NRF-153-PEMEX-2009

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS

Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
7 DE JUNIO DE 2009
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PÁGINA 1 DE 1 PEMEX REFINACIÓN

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

A BASE DE RECUBRIMIENTOS PARA
EMBARCACIONES MARINAS
 .. PEMEX
Comite de Normalizaci6n de
SISTEMAS DE PROTECCION
ANTICORROSIVA A BASE DE
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Organismos Subsidiarios EMBARCACIONES MARINAS pAGINA 2 DE 28

HOJA DE APROBACION

ING. JOSE ANT NIO CEBALLOS SOBERANIS

PRESIDENTE DEL SUBC MITE TECNICO DE NORMALlZACI6N
DE P MEX REFINACI6N

APRUEBA:

DR. RAUL ALEJANDRO LlVAS ELlZONDO

PRESIDENTE DEL COMITE DE NORMALlZACI6N DE
~\ PETR6LEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
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Organismos Subsidiarios EMBARCACIONES MARINAS PÁGINA 3 DE 3

CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 4

1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 4

2. ALCANCE............................................................................................................................................. 5

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 5

4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 5

5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 5

6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 7

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .......................................................................................................... 8

8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 9

8.1 Tipos genéricos de recubrimientos, características y aplicación ............................................... 9

8.2 Preparación de superficies ......................................................................................................... 17

8.3 Inspección de la preparación de la superficie ............................................................................ 18

8.4 Aplicación de los recubrimientos ................................................................................................ 18

8.5 Inspección de la aplicación ........................................................................................................ 18

9. RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 18

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 19

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 19

12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 22

12.1 Reporte de inspección en seco de la embarcación.................................................................... 22

12.2 Reporte del perfil de anclaje y aplicación de recubrimientos ..................................................... 23
12.3 Reporte de control de medición de humedad relativa ................................................................ 24
12.4 Reporte diario de limpieza con chorro de abrasivo .................................................................... 25
12.5 Reporte de avances de aplicación de recubrimientos................................................................ 26
12.6 Reporte de medición de espesores de película seca ................................................................. 27
12.7 Reporte diario de condiciones meteorológicas .......................................................................... 28

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0. INTRODUCCIÓN

Con la finalidad de controlar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles a la atmósfera (COV) y obtener
un mejor desempeño, funcionalidad y vida útil de los recubrimientos, en los últimos años se ha reducido el uso
de compuestos químicos orgánicos-volátiles (solventes) utilizados en la formulación de los sistemas de
protección anticorrosivo; situación que ha obligado a los fabricantes de recubrimientos a innovar tecnologías en
los sistemas para cumplir al mismo tiempo, con las regulaciones marítimas gubernamentales que a nivel
mundial se están enfocando a la seguridad, salud y protección ambiental.

De manera similar, se plantean alternativas tecnológicas para eliminar el uso de antivegetativos con biocidas a
base de compuestos orgánicos de estaño, sustituyéndolos con antivegetativos ecológicos formulados con
biocidas a base de compuestos orgánicos con alto contenido de óxido cuproso o antiincrustantes, los cuales
cumplen con las regulaciones marítimas internacionales en materia ecológica.

Por lo anterior y en cumplimiento a la LFMN, PEMEX desarrolla esta norma de referencia para regular la
utilización de sistemas de protección anticorrosiva con la aplicación de tecnologías de punta, que permitan
reducir las emisiones de partículas y compuestos orgánicos volátiles a la atmósfera durante la aplicación de las
pinturas, cumpliendo con las regulaciones ambientales vigentes.

Este documento Normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento.
Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento.
Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento.
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(CNPMOS-001, 30 septiembre 2004).

En esta norma participaron:

Pemex Refinación.
Pemex Exploración y Producción.

Participantes externos:

Instituto Mexicano del Petróleo.

Asociación Nacional de Fabricantes de Pinturas y Tintas, A.C. (ANAFAPYT).
Compañía Mexicana de Pinturas Intrernational, S.A. de C.V.
Amercoat Mexicana, S.A. de C.V. (COMEX).
Grupo Stoncor (CARBOLINE).
Compañía Sherwin Williams, S.A. de C.V.

1. OBJETIVO

Establecer los requisitos mínimos de calidad y funcionalidad en la aplicación de los sistemas de recubrimientos
anticorrosivos de alta tecnología que PEMEX adquiere para su aplicación en sustratos metálicos de acero al
carbón y aluminio en las embarcaciones marinas.

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2. ALCANCE

Esta norma establece los requisitos mínimos de calidad que deben cumplirse para la inspección, aplicación y
pruebas de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos en embarcaciones marinas de PEMEX.

3. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma de referencia es de aplicación general y de observancia obligatoria en la adquisición y/o

contratación de los bienes y servicios para la aplicación de recubrimientos anticorrosivos en las embarcaciones
marinas de PEMEX. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública,
invitación a cuando menos tres personas, o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir
el proveedor o licitante.

4. ACTUALIZACIÓN

Esta norma de referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada cinco años o antes si las
sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan.

Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité
Técnico de Normalización de Pemex Refinación, quien debe programar y realizar la actualización de
acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual de
Normalización de PEMEX, a través del Comité de Normalización de PEMEX.

Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía

para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, Revisión 1 del 30 de septiembre de 2004 y
dirigirse a:

Avenida Marina Nacional Nº 329.

Delegación Miguel Hidalgo.
Colonia Huasteca.
C.P. 11311.
México, D.F.
Teléfono: (811) 53 191.
Correo electrónico: szuniga@ref.pemex.com

5. REFERENCIAS

5.1 ISO 2812-1:2007 “Paints and varnishes -- Determination of resistance to liquids -- Part 1: Immersion in
liquids other than water”. (Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia a líquidos – Parte 1:
Inmersión en líquidos diferentes al agua).

5.2 ISO 2812-2:2007 “Paints and varnishes -- Determination of resistance to liquids -- Part 2: Water
immersion method”. (Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia a líquidos – Parte 2: método
de Inmersión en agua).

5.3 ISO 3233:1998 “Paints and varnishes -- Determination of percentage volume of non-volatile matter by
measuring the density of a dried coating”. (Pinturas y barnices – Determinación del porcentaje en
volumen de la materia no volátil por medición de la densidad de un recubrimiento seco).

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5.4 ISO 11890-1:2007 “Paints and varnishes -- Determination of volatile organic compound (VOC) content --
Part 1: Difference method”. (Pinturas y barnices – Determinación del contenido de compuestos
orgánicos volátiles (COV) – Parte 1: Método de diferencia).

5.5 ISO 11890-2:2006 “Paints and varnishes -- Determination of volatile organic compound (VOC) content --
Part 2: Gas-chromatographic method”. (Pinturas y barnices – Determinación del contenido de
compuestos orgánicos volátiles (COV) – Parte 2: Método de cromatografía de gases).

5.6 ISO 11997-1:2005 “Paints and varnishes—Determination of resistance to cyclic corrosion conditions—
Part 1 wet (salt fog)/dry/humidity. (Pinturas y barnices—Determinación de la Resistencia a condiciones
cíclicas de corrosión—Parte 1 húmedo (niebla salina) seco/húmedo.

5.7 ISO 16276-2:2007 “Corrosion protection of steel structures by protective paint systems -- Assessment
of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion (fracture strength) of a coating -- Part 2: Cross-cut
testing and X-cut testing”. (Protección contra la corrosión de estructuras de acero por sistemas de
pintura protectores – Evaluación y criterios de aceptación para la adhesión/cohesión (resistencia a la
fractura) de un recubrimiento – Parte 2: Prueba de corte en cruz y prueba de corte en equis).

5.8 ISO 11507:2007 “Paints and varnishes -- Exposure of coatings to artificial weathering -- Exposure to
fluorescent UV lamps and water”. (Pinturas y barnices – Exposición de recubrimientos al intemperismo
artificial – Exposición a lámparas fluorescentes ultravioleta y al agua).

5.9 ISO 15711:2003 “Paints and varnishes -- Determination of resistance to cathodic disbonding of coatings
exposed to sea water”. (Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia al desprendimiento
catódico de recubrimientos expuesto al agua de mar).

5.10 ISO 4628-3:2003 “Paints and varnishes -- Evaluation of degradation of coatings -- Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance -- Part 3: Assessment of
degree of rusting”. (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de recubrimientos – Designación
de la cantidad y tamaño de los defectos e intensidad de cambios uniformes en apariencia -- Parte 3:
Evaluación del grado de herrumbre).

5.11 ISO 4628-2:2003 “Paints and varnishes -- Evaluation of degradation of coatings -- Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance -- Part 2: Assessment of
degree of blistering”. (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de recubrimientos –
Designación de la cantidad y tamaño de los defectos e intensidad de cambios uniformes en apariencia -
- Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento).

5.12 ISO 4628-4:2003 “Paints and varnishes -- Evaluation of degradation of coatings -- Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance -- Part 4: Assessment of
degree of cracking”. (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de recubrimientos –
Designación de la cantidad y tamaño de los defectos e intensidad de cambios uniformes en apariencia -
- Parte 4: Evaluación del grado de agrietamiento).

5.13 ISO 4628-5:2003 “Paints and varnishes -- Evaluation of degradation of coatings -- Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance -- Part 5: Assessment of
degree of flaking”. (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de recubrimientos – Designación
de la cantidad y tamaño de los defectos e intensidad de cambios uniformes en apariencia -- Parte 5:
Evaluación del grado de descascaramiento).

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5.14 ISO 4628-6:2007 “Paints and varnishes -- Evaluation of degradation of coatings -- Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance -- Part 6: Assessment of
degree of chalking by tape method”. (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de
recubrimientos – Designación de la cantidad y tamaño de los defectos e intensidad de cambios
uniformes en apariencia -- Parte 6: Evaluación del grado de caleo).

5.15 ISO 8502 “Preparation of the steel substrates before application of paints and related products. Tests for
the assessment of surfaces cleanlinnes”. –Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de
pinturas y productos relacionados. Pruebas para el aseguramiento de la limpieza de superficies.

5.16 NMX-D-203-1983 “Auto transporte-Barcos-Partes Principales-Terminología”.

5.17 NOM-008-SCFI-2002 “Sistema General de Unidades de Medida”.

5.18 NRF-053-PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosivo a base de recubrimientos para

instalaciones superficiales”.

6. DEFINICIONES

Para los efectos de esta norma se establecen las siguientes definiciones:

6.1 Acabado especial: Recubrimiento que se utiliza en inmersión continua en agua dulce o salada, zonas
de mareas y oleajes, alta temperatura y salpicaduras de derivados del petróleo.

6.2 Ambiente marino: Condiciones atmosféricas sobre o cercanas al mar, que son las que predominan en
embarcaciones marinas, sus equipos, accesorios, estructuras y tanques de carga y lastre.

6.3 Aspersión sin aire: Método de aplicación de recubrimientos que utiliza una bomba de alta presión
accionada hidráulica o neumáticamente, para impulsar el recubrimiento sin aire a través de una boquilla,
a muy alta presión.

6.4 Aspersión convencional (con aire): Método de aplicación de recubrimientos que utiliza aire a baja
presión para impulsar el recubrimiento a través de una boquilla.

6.5 Casco: Estructura exterior de acero de la embarcación que está en contacto directo con la mar.

6.6 Casetería: Estructura en la que se encuentran los camarotes de los tripulantes y se localiza sobre la
cubierta principal de la embarcación.

6.7 Cubierta: Superficie principal que comprende el área exterior del cielo de los tanques y superiores de
acceso a la casetería de una embarcación.

6.8 Documento normativo equivalente: Es la norma, especificación, método, o código que cubre los
requisitos y/o características físicas, químicas, fisicoquímicas, mecánicas o de cualquier naturaleza
establecidas en el documento normativo extranjero citado en esta NRF.

6.9 Espesor seco: Es el resultado de la medición del grosor de la película de recubrimiento al tiempo de
secado duro.

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6.10 Espesor húmedo: Es el resultado de la medición del grosor de la película de recubrimiento liquida
inmediatamente aplicado.

6.11 Cuarto o departamento de máquinas: Espacio de la embarcación en el que se encuentra alojada toda la
maquinaría requerida para su operación.

6.12 Obra muerta: Es la porción no sumergida del casco de una embarcación marina que va de línea de
mínima carga trancanil e incluye castillos de proa y alcázar de popa.

6.13 Obra viva: Es la porción sumergida del casco de una embarcación marina que va de la quilla a la línea
de mínima carga e incluye la pala de timón, quilla de balance, rejillas y tomas de mar.

6.14 Pigmentos laminares: Están constituidos por partículas minerales especulares de forma laminar, de
hojuela o lenticular, de estructura irregular con bordes periféricos mellados y una superficie plana
rugosa y desigual, usados en recubrimientos para mejorar las propiedades de protección anticorrosiva.
Los pigmentos laminares más usados son el aluminio en hojuelas, óxido de hierro micáceo, mica
moscovita, hojuelas de vidrio y aluminosilicatos.

Nota: Para definiciones complementarias, consultar la NMX-D-203-1983 y NRF-053-PEMEX-2006.

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

7.1 ASTM American Society for Testing and Materials. (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales).

7.2 °C Grados Celsius.

7.3 ema Entidad Mexicana de Acreditación.

7.4 ISO International Organization for Standardization. (Organización Internacional de Normas).

7. 5 MEPC Marine Environment Protection Comitee. (Comité de Protección al Medio Marino).

7.6 NACE National Association of Corrosion Engineers. (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión).

7.7 NRF Norma de referencia.

7.8 PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

7.9 (COV) Compuestos orgánicos volátiles.

7.10 SGC Sistema de Gestión de la Calidad.

7.11 LFMN Ley Federal sobre Metrología y Normalización.

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8. DESARROLLO

8.1 Tipos genéricos de recubrimientos, características y aplicación.

8.1.1 Clasificación de recubrimientos con base a su aplicación en las diferentes secciones que
componen una embarcación.

Nº de Secciones de embarcaciones marinas donde se

Descripción del sistema
sistema debe aplicar
Primario epóxico-poliamida de dos componentes, altos
sólidos, modificado
+
Intermedio epóxico catalizado poliamida de dos
1 componentes, altos sólidos, modificado
+
Acabado antivegetativo, autopulible SPC, libre de biocidas
de tributil estaño basado en un copolimero orgánico como
Obra viva
resina de oxido cuproso
Primario epóxico con pigmentos laminares
+
Intermedio epóxico modificado o base silicón compatible
2 para acabado antiadherente base silicón
+
Acabado antiadherente base silicón libre de compuestos
metálicos y biocidas
3 Recubrimiento epóxico 100% sólidos de dos componentes Zona de ánodos de corriente impresa
Primario epóxico poliamida de dos componentes, altos
sólidos
+
Intermedio epóxico poliamida de dos componentes, altos
4 sólidos Obra muerta, casetería, soportería estructural, tuberías y
+ accesorios
Acabado poliuretano acrílico alifático de dos componentes
ó
Acabado polisiloxano altos sólidos
Primario epóxico poliamida de dos componentes, altos
sólidos
+
Intermedio epóxico poliamida de dos componentes, altos
5 Cubiertas
sólidos
+
Acabado epóxico poliamida de dos componentes,
antiderrapante, modificado
Una capa de primario epóxico con pigmentos laminares
+
6 Pasillos de tránsito intenso en cubierta
Acabado antiderrapante con alta resistencia a daño
mecánico
Primario alquidálico modificado con certificado de baja
propagación de flama Clase A de acuerdo al ASTM-E84
7 + Área de máquinas y cuarto de bombas
Acabado alquidálico modificado con certificado de baja
propagación de flama Clase A de acuerdo al ASTM-E84

Tabla 1 Recubrimientos anticorrosivos de acuerdo a la sección de la embarcación.

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Nº de Secciones de embarcaciones marinas donde se

Descripción del sistema
sistema debe aplicar
Primario/acabado acrílico siliconado para altas temperaturas
8 Tuberías y equipos de alta temperatura
hasta 200 ºC
Primario/acabado epóxico dos componentes modificado
9 Tanques de carga, lastre y de agua dulce no potable
altos sólidos
Primario/acabado epóxico altos sólidos en volumen con Para interior de tanques de carga, lastre y de agua dulce no
10
retención de espesor en filos potable
Primario/acabado a base de epóxico reforzado con
11 Para tanques de lastre, espacios vacíos y sentinas
pigmentos laminares altos sólidos •80%

Tabla 1 Recubrimientos anticorrosivos de acuerdo a la sección de la embarcación (continuación).

8.1.2 Condiciones mínimas para clasificar un sistema de protección anticorrosiva

En la Tabla 2 se describen las condiciones de superficie para determinar un sistema de recubrimientos de

acuerdo con lo especificado en la Tabla 1.

Sistemas de Preparación de superficie

Condición de recubrimientos 4
Sección 1 Observaciones
superficie (ver Tabla 1) 2 Grado de
Método 3
opciones limpieza
Grados A, B, C y D
Aceros nuevos o con 1
CWAB-10
corrosión sin pintar
1y 2 DWAB-10 Limpieza cercana a
Obra viva Grados E, F, G y H SP 10/NACE 2 metal blanco
Aceros previamente ISO Sa 2 ½
pintados o con corrosión 1
grados C y D
Grados A, B, C y D
Aceros nuevos o con 1
CWAB-10
corrosión sin pintar
Zona de ánodos de DWAB-10 Limpieza cercana a
Grados E, F, G y H 3
corriente impresa SP 10/NACE 2 metal blanco
Aceros previamente ISO Sa 2 ½
pintados o con corrosión 1
grados C y D
CWAB-10
Grados A, B, C y D
DWAB-10 Limpieza cercana a
Aceros nuevos o con 1ó2
Obra muerta, SP 10/NACE 2 metal blanco
corrosión sin pintar
casetería, tubería, ISO Sa 2 ½
soportería 4
estructural y Grados E, F, G y H CWAB-10L
accesorios Aceros previamente DWAB-6L Limpieza a metal
3, 2 ó 1
pintados o con corrosión comercial
SP6/NACE 3
grados C y D
ISO Sa 2

Tabla 2 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas en
las distintas áreas de las embarcaciones marinas.
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Sistemas de Preparación de superficie

Condición de recubrimientos 4
Sección 1 2 Grado de Observaciones
superficie (Ver Tabla 1) Método 3
limpieza
Opciones
CWAB-10
Grados A, B, C y D
DWAB-10 Limpieza cercana a
Aceros nuevos o con 1ó2
SP 10/NACE 2 metal blanco
corrosión sin pintar
ISO Sa 2 ½
Cubiertas.
5y6
Grados E, F, G y H CWAB-10L
Aceros previamente DWAB-6L Limpieza a metal
3, 2 ó 1
pintados o con corrosión comercial
SP6/NACE 3
grados C y D
ISO Sa 2
CWAB-10
Grados A, B, C y D
DWAB-10 Limpieza cercana a
Aceros nuevos o con 1ó2
SP 10/NACE 2 metal blanco
corrosión sin pintar
Departamento de ISO Sa 2 ½
máquinas y cuarto 7
de bombas Grados E, F, G y H CWAB-10L
Aceros previamente DWAB-6L Limpieza a metal
3
pintados o con corrosión comercial
SP6/NACE 3
grados C y D ISO Sa 2
CWAB-10
Grados A, B, C y D
DWAB-10 Limpieza cercana a
Aceros nuevos o con 1
SP 10/NACE 2 metal blanco
corrosión sin pintar
Tuberías y equipos ISO Sa 2 ½
de moderada 8
temperatura Grados E, F, G y H CWAB-10L
Aceros previamente DWAB-6L Limpieza a metal
3
pintados o con corrosión comercial
SP6/NACE 3
grados C y D ISO Sa 2
CWAB-6
Grados A, B, C y D
DWAB-6 Limpieza a metal
Aceros nuevos o con 1
SP 5/NACE 1 blanco
corrosión sin pintar
ISO Sa 3
Interior de tanques
9, 10 Y 11
de carga y lastre Grados E, F, G y H CWAB-10
Aceros previamente DWAB-10 Limpieza cercana a
1
pintados o con corrosión metal blanco
SP 10/NACE 2
grados C y D
ISO Sa 2 ½

Notas:
1 Como se indica en el numeral 8.1.3, Tablas 2 y 3 de la NRF-053-PEMEX-2006.
2 Como se indica en el numeral 8.2.5, Tabla 10 de la NRF-053-PEMEX-2006.
3 Como se indica en el numeral 8.2.2.4, Tabla 4, 8.2.2.5, Tabla 5, 8.2.2.6, y Tabla 7, 8 y 9 de la NRF-053-PEMEX-
2006.
4 Como se indica en el numeral 8.2.2.4, Tabla 4 de la NRF-053-PEMEX-2006.

Tabla 2 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas en
las distintas áreas de las embarcaciones marinas (continuación).
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8.1.3 Requisitos mínimos que deben cumplir los recubrimientos

En la Tabla 3 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de preparación de superficie, tipo de
primario, tipo de acabado y el porcentaje de sólidos en volumen.

Los recubrimientos clasificados como libres de plomo deberán contener como máximo 600 ppm en su
formulación, comprobado mediante el método ASTM D 3335 o equivalente. Deben anexar sus hojas de
seguridad (HDSS).

La garantía de los recubrimientos anticorrosivos (primario, intermedio) de la obra viva, debe ser de 10 años de
servicio, y la garantía para el acabado antivegetativo debe ser de 05 años de servicio.

La garantía de los recubrimientos anticorrosivos (primario, intermedio) de la obra muerta, debe ser de 05 años
de servicio, la garantía para el acabado poliuretano debe ser de 05 años de servicio y para el acabado
polisiloxano debe ser de 10 años de servicio.

Resistencia COV
%
Adherencia Resistencia al máximo
sólidos Resistenci
(corte en a la niebla desprendimi g/l
Sistema en a a rayos
Descripción cruz) salina ento ISO
N° volumen ultravioleta
ISO (horas) catódico 11890-1
(mínimo) ISO 11507
ISO 16276-2 ISO 11997-1 ISO 15711 ó
ISO 3233
11890-2

Primario epóxico-poliamida de
dos componentes altos sólidos 70 350
modificado
Intermedio epóxico catalizado-
poliamida de dos componentes 70 350
altos sólidos modificado Mínimo
1 1500 1000 No aplica
Acabado antivegetativo, 3 “A”
autopulible SPC, libre de
biocidas de tributil estaño
50 420
basado en un copolimero
orgánico como resina de oxido
cuproso
Primario epóxico con pigmentos
60 330
laminares

Intermedio epóxico modificado

o base silicón compatible para Mínimo
2 59 1500 1000 No aplica 336
acabado antiadherente base 3 “A”
silicón

Acabado: antiadherente base

silicón o libre de compuestos 63 327
metálicos y biocidas

Tabla 3 Requisitos que deben cumplir los recubrimientos.

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Resistencia COV
%
Adherencia Resistencia al máximo
sólidos Resistenci
(corte en a la niebla desprendimi g/l
Sistema en a a rayos
Descripción cruz) salina ento ISO
N° volumen ultravioleta
ISO (horas) catódico 11890-1
(mínimo) ISO 11507
ISO 16276-2 ISO 11997-1 ISO 15711 ó
ISO 3233
11890-2

-1,5 volts v.s.

electrodo de
referencia
Recubrimiento epóxico 100% Mínimo Cu/CuSO4
3 100 No aplica No aplica 0
sólidos de dos componentes. 3 “A” 8 milímetros
de radio de
desprendimie
nto máximo
Primario epóxico poliamida de
70 350
dos componentes altos sólidos.
Intermedio epóxico poliamida 2000 1500
de dos componentes altos 70 350
sólidos. Mínimo a a
4 No aplica
Acabado poliuretano acrílico 3 “A”
62 330
alifático de dos componentes.
4000 3000
ó
Acabado polisiloxano altos 250
sólidos. 70

Primario epóxico poliamida de

70 350
dos componentes altos sólidos.
Intermedio epóxico poliamida
de dos componentes altos 70 Mínimo 350
5 1500 No aplica No aplica
sólidos. 3 “A”
Acabado epóxico poliamida de
dos componentes 78 350
antiderrapante modificado.
Primario epóxico con pigmentos
60 330
laminares
Mínimo
6 Acabado antiderrapante 2000 No aplica No aplica
3 “A”
epòxico con alta resistencia a 70 250
daño mecánico
Primario alquidálico modificado
con certificado de baja
54 405
propagación de flama Clase A
de acuerdo al ASTM-E84.
7 Mínimo
Acabado alquidálico modificado 1000 1000 No aplica
3 “A”
con certificado de baja
49 415
propagación de flama Clase A
de acuerdo al ASTM-E84.
Primario/acabado acrílico
8 siliconado para altas 30 Mínimo
No aplica No aplica No aplica 250
temperaturas hasta 200 ºC. 3 “A”

Tabla 3 Requisitos mínimos que deben cumplir los recubrimientos (continuación).

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COV
Resistencia
% máxim
Adherencia Resistencia al
sólidos Resistenci o
(corte en a la niebla desprendimi
Sistema en a a rayos g/l
Descripción cruz) salina ento
N° volumen ultravioleta ISO
ISO (horas) catódico
(mínimo) ISO 11507 11890-1
ISO 16276-2 ISO 11997-1 ISO 15711
ISO 3233 ó
11890-2

Electrodo de
referencia
Cu/CuSO4 11
Primario/acabado epóxico dos milímetros de
9 componentes modificado altos 78 Mínimo radio de
No aplica No aplica 250
sólidos 3 “A” desprendimie
nto máximo
después de
30 días de
exposición
Electrodo de
referencia
Cu/CuSO4 11
milímetros de
Primario/acabado epóxico altos
Mínimo radio de
10 sólidos en volumen con 98 No aplica No aplica 85
desprendimie
retención de espesor en filos. 3 “A” nto máximo
después de
30 días de
exposición
Electrodo de
referencia
Cu/CuSO4
Primario/acabado a base de 11 milímetros
epóxico reforzado con Mínimo de radio de
11 80 2000 No aplica 180
pigmentos laminares altos desprendimie
sólidos •80% 3 “A” nto máximo
después de
30 días de
exposición

Tabla 3 Requisitos mínimos que deben cumplir los recubrimientos (continuación).

Para las pruebas de resistencia a la niebla salina y resistencia a rayos ultravioleta, al término del tiempo de
exposición, los especimenes deben inspeccionarse de acuerdo a los métodos indicados en la Tabla 5. La
aparición de cualquier falla debe ser motivo de rechazo.

8.1.4 Requisitos mínimos de resistencia química que deben cumplir los recubrimientos

La resistencia química de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se debe determinar por inmersión en

reactivos por un tiempo y temperatura establecidos en la Tabla 4.
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Áreas y
condiciones de
Sistema Temperatura Tiempo Método de
Descripción del sistema exposición en Reactivo
N° °C (días) prueba
embarcaciones
marinas
Primario epóxico-poliamida de dos
componentes altos sólidos modificado.
+
Intermedio epóxico catalizado- poliamida de
dos componentes altos sólidos modificado.
1
+
Acabado antivegetativo, autopulible, libre de
biocidas de tributil estaño basado en un
copolimero orgánico como resina de óxido Agua de
cuproso. Obra viva 25 30 ISO 2812-1
mar
Primario epóxico con pigmentos laminares.
+
Intermedio epóxico modificado o base silicón
compatible para acabado antiadherente base
2
silicón.
+
Acabado antiadherente base silicón libre de
compuestos metálicos y biocidas.
Zona de ánodos
Recubrimiento epóxico 100% sólidos de dos Agua de
3 de corriente 25 30 ISO 2812-1
componentes. mar
impresa.
Crudo/Co
60 4
mbustoleo
Turbosina 25 14
Diesel,
intermedio ISO 2812-1
Primario/acabado epóxico dos componentes 15, Gasolina 25 14
9
modificado altos sólidos. Magna y
Premium
Agua de
25 14
mar
Agua
Tanques de carga 25 14 ISO 2812-2
dulce
y lastre y de agua Crudo/Co
dulce no potable 60 4
mbustoleo
para
mantenimiento Turbosina 25 14
mayor. Diesel,
Intermedio ISO 2812-1
Primario/acabado epóxico altos sólidos en 15, Gasolina 25 14
10
volumen con retención de espesor en filos Magna y
Premium
Agua de
25 14
mar
Agua
25 14 ISO 2812-2
dulce
Agua de
Primario/acabado a base de epóxico 25 30
mar
11 reforzado con pigmentos laminares altos ISO 2812-1
sólidos •80% Agua
25 30
dulce

Tabla 4 Requisitos mínimos de resistencia química que deben cumplir los recubrimientos.
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Al término del tiempo de inmersión, el espécimen debe inspeccionarse de acuerdo a los métodos indicados en
la Tabla 5. La aparición de cualquier falla es motivo de rechazo.

Falla Método de prueba

Corrosión bajo película ISO 4628-3
Ampollamiento ISO 4628-2
Agrietamiento ISO 4628-4
Caleo ISO 4628-6
Descascaramiento ISO 4628-5

Tabla 5 Fallas no permitidas y métodos de prueba.

8.1.5 Espesores mínimos que deben cumplir los sistemas de protección anticorrosiva.

Espesor
Perfil de
Sistema por capa Espesor Método de
Descripción Anclaje Capas
N° seca total aplicación
(micras)
(micras)
Primario epóxico-poliamida de dos
componentes altos sólidos 50-62.5 1 125-150
modificado
+
Intermedio epóxico catalizado-
poliamida de dos componentes altos No aplica 1 125-150 Aspersión sin
1 550-650
sólidos modificado aire
+
Acabado antivegetativo, autopulible,
libre de biocidas de tributil estaño No aplica 2 150-175
basado en un copolimero orgánico
como resina de oxido cuproso
Primario epóxico con pigmentos
laminares 50-75 2 125-150
+
Intermedio epóxico modificado o base
silicón compatible para acabado No aplica 1 100-150 Aspersión sin
2 antiadherente base silicón 450-625
aire
+
Acabado antiadherente base silicón
libre de compuestos metálicos y No aplica 1 100-175
biocida
Recubrimiento epóxico 100% sólidos Espátula o
3 50-62.5 2 100-150 200-300
de dos componentes llana
Primario epóxico poliamida de dos
componentes altos sólidos 50-62.5 1 100-125
+
Intermedio epóxico poliamida de dos Aspersión sin
componentes altos sólidos No aplica 1 100-125
4 275-350 aire, brocha o
+ rodillo
Acabado poliuretano acrílico alifático
de dos componentes
o No aplica 1 75-100
Acabado polisiloxano altos sólidos

Tabla 6 Descripción de sistemas de protección anticorrosiva.


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Espesor
Perfil de
Sistema por capa Espesor Método de
Descripción Anclaje Capas
N° seca total Aplicación
(micras)
(micras)
Primario epóxico poliamida de dos
50-62.5 1 100-125
componentes altos sólidos
+ Aspersión
Intermedio epóxico poliamida de dos convencional,
5 componentes altos sólidos No aplica 1 100-125 275-350 sin aire,
+ brocha o
Acabado epóxico poliamida de dos rodillo
componentes antiderrapante No aplica 1 75-100
modificado

Primario epóxico con pigmentos 50-75 1 125-150 Aspersión

laminares convencional,
6 + 1125-1150 sin aire,
Acabado antiderrapante epóxico con Mínimo brocha,
alta resistencia a daño mecánico No aplica 1 rodillo o llana
1000 micras

Primario alquidálico modificado con

certificado de baja propagación de
25 1 50-75
flama Clase A de acuerdo al ASTM- Aspersión
E84 convencional,
7 + 100-150 aspersión sin
Acabado alquidálico modificado con aire, brocha o
certificado de baja propagación de No aplica 1 rodillo
50-75
flama Clase A de acuerdo al ASTM-
E84
Aspersión
Primario/acabado acrílico siliconado convencional,
8 para altas temperaturas a base de 25 2 50 100 aspersión sin
resinas de silicón sin modificar aire, brocha o
rodillo
Primario/acabado epóxico dos Aspersión sin
9 componentes modificado altos 50-62.5 2 125-150 250-300 aire, brocha o
sólidos rodillo
Primario/acabado epóxico altos Aspersión sin
10 sólidos en volumen con retención de 50-75 2 250-300 500-600 aire
espesor en filos
Aspersión sin
Primario/acabado a base de epóxico aire,
11 reforzado con pigmentos laminares Aspersión
50-75 2 150-200 300-400 convencional,
altos sólidos •80% para
reparación/mantenimiento a bordo brocha o
rodillo

Tabla 6 Descripción de sistemas de protección anticorrosiva (continuación).

8.2 Preparación de superficies

Se debe cumplir con los requisitos del numeral 8.2 de la NRF-053-PEMEX-2006.


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8.3 Inspección de la preparación de superficie

Se debe cumplir con los requisitos del numeral 8.4 de la NRF-053-PEMEX-2006.

Se debe cumplir con el llenado de los formatos del Anexo 12 de la presente norma.

8.4 Aplicación de los recubrimientos

Se debe cumplir con los requisitos del numeral 8.6 de la NRF-053-PEMEX-2006.

8.5 Inspección de la aplicación

Se debe cumplir con los requisitos del numeral 8.7 de la NRF-053 PEMEX-2006.

Se debe cumplir con el llenado de los formatos del Anexo 12 de la presente norma.

9. RESPONSABILIDADES

9.1 PEMEX

En base a un estudio previo de ingeniería, es responsabilidad de PEMEX realizar un seguimiento y verificar el

cumplimiento de los requisitos y recomendaciones de esta NRF para la preparación, aplicación, inspección,
seguridad, salud ocupacional y protección al ambiente para la protección anticorrosiva a los elementos
metálicos de hierro y de acero al carbono.

9.2 Subcomité Técnico de Normalización

Promover la aplicación de esta NRF entre las áreas usuarias de PEMEX, firmas de ingeniería, prestadores de
servicios, proveedores y contratista, involucrados en él o los procesos técnicos y administrativos generados por
la necesidad de aplicar protección anticorrosiva a elementos metálicos de hierro y de acero.

9.3 Área usuaria de PEMEX

La verificación de los documentos vigentes que avalen el cumplimiento de los requisitos de esta NRF, será
efectuado por personal designado por PEMEX.

9.4 Del licitante o proveedor

9.4.1 Es obligación, en caso de aplicar los recubrimientos entregar la documentación que demuestre que
cuenta con un SGC, así como de procedimientos específicos para preparación de superficie y
aplicación de recubrimientos, que garanticen la calidad de los trabajos realizados conforme a esta NRF,
en los cuales se indiquen a detalle las etapas de trabajo y los reportes de inspección que deben ser
entregados al personal designado por PEMEX.

9.4.2 Es obligación en caso de aplicar y suministrar los recubrimientos, entregar las hojas técnicas y de
seguridad que demuestren que los componentes del sistema de recubrimiento cumplen con las
propiedades fisicoquímicas y de comportamiento indicadas en esta NRF para el sistema particular de
recubrimiento, así como el reporte de los resultados del laboratorio conforme a esta NRF.

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9.4.3 Es obligación en caso de aplicar y suministrar los recubrimientos, garantizar por escrito (puede ser una
póliza) los años de servicio de la protección anticorrosiva conforme a esta NRF.

9.4.4 Los sistemas de recubrimientos indicados en la Tabla 1 y que son suministrados bajo esta NRF deben
ser acompañados de un informe de resultados de pruebas de laboratorio conforme a la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización, o si se cuenta con un certificado de producto vigente emitido por
Organismos de Certificación acreditados por “ema”, los cuales deben contener invariablemente los
resultados de las pruebas descritas en las tablas 3 y 4, así como los resultados deben estar dentro de
los valores (mínimo o máximo) mostrados en esta NRF.

9.4.5 Es obligación proporcionar la hoja técnica de todos los sistemas de recubrimientos; especificar las
temperaturas máxima y mínima de aplicación y curado, así como otras limitantes relevantes
relacionadas con las condiciones de aplicación y curado.

9.4.6 Es obligación garantizar por escrito que los productos suministrados deben ser nuevos y no haber
alcanzado el 20 por ciento de su vida de almacenamiento a partir de la fecha de fabricación.

9.4.7 Es obligación entregar en cada lote suministrado de primario, intermedio o acabado, la hoja de
resultados de análisis del laboratorio que incluya el resultado del contenido de plomo de acuerdo a lo
indicado en el párrafo correspondiente del numeral 8.1.3 de esta NRF.

9.4.8 Es obligación presentar la siguiente documentación, en tanto no existan laboratorios de prueba u

organismos de certificación acreditados por “ema” que emitan el informe de resultados de pruebas o
certificado vigente del producto, de acuerdo al numeral 9.5.1:

1) El SGC certificado de la empresa fabricante de recubrimientos de acuerdo a lo establecido en el Artículo

13-A del Reglamento de la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público.

2) Informe de resultados de las pruebas de laboratorios nacionales que cuenten con un SGC certificado y
que demuestre que al menos tiene un año de experiencia realizando las pruebas descritas en las tablas
3 y 4 de esta NRF, en caso de no contar con este último, se podrá presentar el informe de resultados de
las pruebas realizadas a los productos, expedidos por laboratorios reconocidos por organismos de
acreditación internacionales.

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES

Esta norma de referencia coincide parcialmente con las Normas ISO 12944 (1998) “Paints and varnishes –
Corrosion protection of steel structures by protective paint systems”, sobre los sistemas de protección
anticorrosiva a estructuras de acero.

11. BIBLIOGRAFÍA

11.1 NACE STANDARD N° 5.- Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Materials by High/
and Ultrahigh/Pressure Water Jetting Prior to Recoating SSPC/SP 12. (Preparación de superficies y
limpieza de acero y otros materiales duros con chorro de agua alta y ultra alta presión).

11.2 NACE STANDARD 6G198.- Wet Abrasive Blast Cleaning SSPC/TR 2:1998. (Limpieza con chorro
abrasivo húmedo).

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11.3 P.4.0351.01.- Especificación y Métodos de Prueba Para Recubrimientos Anticorrosivos-Primera edición

Diciembre del 2001. PEMEX.

11.4 Structure Steel Painting Council SSPC-VIS 1.- Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel
(Standard Reference Photographs). (Guía y referencia para elementos de acero limpiados por un sistema
abrasivo).

11.5 Joint Technical Report.- SSPC-TR 2.- Wet Abrasive Blast Clearing. NACE 6G198:1998 (Limpieza con
chorro abrasivo húmedo).

11.6 Joint Surface Preparation Standard NACE Nº 5:2002.- Surface Preparation and Cleaning of Cleaning
of Metals by Waterjetting Prior to Recoating. SSPC-SP 12. (Preparación y limpieza de superficies de
acero con abrasivos y agua a alta y ultra alta presión).

11.7 SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- SSPC-VI 5.- Reference Photographs for Steel Wet Abrasive Blast Clearing
NACE VIS 9. (Referencia fotográfica para superficies preparadas con limpieza con chorro abrasivo o
húmedo).

11.8 NACE Nº 7 1998.- Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by Water Jetting
SSPC/VIS 4(I):2000. (Guía y referencia fotográfica para superficies preparadas por limpieza con agua a
presión).

11.9 ASTM D-5367 2000.- Standard Practice for Evaluating Coatings Applied over Surfaces Treated with
Inhibitors Used to Prevent Flash Rusting of Steel When Water or Water/Abrasive Blasted. (Estándar
práctico para la evaluación de la protección aplicada sobre superficies de acero utilizando inhibidores
para prevenir la oxidación instantánea, con limpieza abrasiva húmeda ó con agua).

11.10 ASTM D-4417 2003.- Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned
Steel (R 1999). (Método Estándar de de Prueba para Medición del perfil de anclaje de limpieza
abrasiva).

11.11 ASTM D-4414 1995.- Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages
R(2001). (Estándar práctico para la medición de espesor de película húmeda).

11.12 ASTM D-1212 1991.- Standard Test Methods for Measurement of Wet Film Thickness of Organic
Coatings R(2001). (Método estándar de prueba para la medición del espesor de película húmeda de
recubrimientos orgánicos).

11.13 ASTM D-3359 2003.- Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test. (Método estándar
de prueba de adherencia).

11.14 ASTM G 62 1987.- Standard Test Methods for Holiday Detection in Pipeline Coatings R(1998). (Método
estándar de Prueba para detección de puntos sin pintar de los recubrimiento en tuberías).

11.15 ASTM G-154 2001.- Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of
Nonmetallic Materials-Replaces ASTM G53; E1-2001. (Prueba práctica para la exposición con rayos
ultravioleta a materiales no metálicos).

11.16 ASTM D-522 1993 REV A.- Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic
Coatings R (2001). (Prueba de doblez para recubrimientos orgánicos).

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11.17 ASTM D-4541 2002.- Standard Test Method for Pull/Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion
Testers. (Prueba de adherencia mediante cortes en el recubrimiento utilizando cinta adhesiva).

11.18 ASTM B-117 2003.- Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus. (Prueba de
condiciones requeridas para mantener una aspersión con sal).

11.19 ASTM D-2247 2002.- Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative
Humidity. (Prueba de resistencia a la humedad con un 100 % de humedad relativa).

11.20 ASTM D-1193 1999.- Standard Specification for Reagent Water. (Agentes Reactivos).

11.21 ASTM D-4228 1999.- Standard Practice for Qualification of Coating Applicators for Application of
Coatings to Steel Surfaces. (Calificación de pintores para superficies de acero en plantas).

11.22 ASTM D-610 2001.- Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces
SSPC/VIS/2. (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de oxidación en superficies de
acero pintado).

11.23 ASTM D-714 1987.- Standard Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints R(2000).
(Método de prueba estándar para la evaluación del grado de ampollamiento en las pinturas).

11.24 ASTM D-661 1993.- Standard Test Method for Evaluating Degree of Cracking of Exterior Paints
R(2000). (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de agrietamiento en las pinturas
exteriores).
11.25 ASTM D-772 1986.- Standard Test Method for Evaluating Degree of Flaking (Scaling) of Exterior Paints
R(2000) (Método de prueba para la evaluación del grado de descascaramiento en pinturas exteriores.

11.26 P.2.0351.01.- Sistemas de Protección anticorrosivo a base de recubrimientos. Primera edición

Noviembre del 2001, PEMEX.

11.27 P.3.0351.01.- Aplicación e inspección de recubrimientos para protección anticorrosiva. Primera Edición
Julio de 2000, PEMEX.

11.28 DG-SASIPA-SI-08301.- "Especificaciones de recubrimientos anticorrosivos para superficies metálicas".

11.29 ASTM D 2697.- Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented Coatings R
(1998). (Método de prueba estándar para volumen de materiales no volátiles en recubrimientos
decolorados o pigmentados).

11.30 SSPC-AB 1.- “Mineral and Slag Abrasives. Editorial Changes September 1, 2000. (Minerales y escorias
abrasivas).

11.31 SSPC.- Good Painting Practice Steel Structures Painting Manual Volume 1. (Buenas practicas de
pintura, manual de pinturas de estructuras de acero. Volumen 1).

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12. ANEXOS

12.1 Reporte de inspección en seco de la embarcación

Embarcación:
Proyecto:
Fecha:

Obra viva.
CROQUIS DE ÁREA

Obra muerta.
CROQUIS DE ÁREA

Cubiertas.
CROQUIS DE ÁREA

Casetería.

Departamento de máquinas.

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12.2 Reporte de perfil de anclaje y aplicación de recubrimientos

Embarcación:
Proyecto:
Fecha:

Cubierta

Línea
Máxima
Carga

Línea
Mínima
Carga

Q
ui
lla

Gu
ar
da

Ba
la
nc
e
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Revisión: 0
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12.3 Reporte de control de medición de humedad relativa

Embarcación:
Proyecto:
Fecha:

Temperatura Temperatura % Temperatura Temperatura T. sustrato

Hora de bulbo de bulbo humedad sustrato punto de metálico-T. Observaciones
húmedo seco relativa metálico rocío punto de
rocío

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12.4 Reporte diario de limpieza con chorro de abrasivo

Embarcación:
Proyecto:
Fecha:

Fecha Area intervenida Grado de limpieza Área / metro2


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12.5 Reporte de avance físico de aplicación de recubrimientos

Embarcación:
Proyecto:
Fecha:

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12.6 Reporte de medición de espesores de película seca

Representación de área aplicada

Espesores de película seca

Embarcación:
Proyecto:
Reparación en dique seco (fecha):
Medición de espesor de película seca:
Fecha de aplicación:
Fecha de medición:
Tipo de limpieza:
Tipo de recubrimiento:
Tipo nombre:
Marca:
Color:
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12.7 Reporte diario de condiciones meteorológicas.

Embarcación:
Proyecto:
Fecha:

Soleado Neblina

Lluvia Medio/Nublado

Viento Viento/Lluvia

Nublado Llovizna

NOTA: Para los formatos de inspección visual, medición de espesores y prueba de adherencia, consultar los anexos de la
NRF-053-PEMEX-2006.