LICENCIATURA EN TECNOLOGÍA DE LOS

ALIMENTOS

EXPERIMENTACIÓN INTEGRADA

Prácticas

2005-2006

A. Reducción de tamaño

B. Separación mecánica: centrifugación

C. Extracción de aceite de oliva

 REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE ALIMENTOS SÓLIDOS

La reducción de tamaño es una operación en la que el tamaño medio de los alimentos

sólidos “se reduce” debido a la aplicación de fuerzas de impacto, compresión o abrasión y
cizalla. Dependiendo del tamaño final del alimento el proceso puede variar de nombre: si se
va a reducir a polvo, el proceso se denomina trituración y si se quiere reducir el tamaño de
partículas de líquidos no miscibles, el proceso será homogeneización o emulsificación.
Por tanto se pueden diferenciar los sistemas de reducción de tamaño de acuerdo con el
tamaño final de partícula obtenido:
A) Productos sólidos:
- Corte en tacos, rebanadas o rodajas
- Molienda o trituración a polvo o pasta fina (harinas)
B) Productos líquidos
- Atomización
- Homogeneización
- Emulsificación

El proceso de reducción de tamaño no tiene en si mismo ningún efecto conservador

pero mejora tanto la comestibilidad como la adecuación del alimento a un determinado
proceso. La reducción de partícula controlada tiene una serie de beneficios:
1) asegura que la producción sea consistente y repetible con respecto al sabor, color,
fluidez (crítica para el empaque, tableteado o pesado), uniformidad, densidad, restitución,
reacciones químicas del alimento
2) mejora los procesos de deshidratación, transferencia de calor y extracción de
compuestos solubles del alimento por que aumenta la relación superficie / volumen
2) mejora el comportamiento de algunos alimentos durante su procesado si se combina
con el cribado (todas las partículas tienen un tamaño determinado)
3) mejora de la eficacia del mezclado debido a que las partículas son más homogéneas.
Sin embargo, esta disminución de tamaño puede ocasionar también efectos negativos
en el propio alimento como provocar su degradación por tres motivos importantes:
1) por la acción de enzimas que se liberan durante el proceso
2) por la acción de actividad microbiana (mayor superficie expuesta)
3) por reacciones de oxidación (mayor superficie expuesta)

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Reducción de tamaño en alimentos sólidos

En la reducción de tamaño de los alimentos sólidos se utilizan tres tipos de fuerzas

combinadas aunque dependiendo del proceso una de ellas suele ser la más importante. Son las
fuerzas de compresión, de impacto y de cizalla.
Cuando un alimento se somete a una fuerza, se crea en su interior una tensión interna.
Si la fuerza no es muy elevada, la tensión es absorbida por el alimento dando lugar a la
deformación de los tejidos que pueden volver a su estructura original si la tensión cesa. Pero
si la fuerza es elevada y supera un valor determinado, puede producirse una deformación
permanente, y si la fuerza continua el alimento se rompe por una zona denominada línea de
debilidad.
Todos los alimentos tienen un número determinado de líneas de debilidad y a medida
que el tamaño de las partículas va siendo más pequeño, el número de líneas de debilidad
disminuye y fuerza que hay que aplicar para que se siga rompiendo aumenta.
En función del tipo de alimento se necesitara aplicar un tipo de fuerza u otro para su
fragmentación, que dependerá de su grado de dureza o tendencia a la rotura. Los alimentos
cristalinos requieren fuerza de compresión, los fibrosos, una combinación de fuerzas de
impacto y cizalla y para los alimentos blandos fuerzas de cizalla.
Existen otros dos factores que influyen en la fragmentación de un alimento: contenido
en agua y su sensibilidad al calor. Algunos alimentos, como el maíz, se someten
primeramente a remojo para conseguir su completa desintegración, pero en otros casos un
exceso de humedad puede bloquear el molino o formar aglomerados que impidan la
fragmentación final. En los alimentos muy secos, el polvo formado puede originar un riesgo
para la salud y riesgo de explosión (el polvo es altamente inflamable).
En el caso del calor, algunos molinos funcionan a elevadas velocidades y generan por
ello una importante cantidad de calor, por lo que será necesario refrigerar el molino para
evitar la pérdida de compuestos volátiles y componentes termolábiles del alimento.

Equipos empleados en la reducción de tamaño de alimentos sólidos

El resultado obtenido en un proceso de reducción de tamaño de un alimento sólido va

a estar condicionado por cuatro variables que afectan al equipo:
- garganta de alimentación: introduce el producto en una trayectoria tangencial hacia la
cámara de molienda
- perfil de las cuchillas: determina el grado de reducción del producto

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 - tipo de criba: regula la salida de partículas con un tamaño específico
- velocidad del rotor: regula, junto con la criba, la salida de partículas con un tamaño
específico

A) Alimentos fibrosos (carne, fruta y verdura)

Existen 5 tipos de máquinas para este tipo de alimentos en función del tamaño de partícula
que se desee obtener:
1.- Rebanadoras
2.- Cortadora en cubos
3.- Cortadora en escamas
4.- Ralladoras
5.- Maquinaria para elaboración de pulpa: estrujadores y prensas
B) Alimentos secos

1.- Molino de Bolas (colorantes)

2.- Molino de disco (azúcar, cacao, pimienta, café)
3.- Molinos de martillos (verduras deshidratadas, leche en polvo, especias)
4.- Molino de rodillos

3
PRÁCTICA

1. Molino de martillos
- Utilizar N ≥ 4500 rpm para superar umbral energía impacto, por debajo aumenta el
porcentaje de deformación elástica
1. Observación del molino.
2. Moler 250 g de lentejas (aprox. 1 tolva) a 5500 rpm y con criba de 3 mm. N al máximo
al acabar última molienda para facilitar limpieza.

2. Molino de bolas
1. Poner a moler los 250 g de lentejas procedentes del molino de martillos. Dejar moliendo
hasta el día siguiente. Observar entonces la molienda conseguida.
2. Observar moliendas previas de 3h, 17h y lentejas enteras.

3. Tamizadora
- Para estudios de distribución de tamaños de párticula (granulometría).
- Disposición tamices de más luz (arriba) a menos luz (abajo), base y tapa.

Granulometría: fracción del peso de la muestra retenida por cada tamiz.

1. Tarar tamices y base. Anotar pesos.
2. Tamizar, durante 15 min. al 7, 50 g de la molienda de 3h.
3. Pesar tamices con molienda. Anotar pesos.
4. Hacer los dos gráficos de granulometría (histogramas).

4. Molino de corte
1. Moler unos 50 g de romero a 4000 rpm con criba de 1mm. N al máximo al acabar última
molienda para facilitar limpieza.

5. Molino de café
1. Tamaño partícula molienda ajustable por separación entre muelas.
1. Observación del molino, muelas y graduación.

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 GRANULOMETRÍA (diagrama de barras )

45
1,000
40

% del peso total

35
0,500
30
25
0,250 20
15
0,100 10
5
0,045 0 0 0,045 0,100 0,250 0,500 1,000 3,000
b 0,045 0,1 0,25 0,5 1
base
A) Tamaño de partícula (luz tamiz)

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6
 SEPARACIÓN MECÁNICA: CENTRIFUGACIÓN

Dentro de los procesos de separación mecánica (centrifugación, filtración y separación

por presión), la centrifugación es la separación de dos líquidos no miscibles o de sólidos
suspendidos en líquidos mediante la aplicación de una fuerza centrífuga.
Es un método ampliamente utilizado en la industria alimentaria como parte integrante
en el proceso de elaboración producción, purificación o concentración del alimento o de
alguno de sus componentes. Por tanto, los cambios que puedan ocurrir durante el proceso en
el valor nutritivo o en las características organolépticas del alimento son debidos a la
separación o concentración de alguno de sus componentes.
Esta operación de separación, que engloba en cierta forma las separaciones por
sedimentación y filtración, debido a su coste elevado principalmente de los equipos, se
realizan en los casos en los que se manejen partículas de pequeño tamaño, cuando la
diferencia de densidades entre las dos fases es pequeña o sobre todo en productos de alto
valor añadido.
Las centrifugas se dividen en tres clases en función de lo que se vaya a separar:
- centrifugas para separación de líquidos no miscibles,
- centrifugas para clarificación de líquidos (eliminación de sólidos a bajas
concentraciones)
- centrifugas para la eliminación de sólidos.
Cuando un producto es sometido a rotación se genera una fuerza centrífuga que va a
depender de la masa (densidad), del radio de giro y de la velocidad de rotación. En la
separación de dos líquidos inmiscibles, el líquido más denso es desplazado hasta la pared del
recipiente de centrifugación y el menos denso va a ocupar el espacio más cercano al eje de
rotación. El grosor de estas capas va a estar determinado, entre otros factores, por la velocidad
de rotación y la densidad de los líquidos. La zona donde se separan estas dos capas se
denomina zona neutra donde hay un equilibrio hidrostático entre las fases y su posición va a
condicionar el diseño de la maquinaria puesto que dirá donde van situados los canales de
carga y descarga del producto para obtener la mayor eficacia en la separación.

Centrifugas líquido -líquido

Las centrifugas líquido-líquido más sencillas son las tubulares. En ellas un tubo gira a
una velocidad determinada dentro de una carcasa estacionaria. El líquido a centrifugar se

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alimenta por la parte inferior de forma continua y al atravesar el tubo se van separando las dos
fases inmiscibles en capas concéntricas ocupando la más densa la zona externa.

RA
RB

A
B

Aire
A B B A

RI

A: fase pesada; B: fase ligera

En este tipo de centrifugas, debido al grosor de estas capas, se puede producir una
alteración del flujo o una turbulencia que entorpece la separación y disminuye por tanto la
eficacia. Esto se soluciona mediante la utilización de las centrifugas de discos.
Están constituidas por una cámara cilíndrica de diámetro mayor que la altura, que
giran accionadas por un motor situado en la parte inferior. En el interior se encuentra una pila
de troncos de cono metálicos concéntricos, denominados discos, separados entre si por
distancias comprendidas entre 0.5 y 3 mm. Cada uno de los conos posee un orificio en la
misma posición que el siguiente configurándose un orificio o canal que atraviesa todos los
discos y por el que fluye el líquido durante la centrifugación.
El líquido se introduce por la parte inferior de los conos y durante el proceso, la fase
más densa se desplaza hacia la pared del bowl por la cara inferior de los discos y la fracción
más ligera hacia el eje vertical por la cara superior
de los mismos. De esta manera, los líquidos solo
tienen que desplazarse una distancia muy corta
hasta entrar en contacto con los discos, lo que
mejora notablemente la separación. Los líquidos
salen de la centrifuga por la parte superior. Este tipo
de centrífugas se utiliza para el desnatado de la
leche, zumos y clarificación de aceites

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PRÁCTICA
Como ejemplo de este tipo de procesos vamos a utilizar una centrifuga desnatadora
para separar la nata o grasa de la leche (fase ligera) de la leche desnatada (fase pesada).

Procedimiento
1. Estudio del efecto de la velocidad de centrifugación, N, y la temperatura, Tª, sobre el
desnatado de la leche.
Alimentar 1 litro de leche entera a un caudal de 0.5 L/min en 4 condiciones diferentes:
a. N = 7900 rpm, Tª = 50ºC
b. N = 5000 rpm, Tª = 50ºC
c. N = 7900 rpm, Tª = 20ºC
d. N = 5000 rpm, Tª = 20ºC
2. Determinación del contenido en grasa de la leche mediante el método de Gerber
Principio: Liberación total de la grasa por disolución de las sustancias proteicas, separación de
la grasa por centrifugación y posterior medida volumétrica de esta.
Procedimiento: Colocar en el butirómetro 10 mL de H2SO4 90-91% con el dosificador de 10
mL y agregar 11 mL (pipeta de 11 mL) de leche con cuidado y lentamente para que no se
mezclen, observándose claramente la separación de ambas capas, ácida y de leche.
Agregar a continuación 1 mL de alcohol iso-amílico (con dosificador) y cerrar el butirómetro
con un tapón de caucho. Agitar enérgicamente, envuelto en un paño, para evitar posibles
proyecciones, y con cuidado por que se calienta, hasta la total disolución de la fase proteica de
la leche.
Se invierte varias veces y se deja en reposo (con la parte ancha hacia abajo en un vaso de
precipitado) algún tiempo para observar mejor si la disolución ha sido completa. Llevar el
butirómetro a la centrífuga Gerber y centrifugar (con la parte ancha hacia abajo) durante 10
minutos con calor (65ºC).
Sacar el butirómetro de la centrífuga con cuidado de no mover la capa superior de grasa ya
separada y leer directamente. Se lee directamente en la escala del butirómetro.

Desnatado de la leche
3. Conclusiones:
Densidad de la nata

a. Efecto de N 7900 rpm

(g/cm3)

b. Efecto de Tª 5000 rpm

c. ¿Condiciones óptimas?
10 20 30 40 50 60

Temperatura (ºC)

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 EXTRACCIÓN DE ACEITE DE OLIVA EN LA ALMAZARA

El aceite de oliva es el único aceite dedicado a la alimentación que se extrae

directamente de un fruto fresco, y que puede consumirse fresco sin pérdida de cualidades ni
componentes.
Un olivo empieza a producir aceitunas entre los 5 y 10 años de edad, alcanzando la
madurez hacia los 20 años. A partir de los 100 ó 150 años, su producción empieza a declinar.
La edad del árbol influye solamente sobre la cantidad producida, no sobre la calidad. La
aceituna florece en primavera, pasando el fruto de color verde a negro hasta principio del
invierno, cuando se recoge. Este color no está ligado a la variedad, sino a su etapa de
maduración. Las aceitunas son verdes al principio, volviéndose negras al madurar. En
comparación con otras frutas, la aceituna tiene una concentración baja de azúcares (2.5-6%),
una mayor cantidad de sustancias grasas (17-30%, principalmente oleico, ácido graso mono-
insaturado) y una sustancia amarga (oleuropeina) peculiar.

Proceso de elaboración de aceite de oliva

La 1ª etapa es la recepción y selección de la materia prima. La almazara recibe las

aceitunas y lo primero que hace es comprobar que las aceitunas defectuosas vengan separadas
de las aceitunas sanas y recogidas directamente del árbol (ordeño), para proceder a su control
de entrada por líneas diferentes. Las aceitunas recogidas por vareo (golpeando el árbol con
varas flexibles) deben estar limpias de piedras que puedan producir roces o roturas en la piel.
También se debe evitar el calentamiento para evitar fermentaciones.
La 2ª etapa por la que pasa la aceituna, es su limpieza con objeto de eliminar las
hojas, pequeños tallos, polvo, etc. que pudieran traer, empleándose para este fin ventiladores
de aire. La aceituna limpia se pesa y se procede a la correspondiente toma de muestras para
los análisis pertinentes. A continuación se lavan las aceitunas utilizando agua potable. Si la
aceituna se recoge directamente del árbol no es preciso lavarlas.
La 3ª etapa consiste principalmente en la molienda de la aceituna. La aceituna, limpia
y lavada, no debe permanecer más de 48 horas sin moler porque podría fermentar y afectaría a
la calidad del aceite. La molienda consiste en triturar y romper la aceituna entera con objeto
de facilitar la salida y separación del aceite que contiene. La aceituna se tritura en un molino,
que divide el fruto en trozos, generando así una masa compuesta principalmente por pedazos

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de hueso, agua de vegetación, piel exterior de la aceituna, trozos de pulpa con un gran
contenido de aceite en sus tejidos y algo de aceite suelto, así como pedazos de hojas,
pedúnculos, etc., que entran inevitablemente en el molino. La masa obtenida en el molino
tiene una apreciable cantidad de aceite no liberado aún de los tejidos del fruto.
Este batido constituye la 4ª etapa de elaboración de aceite: mediante una agitación
continua, producida por uno o varios agitadores o rotores, se consigue que los trozos de hueso
vayan rompiendo, gracias a su dureza y forma irregular, los tejidos que forman parte de la
masa. De la batidora sale así una masa con los mismos trozos de hueso que a su entrada, pero
con más agua de vegetación y con más aceite libre. Las gotas de aceite se van aglutinando
para formar una fase oleosa más grande y más fácil de separar de la fase acuosa (alpechín) y
de la fase sólida u orujo (piel + pulpa + huesos rotos). La temperatura de batido no debe
sobrepasar los 30º C para que no se pierdan los compuestos aromáticos y no se aceleren los
procesos de oxidación.
La 5ª etapa se basa principalmente en la separación de las fases por medio de un
decantador centrífugo: la masa tratada en la batidora se bombea a un decantador compuesto
básicamente por un rotor que gira a una velocidad comprendida entre 3000 y 4000 rpm, en el
que por fuerza centrífuga, se separa la masa en tres fases: la externa, que contiene los trozos
de hueso, llamada orujo; la fase intermedia, llamada alpechín, constituida principalmente por
agua de vegetación y la tercera fase, la más ligera, es precisamente el aceite.
El orujo además de trozos de hueso, incluye una apreciable cantidad de agua y algo de
aceite. Generalmente este orujo se transporta a otra instalación donde se elimina su humedad
(aproximadamente el 50%) en secaderos, y se extrae el aceite mediante procesos químicos
(uso de disolventes). El aceite así obtenido es de calidad inferior. El orujo que queda después
del secado y desprovisto de aceite se llama comúnmente orujillo y sufre un proceso de
deshuesado. El hueso se utiliza como combustible y la pulpa como pienso de volumen. El
alpechín contiene también algo de aceite y el aceite algo de alpechín. Estos dos líquidos se
denominan caldos y se tratan posteriormente en separadoras centrífugas de alta velocidad,
6000-8000 r.p.m, para extraer todo el aceite de los mismos.

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Componentes de la almazara
1. Tolva
2. Alimentador para la unidad de molienda (tornillo sin fin)
3. Unidad de molienda - Molino de martillos
4. Amasadora
5. Alimentación del decanter (tornillo sin fin)
6. Centrifuga decantadora (decanter)
7. Tornillo sin fin par la expulsión del orujo (orujo + alpechín = alpeorujo)
8. Boca de salida del aceite

1 2 3

4 6

5 7

Denominaciones y definiciones de los aceites de oliva y de los de orujo de oliva

A. Aceite de oliva virgen: aceite obtenido del fruto del olivo únicamente por procedimientos
mecánicos o por otros medios físicos en condiciones, especialmente térmicas, que no
produzcan la alteración del aceite, que no haya tenido más tratamiento que el lavado, la
decantación, la centrifugación y el filtrado. Quedan así excluidos los aceites obtenidos por
disolventes o por procedimientos de re-esterificación y de toda la mezcla con aceites de otra
naturaleza.
Se clasifica y denomina de la siguiente forma:
a. Aceite de oliva virgen apto para el consumo en la forma que se obtiene

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 - Aceite de oliva virgen extra: aceite de oliva virgen cuya puntuación organoléptica es
igual o superior a 6,5 y cuya acidez libre, expresada en ácido oleico, es como máximo
de 1 g por 100 gramos.
- Aceite de oliva virgen: (el calificativo de “fino” puede utilizarse en la fase de la
producción y el comercio al por mayor), es aceite de oliva vir gen cuya puntuación
organoléptica es igual a superior a 5,5 y cuya acidez libre expresada en ácido oleico es
como máximo de 2 gramos por 100 gramos.
- Aceite de oliva virgen corriente: aceite de oliva virgen cuya puntuación
organoléptica es igual a superior a 3,5 y cuya acidez libre expresada en ácido oleico es
como máximo de 3,3 gramos por 100 gramos.
b. Aceite de oliva virgen no apto para el consumo en la forma que se obtiene
- Aceite de oliva virgen lampante: aceite de oliva virgen cuya puntuación
organoléptica es inferior a 3,5 y/o cuya acidez libre expresada en ácido oleico es
superior a 3,3 gramos por 100 gramos.
B. Aceite de oliva refinado: aceite de oliva obtenido por refino de aceites de oliva vírgenes.
C. Aceite de oliva: aceite constituido por una mezcla de aceite de oliva refinado y de aceite de
oliva virgen.
D. Aceite de orujo de oliva crudo: aceite obtenido por el tratamiento de los orujos de oliva
por disolventes, con exclusión de los aceites obtenidos por procedimientos de re-esterificación
y de toda mezcla con aceites de otra naturaleza, y destinado a posterior refino para el consumo
humano o para usos técnicos. Se clasifica y denomina de la siguiente forma:
a. Aceite de orujo de oliva refinado: aceite destinado a usos comestibles obtenido
por el refino de aceite de orujo de oliva crudo.
b. Aceite de orujo de oliva: mezcla de aceite de orujo de oliva refinado y de aceite de
oliva virgen. Esta mezcla no podrá en ningún caso denominarse simplemente
“aceite de oliva”.
c. Aceite de orujo de oliva para usos técnicos: todos los demás aceites de orujo de
oliva crudos.

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Medida del Grado de Acidez o Índice de Acidez de un aceite

El Grado de Acidez de un aceite, que figura normalmente en los boletines de análisis, es una
expresión convencional del contenido, en tanto por ciento, de los ácidos grasos libres (ácido
oleico) del aceite. El Índice de Acidez, es otra manera de expresar el contenido en ácidos
grasos del aceite y representa el peso en mg de hidróxido potásico necesario para neutralizar
un gramo de materia grasa.

Reactivos:
- Solución etanólica de hidróxido potásico (0.5 – 0.1 N)
- Solución al 1% de fenoftaleína en metanol de 95% v/v.
- Mezcla etanol - éter etílico 1:1, neutralizada exactamente con KOH 0,1 N etanólico, con
fenoftaleína como indicador.

Procedimiento:
Pesar de 5-10 g de aceite en un erlenmeyer de 250 ml. Disolverlo en 50 ml de la mezcla
etanol-éter etílico. Valorar agitando continuamente, con la solución etanólica de KOH, hasta
viraje del indicador.

Cálculos:
VMN
Grado de Acidez = (mg de ácido oleico / 100 g de aceite)
10 P
V N
Índice de Acidez = 56.1 (mg de KOH / g de aceite)
P

V = volumen en ml de solución etanólica de KOH utilizada

N = normalidad exacta de la solución de KOH utilizada
M = peso molecular del ácido en que se expresa la acidez
P = peso en gramos de la muestra utilizada
56.1 = peso molecular del KOH
M del ácido oleico (*) = 282.45

(*)
Normalmente se expresa referido al tanto por ciento de ácido oleico. Sólo en casos particulares, según la
naturaleza de la sustancia grasa, se expresará referida al ácido palmítico, láurico u otros.

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Medida del Índice de Yodo de un aceite

El Índice de Yodo de un aceite expresa el peso en gramos de yodo absorbido por 100 gramos
de materia grasa. El yodo al absorberse rompe los dobles enlaces presentes en las cadenas
ácidas de los triglicéridos y, por lo tanto, el índice de yodo es una medida del grado de
saturación de la materia grasa.

Reactivos:
- Disolvente: mezcla de volúmenes iguales de ciclohexano y ácido acético
- Reactivo de Wijs (monocloruro de yodo en ácido acético)
- Solución de yoduro potásico (100 g/l)
- Agua destilada.
- Solución de tiosulfato sódico (0.1 M)
- Almidón solución 1%

Procedimiento:
Pesar de 0.1 gramos de aceite en un erlenmeyer de 250 ml con tapón. Disolverlo con 10 ml de
disolvente (ciclohexano-ácido acético). Agregar exactamente 12.5 ml de reactivo de Wijs.
Tapar el erlenmeyer, agitar y colocarlo al abrigo de la luz durante 1 hora.
Una vez transcurrido el tiempo indicado agregar al erlenmeyer 10 ml de la solución de yoduro
de potasio y 75 ml de agua destilada. Valorar con la disolución de tiosulfato sódico hasta que
haya desaparecido totalmente el color amarillo producido por el yodo. Añadir unas gotas de la
solución de almidón y, en caso de aparecer color azulado, continuar la valoración hasta que
desaparezca el color azul.

Cálculo:

12.69c(V1 - V2 )
Índice de Yodo = (g de yodo / 100 g de aceite)
p

V1 = volumen en ml de solución de tiosulfato sódico empleada para valorar el blanco.

V2 = volumen en ml de solución de tiosulfato sódico empleada para valorar la muestra.
c = concentración (moles/litro) de la solución de tiosulfato sódico.
p = peso en gramos de la muestra utilizada.

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