DEUTSCHE NORM Dezember 2001

Metallische Werkstoffe
Zugversuch D
Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur
Deutsche Fassung EN 10002-1:2001 EN 10002-1
ICS 77.040.10 Ersatz für
DIN EN 10002-1:1991-04
Metallic materials — Tensile testing —
Part 1: Method of test at ambient temperature;
German version EN 10002-1:2001
Matériaux métalliques — Essai de traction —
Partie 1: Méthode d’essai à température ambiante;
Version allemande EN 10002-1:2001

Die Europäische Norm EN 10002-1:2001 hat den Status einer Deutschen Norm.

Vorwort
Die Europäische Norm EN 10002-1 ist vom Technischen Komitee ECISS/TC 1 „Stahl — Mechanische
Prüfung“ auf der Basis von ISO 6892:1998 ausgearbeitet worden. Die Federführung für die deutsche
Mitarbeit und die Verantwortung für die deutsche Fassung ist beim Arbeitsausschuss NNP 142 „Prüf-
verfahren mit zügiger Beanspruchung für Metalle“ des NMP.
Der Normtext ist fast identisch mit ISO 6892:1998, mit Ausnahme von Anhang A, der nur in dieser
Europäischen Norm enthalten ist und in dem die Empfehlungen für die Anwendung rechnergestützter
Zugprüfmaschinen enthalten sind.
Dieser Anhang A ist das Ergebnis der Arbeitsgruppe ECISS/TC 1/SC 1/WG 3, dem als Arbeitsgrundlage
der deutsche Änderungsentwurf des Arbeitskreises „Rechnergestützter Zugversuch“ des NMP 142 vor-
lag. Der Anhang sowie die weiteren Änderungen sollen bei der nächsten Überarbeitung von ISO 6892
eingebracht werden, um künftig eine völlige Übereinstimmung der Internationalen und Europäischen
Norm für den Zugversuch für metallische Werkstoffe zu erreichen.
DIN 50125:1991-04 gilt weiterhin als Norm für die Formen, Maße und Bezeichnungen für Zugproben
in Ergänzung zu DIN EN 10002-1, um die Herstellung von normgerechten Zugproben zu erleichtern.
Im nationalen Anhang NA zu dieser Norm gibt der Arbeitsausschuss NMP 142 Hinweise zur eindeutigen
Indizierung der Bruchdehnung nach DIN EN 10002-1.

Änderungen
Gegenüber DIN EN 10002-1:1991-04 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Die Grenzen der zulässigen Spannungszunahme- und Dehngeschwindigkeit sind geändert;
b) neue Abschnitte 12, 16;
c) neue Anhänge A, F, H, J.

Fortsetzung Seite 2 und 3

und 43 Seiten EN

Normenausschuss Materialprüfung (NMP) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

DIN EN 10002-1:2001-12

Frühere Ausgaben
DIN DVM 125 = DIN 50125: 1940-08, 1951-04, 1986-03
DIN DVM A 114: 1935-12
DIN 50112: 1935xx-12
DIN 50114: 1944x-01, 1960-07, 1965-12, 1980-12, 1981-08
DIN 50140: 1965-11, 1980-09
DIN 1602: 1924-06, 1927-04, 1929-08, 1936-03, 1944x-02
DIN 1605-2: 1936-02
DIN 50143: 1944-10
DIN 50144: 1944-10
DIN 50145: 1952-06, 1975-05
DIN 50146: 1951-05
DIN 51210: 1961-08
DIN 51210-1: 1976-04
DIN 51210-2: 1976-04
DIN EN 10002-1: 1991-04

Nationaler Anhang NA
(informativ)
Hinweise zur Indizierung der Bruchdehnung
Grundsätzlich wird zwischen proportionalen und nichtproportionalen Proben in Bezug auf die Messlänge
und die Bruchdehnung unterschieden. Bei proportionalen Proben ist die Messlänge L0 proportional der
Quadratwurzel aus einem geometrisch beliebigen Anfangsquerschnitt S0 (rund, oval, quadratisch, recht-
eckig, ringförmig ...)
q
L0 = k × S0
Um die Vergleichbarkeit mit früher gewonnenen Daten für die Bruchdehnung zu gewährleisten, ist der
Proportionalitätsfaktor k = 5,65 international festgelegt. Die Bruchdehnung, die über eine Messlänge
bestimmt wird, die mit diesem Proportionalitätsfaktor berechnet wird, erhält keinen Index. Wird ein ande-
rer Proportionalitätsfaktor gewählt, so ist dieser als Index an das Formelzeichen A für die Bruchdehnung
anzuhängen, z. B. Proportionalitätsfaktor k = 11,3: Bruchdehnung A11,3 . (Die Faktoren 5,65 und 11,3
stammen aus der Umrechnung der Messlänge L0 für Kreisquerschnitte auf beliebige Querschnittsgeo-
metrien.)
Bei den nichtproportionalen Proben werden zwei verschiedene Probengeometrien unterschieden:
– Die Messlänge L0 = 50 mm
bei einer Probenbreite b0 = 12,5 mm
– die Messlänge L0 = 80 mm
bei einer Probenbreite b0 = 20 mm
Die Messlänge wird einschließlich der Einheit mm zur Indizierung an das Formelzeichen A angehängt:
A50 mm , A80 mm . Durch die Einheit mm im Bruchdehnungsindex ist sichergestellt, dass es sich nicht um
einen Proportionalitätsfaktor k handelt.

2
 DIN EN 10002-1:2001-12

Tabelle NA.1 — Gegenüberstellung der Bruchdehnungsindizierung zu alten Normen

Vereinfachte
Bruchdehnung
Formel für L0 bei Entspricht der Bruchdehnungsbezeichnung
nach Messlänge L0
rundem Proben- nach den zurückgezogenen Normen
DIN EN 10002-1
querschnitt
q
A L0 = 5,65 × S L0 = 5 × d0 DIN 50145:1975-05: A5
q0
A11,3 L0 = 11,3 × S0 L0 = 10 × d0 DIN 50145:1975-05: A10
A50 mm L0 = 50 mm DIN 50114:1981-08: AL = 50

A80 mm L0 = 80 mm DIN 50114:1981-08: AL = 80

3
— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN 10002-1
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Juli 2001

ICS 77.040.10 Ersatz für

EN 10002-1:1990

Deutsche Fassung

Metallische Werkstoffe

Zugversuch
Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method Matériaux métalliques — Essai de traction —
of test at ambient temperature Partie 1: Méthode d’essai à température ambiante

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 2001-05-12 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen
festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu
geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind
beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer
anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache
gemacht und dem Management-Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz,
Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.

R
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2001 CEN — Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren, Ref.-Nr. EN 10002-1:2001 (D)
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 10002-1:2001 (D)

Inhalt
Seite Seite

Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Anhang A (informativ)

Empfehlungen für die Anwendung
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . 5
rechnergestützter Zugprüfmaschinen . . . . 24
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . 5
3 Prinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Anhang B (normativ)
Probenarten für Flacherzeugnisse mit
4 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 einer Dicke zwischen 0,1 mm und 3 mm:
5 Formelzeichen und Benennungen . . . . 9 Bleche, Bänder und flache Walzprodukte 28
6 Proben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Anhang C (normativ)
6.1 Form und Maße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Probenarten für Draht, Stäbe und Profile
6.2 Arten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 mit einem Durchmesser oder einer Dicke
unter 4 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6.3 Herstellung der Proben . . . . . . . . . . . . . 12
7 Bestimmung des Anfangsquerschnitts Anhang D (normativ)
(S0 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Probenarten für Flacherzeugnisse mit
einer Dicke gleich oder größer als 3 mm
8 Kennzeichnung der
und Draht, Stäbchen und Profilen mit
Anfangsmesslänge (L0 ) . . . . . . . . . . . . . 12
einem Durchmesser oder einer Dicke
9 Fehlergrenzen der Prüfeinrichtungen . 13 gleich oder größer als 4 mm . . . . . . . . . . . . 30
10 Prüfbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Anhang E (normativ)
10.1 Einspannverfahren . . . . . . . . . . . . . . . 13 Probenarten bei Rohren . . . . . . . . . . . . . . . 33
10.2 Prüfgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . 13
Anhang F (informativ)
11 Bestimmung der Bruchdehnung (A) . . 14
Messung von Bruchdehnungswerten
12 Bestimmung der gesamten Dehnung kleiner 5 % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
bei Höchstkraft (Agt ) . . . . . . . . . . . . . . . 15
Anhang G (informativ)
13 Bestimmung der Dehngrenze bei Bestimmung der Bruchdehnung bei
nichtproportionaler Dehnung (Rp ) . . . 15 Unterteilung der Anfangsmesslänge . . . . 34
14 Bestimmung der Dehngrenze bei
gesamter Dehnung (Rt ) . . . . . . . . . . . . 16 Anhang H (informativ)
Manuelles Verfahren zur Bestimmung der
15 Verfahren zum Nachweis des gesamten Dehnung bei Höchstkraft für
Grenzwertes der Spannung für Langprodukte wie Stäbe, Drähte, Stangen 36
eine vorgegebene bleibende
Dehnung (Rr ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Anhang J (informativ)
16 Bestimmung der Brucheinschnürung Präzision des Zugversuchs und
(Z) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Abschätzung der Messunsicherheit . . . . . 36

17 Prüfbericht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2
 EN 10002-1:2001 (D)

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee ECISS/TC 1 „Stahl — Mechanische Prüfung“
erarbeitet, dessen Sekretariat von AFNOR gehalten wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm, entweder durch Veröffentlichung eines
identischen Textes oder durch Anerkennung bis 2002-01, und etwaige entgegenstehende nationale Normen
müssen bis 2002-01 zurückgezogen werden.
Diese Europäische Norm ersetzt EN 10002-1:1990.
Die Europäische Norm EN 10002-1 „Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren (bei
Raumtemperatur)“ war am 1989-11-27 von CEN angenommen worden.
Nach den ersten fünf Jahren der Anwendung hat ECISS beschlossen, diese Norm zu überarbeiten.
Der überarbeitete Entwurf pr EN 10002-1 wurde bei zwei Sitzungen von ECISS/TC/SC1 unter Beteili-
gung von 4 CEN-Mitgliedsländern (Belgien, Frankreich, Deutschland und das Vereinigte Königreich)
diskutiert.
Die Norm EN 10002-1 bestand aus folgenden Teilen:
Teil 1: Prüfverfahren
Teil 2: Prüfung der Kraftmesseinrichtungen von Zugprüfmaschinen
Teil 3: Kalibrierung der Kraftmessgeräte für die Prüfung von Prüfmaschinen mit einachsiger Beanspru-
chung
Teil4: Prüfung von Längenänderungs-Messeinrichtungen für die Prüfung mit einachsiger Beanspruchung
Teil 5: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur
ANMERKUNG EN 10002-2 wurde ersetzt durch EN ISO 7500-1. EN 10002-3 und EN 10002-4 werden
durch die entsprechenden ISO-Normen ersetzt.
Die Anhänge B, C, D und E sind normativ. Die Anhänge A, F, G, H und J sind informativ.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden
Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland,
Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal,
Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt den Zugversuch für metallische Werkstoffe fest. Es sind die mechanischen
Eigenschaftswerte, die mit dem Versuch bei Raumtemperatur bestimmt werden können, definiert.
ANMERKUNG Der informative Anhang A enthält zusätzliche Empfehlungen für die Anwendung rechnergestützter
Zugprüfmaschinen. Es ist vorgesehen, dass nach weiterer Entwicklung von Prüfmaschinenherstellern und Erfahrungen
von Anwendern der Anhang A bei der nächsten Überarbeitung dieser Norm normativ wird.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen
oder Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung
oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in
Bezug genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).
EN 10002-4, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 4: Prüfung von Längenänderungs-Messein-
richtungen für die Prüfung mit einachsiger Beanspruchung.
EN 20286-2, ISO System of limits and fits — Part 2: Tables of standard tolerance grades and limit devia-
tions for holes and shafts (ISO 286-2:1988).

3
EN 10002-1:2001 (D)

EN ISO 377, Stahl und Stahlerzeugnisse — Lage und Vorbereitung von Probenabschnitten und Proben
für mechanische Prüfungen (ISO 377:1997).
EN ISO 2566-1, Stahl — Umrechnung von Bruchdehnungswerten — Teil 1: Unlegierte und niedrig
legierte Stähle (ISO 2566-1:1984).
EN ISO 2566-2, Stahl — Umrechnung von Bruchdehnungswerten — Teil 2: Austenitische Stähle
(ISO 2566-2:1984).
EN ISO 7500-1, Metallische Werkstoffe — Prüfung von Prüfmaschinen für statische einachsige Bean-
spruchung — Teil 1: Zug- und Druckprüfmaschinen — Prüfung und Kalibrierung der Kraftmesseinrich-
tung (ISO 7500-1:1999) N1).

3 Prinzip
Der Versuch besteht darin, eine Probe durch eine Zugbeanspruchung zu dehnen, im Allgemeinen bis
zum Bruch, um eine oder mehrere der in Abschnitt 4 definierten mechanischen Eigenschaftswerte zu
bestimmen.
Sofern nicht anders festgelegt, wird der Versuch bei Raumtemperatur zwischen 10 °C und 35 °C durch-
geführt. Bei höheren Anforderungen wird der Versuch bei einer Temperatur von …23 ± 5† °C durchgeführt.

4 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die folgenden Begriffe:

4.1 Messlänge
(L)
Länge des zylindrischen oder prismatischen Teils der Probe, an dem in jedem Augenblick des Versuches
die Verlängerung gemessen wird. Im Einzelnen werden unterschieden:

4.1.1
Anfangsmesslänge
L0
Messlänge vor Aufbringen der Kraft

4.1.2
Messlänge nach dem Bruch
Lu
Messlänge nach dem Bruch der Probe (siehe 11.1)

4.2
Versuchslänge
Lc
Länge des im Querschnitt reduzierten zylindrischen oder prismatischen Teils der Probe
ANMERKUNG Bei unbearbeiteten Proben tritt an die Stelle der Versuchslänge der Abstand zwischen den Einspan-
nungen.

N1) Nationale Fußnote: In Deutschland veröffentlicht als DIN ISO 286-2, ISO-System für Grenzmaße und Passungen
— Tabellen der Grundtoleranzgrade und grenzabmaße für Bohrungen und Wellen; Identisch mit ISO 286-2:1988.

4
 EN 10002-1:2001 (D)

4.3
Verlängerung
Vergrößerung der Anfangsmesslänge (L0 ) während des Versuches

4.4 Dehnung
Verlängerung, bezogen auf die Anfangsmesslänge (L0 ). Sie wird in Prozent angegeben

4.4.1
Bleibende Dehnung
Verlängerung der Anfangsmesslänge einer Probe nach Wegnahme einer festgelegten Zugspannung
(siehe 4.9), bezogen auf die Anfangsmesslänge (L0 ). Sie wird in Prozent angegeben

4.4.2
Bruchdehnung
A
bleibende Verlängerung der Messlänge nach dem Bruch (Lu ­ L0 ), bezogen auf die Anfangsmesslänge
(L0 ). Sie wird in Prozent angegeben
ANMERKUNG
q
– Ist bei einer proportionalen Probe die Anfangsmesslänge nicht gleich 5,65 × S0 1), wobei S0 der Anfangsquer-
schnitt innerhalb der Versuchslänge ist, wird das Formelzeichen A durch einen Index ergänzt, der den zugrunde
liegenden Proportionalitätsfaktor angibt, z. B.: q
A11,3 = Bruchdehnung bei einer Anfangsmesslänge …L0 † von 11,3 × S0 .
– Bei nichtproportionalen Proben wird das Formelzeichen A durch einen Index ergänzt, der die zugrunde liegende
Anfangsmesslänge in mm angibt, z. B.: A80 mm = Bruchdehnung bei einer Anfangsmesslänge …L0 † von 80 mm.

4.4.3
gesamte Dehnung beim Bruch
At
gesamte Verlängerung (elastische und plastische Verlängerung) der Anfangsmesslänge im Augenblick
des Bruches, bezogen auf die Anfangsmesslänge (L0 ). Sie wird in Prozent angegeben

4.4.4
Dehnung bei Höchstkraft
Vergrößerung der Anfangsmesslänge der Probe bei Höchstkraft, bezogen auf die Anfangsmesslänge
(L0 ). Sie wird in Prozent angegeben
ANMERKUNG Dabei wird zwischen der gesamten Dehnung bei Höchstkraft (Agt ) und der nichtproportionalen Deh-
nung bei Höchstkraft (Ag ) (siehe Bild 1) unterschieden.

4.5
Gerätemesslänge
Le
Länge des parallelen Teils der Probe, die zum Messen der Verlängerung mit Hilfe einer Längenände-
rungsmesseinrichtung benutzt wird
ANMERKUNG Es wird empfohlen, dass zur Messung von Streck- und Dehngrenzenparametern Le U L0 =2 betra-
gen sollte. Weiterhin wird empfohlen, dass Le ungefähr gleich L0 sein sollte, wenn Kennwerte „bei“ oder „nach“ der
Höchstzugkraft bestimmt werden.
r
4 S0
q
1) 5,65 × S0 = 5 ×
p
5
EN 10002-1:2001 (D)

4.6
Verlängerung (der Gerätemesslänge)
Vergrößerung der Gerätemesslänge (Le ) in einem gegebenen Zeitpunkt des Versuches

4.6.1
Bleibende Dehnung (der Gerätemesslänge)
Vergrößerung der Gerätemesslänge einer Probe nach Wegnahme einer vorgegebenen Zugspannung,
bezogen auf die Gerätemesslänge (Le ). Sie wird in Prozent angegeben

4.6.2
Streckgrenzendehnung (der Gerätemesslänge)
Ae
Verlängerung (der Gerätemesslänge) zwischen dem Beginn örtlichen Fließens und dem Einsetzen
gleichmäßiger Verformung mit Verfestigung
ANMERKUNG Sie wird bezogen auf die Gerätemesslänge (Le ) in Prozent angegeben.

4.7
Brucheinschnürung
Z
größte Änderung des Querschnittes nach dem Bruch der Probe (S0 ­ Su ), bezogen auf den Anfangsquer-
schnitt (S0 ). Sie wird in Prozent angegeben

4.8
Höchstzugkraft
Fm
größte Kraft, welche die Probe im Laufe des Versuchs nach Überschreiten der Streckgrenze ertragen
hat. Für Werkstoffe ohne ausgeprägte Streckgrenze ist es der Maximalwert während des Versuches

4.9 Spannung
Zugkraft in jedem Augenblick des Versuches, geteilt durch den Anfangsquerschnitt (S0 ) der Probe

4.9.1
Zugfestigkeit
Rm
Spannung, die der Höchstzugkraft (Fm ) entspricht

4.9.2
Streckgrenze
Wenn der metallische Werkstoff eine Streckgrenze aufweist, erfolgt zu einem bestimmten Zeitpunkt im
Versuchsablauf eine plastische Verformung ohne Zunahme der Kraft. Unterschieden werden:

4.9.2.1
Obere Streckgrenze
ReH
Spannung in dem Moment, bevor der erste deutliche Kraftabfall auftritt (siehe Bild 2)

6
 EN 10002-1:2001 (D)

4.9.2.2
Untere Streckgrenze
ReL
kleinste Spannung im Fließbereich, wobei Einschwingerscheinungen nicht berücksichtigt werden (siehe
Bild 2)

4.9.3
Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung (der Gerätemesslänge)
Rp
Spannung bei einer bestimmten nichtproportionalen Dehnung der Gerätemesslänge (Le ) (siehe Bild 3)
ANMERKUNG Das Formelzeichen wird ergänzt durch einen Index, der den Zahlenwert der nichtproportionalen
Dehnung der Gerätemesslänge in Prozent angibt, z. B.: Rp0,2 .

4.9.4
Dehngrenze bei gesamter Dehnung (der Gerätemesslänge)
Rt
Spannung bei einer bestimmten gesamten Dehnung (elastische Dehnung und bleibende Dehnung) der
Gerätemesslänge (Le ) (siehe Bild 4)
ANMERKUNG Das Formelzeichen wird ergänzt durch einen Index, der den Zahlenwert der gesamten Dehnung der
Gerätemesslänge in Prozent angibt, z. B.: Rt0,5 .

4.9.5
Grenzwert der Spannung für eine vorgegebene bleibende Dehnung
Rr
Spannung, bei der nach Wegnahme der Kraft eine vorgegebene bleibende Dehnung der Anfangs-
messlänge (L0 ) oder der Gerätemesslänge (Le ) nicht überschritten ist (siehe Bild 5)
ANMERKUNG Das Formelzeichen wird ergänzt durch einen Index, der den Zahlenwert der bleibenden Dehnung
der Anfangsmesslänge (L0 ) oder der Gerätemesslänge (Le ) in Prozent angibt, z. B.: Rr0,2 .

4.10
Bruch
Zustand, wenn die Probe vollständig geteilt ist oder die Prüfkraft auf Null zurückgegangen ist

5 Formelzeichen und Benennungen

Die Formelzeichen und ihre Benennungen sind in Tabelle 1 aufgeführt.

7
EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle 1 — Formelzeichen und Benennungen

Formel-
Nummer a Einheit Benennung
zeichen
Probe
1 ab mm Dicke einer Flachprobe oder Wanddicke eines Rohres
2 b mm Breite einer Flachprobe in der Versuchslänge oder mittlere Breite
einer Rohrstreifenprobe oder eines Profildrahtes
3 d mm Probendurchmesser in der Versuchslänge einer Rundprobe oder
Durchmesser eines Drahtes mit Kreisquerschnitt oder Innendurch-
messer eines Rohres
4 D mm Außendurchmesser eines Rohres
5 L0 mm Anfangsmesslänge
L00 mm Anfangsmesslänge zur Bestimmung von Ag (siehe Anhang H)
6 Lc mm Versuchslänge
Le mm Gerätemesslänge
7 Lt mm Gesamtlänge der Probe
8 Lu mm Messlänge nach dem Bruch
L0u mm Messlänge nach dem Bruch zur Bestimmung von Ag
(siehe Anhang H)
9 S0 mm2 Anfangsquerschnitt innerhalb der Versuchslänge
10 Su mm2 Kleinster Probenquerschnitt nach dem Bruch
k Proportionalitätsfaktor
 
S0 ­ Su
11 Z % Brucheinschnürung × 100
S0
12 Probenköpfe
Verlängerung und Dehnung
13 mm Verlängerung nach dem Bruch: Lu ­ L0
 
L0 ­ Lu
14 Ac % Bruchdehnung × 100
L0
15 Ae % Streckgrenzendehnung (der Gerätemesslänge)
DLm mm Verlängerung bei Kraftmaximum
16 Ag % Nichtproportionale Dehnung bei Höchstkraft Fm
17 Agt % Gesamte Dehnung bei Höchstkraft Fm
18 At % Gesamte Dehnung beim Bruch
19 % Vorgegebene nichtproportionale Dehnung der Gerätemesslänge
20 % Vorgegebene gesamte Dehnung der Gerätemesslänge (siehe Rt )
21 % Vorgegebene bleibende Dehnung der Gerätemesslänge oder
Anfangsmesslänge
a Siehe Bilder 1 bis 13.
b Das Formelzeichen T wird in Stahlrohr-Produktnormen verwendet.
c Siehe 4.4.2.
d 1 MPa = 1 N=mm2

8
 EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle 1 (fortgesetzt)

Formel-
Nummer a Einheit Benennung
zeichen
Probe
Kraft
22 Fm N Höchstzugkraft
Streckgrenze — Dehngrenze —
Zugfestigkeit
23 ReH MPa d Obere Streckgrenze
24 ReL MPa Untere Streckgrenze
25 Rm MPa Zugfestigkeit
26 Rp MPa Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung
27 Rr MPa Grenzwert der Spannung für eine vorgegebene bleibende
Dehnung
28 Rt MPa Dehngrenze bei gesamter Dehnung
E MPa Elastizitätsmodul
a Siehe Bilder 1 bis 13.
b Das Formelzeichen T wird in Stahlrohr-Produktnormen verwendet.
c Siehe 4.4.2.
d 1 MPa = 1 N=mm2

6 Proben
6.1 Form und Maße
6.1.1 Allgemeines
Form und Maße der Proben hängen von Form und Maßen der Erzeugnisse aus metallischen Werkstoffen
ab, deren mechanische Eigenschaften bestimmt werden sollen.
Die Probe wird üblicherweise aus dem Erzeugnis oder einem gepressten oder gegossenen Rohteil heraus-
gearbeitet. Erzeugnisse mit gleichbleibendem Querschnitt (Profile, Stäbe, Drähte usw.) sowie gegossene
Probestücke (z. B. Gusseisen, Nichteisen-Legierungen) dürfen ohne Bearbeitung geprüft werden.
Der Probenquerschnitt darf kreisförmig, quadratisch, rechteckig oder ringförmig sein oder, in besonderen
Fällen, auch eine andere Form haben.
Proben, qbeidenen das Verhältnis von Anfangsmesslänge zum Anfangsquerschnitt durch die Gleichung
L0 = k × S0 ausgedrückt wird, werden als proportionale Proben bezeichnet. Der international festge-
legte Wert für k ist 5,65. Die Anfangsmesslänge darf nicht kleiner als 20 mm sein. Wenn der Probenquer-
schnitt zu klein ist, um diese Bedingung bei k = 5,65 zu erfüllen, darf ein größerer Faktor (beispielsweise
k = 11,3) vorgesehen oder eine nichtproportionale Probe angewendet werden.
Bei der Verwendung von nichtproportionalen Proben wird die Anfangsmesslänge (L0 ) unabhängig von
dem Anfangsquerschnitt (S0 ) gewählt. Die Maße und Toleranzen der Proben müssen den Angaben in
den jeweiligen Anhängen entsprechen (siehe 6.2).

6.1.2 Bearbeitete Proben

Bearbeitete Proben müssen einen stetigen Übergang zwischen Versuchslänge und Probenköpfen
haben, wenn deren Querschnitte unterschiedlich sind. Die Größe des zugehörigen Übergangsradius
kann wichtig sein. Deshalb wird empfohlen, ihn, falls er nicht im entsprechenden Anhang aufgeführt ist
(siehe 6.2), in den Lieferbedingungen festzulegen.

9
EN 10002-1:2001 (D)

Die Form der Probenköpfe kann beliebig sein, entsprechend der Spanneinrichtung der Zugprüfmaschine.
Die Versuchslänge (Lc ) oder, bei Zugproben ohne Übergangsbereich, die freie Länge zwischen den Ein-
spannungen muss immer größer sein als die der Anfangsmesslänge (L0 ).

6.1.3 Unbearbeitete Proben

Wenn die Probe aus einem unbearbeiteten Erzeugnisabschnitt oder aus einem unbearbeiteten Probe-
stück besteht, muss die freie Länge zwischen den Einspannungen so groß sein, dass alle Messmarken
in ausreichendem Abstand von diesen Einspannungen angebracht werden können (siehe Anhänge B bis E).
Gegossene Proben müssen einen stetigen Übergang zwischen den Probenköpfen und der Versuchslänge
haben. Die Maße dieses Übergangs sind sehr wichtig. Es wird empfohlen, dass sie in der Erzeugnisnorm
festgelegt werden. Die Form der Probenköpfe kann beliebig sein, entsprechend der Spanneinrichtung der
Zugprüfmaschine. Die Versuchslänge (Lc ) muss immer größer als die Anfangsmesslänge (L0 ) sein.

6.2 Arten
Die gebräuchlichsten Probenarten sind in den Anhängen B bis E für die verschiedenen Erzeugnisformen
nach Tabelle 2 beschrieben. Andere Probenarten können in Erzeugnisnormen festgelegt sein.

Tabelle 2 — Erzeugnisformen

Erzeugnisform
Flachstäbe Feinblech — Grobblech Draht Stäbe Profile
entsprechender
Anhang

mit einer Dicke in Millimeter Durchmesser oder Seitenlänge in Millimeter

0,1 k Dicke < 3 — B
— <4 C
U3 U4 D
Rohre E

6.3 Herstellung der Proben

Die Proben werden entsprechend den Anforderungen der Internationalen Normen an die unterschiedli-
chen Werkstoffe entnommen und hergestellt (z. B. EN ISO 377).

7 Bestimmung des Anfangsquerschnitts (S0 )

Der Anfangsquerschnitt wird aus den Maßen der Probe berechnet. Die Genauigkeit dieser Bestimmung
hängt von der Beschaffenheit und der Probenart ab. Sie geht aus den Anhängen B bis E für die verschie-
denen Probenarten hervor.

8 Kennzeichnung der Anfangsmesslänge (L0 )

Die Anfangsmesslänge wird durch feine Messmarken oder Farbstriche gekennzeichnet. Die Messmarken
dürfen nicht als Kerben wirken, da diese zu einem vorzeitigen Bruch führen könnten.
Bei proportionalen Proben kann der berechnete Wert der Anfangsmesslänge auf das nächste Vielfache
von 5 mm gerundet werden, sofern der Unterschied zwischen der berechneten und der gekennzeichneten
Anfangsmesslänge weniger als 10 % von L0 beträgt. Die Anfangsmesslänge muss mit einer Unsicherheit
von höchstens ± 1 % gekennzeichnet werden.

10
 EN 10002-1:2001 (D)

Überschreitet die Versuchslänge (Lc ) die Anfangsmesslänge beträchtlich, z. B. bei unbearbeiteten Proben,
kann eine Reihe von sich überlappenden Anfangsmesslängen markiert werden.
In manchen Fällen kann es vorteilhaft sein, auf der Oberfläche der Probe eine Parallele zur Längen-
achse zu ziehen, auf der die Messmarken aufgetragen werden.

9 Fehlergrenzen der Prüfeinrichtungen

Die Kraftmesseinrichtung der Zugprüfmaschine muss nach EN ISO 7500-1 kalibriert sein und mindestens
die Bedingungen der Klasse 1 erfüllen.
Wenn eine Längenänderungs-Messeinrichtung für die Bestimmung der Dehngrenzen (bei nichtproportiona-
ler Verlängerung der Gerätemesslänge) benutzt wird, muss sie mindestens der Klasse 1 nach EN 10002-4
entsprechen; für die Bestimmung anderer Kennwerte (mit größeren Verlängerungen der Gerätemesslänge)
darf eine Längenänderungs-Messeinrichtung der Klasse 2 nach EN 10002-4 benutzt werden.
ANMERKUNG Für die Bestimmung der oberen und unteren Streckgrenze ist die Verwendung einer Längenände-
rungs-Messeinrichtung nicht erforderlich.

10 Prüfbedingungen
10.1 Einspannverfahren
Die Proben müssen mit geeigneten Einrichtungen, z. B. Keilspannzeugen, Gewindestücken, Parallel-
spannzeugen, Schulterhalterungen usw., eingespannt werden.
Dabei sollte alles darangesetzt werden, die Proben so einzuspannen, dass die Kraft so axial wie möglich
wirkt, um den Biegeeinfluss zu minimieren. Dies ist besonders beim Zugversuch von spröden Werkstof-
fen wichtig oder bei der Bestimmung der Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung der Geräte-
messlänge oder der Dehngrenze bei gesamter Dehnung der Gerätemesslänge oder bei der Bestimmung
der Streckgrenze.
ANMERKUNG Um eine Probenausrichtung in Verbindung mit der Einspannvorrichtung zu erreichen, darf eine Vor-
kraft angewendet werden, deren Größe 5 % des zu erwartenden Streckgrenzenwertes nicht überschreiten sollte.
Eine Korrektur der Dehnung sollte unter Berücksichtigung der Vorkraft vorgenommen werden.

10.2 Prüfgeschwindigkeit
10.2.1 Allgemeines
Sofern in der Erzeugnisnorm nichts anderes festgelegt ist, muss die Prüfgeschwindigkeit den folgenden
Anforderungen, die von der Werkstoffart abhängen, entsprechen.
ANMERKUNG Die Spannungszunahmegeschwindigkeiten nach Tabelle 3 und die Dehngeschwindigkeiten, ange-
geben in 10.2, erfordern keine speziellen Arten der Prüfmaschinenregelung.

10.2.2 Streck- und Dehngrenzen

10.2.2.1 Obere Streckgrenze (ReH )
Innerhalb des elastischen Bereichs und bis zur oberen Streckgrenze muss die Querhauptgeschwindig-
keit der Maschine so konstant wie möglich gehalten werden und innerhalb der Grenzen liegen, die den
Spannungszunahmegeschwindigkeiten in Tabelle 3 entsprechen.

Tabelle 3 — Spannungszunahmegeschwindigkeit

Elastizitätsmodul (E) des Werkstoffes Spannungszunahmegeschwindigkeit

MPa MPa · s ­1
min. max.
< 150 000 2 20
U 150 000 6 60

11
EN 10002-1:2001 (D)

10.2.2.2 Untere Streckgrenze (ReL )

Soll nur die untere Streckgrenze bestimmt werden, so muss die Dehngeschwindigkeit im Bereich der Ver-
suchslänge während des Fließens zwischen 0,000 25=s­ 1 und 0,002 5=s­ 1 liegen. Die Dehngeschwindigkeit
im Bereich der Versuchslänge ist so konstant wie möglich zu halten. Wenn diese Dehngeschwindigkeit
nicht direkt eingestellt werden kann, ist kurz vor dem Fließbeginn die zugeordnete Spannungszunahme-
geschwindigkeit einzustellen. Diese Einstellung darf nicht mehr verändert werden, bis das Fließen
beendet ist.
In keinem Fall darf die Spannungszunahmegeschwindigkeit im elastischen Bereich die in Tabelle 3 ange-
gebenen Höchstwerte übersteigen.

10.2.2.3 Obere und untere Streckgrenze (ReH und ReL )

Werden die obere und untere Streckgrenze im gleichen Versuch bestimmt, gelten die Bedingungen zur
Bestimmung der unteren Streckgrenze (siehe 10.2.2.2).

10.2.2.4 Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung (der Gerätemesslänge) und Dehngrenze bei
gesamter Dehnung (der Gerätemesslänge) (Rp und Rt )
Die Spannungszunahmegeschwindigkeit muss in den in Tabelle 3 angegebenen Grenzen liegen. Im
plastischen Bereich und bis zur Dehngrenze (nichtproportionale oder gesamte Verlängerung der Geräte-
messlänge) darf die Dehngeschwindigkeit nicht größer sein als 0,002 5=s­ 1 .

10.2.2.5 Wenn die Prüfmaschine nicht in der Lage ist, die Dehngeschwindigkeit zu messen oder zu
kontrollieren, ist eine entsprechende Spannungszunahmegeschwindigkeit nach Tabelle 3 bis zum Ende
der Streckgrenze anzuwenden.

10.2.3 Zugfestigkeit (Rm )

Nach der Bestimmung der geforderten Streck- und Dehngrenzenwerte darf die Prüfgeschwindigkeit bis
auf eine Dehngeschwindigkeit (oder entsprechende Traversengeschwindigkeit) von 0,008 s­ 1 erhöht
werden.
Wenn nur die Zugfestigkeit bestimmt wird, darf die Prüfgeschwindigkeit während des gesamten Versuchs
0,008 s­ 1 nicht überschreiten.

11 Bestimmung der Bruchdehnung (A)

11.1 Die Bruchdehnung wird in Übereinstimmung mit der in 4.4.2 angegebenen Definition bestimmt.
Zu diesem Zweck werden die beiden Bruchstücke der Probe sorgfältig so zusammengelegt, dass ihre
Achsen eine Gerade bilden.
Es ist insbesondere darauf zu achten, dass die Bruchflächen der beiden Bruchstücke der Probe bei der
Messung der Messlänge nach dem Bruch möglichst gut ineinanderpassen. Dies ist insbesondere bei
Proben mit kleinem Probenquerschnitt und bei Proben mit geringer Bruchdehnung wichtig.
Die Verlängerung nach dem Bruch (Lu ­ L0 ) muss auf 0,25 mm bestimmt werden unter Benutzung einer
Messeinrichtung mit einer ausreichenden Auflösung; die Bruchdehnung muss auf 0,5 % gerundet wer-
den. Liegt der geforderte Mindestwert der Bruchdehnung unter 5 %, wird empfohlen, besondere Vorkeh-
rungen bei der Bestimmung der Bruchdehnung zu treffen (siehe Anhang F).
Die beschriebene Art der Bestimmung der Bruchdehnung ist im Prinzip nur dann gültig, wenn der
Abstand zwischen der Bruchstelle von dem nächsten Ende der Messlänge mindestens ein Drittel der
Anfangsmesslänge (L0 ) beträgt. Sie ist jedoch ungeachtet der Lage des Bruches gültig, wenn die Bruch-
dehnung mindestens den geforderten Wert erreicht.

11.2 Bei der Verwendung der Zugprüfmaschinen, die die Verlängerung beim Bruch mit einer
Längenänderungs-Messeinrichtung messen, sind Messmarken nicht erforderlich. Bei der gemessenen
Verlängerung handelt es sich um die gesamte Verlängerung. Die elastische Verlängerung muss davon
abgezogen werden, um die Bruchdehnung zu erhalten.

12
 EN 10002-1:2001 (D)

Grundsätzlich ist diese Messung nur dann gültig, wenn der Bruch innerhalb der Gerätemesslänge (Le )
auftritt. Sie ist jedoch darüber hinaus ungeachtet der Lage des Bruches gültig, wenn die Bruchdehnung
mindestens den geforderten Wert erreicht.
ANMERKUNG Wenn in einer Erzeugnisnorm die Bestimmung der Bruchdehnung bei einer bestimmten Anfangs-
messlänge festgelegt ist, dann sollte die Gerätemesslänge gleich dieser Anfangsmesslänge sein.

11.3 Die Verlängerung darf an einer festen Messlänge gemessen und unter Verwendung von Formeln
oder Tabellen auf die proportionale Messlänge umgewertet werden, wenn die Erzeugnisnorm dies zulässt
und dies vor Beginn des Versuches vereinbart wurde (z. B. nach EN ISO 2566-1 und EN ISO 2566-2).
ANMERKUNG Vergleiche der Bruchdehnung sind nur möglich, wenn die Anfangsmesslänge oder die Geräte-
messlänge und Form und Fläche des Querschnitts gleich sind oder der Proportionalitätsfaktor (k) gleich ist.

11.4 Um Proben, bei denen der Bruch außerhalb der in 11.1 angegebenen Grenzen auftritt, nicht ver-
werfen zu müssen, kann das in Anhang G beschriebene Verfahren angewandt werden, das auf der
Unterteilung von L0 in N gleiche Abschnitte beruht.

12 Bestimmung der gesamten Dehnung bei Höchstkraft (Agt )

Das Verfahren besteht in der Bestimmung der Verlängerung bei Höchstkraft …DLm † aus dem Kraft-Ver-
längerung-Diagramm, das mit einem Dehnungsaufnehmer gemessen wurde.
Die gesamte Dehnung bei Höchstkraft muss aus folgender Gleichung berechnet werden:
DLm
Agt = × 100
Le

ANMERKUNG 1 Für einige Werkstoffe, die im Bereich der Höchstkraft ein flaches Plateau zeigen, wird die gesamte
Dehnung am Mittelpunkt dieses Plateaus bestimmt.
ANMERKUNG 2 Im Anhang H wird ein manuelles Verfahren beschrieben.

13 Bestimmung der Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung (Rp )

13.1 Die Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung wird aus dem Kraft-Verlängerung-Diagramm
bestimmt, indem eine Parallele zum geraden Teil der Kurve in einem Abstand gezeichnet wird, der der
nichtproportionalen Dehnung entspricht, z. B. 0,2 %. Die Ordinate des Schnittpunktes dieser Parallelen
mit der Kurve ergibt die der gewünschten Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung entsprechende
Kraft. Die Dehngrenze wird durch Dividieren dieser Kraft durch den Anfangsquerschnitt der Probe (S0 )
errechnet (siehe Bild 3).
ANMERKUNG 1 Von wesentlicher Bedeutung ist die Auflösung, mit der das Kraft-Verlängerung-Diagramm erstellt
wird.
Ist der gerade Abschnitt des Kraft-Verlängerung-Diagramms nicht genügend ausgeprägt und kann folg-
lich die Parallele nicht mit ausreichender Genauigkeit gezogen werden, wird das nachstehende Verfah-
ren empfohlen (siehe Bild 6).
Ist die erwartete Dehngrenze überschritten, wird die Kraft auf etwa 10 % des vorherigen Wertes vermin-
dert. Die Kraft wird dann wieder erhöht, bis der ursprüngliche Wert überschritten ist. Zur Bestimmung der
gesuchten Dehngrenze wird die Mittellinie durch die Hystereseschleife gezogen. Dann wird eine Paral-
lele zu dieser Geraden in dem Abstand vom Kurvenursprung (an der Abszisse gemessen) gezogen, der
dem vorgegebenen Wert der nichtproportionalen Dehnung entspricht. Die Ordinate des Schnittpunktes
dieser Parallelen mit der Kraft-Verlängerung-Kurve ergibt die der Dehngrenze entsprechende Kraft. Die
Dehngrenze wird durch Dividieren dieser Kraft durch den Anfangsquerschnitt der Probe (S0 ) errechnet
(siehe Bild 6).
ANMERKUNG 2 Für die Bestimmung des Nullpunktes der Kraft-Verlängerung-Kurve können verschiedene Verfah-
ren angewendet werden. Ein Verfahren, das angewendet werden kann, ist das Zeichnen einer Geraden parallel zu
der durch die Hystereseschleife festgelegten Geraden als Tangente an die Kraft-Verlängerung-Kurve. Der Schnitt-
punkt dieser Geraden mit der Abszisse ergibt den tatsächlichen Nullpunkt der Kraft-Verlängerung-Kurve (siehe
Bild 6).

13
EN 10002-1:2001 (D)

13.2 Diese Kenngröße darf bei rechnergestützter Durchführung auch ohne Zeichnen des Kraft-Ver-
längerung-Diagramms bestimmt werden, siehe Anhang A.

14 Bestimmung der Dehngrenze bei gesamter Dehnung (Rt )

14.1 Die Dehngrenze bei gesamter Dehnung wird aus dem Kraft-Verlängerung-Diagramm bestimmt,
indem eine Parallele zur Ordinatenachse (Kraft-Achse) in dem Abstand gezogen wird, der der vorgege-
benen gesamten Dehnung entspricht. Die Ordinate des Schnittpunktes dieser Geraden mit der Kurve
ergibt die der gewünschten Dehngrenze bei gesamter Dehnung entsprechende Kraft. Die Dehngrenze
wird durch Dividieren dieser Kraft durch den Anfangsquerschnitt der Probe (S0 ) errechnet (siehe Bild 4).

14.2 Diese Kenngröße kann bei rechnergestützter Durchführung auch ohne Zeichnen des Kraft-Ver-
längerung-Diagramms bestimmt werden, siehe Anhang A.

15 Verfahren zum Nachweis des Grenzwertes der Spannung für eine

vorgegebene bleibende Dehnung (Rr )
Die Zugprobe wird 10 s bis 12 s einer Kraft ausgesetzt, die der vorgegebenen Spannung entspricht. Nach
Wegnahme der Kraft wird nachgewiesen, dass die bleibende Dehnung nicht größer ist als der vorgege-
bene Wert.

16 Bestimmung der Brucheinschnürung (Z)

Die Brucheinschnürung muss nach der Definition in 4.7 bestimmt werden.
Die zwei gebrochenen Teilstücke der Probe werden sorgfältig zusammengefügt, so dass ihre Achsen
eine Gerade bilden. Die Unsicherheit bei der Bestimmung des kleineren Querschnitts nach dem Bruch
(Su ) darf nicht größer als ± 2 % sein (siehe Anhänge B bis E). Der prozentuale Anteil der Differenz zwi-
schen dem Querschnitt (Su ) und dem Anfangsquerschnitt (S0 ) bezogen auf den Anfangsquerschnitt ergibt
die Brucheinschnürung.

17 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:
– Hinweis auf diese Norm, d. h. EN 10002-1;
– Kennzeichnung der Probe;
– Werkstoff, falls bekannt;
– Art der Probe;
– Probenlage und -richtung, wenn bekannt;
– Prüfergebnis.
Da gegenwärtig keine ausreichenden Angaben für alle metallischen Werkstoffe vorliegen, ist es zur Zeit
nicht möglich, Messunsicherheitsangaben für die verschiedenen Kenngrößen des Zugversuchs zu
machen.
ANMERKUNG 1 Um die Messunsicherheit zu berücksichtigen, siehe Anhang J, in dem Hinweise zur Bestimmung
der Messunsicherheit bezüglich metrologischer Parameter und Ergebnisse von Ringversuchen an einer Gruppe von
Stählen und Aluminiumlegierungen angegeben sind.
ANMERKUNG 2 Die Prüfergebnisse sollten mindestens so angegeben werden:
– Festigkeitswerte ganzzahlig in MPa;
– Dehnwerte auf 0,5 %;
– Brucheinschnürung auf 1 %.

14
 EN 10002-1:2001 (D)

Legende
A Spannung
B Dehnung
ANMERKUNG Zur Erklärung der Nummern siehe Tabelle 1.

Bild 1 — Begriffe der Dehnung

15
EN 10002-1:2001 (D)

Legende
A Spannung
B Dehnung
C Einschwingerscheinung

ANMERKUNG Zur Erklärung der Nummern siehe Tabelle 1.

Bild 2 — Begriffe der oberen und unteren Streckgrenze für unterschiedliche Formen
des Spannung-Dehnung-Diagramms

16
 EN 10002-1:2001 (D)

Legende Legende
A Spannung A Spannung
B Dehnung B Dehnung
ANMERKUNG Zur Erklärung der Nummern siehe
Tabelle 1.

Bild 3 — Dehngrenze bei nichtproportionaler Bild 4 — Dehngrenze bei gesamter Dehnung

Dehnung (der Gerätemesslänge) (Rp ) (der Gerätemesslänge) (Rt )

Legende
A Spannung
B Dehnung

Bild 5 — Grenzwert der Spannung für eine vorgegebene bleibende Dehnung (Rr )

17
EN 10002-1:2001 (D)

Legende

A Kraft
B Verlängerung Legende
D Kraft entsprechend Rp A Spannung
E Vorgegebene nichtproportionale Verlängerung B Dehnung

Bild 6 — Dehnung bei nichtproportionaler

Dehnung (der Gerätemesslänge) (Rp ) Bild 7 — Streckgrenzendehnung (Ae )
(siehe 13.1)

Legende

A Kraft
B Verlängerung

ANMERKUNG Zur Erklärung der Nummern siehe Tabelle 1.

Bild 8 — Höchstzugkraft (Fm )

18
 EN 10002-1:2001 (D)

Bild 9 — Bearbeitete Proben mit rechteckigem Querschnitt (siehe Anhang B)

ANMERKUNG 1 Die gezeichnete Form der Probenköpfe ist als Beispiel zu verstehen.
ANMERKUNG 2 Zur Erklärung der Nummern siehe Tabelle 1.

Bild 10 — Aus einem unbearbeiteten Abschnitt des Erzeugnisses bestehende Proben

(siehe Anhang C)

19
EN 10002-1:2001 (D)

ANMERKUNG Die gezeichnete Form der Probenköpfe ist als Beispiel zu verstehen.

Bild 11 — Proportionale Proben (siehe Anhang D)

ANMERKUNG Zur Erklärung der Nummern siehe Tabelle 1.

Bild 12 — Aus einem Rohrabschnitt bestehende Probe (siehe Anhang E)

20
 EN 10002-1:2001 (D)

ANMERKUNG 1 Die gezeichnete Form der Probenköpfe ist als Beispiel zu verstehen.
ANMERKUNG 2 Zur Erklärung der Nummern siehe Tabelle 1.

Bild 13 — Längsstreifenprobe aus einem Rohr (siehe Anhang E)

21
EN 10002-1:2001 (D)

Anhang A
(informativ)
Empfehlungen für die Anwendung rechnergestützter Zugprüfmaschinen
A.1 Allgemeines
Dieser Anhang enthält Empfehlungen zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften bei Verwendung
einer rechnergestützten Zugprüfmaschine, insbesondere für die Software und für die Prüfbedingungen.
Die Empfehlungen beziehen sich auf die Ausrüstung der Maschine, die Software und ihre Prüfung sowie
die Prüfbedingungen des Zugversuches.

A.2 Begriffe
Für die Anwendung dieses Anhangs gilt folgender Begriff:

A.2.1 Rechnergestützte Zugprüfmaschine

Prüfmaschine, mit der die Versuchssteuerung sowie die Messwerterfassung und -verarbeitung rechner-
gestützt durchgeführt werden.

A.3 Zugprüfmaschine
A.3.1 Ausrüstung
Die Prüfmaschine sollte mit einer analogen Messwertausgabe, die nicht durch die Software beeinflusst
wird, ausgerüstet sein.
Ist eine solche Ausgabe nicht vorgesehen, sollten digitale Rohdaten ausgegeben werden können. Der
Prüfmaschinenhersteller sollte Auskunft über die Erzeugung der digitalen Rohdaten und ihre Verarbei-
tung durch die Software geben. Die Rohdaten sollten in SI-Einheiten angegeben werden und sich auf die
Kraft, die Verlängerung, die Zeit und die Probenmaße beziehen. Die genannten Rohdaten sollten bei
Veränderungen der Prüfmaschine überprüft werden.

A.3.2 Messwerterfassungsfrequenz
Die Frequenz-Bandweite der mechanischen und elektronischen Bauteile jedes Messkanals sowie die
Messwerterfassungsfrequenz sollten ausreichend hoch sein, damit die zu bestimmenden Werkstoff-
kenngrößen aufgezeichnet werden können.
So kann z. B. zur Ermittlung von ReH die folgende Formel zur Bestimmung der Messwerterfassungsfre-
quenz verwendet werden:
st
fmin = × 100 …A:1†
ReH × q

Dabei ist
fmin die Mindestmesswerterfassungsgrenze in s­ 1 ;
st die Spannungszunahmegeschwindigkeit in MPa × s­ 1 ;
ReH die obere Streckgrenze in MPa;
q die relative Anzeigeabweichung der Maschine (nach EN ISO 7500-1).
ANMERKUNG 1 Die Auswahl von ReH für die Gleichung A.1 erfolgte, weil es der von der Einlesefrequenz am
stärksten beeinflusste Messwert der Prüfung ist. Bei der Prüfung von Werkstoffen, die keine ausgeprägte Streckgrenze
haben, sollte der Wert der Dehngrenze Rp0,2 benutzt werden.
ANMERKUNG 2 Wenn die Prüfmaschine dehnungsgeregelt arbeitet, sollte die Spannungszunahmegeschwindig-
keit unter Berücksichtigung des Elastizitätsmoduls des Werkstoffes berechnet werden.

22
 EN 10002-1:2001 (D)

A.4 Bestimmung der mechanischen Eigenschaften

A.4.1 Allgemeines
Die folgenden Anforderungen sollten von der Software der Prüfmaschine erfüllt werden.

A.4.2 Obere Streckgrenze (ReH )

ReH , wie in 4.9.2.1 definiert, sollte als die Spannung betrachtet werden, die dem höchsten Kraftwert vor
einer Kraftabnahme von mindestens 0,5 % entspricht, wobei im nachfolgenden Dehnungsbereich von
mindestens 0,05 % die vorherige Maximalkraft nicht überschritten werden sollte.

A.4.3 Untere Streckgrenze (ReL )

ReL ist in 4.9.2.2 definiert. Zur Verkürzung der Versuchsdauer darf jedoch für ReL ein Nennwert angege-
ben werden, der der niedrigsten Spannung innerhalb eines Dehnungsbereiches von 0,25 % nach ReH
entspricht, wobei Einschwingerscheinungen unberücksichtigt bleiben. Wird dieses Verfahren angewen-
det, sollte dies im Prüfbericht angegeben werden. Nach Bestimmung von ReL durch dieses Verfahren
darf die Prüfgeschwindigkeit nach 10.2.3 erhöht werden.
ANMERKUNG Dieser Abschnitt ist nur bei Werkstoffen anzuwenden, die eine ausgeprägte Streckgrenze haben
und wenn die Bestimmung von Ae nicht gefordert ist.

A.4.4 Dehngrenze bei nichtproportionaler Dehnung (Rp ) und Dehngrenze bei gesamter
Dehnung (Rt )
Diese Werte, siehe 4.9.3 und 4.9.4, können durch Interpolation zwischen zwei Messwertpaaren der
geglätteten Kurve bestimmt werden.

A.4.5 Zugfestigkeit (Rm )

Sie ist die Spannung, die der Höchstzugkraft (Fm ) entspricht, siehe 4.9.1.

A.4.6 Gesamte Dehnung beim Bruch (At )

A.4.6.1 At sollte unter Bezug auf die in Bild A.1 dargestellte Definition des Probenbruches bestimmt
werden.
Als Probenbruch wird der Punkt angenommen, nach welchem der Kraftabfall zwischen zwei aufeinander-
folgenden Messpunkten mindestens fünfmal größer ist als zwischen den vorherigen Messpunkten,
gefolgt von einem Abfall auf kleiner 3 % der maximalen Zugkraft.

A.4.6.2 Bleibt der Längenänderungsaufnehmer bis zum Bruch an der Probe (siehe 11.2), ist der Wert
am Punkt 1 in Bild A.1 als Probenbruch zu definieren.

A.4.6.3 Wird der Längenänderungsaufnehmer vor dem Probenbruch entfernt, dann ist es erlaubt, die
Querhauptverschiebung zur Bestimmung der zusätzlichen Längenänderung zwischen dem Entfernen
des Längenänderungsaufnehmers und dem Bruch zu benutzen.
Das verwendete Verfahren sollte überprüfbar sein.

A.4.7 Streckgrenzendehnung (Ae )

Ein Verfahren zur Bestimmung von Ae besteht in der Bestimmung von zwei Punkten auf der Kraft-Ver-
längerung-Kurve, die den Anfang und das Ende der Streckgrenzendehnung kennzeichnen (siehe
Bezugsnummer 15 in Bild 7). Der Anfang ist durch den Punkt gegeben, in dem der Anstieg gegen Null
geht und die Tangente eine horizontale Gerade darstellt. Der Endpunkt kann durch die Zeichnung zweier
Geraden bestimmt werden. Die erste Gerade ist eine Horizontale durch den letzten Punkt der Steigung
Null. Die zweite Gerade ist eine Tangente an den Verfestigungsbereich der Kraft-Verlängerung-Kurve, so
nahe wie möglich an dem Wendepunkt. Der Schnittpunkt beider Geraden entspricht dem Ende der
Streckgrenzendehnung.

23
EN 10002-1:2001 (D)

Legende

o-----o aufeinanderfolgende Messpunkte ( f = konstant)

b > 5a
c < 0,03 Fmax
1) Bruch nach Begriff 4.10

Bild A.1 — Schematische Darstellung zur Definition des Probenbruches

A.4.8 Gesamte Dehnung bei Höchstkraft (Agt )

Der Agt -Wert sollte, wie in 4.4.2 (siehe Bezugsnummer 17 in Bild 1) definiert, als die Dehnung betrachtet
werden, die dem Maximum der nach dem Bereich der Streckgrenzendehnung sinnvoll geglätteten Span-
nung-Dehnung-Kurve entspricht.
ANMERKUNG 1 Es wird eine Regression auf der Grundlage einer Gleichung 3. Grades empfohlen.
ANMERKUNG 2 Bei einigen metallischen Werkstoffen (bei stark kaltverformten Werkstoffen wie z. B. doppelt redu-
ziertem Zinnblech oder Stahl mit strukturellen Strahlenschäden) tritt die Höchstkraft nicht immer bei Beginn der
Einschnürung auf. In diesem Fall kann die Dehnung bei Einschnürbeginn zur Berechnung von Agt benutzt werden.

A.4.9 Messung des Kurvenanstiegs im elastischen Bereich

Um eine allgemeine Gültigkeit bei Proben unbekannter Eigenschaften sicherzustellen, sollte sich das
angewandte Verfahren nicht auf festgelegte Spannungsgrenzen stützen, es sei denn, dies ist in der
Produktnorm festgelegt oder zwischen den am Versuch beteiligten Partnern vereinbart.
Verfahren, die auf der Grundlage der Verschiebung von Kurvensegmenten arbeiten, sind besonders
geeignet. Die Parameter sind folgende:
– die Länge der Kurvensegmente (Anzahl der benutzten Punkte);
– die gewählte Gleichung zur Bestimmung der Kurvensteigung.
ANMERKUNG Ist der gerade Teil des Kraft-Verlängerung-Diagramms nicht genügend ausgeprägt, siehe 13.1.
Der Kurvenanstieg im elastischen Bereich entspricht der mittleren Steigung in einem Bereich, in dem die
folgenden Bedingungen erfüllt sind:
– konstante Steigung des Kurvensegments;
– der Bereich muss repräsentativ sein.

24
 EN 10002-1:2001 (D)

Es wird in jedem Fall empfohlen, dass der Anwender Anstiegsgrenzen vorgeben kann, um sinnlose
Anstiegswerte zu vermeiden.
In den Literaturhinweisen sind unter [1] bis [4] Angaben bezüglich dieser und anderer geeigneter Verfah-
ren enthalten.

A.5 Prüfung der Software der Maschine

Die Leistungsfähigkeit der Verfahren, die das Prüfsystem verwendet um die verschiedenen Werkstoff-
eigenschaften zu bestimmen, kann überprüft werden durch Vergleich mit den Ergebnissen, die auf
herkömmliche Art durch Auswertungen/Berechnungen auf der Basis von Aufzeichnungen (Diagrammen)
analoger oder digitaler Daten bestimmt worden sind. Daten, die unmittelbar von den (D/A-)Wandlern
oder Verstärkern der Maschine stammen, sollten gesammelt und verarbeitet werden, unter Verwendung
von Geräten, deren Frequenzbandbreite, Erfassungsfrequenz und Messunsicherheit mindestens denen
entsprechen, die verwendet werden, um die vom Maschinenrechner berechneten Ergebnisse zu liefern.
Wenn die Unterschiede zwischen rechner- und analog bestimmten Werten an der gleichen Probe gering
sind, weist das auf eine leistungsfähige Software der Prüfmaschine hin.
Zur Bewertung solcher Unterschiede sollten fünf gleiche Proben geprüft werden und der Mittelwert der
Differenz für jeden entsprechenden Kennwert sollte innerhalb der in Tabelle A.1 dargestellten Grenzen
liegen.
ANMERKUNG 1 Dieses Verfahren bestätigt lediglich, dass die Maschine die Werkstoffkennwerte für die jeweilige
Probenform, den jeweils geprüften Werkstoff sowie die jeweiligen Prüfbedingungen richtig ermittelt. Es darf daraus
nicht geschlossen werden, dass die geprüften Werkstoffeigenschaften entweder richtig bzw. für den vorgesehenen
Verwendungszweck geeignet sind.
ANMERKUNG 2 Wenn andere Verfahren verwendet werden, wie z. B. die Verwendung eines vorgeprüften Daten-
satzes von einem bekannten Material mit anerkannt hohem Stand der Qualitätssicherung, sollten diese die Anforde-
rungen der obigen Abschnitte sowie der Tabelle A.1 erfüllen.

Tabelle A.1 — Bedingungen für den Nachweis der Übereinstimmung der Messwerte

Da sa
Parameter
relativ b absolut b relativ b absolut b
Rp0,2 k 0,5 % 2 MPa k 0,35 % 2 MPa
Rp1 k 0,5 % 2 MPa k 0,35 % 2 MPa
ReH k 1% 4 MPa k 0,35 % 2 MPa
ReL k 0,5 % 2 MPa k 0,35 % 2 MPa
Rm k 0,5 % 2 MPa k 0,35 % 2 MPa
A k 2% k 2%
n
a 1 X
D= D;
ni=1 i
v
u
u 1 X n
s=t … D ­ D †2
n­1 i =1 i

Dabei ist
Di die Differenz zwischen dem Ergebnis der Handauswertung (Hi ) und der Rechnerauswertung (Ri ) für eine
Probe (Di = Hi ­ Ri );
n die Anzahl gleichartiger Proben aus einem Probestück (U5);
H das Ergebnis der Handauswertung;
R das Ergebnis der Rechnerauswertung.
b Der jeweils höchste Wert (relativ oder absolut) ist gültig.

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EN 10002-1:2001 (D)

Anhang B
(normativ)
Probenarten für Flacherzeugnisse mit einer Dicke zwischen 0,1 mm und 3 mm:
Bleche, Bänder und flache Walzprodukte
ANMERKUNG Bei Erzeugnissen mit einer Dicke unter 0,5 mm können besondere Vorkehrungen erforderlich sein.

B. 1 Probenform
Im Allgemeinen sind die Probenköpfe breiter als die Breite der Probe im Bereich der Versuchslänge. Der
Übergang von der Versuchslänge (Lc ) zu den Probenköpfen muss einen Radius von mindestens 20 mm
haben. Die Breite dieser Köpfe muss zwischen 20 mm und 40 mm liegen.
Die Probe darf auch aus einem Streifen mit parallelen Seiten bestehen. Bei Erzeugnissen mit einer Breite
von k 20 mm darf die Breite der Probe gleich der Erzeugnisbreite sein.

B.2 Probenmaße
Die Versuchslänge muss mindestens L0 + b2 betragen. In Schiedsfällen muss sie immer gleich L0 + 2b
sein, falls ausreichend Werkstoff vorhanden ist.
Bei Streifenproben mit einer Breite unter 20 mm muss die Anfangsmesslänge (L0 ) gleich 50 mm sein,
falls in der Erzeugnisnorm nichts anderes festgelegt ist. Bei dieser Probenart muss die freie Länge zwi-
schen den Einspannungen gleich L0 + 3b sein.
Es gibt zwei Formen nichtproportionaler Proben, deren Maße in Tabelle B.1 angegeben sind.
Für den Fall, dass die Maße jeder Probe einzeln gemessen werden, gelten die Formtoleranzen in Tabelle B.2.
Für den Fall, dass die Breite der Probe mit der Breite des Erzeugnisses übereinstimmt, darf der Anfangs-
querschnitt (S0 ) aus den gemessenen Probenmaßen errechnet werden.
Mit der Nennbreite der Probe darf gerechnet werden, wenn die Grenzabmaße und Formgrenzabmaße
nach Tabelle B.2 nicht überschritten werden. Auf diese Weise kann die Messung der Probenbreite vor
dem Versuch unterbleiben.

Tabelle B.1 — Probenmaße

Maße in mm
Breite Anfangsmesslänge Versuchslänge Freie Länge zwischen den Ein-
Probenform spannungen bei Streifenproben
b L0 Lc (Mindestwert)
1 12,5 ± 1 50 75 87,5
2 20 ±1 80 120 140

Tabelle B.2 — Grenzabmaße und Formtoleranzen für die Breite der Proben
Maße in mm

Nennbreite der Probe Grenzabmaße a Formtoleranz b

12,5 ± 0,09 0,043

20 ± 0,105 0,052
a Grenzabmaße js12 nach EN 20286-2. Diese Grenzabmaße gelten, wenn der Anfangsquerschnitt (S0 ) als Nenn-
wert für die Berechnung verwendet wird, ohne den Querschnitt zu messen.
b Formtoleranz IT9 nach EN 20286-2. Die maximale Abweichung von der Parallelität der Versuchslänge Lc der Probe.

26
 EN 10002-1:2001 (D)

B.3 Probenherstellung
Die Proben müssen so hergestellt werden, dass die Werkstoffeigenschaften nicht beeinflusst werden.
Alle Bereiche, die bei der Probenherstellung kaltverfestigt worden sind, müssen abgearbeitet werden.
Bei sehr dünnen Werkstoffen wird empfohlen, Streifen gleicher Breite zu schneiden und in einem Bündel
mit Zwischenschichten aus Papier, das gegen Schneidöl beständig ist, zusammenzufassen. Es wird
empfohlen, die einzelnen Bündel mit dickeren Deckstreifen auf beiden Seiten zu versehen, bevor die
Proben auf die endgültigen Maße bearbeitet werden.
Die Werte nach Tabelle B.2, z. B. ± 0, 09 mm für eine Breite von 12,5 mm, bedeuten, dass keine Probe
eine Breite außerhalb der unten angegebenen Werte haben darf, wenn der Nennwert des Anfangsquer-
schnittes ohne Messung benutzt wird.
12,5 mm + 0,09 mm = 12,59 mm
12,5 mm ­ 0,09 mm = 12,41 mm

B.4 Bestimmung des Anfangsquerschnitts (S0 )

Der Anfangsquerschnitt muss aus den gemessenen Probenmaßen berechnet werden.
Die Unsicherheit bei der Bestimmung des Anfangsquerschnitts darf ± 2 % nicht überschreiten. Da der
größte Teil dieser Unsicherheit im Allgemeinen aus der Messung der Probendicke herrührt, darf die
Unsicherheit bei der Messung der Probenbreite nicht größer sein als ± 0, 2 %.

Anhang C
(normativ)
Probenarten für Draht, Stäbe und Profile mit einem Durchmesser
oder einer Dicke unter 4 mm
C.1 Probenform
Die Probe besteht im Allgemeinen aus einem unbearbeiteten Abschnitt des Erzeugnisses (siehe Bild 10).

C.2 Probenmaße
Die Anfangsmesslänge (L0 ) muss entweder gleich …200 ± 2† mm oder gleich …100 ± 1† mm sein. Der
Abstand zwischen den Einspannungen der Prüfmaschine muss mindestens L0 + 50 mm sein, z. B.
250 mm und 150 mm, außer im Falle von Draht geringen Durchmessers, bei dem dieser Abstand gleich
L0 genommen werden kann.
ANMERKUNG Wenn keine Bruchdehnung bestimmt werden muss, darf ein Abstand zwischen den Einspannungen
von mindestens 50 mm genommen werden.

C.3 Probenherstellung
Wenn das Erzeugnis in gewickelter Form vorliegt, muss es vorsichtig gerichtet werden.

C.4 Bestimmung des Anfangsquerschnitts (S0 )

Der Anfangsquerschnitt (S0 ) muss mit einer Unsicherheit von ± 1 % bestimmt werden.
Bei Erzeugnissen mit kreisrundem Querschnitt kann der Anfangsquerschnitt aus dem arithmetischen
Mittel von zwei senkrecht zueinanderstehenden Durchmessern berechnet werden.
Der Anfangsquerschnitt kann auch aus der Masse eines Erzeugnisabschnitts bekannter Länge und seiner
Dichte errechnet werden.

27
EN 10002-1:2001 (D)

Anhang D
(normativ)
Probenarten für Flacherzeugnisse mit einer Dicke gleich oder größer als 3 mm
und Draht, Stäbchen und Profilen mit einem Durchmesser oder einer Dicke gleich
oder größer als 4 mm
D.1 Probenform
Im Allgemeinen wird die Probe bearbeitet. Zwischen der Versuchslänge und den Probenköpfen müssen
Übergangsbereiche liegen. Die Probenköpfe müssen den Spanneinrichtungen der Prüfmaschine ent-
sprechen (siehe Bild 11).
Die Übergangsbereiche müssen Radien haben von wenigstens
– 0,75 d für zylindrische Proben (d entspricht dem Durchmesser innerhalb der Versuchslänge);
– 12 mm für Proben mit rechteckigem Querschnitt.
Profile, Stäbe usw. dürfen, falls erforderlich, auch in unbearbeitetem Zustand geprüft werden.
Der Querschnitt der Probe kann kreisförmig, quadratisch oder rechteckig sein oder, in besonderen
Fällen, auch eine andere Form haben.
Bei Proben mit einem rechteckigen Querschnitt sollte das Verhältnis zwischen Breite und Dicke nicht
größer sein als 8 : 1.
Im Allgemeinen sollte der Durchmesser im Bereich der Versuchslänge von bearbeiteten zylindrischen
Proben nicht kleiner als 4 mm sein.

D.2 Probenmaße
D.2.1 Versuchslänge bearbeiteter Proben
Die Versuchslänge (Lc ) muss mindestens sein
a) L0 + d
bei Proben mit kreisförmigen Querschnitt und
2q
b) L0 + 1,5 S0 bei Proben mit prismatischem Querschnitt.
q
Je nach Probenform wird in Schiedsfällen eine Versuchslänge von L0 + 2 d oder L0 + 2 S0 verwendet,
falls ausreichend Werkstoff vorhanden ist.

D.2.2 Länge unbearbeiteter Proben

Die freie Länge zwischen den Einspannungen der Prüfmaschine muss so sein, dass die Messmarken
einen ausreichenden Abstand von diesen Einspannungen haben.

D.2.3 Anfangsmesslänge (L0 )

D.2.3.1 Proportionale Proben
Im Allgemeinen werden proportionale Proben verwendet, bei denen zwischen der Anfangsmesslänge
(L0 ) und dem Anfangsquerschnitt (S0 ) die Beziehung
q
L0 = k · S0

besteht, wobei k gleich 11,3 oder 5,65 ist.

Proben mit kreisförmigem Querschnitt sollten vorzugsweise die in Tabelle D.1 angegebenen Maße haben.

28
 EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle D.1 — Proben mit kreisförmigem Querschnitt

Anfangsquer- Anfangs-
Durchmesser Versuchslänge Gesamtlänge
schnitt messlänge
q
k d S0 L0 = k S0 Lc Lt
mm
mm mm2 mm mm
min:

20 ± 0,150 314,0 100 ± 1,0 110 Abhängig von der Art der
Einspannung der Probe in
5,65 10 ± 0,075 78,5 50 ± 0,5 55 der Prüfmaschine
Grundsätzlich:
5 ± 0,040 19,6 25 ± 0,25 28 Lt > Lc + 2 d oder 4 d

D.2.3.2 Nichtproportionale Proben

Nichtproportionale Proben dürfen verwendet werden, wenn dies in der Erzeugnisnorm festgelegt ist.
Die parallele Länge Lc sollte nicht kleiner sein als L0 + b=2. Im Schiedsfall muss die parallele Länge
Lc = L0 + b=2 verwendet werden, es sei denn, die Werkstoffabmessungen lassen das nicht zu.
Tabelle D.2 gibt Einzelheiten für typische Probenmaße.

Tabelle D.2 — Typische Probenmaße

Nennbreite Anfangsmesslänge Mindest-Versuchslänge Gesamtlänge der Probe

b L0 Lc Lt
mm mm mm mm
40 200 225 450
25 200 225 450
20 80 90 300

D.3 Probenherstellung
Die Toleranzen der Querschnittsmaße bearbeiteter Proben sind in Tabelle D.3 angegeben.
Im Folgenden wird ein Anwendungsbeispiel für diese Toleranzen gegeben:
a) Grenzabmaße
Der in Tabelle D.3 angegebene Wert, z. B. ± 0,075 mm bei einem Nenndurchmesser von 10 mm,
bedeutet, dass der Durchmesser bei keiner Probe die nachstehenden Grenzwerte überschreiten darf,
wenn der Anfangsquerschnitt (S0 ) als Nennwert in die Rechnung eingesetzt wird, ohne ihn aus
gemessenen Maßen zu bestimmen:
– 10 mm + 0,075 mm = 10,075 mm
– 10 mm ­ 0,075 mm = 9,925 mm
b) Formtoleranzen
Der in Tabelle D.3 angegebene Wert bedeutet, dass bei einer Probe mit einem Nenndurchmesser von
10 mm, die den vorstehend angeführten Bedingungen zur Bearbeitung genügt, die Abweichung von
0,04 mm zwischen dem geringsten und dem größten gemessenen Durchmesser nicht überschritten
werden darf.
Folglich darf der größte Durchmesser bei einem kleinsten Durchmesser dieser Probe von 9,99 mm
den Wert 9,99 mm + 0,04 mm = 10,03 mm nicht überschreiten.

29
EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle D.3 — Grenzabmaße und Formtoleranzen für die Maße der Probenquerschnitte

Nenn-Querschnittsmaße Grenzabmaße a Formtoleranz

Benennung
mm mm mm
3 ± 0,05 0,025 b
U3
± 0,060 0,003 b
k6

Durchmesser bearbeite- >6

ter Proben mit kreis- k 10 ± 0,075 0,04 b
förmigem Querschnitt > 10
k 18 ± 0,090 0,04 b
> 18
± 0,105 0,05 b
k 30
Querschnittsmaße von
Proben mit rechteckigem Gleiche Grenzabmaße wie beim Durchmesser von
—
Querschnitt; auf allen Proben mit kreisförmigem Querschnitt
vier Seiten bearbeitet
3 0,14 c
U3
— 0,18 c
k6
>6
Querschnittsmaße von — 0,22 c
Proben mit rechteckigem k 10
Querschnitt; nur auf zwei > 10
gegenüberliegenden — 0,27 c
k 18
Seiten bearbeitet
> 18
— 0,33 c
k 30
> 30
— 0,39 c
k 50
a Diese Grenzabmaße js12 nach EN 20286-2 gelten, wenn der Anfangsquerschnitt (S0 ) als Nennwert in die
Berechnung einbezogen wird und nicht als aus gemessenen Maßen berechneter Wert.
b Grenzabmaße IT 9 — Maximale Abweichung der Messungen eines bestimmten Querschnittsmaßes voneinan-
der über die gesamte Versuchslänge (Lc ) der Probe.
c Grenzabmaße IT13 — Maximale Abweichung der Messungen eines bestimmten Querschnittsmaßes voneinan-
der über die gesamte Versuchslänge (Lc ) der Probe.

D.4 Bestimmung des Anfangsquerschnitts (S0 )

Der Nenndurchmesser kann zur Berechnung des Anfangsquerschnitts von Proben mit kreisförmigem Quer-
schnitt dienen, wenn die Grenzabmaße nach Tabelle D.3 eingehalten sind. Bei allen anderen Probenformen
wird der Anfangsquerschnitt aus den Probenmaßen berechnet, die jeweils mit einer Messunsicherheit von
maximal ± 0,5 % zu bestimmen sind.

30
 EN 10002-1:2001 (D)

Anhang E
(normativ)
Probenarten bei Rohren
E.1 Probenform
Die Probe besteht entweder aus einem Rohrabschnitt oder einem Längs- oder Querstreifen aus dem
Rohr mit voller Wanddicke (siehe Bilder 12 und 13), oder sie ist eine Probe mit kreisförmigem Quer-
schnitt, die aus der Rohrwand spanend herausgearbeitet worden ist.
Bearbeitete Querproben, Längsproben und Proben mit kreisförmigem Querschnitt sind im Anhang B für
Rohre mit Wanddicken unter 3 mm und im Anhang D für Wanddicken gleich oder größer als 3 mm
beschrieben. Längsstreifenproben werden im Allgemeinen nur bei Rohren mit einer Wanddicke über
0,5 mm verwendet.

E.2 Probenmaße
E.2.1 Länge des Rohrabschnitts
Der Rohrabschnitt darf an beiden Enden mit einem Stopfen versehen werden. Die freie Länge zwischen
den Stopfen und der geringste Abstand der Messmarken müssen D=4 übersteigen. In Schiedsfällen
muss der Wert von D benutzt werden, soweit ausreichend Material vorhanden ist.
Die Stopfen dürfen um nicht mehr als den Wert D von den Einspannungen aus in die Probe hineinragen.
Ihre Form muss so sein, dass sie die Verformung in der Versuchslänge nicht beeinflusst.

E.2.2 Längs- oder Querstreifenproben

Die Versuchslänge (Lc ) der Längsstreifenproben darf nicht flachgedrückt werden, jedoch darf dies bei
den Probenköpfen zum Einspannen in die Prüfmaschine geschehen.
Andere als die in Anhang B und Anhang D angegebenen Maße für Quer- oder Längsstreifenproben
können in der Erzeugnisnorm festgelegt sein.
Beim Richten von Querstreifenproben muss besondere Sorgfalt angewandt werden.

E.2.3 Spanend bearbeitete Proben mit kreisförmigem Querschnitt aus der Rohrwand
Die Entnahme dieser Proben kann in der Erzeugnisnorm festgelegt sein.

E.3 Bestimmung des Anfangsquerschnitts (S0 )

Der Anfangsquerschnitt der Probe muss auf ± 1 % bestimmt werden.
Der Anfangsquerschnitt des Rohrabschnitts oder der Längs- oder Querstreifenprobe kann aus der Masse
der Probe, der gemessenen Länge und der Dichte bestimmt werden.
Der Anfangsquerschnitt (S0 ) einer Längsstreifenprobe kann nach folgender Gleichung berechnet wer-
den:
 
b 1=2 D2 b
 h
b i1=2 D ­ 2a2 
b

2 2 2 2
S0 = D ­b + arcsin ­ … D ­ 2a† ­ b ­ arcsin
4 4 D 4 2 D ­ 2a

Dabei ist
a die Dicke der Rohrwand;
b die mittlere Breite des Streifens;
D der Außendurchmesser des Rohres.

31
EN 10002-1:2001 (D)

Die folgenden vereinfachten Gleichungen können bei Längsstreifenproben angewendet werden:

b
wenn < 0,25
D
b2
 
S0 = a × b 1 +
6D … D ­ 2a†
b
wenn < 0,17
D

S0 = a × b

Bei einem Rohrabschnitt wird der Anfangsquerschnitt (S0 ) wie folgt berechnet:
S0 = pa … D ­ a†

Anhang F
(informativ)
Messung von Bruchdehnungswerten kleiner 5 %
Die Messung von Bruchdehnungswerten kleiner 5 % sollte mit besonderer Vorsicht vorgenommen werden.
Ein empfohlenes Verfahren ist nachfolgend beschrieben:
Vor dem Versuch sollte in der Nähe des einen Endes der parallelen Länge eine sehr kleine Markierung
angebracht werden. Mit Hilfe einer Teileinrichtung mit Nadelspitzen, die den Abstand der Messlänge
haben, wird ein Bogen mit der ersten Markierung als Mittelpunkt geschlagen. Nach dem Bruch wird die
gebrochene Probe in eine Spannvorrichtung gelegt. Durch Aufbringung einer Druckkraft, vorzugsweise
durch die Verwendung einer Schraube, werden die Probenstücke während der Messung fest zusammen-
gedrückt. Es wird ein zweiter Bogen mit dem gleichen Radius vom ursprünglichen Mittelpunkt geschla-
gen. Der Abstand zwischen den beiden Markierungen wird mit einem Messmikroskop oder einem ande-
ren geeigneten Instrument gemessen. Um die feinen Markierungen besser sichtbar zu machen, kann vor
dem Versuch auf die Probe ein geeigneter Farbüberzug aufgebracht werden.

Anhang G
(informativ)
Bestimmung der Bruchdehnung bei Unterteilung der Anfangsmesslänge
Um zu vermeiden, Proben verwerfen zu müssen, bei denen der Bruch außerhalb der in 11.1 angegebe-
nen Grenzen liegt, kann nach Vereinbarung das folgende Verfahren angewendet werden:
a) Vor dem Versuch teilt man die Anfangsmesslänge L0 in N gleiche Teile.
b) Nach dem Versuch bezeichnet man die Messmarke des kurzen Bruchstücks mit X; auf dem langen
Bruchstück bezeichnet man den Teilstrich mit Y, dessen Abstand zur Bruchstelle möglichst genau so
groß ist wie der zur Messmarke X.
Ist n die Anzahl der Teilabstände zwischen X und Y, dann wird die Bruchdehnung wie folgt bestimmt:
1) Wenn N ­ n eine gerade Zahl ergibt (siehe Bild G.1a), so werden der Abstand zwischen X und Y
und der Abstand von Y zum Teilstrich Z gemessen, der bei
N ­n
Abständen
2
jenseits von Y liegt.
Die Bruchdehnung berechnet man dann nach der Gleichung
XY + 2 YZ ­ L0
A= × 100
L0

32
 EN 10002-1:2001 (D)

2) Wenn N ­ n eine ungerade Zahl ergibt (siehe Bild G.1b), so werden der Abstand zwischen X und Y
und der Abstand von Y zu den Teilstrichen Z0 und Z00 gemessen, die bei
N ­n­1 N ­n+1
und Abständen
2 2
jenseits von Y liegen.
Die Bruchdehnung berechnet man dann nach der Gleichung
XY + YZ0 + YZ00 ­ L0
A= × 100
L0

a Wenn N ­ n eine gerade Zahl ist

b Wenn N ­ n eine ungerade Zahl ist

ANMERKUNG Die gezeichnete Form der Probenköpfe ist als Beispiel zu verstehen.

Bild G.1 — Beispiele für die Bestimmung der Bruchdehnung

33
EN 10002-1:2001 (D)

Anhang H
(informativ)
Manuelles Verfahren zur Bestimmung der gesamten Dehnung bei Höchstkraft für
Langprodukte wie Stäbe, Drähte, Stangen
Das Verfahren besteht in der Messung der nichtproportionalen Dehnung bei Höchstkraft am längeren
Teil einer gebrochenen Probe, die im Zugversuch geprüft wurde. Hieraus wird die prozentuale Dehnung
bei Höchstkraft berechnet.
Vor dem Versuch werden auf die Messlänge äquidistante Markierungen aufgebracht. Der Abstand
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Markierungen entspricht einem Teil der ursprünglichen Messlänge
(L00 ). Die Markierung der ursprünglichen Messlänge (L00 ) sollte mit einer zulässigen Messabweichung
von ± 0,5 mm erfolgen. Diese Länge, die abhängig vom Wert der Gesamtdehnung ist, sollte in der Werk-
stoffnorm festgelegt werden.
Die Bestimmung der Messlänge nach dem Bruch (L0u ) wird an dem längeren Teil der gebrochenen Probe
durchgeführt mit einer zulässigen Messabweichung von 0,5 mm.
Für die Gültigkeit der Messung sollten die zwei folgenden Bedingungen erfüllt sein:
– Die Grenzen des Messbereichs sollten mindestens 5 d von der Bruchzone und mindestens 2,5 d von
der Einspannung entfernt sein.
– Die Messlänge sollte mindestens dem in der Werkstoffnorm angegebenen Wert entsprechen.
Die nichtproportionale Dehnung bei Höchstkraft wird nach der folgenden Gleichung berechnet:
Lu0 ­ L00
Ag = × 100
L00

Die gesamte Dehnung bei Höchstkraft wird nach der folgenden Gleichung berechnet:
Rm
Agt = Ag + × 100
E

Anhang J
(informativ)
Präzision des Zugversuchs und Abschätzung der Messunsicherheit
J.1 Einführung
Dieser Anhang gibt eine Anleitung zur Abschätzung der Messunsicherheit bei Anwendung dieser Norm
für einen Werkstoff mit bekannten Zugversuchseigenschaften. Es sollte betont werden, dass eine abso-
lute Aussage zur Messunsicherheit dieses Versuches nicht möglich ist, da es sowohl materialabhängige
als auch materialunabhängige Einflussgrößen auf die Messunsicherheit gibt. Daher ist es zum Beispiel
notwendig, die Geschwindigkeitsabhängigkeit (Spannungszunahme- oder Dehngeschwindigkeit) der
Materialeigenschaften zu kennen, bevor die Messunsicherheit bestimmt werden kann.
Ein erster Versuch zur Abschätzung der Messunsicherheit ist auf der Grundlage eines „Fehler“-Konzep-
tes unter Verwendung der in Prüf- und Kalibriernormen dargestellten Toleranzen bereits veröffentlicht
worden [5]. Er wurde anschließend erweitert und bildete die Grundlage für ISO 6892 (1998), Anhang J[6].
Dieser Anhang ist nun überarbeitet worden, um die Abschätzung der Messunsicherheit entsprechend
dem Vorgehen nach ISO TAG 4-Leitfaden [7] anzupassen.
Die Präzision der Zugversuchsergebnisse hängt von Einflussgrößen ab, die sich auf den Werkstoff, die
Probengeometrie und -herstellung, die Prüfmaschine, den Prüfablauf und die Verfahren zur Bestimmung
der spezifischen Werkstoffeigenschaften beziehen. Prinzipiell müssen alle nachfolgend aufgeführten
Faktoren betrachtet werden:
– Messung der Probengeometrie, Aufbringen der Messlänge, Messlänge des Dehnungsaufnehmers;
– Messung der Kraft und der Dehnung;

34
 EN 10002-1:2001 (D)

– Prüftemperatur und Prüfgeschwindigkeiten in den einzelnen Stufen des Versuches;

– Einspannverfahren und Axialität der Krafteinleitung;
– Charakteristikum der Prüfmaschine (Steifigkeit, Antrieb, Verfahren und Kontrolle der Regelung);
– Bedienungs- und Software-Fehler in Verbindung mit den Zugversuchskenngrößen;
– Materialinhomogenitäten, die auch innerhalb eines Loses aus einer Schmelze bestehen.
In der Praxis erlauben es die Anforderungen und Toleranzen der vorliegenden Norm nicht, alle Einfluss-
größen zu quantifizieren. Vergleichsversuche zwischen verschiedenen Prüflaboratorien können dazu
dienen, die gesamte Unsicherheit, die der industriellen Praxis entspricht, zu bestimmen. Solche Versuche
trennen aber nicht die Einflüsse der Werkstoffinhomogenität von denen des Prüfverfahrens.
Es muss klar erkannt werden, dass die Bestimmung eines einzigen Wertes für die Unsicherheit für alle
Werkstoffe nicht möglich ist, da verschiedene Werkstoffe ein unterschiedliches Verhalten in Bezug auf
spezifische Regelungsparameter zeigen, z. B. die Dehngeschwindigkeit oder die Spannungszunahmege-
schwindigkeit [5]. Das hier vorgestellte Unsicherheitsbudget könnte als obere Grenze der Messunsicher-
heit eines Prüflabors, das Prüfungen in Übereinstimmung mit EN 10002-1 durchführt, betrachtet werden,
so dass die Möglichkeit besteht, dass ein Labor einige Prüfparameter besser kontrollieren kann, als es in
der Norm gefordert wird. Z. B. kann die Kraft mit ± 0,5 % gemessen werden (Klasse 0,5), wohingegen die
Prüfnorm EN 10002-1 nur eine Kraftmessung besser als ± 1 % fordert. Es sollte betont werden, dass die
Messunsicherheit bei der Bestimmung der Gesamtstreuung der experimentellen Ergebnisse zusätzlich
zur Streuung aufgrund der Werkstoffinhomogenität betrachtet werden muss. Eine statistische Analyse
von Vergleichsversuchen trennt beide Ursachen der Streuung nicht, gibt aber trotzdem einen wertvollen
Hinweis auf den ungefähren Bereich der Zugversuchskenngrößen, die von verschiedenen Prüflaborato-
rien bei Verwendung eines Werkstoffes ermittelt werden. Typische Ergebnisse verschiedener Vergleichs-
versuche sind in J.5 dargestellt.

J.2 Überblick über die Abschätzung der Messunsicherheit auf der Grundlage
des GUM
Die „Anleitung zur Bestimmung der Messunsicherheit“ wurde von mehreren maßgebenden Normungs-
gremien veröffentlicht (BIPM, IEC, JFCC, ISO, IUPAC, IUPAP und OIML). Sie werden hier als GUM
(Anleitung zur Messunsicherheit) bezeichnet. Es ist ein umfassendes Dokument von über 90 Seiten auf
der Grundlage strenger statistischer Methoden zur Addition von Messunsicherheiten verschiedenen
Ursprungs. Seine Komplexität hat eine Vielzahl von Organisationen veranlasst, einfachere Ausgaben
herauszugeben [8], [9], [10]. All diese verschiedenen Dokumente geben eine Anleitung zur Abschätzung
der Messunsicherheit auf der Grundlage des „Unsicherheitsbudgets“. Für Einzelheiten siehe [11] und [12].

J.3 Zugversuch: Abschätzung der Messunsicherheit

J.3.1 Materialunabhängige Einflussgrößen
Die Toleranzen der verschiedenen Messgrößen im Zugversuch sind in Tabelle J.1 angegeben. Wegen
des Verlaufs der Spannung-Dehnung-Kurve können einige Zugversuchskenngrößen grundsätzlich mit
einer höheren Präzision bestimmt werden als andere. Zum Beispiel hängt die obere Streckgrenze ReH
nur von den Toleranzen bei der Kraftmessung und der Querschnittsmessung ab, wohingegen die Dehn-
grenze Rp von der Kraft, der Dehnung der Messlänge und dem Querschnitt abhängt. Bei der Bruchein-
schnürung Z müssen die Toleranzen für die Querschnittsmessung vor und nach dem Bruch berück-
sichtigt werden.
Im GUM gibt es zwei Typen der Unsicherheit: Typen A und B. Beim Typ A kann jedes gültige statistische
Verfahren zur Berechnung der Unsicherheit angewendet werden. Eine Auswertung nach Typ B erfolgt
bei anderen Voraussetzungen. Die Verwendung von in einer Norm festgelegten Toleranzen fällt unter
den Typ B. Die oben dargestellten Toleranzen für den Zugversuch entsprechen maximalen Grenzwerten
— z. B. sollten alle Werte innerhalb der festgelegten Toleranz von a = ± 1 % liegen — und somit ist nach
der GUM-Spezifikation eine rechteckige
p Wahrscheinlichkeitsverteilung anzunehmen. Somit ist die Stan-
dardunsicherheit gegeben durch a= 3. Zur vollständigen Bestimmung der Unsicherheit ist es notwendig,
alle möglichen Ursachen der Unsicherheit, die zur Messung beitragen, zu betrachten. Hierzu gehören
auch die Unsicherheiten der Messeinrichtungen zur Kraft- und Dehnungskalibrierung. In der Praxis sind

35
EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle J.1 — Messunsicherheit im Zugversuch auf der Grundlage der materialunabhängigen

Einflussgrößen unter Verwendung der in EN 10002-1 festgelegten Toleranzen

Fehler der im Zugversuch bestimmten Eigenschaften

Meßgrößen in %
ReH ReL Rm Rp A Z
Kraft 1 1 1 1 — —
Dehnung a — — — 1b 1 —
L0 a — — — 1b 1 —
S0 1 1 1 1 — 1
Su — — — — — 2
a unter Verwendung eines Dehnungsaufnehmers der Klasse 1 kalibriert nach EN 10002-4.
b Bei der Dehngrenzenbestimmung ist ein Fehler von ± 1 % zu groß abgeschätzt. Der Fehler ist abhängig vom
Anstieg der Kraft-Verlängerung-Kurve und ist üblicherweise kleiner als nachfolgend berechnet. Die Bestim-
mung eines quantitativen Wertes ist nur bei Kenntnis der Kraft-Verlängerung-Kurve möglich. Das bedeutet,
dass der Fehler werkstoffabhängig ist.

solche Fehlerquellen von untergeordneter Bedeutung. Für den hier vorliegenden Anwendungsfall wird des-
halb eine vereinfachte Näherung nach dem GUM-Konzept angenommen. So ergibt sich die kombinierte
p

Unsicherheit der materialunabhängigen
p Einflussgrößen für R eH , R eL , R m und A zu 0,33 + 0,33 = ± 0,81 %
und für Rp zu 0,33 + 0,33 + 0,33 + 0,33 = ± 1,15 % unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Fehler-
quadrate. Siehe Tabelle J.1, Fußnote b.

J.3.2 Materialabhängige Einflussgrößen

Für den Zugversuch bei Raumtemperatur sind ReH , ReL , Rp die einzigen Kenngrößen, die signifikant von
der Dehngeschwindigkeit (oder Spannungszunahmegeschwindigkeit) abhängen. Die Zugfestigkeit Rm
kann auch von der Dehngeschwindigkeit abhängen. In der Praxis wird sie aber gewöhnlich bei deutlich
höheren Dehngeschwindigkeiten als Rp bestimmt und ist allgemein relativ unempfindlich gegenüber
einer Veränderung bei sehr großen Dehngeschwindigkeiten.
Es ist grundsätzlich notwendig, die Dehngeschwindigkeitsabhängigkeit eines Werkstoffes vor der Be-
rechnung der gesamten Unsicherheit zu bestimmen. Einige eingeschränkte Angaben und die folgenden
Beispiele können zur Abschätzung der Unsicherheit für einige Werkstoffsorten herangezogen werden.
In den Bildern J.1 und J.2 sind typische Beispiele für die Dehngeschwindigkeitsabhängigkeit für den
nach EN 10002-1 zugelassenen Bereich dargestellt. Tabelle J.2 zeigt die Dehngrenzwerte und ihre
Abhängigkeit von der Dehngeschwindigkeit für verschiedene Werkstoffe. Frühere Angaben zum Einfluss
der Spannungszunahmegeschwindigkeit sind in [13] veröffentlicht.
Da die äquivalenten Toleranzen a auf Messdaten basieren, unter Verwendung des Verfahrens der klein-
sten Fehlerquadrate, muss nun entschieden werden, welches Verteilungsmodell in Übereinstimmung mit
GUM für die Unsicherheiten geeignet ist. Nimmt man eine Normalverteilung mit den oberen und unteren
…a + a †
Grenzen a­ und a+ an, so dass die beste Abschätzung der Menge ­ 2 + ist, und dass es eine Chance
von 2 zu 3 (67 % Wahrscheinlichkeit) gibt, dass der Wert der Menge innerhalb des Intervalls a­ bis a+
liegt, dann ist die Unsicherheit U = a.
ANMERKUNG Bei der Annahme einer Wahrscheinlichkeit von 50 % ist U = 1,48 a [10].

J.3.3 Kombinierte Standard-Messunsicherheit

Die werkstoffabhängige Dehngeschwindigkeitsabhängigkeit der Dehngrenze nach Tabelle J.2 kann mit
den Standardunsicherheiten der werkstoffunabhängigen Einflussgrößen nach Tabelle J.1 kombiniert wer-
den. Hieraus ergibt sich die kombinierte Standard-Unsicherheit Uc . Sie ist für verschiedene Werkstoffe in
Tabelle J.3 dargestellt.

36
 EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle J.2 — Änderung der Dehngrenze bei Raumtemperatur für den nach EN 10002-1
zulässigen Dehngeschwindigkeitsbereich

Kombinierte
Äquivalente
Rp 0,2 Standard-
Toleranz
Werkstoff Zusammensetzung Unsicherheit
Mittelwert
% ±%
MPa
Ferritischer Stahl
Rohrstahl Cr-Mo-V-Fe…bal† 680 0,1 0,05
Flachstahl (S 275) C-Mn-Fe…bal† 315 1,8 0,9
Austenitischer Stahl
nichtrostender Stahl 17Cr, 11Ni-Fe…bal† 235 6,8 3,4
Nickel-Basislegierungen
NiCr20Ti 18Cr, 5Fe, 2Co-Ni…bal† 325 2,8 1,4
24CR, 20CO, 3Ti, 1,5Mo, 0,95
NiCrCoTiAl25-20
1,5Al-Ni…bal† 790 1,9

Für den hier gegebenen Anwendungsfall wurde der Gesamtwert der Dehngrenzenveränderung im norm-
gemäßen Dehngeschwindigkeitsbereich halbiert und als äquivalente Toleranz bezeichnet. Zum Beispiel
kann die Dehngrenze für den nichtrostenden Stahl im zugelassenen Dehngeschwindigkeitsbereich
p um
6,8 % variieren. Das ist äquivalent zu einer Toleranz von ± 3,4 %, die dividiert wird durch 3 mit dem
Ergebnis 1,963.
Anschließend wird die kombinierte Standard-Unsicherheit der werkstoffunabhängigen Einflussgrößen
nach dem Verfahren der kleinsten Fehlerquadrate addiert. Hieraus ergibt sich die kombinierte Standard-
Unsicherheit für Rp0,2 des nichtrostenden Stahls zu
q p
Uc = ± 1,152 + 1,962 = ± 5,17 = ± 2,3 %

Tabelle J.3 — Kombinierte Standard-Messunsicherheit für die Dehngrenze bei Raumtemperatur,

bestimmt nach EN 10002-1

Standard-Unsicher- Werkstoff- Kombinierte Erweiterte

heit der werkstoff- abhängige Standard- Unsicherheit für
Werkstoff unabhängigen Standard- Unsicherheit 95 % Vertrauens-
Einflussgrößen Unsicherheit Uc bereich
±% ±% ±% ±%
Ferritischer Stahl
p
Rohrstahl 1,15 0,03 1,33 = 1,15 [7] 2,3
p
Flachstahl 1,15 0,52 1,59 = 1,26 [8] 2,5
Austenitischer Stahl
nichtrostender p
1,15 1,96 5,17 = 2,39 [9] 4,6
Stahl
Nickel-Basislegie-
rungen
p
Nimonic 75 1,15 0,81 1,98 = 1,41 [10] 2,8
2,7
p
Nimonic 101 1,15 0,55 1,63 = 1,28 [11]

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EN 10002-1:2001 (D)

J.3.4 Erweiterte Unsicherheiten

In Übereinstimmung mit ISO TAG4 [7] wird die gesamte erweiterte Unsicherheit durch Multiplikation der
kombinierten Standard-Unsicherheiten mit einem Faktor k berechnet. In Tabelle J.3 sind die entsprechen-
den erweiterten Unsicherheiten für einen Vertrauensbereich von 95 % mit k = 2 enthalten.

J.4 Zusammenfassende Bemerkungen

Es wurde ein Verfahren zur Berechnung der Messunsicherheit für den Zugversuch bei Raumtemperatur
unter Verwendung eines „Unsicherheit-Konzeptes“ vorgestellt. Daneben wurden Beispiele für einige
Werkstoffe aufgezeigt, bei denen der Einfluss der Prüfparameter auf das Ergebnis bekannt ist. Es sollte
betont werden, dass die erweiterten Unsicherheiten unter Verwendung eines vereinfachten Verfahrens
nach GUM berechnet wurden. Zusätzlich gibt es weitere Faktoren, welche die Messung der Zugver-
suchskenngrößen beeinflussen. Dies sind z. B. die Probenbiegung, Verfahren der Probeneinspannung
oder die Prüfmaschinenregelung (dehnungsgeregelt oder eine Regelung über die Kraft oder den Traver-
senweg). Diese Faktoren beeinflussen die Messergebnisse im Zugversuch [14]. Solange hierzu nur
unzureichende quantitative Angaben verfügbar sind, ist es nicht möglich, ihre Wirkungen in das
Unsicherheitskonzept einzubeziehen. Das Unsicherheitskonzept gibt nur eine Abschätzung der Unsicher-
heit in Bezug auf die Messtechnik und lässt keine Aussage zur Streuung der experimentellen Ergebnisse
infolge der Werkstoffinhomogenitäten zu.
Wenn geeignete Referenzmaterialien 2) verfügbar sind, kann ein nützlicher Beitrag zur Ermittlung der gesamten
Messunsicherheit für jede Prüfmaschine unter Berücksichtigung des Einflusses der Einspannungen, des Biegeein-
flusses usw. geleistet werden. Diese Einflüsse sind bisher nicht quantitativ erfasst worden.
Alternativ wird die Verwendung von „Labor-Referenzproben“ für die regelmäßige Qualitätskontrolle emp-
fohlen, siehe [15].

J.5 Vergleichbarkeit der Messergebnisse von verschiedenen Prüflaboratorien

Einen Hinweis zur typischen Streuung von Zugversuchsergebnissen für verschiedene Werkstoffe aus Vergleichsver-
suchen zwischen verschiedenen Prüflaboratorien geben die Tabellen J.4 bis J.7. Hierin sind sowohl die Werkstoff-
streuung als auch die Messunsicherheit enthalten. Die Ergebnisse für die Vergleichbarkeit sind in % ausgedrückt.
Sie sind berechnet durch die Multiplikation der Standardabweichung mit 2 und Division des Ergebnisses durch den
Mittelwert. Die Werte gelten für einen Vertrauensbereich von 95 %, stehen in Übereinstimmung mit den Empfehlun-
gen des GUM und sind somit direkt vergleichbar mit der oben genannten erweiterten Unsicherheit.

Tabelle J.4 — Streckgrenzen (0,2 %-Dehngrenzen oder obere Streckgrenzen):

Vergleichbarkeit aus Vergleichsversuchen verschiedener Laboratorien

Streckgrenze Vergleichbarkeit Literaturhinweis

Werkstoff Kurzname ± UE
MPa
%
EC-H 19 158,4 8,1 [16]
Aluminium
2 024-T 351 362,9 3,0 [16]
Stahl
C-armer Flachstahl HR3 228,6 8,2 [17]
Austenitischer
nichtrostender X2CrNi18-10 303,8 6,5 [17]
Stahl

2) Z. B. Nimonic 75 als zertifiziertes Referenzmaterial für den Zugversuch bei Raumtemperatur. CRM 661 ist erhält-
lich vom „Institute for Reference Materials and Measurements (IRMM)“ Joint Research Centre, Retieseweg, 2440
Geel, Belgium, siehe [11].

38
 EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle J.4 (fortgesetzt)

Streckgrenze Vergleichbarkeit Literaturhinweis

Werkstoff Kurzname ± UE
MPa
%
AlSl P245GH 402,4 8,9 [16]
Baustahl S 355 367,4 5,0 [17]
Ferritischer nichtro-
X2Cr13 967,5 3,2 [16]
stender Stahl
Vergütungsstahl 30NiCrMo16 1 039,9 2,0 [17]
Austenitischer
nichtrostender X2CrNiMo18-10 353,3 7,8 [17]
Stahl
AlSl 316 X5CrNiMo17-12-2 480,1 8,1 [16]
Nickellegierungen
INCONEL 600 NiCr15Fe8 268,3 4,4 [16]
Nimonic 75 NiCr20Ti 298,1 4,0 [18]
(CRM 661)

Tabelle J.5 — Zugfestigkeiten Rm : Vergleichbarkeit aus Vergleichsversuchen

verschiedener Laboratorien

Zugfestigkeit Vergleichbarkeit
Literatur-
Werkstoff Kurzname ± UE
MPa hinweis
%
EC-H 19 176,9 [16]
Aluminium
2 024-T 351 491,3 2,6 [16]
Stahl
C-armer Flachstahl HR3 335,2 5,0 [17]
Austenitischer nichtrostender
X2CrNi18-10 594,0 3,0 [17]
Stahl
AlSl P245GH 596,9 2,8 [16]
Baustahl S 355 552,4 2,0 [17]
Ferritischer nichtrostender Stahl X2Cr13 1 253 1,2 [16]
Vergütungsstahl 30NiCrMo16 1 167,8 1,5 [17]
Austenitischer nichtrostender
X2CrNiMo18-10 622,5 3,0 [17]
Stahl
AlSl 316 X5CrNiMo17-12-2 694,6 2,4 [16]
Nickellegierungen
INCONEL 600 NiCr15Fe8 695,9 1,4 [16]
Nimonic 75 NiCr20Ti 749,6 1,9 [18]
(CRM 661)

39
EN 10002-1:2001 (D)

Tabelle J.6 — Brucheinschnürung: Vergleichbarkeit UE aus Vergleichsversuchen

verschiedener Laboratorien

Bruchein- Vergleichbarkeit
Literatur-
Werkstoff Kurzname schnürung ± UE
hinweis
% %
EC-H 19 79,1 5,1 [16]
Aluminium
2 024-T 351 30,3 23,7 [16]
Stahl
AlSl P245GH 65,6 3,6 [16]
Baustahl S 355 71,4 2,7 [17]
Ferritischer nichtrostender Stahl X2Cr13 50,5 15,6 [16]
Vergütungsstahl 30NiCrMo16 65,6 3,2 [17]
Austenitischer nichtrostender
X2CrNiMo18-10 77,9 5,6 [17]
Stahl
AlSl 316 X5CrNiMo17-12-2 71,5 4,5 [16]
Nickellegierungen
ICONEL 600 NiCr15Fe8 59,3 2,4 [16]
Nimonic 75 NiCr20Ti 59,0 8,8 [18]
(CRM 661)

Tabelle J.7 — Bruchdehnung: Vergleichbarkeit UE aus Vergleichsversuchen

verschiedener Laboratorien

Vergleichbarkeit
Bruchdehnung Literatur-
Werkstoff Kurzname ± UE
hinweis
% %
EC-H 19 14,6 9,1 [16]
Aluminium
2 024-T 351 18,0 18,9 [16]
Stahl
AlSl P245GH 25,6 10,1 [16]
Baustahl S 355 31,4 14 [17]
Ferritischer nichtrostender Stahl X2Cr13 12,4 15,5 [16]
Vergütungsstahl 30NiCrMo16 16,7 13,2 [17]
Austenitischer nichtrostender
X2CrNiMo18-10 51,9 13,6 [17]
Stahl
AlSl 316 X5CrNiMo17-12-2 35,9 14,9 [16]
Nickellegierungen
ICONEL 600 NiCr15Fe8 41,6 7,7 [16]
Nimonic 75 NiCr20Ti 41,0 3,3 [18]
(CRM 661)

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 EN 10002-1:2001 (D)

Legende

1 untere Streckgrenze in MPa

2 lg 10 plastische Dehngeschwindigkeit in min­ 1
3 maximal erwartete Abweichung der Spannung

Bild J.1 — Änderung der unteren Streckgrenze (ReL ) bei Raumtemperatur in Abhängigkeit
von der Dehngeschwindigkeit für Stahlblech [16]

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EN 10002-1:2001 (D)

Legende

1 0,2 % Dehngrenze in MPa

2 Dehngeschwindigkeit in min­ 1

Bild J.2 — Zugversuchsergebnisse für NiCr20Ti bei 22 °C

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 EN 10002-1:2001 (D)

Literaturhinweise
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B. F. Dyson, M. S. Loveday and M. G. Gee, Pub Chapman and Hall. 1995
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IUPAP/OIML
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[11] M. S. LOVEDAY „Room temperature tensile testing: A method for estimating uncertainty of measurement“, NPL
Measurement note CMMT (MN) 048, ISSN 1366-4506
[12] EN 10291 Metallic materials — Uniaxial creep testing in tension — Method of test“
[13] R. F. Johnson and J. D. Murray (1966) „The effect of rate of staining on the 0.2 % proof stress and lower yield
stress of steel“, „Symposium on High Temperature Performace of Steels“, Eastbourne 1966, Pub Iron & Steel
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[14] T.G.F Gray and J. Sharp (1988) „Influence of machine type and strain-rate interaction in tensile testing“ ASTM
Symposium on Precision of Mechanical Tests, STP 1025.
[15] H.-M. Sonne, G. Knauf, J. Schmidt-Zinges „Überlegungen zur Überprüfung von Zugprüfmaschinen mittels
Referenzmaterial“ Tagungsband „Werkstoffprüfung 96“, DVM ISSN 0941 — 5300
[16] ASTM Research Report RR E — 281004 (March 1984) — Round Robin Results of Interlaboratory Tensile Tests
[17] L. Roesch, N. Coue, J. Vitali, M. Di Fant — Results of an Interlaboratory Test Programme on Room Temperature
Tensile Properties — Standard Deviation of the Measured Values — IRSID Report N. DT. 93310 (July 1993).
[18] M. S. LOVEDAY (1999) „Certification of a Room Temperature Tensile Reference Material“ EU Report (to be
published)

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