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Objetivos
❖ Conocer el método Jominy y aprender la importancia del mismo.

❖ Determinar la templabilidad del acero 1045.

❖ Aplicar todos los conocimientos adquiridos previamente en el curso de tratamientos

térmicos para desarrollar el ensayo Jominy.

❖ Graficar las curva de dureza en función de la distancia jominy.

Hipótesis
La templabilidad es la capacidad de penetración de la fase martensítica en un acero,
cuando un acero tiene elementos aleantes las curvas de transformación se ven
desplazadas hacia la derecha por lo que tiene mayor tiempo para formar martensita. En el
Ensayo Jominy es enfriada una probeta cilíndrica con agua por un extremo por lo que se
espera que a lo largo de la probeta se tengan diferentes velocidades de enfriamiento y por
consecuencia diferentes durezas desde el extremo enfriado con agua hacia el lado
opuesto, si se toma un valor fijo de la dureza a considerar de la fase martensítica la
templabilidad será la distancia desde el extremo enfriado a la que la dureza permanezca
por arriba de ese valor, por lo que si la prueba se realiza en un acero 1045 se espera que
la templabilidad sea baja por no tener elementos aleantes que recorran sus líneas de
transformación.

Introducción
El ensayo Jominy ha adquirido a partir de 1940 un auge enorme debido a la facilidad con
la que se puede realizar y la cantidad de resultados útiles que este puede aportar
respecto a las propiedades de los aceros así como también con respecto a la eficacia de
ciertas combinaciones de elementos de aleación.

Durante algunos años la selección de los aceros se hacía con base en su composición
química aunque se supiera que las propiedades mecánicas distaban a veces con
respecto a las composiciones químicas que eran las que realmente le importaban al
consumidor, se le dio más peso a la composición química porque era más fácil realizar un
análisis químico que determinar las propiedades de un acero en diferentes regiones y
espesores del mismo además de que se debe templar y revenir a diferentes temperaturas
por lo que además eran lentos y costosos.

Con el paso del tiempo se le dio menos importancia a la composición química y se le dio
más importancia a otros factores como por ejemplo: el tamaño de grano y la
templabilidad. Al mismo tiempo se necesitaban propiedades más específicas lo que
requirió de un estrechamiento mayor en los límites de cada elemento así como mayores
controles, esto desembocó en costos más altos. ​Por consecuencia se intentó buscar un
ensayo sencillo que permitiera determinar de forma fácil y efectivo algunas de las
propiedades más importantes de un acero el cual recibiría el cliente.

La templabilidad es la capacidad de un acero a formar martensita a una determinada

profundidad en una pieza en especifico, esta capacidad viene determinada por la
profundidad y distribución de la dureza al interior de una pieza.

Figura 1. Esquema de durezas al interior de la pieza.

Se consideran dos probetas de ensayo cilíndricas de un radio R donde tras un temple; las
durezas no son homogéneas al interior de la pieza en el caso del acero al carbono y que
son más homogéneas, indicando una estructura uniforme en el acero aleado; a esta
capacidad del acero se le llama templabilidad.

Efecto de los elementos de aleación sobre la templabilidad.

La dureza de un acero está en función del contenido de carbono que posee, sin embargo,
en el caso de la templabilidad esta depende de los elementos de aleación y del tamaño
de grano del acero, algunos elementos que más favorecen la templabilidad son:
Mo,​ ​Mn y Cr.
​Figuras 2, 3 y 4. ​Diagramas TTT con y sin elementos de aleación.

Aceros de alta y baja templabilidad.

Un acero posee alta templabilidad si es capaz de formar martensita homogénea como
fase en mayor proporción a una cierta profundidad dentro del acero, podemos observar el
comportamiento de un acero templable en un diagrama TTT que posea por lo menos un
0.95 de carbono en su composición pues este también es un elemento de aleación y
retarda las transformaciones.

Por otro lado, un acero tendrá baja o nula templabilidad si se forman más fases y
microconstituyentes aparte de la martensita durante el enfriamiento (temple), esto se
puede observar en un diagrama TTT de un acero hipoeutectoide.

Métodos experimentales para determinar la templabilidad de un acero

Ensayo de Grossmann

El método de grossmann llamado también de los diámetros críticos ideales es un método

que sirve para comparar numéricamente la templabilidad de un acero de composición y
tamaño de grano específicos. Se denomina diámetro crítico ideal al diámetro (en in) del
mayor “redondeo” (suponiendo que debe ser perfil cilíndrico) en cuyo centro existe el 50%
de martensita después de haber sido enfriado en un medio de temple cuya absorción de
calor se considere infinita, al utilizar este medio la temperatura en la superficie llegará
instantáneamente a la del medio de temple y se mantendrá así durante todo el proceso.
La determinacion del diametro ideal se puede hacer prácticamente al determinar primero
el diámetro crítico D_c este diámetro (en in) es aquel donde en el corazón del perfil
cilíndrico se forma el 50% de martensita esto para un medio de enfriamiento fijo, lo cual
quiere decir que para cada medio de enfriamiento existe un diámetro específico del acero
en particular.

El proceso para determinar el diámetro crítico para un acero de 0.41%C en agua consiste
en preparar una serie de perfiles cilíndricos de diferentes tamaños, templarlos en agua,
realizar cortes transversales y se determina mediante ataque químico la zona con 50% de
martensita.

Después de haber realizado las micrografías correspondientes se procede a graficar las

curvas del ensayo tomando al diámetro en pulgadas en el eje x así como el diámetro de la
zona que ha quedado sin templar en el eje Y , a la intersección entre el eje X con el valor
de D es el diámetro crítico del acero ensayado para ese medio en específico pues se
considera al diámetro crítico como aquel donde no ha quedado zona sin templar D_u=0.
posteriormente se usa una tabla con los valores de severidad del medio (H) en la cual se
debe considerar el medio de temple, además de si tiene algún movimiento (agitación) y si
este es tranquilo o muy violento.
Posteriormente se utiliza una gráfica para determinar el diámetro crítico ideal es decir el
diámetro en el que se obtendrá el 50% de martensita.

NORMA DE LA ASTM A 255-02

Descripción
Método de prueba para determinar la capacidad de endurecimiento de un cierto acero. La
prueba consiste en enfriar con agua un extremo de una muestra cilíndrica de ensayo de 1
pulg de diámetro y medir la respuesta de endurecimiento en función de la distancia desde
el extremo enfriado.
El ensayo es válido en un rango de elementos aleantes:

Imagen tomada de ASTM International “ANUUAL BOOK OF ASTM STNDARDS”. United States: INDEX.
traducido.

Aparato
Soporte: un accesorio para sostener la muestra de prueba verticalmente, de modo que el
extremo inferior de la muestra esté a una distancia de 0.5 pulg (12.7 mm) sobre el orificio
del dispositivo de enfriamiento de agua. Un tipo de soporte para el estándar de 1.0 pulg
(25.4 mm) el espécimen se muestra en la Figura siguiente:

Imagen tomada de ASTM International “MANUAL BOOK OF ASTM STANDARDS”. United States: INDEX.
traducido.

Dispositivo de enfriamiento de agua: Un dispositivo de enfriamiento de agua con una

capacidad adecuada para proporcionar una corriente vertical de agua que puede
controlarse a una altura de 2.5 in (63.5 mm) cuando pasa a través de un orificio de 0.5 in
(12.7 mm) de diámetro. Un tanque con capacidad suficiente para mantener los requisitos
de temperatura del agua de 6.3 con una bomba pequeña y válvulas de control. La línea
de suministro de agua también debe estar provista de una válvula de apertura rápida.
Imágenes tomadas de google. estándares de dispositivo de enfriamiento y probeta, dispositivo de
enfriamiento.

Espécimen de prueba
Especímenes forjados: los especímenes de enfriamiento final deben prepararse a partir
de material laminado o forjado y deben representar la sección transversal completa del
producto. El espécimen de prueba debe tener 1.0 in (25.4 mm) de diámetro por 4.0 in
(101.6 mm) de largo, con medios para colgarlo en una posición vertical para la extinción
final. Las dimensiones del espécimen preferido y de un espécimen opcional se dan en las
figuras siguientes:

Imagen tomada de ASTM International “MANUAL BOOK OF ASTM STANDARDS”. United States: INDEX.
traducido.
El espécimen se maquinaría a partir de una barra previamente normalizada de acuerdo
con punto 6.1 de la norma A 255_02 y de un tamaño tal que permita la eliminación de
toda descarburación. El extremo del espécimen a enfriar con agua deberá tener un
acabado razonablemente suave, preferiblemente producido por molienda. El historial
térmico anterior de la muestra analizada siempre se registrará.
Procedimiento
1. Normalizado​:
La muestra se mantendrá a la temperatura indicada en la Tabla 1 durante 1 hora y se
enfriará al aire. Se permite el templado de la muestra normalizada para mejorar la
maquinabilidad.
2. ​Calentamiento:
Se coloca la muestra en un horno a la temperatura de austenización especificada (Tabla
1) y manténgase a esta temperatura durante 30 min. Es importante calentar la muestra en
una atmósfera tal que prácticamente no se produzca descamación y se produzca un
mínimo de descarburación. Esto puede lograrse calentando la muestra en una posición
vertical en un recipiente con una cubierta fácilmente removible.

Imagen tomada de ASTM International “MANUAL BOOK OF ASTM STANDARDS”. United States: INDEX.
(Tabla 1)

3. Enfriamiento​:
El dispositivo de enfriamiento debe estar a una altura libre de 2.5 in (63.5 mm) por encima
de 0.5 in y un orificio (12,7 mm), sin la probeta en posición. El soporte para la probeta
debe estar seco al comienzo de cada prueba. Luego, coloque la muestra calentada en el
soporte de modo que su cara inferior esté a 0,5 in por encima del orificio, y abra el agua
por medio de la válvula de apertura rápida. El tiempo entre la extracción de la muestra del
horno y el comienzo del enfriamiento no debe ser superior a 5 s. Dirija el chorro de agua,
a una temperatura de 40 a 85 ° F (5 a 30 ° C), contra la cara inferior de la muestra durante
al menos 10 min. Mantenga una condición de aire en calma alrededor de la muestra
durante el enfriamiento. Si la muestra no está fría cuando se retira del accesorio, terminar
de enfriar con agua.

4. ​Medición de la dureza:
Dos planos separados 180 ° deben rectificarse a una profundidad mínima de 0.015in
(0.38 mm) a lo largo de toda la barra y las mediciones de dureza Rockwell C realizadas a
lo largo de la barra. Las profundidades más bajas del terreno pueden afectar la
reproducibilidad de los resultados y la correlación con las velocidades de enfriamiento en
barras apagadas.
Cuando se realizan pruebas de dureza, la muestra de prueba descansa sobre uno de sus
planos en un yunque firmemente sujeto a la máquina de dureza. Es importante que no se
permite ningún movimiento vertical cuando se aplica la carga principal. El yunque debe
estar construido para mover la muestra de prueba más allá del penetrador en pasos
precisos de 1⁄16in (1,5 mm). No está permitido reposar la muestra en un bloque en V.
Las lecturas se tomarán en pasos de 1⁄16 in (1,6 mm) durante los primeros 16
dieciseisavos (25,4 mm), luego 18, 20, 22, 24, 28 y 32 dieciseisavos de pulgada. Los
valores inferiores a 20 HRC no se registran porque dichos valores no son precisos.
Las lecturas de dureza deben realizarse preferiblemente en dos planos separados 180 °.
Las pruebas en dos planos ayudarán a la detección de errores en la preparación de la
muestra y la medición de la dureza. Si las dos sondas en los lados opuestos difieren en
más de 4 puntos HRC en cualquier posición, la prueba debe repetirse en pisos nuevos, a
90 ° de los primeros dos pisos. Si la nueva prueba también tiene una extensión de más de
4 puntos HRC, se debe analizar una nueva muestra.

Imagen tomada de google.

Probeta con medición de dureza.
Resultados de la prueba de trazado
Los resultados de la prueba deben representarse en un cuadro de endurecimiento
estándar, en el que las ordenadas representan los valores de HRC y las abscisas
representan la distancia desde el extremo enfriado del espécimen en el que se realizaron
las determinaciones de dureza. Cuando se toman lecturas de dureza en dos o más pisos,
los valores a la misma distancia deben promediarse y ese valor debe usarse para el
trazado.

Imagen tomada de google. Distancia Jominy vs Dureza HRC

Índice de endurecimiento

La capacidad de endurecimiento de un acero puede designarse mediante un valor de

dureza HRC específico o un rango de valores de dureza HRC a una distancia Jominy ("J")
determinada.
Ejemplos de este método son J 4⁄16 in (6.4 mm) = 47 HRC min, J 7⁄16 in (11.1 mm) = 50
HRC max, y J 516 in. (7.9 mm) = 38–49 HRC.

Imagen tomada de google. Distancia J vs HRC para diferentes aceros.

Cálculo de curvas Jominy a partir de la composición

Aún cuando se sabe que la composición química no es el mejor parámetro para

determinar la templabilidad de un acero, sí ayuda para estimar la dureza que se obtendrá
de diferentes composiciones y distancias, al ser los aceros templados en agua. Esto se
expuso en un artículo hecho por Just en 1968, 30 años después de que Jominy inventara
su ensayo.
En dicho artículo se deducen varias expresiones para estimar la dureza a cierta
profundidad y en un acero de composición y tamaño de grano específicos.

En donde:
J= Dureza Jominy.
s= Distancia Jominy (en mm).
K= Tamaño de grano ASTM

La ecuación anterior es válida para aceros de alto carbono y en distancias de 6 mm en

adelante. SIn embargo, también se hicieron ecuaciones para aceros de bajo y medio
carbono, a fin de tener aproximaciones más precisas de la dureza a esperar.

Ecuación para aceros de medio carbono.

Ecuación para aceros de bajo carbono.

Por lo tanto, conociendo los límites de composición del acero de interés, es posible
determinar los rangos de dureza a las distintas distancias y así, saber qué durezas
esperar antes de medirlas, con la construcción de gráficos como el siguiente:
Desarrollo

1. A partir de determinar la temperatura de austenización y tiempo de permanencia de

los aceros se procede a austenizar los mismos.

2. Poner en operación el dispositivo Jominy de acuerdo a la norma ASTM A255.

3. Retirar de la mufla la probeta y colocara en el chorro de agua del dispositivo

Jominy, manteniendo el enfriamiento durante 10-15 minutos.

4. Enfriar totalmente la probeta.

5. Realizar la metalografía en uno de los planos maquinados a través de toda la

longitud de la probeta.

6. Medir el perfil de dureza a través de la longitud del plano cada 1/16 de pulgada.

Resultados

Tabla 1. Dureza en HRC de ensayo Jominy en acero 1045.

Distancia Jominy (/16 in) HRC Lado A HRC Lado B

1 49.6 50.6

2 48.2 49

3 39.1 39.2

4 24.4 25.6

5 22.0 22.8

6 21.5 22.3

7 21.4 22.1

8 20.8 20.9

9 19.8 20.4

10 18.7 19.7
Figura 5. Gráfico de curva de templabilidad del acero 1045.

Tabla 2: Microestructuras del acero 1045 por ambos lados de trabajo.

Lado A Observaciones Lado B

Se puede observar una

microestructura de
martensita en su mayor
parte en ambas lados de la
pieza.
Se puede ver la formación
de otros
microconstituyentes como
ferrita.

Se observa la disminución
de la martensita, se forma
bainita inferior y pequeñas
porciones de ferrita

Se observa la formación de
bainita superior con
predominancia de perlita
Se puede apreciar en
ambas imágenes como se
empieza a notar la
separación de los granos
de perlita

Se pueden apreciar
colonias de perlita dejando
ver muy poco la matriz
ferrítica

Se aprecian las colonias de

perlita con granos mejor
diferenciados
 En esta imagen la
microestructura es
prácticamente perlítica,
microestructura esperada al
ser del área más alejada al
chorro de agua.

Figura 6. Gráfico de curva de enfriamiento del acero 1045.

Análisis de resultados
Al observar la tabla 1 de durezas con respecto a la distancia jominy es posible ver una
caída dramática entre las 4 primeras distancias partiendo de un 48 HRC y en la 4ta
posición llegando a un 24 HRC esto se puede observar más claramente en el gráfico
obtenido, el cual nos indica claramente una baja templabilidad, esto es normal pues si
observamos el diagrama TTT correspondiente al acero 1045 notamos que la
templabilidad en este acero es nula pues siempre se obtendrán otros microconstituyentes
esto por la parte de dureza únicamente, además es posible observar que las diferencias
entre lado y lado varían poco por lo que se experimentó una transformación casi
homogénea.
En las imágenes es posible apreciar que al inicio se tiene una microestructura de
martensita en mayor parte, al avanzar se observan más las variaciones pues en la
segunda imagen podemos ver lo que parecen dendritas, la siguiente imagen que vemos
tiende más a la forma de granos de ferrita para después aproximarse a una
microestructura de perlita la cual es la que da una dureza menor y lo que hace coherente
las afirmaciones anteriores respecto a los índices de dureza obtenidos.
Con respecto a enfriamiento proporcionado por la curva podemos observar que a pesar
del subenfriamiento se obtuvieron otros microconstituyentes justo por el motivo de que
este material es un acero de bajo carbono y al no tener elementos de aleación que
retarden las transformaciones la transformación martensítica ocurrirá solo en las regiones
que estén en contacto directamente con el medio de temple y algunas regiones muy
cercanas a la misma es por este motivo que las durezas caen de forma drástica pues la
formación de martensita se da sólo en la parte inferior de la pieza, por lo que si se quiere
tener una mayor penetración de la fase martensítica en un acero 1045 debemos
considerar un medio de temple más severo.

Conclusiones
Con base en los resultados obtenidos podemos decir que un acero de bajo carbono sin
elementos de aleación formará martensita únicamente en las regiones más cercanas al
borde inferior pues es ahí donde existe el contacto directo entre el medio y la superficie,
asi como tambien podemos decir que debido a que las transformaciones del acero la
parte transformada en martensita será únicamente en la superficie así como en regiones
muy cercanas pues es enfriamiento propiciará la formación de otro componentes al
interior de la pieza.
En este acero en particular el enfriamiento solo afecta las regiones más cercanas a la
superficie donde toca el agua teniendo una templabilidad de 1/16 in ó 1J. Por lo tanto el
ensayo Jominy nos ayuda a saber que tanto penetra la fase martensítica desde la
superficie hacia su interior y nos da la idea de que para que haya una mayor penetración
de martensita en un acero 1045 requiere que el medio de enfriamiento tenga una
severidad mayor a la del agua.
Referencias
● Thelning, K. E. (1978). Steel and its Heat Treatment. England: Butterworths.

● Apraiz, (1949), Tratamientos térmicos de los aceros, Madrid.

● JUST, E., 'Hardenability Formulae', Härterei-Techn. Mitt., 23, No. 2, 85-100 (1968).

● Abbschian, R. (2009). Physical metallurgy principles. Cengage Learning.

● ASTM. (2006). Standard Test Methods for determining Hardenability of steel. En

ASTM, Annual Book of ASTM standards (págs. 1-24). ASTM International.

● Porter, D. (2009). Phase transformations in metals and alloys. CRC Press.

 UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
METALÚRGICA

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
REPORTE DE:

Ensayo Jominy

Profesora: Balbina Ojeda Ramírez

Integrantes:
● Almonte Ruiz Oscar
● Balderas Jiménez Edgar Ehécatl
● Cortés Ramírez Carlos
● Jacobo Mora Daniela Shealsey
● Oscar campo García José Alejandro
● Ricardo Paddy Meneses Cortés
● Romero López Ángel
● Valladolid Gallardo Deyanira
● Venegas Alfaro César Arturo