10 Fig. 10.

1 Curva de alargamiento
en función del tiempo para una
fibra de vidrio a temperatura cons-
Formación de masas plásticas tante.

viscosidad puede calcularse a partir de la pendiente c/d del tramo recto de la

curva:

donde / = longitud de la fibra, en cm.

r = radio de la fibra, en cm.
F = carga, en dinas.
V = velocidad de alargamiento, en cm/seg.

Al decrecer la viscosidad, el tramo inicial pierde importancia hasta que se llega

a
a una viscosidad de unos 10 poises, con lo que se tiene una línea recta que pasa
por el origen.

10.1 Introducción

En el último capítulo hemos visto la formación de artículos de cerámica a partir

de barbotinas o pastas fluidas; en éste trataremos de los varios métodos de for-
mación de masas de cerámica plástica de diversas consistencias.

10.2 Principios de reología

Flujo viscoso. Este concepto se asocia tanto a los líquidos newtonianos

como a los no newtonianos. En el campo de la cerámica tenemos los ejemplos
del vidrio, de algunas mezclas vidrio-cristal y de las barbotinas desfloculadas.
En este apartado trataremos brevemente del flujo viscoso.
Influencia del tiempo en el flujo viscoso. En la figura 10.1 vemos la
curva tiempo-alargamiento de una fibra de vidrio calentada, de gran viscosidad,
bajo una tensión constante. El tramo inicial de la curva muestra una pendiente
decreciente hasta el punto a a partir del cual dicha pendiente se hace constante
indefinidamente. Si la carga desaparece en b, la fibra se contrae y finalmente
alcanza una longitud constante que supera a la primitiva en un valor l , lo que
1

equivale a la deformación permanente. La recuperación l , como se ve, es igual Fig. 10.2 Modelo de simulación
2
de fluencia viscosa.
a la ordenada / de la intersección de la recta con el eje de alargamiento. La
3
Fluencia viscosa Fluencia elastiviscosa

130 Cerámica fina Formación de masas plásticas 131

 m i s m o período inicial seguido del estado permanente. Pero si llevamos a un
Urálico logarítmico las pendientes uniformes de estas curvas (caudal) como
ordenadas y como abscisas las cargas (fig. 10.5), tendremos una línea recta cuya
pendiente es n. Entonces

Fig. 10.3 Diagrama esfuerzo-de- Fig. 10.4 Fluencia del material

formación para un material plás- plástico con el tiempo.
tico.
o bien,
¿Cuál es la causa de este retraso del flujo de equilibrio en un material su-
puestamente homogéneo? Parece que en un flujo permanente hay una ruptura
constante de enlaces y que, al propio tiempo, se forma la misma cantidad de
aquéllos. En el tramo inicial de la curva de flujo, los enlaces se rompen más
rápidamente de lo que se forman. Lo que es la causa de un flujo rápido inicial.
Algunas veces es útil establecer un modelo mecánico para simular el flujo. Por
ejemplo, es fácil montar una combinación de amortiguadores y muelles (figu-
ra 10.2). El movimiento del peso simula exactamente el flujo del vidrio, incluso donde
en el instante de relajación al eliminar la carga. Estos modelos son estudiados
0 El valor de n se aproxima a 4 para la mayoría de los materiales plásticos. Por
a fondo por Astbury." En estos líquidos de baja viscosidad las fuerzas de cohe-
otra parte, para materiales viscosos, n debe ser igual a 1, por definición. En otros
sión molecular son grandes y dependen poco de la densidad, de la velocidad
casos es difícil distinguir el flujo viscoso del flujo plástico, porque las caracte-
molecular o del paso libre medio. Pero la viscosidad aumenta al rebajar la tem-
rísticas del flujo cambian con el coeficiente de cortadura. En el apartado siguien-
peratura y con la agregación de moléculas. En los gases, la mayor parte de la
te veremos algunos ejemplos.
cantidad de movimiento se transfiere por colisión elástica de las moléculas, pero
hay pequeñas fuerzas adhesivas, a las que se debe el arrastre viscoso. En este Las pastas cerámicas fluyen bajo carga a temperaturas elevadas. Como la
caso, la viscosidad prácticamente no depende de la densidad, pero aumenta con pasta, casi siempre consta de un aglutinante vitreo en el que hay cristales englo-
la temperatura. bados, el flujo es plástico. Pero si la temperatura se eleva tanto como para
disolver los cristales y pasarlos a fase vitrea, el flujo se convertirá en viscoso.
Flujo plástico o fluencia. Esta clase de
10.3 Propiedades del flujo de las pastas
flujo se caracteriza por un punto de fluencia,
mineral-agua.
como se ve en la figura 10.3, que es el dia-
Plasticidad y trabajabilidad. La arcilla y las mezclas que integran las
grama de esfuerzo-deformación de una masa
pastas se suelen conformar cuando se hallan en estado plástico, como, por ejem-
plástica de arcilla y agua. A es el punto de
plo, al extrusionar y tornear con molde. Por esto es importante no sólo conocer
de fluencia y B el alargamiento máximo.
algo sobre el mecanismo de flujo en el sistema arcilla-agua, sino también contro-
Los sólidos lineales multicristalinos y las
lar sus propiedades. Esto es aplicable, sobre todo, cuando el habilidoso alfarero
suspensiones floculadas presentan flujo plás-
3 9 es reemplazado por la máquina automática, menos «tolerante». La literatura
tico. B l o o r da una visión excelente del
sobre el sistema arcilla-agua es realmente abundante y está llena de conjeturas
fijo plástico de masas cerámicas.
y de contradicciones. Es sumamente difícil condensar esta información y dar una
Las curvas de la figura 10.4 muestran las
imagen sencilla y clara de la cuestión. En este capítulo no se pretende una revi-
propiedades del flujo de un material plástico
sión exhaustiva de lo investigado en este campo sino, únicamente, señalar la
bajo .arias cargas. Es imposible a partir de
documentación más apropiada y demostrar cómo encaja en una visión de con-
Fig. 10.5 Gráfico logarítmico de dichas curvas determinar si el material es
las fluencias plástica y viscosa. junto razonable.
plástico o viscoso porque también existe el
Quien haya trabajado con arcilla, por el tacto puede distinguir algunas de las
1 3 2 Cerámica fina propiedades de la pasta, desde las de una arcilla de gres muy plástica a una pasta
Formación de masas plásticas 133
de refractario magra y desmenuzable. Se hecha de menos un ensayo cuantitativo
de manejabilidad o trabajabilidad, no sólo para definir una pasta sino también
para mantener sus características entre ciertos límites. Actualmente no existe
ningún método de ensayo satisfactorio, lo cual no es de extrañar, dado que no
conocemos exactamente qué factores hay que medir. Sin embargo, analizaremos
algunos de los métodos propuestos.
Los ensayos de compresión son varios; uno de los más antiguos es el de
1
Grout, que comprimía un cilindro hasta romperlo. Fue el primero en reconocer
dos factores en la trabajabilidad: 1) la resistencia a la deformación y 2) la mag-
nitud de esta deformación antes de la rotura. Grout creía que la trabajabilidad
se podía expresar como el producto de estas dos propiedades. Desde entonces
se han empleado otros ensayos de compresión y penetración, pero que han apor-
tado bien poco a la idea original.
También se han utilizado varios ensayos de tracción, pero generalmente son
menos fiables que los de compresión porque la mínima fisura provoca la apari-
ción de una zona débil.
La torsión de una barra de arcilla hasta fractura es un excelente método
para medir las propiedades de fluencia por los esfuerzos de cortadura que se
producen, como en casi todas las operaciones de conformación. Wilson " empleó
un aparato en el que se torcía una varilla en las condiciones de cortadura
7
equivalente a las de fabricación. Norton modificó esta máquina utilizando
varillas huecas y obtuvo curvas esfuerzo-deformación constantes en una placa
4IÍ
de vidrio ahumado. Astbury y otros describen un ensayo cíclico de torsión.
Debido a la dificultad de fabricar muestras tubulares con materiales poco
2 S
plásticos, N o r t o n ideó un aparato que medía las características esfuerzo-
2
deformación por cortadura de una barra de arcilla de 1 c m de sección. Este
22
aparato, que ha resultado satisfactorio, aparece en las figuras 10.6 y 10.7. Ward
describe un viscosímetro con dos cilindros concéntricos, rayados para pastas
semihúmedas. Esta máquina está bien proyectada, pero requiere mucho material
y el llenado inicial es lento. Greger y Berg establecieron un ingenioso ensayo
de consistencia que abarcaba una serie de contenidos en agua entre pastas plás-
ticas y pastas fluidas. Este aparato (fig. 10.8) consiste en un viscosímetro de
cilindro concéntrico, muy parecido al de Ward, en el que el material se somete
a presión y no hay, pues, superficie libre. Un instrumento más moderno, basado
11
en las presiones de extrusión, ha sido descrito por Linseis y se dice que da
valiosa información sobre las masas plásticas. Sin embargo, la teoría de la opera-
ción no ha quedado clara. El análisis más sencillo del flujo plástico se hace a
partir de un diagrama de esfuerzo-deformación. Este diagrama (fig. 10.3) es muy
similar al de los metales plásticos excepto en la escala.
Factores que influyen en la plasticidad. En el flujo plástico influyen
muchos factores; los más importantes se verán en este apartado. Prácticamente,
el único estudio que se ha llevado a cabo sistemáticamente en cuanto a los cam-
bios en la fase sólida es el de Wilson." Wilson mezclaba minerales finamente
molidos, de diferentes formas y propiedades superficiales, con agua y estudiaba
su flujo por las curvas esfuerzo-deformación. Pero en aquel tiempo no disponía
Formación de masas plásticas
134 Cerámica fina

Fig. 10.7 El ensayo de arcillas a cortadura en la
máquina del M1T. En la vista superior la muestra
está en su lugar, lista para el ensayo; en la infe-
rior, la muestra se ha cortado. Sobre la máquina
descansa una nueva muestra en su soporte. Des-
pués de que éste se fija al aparato se quita la
crucreta provisional.
de medios para lograr fracciones monodispersas. Wilson dividía sus minerales
en seis grupos como sigue:
1. Arcillas (arcilla grasa).
2. Estructura laminar con grupos OH (gibbsita).
3. Estructura laminar, anhidra (molibdenita).
4. Estructura de exfoliación perfecta (galena).
5. Estructura de exfoliación basal (yeso).
Estructura sin exfoliación definida (cuarzo).
Estos minerales finamente divididos se mezclaban con agua hasta conseguir la
trabajabilidad óptima, se formaban barras y se probaban a torsión. Los resul-
136 Cerámica fina
llilnii.KL
i.nlos se han resumido en la figura 10.9. Las
m i l l a s dan un elevado punto de fluencia
y, a la vez, un gran alargamiento antes de
la rotura. Los minerales del segundo grupo
tienen un punto de fluencia bajo y son
«flojos» al tacto, pero tienen tanto alarga-
miento como las arcillas. Al tercer grupo le
corresponde un punto de fluencia medio y
un alargamiento medio, por lo tanto su tra-
bajabilidad es aceptable. El cuarto grupo da
un punto de fluencia medio, pero con poco
alargamiento previo a la rotura. Estos ma-
teriales «chirrían» al deformarse porque los
cristales saltan de una posición estable a la
siguiente, de forma completamente distinta
Cilindro exterior
a la de fluencia gradual de los materiales en giratorio
placas. En el grupo 5 se aprecia un bajísimo Fig. 10.8 Ensayo de plasticidad
punto de fluencia y una gran resistencia con cilindros concéntricos.
al flujo hasta el punto de rotura y los del
grupo 6 no fluyen en absoluto. Este eyperimento debe repetirse con minerales de
dimensiones de partículas muy bien controladas porque las partículas de la arci-
lla empleada por Wilson eran mucho menos que las de los demás minerales. No
obstante, este estudio indica que la forma de las partículas influye ciertamente
en la plasticidad.
La influencia del tamaño de las partículas sobre la plasticidad de la caolinita
8
la ha estudiado Whittaker, quien empleaba fracciones monodispersas y observó
que el alargamiento máximo y el punto de fluencia crecían a medida que las
partículas eran más finas. La plasticidad, producto de ambos factores, se ha
trazado en la figura 10.10. No se sabe si esta relación es aplicable a otros mi-
nerales.
Muchas han sido las conjeturas, sobre la interacción de la superficie sólida
10 11
y el agua. M a c e y - demostró que la densidad de las pastas líquidas variaba
con la cantidad de desfloculante añadido e interpretó esta condición como si el
12
agua tuviese una densidad superior a la normal. Winterkorn ya había hecho
notar la similaridad del espaciado atómico del hielo y de la caolinita y había
calculado presiones de adsorción elevadísimas. Dal y Berden examinaron el 42
agua adherida a la superficie de arcilla. Más recientemente, E a s t ha empren- 2 3
dido el estudio de la actividad superficial de la caolinita, de la gibbsita y del
cuarzo por varios métodos. Los calores de humectación hallados fueron de
2
0,06 c a l / m ~ para la caolinita, 0,03 para la gibbsita y 0,02 para el cuarzo.
Asimismo descubrió que el tipo de iones adsorbidos en la superficie de la arcilla
+
influía en el calor de humectación; al H correspondía el máximo, seguido
del C a+ +
y el mínimo era para el Na+.
En el caso de pastas de arcilla, las partículas de la fase sólida raramente son
Formación de masas plásticas 137
 de formas isotrópicas. De hecho, muchas de ellas son láminas, con una rela-
ción de espesor a diámetro de 1:12. Cuando un material plástico que contiene
estas partículas se deforma, se presenta una tendencia de las mismas a alinearse
en una misma dirección y a conferir así, propiedades direccionales peculiares a
la pieza formada. En realidad, parece del todo imposible formar una pieza
1S 19, 21
sin cierta orientación preferencial. En particular, M a c e y ' y William-
24, 20, 33,35
son han llevado a cabo muchas operaciones de conformación y deter-
minado, en consecuencia, la orientación de las partículas. Por ejemplo, William-
son tomó una esfera de arcilla plástica y la transformó progresivamente en un
cilindro rodándola sobre una superficie dura; la rodadura continuada forma un
tubo, debido a las elevadas tensiones cortantes generadas a lo largo del eje.
Recuérdese que las palanquillas de acero calentadas se ruedan de la misma ma-
nera hasta que se abren por el centro para iniciar la perforación, como fase
previa en la fabricación de tubos de acero sin soldadura. Un examen de la
orientación del cilindro (fig. 10.11) nos permite ver que la capa exterior del
mismo presenta una orientación de partículas paralela a la superficie, mientras
que en el centro la orientación de aquéllas es al azar.
La orientación preferencial afecta profundamente la contracción de secado
44
y el alabeo como demuestra Williamson. Como hay más películas de agua por
unidad de distancia normales a las placas que en la dirección de éstas, la con-
Agua como porcentaje de arcilla
Fig. 10.10 Trabajabilidad medida por el producto
del punto de fluencia y el máximo alargamiento de
fracciones de caolín monodispersas (d = diámetro es-
férico medio).

tracción será mayor que en el primer caso. Este importante fenómeno se tratará
más a fondo en el capítulo 11.
La fase líquida. En casi todas las investigaciones sobre la plasticidad con
arcillas se ha empleado como líquido el agua. Algunos trabajos con otros líqui-
dos indican que la plasticidad falla si se emplean líquidos no polares como el
benzol, por ejemplo. Pero, con líquidos de gran viscosidad, como la grasa o la
cera, se observa una plasticidad bien diferente. El plasticeno, cuya base sólida
27
es la harina o el azufre, es un buen ejemplo. S c h w a r t z y más tarde Kingery
32
y F r a n c l han estudiado la forma de rebajar la tensión superficial del agua en
un amplio intervalo. Observando que el punto de fluencia de la masa plástica
bajaba en proporción a la caída de tensión superficial (fig. 10.12). Si la tensión
superficial es baja, la masa resultaba tan poco trabajable que era difícil formar
con ella simples barras.
En las propiedades del flujo de la pasta influyen mucho la clase y cantidad
+ + +
de iones adsorbidos. En el sistema agua-arcilla, H y C a dan valores altos de
+
fluencia, mientras que el N a los da bajos. Asimismo, el espesor de la película
13
de agua estable, como demuestra N o r t o n , para una misma presión de moldeo
Fig. 10.9 Plasticidad de varios minerales mo- es menor para el caolín con Na+ que para el caolín con H . +

lidos con agua.

Es incuestionable que las propiedades del flujo de una pasta depende de la
138 Cerámica fina
Formación de masas plásticas 139
 2
varios cientos de k g / c m para evitar la humectación, dada la magnitud de la
fuerzas capilares.
Teorías sobre la plasticidad. En los últimos 50 años han aparecido mu-
chas teorías sobre la plasticidad, pero únicamente dos de ellas se resisten a un
indio minucioso. La primera es la teoría de la atracción entre partículas o de
los dipolos a los que se debe una estructura distendida en andamiaje. La segunda
es la de repulsión equilibrada por las fuerzas de tensión superficial. En este
apartado veremos los pro y los contras de dichas teorías.
La atracción entre partículas es un concepto antiguo, pero era difícil de ver
cómo dos partículas con la misma carga nula podían atraerse mutuamente. Sin
embargo, la doble capa difusa ha indicado la posibilidad de una distancia de
equilibrio entre partículas; si éstas se acercan más, interviene una repulsión, pero
si se apartan, hay una atracción. Más reciente es la creencia de que las fuer/as
Fig. 10.11 Orientación de 10.12 Influencia de la ten-
los granos en un cilindro de de Van der Vaals pueden ser significativas en la atracción entre partículas.
sión superficial en la trabajabi- 30
arcilla laminado. lidad. La teoría de los dipolos ha sido estudiada por Vassilou y White y por
34
Deeg. Se supone aquí, que las cargas no son uniformes en toda la superficie
de la partícula de arcilla y que hay regiones de cargas positivas y otras de cargas
materia orgánica.' Por ejemplo, las arcillas grasas que contienen humatos y lig- negativas equilibradas, de forma que el total es cero, como decíamos en el capí-
ninas mejoran la plasticidad de las pastas a las que se adicionan. También las tulo 9. Si éste es el caso, será razonable suponer que la región positiva de una
pastas no plásticas, como la aluminia de grano fino, se pueden plastitícar por partícula podría atraer la región negativa de otra (fig. 10.13). Con esto se crearía
adición de gomas, almidones o ceras, que producen una fase líquida de gran una estructura abierta de rigidez considerable. No es necesario suponer un
viscosidad que se traduce en pseudoplasticidad.
contacto real entre partículas, ya que pueden estar ligeramente separadas por
Es bien sabido que el envejecimiento de una pasta incrementa su trabaja- películas de agua fuertemente adsorbidas. Este sistema concordaría con las pro-
bilidad. Los antiguos alfareros solían recurrir a largos períodos de envejeci- piedades de flujo observadas. Se debería superar una cierta barrera de potencial
miento de las pastas con frecuente amasado, pero hoy en día no se pierde el para iniciar el flujo en el punto de fluencia, que representa la ruptura de los
tiempo en esta operación. Se ha especulado mucho sobre el proceso de enveje- enlaces de atracción. Por debajo de este punto de fluencia, dichos enlaces se
cimiento. Parece que en él influyen la hidratación completa de las superficies
5
alargarían sin llegar a romperse y se tendría una estructura elástica.
sólidas y la acción bacteriana. Algunos trabajos de Glick demuestran la
importancia de esta última acción, pero aún queda mucho por investigar en este
aspecto.
Si se forma un disco de una pasta de arcilla-agua se puede medir el caudal
2 3
de agua a través del disco en condiciones diversas. Westman ' ha realizado
experimentos de este tipo que han puesto de relieve q u e :
C =Oeo M
donde C es la conductividad acuosa

M es la proporción de agua correspondiente

0 es una constante
y o otra constante
Es decir, la conductividad acuosa es baja cuando la muestra está muy compri-
mida y las películas de agua son delgadas; asimismo, cuanto más fino es el
tamaño del grano, más estrechos son los capilares y más lento es el flujo. West- Fig. 10.13 Estructura «arista con-
2
man - * ha demostrado que el agua penetra en una masa de arcilla con gran tra cara» de partículas de arcilla
desfloculada («castillo de naipes»).
fuerza. En el caso de arcillas de grano fino, se necesita una presión de aire de

140 Cerámica fina Formación de masas plásticas 141

 Las propiedades de contracción por secado no quedan tan bien explicadas
porque es difícil comprender cómo un desmoronamiento gradual de una estruc-
tura suelta podría dar la curva de contracción observada. Tampoco se explica
la mayor contracción de secado de los materiales de grano fino con respecto a
l o s de grano grueso.
La teoría de la membrana alargada, propuesta inicialmente por Macey y 9
7
otros, ha sido desarrollada por Norton desde un punto de vista cuantitativo.
Esta teoría establece que las partículas de arcilla se repelen mutuamente y tien-
den a apartarse lo máximo que la envolvente del sistema permite. Esta fuerza
de repulsión es equilibrada por la fuerza de contracción elástica de la pelícu-
la de agua que rodea la masa de arcilla-agua.
Esto se puede demostrar cuantitativamente con dos placas de arcilla (figu-
ra 10.14). En (a), la película de agua es gruesa y las fuerzas son débiles, con lo
que una placa se deslizará fácilmente sobre la otra. En (b), parte del agua se ha
secado, se han adelgazado las películas y las
fuerzas han crecido. Es evidente que el radio
de curvatura (cóncava) de la película de agua
produce una compresión hidrostática del agua
y, a la vez, una fuerza que mantiene unidas
las partículas. ¿Cómo se miden estas fuerzas?
Es evidente que no pueden medirse directa-
mente eii un par de partículas de arcilla, sino
en una masa de partículas monodispersas de
la que se obtiene un valor medio, de la si-
guiente manera: La masa de arcilla plástica
se comprime entre pistones permeables; al
interrumpir la presión, el volumen crece poco
o nada, y la fuerza de la presión es sustituida
por las de tensión superficial en la cara ex-
Fig. 10.14 Fuerzas entre un par
de placas de caolinita, (o) masa terna. Dichas fuerzas pueden reducirse luego
blanda; ( 6 ) masa firme. a un área que equivalga a una sola placa de
arcilla. Si ahora se seca el cilindro de arcilla
y se supone que la contracción se debe a la desaparición de las películas de agua,
se puede calcular el espesor de estas últimas. En la tabla 11.1 del siguiente
capítulo se dan los espesores peliculares y las fuerzas entre partículas para una
amplia gama de proporciones de agua.
Varios hechos apoyan esta teoría. El primero es el efecto de los debilitadores
27
de la tensión superficial sobre las propiedades plásticas, observado por Swartz
32
y por Kingery y Francl, como ya se ha visto en la figura 10.12. El segundo es
un experimento simple, pero sorprendente. Si se llena un globo con arcilla seca
en polvo, la sensación que produce al tacto es como si realmente se tratase de
este tipo de arcilla. Pero si se evacúa lentamente el aire del globo, la atmósfera
comprime la arcilla y parece como si el globo estuviese lleno de arcilla húmeda
y plástica con toda su manejabilidad. En tercer lugar, al sumergir en agua una
142 Cerámica fina
masa pastosa de arcilla-agua, se desintegra gradualmente, sobre todo si está
deformada. En estas circunstancias la membrana exterior dilatada se destruye.
Resumen. A las pastas de arcilla-agua se ha dedicado extensa investiga-
ción, en los últimos años, con vistas a mejorar y controlar su manejabilidad. Si
bien se ha progresado considerablemente, queda mucho por hacer en cuanto al
establecimiento de un ensayo realmente satisfactorio de esta importante pro-
piedad. Tal vez la mejor síntesis del sistema arcilla-agua es la del diagrama de
la figura 10.15. Al añadir agua a la arcilla, el volumen de la masa disminuye
ligeramente debido a un mejor empaquetamiento hasta que se desplaza todo el
aire (punto A). Al añadir más agua se crean películas de agua hasta que se
alcanza el punto B en un estado de máxima plasticidad. Al secar, la masa de
arcilla se contrae de B a A al perder el agua de contracción y entonces se pierde
el agua de los poros a poco que prosiga la con-
tracción. .Para presiones de formación más ele-
vadas se podría trazar un diagrama semejante.
10.4 Métodos de formación
Formación plástica. El trabajo en la rueda
siempre se ha asociado con el alfarero y el ob-
servador no cesa de admirar la habilidad del
operario experto. Actualmente este método se
emplea en las culturas primitivas por parte de los
alfareros de oficio en cerámica artística y para
los aisladores de alta tensión. Hoy en día en
muchos grandes talleres no se encuentra un ope-
rario experto en el manejo de la rueda de alfa-
rero, sino que se emplea un disco montado en
la parte superior de un árbol vertical que se hace F i g . 1 0 . 1 5 El sistema arcilla-
girar con un pedal o con un motor. No tratare- aire-agua.
mos aquí de las operaciones de torneado en la
rueda, ya que se pueden estudiar en libros sobre cerámica artística/" Los aisla-
dores de alta tensión para formas especiales se fabrican en la rueda, a menudo
en secciones que se unen después. El orificio central se forma con una paleta
que desciende.
El torneado con molde es un antiguo oficio que deriva de la formación
de piezas con la rueda. Esencialmente consiste en colocar un taco o bastón de
arcilla sobre un molde de escayola que gira en un cabezal. Se aplica una herra-
mienta de forma sobre la arcilla, con agua para lubricación, que aprieta el taco
contra la escayola y forma la cara superior de la pieza. Hasta hace poco, todos
los artículos se torneaban manualmente con molde, y aún se emplea mucho
este método. El proceso parece muy sencillo, pero el operario requiere un largo
entrenamiento para producir artículos de calidad. En el torneado con molde
cabe considerar los siguientes factores:
Formación de masas plásticas 143

1. El molde debe girar correctamente centrado.
2. El bastón debe ser homogéneo.
3. El bastón debe estar centrado sobre el molde.
4. El bastón debe atacarse con frecuencia para eliminar el aire retenido
bajo el mismo.
5. Las revoluciones deben adaptarse al tipo de pieza.
6. La cantidad de agua a aplicar durante el torneado debe calcularse exac-
tamente para conseguir una superficie pulida y sin que quede agua al
final.
7. El secado debe ser uniforme a fin de permitir la extracción y que no
haya alabeo.
En una pieza torneada con molde, las placas de arcilla se alinean paralela-
mente a la superficie en la cara superior. Ésta es la causa de este pulido que
presentan las piezas bien logradas. Sin embargo, debido a la contracción dife-
rencial, suele producirse una elevación del borde durante el secado y la cochura
que debe compensarse. Este tipo de torneado se reserva para las piezas circulares
y ovaladas; sin embargo, se obtienen perfiles exteriores no circulares, como los
festoneados, cuadrados, etc., mediante entallas en el molde. Las piezas torneadas
con molde salen de éste con una rebaba en el borde exterior que se elimina por
desbaste y esponjado. No parece que haya manera de eliminar totalmente esta
operación.
La mecanización de este torno había sido el sueño de los alfareros más
inquietos y se habían hecho varios intentos para resolver el problema. Hoy en
día, el torno automático de moldeo trabaja de la siguiente manera: una columna
de arcilla extrusionada por vacío se corta en bastones algo más pequeños que
la pieza acabada. El bastón se deja caer en el centro del molde giratorio y se
prensa en caliente hasta que adquiere la forma aproximada, lo que provoca una
fluencia radial de la arcilla; luego se procede al torneado normal con pulveri-
zación de agua como lubricante. En este método se elimina menos arcilla que
en el torneado manual. El molde gira de 400 a 1200 rpm en lugar de las 200 a
500 del molde manual. En la manipulación de la cerámica acabada se pueden
emplear varios grados de automatismo. En las operaciones en gran escala la
manipulación es totalmente automática. Algunas máquinas llevan hasta ocho
cabezales que funcionan simultáneamente, algunas veces, todas sobre una forma
distinta. La capacidad va desde 75 docenas por hora en la máquina semiauto-
mática de un solo cabezal, hasta las 600 docenas por hora en la máquina grande
de varios cabezales.
El torno automático con molde viene a ser como un supervisor muy rígido,
24
como señalan Gould y Cline, porque exige una precisión en el molde y una
homogeneidad de la arcilla muy superiores a las requeridas por el torneado
manual. La maquinaria no puede adaptarse a los ligeros cambios de material
que la alimenta. Al propio tiempo, liga una serie de moldes simultáneamente
144 Cerámica fina
y el secado debe ser pues, rápido para mantener el número de aquéllos entre
limites razonables.
El desgaste del cuchillo del torno con moldes es severo, por lo cual los
antiguos materiales como la fundición y el acero dulce no sirven para la opera
ción automática según señala Leibson. En la actualidad son prácticamente de
2li
U T O universal los cuchillos de carburo sinterizado de larga duración y que se
Hilan en una muela de perfil de rueda de diamante. Parte de la porcelana fina
aún se tornea con cuchillos de bizcocho que tienen la ventaja de no colorear
la pasta. Probablemente los cuchillos de alúmina sinterizada, afilados al dia-
mante, serían muy adecuados para la máquina automática.
Como la velocidad de secado de los artículos torneados con molde depende
en cierto modo de las temperaturas de trabajo de éste, parecería conveniente el
empleo de moldes de bizcocho perfilados al diamante después de cocidos. Evi-
dentemente resultarían mucho más caros que los de escayola, pero su duración
sería casi ilimitada.
Durante estos últimos años, la máquina de rodillos se ha ido haciendo cargo
de gran parte de las operaciones de conformación en las industrias de vajilla de
mesa. En esta máquina se utiliza el molde de escayola normal, sobre un cabezal
giratorio, pero en lugar de cuchillo, un tambor giratorio cortorneado hace rodar
el bastón de arcilla hasta que éste adquiere la forma definitiva, tal como veremos
con detalle en los capítulos 19 y 22.
El prensado en caliente se basa en la compresión de una masa de arcilla
plástica entre un molde de escayola y una matriz de acero calentada (fig. 10.16).
Casi siempre la matriz es un cuerpo de revolución que gira para conferir a la
superficie un acabado perfecto. Al calentar la matriz (200 a 300° C) se forma
un cojín de vapor en su superficie que evita que se pegue. Este proceso se em-
plea en la fabricación de algunos tipos de aisladores eléctricos.
F,V 10 16 Prensado en caliente de una pasta plás-
tica, "a) llenado del molde; (b) final del prensado.
Formación de masas plásticas 145

Fig. 10.17 Secuencia del proceso con ariete
83
El proceso del ariete lo describe Blackburn y consiste en comprimir una
41
masa de arcilla p l á s t i c a entre dos moldes de escayola húmedos. Dentro de los
moldes, un tubo poroso permite aplicar un vacío a fin de levantar la arcilla
comprimida por el molde superior y soltar después la pieza sobre una placa. Al
cabo de cierto tiempo, el molde se ha saturado de agua y se purga por soplado
a través de los tubos porosos. Para que soporten el desgaste, los moldes deben
43
ser de escayola dura o de otros materiales. Este proceso encuentra cada vez
más aplicaciones en el moldeado de piezas que no pueden tornearse fácilmente,
tales como las fuentes ovaladas y los platos especiales. En la figura 10.17 se ve
la secuencia de operaciones. El ritmo de producción de una sola matriz es de
10 a 25 piezas por minuto.
El prensado es un proceso de moldeo a mano en el que el interior de un
molde de escayola se recubre de una pared uniforme de arcilla. Esto se realiza
apretando una placa de arcilla con las manos o con una esponja hasta dispo-
nerla en la zona apropiada. Otra manera consiste en apretar trozos de arcilla
contra el molde, cada uno sobre el siguiente hasta cubrir la superficie. Se requiere
bastante tiempo y habilidad para formar una pared homogénea de espesor
uniforme.
146 Cerámica tina
lillilii
Extrusión. En este método de formación se fuerza una masa plástica bas
tante rígida, a través de una boquilla para formar una barra de sección constante
y que puede recortarse en tramos como piezas definitivas o utilizables c o m o
masa de partida para futura conformación.
En la figura 10.18 vemos un sencillo extrusionador. La arcilla a se com-
prime en el cilindro b, frecuentemente bajo vacío, por medio del pistón c. En d
se restringe el flujo y se provoca un incremento de presión de la masa del cilin-
Fig. 10.18 Sección de un pistón Fig. 10.19 Sección de una co-
extrusionador elemental. lumna de arcilla para mostrar
la deformación.
dro que se ve obligada a pasar por d en una barra de sección constante. Varios
29
experimentadores como Weymouth y Williamson, han demostrado que la barra
no tiene la misma velocidad en toda su sección sino que avanza más rápida-
mente por el centro que en la superficie, debido a la fricción con las paredes del
cuello. Esta diferencia de velocidad se pone fácilmente de manifiesto al llenar el
(Ram). cilindro de una serie de discos de arcilla alternados, negros y blancos. Después
de la extrusión se corta la barra por su eje y se aprecian las franjas curvadas de
44
la figura 10.19. Williamson ha probado también que el contenido en agua
es menor en el centro de la columna que en las capas exteriores. Este gradiente
45
de velocidad ejerce un efecto secundario de considerable importancia, que es
la orientación preferencial de las placas de arcilla y mica. Weymouth y William-
29
son han demostrado que las placas de arcilla de la periferia de la barra se
disponen paralelamente al eje mientras que en el centro se orientan al azar, como
en el material de partida. El pistón extrusionador trabaja en un ciclo discon-
tinuo por lo que no se emplea en la industria de cerámica fina excepto con pas-
tas especiales.
Las pastas no arcillosas, como las de alúmina, se extrusionan con plastifi-
cantes orgánicos como la metocelulosa y el alcohol polivinílico. Hay dos siste-
mas generales, uno con un plastificante blando en el que se coloca una masa
2
preformada en el cilindro y se extrusiona a menos de 350 k g / c m y otro en el
que se emplea un aglutinante duro, como la cera, y se coloca una masa granu-
lada en el cilindro bajo vacío, para proceder a extrusionarla a presiones más
elevadas. A menudo se coloca una placa perforada delante del cuello o matriz
para desmenuzar la mezcla. Uno de los problemas es conseguir que el agluti-
nante quede bien mezclado con el óxido de forma que todas las partículas
queden recubiertas.
Formación de masas plásticas 147
 Todas las pastas de óxidos extrusionadas tienen un gradiente de densidad
desde el centro hasta la periferia que provoca tensiones durante la cochura. No
obstante, como el gradiente es simétrico, no causa dificultades en secciones
pequeñas y poco complicadas. El uso del propulsor helicoidal es común para la
formación de barras de arcilla de cualquier sección a ritmo continuo, pero se
emplea poco en cerámica fina, excepto en la preparación de pastas para su
posterior conformación. El vacío es hoy de uso prácticamente universal.
Prensado de polvo. En este procedimiento de prensado se utiliza una
mezcla con 5 a 10 por ciento de agua a la que se da forma a alta presión en
una matriz de acero. Sirve para fabricar baldosas y algunos tipos de aislador
eléctrico.
Mezclas de polvo prensadas. La composición básica de estas pastas es
muy parecida a la de las de moldeo plástico. Sin embargo, algunas pastas para Fig. 10.21 Llenado automático de la caja de
baldosas con gran proporción de talco pueden prensarse fácilmente, pero care- moldeo de baldosas.
cen de plasticidad suficiente para otros tipos de
moldeo. El primitivo método de preparación
El material entra en la matriz al llenar la caja abierta con la masa suelta y
de la mezcla, de uso aún muy extendido, con-
enrasarla (fig. 10.21). La cantidad depende de la posición de la placa inferior y,
siste en secar tortas de filtro hasta conseguir la
por tanío, es regulable dentro de ciertos límites. Para trabajos especules se
proporción correcta de agua y desintegrarlas
después en un soplador. El polvo se recoge en
una cámara de sedimentación, se criba y se
realimentan las partículas más gruesas al sopla-
dor. En otro método se pasa la pasta líquida,
que normalmente iría al filtro prensa, a un
secador por pulverización. De este método se
Fig. 10.20 Matriz elemental hablará en el próximo apartado.
para baldosas, cerrada. Una gran parte de la industria de las baldosas
emplea actualmente el método de la mezcla en
seco. En este caso, los materiales secos (arcillas elutriadas) se combinan con
la proporción adecuada de agua, en una moleta o mezclador y se emplean
directamente. Con ello se ahorran gastos en esta operación, pero las arcillas
elutriadas son más caras que las mismas en forma de terrones.
Las matrices son de fundición, de acero especial, de estelita o de carburo
de tungsteno, por orden creciente de precio y duración. Las de fundición son
las que se empleaban antiguamente, pero hoy en día, para la mayoría de las
operaciones se utilizan las de acero templado ya que duran bastante con las pas-
tas triaxiales o de talco. Las pastas especiales muy abrasivas requieren mate-
riales más caros. En la figura 10.20 vemos una matriz simple para baldosas. En
ella, la caja, cuadrada, lleva una placa superior y otra inferior que ajustan en
dicha caja perfectamente. La presión puede aplicarse solamente a la placa
superior o bien a ésta y a la inferior simultáneamente. Después del prensado, la
placa inferior levanta la baldosa para extraerla de la caja. El proyecto de las
matrices requiere mucha experiencia a fin de mantener las tolerancias precisas
en la pieza terminada. Fig. 10.22 Ciclo de prensado automático.

Formación de masas plásticas 149

148 Cerámica fina
 puede realizar el llenado a mano, pero lo normal es el uso de prensas automá-
ticas o semiautomáticas. El ciclo de prensado para la prensa corriente de doble
efecto se aprecia en los esquemas secuenciales de la figura 10.22. La presión
2
oscila entre 35 y 350 k g / c m según la forma de la pieza y la composición de la
mezcla. La producción es de 500 a 2000 piezas por hora con un solo molde.
En general se emplean dos tipos de prensa, la hidráulica o la mecánica. La
primera presenta ciertas ventajas por su amplia gama de movimientos especiales,
tales como los ciclos, las interrupciones y las pulsaciones. La prensa mecánica
es de excéntrica o de tornillo y puede ser manual o motorizada. La de tornillo
se utiliza aún en muchas instalaciones porque se cree que la presión de impacto
al parar el husillo accionado por el volante, contribuye a que la mezcla fluya
hacia la matriz.
Desde luego, es importante que la pieza se prense de forma que adquiera una
densidad lo más homogénea posible, de lo contrario se corre el peligro de que
se alabee o de que se contraiga irregularmente al cocerla. Cuanto mejor fluya
la mezcla durante el prensado más fácil será conseguir una densidad uniforme.
Las piezas cuya dimensión paralela al eje de presión es relativamente pequeña
resultan más homogéneas porque hay menos fricción con las paredes. Esto se
aprecia en la distribución de densidades en una serie de cilindros de relación
altura/diámetro variable (fig. 10.23). En el cilindro alto, en la sección más baja
hay muy poca compactación. El prensado por ambos extremos confiere mayor
homogeneidad que si sólo se actúa por arriba y con la lubricación de las paredes
Fig. 10.23 Distribución de la densidad en cilindros
prensados. Presión por arriba solamente. Los núme-
ros son densidades relativas. Sencülo ejemplo de
prensado isostatico. H prensas rápidas automáticas producen de 500 a 2000 piezas por hora, hasta de
150 Cerámica fina
se acaba de perfeccionar la operación. Los expertos en pulvimetalurgia han
progresado más que los ceramistas en el estudio del flujo y de la densidad de
1,1
distribución de los polvos compactados. Los trabajos de Kamm con una rejilla
de plomo integrada en la masa son buen ejemplo de su forma de abordar el
problema.
En un esfuerzo hacia una menor porosidad tras la cochura junto con una
menor contracción, se ha tendido a emplear presiones de conformación más
elevadas. Sin embargo, existe un límite superior que no puede superarse sin que
se produzca fractura por presión. Se trata de un laminado que se inicia cerca
del centro de la pieza, perpendicularmente a la dirección de la presión. Su causa
principal es la expansión del aire retenido con presión suficiente para causar
fallo por tensión. Una causa secundaria es la apertura del estratificado de arcilla
al descargar la presión. Este tipo de fractura disminuye para un valor dado de
la presión si ésta se mantiene durante cierto tiempo, si se relaja más lentamente
o sí se actúa por máximos de presión repetidos, pero todos estos procedimientos
retardan el ciclo. En ciertos casos, la caja se vacía justamente antes de aplicar
la presión final para eliminar el aire, pero este método no suele resultar práctico
para la cerámica fina.
Prensado en seco. Este método de formación se utilizó por primera vez
en Alemania a principios de este siglo, y en los Estados Unidos hacia 1930. Es
semejante al prensado de polvo, pero el porcentaje de agua es del 1,5 por ciento
o inferior y se utilizan un aglutinante y un lubricante. Con ello se tiene menos
rebabas, menos contracción y unas tolerancias más estrechas ( ± 1 por ciento)
y, por lo general, mejores cualidades eléctricas. Detalla este proceso Thur-
38
nauer, a quien se debe en gran parte su desarrollo como proceso práctico de
producción en los Estados Unidos. La masa se prepara a partir de las materias
primas por mezcla en seco o como pasta líquida. Es muy importante que la
mezcla sea bien fluida para que el molde se pueda llenar uniformemente. A tal
fin se seca la pasta líquida por atomización, lo que origina unas pequeñas esfe-
ras huecas o macizas, o bien, por tamizado con criba de los números 14 al 20,
lo que da unas esferas macizas más blandas.
Los aglutinantes deben reunir las condiciones siguientes:
1. Gran resistencia en verde
2. No abrasivos
3. Libres de álcalis
4. Oxidarse fácilmente a bajas temperaturas
5. Sin tendencia a pegarse en la matriz
6. No hidroscópicos
7. Fácilmente miscibles
Al prensar, la mezcla obtenida por atomización experimenta una compresión
2
en volumen de dos y medio a uno bajo presiones de 140 a 700 k g / c m . Las
10 cm de diámetro.
Formación de masas plásticas 151
 El proyecto de las matrices requiere gran experiencia a fin de conseguir que
la presión sea uniforme incluso en las zonas de configuración complicada. Las
matrices de alúmina sinterizada no resultan económicas. Thurnauer señala la
necesidad de un control minucioso durante todo el proceso a fin de mantener
las tolerancias. Las matrices caras no pueden adaptarse a las diferencias de
mezcla.
Prensado isostático. Este método consiste en incluir la mezcla en una
envolvente flexible y sumergir ésta y su contenido en un líquido a presión hidros-
tática. El sistema tiene la gran ventaja de someter toda la pieza a una presión
casi uniforme. Esto significa que cada parte tiene la misma densidad, que no
hay orientaciones preferentes y que, por tanto,
no se producen deformaciones o grietas al
cocer. Asimismo, el método permite emplear
altas presiones sin riesgo de agrietamiento. Un
inconveniente es que la superficie externa no
queda conformada con exactitud.
La mezcla a prensar se coloca en un reci-
piente de caucho que puede ser un tubo de este
material, con tapones en los extremos (figu-
ra 10.24) y se extrae el aire con una aguja
hipodérmica. Se suspende el conjunto en aceite
o glicerina en una cámara y se somete a presión
durante 5 ó 10 minutos. Así se pueden com-
pactar mezclas sin agua ni aglutinante, com-
pletamente aplásticas en forma densa y dura. El
prensado hidrostático se ha revelado como
Fig. 10.24 Sencillo ejemplo particularmente útil para formar óxidos puros
de prensado isostático. sinterizados que después se cuecen y dan un
sólido no poroso.
U n a adaptación bastante interesante de este método es la formación exacta
de una pieza por colada en un molde de plástico; la pieza se encierra luego en
una envoltura de caucho y se prensa en la cámara hidrostática. Incluso las
piezas de forma irregular se reducen de volumen de modo exactamente propor-
cional. Este método es muy útil para la fabricación de objetos experimentales
de óxidos puros, carburos o nitruros. Es curioso que puedan moldearse peque-
ños agujeros en la pieza y que ésta no se aplaste durante el prensado hidros-
tático.
A menudo se ha observado que los materiales prensados hidrostáticamente
se sinterizan en forma más densa que los fabricados por otros procedimientos.
15
El primero en apuntarlo fue Buerger, quien postulaba que la elevada energía
de deformación transmitida a las partículas permitía una sinterización más
rápida. El prensado hidrostático se emplea hoy en día para formar artículos
refractarios especiales y porcelanas para bujías. El método, aplicado a escala
comercial, no suele ser un verdadero prensado hidrostático sino más bien un
Formación de masas plásticas 153
152 Cerámica fina
 prensado radial, según la figura 29.7. La pared de caucho es recia y transmite 8. Whittaker, H . : Effect of Particle Size on Plasticity of Kaolinite, J. Am. Ceram
la presión como un fluido. El ciclo es de 5 a 7 seg. y se emplean presiones de Soc, 22:16 (1939).
2
350 a 700 k g / c m . La mezcla se seca p o r atomización p a r a fluidificarla. Se utiliza 9. Macey, H. H . : Clay-Water Relationships, Proc. Royol Soc. (London), 52:675 (1940).
de un 2 a un 5 por ciento de aglutinante pero no agua. La duración del molde de 10. Macey, H. H.: Clay-Water Relationships, Proc. Phys. Soc (London) 52:625 (194(1)
c a u c h o viene a ser de 300 000 piezas y la del manguito de caucho de 1 000 000 11. Macey, H. H . : VI, Clay-Water Relationships and the Internal Mechanism of Drying,
de piezas. Después de moldear la pieza se somete a un rectificado del perfil. Trans. Brít. Ceram. Soc, 4 1 : 7 3 (1942).
M á s detalles del proceso se hallarán en el capítulo 28 y en las siguientes paten- 12. Winterkorn, H. F . : Adsorbed Water Films, Soil ScL, 56:109 (1943).
13. Norton, F. H. y A. L. Johnson: Fundamental Study of Clay: V, Nature of the
tes estadounidenses:
Water Film in a Plástic Clay, J. Am. Ceram. Soc, 27:77 (1944).
14. Williamson, W. O.: Fabrication, Water Distribution, Drying Shrinkage, and Porosity
N.° 1 863 854 Junio 21, 1932 of Some Shaped Disks of Clay, Am. i. Sci., 245:645 (1947).
N." 1 983 602 Diciembre 11, 1934 15. Buerger, M. J. y E. Washken: Metamorphism in Minerals, Am. Mineralogist, 3 2 : 2 9 6
N.° 2 152 738 Abril 4, 1939 (1947).
N.° 2 251 454 Agosto 5, 1941 16. Kamm, R., M. Steinberg y J. Wulff: Plástic Deformation in Metal-Powder Com-
N.° 2 290 910 Julio 28, 1942 pacts, Trans. AI ME, 171:439 (1947).
17. Norton, F. H . : Fundamental Study of Clay: VIII, A New Theory for the Plasticity
of Clay-Water Masses, J. Am. Ceram. Soc, 31:236 (1948).
Actualmente se someten a prensado isostático piezas mayores a escala comer- 18. Macey, H. H . : Experiments on Plasticity: IV, The Phenomenon of «Backlash,» Trans.
cial, tales como las refractarias de t a n q u e de vidrio, según W e h r e n b e r g . " Otros Brit. Ceram. Soc, 47:259 (1948).
artículos como ios de cerámica sanitaria y cúpulas de radar se están experi- 19. Macey, H. H . : Experiments on Plasticity: III, Some Experiments with Alternating
mentando. Stresses, Trans. Brit. Ceram. Soc, 47:183 (1948).
20. Williamson, W. O.: Clay/Water Relationship, Research (London), 1:363 (1948).
21. Macey, H. H . : Flow of Plástic Clay, Trans. lnlern. Ceram. Congr., 4 7 : 7 0 (1948).
10.5 Resumen-
22. Ward, A. G. y P. R. Freeman: Rheology of Stiff Pastes, /. Sci. Instr., 2 5 : 3 8 7 (1948).
De este capítulo puede sacarse la conclusión de q u e hay muchas maneras de 23. Blackburn, A. R.: Plástic Pressing. Am. Ceram. Soc. Bull., 29:230 (1950).
formar artículos cerámicos, según la forma, el tamaño, la composición y las 24. Gould, R. E. y R. W. Cline: Control of Plástic Clay for Jiggering Chinaware, Am.
Ceram. Soc. Bull., 29:291 (1950).
cualidades deseadas. Se requiere experiencia para elegir el método más conve-
25. East, W. H . : Fundamental Study of Clay: X, Water Films in Monodisperse Kaolinite
niente para una pieza determinada. En la tabla 10.1 se relacionan muchos de Fractions, J. Am. Ceram. Soc, 33:211 (1950).
los productos usuales en el c a m p o de la cerámica fina junto con sus métodos 26. Leibson, J. S.: Cemented Carbides Give Longer Life to Forming Tools, Molds,
Ceram. Ind., junio 1952, págs. 58, 100.
de formación.
27. Schwartz, B . : Fundamental Study of Clay: XII, A Note of the Effect of the Sur-
face Tensión of Water on the Plasticity of Clay, J. Am. Ceram. Soc, 35:41 (1952).
28. Norton, F. H . : «Elements of Ceramics,» p. 80. Addison-Wesley, Cambridge, Mass.,
1952.
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154 Cerámica fina 36. Greger, H. H. y M. Berg: Instrument for Formación
Measuring de
Workability of Clay-Water
masas plásticas 155
Systems, /. Am. Ceram. Soc, 3 9 : 9 8 (1956).