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Lima, Perú
2019
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ESTUDIANTE : Huaman Chumbe Edinson Gino
INGRESO : 2017 / I
SEMESTRE : VI
BLOQUE : 602
CORREO : the_gino_1999@hotmail.com
ID : 1059082
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INDICE
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA Pàg.
1.1. Razón Social…………………………………………………………………….09
CAPITULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1. Diagrama del proceso, mapa de flujo de valor y/o diagrama de operación….........34
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CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
4.4. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada……………………………………………………………………..60
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
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CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: Formato APA
ANEXOS
Cálculos en Excel (Producción, beneficio/costo, etc.) Gráficos, Cuadros, Diagramas, etc.
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CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
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CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
RUC: 20601970849
Razón Social: CORPORACION CARNICA S.A.C.
Tipo Empresa: Sociedad Anonima Cerrada
Condición: Activo
Fecha Inicio Actividades: 17 / Marzo / 2017
Actividad Comercial: Otras Industrias Manufactureras Ncp.
CIIU: 36996
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UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA
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1.2 Misión, Visión, Objetivos; Valores de empresa
1.2.1 Misión
principal.
1.2.2 Visión
1.2.3 Objetivos :
10
1.2.3 Valores de la Empresa :
1.3.1 Productos
Contamos con un equipo de profesionales cuyo objetivo es elaborar los mejores productos
enfocándose siempre en la mejor calidad y sabor. Corporación Cárnica brinda en su
portafolio de productos cortes de cerdo, pollo, res y pavo. Elaborando además productos
cárnicos como son los embutidos y hamburguesas dentro de los cuales también producimos
productos artesanales y productos dirigidos al mercado
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1.3.2 Mercado: Corporación Cárnica surge para abastecer y satisfacer las necesidades de
toda la infraestructura existente para cumplir con las exigencias del HACCP nuestros
Minimarket Franco
Bodega Tambo
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1.4 Estructura de la organización
DIRECTORIO
GERENTE
GENERAL
GERENTE DE ADMINISTRACIÓN
OPERACIONES
JEFATURA LOGISTICA
JEFATURA DE JEFATURA DE
JEFATURA DE
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
SISTEMAS
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CAPITULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
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2.1 Identificación del problema técnico en la empresa
La empresa cuenta con una sola máquina de empacado de vacío en la que este sistema no
logra satisfacer las necesidades de la producción en el tiempo que se realiza en la hora de
empacado de bolsas, ya que presenta problemas en el recalentamiento excesivo de la
maquina y así fallando a en la hora de sellado de las bolsas Por ello se tiene como objetivo
principal: Diseñar y construir un sistema de sellado alterno
.
Identificación de problemas:
Para identificar el problema, realizamos encuestas a cuatro personas vinculados con los
problemas, le damos valores y elaboramos diagramas Pareto y de Ishikawa:
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A continuación, presentamos la lluvia de idea de los problemas brindados por las personas
a las que se realizó la encuesta, luego ordenamos los problemas por fenómenos y
realizamos la priorización de problemas.
Priorización de problemas
LLUVIA DE IDEAS
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Escala de valores a la lista de problemas en la empresa Hidro Acevedo S.A.C.
ENCUESTA
A B C D TOTAL % %
LLUVIA DE IDEAS
ACUMULADO
1 Recalentamiento de maquina empacadora 9 9 9 9 36 20 20%
2 Retraso de sellado por una sola empacadora 9 9 7 9 34 19 38,5%
3 Mala programación en mantenimiento de las máquinas 7 7 9 7 30 16 54,9%
4 Personal de producción con desconocimientos técnicos. 7 7 7 7 28 15 70,3%
5 Escases de repuestos en almacén 5 5 9 5 24 13 83,5%
6 Falta de mantenimiento al equipo de sellado 5 5 3 5 18 10 93,4%
7 Demora en proceso de mantenimiento 3 3 3 3 12 7 100,0%
TOTAL 182 100
LEYENDA DE CALIFIACION
Muy Grave 9
Grave 7
Regular 5
Leve 3
A B C D
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DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO
PUNTOS PORCENTAJE 80-20
60 110%
100%
CALIFICACION DEL PROBLEMA
100%
50 90%
88%
78% 80%
40
70%
65%
60%
30
36 50% 50%
34
40%
20 30
34% 28
24 30%
10 18 20%
15% 12
10%
20% 19% 16% 15% 13% 10% 7%
0 0%
1 2 3 4 5 6 7
PUNTOS 36 34 30 28 24 18 12
PORCENTAJE 20% 19% 16% 15% 13% 10% 7%
80-20 15% 34% 50% 65% 78% 88% 100%
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DIAGRAMA DE ISHIKAWA (FENOMENOS)
Sistema de
empacado sin Defectuosa planificación de Mala gestión PROBLEMA
mantenimiento mantenimiento del sistema. EN MAQUINAS
.
Y DEMORA EN
PRODUCCION
POR
Sistema de bomba de Membrana de la DIVERSOS
vacío deficiente. válvula de vacío a Uso de materiales MOTIVOS
alta temperatura inadecuados en el
sistema.
.
Filtros de aceite dañado
EQUIPO MATERIALES
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2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Objetivos generales:
Diseñar y construir una maquina selladora de bolsas de empaqué para evitar el retraso de sellado
de prodructo
Objetivos específicos:
México (FERREIRA, 2008), La gran importancia que generan los granos en la economía
nacional es importante desarrollar un dispositivo capaz de empacar los diversos granos que
nuestro campo produce, por lo tanto, se plantea la necesidad de diseñar un sistema con cierto
grado de automatización con el fin de empacar granos, disminuyendo costos y aumentando la
velocidad de producción, para incrementar así la rentabilidad de una determinada empresa.
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2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
En la planta contamos con una maquina empacadora de vacío multivac que no logra abastecer
a la producción con el empacado de sus productos ya que presenta fallas en diversas partes de
la máquina, como en recalentamiento del aceite y la válvula neumática integrada de
diafragma, también el recalentamiento y quemado del teflón de temperatura al contacto Larco
con las resistencias por lo tanto su rendimiento no es suficiente, retrasando a la producción
con la entrega de su mercadería
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2.4.2 Conceptos y términos utilizados.
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CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
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3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.
Verificar el funcionamiento de la
maquina antes de ingresarla a
planta
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DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO ACTUAL (DAP)
EMPRESA: CORPORACION CARNICA S.A.C. PROCESO: ENPACADO DE PRODUCTO
PLANTA: SP3 OBSERVADOR: DELFIN PANCORBO
DEPARTAMENTO: MONTAJE PROYECTO: DISEÑO E INSTALACÌON
SECCIÓN: MANTENIMÌENTO ENPACADORA ELECTRICA MANUAL
DIFERE
RESUMEN ACT. MET.MEJ MET.ACT. X
NCIA
OPERACIONES 06 MET.MEJ.
TRANSPORTE 02 INICIO:
INSPECCIÓN 01 TERMINO:
ALMACENAJE 01
DEMORA 01 CANTIDAD: 2
TOTAL 11
DISTANCIA TOTAL:
TIEMPO TOTAL: 7h 12 minutos ESTUDIOS:
N° DESCRIPCIÓN TIEMPO
Diseñado de la maquia y
01 1 horas
circuito eléctrico
Cotizar el doble del
02 30 min
cuerpo de la maquina
Tiempo de espera de la
03 estructura mando a 3 horas
doblar
Requerir componentes
04 20 min
electrónicos al almacén z
Recojo de la estructura
05 z 60 min
mandado a doblar
Montaje y armado de la
06 4 horas
maquina
Instalación del circuito
07 30 min
eléctrico
Encendido de llave del
08 5 min
tablero eléctrico.
Verificación que la
09 estación eléctrica este 20 min
correcta
Traslado de la maquina
10 30 horas
a la sala de proceso 3
Instalación de la
11 15 min
empacadora
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CUADRO DE RESUMEN DE DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL
PROCESOACTUAL (DAP)
RESUMEN
ACTIVIDAD Nº
06
02
01
01
01
TOTAL:
11
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3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
En el área de trabajo u en el mismo taller, las consecuencias de los problemas causas dos
variables importantes, una es la gran demora en el servicio en la reparación de la
empacadoras multi vac, eléctrica manual y la otra es en muchos casos no se llega a concreta
el objetivo de una reparación
Reducir tiempo de empaque de las mercaderías y evitar retraso de empacado por avería
o mantenimiento de las máquinas de empacado
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3.3 Análisis de las causas raíces que genera el problema
CAUSAS EFECTOS
MAQUINAS ESTRUCTURA
Recalentamiento excesivo
del aceite.
Componentes
mecánicos antiguos.
Repuestos de mala
Problema recurrente de la
calidad
misma pieza
DEMORA EN
EMPAQUETADO EN
PRODUCTOS.
Falta de Mal uso de la
procedimiento para el máquina.
Personal con
mantenimiento desconocimientos
Falla en la técnicos.
programación de
mantenimiento.
METODO
PERSONAL
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3.4 Análisis de las causas raíces que generan el problema por hechos
Diagrama de Pareto por fenómenos:
ENCUESTA
A B C D TOTAL % % ACUMULADA
Nº LLUVIA DE IDEAS
1 Recalentamiento de maquina empacadora 9 9 9 9 36 20% 20%
2 Retraso de sellado por una sola empacadora 7 7 9 7 30 16% 36,3%
3 Mala programación en mantenimiento de las máquinas 7 7 7 7 28 15% 51,6%
4 Personal de producción con desconocimientos técnicos. 9 9 7 9 34 19% 70,3%
5 Escases de repuestos en almacén 3 3 3 3 12 7% 76,9%
6 Falta de mantenimiento al equipo de sellado 5 5 9 5 24 13% 90,1%
7 Demora en proceso de mantenimiento 5 5 3 5 18 10% 100,0%
TOTAL 182 100
LEYENDA DE CALIFIACION
Muy Grave 9
Grave 7
Regular 5
Leve 3
A B C D
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DIAGRAMA DE PARETO
PUNTOS PORCENTAJE 80-20
60 90%
CALIFICACION DEL PROBLEMA
40 60%
50%
30
36
40%
34
20 30 30%
28
24
20%
10 18
12 10%
20% 19% 16% 15% 13% 10% 7%
0 0%
1 2 3 4 5 6 7
PUNTOS 36 34 30 28 24 18 12
PORCENTAJE 20% 19% 16% 15% 13% 10% 7%
80-20 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
30
31
32
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