Las burbujas son una de las principales causas de los rechazos de piezas

moldeadas por razones cosméticas. Este molesto defecto de la pieza no sólo

ocasiona problemas en el aspecto, sino que también afecta las propiedades físicas.
Las burbujas son un hecho común y muchas veces son difíciles de solucionar.

En la solución del problema de las burbujas, muchos moldeadores cometen el

error de simplemente adivinar dónde están las burbujas e inmediatamente
comenzar a ajustar los parámetros del proceso para eliminarlas. Los invito a que
resistan la tentación de empezar a afinar el proceso y se decanten por saber lo que
realmente son las burbujas.

Existen solo dos posibilidades:

1. Gas atrapado, que contiene aire, vapor de humedad, partículas volátiles de la

resina, o gases de descomposición del polímero o los aditivos.

2. Espacios vacíos.

Es importante determinar qué tipo de burbuja tiene su pieza, y cuál podría ser su
origen. Determinar el tipo de burbuja le permitirá identificar la fuente y entender
así su acción para eliminar el problema. ¿Cómo se determina si es gas o un
espacio vacío? Muchos afirman (como lo hice una vez) que se puede saber por la
forma, por la ubicación o por alguna otra característica de la burbuja o burbujas.
Pero este enfoque puede ser fácilmente engañoso. Existe una prueba sencilla que
se debe utilizar en su lugar. Toma menos de 15 minutos pero requiere un poco de
paciencia para llevarse a cabo.

Pruebe su pieza calentando suavemente hasta que se ablande el área que contiene
la burbuja o burbujas. Hago énfasis en “suavemente” debido a la tendencia de
algunos operarios a coger la antorcha más cercana y apuntar hacia la pieza. Los
plásticos no transfieren rápidamente el calor a través de la pared nominal, por lo
que nuestro amigo con la antorcha probablemente le prenderá fuego a la pieza.

En su lugar, utilice una pistola de calor o algo parecido. Entonces a medida que
calienta suavemente el área de la pieza donde está la burbuja, ésta debe cambiar
de forma. Si se trata de una burbuja de gas, el gas se calentará y expandirá,
levantando la superficie y, a menudo, explotará mientras se suaviza la superficie
de la pieza. Si no hay aire en la burbuja y es un espacio vacío, la burbuja se
colapsará debido a la presión atmosférica sobre la superficie blanda de la pieza.
Ahora ya conocemos más sobre el problema.

Hay algunas condiciones necesarias para que esta prueba funcione. Lo ideal sería
encontrar una burbuja de al menos 3 mm (aproximadamente 0,125 pulg.) o de un
diámetro mayor y asegúrese de que la pieza no tenga más de 4 horas. Es posible
que la burbuja comience siendo un espacio vacío, pero con el tiempo el aire migra
a través del plástico y el vacío se convierte en una burbuja de gas. Esto es quizás
difícil de creer, pero durante mi último seminario, la clase y yo fuimos invitados a
ver algunas pruebas sorprendentes.

Fíjese en las figuras 1, 2 y 3. La figura 1 es la pieza antes de calentar. La figura 2 es

una pieza probada unos minutos después de moldeado y la figura 3 es una pieza
probada 16 horas después del moldeo. En la figura 1 se puede ver la burbuja; ¿se
parece a una burbuja de gas, verdad? La mayoría diría que sí. La figura 2 muestra
la pieza después de la prueba, y se puede ver ahora una especie de rechupe. La
figura 3 es una pieza probada después de 16 horas, y ahora se ve la burbuja
ampliada. A pesar de las apariencias, no era originalmente una burbuja de aire o
gas sino un espacio vacío, ya que la pieza recién moldeada muestra un
hundimiento o rechupe debido al calentamiento.

GAS ATRAPADO

Vamos a iniciar nuestra discusión sobre la solución del problema, suponiendo que
la prueba demostró que en efecto era una burbuja de gas, es decir, la burbuja se
expande, e incluso hace pop cuando estalla.

Las burbujas de gas se pueden derivar de problemas de frente de flujo, como

frentes convergentes, chorros; o problemas de máquina o del molde, como
espigas para agujeros sin ventilación, ventilación deficiente (pruebe la ventilación
al vacío) y demasiada descompresión o degradación de la resina, debido al
sobrecalentamiento o largos tiempos de residencia. El gas puede aparecer por
vapor de agua, partículas volátiles de la resina, o descomposición de
subproductos. El aire atrapado en las reforzamientos o proyecciones sin
ventilación de la pared nominal será empujado hacia fuera cuando la pieza se
llena, dejando un rastro de burbujas. Determinar de dónde proviene el gas es más
importante que saber la composición del gas, en la mayoría de los casos. No existe
una prueba simple para averiguarlo.

El primer paso en el procedimiento es poner en marcha la segunda etapa,

ajustando la presión de mantenimiento en un número muy bajo para ver si las
burbujas siguen ahí. Si es así, al menos no tiene que preocuparse por los
parámetros involucrados en la segunda etapa. Suponiendo que todavía ve las
burbujas, la siguiente comprobación es conocer el patrón de llenado para
determinar si el gas es aire atrapado en el llenado de la pieza.

Con la segunda etapa superada y con el 99% de una pieza por volumen, haga un
estudio de inyección corta. Es decir, disminuya el tamaño de la inyección desde el
99% hasta el 5%, mediante incrementos del 10%. No inicie con inyecciones cortas
y aumente el tamaño de la inyección, ya que puede obtener un patrón de flujo
diferente. Además, esta prueba requiere que el proceso tenga una velocidad
controlada para la primera fase de inyección. Si la primera etapa es de presión
limitada, no puede obtener la consistencia necesaria para obtener resultados
precisos.
¿Dónde y cuándo aparecen las burbujas? Examine el patrón de flujo de cada pieza
para ver si el frente de flujo de plástico está avanzando, o si hay una vacilación del
frente del flujo en el llenado de una sección delgada de la pieza. ¿Están las
burbujas siempre en la misma zona? Si es así, significa que hay un lugar fijo desde
donde se generan las burbujas. Revise si existe un efecto racetrack o o un efecto
chorro que puedan hacer que el aire quede atrapado en el polímero.

Compruebe los reforzamientos o proyecciones que salen de la pared nominal. Si

son cortas significa que hay aire atrapado en esa zona y está siendo presionado
para formar las burbujas cuando la estría esté llena. A veces se ve un rastro de
burbujas procedentes de esta proyección. ¿Las burbujas aparecen sólo después de
que la pieza esté al 85%? Si es así, podría ser un problema de desgasificación.
Compruebe las zonas de desgasificación.

Una fuente de burbujas menos común es el efecto Venturi. Hay varias

posibilidades para que el efecto Venturi succione aire del flujo de la masa
fundida: los reforzamientos, las espigas de expulsión, los malos acoplamientos de
la punta de la boquilla con el manguito del bebedero, la mala alineación de la
boquilla y las placas separadas del canal caliente. Estos casos son mucho más
difíciles de detectar pero si usted descarta otras fuentes, debe comprobar el
molde. Aplique un agente azulado cerca de las gotas de la canal caliente y en las
superficies de acoplamiento de las placas, teniendo cuidado de no dejar nada en la
trayectoria del flujo. Si el agente azulado aparece en el arranque, ha encontrado la
fuente del problema. Otra fuente común de las burbujas es la demasiada
descompresión, especialmente en los moldes de canal caliente.

Sin embargo, otra fuente es el tornillo, concretamente la zona posterior o la

sección de alimentación. Los tornillos de propósito general con L/D de 18:1 o
menor pueden ser los responsables. Trate de usar una temperatura más baja en la
zona posterior y/o mayor presión posterior. Otra solución puede ser provocar un
vacío en el molde antes de la inyección.

ESPACIOS VACÍOS

Un vacío se produce durante el enfriamiento mientras la pieza está dentro o fuera

del molde, generalmente en las secciones gruesas. En las secciones gruesas de una
pieza, el centro se enfría lentamente y el polímero se contrae más para formar una
burbuja. Si pones en funcionamiento el molde caliente y la burbuja desaparece,
pero se produce un hundimiento es una indicación de que la burbuja era un vacío.
Los huecos y rechupes son signos de tensión interna y son señales de advertencia
de que la pieza no tendrá la calidad que se esperaba.

El plástico insuficiente es la causa principal de rechupes o vacíos, por lo que se

recomienda poner más material en la cavidad. Asegúrese de que tiene un margen
consistente y que el tornillo no está tocando la base, de manera que pueda llenar
correctamente la pieza. Las presiones de mantenimiento más altas o un tiempo de
mantenimiento prolongado pueden ser de ayuda, pero muchas veces la entrada se
bloquea antes de que pueda llenar adecuadamente el centro de la pared nominal.

Para solucionar vacíos o rechupes, pruebe velocidades lentas de llenado, use la

contrapresión de gas o aumente la presión posterior. Asegúrese de que el canal o
la entrada no se bloquean demasiado pronto y que los tiempos prolongados de
mantenimiento permiten más llenado durante la segunda etapa. Si la entrada se
bloquea demasiado pronto, necesita solo una leve apertura, ya que un pequeño
cambio en el diámetro produce un tiempo más largo de bloqueo de la entrada.
También trate de reducir la temperatura de fusión, si es posible.

Otros enfoques para la eliminación de vacíos o rechupes es adelgazar la pared

nominal. Un mayor espesor no siempre significa que las piezas de plástico sean
más fuertes. Las paredes nominales gruesas deben ser rediseñadas para ser más
delgadas con reforzamientos que las hagan más resistentes. Esto ahorrará
material y reducirá el ciclo de tiempo

Enfóquese en la sección gruesa, si es posible. Cambiar la ubicación de la entrada

para llenar primero las áreas más gruesas en el molde puede permitir la entrada
de más polímero en la pieza antes de que se bloquee. También puede tratar de
elevar la temperatura del molde y/o sacar la pieza antes, lo que puede evitar
vacíos que hacen que las paredes exteriores colapsen durante el enfriamiento,
aunque esto puede dar lugar a hundimientos.