UBICACIÓN:

AGROINDUSTRIA POMALCA, se encuentra ubicada en el KM de la carretera CHICLAYO-

CHONGOYAPE en el distrito de pomalca, se dedica a producir azúcar, así como sus derivados
melaza, chancaca y bagazo

SIEMBRA: Los campos con los cuales cuenta para la siembra son pomalca, pampa grande,
saltur, sipan, caballo blanco y mocce

TRANSPORTE:

La caña madura utilizada en el proceso de fabricación de azúcar rubia, es transportada por

tráileres de 25 y 50 Tns de capacidad, posteriormente el pesado se realiza en la balanza
electrónica de la marca “PRECISIÓN”, la cual tiene como capacidad de 90 Tns, y una
plataforma de 22m de largo y 4.35 m de ancho y los cuales son distribuidos a los trapiches

RECEPCIÓN:

La caña madura es transportada por tráileres ya sean de carrera simple o doble, de 25 y 50 Tn

de capacidad, que son pesados en una balanza electrónica de plataforma de la marca Precisiòn
que tiene una capacidad de 90 Tn, y una plataforma de 22 m y 4,35 de ancho.

Son descargados por medio de una grùa de tipo hilo o de cables de 25 Tm de capacidad hacia
un conductor de descarga lateral inclinado o Mesa Alimentadora.( Mecanismo importante para
la toma de materia extraña).

LAVADO:

Se realiza mediante un sistema de chorro de agua tipo cascada, el cual consta de un punto que
se encuentra en la parte superior de la mesa alimentadora y el otro a la entrada de un conductor
número 2 , el agua que se utiliza es agua caliente producto de la mezcla de agua condensada y
agua de rìo que ingresan a unos 80-85 ªc aprox, con el fin de eliminar la tierra y materia extraña.

PREPARACIÓN:

 Se rompe la corteza exterior de la caña y llega hasta las celdas donde se encuentra contenida
la sacarosa para facilitar su extracción.
 Hay un segundo conductor perpendicular y se compone por dos tramos de distinta
inclinación.
 Se hace un segundo lavado con agua de condensados que drena a través de una tubería a
canal abierto.
 Para que la carga que llega a l primer machetero sea homogéneo existe un nivelador en
forma de aspas.
 Mediante un tercer conductor de caña hay un segundo juego de machetes para reducir el
tamaño de tallo al 10 % del original.
 Un desfibrador ( Shereder) convierte los trozos de caña a hilos, rompiendo la pared celular
y y rasgando las cortezas, para que se libere el jugo por una una comprensión posterior .
 El 4to conductor lleva la caña preparada a una tolva Donnely y que el primer molino tomara
sin dificultad absorbiéndola de manera continua.( es decir este alimenta al primer molino)
 En el tránsito de carga se toma muestra de para determinar el contenido de fibra

MOLIENDA:

Se cuenta con un tándem de extracción formado por 7 molinos, el bagazo que sale del último
molino lleva un promedio de sacarosa de 2-3 % que se pierde y una humedad que va de 48-
50%. El bagazo es quemado por calderos para generar vapor y energía eléctrica en el ingenio.
Después de agrega agua condensada llamada imbibición de 80-85ªC con la finalidad de extraer
la mayor cantidad de sacarosa.

A la salida del tándem se encuentra el conductor del bagazo que transporta hacia la pampa
bagacera( el sobrante no quemado) denominada bagacillo que es impulsado mediante un
ventilador hacia los filtros para mezclarse con la cachaza y servir de ayuda filtrante.

En el tándem se agrega bacterias a una concentración de 5-10 ppm ccon la finalidad de bajar la
carga microbiana y formación de compuestos polisacáridos como Dextrosa.

El jugo extraído cae en las bateas (recogidas por bombas para conducirlo en las cribas
vibratorias y eliminar eb lo posible el bagacillo que tiene en suspensión.)

El jugo colado es bombeado al área de elaboración , conocido como jugo mezclado y el

bagacillo retenido en las cribas es regresado al cuarto conductor para mezclarse con el resto de
caña desfibrada que va los molinos.

ENCALADO:

El jugo mezclado obtenido en la molienda pasa hacia unos tanques donde se le agrega Sacarato
de calcio, cuya finalidad es manejar el pH de los jugos de forma que se evite su descomposición
provocando una reacción química entre el óxido de calcio con el ácido fosfórico que contiene
el jugo, neutralizando de esta forma la acidez natural del jugo que además al reaccionar con los
fosfatos de la caña forma un flóculo que elimina las impurezas.

El jugo crudo tiene 5.3 a 5.4 de pH, pero con la adición de la solución de sacarato de calcio se
obtiene un pH de 7,8 a 8 como jugo encalado.

Para preparar la solución de sacarato de calcio se hacen uso de los tanques para mezclar cal y
jugo clarificado, la cal viva utilizada debe tener una pureza de 85% y de 70% para el caso de
cal hidratada.

La solución de sacarato de calcio se prepara a una densidad de 12 a 13 ºBe y se bombea hacia

el tanque de encalado donde se mezcla con el jugo mezclado

CALENTAMIENTO:

En esta operación se suministra el calor suficiente al jugo encalado como para elevar su
temperatura desde los 40 º C hasta el rango de la temperatura de calentamiento que es de 100
a 104ºC y de esa manera completar así la reacción entre el Sacarato de calcio y los fosfatos
presentes en el jugo. Esta se lleva a cabo en etapas conocidas como calentamiento primario y
rectificador.

El jugo antes de entrar al calificador se bombea hacia los intercambiadores de calor de casco y
tubo. Son 6 calentadores verticales los cuales 4 trabajan y 2 se mantienen en reserva para el
mantenimiento con el fin de obtener el rango de temperatura que es la necesaria para una buena
clarificación.

CLARIFICACIÒN

Es la operación de ingeniería a la que se somete el jugo en los clarificadores después de

alcalizado, aquí logra eliminar la mayor parte de burbujas de aire y otros gases contenido en el
jugo. Para completar la reacción de formación y sedimentación de los flóculos de fosfato
tricálcico logrando una perfecta separación en dos fases, la primera Jugo claro, que se envía
hacia los pre evaporadores para su concentración y la segunda Cachaza, que serán reprocesados
y tratados en la estación de filtros al Vacío o filtros Oliver Campbell. Este proceso de
sedimentación requiere de un tiempo de alrededor 2 a 3 horas.

El jugo clarificado debe presentar como parámetros pureza ( 0.5 a 1.5 unidades por encima del
Jugo Mezclado), Brix (similar al del jugo mezclado), pH ( 6.8 – 7.1)
Otro objetivo es eliminar el material insoluble suspendido o acarreado en el jugo.

En esta azucarera se cuenta con 2 clarificadores con una capacidad de 480 metros cúbicos y un
tiempo de retención de 2 a 3 horas.

FILTRACIÒN

La cachaza extraída del fondo de los clarificadores en forma de lodo es enviada al mezclador
donde se agrega bagacillo y por vasos comunicantes se traslada a la batea del tambor rotatorio
del filtro, donde se extrae la sacarosa contenida por vacío aplicado sobre las mallas del tambor
y lavado con agua condensada (80-85ºC) por aspersión. El filtro que se usa es de tipo Dorr
Oliver, filtro al vacío constituido por un tambor giratorio que funciona parcialmente sumergido
en la mezcla de la batea. El producto colado vuelve a la etapa de encalamiento y a este jugo se
le denomina jugo filtrado.

El jugo obtenido de los filtros retorna al encalado y los lodos agotados en sacarosa con 70 a
75% de humedad abandonan el filtro mediante un raspador hacia un conductor helicoidal que
conduce a las tolvas de cachaza 1 y 2 desde donde se despacha el campo. El control realizado
por laboratorio en esta etapa es el de la Pol contenida en el jugo residual, el cual debe contener
entre 1.0 a 3.0 ªS en cachaza. El jugo filtrado debe tener un pH de 6.0 a 7.0

EVAPORACIÓN

La evaporación es responsable de concentrar el jugo clarificado que es sometido a

evaporaciones en un pre evaporador, luego en una batería de evaporación de cuádruple efecto
con la finalidad de eliminar agua y convertirlo en jarabe desde 15-20 °Bx hasta 55-70 °Bx.

El pre evaporador opera con presiones hasta 30 psig para generar vapores de 8 a 15 psig. Los
cuádruples efectos consumen vapor hasta 15 psig y son de dos series A y B.

Objetivo de este proceso: eliminar la mayor cantidad de agua presente sin provocar
cristalización.

COCIMIENTO

El jarabe se utiliza en tachos donde el agua se evapora para formar la denominada “más cocida”
(mezcla de cristales de sacarosa miel) con un °Bx de 78 y 80.

Los tachos o vacumpanes son evaporadores simples que trabajan a 25 pulgadas de Hg, y 10
psig de presión de vapor; que facilita la circulación de la masa cocida pesada y viscosa. En la
fábrica hay 12 tachos de aprox. 40 toneladas de capacidad c/u. tienen como finalidad lograr un
producto final un azúcar granulado de tamaño como cumple los requisitos.

El sistema de cocimiento utilizado es de tres temperaturas: A, B y C. el azúcar C es

transformada en magna o semilla con 88 % de pureza y usado como templa para masas cocidas
A y B. Actualmente se aplica el método de preparación de grano para semillas denominado
“cristal 600”.

CRISTALIZACIÓN

Analizando los aspectos relacionados con la operación de cristalizadores para masas

comerciales (masa A y B) y de agotamiento (masa c), el ingenio de Pomalca cuenta con
cristalizadores comerciales y cristalizadores continuos.

Los cristalizadores comerciales deberían cumplir con los requisitos técnicos siguientes:

Los tiempos máximos de agotamiento en los cristalizadores comerciales se estiman en 4 y 6

horas para las masas A y B respectivamente.

Los cristalizadores tendrán habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en su
interior.

Estarán dotados de válvulas de descargas herméticas y fáciles de operar.

Todos los cuerpos dispondrán de válvulas para su adecuada liquidación de todos los residuos
durante la liquidación final de los materiales.

Los cristalizadores continuos, son ideales para masas de agotamiento cuando las bajas purezas
y altas concentraciones de estas masas obligan a elevados tiempos de retención y al empleo de
operaciones de lubricación en el tacho, enfriamiento y calentamiento sucesivos antes de la
centrifugación para alcanzar realmente caídas de purezas en el cristalizador. De ahí la
importancia de los procedimientos y de la supervisión de operaciones del área. La cristalización
continua es la solución tecnológica adecuada a la necesidad de manipular altos volúmenes de
masa cocida de forma que el tratamiento para su agotamiento sea uniforme.

El receptor de masa C o canalón de Masa Tercera, está habilitado con movimiento y con
capacidad igual a 2 a 3 veces el volumen del techo de masa C. el canalón será el encargado de
dosificar la masa hacia los cristalizadores continuos por gravedad.
Los bancos de 12 cristalizadores individuales están diseñados con una capacidad total para
retener la masa 36 horas, para su agotamiento. Lamentablemente no se cumple esencialmente
este procedimiento, la masa tercera se purga en las centrifugas, calculando la temperatura de
enfriamiento de la masa al tacto. El ultimo cristalizador N° 12 controla nivel del banco, pues
es quien debe definir el flujo de masa hacia el mezclador de las centrifugas de masa cocida C,
pero esta tampoco se cumple y los cristalizadores son utilizados hacia el mezclador de manera
individual.

Para las templas de baja pureza de aprox 100 Brix el enfriamiento puede durar entre 24- 30
horas y la temperatura de masa unos 65- 70 °C desciende a 48.5 °C aprox.

Las masas cocidas se vacían de los tachos a los tanques cristalizadores, aquí se va a enfriar la
masa cocida y como consecuencia los pequeños granos de sacarosa que se forman en los
vacumpanes van aumentando su tamaño por disminución de la solubilidad de la sacarosa en la
miel que rodea los cristales y su incorporación a estos.

Los cristalizadores disponen de un eje con las paletas que da vueltas continuas permitiendo que
le crecimiento de los granos de azúcar sea uniforme y evitar su disposición. Los tiempos de
residencia en cristalizadores de masa A y B son de una a dos horas. Las masas C son
depositadas en cristalizadores de eje hueco por donde circula agua caliente o fría con la
finalidad de agotar correctamente el material y agotar en sacarosa la miel que rodea al cristal
formado.

CENTRIFUGACIÓN

Con esta operación se realiza la última etapa de purificación, quizá la de mayor trascendencia,
toda vez que se logra separar el cristal de azúcar de su miel.

Los cristales que contiene la masa cocida son separados de las mieles por acción de la fuerza
centrífuga. El canasto cilíndrico de la máquina que está suspendido en un eje o fleca que gira
de 1000- 1800 rpm por motor eléctrico, tiene sus costados perforados y forrados de malla
metálica de 400- 600 perforaciones de pulg 2 que retiene los cristales y drena las mieles.

El azúcar C que se fluidiza para recircularse y la melaza se mueven por medio de bombas
rotatorias de engranes, las cuales pueden manejar líquidos altamente viscosos que ninguno otra
bomba puede hacer justamente la ubicación de los equipos de arriba abajo: tachos,
cristalizadores y centrifugas se debe a la imposibilidad de diluir las masas para ser bombeadas,
ya que se malograría todo el trabajo de cristalización. En la fábrica hay 6 centrifugas de azúcar
comercial automáticas, en los cuales el operador solo debe fijar los tiempos del ciclo, operan
alrededor de 1200 rpm y tienen una capacidad de centrifugación de 325 kg por 3 minutos de
ciclo. También hay 4 centrifugas semiautomáticas para masas de baja pureza, donde sólo la
carga y descarga se hace manualmente.

Es importante verificar la caída de pureza que debe haber entre una masa cocida y
correspondiente miel con el objeto de recircular la menor cantidad de sacarosa hacia el proceso
de esta manera se califica el trabajo de las centrifugas haciéndose los ajustes necesarios. Por
eso se toman muestras para analizar por templa. El azúcar comercial, también llamado azúcar
T, es transportado por un conductor tipo espiral hacia las tolvas de azúcar A y B de donde se
recibe en bolsas de papel en dos balanzas en línea donde operarios controlan un peso de 50 kg
para inmediatamente coser bolsas y despacharlas en tráileres