide (perlita) que é composto por lamelas alternadas de ferrita e
de Fe3C (cementita).

Na Produção industrial do aço, entretanto, a solidificação e o

resfriamento são muito rápidos para que o equilíbrio
termodinâmico seja factivel. O corre então, a formação de uma
fase metaestável- cementita (carboneto de ferro) no lugar da
grafita.Embora essa fase seja termodinamicamente
metaestável, na prática é considerada estável, pois na temperatura
ambiente, a difusão do carbono no ferro é muito baixa ( Dc = 2,9 x
10-19 cm2/s), e a transformação de cementita em grafita é
praticamente nula.

Ferrita (  )

Solução sólida de carbono em ferro CCC, existente da

temperatura ambiente até 912 C. Nesta temperatura,
a solubilidade do carbono no ferro é muito baixa,
atingindo 0,0218% a 727 C.
Na temperatura ambiente, a solubilidade máxima do
carbono no ferro é de 0,008%. Assim até 0,008% de
carbono, o produto siderúrgico seria chamado de ferro
comercialmente puro.

Austenita (  )

Solução sólida de carbono em ferro CFC, existente entre as

temperatura de 912C e 1495C e com solubilidade máxima do
carbono no ferro de 2,11% a 1148C. O teor de carbono 2,11% é
adotado como separação teórica entre os dois principais produtos
siderúgicos:
 Aços - teores de carbono menores que 2,11%
 Ferros Fundidos - teores de carbono maiores que 2,11%

Ferrita (  )

Para pequenos teores de carbono,acima de 1394C, o ferro muda

novamente para ccc, dando origem à ferrita , que é uma solução
sólida de carbono em ferro ccc, sendo estável até 1538C, quando se
liquefaz. Tendo o ferro uma estrutura ccc, a solubilidade do carbono
é baixa, atingindo um máximo de 0,09% a 1495C. Os nomes de
ferrita  e  são usados para indicar a mesma solução de carbono em
ferro ccc, porém ocorrendo em diferentes faixas de temperaturas. A
solubilidade máxima de carbono na ferrita  é um pouco maior que
na ferrita  (0,09 e 0,02% respectivamente). Os níveis de agitação
térmica e maior espaçamento interatômico justificam esta diferença
de solubilidade.

Cementita ( Fe3C )
Carboneto de ferro com estrutura ortorrômbica e de alta dureza. A
cementita forma um eutetóide de extrema importância no estudo dos
aços – a perlita .

Estudo do diagrama Ferro – Cementita ( Fe3C )

Linha A1
Reação eutetóide    + Fe3C, a 727C
A letra A (Arrêt) do francês Le Chatelier, indica parada durante a
transformação. Quando esfriamos um aço com 0,77%C , temos uma
parada na temperatura de 727C até completar-se a transformação.
Assim ao se resfriar um aço com 0,77%C , observa-se uma parada
na temperatura de 727C, ou seja, enquanto a transformação   
+ Fe3C não se completar, a temperatura permanecerá “invariante”

Linha A2
Transformação magnética do ferro CCC a 770C (temp. Curie).

Linha A3
Temperatura de transfomação   . Para o ferro puro, ocorre a
912C. À medida que o teor de carbono vai aumentando, a
temperatura A3 vai diminuindo, até o limite de 727C, onde se
encontra com A1 .

Linha A4
Temperatura de transfomação   . Inicia-se a 1394C para o ferro
puro e vai aumentando com adição de carbono no ferro, atingindo
um maximo a 1495C com 0,17%C.

Linha Liquidus
Acima desta linha, todo o aço está na foma líquida. A temperatura
máxima de 1538C no ferro puro vai diminuindo para os aços a
medida que aumenta-se o teor de carbono, até atingir 1148C na liga
Fe-4,3%C.

Linha Solidus
Abaixo desta linha todo o material estará no estado sólido. Na região
entre as linhas Liquidus e Solidus haverá, no equilíbrio, a
coexistência de fases sólidas e líquidas.

Tratamentos Térmicos Típicos

a) Resfriamento contínuo
 3

1- Têmpera – visa obtenção da martensita ºC ~15 min./in

A3

Água, óleo
.
t

2 – Normalização – visa obtenção da perlita ºC ~1h/in

(fina e grossa)
A3

ar
.
t

3 – Recozimento pleno – visa obter perlita homogênea ºC ~1h/in.

A3

b) Resfriamento interrompido (tratamento isotérmicos)

1 – Austêmpera: visa obter bainita

TA3 A3
banho de sal, Pb

Ms Ms
. . Água,ar
logt
t

2 - Martêmpera

T Núcleo T

banho

água
.
logt t

10 – Outros tratamentos

a) Revenimento (da martensita)

Reduzir fragilidade da martensita sem perder significativamente a dureza

M + Calor → M’ + ε ε = Fe2xC
(todo C) (0,25%) M’ = mart. Re.

Se continuar aquecimento > 600ºC

< Acl

M’ + ε → α + Fc3C
Esfera

esferoidita

Ex: Aço 52100 difícil de usinar mesmo na forma normalizada

Sol: Deve-se temperar e revenir → esferoidita

b) Recozinamento cíclico esferoidizar

A<l

b) Alívio de tensões T < A < 1

Comparação de propriedades (Aço 1095)

Dureza HRC Resist. Impacto Kgfm

Temperatura aguá + rev. 53 1.7
Martemperado + rev. 53 3.9
Austemperado 52 62.5

ENDURECIMENTO SUPERFICIAL

Aço temperado: alta dureza

alta resist. ao desgaste
alta resist. mecânica
* baixa dutilidade

Muitas vezes é desejável: boa dutilidade

alta resist. em desgaste

.: Tratamento superficial

2 grupos:

1º) Têmpera superficial ( sem alterar composição)

2º) Tratamento termoquímicos (com alteração composição)

1º) Têmpera superficial:

- têmpera por chama (oxi-acetilênica)

- têmpera por indução (indução eletromagnética)
- laser
- feixe de elétrons

Ex Bobina

Corrente induzida

Produz: endurecimento localizado

Endurecimento superficial

Revenimento:
- Aquecimento é feito por chama ou indução
- Forno

2º) Tratamentos termoquímicos:

Cementação: introdução de carbono na superfície
Temperaturas usuais: 850 a 950ºC

Pode-se usar temperaturas > 1000ºC :

- Crescimento de grãos é alternado com elementos de liga (Al,Tc, )

.
8 16 24 32 horas
Reações fundamentais:

2CO + 3Fe Fe3C + CO2

ou
CH4 + 3Fe Fe3C + 2H2

.: Reações são reversíveis, isto é, excessiva de CO2 ou H2 removem C da

superfície
relação mais adequada para a qual se equilibram as tendências
carbonetantes e descarbonetantes
CO ou CH4
CO2 H2
0 Ex.: a 900ºC, uma mistura
0.8%C CO = 90% e CO2 = 10%
95 5 carbonetos até ~ 0.4% C
0.6%C
90 10 0.4%C Ex.: A mesma mistura cementerá
0.2%C a 800ºC um aço de baixo C até
85 15 ~ 0.8%C

80 20
0.1%C
75 25

70 30

%CO 35 %CO2
750 800 850 900
1100 Uma mistura CH4, para um aço
H2
determinado, à direita da curva é
1000 carbonetante para aquele aço
e à esqueda .
e descarbonetante.

900

0.95%C
800 0.20%C 0.60%C

1 1 1 1 1 Relação de CH4
100 50 37 25 20 H2

Cementação sólida:

Reações: C + O2 → CO2
CO2 + C → 2CO
2CO + 3Fe → Fe3 + CO2

Fonte de C usual: carvão

Atividades: BaCO3 → BaO + CO2
CO2 + C → 2CO

Cementação gasosa

Agentes carbonetantes: CO, CH4, C2H6, C3H8

CO + H2 (C) + H2O

2CO (C) + CO2

CH4 (C) + 2H2

C2H6 (C) + xCH7 + yH2

C3H8 (C) + xC2H6 + yCH8 + 2H2

Vantagens sobre a Cementação sólida
- permite espessura e %C mais uniforme
- permite têmperas direta
- previne oxidação das peças (gases são
- processo mais rápido

Cementação líquida

Meio carbonetante: sal a base de cianeto [NaCN, Ba(CN)6]

2NaCN Na2CN2 + C Banho para baixas temperatura

ou
NaCN + CO2 NaNCO + CO (840 – 900)ºC

3Fe + C → Fe3C espessura: 0.08

3Fe + 2CO → Fe3C + CO2

Ba(CN)2 BaCN2 + C → Banho para altas temperaturas (900-960)ºC

Ba(CN)2 + 3Fe3 → BaCN2 + Fe3C espessura: (0,5 – 3,0) mm

Vantagens:
- rapidez de operação (grandes prof. em tempo curto)
- proteção contra oxidação e descarbonetações
- facilidade no manuseio de peças
- permite operação contínua pela colocação e retirada de peças

1- Têmpera direta: - pode ser feita da mesma temperatura de

cementação - ou de temperatura mais baixa
Em casos de aços de alta liga ou em casos de granulação
grosseira (devido ao longo tempo na temperatura de cementação)
deve-se resfriar a peça ao ar e proceder um reaquecimento para
têmpera

2- Revenimento: Normal
 Nitretação

Endurecimento superficial é promovido pelo nitrogênio pela

formação de nitratos:
- alta dureza
- alta resistência ao desgaste
- melhora a resistência à fadiga
- melhora a resistência à
- melhora a resistência ao calor até a temperatura de nitretação

Temperatura: abaixo de A1

Não requer têmpera posterior

Nitretação gasosa

- meio: amônia anidra

- em temperatura de nitretação (500-570)ºC decomposição 2NH3
→ 2N + 3H2
- tempo: 48 a 72 horas
- espessura: ≃ 0,8 mm

mm

0.8 525ºC

0.6

0.4

0.2

20 40 60 80 horas

Nitretação líquida

Meio: mistura de sais

 Sais de sódio (60-70)% + Sais de potássio (40-30)%
96.5% NaCN 9.6% KCN
2.5% Na2CO3 0.6% K2CO3
0.5% NaCNO 0.75% KCNO
0.5% KCl

Aumento da resistência à fadiga esta relacionada com tensão

residual de compressão introduzida durante a nitretação, além da
maior resistência da camada.

Tensão 60 - N. líquida
Alternada N. gasosa
Kg/mm2
Limite de 50 -
fadiga

40 -

30 -

2 4 6

- introduz C + N
- temperatura acima de Al (700-850ºC)
- meio usual: NaCN – 30%
Na2CO3 – 40%
NaCl – 30%

2NaCN + O2 → 2NaNCO
4NaNCO → Na2CO3 + CO + 2N
2CO → CO2 + C
NaCN + CO2 → NaNCO + CO

- tempo: 30 a 60 min.
Cianetação gasosa (carbonitretação)

Carbonitretação a baixas temperaturas: (540- )ºC

(35-175) min
(0.02-0.04)mm

Carbonitretação a média temperatura: ( -560)ºC

(1 1/3-9) h
(0.2-0.6)mm

Carbonitretação a altas temperaturas: (900-952)ºC

(1-9)h

Cianetação sólida:
Meio: (60-80)% carvão vegetal
(40- )% ferrociamento de potássio
Tempertura: (540-560)ºC
Tempo: (90-180) min Prof. (0,01-0,05)mm
 TRATAMENTOS TERMO-MECÂNICOS

Trat. Térmico + Deformação plástica

Def. plástica pode ser feita antes, durante ou após a transformação

da austenita.

AUSFORMING: deformação aplicada antes da trans. γ →

martensita

ºC

def. plástica
(400-520)ºC
Ms

Mf
Ausforming
.
Tempo

AUSFOMING MODIFICADO

ºC

850
laminação (30%)
730

(350-400)

.
tempo
OBJETIVOS DO AUSFORMING: melhorar propriedades
mecânicas sem perda da dutilidade.

FATORES QUEINFLUENCIAM NAS PROPRIEDADES

MECÂNICAS FINAIS:
- Taxa de deformação
- Temperatura de deformação

δt Dutilidade def. (75-94)%

δe
50%

def. 94% 30%

75%
50%
30%

Temperatura Tempertura de def.

INFORMING: def. plástica aplicada durante a trans. γ → perlita ou bainita

Objetivo: melhorar tenacidade

ºC

Def. plástica

.
Tempo
 SULFORIZAÇÃO

- Saturação da camada superficial com enxôfre.

- Aplicado aos aços rápidos
- Não afeta dureza mas confere um efeito auto-lubrificante →
resist. ao desgaste

Sulforização líquida:

ºC
1a3h
(560-750)

Temperatura de sulf. < temp.

revenimento anterior

.
Tempo
Banho: NaCl 17% FeS 13.2%
CaCl 38% Na2SO4 3.4%
BaCl 25% Ferrocianeto de potássio 3.49%

Sulforização sólida:

ºC
3a9h
(560-750)

mistura: FeS (30-40)%

Grafita (50-60)%
Ferrociamento potássio 10%
.
Tempo

Após o tratamento as peça devem ser lavadas em água quente e

aquecidas em banho de óleo a (110-120)ºC
 TRATAMENTO PELO PROCESSO TENIFER

(Nitretação em banho de sal a baixas temperaturas)

- Temperatura: (530-600)ºC
- Tempo: (10-180)min.
- Fonte de N: sais a base de cianetos e cianatos
- Realizado em cadinho revestido com Ti para evitar contaminação
do banho
- Banho mantido em aeração constante para oxidação do cianeto de
potássio em cianato

Tubo de Ti

Cadinho revestido com Ti

Peça introduzida no
banho após normalização,
têmpera, etc.
Usinada e acabada

Propriedades após o tratamento:

- Dureza: para aços rápidos e de alta liga dureza atinge 68 RC

- Resistência ao desgaste
Desgaste SAE 1015 sem tratamento
Mg 10

5 SAE 1015 cementado

(930ºC, 3h,resfriado em óleo)

SAE 1015 teniferizado

(580ºC, 90 min, água)

1 2 3 4 Tempo de duração

- Resistência á fadiga:

20

Teniferitado
10

Temperado
.
105 106 107 N

Indústria automobilística foi a pioneira no processo (trat. de virabrequim)

Aplicações: - virabrequins
- eixos comando de válvulas
- discos de fricção
- moldes de aço para duroplásticos
- fieiras de extrusão de metais leves
- rôscas sem fim
- cilíndros de extrusão, etc.
 REVENIMENTO PELO JATO DE VAPOR

Finalidade: melhorar resistência à corrosão dos aços rápidos.

ºC
Solubilização
1250 vapor é insulfado
continual
550
ar 20 – 30 min
Estufa fechada ar
(250.550)
vapor é insuflado
durante 30 min 60ºC

óleo 40ºC
.
Tempo

O tratamento provocado formação de Fe3O4 de cor escura

 e
ºC

910

A3
a c b
760
α+δ 723ºC
A1

.
0.03 0.1 0.8 %C

Têmpera intercrítica na subida TS

Ponto d Ponto c

Aquecimento
→→→→→

F + P F + A

Na Têmpera: F + A → F + M

Microestrutura TS F

F + M

Têmpera intercritica na descida TD

Ponto e Ponto c
 A
Resfriamento
→→→→→

A A + F

Na Têmpera: A + F → M + F

Microestrutura TD
F + M

Característica dos aços bifásicos

δ ARBL

80
1020 bifásico

35

1020 recozido

.
ε
- baixo carbono → alta soldabilidade
- limite de escoamento baixo
- alta dutilidade
- alta formabilidade
- alta resistência (no estado encruado)
.: Aço bifásico → permite alto grau de deformação → alto grau de encruamento → alta
resistência.

Aplicações potenciais: indústria automobilística, tubos, arames,...