UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE
INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARÍAS.

PRÁCTICA Nº 07
LIXIVIACION EN CONTRACORRIENTE

CURSO : TRANSFERENCIA DE MASA

SEMESTRE ACADÉMICO : 2009- I

PROFESOR DE PRÁCTICA : ING. ZEGARRA VILA, Anna Elinor

ALUMNO : BUITRON DELGADO, Herica

: GÓMEZ PRADO, Alex

FECHA Y HORA DE PRACT : lunes 7 – 10 a.m.

FECHA DE ENTREGA : 07-12-09

: 400

AYACUCHO – PERÚ
2009
I. OBJETIVOS:

 Realizar la extracción sólido – líquido en contra – corriente

 Evaluar el balance de materia para los lixiviadores en contra – corriente.

II.- FUNDAMENTO TEÓRICO:

2.1. CONTACTO MÚLTIPLE EN CONTRACORRIENTE:

El esquema de flujo para este sistema de extracción es el indicado en la Fig. 1. la

alimentación y el disolvente entran por extremos opuestos del sistema extractor, de
modo que la alimentación se pone en contacto en la primera etapa con el disolvente ya
concentrado en soluto, mientras que los refinos procedentes de cada etapa (cuya
concentración en soluto se va empobreciendo de etapa a etapa) se tratan de solventes
cada vez menos concentrado en soluto desde la primera hasta la última etapa, mientras
que el extracto (en contracorriente con aquel) se va concentrando en soluto desde la
última hasta la primera etapa, con lo cual la cantidad de disolvente a emplear se hace
menor que el método de extracción en corriente cruzada.

BALANCE DE MATERIA GLOBAL:

F  S  R N  E1 …(1)

Fx F  Sy S  R N x N  E1 y1 …(2)

Fx DF  Sy DS  R N x DN  E1 y D1 …(3.a)

Fx DF  S (1  y S )  R N x DN  E1 (1  y1 ) …(3.b)

E1 y1  Sy S
% Ext.   100 …(4)
Fx F

2.2. CONTACTO MÚLTIPLE A CONTRACORRIENTE: EL MÉTODO

SHANKS:

La lixiviación y el lavado del soluto proveniente de los tanques de precolación, por lo

métodos de corrientes cruzadas, darán inevitablemente soluciones débiles del soluto. La
solución resultara la mas concentrada si se utiliza un esquema en contracorriente, en el
que la solución final extraída se toma del contacto con el sólido mas reciente, y el nuevo
solvente se adiciona al sólido del cual la mayor parte del soluto ha sido lixiviado o
lavado. A fin de evitar el movimiento físico de los sólidos de tanque en tanque, la
disposición de la Fig. 1, muestra esquemáticamente un sistema de seis tanques. Este
sistema se denomina Sistema Shanks, el que se opera de la siguiente manera:
 Fig. 1: Contacto múltiple en contracorriente, sistema de Shanks.
Suponer cuando se inspecciona el sistema de la Fig. 1.a que este estuvo en operación
durante un tiempo. El tanque 6 esta vació y los tanques 1 a 5 están llenos de sólido, el
tanque 5 más recientemente y el tanque 1 durante el mayor tiempo. Los tanques 1 al 5
están también llenos con liquido de lixiviado, encontrándose el mas concentrado en el
tanque 5, ya que se halla en contacto con el sólido mas reciente. El nuevo solvente fue
recién adicionado al tanque 1.

Separar la solución concentrada del tanque 5, y transferir el líquido del tanque 4 al 5; el

del 3 al 4; el del 2 al 3; y el del 1 al 2. Agregar nuevo sólido al tanque 6.

ver la Fig. 1.b descartar el sólido utilizado del tanque 1, transferir el liquido del tanque 5
al 6, el del 4 al 5, el del 3 al 4 y el del 2 al 3. Agregar nuevo solvente al tanque 2. Ahora
las condiciones son la mismas que al comienzo de la figura 1.a, excepto que la
numeración de los tanques ha avanzado un número en cada uno.

Continuar la operación de la misma manera que antes.

El esquema es idéntico al de la simulación discontinua de una operación en

contracorriente con múltiples etapas. Después de la ejecución de varios ciclos de esta
manera, las concentraciones de la solución y del sólido en cada tanque se aproximan
mucho a los valores obtenidos en una verdadera lixiviación en contracorriente con
múltiples etapas. Es claro que se puede operar el sistema con cualquier número de
tanques, siendo común de 6 a 16.

No es necesario que estén dispuestos en un círculo sino que es mejor que estén
dispuestos en fila, llamada “batería de extracción”, de manera que se puedan adicionar
tanques, si se desea.

Los tanques pueden situarse en niveles decrecientes progresivos, de manera que el

líquido pueda fluir de uno a otro por gravedad, con un mínimo de bombeo. Tales
tanques y disposiciones de lixiviación se usan extensivamente en las industrias
metalúrgicas, para la lixiviación del nitrato de sodio proveniente de rocas chilenas y en
mucho otros procesos.

III. MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTAL:

3.1. MATERIALES:
 Vasos de precipitados de 500 mL.
 Varillas de vidrio.
 Semillas de maiz morado.
  Agua (solvente de extracción)

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

1. Seleccionar las semillas de maiz, eliminar todas las impurezas y efectuar un

tamizado, disponiendo para el suministro de corriente sólida.
2. Preparar el solvente de extracción líquido y disponer también para el suministro
de batería de los lixiviadores.
3. Habilitar “N” tanques de extracción (se recomienda N=5), pesar y codificar cada
uno de los tanques: A(1), B(2),…., hasta el ultimo tanque: E(5); disponer
progresiva y linealmente.
4. Pesar F=20g de semilla de maiz seleccionada y depositar inicialmente en cada
uno de los “N” tanques de extracción vacíos.
5. Tomar solvente líquido S = 100 g, añadir al N(E), agitar por unos 5 min, dejar en
reposo la mezcla y drenar el extracto líquido al tanque TK-(N-1), apoyarse con
un sistema de filtración para retener a las partículas sólidas. Repetir el trasvase
de líquido hasta pasar el A, 1, luego del cual se obtiene el Extracto líquido (E,),
que se almacena en un tanque de extractos productos.
6. Descargar el residuo del TK-N, E, a un tanque de almacenamiento de residuos
sólidos, cargar con F = 20 g de semillas de achiote y reubicar el tanque antes del
1, A.
7. Repetir la operación del paso (5), haciendo circular el solvente fresco desde el
(N-1) hasta el último tanque que siempre contiene semillas frescas de la nueva
distribución lineal. Nótese que siempre debe cumplir las "N" unidades de
extracción en el trayecto.
8. Repetir la operación del paso (6), descargando los residuos del tanque (N-1),
cargando semillas frescas de maiz y ubicando el tanque al extremo inicial.
9. El ciclo indicado se repite indefinidamente para alcanzar el estado estacionario
de la extracción en contra-corriente. En la práctica se considera unos SIETE
ciclos, luego del cual deberá registrar el peso de cada uno de los extractos y
residuos que circulan en la batería de lixiviadores.

10. Tomar el extracto producto del último ciclo y determinar su composición

(precipitando el colorante y sometiendo a secado)

ESQUEMA DE DESPLAZAMIENTO DE MATERIALES PARA LA

LIXIVIACIÓN EN CONTRA CORRIENTE

(MÉTODO SHANK, PARA N = 5 UNIDADES DE LIXIVIACIÓN)

1. Ciclo 01:

a) Disponer el sólido en los "N = 5" tanques de extracción (se utilizan letras para
evitar confusión de líneas):
 b) Circular el solvente líquido: S, desde el TK-E hasta salir del TK-A, que es el
extracto producto E1:

c) Descargar los sólidos residuales del TK-E, que es el residuo sólido R5 , ubicar el
tanque vacío en el primer lugar a la vez que se corren los demás tanques, y
cargar el tanque vacío (TK-E) con nuevo material sólido F :

2. Ciclo 02:

a) Circular nuevamente solvente líquido desde el TK-D hasta salir del TK-E, que es
el extracto producto E1 :

b) Descargar nuevamente los sólidos residuales del TK-D, que es el residuo sólido
R5, ubicar el tanque vacío en el primer lugar a la vez que se corren los demás
tanques, y cargar el tanque vacío (TK-D) con nuevo material sólido F :

3. Ciclo 02:

a) Circular nuevamente solvente líquido desde el TK-C hasta salir del TK-D, que
es el extracto producto E1:
 b) Descargar nuevamente los sólidos residuales del TK-C, que es el residuo sólido
R5, ubicar el tanque vacío en el primer lugar a la vez que se corren los demás
tanques, y cargar el tanque vacío (TK-C) con nuevo material sólido F :

4. Ciclo 03 y siguientes:

Repetir los pasos (a) y (b) del ciclo 02 progresivamente, circulando el solvente líquido a
través de todas las unidades de lixiviación, descargar los sólidos del último tanque,
reposicionar y cargar con nuevo material sólido.

Guía de práctica AI-423

IV. RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSION:

4.1 Resultados Experimentales:

R(refino)(g) E(estracto)(g) %XF

321 321 54

5.1 Esquema general de la operación: (Fig. Nº 2)

El procedimiento se describe en la parte teórica explicando así cada etapa; en nuestra

experiencia utilizamos 5 jarras de plastico y dentro de ello 300 gramos de maiz morado
para la extracción previa los cuales se someten a movimiento rápido para luego cambiar
de envase como describe la teoría y así obtener el método shanks y realizar los cálculos
respectivos.

V. DISCUSIONES:
- Como se observa en los resultados del calculo general se observó que hubo una
perdida de un 36.6% lo cual no se pudo realizar al mal manejo en la lixiviación o pudo
ser que le agua al hervir se evaporo al ambiente ya que el recipiente estuvo abierto .
-También observamos en los resultados que el extracto salio mas concentrado que del
lixiviación de corriente cruzada .
- podemos mencionar que se hizo un menor gasto de solvente .
- este método es el mas eficiente que el método anterior el problema es en el costo de
la instalación del equipo y del costo que es muy elevado pero si el proyecto cumple
con el costo de manejo se puede realizar.
VI. CONCLUSIONES:
 Evaluamos el proceso de Lixiviación en Contracorriente por el Método Shanks.
 Realizamos el Balance de Materia para proceso de Lixiviación en
Contracorriente, determinando las composiciones.
 Este es un método en el cual se extrae el extracto mas concentrado .
VI. CUESTIONARIO:

6.1. Realizar el balance de materia con los resultados experimentales

Datos experimentales:

 F = 300 g
 S = 1000 g
 RN = 321 g
 E1 = 503.2 g
 % Ss:54.0 %

 BALANCE DE MATERIA:

Balance global:
F + S = R5 + E 1
300 + 1000 = 321 + 503.1

1300 g = 824.1 g
% de pérdida
%pérd = 1300-824.1=475.9*100/1300= 36.6%
 Balance de soluble:

FxF + SyS = E1Y1 + RNXN

300 (0.8932) = 503.1 (0.54) + 321XN
XN = (20(0.8932)-503.1(0.054))/321 =- 0.01157

Observación:

Experimentalmente se trabajaron 5 etapas, sin embargo teóricamente se determino una

etapa, respecto al porcentaje de recuperación el porcentaje experimental es mayor que el
teórico, esto puede ser debido a pérdidas de peso en el proceso, al comparar los pesos de
E y R hay cierta semejanza.

VII. BIBLIOGRAFÍA:

1. GEANKOPLIS, C.J. 1999. Procesos de transporte y operaciones unitarias.

3ra Edición. CECSA. México.

2. OCON, J. – TOJO, G. 1970. Problemas de Ingeniería Química. 1ra Edición.

Ediciones Aguilar S.A. Madrid. España.

3. TREYBAL, R. E. 2000. Operaciones de Transferencia de Masa. Edit.

McGraw-Hill. México. D.F.