UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DE HONDURAS

Asignatura:
CONTABILIDAD
GERENCIAL

Dimelsa Salguero
Catedrático: Lic. Mario Roberto Trejo

Alumna: Dimelsa Janneth Salguero

ID: 244063012
 Asignaciones contabilidad gerencial

Módulo 5

Tarea Individual

Desafío No 1

Investigue alguna empresa de su ciudad que use un sistema de costeo por

procesos, detalle el producto que elabora y su proceso, desde luego debe

hacer

una entrevista para luego redactar un informe con sus hallazgos- (Incluya fotos
y

todo lo que le ayude en su informe). Indague sobre el costeo.

CONTENIDO

‘’Bloquera López Torres’’ es un negocio familiar con muchos años de

experiencia, de los cuales elaboran productos para la venta en el local y
también tienen el servicio de elaboración por pedido

Su materia prima es:

 Arena
 Agua
 Cemento
 Chispa
 Polvo de piedra
En cuanto a sus materiales usan la máquina de producción en base en la
elaboración semanal ya que lo de la empresa se paga y de esta forma llevan
un proceso de mezclado en donde se detalla cuantas bolsas de cemento y
arena, cuantas bolsas por acarreo etc.

ENTREVISTA REALIZADA EN LAS OFICINAS DE LA BLOQUERA LOPEZ

TORRES EN SANTA RITA COPAN

1 ¿Cuál es el nombre y cargo dentro de la empresa?

Mi nombre es Abisai López Torres, y mi cargo es administrador del área de

producción de la bloquera

2 ¿Cómo usan en la empresa el sistema de costos por procesos?

Se usa de manera muy sencilla ya que promediamos el costo unitario del

producto en base a un promedio ya que no es exacto lo que se produce en
cuanto a la cantidad de materia prima, lo único exacto es la mano de obra,
porque el pago es por destajo.

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3 ¿En que productos realizan el sistema de costos por procesos?

Bueno sin duda lo utilizamos en la elaboración de bloques y yo te mostrare

como lo hacemos para eso acompáñame al área para que miremos este
proceso

4 ¿Tienen algún producto extra que combinen materia prima de la elaboración

del bloque?

La materia prima utilizada en la elaboración del bloque es única y exclusiva

para dicho producto y no se toma ningún componente extra para atender otra
elaboración.

5 ¿Qué elementos utilizan para la elaboración del bloque?

Arena clasificada, agua, cemento, polvo de piedra, chispa, mano de obra,

maquinaria y supervisión.

6 ¿costos de cada uno de los productos?

7 ¿Cómo es el proceso de producción para los bloques?

1. Almacenamiento de agregados
En esta área aproximada de 50m 2 se almacena los agregados que son
materiales pétreos inertes resultantes de la desintegración natural de rocas o
que se obtienen de la trituración de las mismas, estos son polvo de piedra,
cascajo y chispa además en esta etapa se considera un análisis granulométrico
de los materiales que permiten tener una dosificación correcta de cemento para

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alcanzar resistencias deseadas por el constructor 1.1Granulometría Es la

distribución de los tamaños de las partículas que conforman los agregados, la
cual está representada por la curva granulométrica que se obtiene al pasar una
muestra de los agregados por una serie de tamices normalizados y graficar
estos resultados, lo que permite establecer una clasificación básica para los
agregados. Para la fabricación de bloques de concreto se deben utilizar
agregados con granulometrías continuas para obtener mayor densidad en la
mezcla y lograr piezas con superficies cerradas, de textura fina. Si se utilizan
agregados con un porcentaje mayor de finos, se obtendrá una superficie con un
acabado más cerrado. Nota: Con un porcentaje mayor de gruesos o con un
tamaño máximo mayor, se obtendrá una superficie más rugosa, pero se ganará
resistencia.

Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados tienen un espesor de

aproximadamente 2.54cm (1”). El tamaño máximo de los agregados,
compatible con este espesor es aproximadamente la mitad, es decir 1.27cm
(1/2”). Nota: Si se utiliza una combinación de agregados con el tamaño máximo
compatible, se puede obtener reducción en las cantidades de cemento y agua
necesarias para lograr una resistencia dada, así como mejor calidad y mayor
economía para el bloque.

2. Etapa de mezclado En esta etapa se mezclas homogéneamente los sólidos

y líquidos, de las cuales cada parte en conjunto desempeña alguna función
específica en el momento del mezclado del concreto.

2.1 Dosificación de la mezcla Las proporciones en la mezcla se realizan de la

siguiente manera: • 1 saco de cemento • 2.5 cubetas de agua • 0.5m3 de arena
pómez • ½ carretada de selecto (aproximadamente 0.05m3)

2.3 Elaboración de la mezcla Para elaborar la mezcla, en la fábrica se

procede de la siguiente forma:
a) Se mide la cantidad de polvo de piedra seleccionada para usar y se vierte en
la mezcladora ya activa.
b) Se agrega la cantidad de cemento según la proporción anteriormente
descrita y se mezcla con la arena hasta tener un color uniforme.
c) Se agrega el agua necesaria, cuidando que no se sobrepase se mezcla
hasta que pueda formarse una pequeña bola con la mano, que no chorree ni se
desmorone.

2.4 Aditivos Los aditivos ofrecen numerosos beneficios como resultado de la

dispersión e hidratación del cemento, por ejemplo:
• Incremento del desarrollo inicial de resistencias
• Mejoran la cohesividad y la estabilidad dimensional
• Permiten una mejor compactación de la mezcla (reducción de vacíos)
• Impermeabilizan o reducen la absorción de agua

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• Incremento de las resistencias • Lubricantes de mezcla para reducir la

abrasión de las partes de
• los moldes (desmoldantes).

3. Etapa de prensado Cuando la mezcla esta lista, se abre la compuerta que

la deja fluir y se coloca bajo la tolva alimentadora. Se aplica vibración al molde
por un corto tiempo entre 1 y 2 segundos para acomodar la mezcla. Luego se
deja caer la prensa se aplica vibración entre tres y cinco segundos para la
compactación de los bloques. Luego de esto los moldes se remueven hacia
arriba, dejando los bloques libres sobre sus tableros

4. Área de control de calidad Luego de la etapa de prensado los bloques se

evalúan visualmente. Si presentan defectos se deberán retirar el tablero y
devolver el material a la tolva o pila de mezcla para volver a utilizarlo. Los
bloques buenos pasan al área de secado o fraguado.

5. Área de secado o fraguado Cuando se han desmoldado los bloques, estos

deben permanecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluvia y los
vientos fuertes, para evitar la evaporación del agua de la mezcla y su secado
prematuro. Se dejan fraguar hasta que lleguen a una resistencia suficiente para
ser manipulados (entre 12 y 24 horas). Después de esto, los bloques son
retirados de los tableros o tomados del piso y colocados en tarimas de no más
de cuatro bloques, dejando espacios de dos centímetros entre ellos para que
circule el aire.

6. Curado de los bloques Una vez los bloques han sido fraguados, se
trasladan al área de curado en donde se busca que el bloque de concreto
mantenga la temperatura y el contenido de humedad necesarios para que se
puedan desarrollar la resistencia y demás propiedades deseadas en el
concreto. Actualmente los bloques de concreto permanecen entre dos y tres
días en el patio de curado, dependiendo la demanda de venta.

7. Almacenamiento de los bloques Cuando los bloques han sido curados, se

almacenan en el patio de almacenamiento, el cual se encuentra en la parte
trasera del área de producción. Se pueden formar pilas de nueve bloques
máximo, debidamente aislados de la humedad del piso, tomando en cuenta
que la distribución de los bloques durante el almacenamiento debe permitir el
fácil acceso a cada una de las diferentes pilas.

8. Área de despacho En esta área se realiza el despacho de los diferentes

productos de concreto que se fabrican.

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Desafío No 2

Desarrolle los siguientes ejercicios.

Ejercicio No 1

Nipón es una empresa que fabrica cámaras digitales. Tiene dos

departamentos:

ensamblado y pruebas. En enero de 2012, la compañía incurrió en L.

750,000.00

sobre materiales directos y en L. 708,000.00 sobre costos de conversión, lo

cual

tiene un costo de manufactura total de L. 1,548,000.

1. Suponga que no se tiene un inventario inicial de ningún tipo al 1 de enero

de 2012. Durante enero se inició la producción de 10,000 cámaras y la

totalidad de las 10,000 cámaras se terminó al final del mes. ¿Cuál será el

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costo de una cámara ensamblada en enero?

Productos en proceso inv. inicial

Empezado durante enero 10,000
Terminado durante enero 10,000
Producto en proceso inv. final
Costos Totales para enero de 2012

Costos de los materiales directos agregados durante enero L. 750,000.00

Costos de conversión agregados durante enero 708,000.00

Costos totales del departamento de ensamblado agregados

Durante enero
1,458,000.00

COSTO DE UNA CAMARA ENSAMBLADA

750000/10000=75

708000/10000=70.08

PROMEDIO 1,458,000/10,000=145.80

2. Suponga que durante febrero se inicia la producción de 10,000 cámaras.

Suponga además que los mismos costos totales de ensamblado de enero

también se incurren en febrero, pero que tan solo se tienen 9,000 cámaras

totalmente terminadas al final de cada mes. Todos los materiales directos se

han agregado a las 1,000 cámaras restantes. Sin embargo, en promedio tan

solo se encuentran completas al 50% en cuanto a sus costos de conversión.

A) ¿Cuáles son las unidades equivalentes para los materiales directos y para

los costos de conversión, y sus costos respectivos por unidad equivalente

para febrero? B) ¿Cuál es el costo unitario de una cámara ensamblada en

febrero de 2012?

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A)

Unidades equivalentes
Unidades físicas Materiales Costos de
directos conversión
Productos en
proceso inv. inicial
Empezado durante 10,000
febrero
Terminado y 9,000 9000 9000
transferido durante
periodo actual
Producto en proceso 1,000
inv. final
1000 500
Grado de avance inv. 50% costos
Final proceso conversión
Unidades 10,000 9500
equivalentes de
trabajo periodo
actual

Costos Totales para febrero de 2012

Costos de los materiales directos agregados durante febrero L. 750,000.00

Costos de conversión agregados durante febrero 708,000.00

B) COSTO POR UNIDAD ENSAMBLADA

MATERIAL DIRECTO 750000/10000= 75

COSTOS DE CONVERSION 708000/9500= 74.53

TOTAL, COSTOS POR UNIDAD FEBRERO 2012 = 149.53

PRODUCTOS TERMINADOS

9000 (149.53) = 1,345,770.00

PRODUCTOS EN PROCESO

1000 (75) = 75000

500 (74.53) = 37265

COSTO TOTAL INV. FINAL PRODUCTOS EN PROCESO = 112,265

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Unidades equivalentes
Unidades físicas Materiales Costos de
directos conversión
Productos en 80
proceso inv. inicial (1
mayo)
Grado avance inv. 72 32
inicial
Empezado durante 500
mayo 2012
Pendiente de 580
contabilizar
Terminado y 460 460 460
transferido durante
mayo
Producto en proceso 120
inv. final
Grado de avance inv. 72 36
Final proceso
contabilizado 580

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COSTOS TOTALES

Material directo + costos de conversión 493,360+91040=584,400

Costos agregados 584,400+3,220,000+1,392,000= 5,196,400

El total de costos es = 5,196,400

COSTO POR UNIDAD EQUIVALENTE

material directo 493,360+3,220,000=3,713,360

3713360/460= 8072

costos de conversión 91,040+1,392,000=1,483,040

1483040/460=3224

Método promedio ponderado

5196400/460=11296.53

PRODUCTOS EN PROCESO

120 ( 11296.53 ) = 1,355,583.60

72 ( 8072 ) = 774,399.60

36 ( 3224 ) = 581,184

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