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Verhalten von optimierten Werkstoffen und Werkstoffverbunden für 700-720 °C Dampfturbinenbauteile (MARCKO III)

Verhalten von optimierten Werkstoffen und Werkstoffverbunden für 700-720 °C Dampfturbinenbauteile (MARCKO III) Teilvorhaben: Verformungsverhalten und Lebensdauer unter thermozyklischer Belastung Abschlussbericht

In Kooperation mit den Forschungsstellen

IfW-MPA Darmstadt

MPA Stuttgart

und den Unternehmen

Siemens Energy

Alstom

Saarschmiede

Schmolz+Bickenbach Guss

PHB Stahlguss

Sande Stahlguss

Philipp von Hartrott Michael Schlesinger Martin Möser Martin Tandler Heiner Oesterlin

Fraunhofer IWM

August 2011

Gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt beim Autor.

Koordiniert durch den Projektträger Jülich Förderkennzeichen

0327754C

Laufzeit 1.1.2007 – 31.12.2010 Fraunhofer IWM Projekt-Nr. 343102

Freiburg, den 10. August 2011

Philipp von Hartrott (Projektleiter Teilprojekt Fraunhofer IWM) Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik IWM Wöhlerstraße 11, 79108 Freiburg

Inhalt

1

Kurzdarstellung

4

1.1

Aufgabenstellung

4

1.2

Voraussetzungen des Vorhabens

5

1.3

Planung und Ablauf

5

1.4

Stand der Wissenschaft und Technik

6

1.4.1

700/720°C-Technologie für zukünftige Dampfkraftwerke

6

1.4.2

Verformung und Schädigung unter thermozyklischer Belastung

7

1.5

Zusammenarbeit mit anderen Stellen

9

2

Eingehende Darstellung

11

2.1

Arbeiten und Ergebnisse am Stahl X12 CrMoCoVNbB 9-1 14

2.1.1

Experimentelle Arbeiten

15

2.1.2

Modellierung der Verformung

25

2.2

Arbeiten und erzielte Ergebnisse am Nickelbasis-Werkstoff Alloy 617

31

2.2.1

Experimentelle Arbeiten

31

2.2.2

Modellierung der Verformung

57

2.2.3

Modellierung der Schädigung

59

2.3

Nutzen und Verwertung

63

2.4

Ergebnisse anderer Stellen

64

2.5

Geplante und erfolgte Veröffentlichung der Ergebnisse

65

3

Literaturverzeichnis

66

4

Anhang A

69

1

Kurzdarstellung

Bei dem im Folgenden dargestellten Vorhaben handelt es sich um ein Anschlussvorhaben an das MARCKO II Verbundvorhaben (Förderkennzeichen 0327053, Laufzeit 1.9.2002 bis 31.8.2005), dort insbesondere an das Teilvorhaben „Erweiterte numerische Analyse des Verformungs- und Schädigungsverhaltens“. Das hier beschriebene Teilvorhaben ist Teil der COORETEC-Initiative des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi) zur Förderung von Forschung und Entwicklung zukunftsfähiger Kraftwerke.

1.1

Aufgabenstellung

Ziel des Verbundvorhabens ist die Erarbeitung von Auslegungskonzepten zum Werkstoffverhalten unter betriebsnahen Beanspruchungen für hocheffiziente, emissionsarme fossil befeuerte Kraftwerke.

Kernaufgabe des Fraunhofer-Instituts für Werkstoffmechanik IWM ist es, die Auswirkungen von Einsatzbedingungen und mechanischer Beanspruchung einerseits und von Fertigungs- und Bearbeitungsvorgängen andererseits auf die Eigenschaften von Werkstoffen und Bauteilen zu analysieren.

Im Rahmen dieses Projektes werden am IWM drei Schwerpunkte, die für dieses Projekt relevant sind, bearbeitet:

Charakterisierung der mechanischen Eigenschaften von Werkstoffen.

Einsatz und Weiterentwicklung bruchmechanischer Methoden zur Bewertung von Bauteilen unter komplexen Beanspruchungen.

4

Numerische Berechnung und experimentelle Verifikation des Verformungs- und Schädigungsverhaltens von Werkstoffen und Bauteilen

1.2 Voraussetzungen des Vorhabens

Die Arbeiten des Gesamtvorhabens sind eingebettet in die Vorhaben der COORETEC Initiative, welche Teil des 5. Energieforschungsprogramms "Innovation und Neue Energietechnologien" der Bundesregierung ist. Deren Ziel ist die Förderung von Forschung und Entwicklung CO 2 -emissionsarmer Kraftwerkstechnologien und sie leistet damit einen wichtigen Beitrag für den Übergang in eine sichere, wirtschaftliche und umweltverträgliche Energieversorgung. Zur Erreichung dieses Ziels sind die Steigerung von Wirkungsgraden, auch im Teillastbetrieb und die Flexibilisierung des Betriebs von Kraftwerken ein Programmschwerpunkt. Diese werden im Strategiepapier des COORETEC-Beirats zur Lastflexibilität [1] dargestellt. Neben der Schlüsselkomponente Dampfturbine muss auch die zweite Schlüsselkomponente, der Dampferzeuger parallel weiterentwickelt werden. Hierzu werden beispielsweise im Rahmen von COORETEC Teilvorhaben „Untersuchungen zum langzeitigen Festigkeits- und Verformungsverhalten von Rohren und Schmiedeteilen aus Nickelbasis-Legierungen“ [2] und im MARCKO 700 Programm [3] Untersuchungen durchgeführt.

1.3 Planung und Ablauf

Für die Durchführung des Vorhabens standen Personalmittel für ca. ¼ wissenschaftlichen Mitarbeiter, insgesamt 7 MM Techniker und eine studentische Hilfskraft zur Verfügung. Die Planung und Durchführung der Arbeiten erfolgte in enger Abstimmung mit dem begleitenden Arbeitskreis, der mindestens halbjährlich zusammentraf.

5

Im Rahmen des Vorhabens wurden zwei Werkstoffe untersucht. Die Abfolge der Bearbeitung richtete sich nach der Verfügbarkeit von Werkstoffen. Den theoretischen Arbeiten waren die jeweils zugehörigen experimentellen Arbeiten vorangestellt.

Gegenstand der ersten Arbeitsperiode war der Stahl X12CrMoCoVNbB9-1, der bei Temperaturen bis 625 °C eingesetzt wird. Zunächst erfolgte eine experimentelle Charakterisierung, dann eine Modellbildung für die Ermüdungs- lebensdauervorhersage unter thermozyklischer Beanspruchung. Hier flossen auch die von den Partnern gemessenen Daten aus dem Vorgängervorhaben ein. In den folgenden Arbeitsperioden wurden Versuche am Werkstoff Alloy 617 durchgeführt und eine entsprechende Modellbildung vorgenommen. Zum Abschluss des Vorhabens wurde beispielhaft ein Musterbauteil mit den Modellen bewertet.

1.4

Stand der Wissenschaft und Technik

1.4.1

700/720°C-Technologie für zukünftige Dampfkraftwerke

Die 700/720°C-Technologie stellt besondere Herausforderungen an das Werkstoffkonzept, da Stähle nicht die erforderlichen Festigkeits- und Korrosionsfestigkeiten bei Temperaturen oberhalb 650°C aufweisen, so dass Nickelbasislegierungen sowohl im Kessel- als auch im Turbinenbereich zukünftiger 700°C-Dampfkraftwerke eingesetzt werden müssen. Bisherige Ideen basieren auf einem thermodynamischen Kreislaufprozess mit einer einfachen Zwischenüberhitzung auf 720°C, so dass sowohl in der Hochdruck- als auch in der Mitteldruckturbine Nickelbasislegierungen eingesetzt werden müssen [4]. In Gasturbinen und chemischen Anlagen ist bereits seit Jahrzehnten eine Reihe von Nickelbasislegierungen für diesen Temperaturbereich im Einsatz, jedoch erfordern Dampfturbinen mit ca. 15mal höheren Drücken erheblich höhere Wanddicken. Daraus leiten sich neue Herausforderungen für die Werkstoffe, sowohl für die Herstellung von massiven Bauteilen, als auch für die

6

Fügetechnologie ab [5], was die Anzahl der verfügbaren Nickelbasislegieren stark einschränkt. Die heute verfügbaren Fertigungstechnologien begrenzen das Stückgewicht von Bauteilen aus hochfesten Nickelbasislegierungen (z.B. wegen der erreichbaren Schmiedekräfte). Zudem sind diese Legierungen ein Vielfaches teurer als hochlegierte Cr-Stähle, so dass zur Reduktion der verwendeten Menge an Nickelbasislegierung Schweißverbindungen eingesetzt werden müssen [4], [5].

Bild 1:

Potentielle Konzeption für eine 700 °C Hochdruckturbine von Alstom sowie eine 720 °C Mitteldruckturbine von Siemens.

Alstom sowie eine 720 °C Mitteldruckturbine von Siemens. In Bild 1 sind zwei Konzeptideen für eine

In Bild 1 sind zwei Konzeptideen für eine 700°C-Hochdruckdampfturbine dargestellt, die im heißen Einströmbereich Nickelbasisbauteile einsetzen, die mit Bauteilen aus Chrom-Stählen stoffschlüssig verbunden sind, so dass Materialeinsatz und Stückgröße für die Nickelbasislegierungen begrenzt sind.

Die gewählten Werkstoffe müssen daher dickwandig schweißbar sein, und zwar sowohl artgleich im Ventilbereich als auch artungleich an Cr-Stähle für Wellen und Gehäuse. Weiterhin müssen die Schweißnähte und die massiven Komponenten zerstörungsfrei prüfbar sein [4], [5]. Das Werkstoff- und Bauteilverhalten dieser massiven Komponenten und Schweißverbindungen ist bisher unzureichend bekannt, was Ausgangspunkt dieses Vorhabens war.

1.4.2 Verformung und Schädigung unter thermozyklischer Belastung

Ansätze zu einer mikrostrukturorientierten mathematischen Beschreibung des Verformungsverhaltens bei thermozyklischen Bedingungen (TMF) sind z. B. in

7

[6][7][8] dargestellt. Flexibler als die mikrostrukturbasierten Modelle sind derzeit noch phänomenologische Modelle vom Typ des Chaboche- oder Jiang-Modells [9][10]. Modifikationen des viskoplastischen Stoffgesetzes nach Chaboche (für TMF Beanspruchung) wurden z.B. in [11][12] entwickelt. Diese Modelle unterscheiden zwischen kinematischer und isotroper Ver- bzw. Entfestigung unter zyklischen Belastungen und sind deshalb u.a. geeignet, TMF-, Kriech- und Relaxations-Versuche hinreichend genau zu beschreiben [13]. Die Parameter dieser Modelle werden durch Anpassung an isotherme und nichtisotherme Versuche gewonnen. Mit diesen Verformungsmodellen kann unter Verwendung der Finite-Elemente-Methode das Verhalten thermisch mechanisch belasteter Bauteile simuliert werden, d.h. es können die lokal vorherrschenden Hysteresen berechnet werden.

Die Lebensdauer einer zyklisch oder thermozyklisch beanspruchten Probe wird durch die Bildung und das Wachstum von Mikrorissen bestimmt. Im LCF- Bereich dominiert im Allgemeinen das Risswachstum, da sich bei hohen Belastungsamplituden Mikrorisse meist früh in der Lebensdauer bilden. Die hier angewendeten Verfahren postulieren solche Mikrorisse und bewerten die Zahl der Zyklen, die diese benötigen um eine kritische Länge zu erreichen. Auf der Basis der elastisch-plastischen Bruchmechanik wurde für Raumtemperatur von Heitmann [14] der Z D -Parameter entwickelt. Wenn die Hysteresen des Werk- stoffs bei verschiedenen Belastungsamplituden Masing-Verhalten zeigen, hat Z D eine weitgehend exakte Basis. Eine Erweiterung des Z D -Parameters auf höhere Temperaturen, bei denen der Werkstoff zeitabhängig kriecht, stellt der D CF - Parameter von Riedel [24] (CF für Creep-Fatigue) dar. Dieser Parameter wurde für isotherme Bedingungen und rechteckförmige, spannungskontrollierte Belastungszyklen abgeleitet, und er hat unter diesen Bedingungen eine annä- hernd exakte Grundlage. Der im Folgenden verwendete Schädigungsparameter D TMF stellt eine Verallgemeinerung des D CF -Parameters für nichtisotherme Zyklen mit beliebiger Zyklusform dar [13]. Die Ableitung ist nicht exakt. Insbesondere

8

müssen bei nicht-proportionaler Belastung Annahmen gemacht werden, da für diesen Fall keine bruchmechanische Theorie bekannt ist. Mehrachsige proportionale Belastung ist im Rahmen der Theorie von He und Hutchinson [25] zugelassen.

Sowohl das Plastizitätsmodell als auch das Schädigungsmodell sind dreidimen- sional formuliert. Beide Modelle stehen als Finite Elemente Implementierung zur Verfügung. Mit den Finite Elemente Implementierungen ist es möglich, Verformung und Anrisslebensdauern komplexer Geometrien zu bestimmen.

1.5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen

Die Arbeiten wurden im Rahmen des Verbundvorhabens in regelmäßiger Zusammenarbeit mit den anderen Forschungsstellen und den Industriepartnern durchgeführt. Weitere beteiligte Forschungsstellen waren das IfW Darmstadt und die MPA Stuttgart. Industriepartner des Verbundvorhabens waren die Unternehmen Alstom, PHB Stahlguss, Saarschmiede, Sande Stahlguss, Schmolz+Bickenbach Guss und Siemens Energy. Der halbjährlich tagende Projekt begleitende Ausschuss (PA) wurde geleitet von Dr. Kern, Siemens Energy. Im Rahmen der PA-Sitzungen wurden Ergebnisse ausgetauscht, diskutiert und nötigenfalls das zukünftige Vorgehen abgestimmt. Zusätzlich zu den elf PA-Sitzungen fanden vier Besprechungen zur Abstimmung der Forschungsarbeiten statt, an denen nur die Forschungseinrichtungen beteiligt waren. Bild 2 stellt schematisch die Zusammenarbeit dar.

9

Bild 2:

Schematische

Darstellung der

Zusammenarbeit der

Projektpartner

Bild 2: Schematische Darstellung der Zusammenarbeit der Projektpartner 10

10

2 Eingehende Darstellung

Ziel ist die Erarbeitung von Auslegungskonzepten zum Werkstoffverhalten unter betriebsnahen Beanspruchungen für hocheffiziente, fossil befeuerte Kraftwerke mit Dampfparametern von 300 bar/700°C/720°C, Wirkungsgrad > 50%. Der dazu erforderliche Einsatz von Nickelbasislegierungen, die aus

Kosten- und Herstellungsgründen durch Schweißen mit Komponenten aus warmfestem Stahl verbunden werden, wirft zahlreiche wissenschaftliche und technische Fragestellungen zum Festigkeits-, Verformungs- und Schädigungsverhalten der un-gleichartigen Schweißverbindungen auf. Im geplanten Vorhaben sollen daher designoptimierte Schweißverbindungen erstmalig für Betriebsbeanspruchungen qualifiziert werden. Mit umfangreichen Untersuchungen zum ein- und mehrachsigen Verhalten von 625°C- und

700 °C-Grundwerkstoffen und deren Schweißverbindungen sollen wichtige

Auslegungsdaten erarbeitet werden, die zum Bau von Dampfturbinen für

700 °C-Kraftwerke unumgänglich sind.

Insgesamt handelt es sich um einen innovativen Beitrag zur Realisierung neuer hocheffizienter Kraftwerke mit deutlich reduziertem Brennstoffbedarf und deutlich verringerter CO 2 -Emission, und um einen innovativen Beitrag zur Klärung wissenschaftlicher Fragenstellungen zum Betriebsverhalten neuer Werkstoffpaarungen, die im Mittelpunkt aktueller und zukünftiger Turbinenwerkstoffentwicklungen stehen.

Bezug des Vorhabens zur Bekanntmachung

Die Ziele des geplanten Verbundvorhabens fügen sich unmittelbar in die Zielsetzung des vom BMWA initiierten COORETEC-Programms ein:

Effizienzsteigerung und Vermeidung von Kohlendioxid-Emissionen von fossilen

11

Kraftwerken, sowie nachhaltige Energieversorgung. Weiter stehen die Ziele des Vorhabens mit dem im 5. Energieforschungsprogramm des BMWA veröffent- lichen Zielen hinsichtlich 700°C- Kraftwerk und Effizienzsteigerung in Einklang. Das geplante Vorhaben ist im Rahmen der COORETEC-Initiative des BMWA mit Herstellern von Dampfkraftwerken und Werkstoffherstellern abgestimmt. Es greift dabei die Ergebnisse nationaler und internationaler Werkstoffent- wicklungen auf (Bild 3).

Bild 3:

MARCKO-III-

Verbundvorhaben als wichtiger Bestandteil der Strategien für die deutsche Kraftwerksindustrie

der Strategien für die deutsche Kraftwerksindustrie Wissenschaftliche und technische Arbeitsziele des Vorhabens

Wissenschaftliche und technische Arbeitsziele des Vorhabens

Zukünftige 700°C-Kraftwerke erfordern den Einsatz warmfester Nickellegie- rungen im Dampfeintrittsbereich der Hochdruck- und Mitteldruckteile der Dampfturbinen. Die konstruktive und fertigungstechnische Ausführbarkeit dieser Teilturbinen ist abhängig von der Herstellbarkeit großvolumiger Bauteile aus den Nickellegierungen und von den Festigkeitseigenschaften und der Qualität der erforderlichen Schweißverbindungen der Wellen und Gehäuse zwischen den warmfesten ferritisch-martensitischen Stählen und den zum Ein- satz kommenden Nickellegierungen. Die Lage der Schweißverbindungen wird

12

durch die Größe der herstellbaren Bauteile der Nickellegierungen und durch die Belastbarkeit der Schweißverbindungen bestimmt. Die wissenschaftlichen und technischen Arbeitsziele des Vorhabens sind daher fokussiert auf das Verhalten von warmfesten 625°C-Stählen und 700°C-Nickelbasiswerkstoffen, sowie von Schweißverbindungen. Hierbei sollen erstmalig designoptimierte ungleichartige Schweißverbindungen von massiven Werkstückgrößen für Betriebsbeanspru- chungen qualifiziert werden. Neben dem spezifischen Problem der Schweiß- verbindungen sind für den Betrieb von Dampfturbinen langzeitig abgesicherte Kennwerte für die eingesetzten Werkstoffe notwendig. Deshalb ist aufbauend auf den Ergebnisse bisheriger Vorhaben eine ergänzende Charakterisierung von neuen 600°C bis 625°C-Stählen und Nickelbasislegierungen vorgesehen. Die Arbeitsziele umfassen somit:

- die Gewinnung wissenschaftlicher Erkenntnisse zum Einsatz von Hochtem- peraturlegierungen auf Basis Nickel / Kobalt in Dampfturbinen mit den produktspezifischen Randbedingungen

- die Ermittlung und anwendungsnahe Beschreibung des Werkstoff- verhaltens unter betriebsnaher langzeitiger Komplexbeanspruchung und teilweise rissbehafteten Strukturen zur optimierten Auslegung von Bauteilen im Hochtemperaturbereich

13

Bild 4:

Strategische Planung der Arbeitspakete im Projekt MARCKO III für Turbinen- und Gehäusewerkstoffe bis 720°C

III für Turbinen- und Gehäusewerkstoffe bis 720°C Die Aufteilung der Arbeiten erfolgte auf die drei Institute

Die Aufteilung der Arbeiten erfolgte auf die drei Institute durch die Formulierung von Teilvorhaben. Am IfW Darmstadt wurde das Teilvorhaben „Festigkeits- und Verformungsverhalten von 625/700°C-Werkstoffen und deren Schweißverbindungen unter betriebsnaher Langzeitbeanspruchung“ bearbeitet. An der MPA Stuttgart wurde das Teilvorhaben „Beschreibungen für optimierte Werkstoffe und Werkstoffverbunde“ bearbeitet. Der vorliegende Bericht dokumentiert das Teilvorhaben „Verformungsverhalten und Lebensdauer unter thermozyklischer Belastung“ des Fraunhofer IWM, Freiburg.

2.1 Arbeiten und Ergebnisse am Stahl X12 CrMoCoVNbB 9-1

Die Arbeiten am Stahl X12 CrMoCoVNbB 9-1 sind gegliedert in experimentelle Arbeiten zur Charakterisierung der mechanischen Eigenschaften und der Mikrostruktur, den Einsatz und die Weiterentwicklung bruchmechanischer Methoden zur Modellbildung und die numerische Berechnung der Verformung und der Schädigung von Werkstoff und Bauteil.

14

2.1.1 Experimentelle Arbeiten

Alle in diesem Kapitel beschriebenen experimentellen Arbeiten wurden an der

Schmelze 5A durchgeführt (Prüfzeichen des IfW Darmstadt: uE1, auch bekannt

als FB2 Böhler), die auch im Vorgängervorhaben [16] untersucht wurde. Das

Halbzeug wurde vom Projektpartner IfW Darmstadt bereitgestellt. Die

chemische Zusammensetzung und Wärmebehandlung wurden aus [16]

entnommen.

Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung und Wärmebehandlung der Schmelze 5A

C

Cr

Mo

Co

Ni

V

Nb

N

Mn

Si

P

0,13

9,03

1,42

1,28

0,16

0,22

0,05

0,02

0,33

0,1

0,005

Wärmebehandlung: 1100 °C 10 h/Wasser + 590°C 22h/Luft + 700°C 22h/Luft

Aus dem Halbzeug wurden Proben entsprechend Bild 5 gefertigt.

Bild 5:

Geometrie der LCF- Probe

Bild 5 gefertigt. Bild 5: Geometrie der LCF- Probe Wärmeausdehnungskoeffizient Der

Wärmeausdehnungskoeffizient

Der Wärmeausdehnungskoeffizient wurde mit einem Dilatometer vom Typ Behr

802 bestimmt. Die Wärmedehnung wurde auch mit dem Wegmesssystem der

mechanischen Prüfmaschine in kraftfrei durchlaufenen Temperaturzyklen, wie

15

sie typischweise im TMF-Versuch gefahren werden gemessen. Bild 6 zeigt, dass die Ergebnisse der beiden
sie typischweise im TMF-Versuch gefahren werden gemessen. Bild 6 zeigt, dass
die Ergebnisse der beiden Versuchstypen gut übereinstimmen. Tabelle 2 zeigt
die Wärmeausdehnungskoeffizienten aus dem Dilatometerversuch.
Bild 6:
Wärmeausdehnung
aus Dilatometrie und
aus Messung von
Probe P31 in der
TMF-Prüfmaschine
 th =-5,55051E-4+1,116373E-5 T+2,217791E-9 T 2 -6,39307E-13 T 3
0,008
0,006
Rot: Dilatometer
Schwarz: 15 kraft-
freie Temperatur-
zyklen in der TMF-
Prüfmaschine
Grün: Polynomfit an
die Dilatometerkurve
0,004
0,002
0,000
0
100
200
300
400
500
600
700
Temperatur in ° C
Tabelle 2: Wärmeausdehnungkoeffizient von 20 °C bis zur jeweiligen
Temperatur
200 °C
300 °C
400 °C
500 °C
600 °C
625 °C
9.78e-06
1.06e-05
1.11e-05
1.14e-05
1.17e-05
1.18e-05
LCF- und TMF-Versuche
Die LCF- und TMF-Versuche wurden an einer servohydraulischen Prüfmaschine
vom Typ INSTRON 8502 durchgeführt. Die Proben wurden in Bild 5 dargestellt.
Die Dehnung wurde mit einem MAYTEC Hochtemperatur-Extensometer
gemessen und in den Regelkreis der Maschine eingespeist. Die Messlänge
betrug 10 000 m. Die Probenerwärmung erfolgte sowohl bei den LCF- wie bei
therm. Dehnung  th

den TMF-Versuchen induktiv. Die Temperaturregelung erfolgte über ein in der

Mitte des Messlänge umgelegtes Typ K Thermoelement. Mindestens ein

16

weiteres Thermoelement wurde zur Überwachung der Temperaturkonstanz innerhalb der Messlänge umgelegt. Die Proben wurden in einem hydraulischen Spannzeug geklemmt.

Bild 7:

Typischer Versuchsaufbau für LCF- und TMF- Versuche.

7: Typischer Versuchsaufbau für LCF- und TMF- Versuche. Alle Versuche wurden dehnungs- und temperaturkontrolliert

Alle Versuche wurden dehnungs- und temperaturkontrolliert durchgeführt. Die LCF-Versuche wurden als sogenannte CLCF-Versuche (complex low cycle fatigue) durchgeführt. Eine typische Versuchsführung ist in Bild 8 dargestellt. Zunächst werden einige Zyklen mit einer kleinen Dehnrate (typischerweise 10 -5 1/s) und einer kleinen Amplitude gefahren. Danach folgen einige Zyklen

mit höherer Dehnrate (typischerweise 10 -3 1/s). Es folgen Haltezeiten in Zug und Druck. Danach werden Zyklen mit einer größeren Amplitude gefahren. Die Dehnraten werden wie in den ersten Zyklen variiert. Nach diesem Vorprogramm werden die Versuche mit der größeren Amplitude als konventionelle LCF-Versuche bis zum Versagen, d.h. i.d.R. bis zum Anriss gefahren. Aus diesem Versuchstyp lassen sich viele wichtige Informationen über

17

das zeitabhängige zyklische Verformungsverhalten gewinnen. Die wesentlichen

in diesem Versuchstyp aktivierten Effekte sind die Dehnratenabhängigkeit der

Spannung, das monotone Verfestigungsverhalten, das Relaxationsverhalten

und das zyklische Verfestigungsverhalten. Der Einfluss des komplexen

Vorprogramms auf die LCF-Lebensdauer ist vernachlässigbar gering.

Bild 8:

Dehnungssteuerung

des komplexen

isothermen LCF

(CLCF) Versuchs

des komplexen isothermen LCF (CLCF) Versuchs Als Anrisslebensdauer wird ein Kraftabfall im Zug von 5 %

Als Anrisslebensdauer wird ein Kraftabfall im Zug von 5 % gegenüber dem

linear extrapolierten Maximalkraftverlauf gewertet. Dies entspricht bei der

verwendeten Probengeometrie in etwa einem halbkreisförmingen Oberflächen-

riss mit einer Tiefe von 1 mm. Die Werte der Versuchsparameter und die

zugehörigen Anrisslebensdauern sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 4 zeigt

die Kennzahlen der Spannungs-Dehnungs-Hysterese bei halber Lebensdauer.

Tabelle 3: Versuchstabelle der CLCF und TMF-Versuche

Proben-

Temperatur

mech

R

Zyklus-

N

A

nummer

in °C

in %

dauer in s

 

P22

RT

0.8

-1

16

4242

P32

RT

0.8

-1

16

5520

P08

RT

0.7

-1

14

8881

18

P07

400

0.8

-1

16

2215

P39

400

0.8

-1

16

3230

P24

400

0.6

-1

12

9100

P06

500

0.8

-1

16

2497

P28

500

0.6

-1

12

8019

P38

550

0.6

-1

12

4804

P04

550

0.8

-1

16

1917

P16

600

0.8

-1

16

1575

P30

600

0.6

-1

12

3205

P36

625

1.0

-1

20

807

P10

625

0.8

-1

16

1285

P35

625

0.8

-1

16

1451

P15

625

0.6

-1

12

2947

P31

200-625

0.5

-

300

2960

P14

200-625

0.45

-

380

3060

Tabelle 4: Kennzahlen der Spannungs-Dehnungs-Hysterese bei halber Lebensdauer

Proben-

E-Modul

min

max



N (Ramberg-

Z

d

1)

nummer

in MPa

   

Osgood)

 

P22

196000

-608

600

1208

0.16832

5.5269

P32

200300

-617

592

1209

0.20672

5.6112

P08

208000

-590

574

1164

0.22368

4.0586

P07

171000

-470

488

958

0.15147

5.4645

P39

181000

-491

482

973

0.17312

5.8012

P24

184000

-460

444

904

0.1649

2.6227

P06

185000

-423

414

837

0.16417

6.3139

P28

182000

-405

380

785

0.22384

2.9736

P38

176000

-351

355

706

0.21108

3.0976

19

 

P04

173000

-375

364

 

739

   

0.1653

 

5.9021

 

P16

158000

-311

299

 

610

   

0.12374

 

5.5416

 

P30

163000

-300

294

 

594

   

0.19562

 

3.0088

 

P36

145000

-270

269

 

539

   

0.09977

 

7.4520

 

P10

147000

-256

253

 

509

   

0.1177

 

5.0463

 

P35

160000

-287

275

 

562

   

0.11674

 

5.5153

 

P15

167000

-301

292

 

593

   

0.18861

 

3.1159

1)

Z

D

2,9

2

eff

2,4

 

 

mit

eff

3,72

 

 
 2 E 1  3 N
2 E
1
 3 N
 

p

(3

R

)

1,74

Proben-

 

min

max



 

Z

d

2)

Nummer

     

P31

 

-212

420

632

 

3.57

P14

 

-193

408

601

 

4.69

2) Unter Verwendung gemittelter Werte für die temperaturabhängigen Größen

Der Spannungsverlauf über der Zeit für ausgewählte Versuche ist in Bild 9 und

Bild 10 dargestellt.

20

Spannung

Spannung

Bild 9:

Spannungsverlauf im isothermen LCF (CLCF) Versuch in Abhängigkeit von der Temperatur

= 0.8 %

Bild 10:

Spannungs-

einhüllende für das anschließende zyklische Programm der Versuche aus Bild 9 (bis N A /2)

RT 400°C 500°C 550°C 600°C 625°C
RT
400°C
500°C
550°C
600°C
625°C

0

2000

4000

6000

Zeit [s]

8000

10000

12000

RT 400°C 500°C 550°C 600°C 625°C
RT
400°C
500°C
550°C
600°C
625°C

10000

20000

21

30000

40000

Zeit [s]

50000

60000

Auf die Versuchsdaten wurden der Schädigungsparameter nach Manson und Coffin und der Schädigungsparameter Z D /cy angewendet. Die Ergebnisse sind in Bild 11 dargestellt.

Bild 11:

Darstellung der

Schädigungs-

parameter

Links: Plastische Dehnschwingbreite nach Manson und Coffin

Rechts: Z D /cy

(jeweils Auswertung der Hysterese bei

N A /2)

 1,318  Z  N  3,449   D  f  
 1,318
Z
N 
3,449
D
f
 
cy
 
 0,63
0,19
N
pl
f

Beide Parameter beschreiben die Versuchsergebnisse gut. Es ist kein starker Einfluss der Temperatur auf die Ermüdungsschädigung zu erkennen.

Fraktographie

Die TMF-Probe P31 wurde fraktographisch untersucht. Die Probe wurde bis zum kompletten Durchriss gefahren. Bild 12 zeigt eine elektronenmikroskopische Übersichtsaufnahme. Auf der Bruchfläche lassen sich zwei Bereiche unterscheiden: der Bereich der Anrisses und Risswachstums (A) und der Bereich des Rest- oder Gewaltbruchs (G). Der Ort des Rissursprungs konnte nicht aufgefunden werden.

22

Bild 12:

Elektronen-

mikroskopische

Übersichtsaufnahme

G: Bereich des Gewaltbruchs

A: Bereich des

Anrisses/Risswachs-

tums

des Gewaltbruchs A: Bereich des Anrisses/Risswachs- tums Der Übergangsbereich zwischen A und G wird näher

Der Übergangsbereich zwischen A und G wird näher untersucht. Die Bruch- flächen sind dort am besten erhalten. Bild 13 zeigt diese. Deutlich erkennbar sind Schwingstreifen. Vereinzelt finden sich Waben, in denen Teilchen liegen.

Bild 13:

Übergangsbereich

zwischen

Risswachstum und

Gewaltbruch.

finden si ch Waben, in denen Teilchen liegen. Bild 13: Übergangsbereich zwischen Risswachstum und Gewaltbruch. 23

23

Die Teilchen werden näher betrachtet. Sie weisen eine Größe von ca. 10 m auf und zeigen eine körnige Unterstruktur. Eine Analyse der Zusammensetzung ergab im Wesentlichen Bor und Stickstoff.

Bild 14:

Freigelegte Teilchen

in Waben

Diskussion

Element Wt % At % B 41.44 51.58 N 33.25 31.95 O 17.29 14.55 Mo
Element
Wt %
At %
B
41.44
51.58
N
33.25
31.95
O
17.29
14.55
Mo
0.16
0.02
Cr
0.71
0.18
Fe
7.14
1.72
17.29 14.55 Mo 0.16 0.02 Cr 0.71 0.18 Fe 7.14 1.72 Die zyklische Verformung des Werkstoffs

Die zyklische Verformung des Werkstoffs entwickelt sich über der Temperatur wie erwartet. Der Werkstoff zeigt, wie für Werkstoffe dieser Klasse üblich, eine zyklische Entfestigung. Eine ausgeprägte Spannungsrelaxation bei erhöhten Temperaturen kann beobachtet werden. Diese war auch schon bei den 9 % Cr Stählen (Schmelzen 1A-4A) im Vorgängervorhaben beobachtet worden. Zusammenfassend lässt sich zum zyklischen Verformungsverhalten sagen, dass keine Auffälligkeiten beobachtet wurden.

Die Anrisslebensdauer lässt sich bei den durchgeführten Versuchen mit den zeitunabhängigen Schädigungsparametern nach Manson und Coffin sowie

24

Z D /cy in einem Streuband von Faktor 2 beschreiben. Haltezeitversuche waren im Versuchsprogramm nicht vorgesehen, so dass der Haltezeiteinfluss auf die Anrisslebensdauer nicht sicher quantifiziert werden kann. Bei den durchge- führten TMF-Versuchen kommt die Zeit- und Temperaturabhängigkeit des Mikrorisswachstums noch nicht zum Tragen. Sie liegen im Streuband der zeit- unabhängigen Schädigungsparameter. Der Riss wurde primär durch Ermüdung voran getrieben, erkennbar an den Schwingungsstreifen. Interkristallines Risswachstum, d.h. Kriechrisswachstum mit Korngrenzversagen wurde nicht beobachtet. Bornitride wurden durch das Risswachstum freigelegt. Ob sie einen signifikanten Einfluss auf die globale Risswachstumsgeschwindigkeit haben, und damit einen Ansatzpunkt für eine Werkstoffweiterentwicklung wären, lässt sich aus den vorliegenden Ergebnissen nicht quantifizieren.

2.1.2 Modellierung der Verformung

Für die Modellierung der zeitabhängigen Plastizität des Werkstoffs wurde ein Modell vom Chaboche-Typ gewählt. Im Vorgänger-Vorhaben [1] wurde dieses Modell mit Erfolg auf Wolfram-haltige und Wolfram-freie 9 % Cr Stähle angewendet. Die Anwendung sollte nun auf die vorliegende Legierung übertragen werden.

Im Modell werden zwei plastische Dehnraten verwendet. Motiviert ist dies durch eine Beschreibung des vorherrschenden Verformungsmechanismus. Bild 15 zeigt qualitativ eine Deformationskarte nach Frost und Ashby [17]. Die plastische Deformation wird dabei entweder durch Diffusionsmechanismen oder durch Versetzungsbewegung gesteuert. Diesen beiden Mechanismen wird jeweils eine Dehnrate zugeordnet.

25

Bild 15:

Deformationskarte nach Frost und Ashby: Die Linien grenzen die Bereiche ab, in denen ver- schiedene Deforma- tionsmechanismen dominieren.

ver- schiedene Deforma- tionsmechanismen dominieren. Modellgleichungen Die Rate der Spannung wird berechnet als

Modellgleichungen

Die Rate der Spannung wird berechnet als

ij

C

ijkl

kl

th

kl

vp

kl

C

ijkl

T

C

1

klmn

mn

T

,

(1)

mit dem Elastizitätstensor C ijkl und der Temperatur T. Die Rate der thermischen Dehnung wird berechnet mit dem differentiellen thermischen Ausdehnungs- koeffizienten th

th

ij

T

ij

th

.

ij ist der Einheitstensor zweiter Stufe.

(2)

Die viskoplastische Dehnrate wird summiert aus zwei Dehnraten, die die verschiedenen Verformungsmechanismen nachempfinden.

vp

ij

l

(

vp l

ij

26

)

(3)

Die erste Dehnrate wird zur Beschreibung der Verformung bei hoher Beanspruchung verwendet, die zweite Dehnrate beschreibt die Verformung bei niederer (Kriech-) Beanspruchung. Beide haben die gleiche allgemeine Form, jedoch mit unterschiedlichen Parameterwerten:

(

vp l

ij

)

p

ij

3

eq

2

mit

p

n   eq Y K
n
 
eq
Y
K

,

(4)

ij = ij -ij ist die effektive Spannung, wobei ij den Deviator des Spannungs-

tensors bezeichnet und ij den Rückspannungstensor, eq = (3ij ij /2) 1/2 . Der Rückspannungstensor wird aus zwei Komponenten summiert. Diese folgen der Entwicklungsgleichung

(

ij

k

)

(

)

k

C

vp

ij

W p

(

k

)

(

k

)

(

)

k

(

ij

k

)

(

ij

(

k

)

R

k

)

C

(

k

)

1

T C

(

k

)

T

(

ij

k

)

, k 1,2 .

(5)

Die Funktion wird eingeführt um zyklische Ver- bzw. Entfestigung zu modellieren:

(

k

)

ss

(

k )

1

 

ss

(

k )

e

( k )

p

(5)

Das Modell beinhaltet folgende temperaturabhängige Parameter:

• E und th beschreiben die thermoelastischen Eigenschaften,

• K and n, beschreiben die viskosen Eigenschaften,

Y , C(k), (k), R(k), ss (k) und (k) beschreiben die plastischen und verfestigenden Eigenschaften.

Modellanpassung

Die Modellanpassung wurde zweistufig durchgeführt. Zunächst erfolgte eine Anpassung für die hohen Beanspruchungen, wie sie typischerweise in TMF-

27

Lastfällen auftreten. Diese Anpassung wird im Folgenden vorgestellt. Im zweiten Schritt erfolgte eine Erweiterung der Anpassung auf niedere Bean- spruchungen, wie sie für Kriechversuche typisch sind. Diese wurden von der MPA Stuttgart durchgeführt und die Ergebnisse sind im entsprechenden Berichtsteil zu finden.

Beispielhaft dargestellt in Bild 16 ist der LCF-Versuch P28. Der Versuch wurde bei 500 °C durchgeführt. Die Dehnungsschwingbreite betrug 0,6 %. Die Messdaten sind als schwarze Symbole dargestellt, die Modellanpassung ist als rote Linie dargestellt. Teilbild a) zeigt das komplexe Vorprogramm zu Beginn des Versuchs. Der Werkstoff hat noch keine Beanspruchung erfahren. Es ist keine nennenswerte Abhängigkeit der Spannung von der Dehnrate erkennbar. Interessant ist das Relaxationsverhalten. Die Haltezeit im Zug wird mit einer Dehnrate von 10 -5 1/s angefahren. Der Werkstoff relaxiert kaum in der Zughaltezeit. Anschließend wird der Werkstoff mit einer Dehnrate von 10 -3 1/s erst auf Maximaldehnung, dann auf Minimaldehnung gefahren. Im Anschluss an den schnellen Halbzyklus ist eine deutliche Relaxation in der Druckhaltezeit erkennbar. Teilbild b) zeigt die gleichen Daten wie Teilbild a) in der Spannungs- Dehnungs-Darstellung. Teilbild c) zeigt den Spannungs-Zeit-Verlauf des Versuchs bis zur halben Anrisslebensdauer. Zu erkennen ist das komplexe Vorprogramm im Zeitbereich bis ca. 8000 Sekunden und der folgende zyklische Teil. Der Werkstoff zeigt eine deutliche zyklische Entfestigung, die vom Modell auch beschrieben wird. Bei halber Anrisslebensdauer wurde der Versuch unterbrochen und das komplexe Vorprogramm wiederholt. Das Vorprogramm bei halber Lebensdauer ist in Teilbild d) dargestellt. Es weist die selben Merkmale wie das Vorprogramm in Teilbild a) auf, wobei die maximalen und minimalen Spannungen wegen der bis dahin erfolgten zyklischen Entfestigung des Werkstoffs etwas geringer ausfallen. Hier wird die Spannung in der Zughaltezeit vom Modell etwas überschätzt.

28

Bild 16:

CLCF Versuch P28 bei 500 °C

Schwarz: Versuch Rote Linie: Modell

a) komplexes

Vorprogramm (Spannung über Zeit)

b) komplexes

Vorprogramm

(Spannung über

Dehnung)

c) zyklischer Teil bis

N A /2 (Spannung über

Zeit)

d)Wiederholung des

komplexen

Vorprogramm bei

N A /2 (Spannung über

Zeit)

a) b)
a)
b)
(nach(nach zyklischerzyklischer Entfestigung)Entfestigung) c) d)
(nach(nach zyklischerzyklischer Entfestigung)Entfestigung)
c)
d)

Mit den isotherm bestimmten Parametern des Modells (RT, 400, 500, 550, 600, 625 °C) wurden die ersten Zyklen der TMF-Versuche nachgerechnet. An den dazwischen liegenden Temperaturen werden die Parameter linear in der Temperatur interpoliert. Bild 17 zeigt die Nachrechnung.

29

Bild 17:

Nachrechnung der TMF Versuche. Spannung in MPa über Temperatur in °C.

Links: P31

Rechts: P14

Diskussion

über Temperatur in °C. Links: P31 Rechts: P14 Diskussion Die Wahl eines konstitutiven Werksto ffmodells bewegt

Die Wahl eines konstitutiven Werkstoffmodells bewegt sich im Spannungsfeld zwischen der Übersichtlichkeit des Modells und Einfachheit der Parameter- anpassung einerseits und der Güte der Werkstoffbeschreibung andererseits. Das aus dem Vorgängervorhaben mit leichten Modifikationen übernommene Modell stellt hier einen guten Kompromiss dar. Es ist als Finite Elemente Implementierung verfügbar und ermöglicht die Berechnung von realitätsnahen Modellen in akzeptablen Rechenzeiten.

Das gewählte Verformungsmodell beschreibt die vorliegenden Versuche sowohl isotherm als auch unter thermozyklischer Beanspruchung gut. Dies spiegelt auch die Erfahrungen aus dem Vorgängervorhaben [15] und aus dem Vorhaben „Lebensdauervorhersage“ [32] wieder. In [32] konnte außerdem gezeigt werden, dass die Übertragung des Modells auf ähnliche Werkstoffe aufgrund von charakteristischen Werkstoffkennwerten, wie z.B. der temperaturabhängigen zyklischen Fließgrenze in gewissen Grenzen möglich ist.

30

2.2

Arbeiten und erzielte Ergebnisse am Nickelbasis-Werkstoff Alloy 617

2.2.1

Experimentelle Arbeiten

Bei dem untersuchten Werkstoff handelt es sich um die Schmelze 7A,

(Prüfzeichen des IfW Darmstadt: uF1) entnommen aus einem von der Firma

Saarschmiede hergestellten Ringkörper. Eine ausführliche metallographische

Basischarakterisierung der Schmelze wurde vom IfW Darmstadt im Rahmen

seines Teilvorhabens durchgeführt [33]. Das Ergebnis ist im Abschlussbericht

des IfW Darmstadt wiedergegeben.

Die am Fraunhofer IWM durchgeführten Versuche wurden am Werkstoff in

zwei verschiedenen Wärmebehandlungszuständen durchgeführt: 7AG0

bezeichnet den Werkstoff im Auslieferungszustand plus Wärmebehandlung

von 10 h bei 670 °C. 7AG2 bezeichnet den Werkstoff Auslieferungszustand

plus Wärmebehandlung von 10 h bei 670 °C plus 1000 h bei 650 °C. Das

Halbzeug wurde fertig wärmebehandelt vom Projektpartner IfW Darmstadt

bereitgestellt. Die chemische Zusammensetzung und Wärmebehandlung für

den Auslieferungszustand wurden aus [26] entnommen.

Tabelle 5: Chemische Zusammensetzung und Wärmebehandlung der Schmelze 7A

C

Cr

Mo

Co

Ni

V

Nb

N

0,057

22,9

8,7

12,9

bal

0,009

0,08

0,0035

Mn

Si

W

Ti

Fe

Al

S

P

0,03

0,08

0,05

0,52

0,94

1,03

0,001

0,003

Wärmebehandlung: 1100 °C 5 h/Wasser

 

31

Mechanische Versuche

Wärmeausdehnungskoeffizient

Der Wärmeausdehnungskoeffizient wurde anhand kraftfreier Thermozyklen an

Bild 18:

Wärmeaus-

dehnungskoeffizient aus kraftfreien Thermozyklen und Vergleich mit den Daten von Richter

[27]

TMF-Proben bestimmt und mit Werten aus [27] verglichen. 0,012 0,010 0,008 0,006 0,004 0,002 Aufheizkurven
TMF-Proben bestimmt und mit Werten aus [27] verglichen.
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
Aufheizkurven LCF/TMF Proben
0,000
nach Richter
0
100
200
300
400
500
600
700
800
th

Temperatur in °C

Tabelle 6: Wärmeausdehnungkoeffizient von 20 °C bis zur jeweiligen Temperatur nach [27]

100 °C

200 °C

300 °C

400 °C

500 °C

600 °C

700 °C

750 °C

12.4e-6

12.9e-6

13.3e-6

13.6e-6

14.0e-6

14.4e-6

15.1e-6

15.4e-6

CLCF und TMF-Versuche

Die CLCF und TMF-Versuche am Werkstoff 7AG0 wurden an einer servo-

hydraulischen Prüfmaschine vom Type INSTRON 8503 durchgeführt. Die

32

Versuchsführung entspricht der beim Stahl X12 CrMoCoVNbB 9-1

beschriebenen. Die Werte der Versuchsparameter und die zugehörigen

Anrisslebensdauern sind in Tabelle 7 dargestellt. Tabelle 8 zeigt die Kennzahlen

der Spannungs-Dehnungs-Hysteresen bei halber Lebensdauer.

Tabelle 7: CLCF und TMF-Versuche am Zustand 7AG0

Proben-

Temperatur

mech

R

Zyklus-

N

A

nummer

in °C

in %

dauer in s

 

P11

RT

1.2

-1

24

4720

P16

300

1.2

-1

24

3395

P10

450

1.2

-1

24

1160

P02

550

1.0

-1

20

1435

P10.0

550

1.2

-1

24

1300

P06

600

0.7

-1

14

2425

P14

600

0.8

-1

16

1470

P08

650

0.6

-1

12

3465

P12

650

0.8

-1

16

1275

P13

700

0.6

-1

12

2395

P01

700

0.7

-1

14

1670

P07

750

0.7

-1

14

1260

P09

750

0.5

-1

10

3015

P15

300…500

1.0

-1

-

1)

P19

300-725

0.66

-

250

1420

P20

300-725

0.5

-

250

2360

P04

550

0.8-2.2

-1

-

2)

P05

700

0.8-1.4

-1

-

2)

1) Nur Vorprogramme

 

2) Nur Auswertung der dyn. Reckalterung

 

33

Tabelle 8: Kennzahlen der Spannungs-Dehnungs-Hysterese bei halber Lebensdauer

Proben-

E-Modul

min

max

 



   

N (Ramberg-

 

Z

d

1)

nummer

in MPa

   

Osgood)

   
 

P11

 

215000

-543

534

 

1077

   

0.147

 

15.910

 

P16

205000

-577

563

 

1140

   

0.11

 

16.276

 

P10

190000

-560

538

 

1098

   

0.119

 

15.060

 

P02

191500

-560

535

 

1095

   

0.125

 

10.566

 

P10.0

186000

-623

591

 

1214

   

0.136

 

17.165

 

P06

188000

-478

465

 

943

   

0.116

 

4.612

 

P14

189200

-509

493

 

1002

   

0.115

 

6.439

 

P08

185000

-429

418

 

847

   

0.117

 

3.097

 

P12

190000

-501

472

 

973

   

0.11

 

6.591

 

P13

172000

-407

383

 

790

   

0.106

 

2.878

 

P01

 

178500

-432

416

 

848

   

0.098

 

4.652

 

P07

173500

-390

375

 

765

   

0.1

 

4.697

 

P09

176500

-363

347

 

710

   

0.065

 

1.966

1)

Z

D

2,9

2

eff

2,4

 

 

mit

eff

3,72

 

 
 2 E 1  N 3
2 E
1
 N
3
 

p

(3

R

)

1,74

Proben-

 

min

max



 

Z

d

2)

Nummer

     

P19

 

-547

655

1202

 

9.1

P20

 

-353

580

933

 

6.1

2) Unter Verwendung gemittelter Werte für die temperaturabhängigen Größen

Für die Modellbildung wurden außerdem Zugversuche mit einer konstanten

Dehnrate verwendet. Die durchgeführten Versuche sind in Tabelle 9

aufgeführt.

34

Tabelle 9: Ergebnis der Zugversuche mit Dehnrate 10 -4 1/s

Proben-

Temperatur

Bruch-

Bruchein-

R

P0,2%

R

m

nummer

in °C

dehnung A 5 in %

schnürung Z in %

in MPa

in MPa

P3Z

450

50

46

360

670

P2Z

600

50

44

350

640

P1Z

650

40

40

340

600

P4Z

700

45

36

325

560

Die CLCF und TMF-Versuche am Werkstoff 7AG2 wurden an verschiedenen

servohydraulischen und elektromechanischen Prüfmaschinen durchgeführt.

Zum Einsatz kamen Maschinen vom Typ INSTRON 8502, 8503 und 8861. Die

Heizung erfolgte induktiv. Die Werte der Versuchsparameter und die

zugehörigen Anrisslebensdauern sind in Tabelle 10 dargestellt. Tabelle 11 zeigt

die Kennwerte der Spannungs-Dehnungs-Hysteresen bei halber Lebensdauer.

Tabelle 10: Versuchstabelle der CLCF und TMF-Versuche am Zustand 7AG2

Proben-

Temperatur

mech

R

Zyklus-

N

A

nummer

in °C

in %

 

dauer in s

 

P9.2

RT +700

 

-1

24

1)

P23.2

20

1.2

-1

24

3060

P17.2

450

1.2

-1

24

1825

P10.2

550

1

-1

20

1725

P22.2

600

0.8

-1

16

2300

P6.2

650

0.8

-1

16

2200

P19.2

700

0.7

-1

14

2100

P16.2

700

-

-1

12

1)

P13.2

750

0.7

-1

14

1514

P7.2

300-725

 

-

 

1500

35

P15.2

300-725

 

-

 

2422

P24.2

300-725

 

-

 

626

P1.2

300-600

0.7

-

206

1)

P3.2

300-650

0.7

-

260

1)

P11.2

300-650

0.7

-

260

1)

P18.2

300-550

0.7

 

206

1)

1) Nur Verformung

 

Tabelle 11: Kennwerte der Spannungs-Dehnungs-Hysterese bei halber Lebensdauer

Proben-

E-Modul

min

max

 



     

N (Ramberg-

Z

d

1)

nummer

in MPa

   

Osgood)

   

P9.2

               

P23.2

 

195000

-571

565

 

1136

     

0.23818

   

P17.2

 

187000

-640

600

 

1240

     

0.11471

   

P10.2

 

190000

-580

540

 

1120

     

0.12462

   

P22.2

 

181000

-475

470

 

945

     

0.13476

   

P6.2

 

172000

-438

432

 

870

     

0.11369

   

P19.2

 

175500

-422

405

 

827

     

0.1357

   

P16.2

               

P13.2

 

170000

-405

394

 

799

     

0.11097

   

1)

Z

D

2,9

2

eff

2,4

 

 

mit

eff

 

3,72

 

 
 2 E 1  3 N
2 E
1
 3 N
 

p

(3

R

)

1,74

Proben-

min

max



Z

d

2)

Nummer

     

P7.2

-485

695

1180

 

P15.2

-370

605

975

 

P24.2

-586

734

1320

 

36

P1.2 3) P3.2 3) P11.2 3) P18.2 3) 2) Unter Verwendung gemittelter Werte für die
P1.2 3)
P3.2 3)
P11.2 3)
P18.2 3)
2) Unter Verwendung gemittelter Werte für die temperaturabhängigen Größen
3) Versuche wurden nicht bis zum Anriss gefahren. Die Hysterese bei halber
Lebensdauer ist nicht bekannt.

Der untersuchte Werkstoff zeigt bei allen untersuchten Temperaturen in den zyklischen Versuchen eine mehr oder weniger stark ausgeprägte zyklische Verfestigung. Bild 19 zeigt die Spannungseinhüllende einiger ausgewählter Versuche am Zustand 7AG0.

37

Bild 19:

Spannnungsein-

hüllende isothermer LCF Versuche, dargestellt bis N A /2 Die zwischenzeitlich auftretenden Abfalle in den Spannungs- werten im unteren Teilbild sind ein Darstellungsartefakt.

RT,  A =0,6% 450°C, A =0,6% 550°C A =0,5% 0 5000 10000 15000 20000
RT,
 A =0,6%
450°C, A =0,6%
550°C A =0,5%
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
Spannung

Zeit in s

600°C,  A =0,35% 700°C,  A =0,35% 750°C, A =0,35% 0 5000 10000 15000
600°C,  A =0,35%
700°C,  A =0,35%
750°C, A =0,35%
0
5000
10000
15000
Spannung

Zeit in s

Im unmittelbaren Vergleich der Zustände 7AG0 und 7AG2 zeigen sich zwar Unterschiede bei der zyklischen Verfestigung, es kann jedoch keine eindeutige

38

Richtung gefunden werden. Bei den niederen Temperaturen (450 °C und 550 °C) verfestigt der länger ausgelagerte Zustand 7AG2 stärker bzw. schneller, bei den mittleren Temperaturen (600 °C und 650 °C) verfestigt der Zustand 7AG0 stärker und bei den höheren Temperaturen (700 °C und 750 °C) ist kein nennenswerter Unterschied mehr zu erkennen. Bild 20 zeigt den Vergleich.

Bild 20:

Zyklische Verfestigung der unterschiedlichen Werkstoffzustände bei verschiedenen Temperaturen. Alle Versuche mit Dehnrate 10 -3 1/s Schwarz: 7AG0 Rot: 7AG2

Darstellung jeweils bis N A /2

a)450 °C, =1,2 % b)550 °C, =1,0 %

c)600 °C, =0,8 % d)650 °C, =0,8 %

e)700 °C, =0,7 % f)750 °C, =0,7 %

7AGO 7AG2 a) Darstellung bis N A /2 600 400 200 0 -200 -400 -600
7AGO
7AG2
a)
Darstellung bis N A /2
600
400
200
0
-200
-400
-600
0
60
120 180
240
300 360
420
480
540 600
Zeit in min
Spannung in MPa
Spannung in MPa
zyklische Verfestigung bis N A /2 7AG0 b) Vorprogramm nicht vergleichbar 7AG2 da unterschiedliche Dehnamplituden!
zyklische Verfestigung bis N A /2
7AG0
b) Vorprogramm nicht vergleichbar
7AG2
da unterschiedliche Dehnamplituden!
0
0
60
120
180
240
300
360
420
480

600

400

200

-200

-400

-600

Zeit in min

c) 7AG0 d) 7AG0 7AG2 Darstellung bis N A /2 Darstellung bis N A /2
c)
7AG0
d)
7AG0
7AG2
Darstellung bis N A /2
Darstellung bis N A /2
7AG2
600
600
400
400
200
200
0
0
-200
-200
-400
-400
-600
-600
0
60
120
180
240
300
360
420
480
0
60
120
180
240
300
360
420
480
Zeit in min
Zeit in min
Spannung in MPa
Spannung in MPa
7AG0 7AG0 e) f) Darstellung bis N A /2 7AG2 7AG2 600 600 Vorprogramm nicht
7AG0
7AG0
e)
f)
Darstellung bis N A /2
7AG2
7AG2
600
600
Vorprogramm nicht vergleichbar,
Vorprogramm nicht vergleichbar,
da unterschiedliche Dehnamplituden! Darstellung bis N A /2
da unterschiedliche n Dehnamplitud en!
400
400
200
200
0
0
-200
-200
-400
-400
-600
-600
0
60
120
180
240
300
360
420
0
60
120
180
240
300
360
Zeit in min
Zeit in min
Spannung in MPa
Spannung in MPa

In den TMF-Versuchen waren die Unterschiede in den Spannungen im gesättig- ten Bereich ebenfalls gering. Bemerkenswert jedoch ist, dass bei gleicher mechanischer Dehnschwingbreite die TMF-Versuche stärker verfestigen als die

39

isothermen LCF Versuche. Bild 21 illustriert dies. Dargestellt sind die Hysteresen eines LCF-Versuchs bei 700 °C und eines TMF-Versuches im Temperaturbereich 300-725 °C. Beide Versuche haben eine mechanische Dehnschwingbreite von

0.7 %. Der thermozyklische Versuch zeigt zudem eine bei out of phase TMF-

Versuchen übliche Verschiebung der Mittelspannung in den positiven Bereich, wodurch die Maximalspannungen besonders schnell anwachsen.

Bild 21:

Vergleich der zykli- schen Verfestigung im LCF- und TMF- Versuch

800

600

400

200

0

-200

-400

-600

Tmin = 300 °C p19.2, N A =2100
Tmin = 300 °C
p19.2, N A =2100

TMF, erste 60 Zyklen

p7.2, N A = 1500

Tmax = 725 °C

LCF 700 °C, erste 100 Zyklen

-0,0100

-0,0075

-0,0050