INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

PROYECTO:

REABILITACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR ACUOTUBULAR

CLAYTON EO-10-1 DEL LABORATORIO DE OPERACIONES CULINARIAS EN EL
INSTITUTO DE CAPACITACIÓN Y PRODUCTIVIDAD DEL ESTADO DE OAXACA
(ICAPET) PLANTEL 088.
PRESENTAN:
SARA JANETH SILVA RODRÍGUEZ

YURIDIA DEL CARMEN MONTELLANO HENESTROZA

FRANCISCO JAVIER MENDOZA OLIVERA

DANIEL FERNANDO CORTEZ

OSMAR EDUARDO ALQUISIRIS QUECHA

ABEL ANTONIO OSORIO ZÁRATE

EDSON JOSUÉ GÓMEZ FUENTES

CARLOS DE JESUS DESALES ARISTA

JUAN DONALDO CRUZ JACINTO

LUIS FERNANDO MENA AGUILAR

FRANCISCO MANUEL SOSA RAMÍREZ

ALEJANDRO HERNÁNDEZ TALÍN

PEDRO RAMÍREZ AMEZQUITA

DAVID RUIZ LÓPEZ

SEMESTRE: VIII GRUPOS: B1 Y B2

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

DOCENTE:
ING. CARLOS ALBERTO MATEOS MENDOZA
 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

RESUMEN
Para un laboratorio de operaciones culinarias su componente principal es la caldera, este
equipo se considera el corazón principal del laboratorio, ya que produce la energía
necesaria para poner en marcha los sistemas de esterilización, sellado y cocción de dicho
laboratorio.

Cada gramo de vapor de agua contiene aproximadamente 640 kcal y es fácil de producir,
por lo que se considera la manera más adecuada y económica de transportar grandes
cantidades de calor.

El vapor dentro de la industria cumple un sin número de funciones, ya sea utilizado como
calefacción, destilación, evaporación, para secar o para convertirlo en energía mecánica
mediante turbinas.

Toda industria o laboratorio de operaciones unitarias, debe contar con un correcto sistema
de generación de vapor, el cual cumpla con los parámetros mínimos requeridos para la
puesta en marcha de los equipos que se van a operar dentro del mismo. En caso de que
este sistema no tenga un funcionamiento adecuado, la industria o laboratorio no podrá
operar de la forma más eficiente, lo cual implicaría pérdidas de tiempo y dinero.

Todos los equipos dentro de un laboratorio de operaciones culinarias, así como en una
industria deben tener un mantenimiento preventivo para alargar su vida útil y mantener la
calidad del producto final de cada operación. El sistema de generación de vapor no es la
excepción, al contrario, es la prioridad.
ÍNDICE

Resumen ......................................................................................................................... 2

Índice de figuras .............................................................................................................. 3

Índice de tablas ............................................................................................................... 5

Introduccion ..................................................................................................................... 6

Objetivo general .............................................................................................................. 7

Objetivos específicos ....................................................................................................... 7

Plantamiento del problema .............................................................................................. 8

Alcance ............................................................................................................................ 8

Capitulo I. estado del arte ................................................................................................ 9

capítulo II. marco teórico ............................................................................................... 11

2.1 Generador de vapor ............................................................................................. 11

2.2 Sistema de generación de vapor .......................................................................... 11

2.3 Partes principales de una caldera ........................................................................ 12

2.4 Producción de vapor ............................................................................................ 14

2.5 El agua como fluido de trabajo ............................................................................. 19

2.6 Características que diferencian las fases vapor y líquido ..................................... 19

2.7 Tipos de generadores de vapor............................................................................ 20

2.8 Tipos de calderas de combustión ......................................................................... 21

2.9 Calderas acuo-tubulares ...................................................................................... 23

2.10 Transferencia térmica y funcionamiento ............................................................. 27

Capítulo III. generador de vapor clayton eo-10-1 .......................................................... 29

3.1 Descrpción del generador de vapor clayton eo-10-1 ............................................ 29

3.2 Flujo de agua y vapor en el generador de vapor .................................................. 41

3.3 Especificaciones técnicas .................................................................................... 43

1
 3.4 Diagnóstico del generador de vapor..................................................................... 46

3.5 Planeación del mantenimiento ............................................................................. 46

3.6 Mentenimiento correctivo ..................................................................................... 49

Bibilografía..................................................................................................................... 64

2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de generación de vapor ............................................................................. 11
Figura 2. Diagrama de flujo agua- vapor .................................................................................. 16
Figura 3. TDS en conjunto con los TDS ................................................................................... 17
Figura 4. Calderas acuo-tubulares. .......................................................................................... 22
Figura 5. Calderas piro-tubulares. ............................................................................................ 22
Figura 6. Factores que afectan la transferencia térmica en componentes de calderas. ............ 28
Figura 7. Esquema general de un generador de vapor marca Clayton ..................................... 29
Figura 8. Rolado de tubo y disposición del serpentín ............................................................... 31
Figura 9. Tratamiento térmico a la unidad de calentamiento .................................................... 32
Figura 10. Termopar................................................................................................................. 33
Figura 11. Separador de vapor ................................................................................................. 35
Figura 12. Bomba para agua .................................................................................................... 38
Figura 13. Quemador y ventilador ............................................................................................ 41
Figura 14. Chimenea en proceso de mantenimiento ................................................................ 49
Figura 15. Desmontaje de chimenea ........................................................................................ 50
Figura 16. Serpentín obstruido ................................................................................................. 51
Figura 17. Bomba de agua a reparar ........................................................................................ 52
Figura 18. Panel de control limpio. ........................................................................................... 53
Figura 19. Panel de control de la caldera antes de la reparación ............................................. 53
Figura 20. Conexiones de la bomba antes VS después. .......................................................... 54
Figura 21. Transformador en malas condiciones. ..................................................................... 54
Figura 22. Desmontaje del transformador................................................................................. 54
Figura 23. Transformador reparado. ......................................................................................... 55
Figura 24. Unión de conexiones de electrodos de ignición. ...................................................... 55
Figura 25. Mantenimiento del quemador. ................................................................................. 56
Figura 26. Verificación de arco eléctrico. .................................................................................. 56
Figura 27. Conexiones reparadas del quemador. ..................................................................... 57
Figura 28. Verificación de conexiones en válvulas. .................................................................. 57
Figura 29. Estado del tanque de almacenamiento antes del mantenimiento. ........................... 58
Figura 30.Evidencia de óxido acumulado en el tanque. ............................................................ 59
Figura 31. Fluxería en mantenimiento. ..................................................................................... 59
Figura 32. Desarmado de fluxería. ........................................................................................... 60
Figura 33. Sellado del tanque ................................................................................................... 60

3
Figura 34. Limpieza interior del depósito. ................................................................................. 61
Figura 35. Limpieza de la fluxería en codos y válvulas. ............................................................ 61
Figura 36. Limpieza del filtro tipo "Y. ........................................................................................ 62
Figura 37. Limpieza de tapones del tanque. ............................................................................. 62
Figura 38. Ensamble de la fluxería. .......................................................................................... 63

4
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación de los generadores de vapor. ................................................................ 24
Tabla 2. Tabla presión - Temperatura ...................................................................................... 37
Tabla 3. Especificaciones técnicas del generador de vapor. .................................................... 43

5
 REABILITACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR
ACUOTUBULAR CLAYTON EO-10-1 DEL LABORATORIO DE
OPERACIONES CULINARIAS EN EL INSTITUTO DE CAPACITACIÓN Y
PRODUCTIVIDAD DEL ESTADO DE OAXACA (ICAPET) PLANTEL 088.

INTRODUCCION

Gracias a sus múltiples aplicaciones, el vapor de agua es uno de los servicios auxiliares
más requeridos en la industria, por lo que los equipos que se usan para su generación,
denominados calderas, ocupan un lugar muy importante en el ámbito industrial, en las
que destacan principalmente las calderas de combustión piro-tubulares.

Como consecuencia, se pretende la rehabilitación de un generador de vapor Clayton EO-

10-1 con capacidad de 10 caballos caldera y presión de operación de 7 kg/cm2 que se
encuentra en paro desde hace más de 15 años en el Instituto de capacitación y
productividad del estado de Oaxaca ubicado en el Municipio de Tehuantepec Oaxaca,
este generador de vapor tiene por objetivo brindar el flujo de vapor a los diversos
componentes al laboratorio de Alimentos Industriales mismo que se encuentra también
deshabilitado.

6
OBJETIVO GENERAL

Implementar la rehabilitación de un generador de vapor Clayton EO-10-1 con capacidad

de 10 caballos caldera y previsión de operación de 7 kg/cm2 con el fin de obtener su
desempeño completo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Desarrollar suficientes habilidades y destrezas para la selección y explotación de

sistemas de generación.
 Comprender el funcionamiento de una caldera de vapor.
 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales de un sistema de
generación de vapor.
 Desarrollar la rehabilitación del de acuerdo a los parámetros establecidos a su
factibilidad comprobando un correcto funcionamiento de la caldera.
 Hacer la compilación de información detallada, de cada uno de los contenidos
teóricos necesarios para el desarrollo de esta investigación.

7
PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA

Para los estudiantes del Instituto Tecnológico de Salina Cruz de la Carrera de Ingeniería
Mecánica es indispensable tener los fundamentos teóricos y prácticos que sustenten la
formación como futuros ingenieros.

El Instituto de capacitación y productividad del estado de Oaxaca (ICAPET) plantel 088

ubicado en el municipio de Tehuantepec, Oaxaca, es un centro de capacitación para la
población de la comunidad, esta cuenta con diversos espacios de aprendizaje que no
han sido completamente funcionales. Dentro de esta institución se encuentra un
laboratorio de Alimentos Industriales, diversos componentes del mismo necesitan el
trabajo del flujo de vapor proveniente de una caldera piro tubular Clayton modelo EO-10-
1 que se encuentra inhabilitada desde hace más de 15 años.

Por esta razón se pretende implementar la rehabilitación de la caldera acuotubular

Clayton que servirá como componente principal de funcionamiento de uno de los
laboratorios de mayor importancia dentro de la institución de capacitación.

ALCANCE

Posteriormente a la investigación se llevará a cabo la rehabilitación de la caldera Clayton

modelo EO-10-1 implementando diferentes metodologías de mantenimiento, llevando un
inventariado del equipo y de los costos, así como las especificaciones técnicas de los
componentes de la caldera concluyendo con el correcto funcionamiento de la caldera y
cumpliendo con las expectativas deseadas, dejando a futuras generaciones la tarea
optimizar el presente proyecto.

8
CAPITULO I. ESTADO DEL ARTE

Se presenta un resumen del estado actual de desarrollo de calderas, así como los
diversos diseños implementados en las calderas aucotubulares y pirotubulares, donde
se destaca el aporte de los diseños, haciendo énfasis en los trabajos referente a la
construcción y manufactura de calderas.

Betancourt Prisco, et al. [1] presentaron un prototipo de caldera que usa como
combustible cáscara de Jatropha Curca, el aceite de las semillas de esta planta puede
usarse para elaborar biodiesel, el subproducto de la extracción puede usarse como
fertilizante orgánico. Se obtienen semillas para extraer su aceite, dos o cinco años
después de la plantación, dependiendo de la cantidad lluvia o riego y la calidad del suelo.
El objeto de estudio de este proyecto es un prototipo de caldera de baja potencia
alrededor de 1 kW que utilice como mecanismo de transferencia de calor los tubos de
calor, y como combustible la cáscara de los granos de Jatropha Curca.

Cansaya Quispe. et al. [2] presentaron el diseño y cálculo de las calderas en alturas
superiores a los 3800 m.s.n.m. descubriendo defectos en la generación de calor a
consecuencia de la combustión con déficit de oxígeno el cual es bastante pobre en estas
altitudes. Para dichos cálculos se tomaron en consideración el valor del punto de
operación normal de las calderas industriales es 80% y el rango de operación
normalmente varía entre 65% y 85% en condiciones atmosféricas normales, es decir, a
nivel del mar, recalculando los valores mencionados anteriormente de tal manera que se
tomaron en consideración acciones para el diseño de estas máquinas o sus
modificaciones constructivas para su funcionamiento en altura.

Guananga Moreno [3] realizó un estudio para selección, diseño de instalaciones, plan
de mantenimiento y seguridad de los calderos para la piscina, incluyendo incluirá cálculos
de selección de equipos, diseño de distribución de instalaciones de la sala de caldera,

9
siguiendo metodologías para la recolección de todos los datos en la piscina y su
ambiente como son; temperaturas, humedades relativas, volúmenes de agua, caudales.
Los cálculos realizados de la cargar térmica se enfocaron en normativas ASME PTC 4.0
2008 y otras consideraciones generales para seleccionar los equipos adecuados para el
sistema de generación de vapor; también en base a las normativas ANSI A13.1, ISO
9001, OHSAS 18001, ISO 14001.

Florez Orrego [4] presento un sistema de generación de vapor de paso continuo a baja
presión con una configuración tronco-cónico-helicoidal, haciendo uso de las ventajas de
las aplicaciones de los tubos curvos respecto a los tubos rectos. Dichas ventajas se
pueden resumir en la generación de un flujo secundario que permite aumentar la
transferencia de calor, así como la posibilidad de fabricar una caldera compacta,
económica y portátil con una alta relación de área de transferencia respecto al volumen
ocupado.

Osejo Martinez [ 5 ] diseñó una caldera con una capacidad inicial de 10 BHP, expandible
mediante la incorporación de módulos hasta 25 BHP. Redactó el manual de operación y
mantenimiento, basados en la información recolectada de manuales de fabricantes de
calderas, los manuales de los equipos y accesorios que conforman la caldera, y los
criterios propios del diseñador. Para determinar la viabilidad del proyecto, se realizó un
estudio financiero, en donde se determinaron los costos de fabricación del equipo para
posteriormente compararlas frente a los costos de otras soluciones al problema
planteado. Por último, se realizaron los planos de fabricación del equipo y sus respectivos
módulos de expansión de potencia, y se presentaron conclusiones y recomendaciones.

10
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
2.1 GENERADOR DE VAPOR
Son dispositivos diseñados para suministrar calor a una masa de agua que puede estar
o no en reposo, con el fin de provocar en ella el cambio de estado. Estos dispositivos
son conocidos como calderas y funcionan poniendo en contacto el agua a evaporar con
superficies a temperaturas elevadas conocidas como superficies de calefacción,
logrando así que el calor viaje de las superficies con temperaturas altas hacia el agua
que se encuentra a una temperatura más baja.

Figura 1. Esquema de generación de vapor

2.2 SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

Los sistemas de vapor tienen hoy en día un uso muy extenso en aplicaciones diversas,
tales como generación de energía mecánica y eléctrica, como agente calefactor en
servicios comerciales e industriales, y como materia prima en determinados procesos
entre otros.

El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para

proporcionar energía termina a los procesos de transformación de materias a productos,
por lo que la eficiencia para generarlo, la distribución adecuada y l control de consumo,
tendrá un impacto en la eficiencia total de la planta. (Comisión nacional para el ahorro
de energía, 2002)

Elemento central en un sistema de vapor lo constituye el generador de vapor o caldera

de vapor, el cual vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en forma de calor
11
de los gases producto de la combustión de la sustancia combustible, para que esta se
convierta en vapor.

El generador de vapor está constituido por un conjunto de superficies de calentamiento

y equipos, integrados en un esquema tecnológico para generar y entregar vapor en la
cantidad, con los parámetros, calidad y en el momento requerido por los equipos de uso
final, en forma continua y operación económica y segura, a partir de la energía liberada
en la combustión de un combustible orgánico. debido a las amplias aplicaciones que
tiene el vapor, principalmente de agua, las calderas son muy utilizadas en la industria
para generarlo para aplicaciones como:

 Esterilización (Tindarización), es común encontrar calderas en los hospitales, las

cuales generan vapor para esterilizar los instrumentos médicos, también en los
comedores con capacidad industrial se genera vapor para esterilizar los cubiertos.
 Calentar otros fluidos, por ejemplo, en la industria petrolera se calienta a los
petróleos pesados para mejorar su fluidez y el vapor es muy utilizado.
 Generar electricidad a través de un ciclo rankine. las calderas son parte
fundamental de las centrales termoeléctricas

2.3 PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA

2.3.1 HOGAR
Es el lugar de la caldera, donde se lleva a cabo la combustión del combustible, el cual al
quemarse libera la energía contenida en él, en forma de calor, para transmitirla a todas
las superficies expuestas a él.

Para que exista transmisión de calor es necesario tener una diferencia de temperatura
entre los medios que la van a producir ya sea de un cuerpo a otro o de una sustancia a
otra está puede ser de tres formas diferentes, enumeradas a continuación:

A) Radiación

B) Conducción

C) Convección

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1) El primer caso es el que se presenta en el hogar de la caldera, en el que todos los
tubos que lo forman están expuestos a las flamas, recibiendo todo el calor, por radiación.

2) La transmisión de calor por conducción, es la que se presenta al tener dos cuerpos en

contacto o en nuestro caso en particular, el calor que recibe el tubo y lo transmite a través
de la pared del mismo al agua que circula dentro de este para calentarla y evaporarla,
posteriormente.

3) Por convección se entiende el calor que recibe directamente de los gases producto de
la combustión que en su recorrido hacia la chimenea trasmiten su calor, extendiéndose
por zona de convección aquella que no está expuesta a radiación directa, en nuestro
caso será la formada por los pasos de gases de la caldera, aprovechando la circulación
de esta en la caldera.

En un generador de vapor se tienen presentes estas tres formas de transmisión de calor.

Las paredes del hogar pueden ser de refractario macizo, refractario colgante y de camisa
de agua. Las paredes de refractario macizo se emplean en calderas de poca producción
de vapor; estás paredes tienen un límite de trabajo máximo, que es determinado por la
deformación del ladrillo refractario. La deformación es causada por el peso y la
temperatura. Las paredes de refractario colgante descansan sobre armazones de hierro;
la estructura es refrigerada por aire que pasa entre la envolvente metálica y la pared de
ladrillo; aire después de emplearse para refrigerar, se utiliza para la combustión por haber
obtenido calor.

Por último, tenemos las paredes de camisas de agua, consisten en una hilera continua
de tubos, unidos a la pared de ladrillo refractario; por el interior de los tubos circula el
agua de la caldera, estos tubos forman parte de los tubos ascendentes o ebullidores de
la caldera.

2.3.2 CUERPO DE LA CALDERA

El cuerpo es el recipiente metálico que contiene los elementos de transferencia de calor,
conocidos como conductos caloríficos por algunos autores y que sirven para producir
vapor en algunos casos de manera conjunta o en otras situaciones de manera separada.

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Cámara para agua: es el espacio en una caldera de tubos de humo y que está ocupado
por el agua. Tiene señalados su límite superior e inferior del nivel de agua por tubo de
inspección o nivel.

Cámara de vapor: es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior máximo de
agua y en el cual se almacena el vapor generado por la caldera.

2.3.3 CONDUCTOS CALÓRÍFICOS

La zona de tubos, cuyos conductos pueden conducir humo o agua, son los espacios por
los cuales circulan los humos y gases calientes de la combustión. En la misma zona se
transfiere calor al agua principalmente por convección y de esta forma, se aprovecha el
calor entregado para producir vapor. En la mayoría de los generadores de vapor suelen
conducir por el interior de los tubos los gases reducidos durante la combustión y en
menores casos conducen en su interior el agua a calentar.

2.3.4 CHIMENEA
Es el conducto dispuesto para la salida de los productos de la combustión hacia la
atmosfera. Además tiene como función producir llamado tiro para obtener una adecuada
combustión.

El tiro natural es la reposición de aire fresco para favorecer la combustión y que se

presenta en una chimenea por la salida de los gases calientes.

El tiro forzado es el flujo de aire producido por medio de un ventilador o soplador de aire
hacia el hogar. El tiro inducido es el flujo de aire producido por un extractor de aire al final
de la chimenea.

2.4 PRODUCCIÓN DE VAPOR

En su forma más simple (convencionales), un sistema de generación de vapor consiste
de dos partes esenciales:

1. La cámara de destilación o evaporador, donde el agua es calentada y convertida en

vapor.

2. El condensador, en el cual el vapor es convertido en líquido.

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La fuente de calor empleada para vaporizar el agua en las plantas generadoras de vapor,
es vapor de alta o baja presión a su paso por lo serpentines de calentamiento, se
condensa, cediendo su calor latente al agua cruda que va ser evaporada. Así, en un
evaporador existen dos fuentes de agua destilada. Una, es el condensado de vapor que
se ha empleado en calentar el agua, la cual reemplaza al vapor usado por el evaporador
y no puede, por lo tanto, ser considerada como ``repuesto``. La otra, es el vapor
condensado que se convierte en vapor y posteriormente se condensa, los sólidos en
suspensión o disuelto en el agua permanecen en la cámara de destilación, a menos que
sean arrastrados mecánicamente por el vapor o que pasen en forma de gases.

Los generadores de vapor utilizados en los campos petrolíferos difieren

significativamente de las calderas convencionales. Estas, por lo general, se utilizan para
generar vapor saturado o quizás vapor sobrecalentado para mover turbinas de vapor.

Debido a las altas velocidades del fluido es necesario separar el vapor del líquido antes
de que el vapor sea dirigido a las turbinas, pues de lo contrario las gotas de líquido las
dañaría. Como alternativa se puede utilizar el vapor sobrecalentado para evitar la
separación liquido vapor. La separación se puede lograr mediante tambores giratorios,
haciendo uso de las fuerzas centrifugas y de inercia, resultante de su rotación. El agua
condensada es recogida corriente debajo de las turbinas para reutilizarla, por lo cual
requiere muy poca agua de reemplazo.

Debido a que los generadores carecen de un tambor de separación la calidad máxima

del vapor debe ser limitada alrededor de un 80% para evitar la precipitación y deposición
de sólidos disuelto sobre los tubos, y por lo tanto reducir la posibilidad de vaporización
localizada de la película de agua y la subsecuente falla de los tubos. Existen generadores
que son calentados indirectamente, sin embargo, utilizan como alimento agua que no
han sido ablandadas o agua extraída del subsuelo. Estos tipos de generadores de vapor
no han tenido amplia aceptación.

La Mayoría de las Calderas o Generadores de Vapor tienen muchas cosas en común.

Normalmente en el fondo está la cámara de combustión o el horno en donde es más
económico introducir el combustible a través del quemador en forma de flama. El
quemador es controlado automáticamente para pasar solamente el combustible

15
necesario para mantener la presión en el vapor deseada. La flama o el calor es dirigido
o distribuido a las superficies de calentamiento, que normalmente son tubos, fluxes o
serpentines.

En algunos diseños el agua fluye a través de los tubos o serpentines y el calor es aplicado
por fuera, este diseño es llamado “Calderas de Tubo de Agua”. En otros diseños de
calderas, los tubos o fluxes están sumergidos en el agua y el calor pasa en el interior de
los tubos, estas son llamadas “Calderas de Tubos de Humo”. Si el agua es sujeta también
a contacto con el humo o gases calientes más de una vez, la caldera es de doble, triple
o múltiples pasos.

Figura 2. Diagrama de flujo agua- vapor

El agua calentada o vapor se levanta de la superficie del agua se vaporiza y es colectada

en una o varias cámaras o tambores. El tamaño del tambor determina la capacidad de
producción de vapor. En la parte superior del tambor de vapor se encuentra la salida o
el llamado “Cabezal de vapor”, desde donde el vapor es conducido por tuberías a los
puntos de uso.

En la parte superior del hogar mecánico se encuentra una chimenea de metal o de

ladrillo, la cual conduce hacia fuera los productos de la combustión como gases. En el

16
fondo de la caldera, normalmente opuesto del hogar mecánico, se encuentra una válvula
de salida llamada “purga de fondo”. Por esta válvula salen del sistema la mayoría del
polvo, lodos y otras sustancias no deseadas, que son purgadas de la caldera.

En conjunto a la caldera existen múltiples controles de seguridad, para aliviar la

presión si esta se incrementa mucho, para apagar la flama si el nivel del agua es
demasiado bajo o para automatizar el control de nivel del agua. Un tubo de vidrio con
una columna de agua generalmente se incluye, para mostrarle al operador el nivel interno
del agua en la caldera.

Figura 3. TDS en conjunto con los TDS

El agua de alimentación de las calderas debe ser bien tratada de lo contrario

pudiera causar los siguientes problemas:

1. Formación de costra
2. Corrosión
3. Formación de burbujas de aire
4. Adherencia del vapor al cilindro.
Por los daños que causa utilizar agua no tratada es que existe una unidad de tratamiento
de las impurezas del agua la cual opera de la siguiente manera:

17
El objetivo fundamental de esta unidad es reducir la dureza del agua de río hasta cero
por los daños que estos generan, con el objeto de utilizarla como agua de alimentación
de las calderas. El agua normalmente contiene una cierta cantidad de sales, entre las
más importantes para la utilización en la generación del vapor se tienen: carbonato de
calcio y carbonato de magnesio. Estas sales de no eliminarse antes de ser usada en las
calderas pueden producir incrustaciones en los tubos. Las incrustaciones es la formación
de depósitos sólidos y duros sobre la superficie interna de los tubos. Para evitar esta
formación en la planta de tratamiento de agua se tiene el proceso de suavización en
caliente que consiste en la formación de flóculos producto de la reacción de la cal con
las sales y lodos que contiene el agua. Este proceso es llamado Termocirculador.

Luego del proceso termocirculador, se filtra el agua en filtros de carbón y

finalmente se efectúa el intercambio iónico en los suavizadores de zeolita, en donde se
disminuye el contenido de carbonato de calcio hasta valores de cero, después de esto el
agua se almacena para alimentar las calderas según la demanda de vapor.

Las calderas son los equipos encargados de generar el vapor necesario para la
operación de la refinería y el calentamiento de los tanques de almacenamiento. El agua
tratada se envía a un desaereador en donde se disminuye el contenido de oxigeno
disuelto hasta valores muy bajos, luego se envía directamente a las calderas para la
producción de vapor. En relación a tratamientos de agua para calderas, se ha estudiado
ampliamente en el desarrollo de compuestos inorgánicos tales como: fosfatos, sulfitos,
aminas, etc., sin embargo todos estos compuestos se comportan exclusivamente como
preventivos, esto significa que cuando una caldera ya se encuentra incrustada, estos
productos evitarán que dicha incrustación continúe creciendo, pero la incrustación
formada no sufrirá disminución alguna (al contrario, tiende a aumentar cuando existen
errores en la dosificación) por tanto la desincrustación se deberá realizar manualmente
o por medio de recirculación de ácidos, teniendo estricto control de niveles de pH,
durezas, alcalinidad y otros parámetros recomendados por el suplidor de productos
químicos para el tratamiento interno del agua; en ambas opciones se tendrá que parar
el funcionamiento del equipo.

18
2.5 EL AGUA COMO FLUIDO DE TRABAJO
Salvo en el caso en que el vapor se utiliza como materia prima para un proceso, en el
resto de los casos el vapor actúa como un transportador de energía, trasladando la una
parte de la energía química liberada en la combustión del combustible desde el
generador de vapor hasta los diferentes equipos de la instalación. ¿Cuáles son las
razones del uso preferente del agua como fluido portador de calor sobre otros fluidos?
Básicamente son tres las razones para ello:

1. La abundancia del agua

2. Su bajo costo.

3. Sus favorables propiedades, dentro de las que se pueden mencionar:

 Alto calor específico

 Alto calor latente Relativamente baja viscosidad
 Alto coeficiente pelicular de transferencia de calor
 Alta temperatura de saturación a presiones relativamente bajas Bajo consumo
de potencia de bombeo
 No es tóxica, ni inflamable, ni corrosiva.

2.6 CARACTERÍSTICAS QUE DIFERENCIAN LAS FASES VAPOR Y LÍQUIDO

Un líquido se caracteriza por:

 Ser prácticamente incompresible.

 Tener un volumen determinado y adaptar su forma al recipiente que lo
contiene.

Un gas se caracteriza por:

 Ser altamente compresible.

 Su volumen específico varía grandemente con la presión.
 Expandirse o difundirse indefinidamente con las únicas limitaciones de las
fuerzas gravitacionales o de las paredes del recipiente que lo contiene.

Los vapores se encuentran en fase gaseosa, pero cerca de la condensación. Mientras

mayor sea la temperatura del vapor por encima de la temperatura de saturación.

19
Correspondiente a su presión, esto es su sobrecalentamiento, más se acercará su
comportamiento a de un gas.

2.7 TIPOS DE GENERADORES DE VAPOR

Estos equipos vienen en diferentes tamaños, capacidades, configuraciones y hacen uso
de una gran variedad de fuentes de calor.
Una primera clasificación y tal vez la más amplia e importante, surge al separar los
equipos según la fuente de calor de la que disponen, así se tienen generadores de
resistencia eléctrica, de combustión, de energía solar, de energía nuclear entre los más
importantes.

Calderas de resistencia eléctrica. Cuando se hace circular una corriente a través de un

cuerpo de alta resistividad eléctrica, este elevará su temperatura como resultado de las
colisiones entre las moléculas del material y los electrones que intentan atravesarlo. Este
tipo de materiales se conocen como resistencias eléctricas y se utilizan en Las calderas
para calentar el agua.
Este tipo de calderas es el de menor complejidad, pues básicamente constan de un
recipiente para contener agua, con una resistencia eléctrica inmersa en su interior, por
lo que su costo es bajo.

Calderas de combustión. La combustión es una reacción química en la que un oxidante

interactúa con un combustible liberando grandes cantidades de calor. Este tipo de
calderas se aprovecha la temperatura de los gases productos de combustión para
calentar el agua. Se caracterizan por su alta eficiencia, su baja complejidad, su fácil uso
y mantenimiento y los bajos precios del combustible en comparación con otras fuentes
de calor. La principal desventaja de este tipo de calderas es la producción de gases de
efecto invernadero y material particulado producto de la reacción de combustión. Todas
las calderas de combustión, sin importar su tipo deben contar con los siguientes
elementos mínimos para su funcionamiento.

20
  Cámara de combustión: es el espacio físico en donde se lleva a cabo la reacción
de combustión y dependiendo de la configuración de la caldera puede o no ser
parte integral del sistema de trasferencia de calor.
 Sistema de transferencia de calor: es el encargado de trasferir la energía
contenida en los gases de combustión al agua.
 Quemador: es el dispositivo encargado de comenzar, mantener y terminar la
reacción de combustión de una manera segura y controlada regulando el flujo de
los reactivos hacia la cámara de combustión.
 Cámara de agua: es el depósito en donde se contiene el agua que será
evaporada.
 Cámara de vapor: es el depósito en donde se almacena el vapor para su
distribución.
 Chimenea: es el ducto a través del cual los gases de combustión son liberados a
la atmosfera después de haber cedido el calor aprovechable al agua.
 Sistema de monitoreo y control: es el conjunto de elementos encargados de
monitorear y controlar las condiciones al interior de la caldera.
 Bomba de alimentación: el dispositivo que suministra el agua a la caldera y repone
el líquido evaporado.

2.8 TIPOS DE CALDERAS DE COMBUSTIÓN

El sistema de trasferencia de calor de las calderas de combustión está compuesto
básicamente por una red de tubos, que sirven como frontera y como medio de
trasferencia de calor entre los gases de combustión y el agua. Dependiendo de la
configuración de este sistema, las calderas se dividen en dos grandes grupos:

Calderas acuo-tubulares. En este tipo de calderas el agua y/o el vapor circulan al interior
de tubos generalmente de acero, que por su parte exterior están en contacto directo con
el fuego y los gases de combustión a alta temperatura. Este tipo de calderas de
combustión, se usa casi exclusivamente cuando se desea alcanzar grandes presiones
de trabajo y altos rendimientos.

21
 Figura 4. Calderas acuo-tubulares.

Calderas piro-tubulares. En este tipo de calderas, los tubos de acero se encuentran

sumergidos en un tanque cilíndrico que actúa como cámara de agua y de vapor, mientras
que por el interior, los gases de combustión circulan a alta temperatura.

Figura 5. Calderas piro-tubulares.

22
2.9 CALDERAS ACUO-TUBULARES
En estas calderas, por el interior de los tubos pasa agua o vapor y los gases calientes se
encuentran en contacto con las caras exteriores de ellos. Son de pequeño volumen de
agua. Las calderas acuotubulares son las empleadas casi exclusivamente cuando
interesa obtener elevadas presiones y rendimiento, debido a que los esfuerzos
desarrollados en los tubos por las altas presiones se traducen en esfuerzos de tracción
en toda su extensión.
La limpieza de estas calderas se lleva a cabo fácilmente porque las incrustaciones se
quitan utilizando dispositivos limpiadores de tubos accionados mecánicamente o por
medio de aire.
La circulación del agua, en este tipo de caldera, alcanza velocidades considerables con
lo que se consigue una transmisión eficiente del calor y por consiguiente, se eleva la
capacidad de producción de vapor.

Esta mezcla entra al colector y el agua fría pasa a ocupar su lugar en el tubo calentada.
El agua fría se encuentra en el tubo no calentado y en la parte inferior del colector.

De esta forma, existe un movimiento continuo de agua-vapor en la dirección que señalan

las flechas, en las que siempre la mezcla de agua caliente y vapor sube al colector,
mientras el agua fría del fondo del colector baja y ocupa el lugar de esta mezcla.

2.9.3 CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS ACUO -TUBULARES

Pueden ser clasificadas desde otros aspectos, que incluyen, por el tipo de materiales
de que están construidos, por su aplicación, por la forma de toma de aire, por el tipo de
combustible que utilizan, por la presión con que operan o por el fluido portador de calor
que emplean.

23
Tabla 1. Clasificación de los generadores de vapor.

CLASIFICACIÓN DE GENERADORES DE VAPOR

MANERAS DE Vapor directo Inyección directa del vapor al material. Se

CALENTAR CON emplea en lugares donde el condensado no es
VAPOR problema.
SATURADO
Vapor indirecto Inyección Se realiza por medio de chaquetas,
serpentines intercambiadores

PRESIÓN DE Caldera de baja Calderas que producen vapor a baja presión,

TRABAJO DE LA potencia hasta unos 4 o 5 kg/cm2.
CALDERA
Caldera de Producen vapor hasta aproximadamente 20
mediana potencia kg/cm2

Caldera de gran Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con

potencia presiones de 20 kg/cm2 hasta presiones
cercanas a la crítica.

Caldera Son calderas que trabajan con presiones

súpercrítica superiores a la crítica:

225,56 ata, 374,15ƒC.

PRODUCCIÓN DE Pequeñas calderas Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor

VAPOR saturado por hora.

Medianas calderas Producciones de hasta aproximadamente 20

toneladas de vapor por hora.

Grandes calderas Calderas que producen desde 20 toneladas de

vapor por hora, siendo normal encontrar
producciones de 500 y 600 toneladas por hora.
Generalmente vapor sobrecalentado, siendo
calderas acuotubulares.

24
COMBUSTIBLE Combustibles Requieren de instalaciones de almacenaje y
UTILIZADO líquidos tanques de servicio, de elementos de
precalentamiento del fuel y de sistemas de
bombeo y transporte.

La viscosidad de estos combustibles varía

desde 30 – 40 cSt (100ºC) en los fuels de baja
viscosidad hasta 700 cSt (100ºC) y más para
combustibles de alta viscosidad, como los
utilizados en sistemas de generación eléctrica.

Combustibles Utilizan tanto gas natural como GLP, aire

gaseosos propanado o gas obtenido en gasificadores.
Generalmente los quemadores de gas trabajan
con muy baja presión, por lo que es común que
tengan sistemas de reducción de presión
importantes.

Combustible sólido Los combustibles sólidos utilizados son muy

variados: leña en todos los tamaños (rolos,
astillas, chips), deshechos de producción
(pellets de madera, aserrín, bagazo de caña de
azúcar, cáscara de arroz), carbón ( en distintos
grados de pulverización), etc.

CIRCULACIÓN Circulación natural La circulación del agua y de la mezcla agua-

DEL AGUA vapor ocurre naturalmente debido a la diferencia
DENTRO DE LA de densidades entre el agua más fría y la
CALDERA mezcla de agua- vapor (efecto sifón).

25
 Circulación asistida En este caso la circulación natural en los tubos
de la caldera es complementada por bombas
instaladas en el circuito.

Circulación forzada Se trata de un circuito abierto, La bomba

impulsa el agua a través de una primer
superficie de intercambio donde se precalienta,
luego pasa a un segundo intercambiador donde
se vaporiza y luego, en algunos casos, pasa a
un tercer intercambiador donde se sobrecalienta

INTERCAMBIO Radiantes Son aquellas calderas que solo tienen hogar, y

DE CALOR allí prácticamente todo el calor es intercambiado
por radiación.
Convectivos Típicamente son las calderas HRSG (Heath
Recovery Steam Generator), sin cámara de
combustión. Utilizan un fluído caliente como
fuente de calor, producto de algún proceso
previo (hornos de fundición, hornos de vidrio,
turbinas de gas, motores diesel, etc.)

De calentamiento Son calderas de fluídos térmicos en las que se

indirecto calienta un fluído intermedio, típicamente un
aceite, y este es el que al circular por un
intercambiador, genera el vapor de agua. El
fluído es nuevamente recirculado hacia la
caldera.

26
2.10 TRANSFERENCIA TÉRMICA Y FUNCIONAMIENTO
Una caldera es un aparato de transferencia térmica que convierte combustible fósil,
energía eléctrica o nuclear, a través de un medio de trabajo como agua y así dirige esta
energía hacia un aparato aumentar la eficiencia y señalar las pérdidas térmicas en el
funcionamiento de la planta de calderas. Esta energía puede también convertirse para
producir energía mecánica mediante turbinas de vapor o turbo- generadores para
producir energía eléctrica.
El flujo térmico en una caldera puede aceptar la eficiencia de la operación y puede
producir problemas de recalentamiento, como cuando se deja o permite que se acumulen
capas de incrustación en los tubos. El flujo de calor puede tener lugar por convección,
conducción o radiación y normalmente tiene lugar de los tres modos en el interior de la
caldera.
En las calderas tiene lugar una considerable conductividad superficial entre un fluido y
un sólido, por ejemplo entre el agua y un tubo o entre el gas y un tubo, además de la
conductividad a través del metal de un tubo, chapa u hogar.
Mientras la conductancia superficial juega una parte vital en el rendimiento de la caldera,
también se puede conducir a fallos o roturas metálicas cuando las superficies de
calefacción se recalientan, como puede ocurrir cuando las superficies están aisladas por
incrustaciones. La conductancia o conductividad superficial cuando se expresa en BTU
(o kal) por pie cuadrado (o m2 ) de superficie calefactora para una diferencia de 1°F o
1°C de temperatura del fluido y la superficie adyacente se conoce como coeficiente
superficial o coeficiente pelicular.
La convección es la transferencia de calor o desde un fluido fluyendo hacia o sobre la
superficie de un cuerpo, con mayor precisión, se define como libre o forzada. La
convección libre es la que produce circulación del fluido de transferencia debido a una
diferencia de densidad resultante de los cambios de temperatura.
El agua calentada y el vapor ascienden desde la izquierda y son desplazados por el agua
más fría (y más pesada) de la derecha. Esto produce convección libre de calor
(transferencia de calor) entre el calor de un lado del tubo en U y el agua fría del otro lado.
Ahora la conducción tiene lugar primero entre la película gaseosa y el metal del tubo,

27
después al agua. Pero si el agua no circula, dará por resultado una igualación de
temperaturas.

Figura 6. Factores que afectan la transferencia térmica en componentes de calderas.

La transferencia de calor entonces cesaría. La convección forzada tiene lugar cuando la

circulación del fluido es positiva por algún medio mecánico significativo, como una bomba
de agua o un ventilador para los gases. La transferencia de calor por convección está
ayudada mecánicamente, en el caso de la convección forzada.

El circuito hidráulico de una caldera consta de vías de flujo de agua creado por la
diferencia entre las alturas o columnas de agua y mezcla de agua-vapor. El flujo en tubos
y montantes está inducido por la diferencia de densidad de agua y en las mezclas agua-
vapor. El agua más pesada fluirá a la parte inferior mientras que la mezcla agua- vapor
asciende en la caldera por las vías agua-vapor. A mayor presión del vapor mayor
densidad adquiere, lo que da por resultado una pérdida de flujo a medida que el vapor
se aproxima en densidad a la del agua. Esta es la razón por la cual se ocupan bombas
para promover la circulación en caleras de muy alta presión. El flujo insuficiente crea
ineficiencia en la utilización de las superficies de calefacción, pero también puede dar
como resultado el recalentamiento de los tubos debido a la falta de circulación del agua.

Cuando la ebullición tiene lugar en un tubo, se forman burbujas de vapor y se liberan de

la superficie en contacto con el líquido, esta acción crea vacios de tipo renovado a causa

28
de la rapidez de la acción. Esto a su vez crea turbulencia en las superficies de
transferencia de calor, lo que generalmente aumenta la tasa de transferencia térmica.
Con altas presiones las burbujas tienden a dar vía a la salida a lo que se llama coeficiente
pelicular con el que la película de vapor cubre la superficie a calentar.

La radiación es una forma continua de intercambio de energía por medio de ondas

electromagnéticas sin cambio en la temperatura del medio interpuesto entre los dos
cuerpos.

CAPÍTULO III. GENERADOR DE VAPOR CLAYTON EO-10-1

3.1 DESCRPCIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR CLAYTON EO-10-1

El Instituto de capacitación y productividad del estado de Oaxaca (ICAPET) cuenta con

un generador de vapor marca CLAYTON modelo EO-10-1 tipo Acuotubular de
combustión a diésel.

Figura 7. Esquema general de un generador de vapor marca Clayton

La nomenclatura que determina el modelo cuenta con tres especificaciones:

29
Para caso de estudio el generador de modelo es: EO-10-1

E.- Significa que es una máquina Eficiente y Económica en consumo de combustible.

O.- Utiliza Combustible Diesel.

185.- Capacidad de 10 Caballos Caldera.

2.- Presión de operación 7 Kg/cm2

En generadores de 10 Caballos Caldera, sí es posible modificar su capacidad de

descarga de vapor variando los porcentajes de suministro de Agua, Aire y Combustible,
pudiendo entregar un 50% de capacidad o bien, un 100% de capacidad. Por lo anterior,
se adoptó el nombre de Operación a Fuego Bajo cuando el generador trabaja a un 50%
de capacidad, y cuando trabaja a un 100% de capacidad se le llama Operación a Fuego
Alto.

3.1.1 UNIDAD DE CALENTAMIENTO (SERPENTIN)

La función principal de la Unidad de Calentamiento es la de permitir que circule un flujo
de agua de forma controlada en su interior, misma que se transformará en vapor.
Además de ser la superficie de calefacción para este propósito. Se podría decir que esta
unidad es el alma del generador de vapor.

La unidad de calentamiento consiste en un tubo continuo (principio mono tubular) de

acero al carbón sin costura cedula 40, rolado en forma de espiral, que se ensambla en
dos partes fundamentales; cada una de ellas con diámetros calibrados de menor a mayor
incrementando así su diámetro interior, a fin de permitir la expansión del agua conforme
se convierte en vapor.

La sección superior se construye con tubos rolados en frio y con una separación
específica. Esta separación dependerá del número de “pancake” que se esté rolando en
ese momento, ya que esta puede variar de acuerdo con la posición de este dentro de la
unidad de calentamiento. El ensamble de las espirales que conforman la sección

30
Generadora se dispone de forma tal, que la separación entre cada vuelta de tubo queda
alternada con respecto a la siguiente (traslapadas). Está disposición cambiará y dirigirá
la trayectoria de los gases de combustión, provocando que estos asciendan
serpenteando a lo largo y ancho de la unidad, con el fin de incrementar
considerablemente su capacidad de transferencia de calor. En el centro y entre cada par
de espirales, se coloca cemento refractario (bafle), para evitar la fuga de calor por esta
área. Además de ayudar a dirigir el calor por los espacios de entre cada una de las
espirales.

Figura 8. Rolado de tubo y disposición del serpentín

La sección inferior de la unidad consiste en un tubo rolado en forma helicoidal sin

separaciones entre cada vuelta de tubo. Está sección también llamada “Pared de Agua”,
formará el espacio necesario que conformara la cámara de combustión, que es el lugar
en donde se alojara la flama del quemador. Alrededor de esta pared de tubo se monta
una cubierta metálica de acero (banda térmica), que impide fugas de calor.

31
Una vez completando el proceso de ensamble de las dos secciones, la Unidad de
Calentamiento se somete a una prueba exhaustiva, que consiste en generarle una carga
hidrostática al interior de esta, para garantizar su hermeticidad. Además del tratamiento
térmico que elimina los esfuerzos residuales ocasionados por el proceso de rolado en
frío de los tubos y los diferentes cambios de temperatura propios del proceso de
soldadura. Este tratamiento térmico ayudará a que todo el conjunto adquiera las mismas
propiedades mecánicas, principalmente elasticidad y pueda soportar los continuos ciclos
de temperatura a los que se expone el metal de la unidad de calentamiento. Finalizado
este tratamiento, se colocará el serpentín en el interior de una coraza protectora de
acero, que servirá para impedir fugas de calor. Posteriormente será aislado
térmicamente con un material aislante especial, con el fin de impedir pérdidas de calor
por radiación. Además de mantener fría en todo momento la superficie de la cubierta
exterior del equipo.

Figura 9. Tratamiento térmico a la unidad de

calentamiento

32
Accesorios de la Unidad de Calentamiento

a) Tapa Interior. - Esta tapa, está aislada con material refractario y se coloca en la parte
superior del serpentín, sirve para conducir los gases de combustión hacia la chimenea.
Sin que la cubierta superior (exterior) cambie su apariencia física por la exposición a las
altas temperaturas de los gases.

b) Cubierta Superior. - Es la cubierta metálica de presentación de la unidad y lleva

montado un adaptador para colocar la chimenea.

c) Sección Economizadora. - Únicamente los modelos –SE- tienen una sección de

serpentín adicional a la normal.

d) Dispositivo de Seguridad por falta de agua (WFTC). - Para evitar un exceso de

calentamiento originado por una falta de agua en la unidad, esta cuenta con un
dispositivo de seguridad electrónico que desconecta eléctricamente el control de flama,
apagando el quemador ya que al detectar un incremento de temperatura en la unidad de
calentamiento a través de un termopar tipo J. Existe una condición insegura de
operación.

Figura 10. Termopar

33
e) Cinturón Termostático: Existe otro método de tipo mecánico conocido como cinturón
termostático que cumple la misma función y utiliza como principio la dilatación de los
metales al ser expuestos a una fuente de calor. Ante la falta de agua este fenómeno
mecánico surgirá activando un micro interruptor abriendo su contacto normalmente
cerrado, desactivando eléctricamente el control de flama apagando el quemador
(seguridad). Su utilización depende del año de fabricación ya que este sistema se dejó
de aplicar en los noventas.

3.1.2 SEPARADOR DE VAPOR

La función principal del Separador de Vapor es la de separar el agua de sobre flujo (20
%) de forma mecánica mediante una Boquilla separadora que, consiste en una hélice
fija. Que al chocar la emulsión de agua vapor contra la hélice se origina un movimiento
centrífugo (giro) mediante el cual, las partículas de agua del sobre flujo, al ser más
pesadas que el vapor se separan y chocan con la pared interna del domo del separador
precipitándose por gravedad al fondo de este. El agua separada se desaloja mediante
una Trampa de Vapor de Cubeta Invertida y se regresa al tanque de condensados para
repetir el proceso.

34
 Figura 11. Separador de vapor

1.- Manómetro 6.- Válvula de la 11.- Válvula de purga del

trampa de vapor separador
2.- Termómetro 7.- Válvula a la purga 12.- Válvula del tanque de
automática purga
3.- Válvula del inspector 8.- Válvula de purga 13.- Interruptor
automática modulador de presión
4.- Válvula de seguridad 9.- Trampa de vapor 14.- Interruptor de presión
de vapor
5.- Manómetro de la trampa 10.- Válvula de
de vapor inspección de sólidos
disueltos

35
Un termómetro montado en el domo del Separador indica la temperatura de Vapor. Bajo
condiciones normales de operación la temperatura indicada deberá de estar cerca de la
temperatura de saturación de vapor. (170°C).

3.1.3 TRAMPA DE VAPOR

La trampa de vapor retorna el agua de sobre flujo del Separador hacia el tanque de
Condensados. Ciclos de trampeo proporcionales en tiempo de apertura y cierre son
necesario para asegurar que un volumen suficiente de agua de alimentación (sobre flujo)
este circulando por la unidad de Calentamiento para generar un arrastre y poder controlar
los sólidos disueltos mediante una válvula de purga automática o TDS (control de solidos
disueltos totales) y mantener una concentración de entre 2500 y 3500 ppm en el tanque
de Condensados aun y cuando este parámetro nos permite un máximo de 6000 ppm.
Los ciclos de trampeo dependen de las condiciones de operación: La presión del vapor,
la temperatura del agua de alimentación, las condiciones de la bomba de agua y el
porcentaje de fuego al que se encuentre trabajando el equipo en ese momento. (Fuego
bajo o Fuego alto). Un manómetro indica cuando la trampa está abierta o cerrada. El
aumento de presión en el manómetro indica que la trampa está descargando (abierta)
Cuando la presión disminuye indica que la trampa está cerrada. Si la Trampa de Vapor
no está abriendo y cerrando en lapsos de tiempo proporcionales, esto podría ser indicio
de que han cambiado alguna de las variables antes mencionadas.

En el arranque inicial del generador de vapor y después de establecer la cantidad de aire

y combustible correctos, se deberá registrar la temperatura de operación y la duración
de los ciclos de trampeo. Estos datos nos servirán de referencia y deberán revisarse
regularmente para asegurar condiciones de operación normal en el equipo. Si el
Generador de Vapor se instala con un sistema abierto (Tanque de Condensado) en
donde la temperatura del agua de alimentación es de 85 a 92 °C, la Trampa de Vapor
deberá estar abierta aproximadamente de treinta a cuarenta (30 a 40) segundos
(acumulados) de cada minuto en operación a fuego alto (100% de capacidad), operando
a fuego bajo (50% de capacidad), la Trampa de Vapor deberá permanecer abierta de

36
seis a ocho (6 a 8) segundos, “Este tiempo aplica para sistemas modulantes al 20% de
rate, debe ser de 15 a 20” segundos (acumulados) de cada minuto, o un lapso
proporcional para cualquier porcentaje intermedio de fuego.

Tabla 2. Tabla presión - Temperatura

3.1.4 BOMBA PARA AGUA

La bomba de agua es especialmente desarrollada para proveer un volumen fijo a través
de la unidad de calentamiento, con un flujo agua controlada y con esto garantizar que la
unidad de calentamiento tenga un caudal adecuado, bajo las condiciones de carga y
presión requeridas en todo momento. Está trabaja mediante un motor eléctrico acoplado
por un sistema de bandas y poleas y está dividida en dos secciones que alimentan a la
unidad de calentamiento de acuerdo con la demanda de vapor (excepto los modelos E-
10, 15, 20). Ya que estos modelos mantienen siempre el flujo total de alimentación
porque solo trabajan a un solo fuego al 100 % fuego alto. Cuando el generador de vapor
opera a media capacidad (Fuego Bajo), el agua se deriva a través de una válvula
solenoide instalada en uno de los cabezales de la bomba ya que esta se abre derivando
el 50% del flujo de agua para trabajar a fuego bajo. Cuando el generador trabaja a toda
su capacidad (Fuego Alto), el solenoide se cierra y la bomba de agua opera con sus dos
secciones para mantener el 100% del volumen de agua para mantener la operación del
generador a plena carga.

37
 Figura 12. Bomba para agua

1.- Asiento de rulón de la 12.- Cuerpo de la válvula 23.- Resorte de admisión

válvula check
2.- Balero 13.- Diafragma de la 24.- Resorte retorno de
bomba diafragma
3.- Biela 14.- Disco de la válvula 27.- Rondana del diafragma
check
4.- Birlo 15.- Junta de aluminio 28.- Sello para aceite 2.00”
(0.005”)
5.- Birlo de cold rolled 16.- Junta de aluminio 29.- Soporte para guarda-
(0.010”) bandas

38
 6.- Cabeza de la bomba 17.- Junta de aluminio 30.- Tapa rodamiento
(0.015”)
7.- Cárter de la bomba 18.- Junta de cobre 31.- Tapa rodamiento posterior
8.- Cigüeñal 19.- Grifo 32.- Tapón de venteo
9.- Codo niple 20.- Mirilla nivel de aceite 33.- Tapón macho de ¼”
10.- Columna de agua 21.- Placa superior 34.- Tapón válvula check
ensamblada
11.- Cuerpo de la válvula 22.- Resorte válvula de
check descarga

A continuación, veremos la forma en que opera la bomba de agua (Generadores de vapor

mayores de 60 Caballos Caldera). Para facilitar su comprensión la dividiremos en tres
partes.

a) ADMISIÓN Y DESCARGA DE AGUA. El agua entra al sistema de bombeo por la

válvula de admisión y desaloja por la válvula de descarga, localizadas ambas en el
cabezal de la bomba. Estas válvulas se abren y cierran por la acción de la carga
hidrostática del agua. Debido a la expansión y contracción del diafragma. Provocado por
la presión de aceite generada por los pistones en el interior de la bomba, el agua es
impulsada por dicho diafragma hacia la columna haciendo presión contra la válvula de
descarga del cabezal, que abre para permitir que salga ésta, cerrando al mismo tiempo
la válvula de admisión. La bomba es reciprocante de desplazamiento positivo y en su
diseño está considerado un 20 % de sobre flujo.

b) OPERACIÓN DEL MECANISMO INTERNO DE LA BOMBA. La bomba de agua es

acoplada a un motor eléctrico, el cual hace girar el cigüeñal y este a su vez transmite el
movimiento al conjunto biela pistón. Al moverse el cigüeñal, los pistones suben y bajan
alternadamente dentro de sus respectivos cilindros comprimiendo y descomprimiendo el
volumen de aceite que se encuentra dentro de los mismos. Este movimiento se repite en
el otro cabezal solo que de forma alterna. Obteniendo así, un bombeo pulsante pero
uniforme y un flujo de agua continuo a una taza controlada de 15.65 lts de agua por

39
caballo caldera, más un 20% sobre flujo para generar un arrastre en el interior de la
unidad y de esta forma poder controlar la concentración de sólidos disueltos totales,
evitando así el azolve (acumulación de lodos) en la unidad de calentamiento.

c) CONTROL DE OPERACIÓN A PLENA O MEDIA CARGA Cuando el Generador

trabaja a Fuego Bajo, la bomba de agua opera a media capacidad, es decir, sólo una
sección de la bomba envía agua a la unidad de calentamiento. Esto se logra mediante
un solenoide que deriva el agua entre los cabezales, permitiendo que el flujo de uno de
estos solo recircule entre sí. Este elemento está incorporado directamente al cabezal de
admisión y descarga de uno de los cabezales de la bomba, misma que cuando el
generador opera a Fuego Bajo, la solenoide se energiza abre y deriva el 50% de agua
que debería entrar al sistema (unidad de calentamiento) cuando la solenoide se des
energiza y cierra tiene ahora un efecto contrario sumando este flujo al sistema y la bomba
suministra todo su caudal (100%) a la unidad de calentamiento para que trabaje a plena
carga (fuego alto).

*NOTA: El aceite siempre ejerce una presión sobre los diafragmas, trabajando así
las dos secciones de la bomba a toda su capacidad y solo se deriva el 50 % del
flujo de agua en uno de los cabezales.

3.1.5 CONJUNTO DE VENTILADOR – QUEMADOR

El quemador de tiro forzado recibe una cantidad adecuada de aire del ventilador, para
lograr una combustión eficiente.

El aire entra a la cámara de combustión con un movimiento en espiral, originado por la

disposición del ducto y voluta, que conducen este flujo al interior de la cámara y que al
mezclarse con la atomización del combustible inyectado por la(s) boquillas(s) del
quemador y encontrarse con el arco eléctrico, generen una flama de alta velocidad en
forma de corazón, provocando que abarque todo el espacio disponible en la cámara,
transfiriendo a los tubos de la unidad de calentamiento su poder calorífico. Obteniendo
con este efecto una eficiente combustión y de esta forma obtener el máximo
aprovechamiento del poder calorífico del combustible.

40
El aire entra a la cámara de combustión con un movimiento espiral, originado por la
disposición del ducto que conduce este aire a la cámara de combustión. El movimiento
espiral al mezclarse con la atomización de la (s) boquillas del quemador, hacen que la
flama sea de alta velocidad y en forma de corazón, evitando que la flama toque los tubos
de la unidad de calentamiento, siendo únicamente los gases de combustión los que
transfieren calor, y de esta forma se obtiene el máximo aprovechamiento de la energía.

Figura 13. Quemador y ventilador

3.2 FLUJO DE AGUA Y VAPOR EN EL GENERADOR DE VAPOR

El tanque de condensados (tanque de almacenamiento de agua) se recomienda que sea
instalado dos metros arriba del nivel de la bomba de agua del Generador ya que esta
deberá proveer un flujo de agua, a una taza constante de 15.65 Lts/Hr por caballo caldera
más un 20% de sobre flujo. Una bomba de refuerzo ubicada en la línea de alimentación
de la bomba principal del equipo, nos ayudara a mantener una presión de
aproximadamente 1kg/cm2. Esta presión es importante mantenerla para evitar el efecto
de cavitación en la bomba de agua Clayton y prevenir daños prematuros en algunos de
sus componentes por este efecto. La bomba envía agua a presión hacia la unidad de

41
calentamiento en donde circula a alta velocidad en sentido contrario al flujo de los gases
de combustión, de tal manera que a medida que el agua avanza en su recorrido
descendente, encuentra temperaturas cada vez más altas ya que los gases de
combustión se generan en la parte inferior de la unidad de calentamiento y son
ascendentes, por lo que se incrementa su temperatura para cambiar de fase el agua.
(Sistema a contra flujo) Una emulsión de agua y vapor sale de la unidad de calentamiento
y pasa al separador de vapor en donde la acción de la boquilla separadora provoca un
jiro del vapor al chocar este contra la hélice fija de la boquilla, generando una fuerza
centrífuga y por este efecto mecánico el desprendimiento o separación de pequeñas
gotitas de agua derivadas del sobre flujo, que se inyecta al sistema para generar un
arrastre a velocidad de vapor en el interior de la unidad y poder controlar los sólidos
disueltos totales (TDS). Finalmente, el vapor ya libre de agua del sobre flujo sale por la
válvula del separador hacia las líneas de transporte de vapor para ser utilizado, mientras
que el sobre flujo separado que quedó en el separador, es desalojado por una trampa
de vapor que la envía de regreso al tanque de condensados para repetir nuevamente el
ciclo.

42
3.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
En la tabla se dan las especificadores técnicas que determinan la construcción y
funcionamiento del generador de vapor.

Tabla 3. Especificaciones técnicas del generador de vapor.

E-10
MODELO UNIDADES UNIDADES
INGLESAS METRICAS
CABALLOS CALDERA 10 BHP 10 CC
SUMINISTRO DE CALOR 84,357
Kcal/h

334,750
BTU/h
EVAPORACIÓN EQUIVALENTE 345 Lb/h 156.5 Kg/h

PRESIÓN DE DISEÑO Vea Nota 4 150 Lb/pulg² 10.5

Kg/cm²

PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN GAS CONSUMO a 150 Lb/pulg² 10.5

plena carga Vea la Nota 1 Kg/cm²

Gas Natural de 1,100 BTU/Ft³ A 6” 380.4 pie³/h 10.8 m³/h

de Columna de Agua (9788 Kcal/³ a 152mm. C. A.)
Gas Licuado de Petróleo 21465 BTU/Lb Grav Esp 0.56
(11900 Kcal/Kg Gravedad Esp 0.56)
4.3 Gph 16.3 l/h
DIÉSEL
Consumo a Plena Carga
Aceite Combustible No. 2 De 20-40 grados API (19224
BTU/lb – 10680 Kcal/Kg)
2.9 gph 11.0 l/h

43
EFICIENCIA TÉRMICA MÍNIMA
(Según pruebas ) Vea Notas 2 y 3
Gas Licuado de Petróleo (PCS) (PCI) (PCS)
(PCI)
Gas Natural 80% 88%
80% 88%
Diésel (Aceite Combustible No. 2) 80% 88%
80% 88%
82% 87%
82% 87%

ABASTECIMIENTO DE AGUA REQUERIDO 53 Gph 200 l/h

CONTENIDO DE AGUA (en Operación Normal) 1.9 Gal 7 Litros

MOTOR ELÉCTRICO
Ventilador
Bomba de Agua 1 HP 1 HP
3/4 HP 3/4 HP

SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO 57.0 pie² 5.3 m²

DIÁMETROS DE :
Descarga de Vapor 3/4 Pulg 19 mm
1/2Pulg
Entrada de Agua de Alimentación 13 mm
3/4 Pulg
Descarga Bomba de Agua Al Generador 19 mm
1- 1/4 Pulg
Entrada de Combustible (Gas) 32 mm

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Entrada de Combustible (Diésel) Purga 1/2 Pulg 13 mm
Trampa de Vapor Salida de la Chimenea 1/2 Pulg 13 mm
1 Pulg 25 mm
8 Pulg 203 mm

DIMENSIONES GENERALES APROXIMADAS

Largo
Ancho 52 Pulg 1.32 mm
Altura 27 Pulg 0.69 mm
555 Pulg 1.14 mm
PESO DE EMBARQUE
Generador (solo)
Bomba de Agua con Motor Acoplado 820 Lb 372 kg
115 Lb 52 kg
VOLUMEN DE EMBARQUE
Generador - sin patas
Bomba de Agua con Motor 38.71 pie³ 1.10 m³
14.09 pie³ 0.39 m³

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3.4 DIAGNÓSTICO DEL GENERADOR DE VAPOR
Se tuvo como primer antecedente que la caldera se encontraba en paro indefinido por
más de 15 años, el generador de vapor se encontraba en complicaciones severas
durante el periodo de arranque, mismas complicaciones que en un corto periodo de
tiempo dieron paso a la fuga de agua.

La bomba destinada para suministrar diésel fue instalada en un principio de lado contrario
a las instrucciones ingenieriles, la misma sufrió daños en el balero. La instalación
eléctrica presentaba diversos daños a causa de la presencia de animales y desgaste
debido a la falta de mantenimiento. Las complicaciones antes mencionadas ocasionaban
que el quemador nuca encendiera adecuadamente. Lo anterior interrumpía el proceso
de arranque.

Al analizar las características de fallo manifestadas, se consideró establecer contacto

visual con las fisuras para poder localizarlas de manera precisa y que ayudara a
establecer los procedimientos de reparación.

3.5 PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para efectuar planeación de las actividades de mantenimiento de la bomba de agua de
alimentación, de la manera más eficiente, en cuanto tiempo de duración, calidad y costo
es de suma importancia contar con los requerimientos inherentes al mismo, como son:

a) Personal
b) Equipo y herramientas
c) Refacciones
d) Materiales

Por la naturaleza propia de la caldera, así como la exactitud y complejidad de sus

mecanismos, se requiere que su reparación sea de máxima calidad para que la eficiencia
y producción de la misma se mantenga en niveles adecuados.

3.5.1 PERSONAL
Es importante dentro de la organización central que se cuente con personal de
mantenimiento capacitad, siendo analista, observador, cuidadoso, ordenado y limpio y
conocedor de los conocimientos teóricos y prácticos del trabajo que realiza.

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3.5.2. EQUIPO Y HERRAMIENTAS
Para efectuar la eficiencia, seguridad y de la manera más adecuada todas y cada una
de las actividades de mantenimiento se debe contar con diversos tipos de herramientas
y equipo en cantidad y calidad óptima. Las herramientas se clasifican en:

 Herramientas básicas
 Herramientas especiales
 Equipo diverso

Herramientas básicas: es el tipo de herramienta usual dentro de las actividades de

mantenimiento y se utiliza en varios tipos, medidas y capacidades, como son:

 Martillos
 Juego de autocle
 Juego de llaves combinadas
 Juego de llaves españolas
 Llaves perico
 Llaves steelson
 Desarmadores (planos, de cruz)
 Limas
 Pinzas (mecánicas, de punta, de presión)
 Equipo de seguridad personal( guantes, mascarillas, lentes)
 Instrumentos de medición, calibración.
 Estrobos y accesorios para maniobra ligera (cable de acero, pernos, etc)
 Juego de llaves allen
 Equipo para soldar con arco eléctrico.

Herramientas especiales: este tipo de herramientas, se utiliza en actividades especiales.

 Herramientas para retirar chumaceras de carga

 Pernos guía
 Tornillos sujetadores y retenedores

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Equipo diverso. Dentro del equipo necesario para efectuar las actividades de
mantenimiento se consideran las siguientes:

Equipo y maquinaria para manejo de maniobras

 Camioneta

Maquinaria de taller

 Máquinas de soldar (eléctricas)

 Compresor

3.5.3 REFACCIONES
Dependiendo del tipo de servicio (horas de operación, condiciones de operación) es
necesario contar con existencias de refacciones y partes de repuesto para efectura el
mantenimiento eficientemente y en el tiempo programado para ello. A continuación se
enlistan las refacciones que se requieren usualmente durante el mantenimiento:

 Chumaceras y componentes
 Tornillería
 Retenes y sellos
 Sellos mecánicos
 Flechas, impulsores, comples, etc.
 Empaques, empaquetaduras especiales.

Materiales: es el renglón de materiales de consumo, que constituye un elemento auxiliar

de gran importancia como son:

 Solventes limpiadores
 Empaquetaduras y empaques
 Tornillería, seguros y arandelas
 Material para limpieza
 Tubería
 Bolsas
 Grasas y aceites

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  Compuestos selladores y antiaferradores
 Material abrasivo (lijas, piedras de asentar, etc.)
 Compuestos para pruebas no destructivas
 Material de aislamiento térmico (asbesto, lana mineral, etc.)
 Soldadura especial para mantenimiento.

3.6 MENTENIMIENTO CORRECTIVO

3.6.1 CONJUNTO QUEMADOR Y VENTILADOR

Se identificó el conjunto ventilador –quemador

Se separó la parte conjunta de la chimenea y la caldera, se verificó que dentro de la

caldera hubiera ciertos objetos que obstruyeran el espacio de la caldera.

Antes de revisar el contenido interior de la caldera, se lubricaron las bisagras que

soportan la chimenea, las tuercas y tornillos que constituyen la carcasa de la chimenea
y la caldera.

Figura 14. Chimenea en proceso de mantenimiento

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Una vez desmontadas las láminas y los accesorios de la unidad de calentamiento, se
tiene expuesto el sistema de fijación principal, que es el que nos permite mantener el
serpentín fijo.

La unidad de calentamiento está fijada con 3 tornillos sujetos al horno de ladrillo

refractario, estos tornillos se encuentran en una cavidad especial contenedora de un
material llamado cemento refractario, puesto que está dentro de un ambiente sujeto a la
humedad por la fuga de agua el material de los tornillos se encontró en un estado
avanzado de corrosión, cuestión que provoca dificultades para retirar los tornillos de su
posición original.

Figura 15. Desmontaje de chimenea

La limpieza de la unidad de calentamiento y de sus protecciones se realizó sin utilizar

maquinaria especial.

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 Figura 16. Serpentín obstruido

Se limpiaron los ductos de combustible evitando las obstrucciones que se dieron con
objetos a consecuencia del paro indefinido de la misma.

Se checó el conjunto piloto del quemador, después se verificaron las bujías las cuales
presentaban corrosión y cables unidos al transformador estaban maltatados.

El conjunto ventilador, presentaba suciedades y obstrucciones de polvo, las cuales

fueron removidas y lubricadas.

El proceso de armado del generador de vapor no fue estrictamente en orden inverso al

desmontaje.

3.6.2 BOMBA DE AGUA

Diagnóstico

Se encontró obstrucciones de la banda que dificultaban su movimiento rotatorio y

presentaba pequeñas partiduras pero es funcional. No presentaba lubricación ya que
durante todo el tiempo en paro no presentó algún mantenimiento y había presencia de
corrosión, en la parte del eje, la carcasa. Estaba sucia de polvo e incrustaciones de tierra.

Reparación

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En primer lugar se desmonto la parrilla. Se hizo la limpieza previa y posteriormente se
lubricó el eje con WD-40 para después con ayuda de una llave stilson se forzó a darle
giro.

Figura 17. Bomba de agua a reparar

La guía de la banda se despejó de la suciedad incrustada para que la banda pudiera

hacer su recorrido funcional.

Se abrió el tapón de purga para liberar el agua estancada del interior de la bomba, se le
suministró más agua para limpiar el interior de la misma.

3. 6. 3 CIRCUITO DE CONTROL, LÍNEAS Y TABLERO DE CARGA

Se realizó la inspección de los circuitos del panel de control de la caldera, para si verificar
si tenía algún daño que podría causar el mal funcionamiento del equipo, como pudimos
observar no tenía daños y estaba en un buen estado funcional. Solamente se les dio
ajuste a los cables y limpieza.

52
Figura 19. Panel de control de la caldera antes de la Figura 18. Panel de control limpio.
reparación

Después se realizó el chequeo de las tuberías de cables que conectan hacia la bomba
de agua, la del combustible y el ventilador, para ver si los cables tenían una buena
condición para uso y también darles su respectiva limpieza a las tuberías.

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 Figura 20. Conexiones de la bomba antes VS después.

Una vez checado las partes de las bombas y las líneas de cables se procedió a verificar
los componentes electrónicos que tiene la caldera y encontramos que el transformador
estaba en malas condiciones, por lo que se desmonto para darle reparación de ello.

Figura 21. Transformador en malas condiciones.

Figura 22. Desmontaje del transformador.

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Una vez teniendo la carcasa del transformador se utilizó soldadura de alógena para unirlo
además se soldaron dos tornillos en la parte frontal, de igual manera su utilizo la
soldadura de alógena y bronce para unirlo con el transformador donde pasaría la
corriente hacia los electrodos.

Figura 23. Transformador reparado.

Una vez terminado la reparación el transformador, se checaron los cables del

transformador que va conectado hacia los electrodos de ignición y se optaron por compra
unos nuevos, que fueron por cables de bujías de altas temperaturas. Ya teniendo todo
el material necesario se procedió al armado del trasformador.

Figura 24. Unión de conexiones de electrodos de ignición.

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También se desmonto la parte del quemador para darle limpieza donde pasa el
combustible, sobre todo que estaba tapado por la suciedad acumulada por los años y se
utilizó Diesel y una compresora de aire para poder destaparlo, también se verificaron los
electrodos de ignición para saber si aún producía un arco eléctrico. Ya verificado estas
partes se procedió al montaje de estos componentes.

Figura 25. Mantenimiento del quemador.

Figura 26. Verificación de arco eléctrico.

56
 Figura 27. Conexiones reparadas del quemador.

Se verificó la válvula solenoide otorgando corriente y se comprobó si funcionaba de igual

manera que los demás componentes anteriores.

Figura 28. Verificación de conexiones en válvulas.

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3. 6. 4. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO (TANQUE DE AGUA)
OBSERVACIONES
Previamente asignada las labores de los diferentes sistemas que componen la caldera,
se llevó a cabo la observación correspondiente a la parte de almacenamiento del fluente.
Este sistema está compuesto de un depósito o tanque y las líneas de alimentación de la
caldera, drenado y abastecimiento del tanque.

Dentro de la tarea asignada a la rehabilitación de la caldera es necesario realizar las

observaciones correspondientes y conocer las condiciones de este sistema, para poder
realizar una limpieza adecuada de los elementos es necesario llevar a cabo una
inspección de manera independiente.

Tanque de almacenamiento

Al realizar las observaciones, algunas de las evidencias del estado del tanque eran
apreciables a la vista, y otras se consideraron a partir del conocimiento que se tenía de
la máquina del tiempo fuera de operación, como la existencia de capas de óxido, sales
y suciedad acumulada dentro del depósito.

Figura 29. Estado del tanque de almacenamiento antes del mantenimiento.

Es importante que la inspección del tanque se lleve a cabo en toda su superficie, así
como en las salidas, tomas o tapones del depósito. En la imagen anterior es posible
observar una parte donde la pintura del tanque se ha removido, debido al oxido a

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cumulado en la superficie, esto es originado por una fisura del tanque que es expuesta
a la humedad.

También se removieron los tapones de la parte superior e inferior.

Figura 30.Evidencia de óxido acumulado en el tanque.

Fluxería
Dentro de los componentes que conforman el depósito de almacenamiento de agua se
encuentran la fluxería de alimentación de la caldera, dentro de la misma tarea se
encuentra la inspección de las condiciones internas de la fluxería con la intención de
remover las capas de óxido y partículas que puedan causar daños o un mal
funcionamiento de la caldera.

Figura 31. Fluxería en mantenimiento.

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Para llevar a cabo las actividades de limpieza es necesario desconectar las líneas, con
ayuda de la herramienta apropiada. Para desconectar tubería de diferentes diámetros,
se ocuparon llaves stilson, pericas y desarmador plano para retirar abrazaderas.

Figura 32. Desarmado de fluxería.

LIMPIEZA DEL DEPOSITO Y FLUXERIA

Una vez realizada la operación de desarmado de las líneas, y destapado el tanque, se

llevó a cabo una limpieza exterior de la superficie del tanque, donde se presentaba una
fuga. Este se lijó, se limpió y selló, para abastecerse con agua y realizar una limpieza
antes de su operación.

Figura 33. Sellado del tanque

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 Figura 34. Limpieza interior del depósito.

Posterior a la limpieza del depósito, el tanque fue reabastecido nuevamente listo para
su funcionamiento.

Para llevar a cabo una buena limpieza de la fluxería, fue necesario descomponer las
líneas en extremos donde suelen llevar codos, de manera que permitiera realizar una
limpieza adecuada, ya que en estas partes suelen acumularse mayor número de
residuos como también filtros que suelen taparse después de largo tiempo de
funcionamiento.

Figura 35. Limpieza de la fluxería en codos y válvulas.

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 Figura 36. Limpieza del filtro tipo "Y.

En las imágenes anteriores se puede observar el óxido solidificado acumulado en las

tuberías, mismo que provocaría un mal funcionamiento, o más bien ineficiente, o
incluso la avería del mismo generador de vapor.

Figura 37. Limpieza de tapones del tanque.

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Terminada las labores de limpieza, se llevó a cabo el ensamblado de todos los elementos
que incluye la fluxería, además de tapones del depósito y abrazaderas, dejando todo listo
para comprobar un buen funcionamiento del generador de vapor.

Figura 38. Ensamble de la fluxería.

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BIBLOGRAFÍA

[ 1 ] Julio César Betancourt Prisco, Juan Esteban Ospina Berrío. Diseño Y Construcción
De Un Prototipo De Caldera Que Usa Como Combustible Cáscara De Jatropha Curca
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De Calor Para La Zona De Ebullición De Forma Experimental, Universidad Nacional De
Colombia Escuela De Mecatrónica Facultad De Minas, Medellín 2011.

[3] David Ernesto Osejo Martinez. Diseño De Una Caldera De Generación De Vapor Piro
Tubular De 10 Bhp Expandible A 25 Bhp Mediante Módulos, Fundación Universidad De
América Facultad De Ingenierías Programa De Ingeniería Mecánica, Bogotá D.C 2017.

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Del Balneario Turístico Los Elenes Del Cantón Guano, Escuela Superior Politécnica De
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De 15 Bhp Con Parámetros De Trabajo Para Altitudes Superiores A 3800 M.S.N.M.
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