Taladrado

Al inspeccionar varios productos grandes o pequeños, obsérvese que la vasta mayoría tiene
diversos orificios. Por ejemplo, nótese: el número de remaches en las alas y el fuselaje de un
avión; los pernos en monobloques y cabezas de motores, y (c) diversos productos de consumo
e industriales. Por lo general, los orificios se utilizan para ensamble con sujetadores (como
pernos, tornillos y remaches, cada uno de los cuales requiere un orificio) o para propósitos de
diseño (como reducción de peso, ventilación, acceso al interior de las partes, por apariencia).
[1]
En la manufactura se producen más agujeros que de cualquier otro método, y una gran
proporción de estos se realizan mediante taladrado. De todos los procesos de mecanizado
realizados el taladrado representa aproximadamente el 25%. En consecuencia, este es un
proceso muy importante.[2]
Hay muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de
generar una cierta configuración geométrica y textura superficial. El taladrado (figura 1), es
una operación de maquinado que se usa para crear agujeros en una pieza de trabajo. La broca
que es la herramienta que realiza el corte, avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria
para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El
taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramienta puedan
ejecutar esta operación.[3]

Fig. 1) Ilustración del taladrado. [1]

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Aunque el taladrado parece ser un proceso relativamente simple, en realidad es un proceso
complejo. La mayoría de las perforaciones se realizan con una herramienta de corte llamada
broca helicoidal que tiene dos bordes cortantes, o labios, como se muestra en la Figura 2. La
broca helicoidal tiene la geometría de perforación más común. Los filos de corte están al final
de una herramienta relativamente flexible.[2]

Figura 2: nomenclatura y geometría de una broca convencional.[2]

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 La acción de corte tiene lugar dentro de la pieza de trabajo. La única salida para las virutas es
el orificio que se llena principalmente con el taladro. La fricción entre el margen y la pared del
agujero produce un calor adicional debido a la formación de astillas. El contraflujo de las virutas
en las estrías dificulta la lubricación y el enfriamiento. Hay cuatro acciones principales que
tienen lugar en un taladro:
1. Un pequeño agujero está formado por las virutas que no se cortan en el sentido normal.
2. Las virutas están formadas por los labios giratorios.
3. Las virutas se retiran del agujero por la acción del tornillo de las estrías helicoidales.
4. El taladro es guiado por terrenos o márgenes que rozan contra las paredes del hoyo.

Brocas

En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro, por lo que tienen la
capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de alguna manera
flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su ruptura.
Además, las virutas que se producen dentro del orificio se mueven en dirección opuesta al
movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la disposición de las virutas y la eficacia de
los fluidos de corte pueden ocasionar serias dificultades en el taladrado.[1]
Pueden ser clasificadas en dos tipos comunes de brocas:
1. Broca con punta cónica. La función del par de gavilanes es proporcionar una superficie de
soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la pieza de trabajo.
Existen brocas con cuatro gavilanes (margen doble) para su mejor guía y precisión. También
existen brocas con características de rompevirutas.
2. Broca con punta de cigüeñal (Fig 3). Estas brocas tienen buena capacidad de centrado y,
dado que las brocas tienden a romperse con facilidad, son adecuadas para producir orificios
profundos.

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 Fig. 3-a) Broca con punta cónica; b) Broca con punta cigüeñal.[2]

El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que el diámetro
de la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una broca se retira con
facilidad del orificio que acaba de producir. La medida de la sobredimensión depende de la
calidad de la broca y del equipo utilizado, así como de las prácticas empleadas para el
maquinado. Además, dependiendo de sus propiedades térmicas, algunos materiales
metálicos o no metálicos se dilatan en forma considerable debido al calor que produce el
taladrado, por lo que el diámetro final del orificio puede ser más pequeño que el diámetro de
la broca.

 La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar (fig. 3a). La geometría de su
punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad del filo de corte varían con la
distancia a partir del centro de la broca. Las características principales de esta broca son
(con los intervalos típicos de ángulos entre paréntesis): (a) ángulo de la punta (118° a 135°);
(b) ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c) ángulo de filo o borde biselado (125° a 135°), y
(d) ángulo de la hélice (15° a 30°).[4]

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Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde se guían hacia
arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que permiten que el
fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte. Algunas brocas tienen orificios a través de
los cuales se fuerzan fluidos, mejorando la lubricación y el enfriamiento, así como la
eliminación de las virutas. Existen brocas con rompevirutas rectificados a lo largo de los filos
de corte.
Esta característica es importante en el taladrado con maquinaria automatizada, donde resulta
fundamental la remoción continua de virutas largas sin ayuda del operador. Con base en la
experiencia, se han desarrollado diversos ángulos en una broca; están diseñados para
producir orificios precisos, minimizar las fuerzas de taladrado y torque y optimizar la vida de la
broca. Los cambios pequeños en la geometría de la broca pueden tener un efecto significativo
en su desempeño, sobre todo en la región de filo o borde biselado, que representa alrededor
de 50% de la fuerza de empuje en el taladrado.
Por ejemplo, un ángulo de alivio del labio demasiado pequeño (fig. 3a) incrementa la fuerza
de empuje, genera calor excesivo y aumenta el desgaste. Por el contrario, un ángulo
demasiado grande puede causar astillado o ruptura de la arista de corte. Además de las brocas
de punta convencional, se han desarrollado muchas otras geometrías de puntas de brocas
con el fin de mejorar su desempeño y aumentar la velocidad de penetración.
Para producir estas geometrías se utilizan técnicas y equipo especiales de rectificado.
En la figura 4 se muestran diversos tipos de brocas. Una
broca escalonada produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una
broca de núcleo o sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y
avellanar producen depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y
pernos bajo el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta
y se utiliza para producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de manera
que se pueda montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o contrapunto
de un torno. Se emplea una broca de punto o piloto para marcar (iniciar) un
orificio en la ubicación deseada de una superficie. [5]

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 Fig. 4- Diversos tipos de brocas [2]

 Brocas de paleta o tipo espada (Fig.5) poseen puntas o barrenas removibles y producen
orificios profundos de diámetro grande. Tienen las ventajas de mayor rigidez (debido a la
ausencia de estrías en el cuerpo de la broca), facilidad de rectificar los filos de corte y menor
costo. Una broca similar es la broca de estrías rectas (Fig. 6).

Fig. 5) Broca de paleta [2] Fig. 6) Broca de canales [2]

 Existen brocas de carburo sólido y con punta de carburo (Fig.7 ) para taladrar
materiales duros (como hierros fundidos), metales de alta temperatura,
materiales abrasivos (como concreto y ladrillo; brocas para mampostería) y
materiales compósitos con refuerzos de fibras abrasivas (como vidrio y
grafito).[1]

Fig. 7) Broca con insertos de carburo indexables y b roca con punta de carburo soldada (latonada)[3]

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 Cabe resaltar que, en los últimos años, las nuevas geometrías de los puntos de perforación
y los recubrimientos de nitruro de titanio han dado como resultado una precisión mejorada
del orificio, una vida útil más larga, una acción de auto centrado y mayores capacidades de
velocidad de avance.
Sin embargo, la gran mayoría de los taladros fabricados son taladros helicoidales. Según
una estimación, las empresas manufactureras estadounidenses consumen 250 millones de
brocas helicoidales por año.
Cuando los taladros de acero de alta velocidad (HSS) se desgastan, el taladro se puede
rectificar para restaurar su geometría original. Sin embargo, si la rectificación no se realiza
correctamente, se puede perder la geometría de perforación original y, por lo tanto, la precisión
y la precisión de la perforación. El rendimiento del taladro también depende de la máquina
herramienta utilizada para taladrar, el dispositivo de sujeción, el soporte del taladro, y la
superficie de la pieza de trabajo. Las malas condiciones de la superficie (bolsas de arena y /
o puntos duros refrigerados en las piezas fundidas, o escamas de óxido duro en metal
laminado en caliente) pueden acelerar la herramienta temprana. [2]

Aplicaciones del Taladrado

Teniendo en cuenta los distintos tipos de aplicaciones a los que son sometidos los taladros y sus
distintas dimensiones, pueden distinguirse las máquinas de la siguiente forma:

 Máquinas para taladras verticales

 Máquinas de taladrar de brocas múltiples
 Máquinas de taladrar radiales con eje vertical
 Máquinas de taladrar y fresar horizontales
 Máquinas de taladrar de precisión
 Máquinas de taladrar para agujeros calibrados
 Máquinas de taladrar y roscar con macho de roscar

1. Máquinas de taladrar verticales:

El taladro vertical (Fig. 8) también llamado taladro de columna es una máquina-herramienta que
permite llevar a cabo operaciones de punteo, perforación, escariado y taladrado de piezas
metálicas, por lo general de pequeño tamaño. Desarrolla dos movimientos combinados en su
accionamiento: un movimiento de corte de rotación (por parte del taladro) y un movimiento de
avance, rectilíneo y vertical (por parte de la pieza, a partir de la regulación de la mesa soporte, o
por el taladro).

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 Fig. 8) Taladro vertical []

2. Máquinas de taladrar de brocas múltiples:

Las maquinas de taladrar de varios husillos o de brocas múltiples (fig. 9), se emplean
generalmente para el mecanizado en serie; así mismo se utilizan como máquinas individuales,
también como elemento de instalación en línea, realizando simultáneamente un gran numero
de agujeros, lo cual reduce el tiempo de trabajo.

Fig. 9) Taladradora múltiple

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Cada uno de los husillos de trabajo puede proveerse de una herramienta y emplearse en una
operación de trabajo determinada. Como algunas taladradoras múltiples poseen más de 20
husillos de taladrado, se pueden realizar igualmente más de 20 operaciones de trabajo. Las
piezas más apropiadas son aquellas en las que los lugares de maquinado se encuentran
aproximadamente a la misma altura. El trabajo con dispositivos que conducen la herramienta
es de gran ventaja. De esta forma se alcanza una lata precisión por ejemplo en la distancia
entre orificios.
Con el propósito de observar el funcionamiento de este tipo de taladro podemos observar el
siguiente video: https://www.youtube.com/watch?v=O93GzZLUmS4&feature=youtu.be

3. Máquinas de taladrar radiales con eje vertical:

Este tipo de máquinas (Fig. 10) ofrecen la ventaja de la gran movilidad del husillo de al taladrado,
esto se traduce en la posibilidad de realizar un orificio tras otro sin necesidad de variar la posición
de la pieza al termino de cada operación. Las maquinas de taladrar radiales se utilizan
principalmente para mecanizar piezas medianas y grandes. Los modelos mayores pueden
realizar orificios de hasta 100mm.

Fig. 10) Taladradora Radial

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 4. Tuneladora “TBM” (Tunnel Boring Machine):
Una máquina perforadora de túneles (TBM), también conocida como " topo ", es una máquina
utilizada para excavar túneles con una sección transversal circular a través de una variedad de
estratos de suelo y roca. Pueden perforar rocas duras, arena y casi cualquier cosa en el medio. Los
diámetros de los túneles pueden variar hasta casi 18 metros hasta la fecha.
Los TBM tienen las ventajas de limitar la perturbación del terreno circundante y producir una pared
de túnel lisa. Esto reduce significativamente el costo de revestir el túnel y los hace adecuados para
usar en áreas muy urbanizadas. La principal desventaja es el costo inicial. Los TBM son caros de
construir y pueden ser difíciles de transportar. Sin embargo, a medida que los túneles modernos se
hacen más largos, el costo de las máquinas perforadoras de túneles en comparación con la
perforación y la voladura es en realidad menor, esto se debe a que el túnel con TBM es mucho más
eficiente y resulta en un proyecto más corto.[6]
Las TBM pueden ser usadas en diversos sectores, ya sea para el sector minero como por
ejemplo una mina de carbón [7], para la construcción de Metro subterráneos y túneles de
carretera [8] y cualquier otra aplicación que requiera una excavación de este calibre.
Actualmente se han realizado muchas proyectos de ingeniera interesantes utilizando TBM
como es el caso del Realizado por The Robbins Company[9] para el Proyecto del Túnel
Niagara de Canadá, donde gran parte del caudal originario de las Cataratas del Niágara es
derivado a un embalse durante la noche y en tiempos de menor cantidad de visitantes
para producir electricidad. El caudal que se puede derivar y utilizar para la producción de
electricidad es incluso regulado de manera detallada según estaciones y horas. Este túnel
posee una longitud de 10,4 km donde podemos ver su recorrido en la Fig. 11 y 14,4 m de
diámetro.

Fig. 11- Recorrido del túnel realizado bajo las cataratas del Niágara.
Tomada de https://writepass.com/journal/2012/12/civil-engineering-surveying/

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 la TBM utilizada fue nombrada "Big Becky" (Fig. 12) la cual tenía un peso aproximado de
2.000T.

Fig. 12- Big becky

Tomada de http://www.nflibrary.ca/nfplindex/show.asp?id=340803&b=1

Para comprender el funcionamiento de los TBM pueden ser tomadas las explicaciones de los videos
anexados a continuación:

 https://www.youtube.com/watch?time_continue=39&v=Q41vzLjwZqM
 https://www.youtube.com/watch?v=z38JIqGDZVU

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 Bibliografía

[1] S. Kalpakjian and S. Schmid, Manufacturing engineering and technology (5th

ed.). 2006.
[2] R. A. DeGarmo E. Paul, J.T. Black, Materials and processes in
manufacturing, vol. 17, no. 3. 1998.
[3] M. P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing:Materials,
Processes, and Systems. 2013.
[4] B. Ayati, C. Molineux, D. Newport, and C. Cheeseman, “Manufacture and
performance of lightweight aggregate from waste drill cuttings,” J. Clean.
Prod., 2019.
[5] E. C. Nieto, “Manufactura y automatización Manufacturing and automation,”
Ing. Investig. vol.26 no.3 Bogotá Sep./Dec. 2006 ISSN 0120-5609, 2006.
[6] RailSystem, “Tunnel Boring Machine (TBM),” 2015. [Online]. Available:
http://www.railsystem.net/tunnel-boring-machine-tbm/.
[7] B. Tang et al., “Experiences of gripper TBM application in shaft coal mine: A
case study in Zhangji coal mine, China,” Tunn. Undergr. Sp. Technol., vol.
81, no. August, pp. 660–668, 2018.
[8] R. K. Goel, B. Singh, and J. Zhao, Underground Metro and Road Tunnels.
2012.
[9] “https://www.therobbinscompany.com.” .

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