2.

1 Balanceo de líneas
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los procesos en
todas las estaciones de trabajo se denomina problema de balanceo de línea.

En otro término: El balanceo de línea es la asignación de actividades a

estaciones de trabajo para minimizar el número de estaciones de trabajo y
minimizar la cantidad total de tiempo ocioso en todas las estaciones.

Las líneas de producción se caracterizan por el movimiento de materia prima o

en proceso de una estación de trabajo a otra. Los procesos requeridos en la
elaboración de un producto determinado se asignan a estaciones de trabajo;
éstas realizan constantemente la misma operación con toda la materia prima o
en proceso que pase por ese punto.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben
ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y
la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.

Conoceremos los diferentes conceptos, para llevar a cabo un balanceo de

línea:

CT : Tiempo de ciclo, la línea terminará un trabajo cada CT unidades de

tiempo. El ciclo de tiempo es el tiempo basado en la tasa de producción,
durante el cual los artículos se completan en una línea de producción. Por
ejemplo, si la tasa de producción es de 15 artículos por hora, el ciclo de tiempo
será de 4 minutos.

m : Número de estaciones de trabajo en línea

mCT : Tiempo de producción para cada trabajo

1
Si una línea de producción está perfectamente balanceada, todas las
estaciones tienen igual carga de producción por unidad de tiempo y se elimina
al mínimo los tiempos muertos de cada estación de trabajo.

Si el tiempo requerido en cualquier estación de trabajo excede el disponible

para un trabajador, tienen que agregarse trabajadores. El número teórico ideal
de trabajadores que se requiere en la línea de montaje es el resultado de
multiplicar el tiempo que necesita un trabajador para terminar una unidad por el
número de unidades necesarias, dividido entre el tiempo disponible.

No. de trabajadores =
(Tiempo en terminar una unidad * Unidades a producir) / (Tiempo disponible)

El procedimiento para mejorar y realizar un balanceo de línea son:

1. Definir las actividades elementales.

2. Identificar los requerimientos de la precedencia.
3. Calcular el número mínimo de estaciones de trabajo necesarias (en caso
de que se conozca la demanda o se tenga una estimación de esta).
4. Aplicar una heurística de asignación (Método) para especificar el
contenido de trabajo de cada estación.
5. Calcular la eficiencia.
6. Buscar mejoras subsecuentes.

Balanceo de Líneas

Consideraciones:

 Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de

trabajo de una estación de trabajo a otra.
 Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas
a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma
operación en cada producto.
 La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado
tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
 Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice
un indicador de desempeño determinado.
 El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser
el tiempo de ocio total (llamado también tiempo muerto). Éste se determina
por:

n
TM  m(TC)   t i
i 1
Dónde m es el número de estaciones de trabajo, TC representa el tiempo de
ciclo y pi corresponde al tiempo total de operación.
 El propósito es el de tener TM = 0.

2
Método heurístico “Kilbridge & Wester” para el problema de
balanceo de línea.

Ejemplo:
Balancear la siguiente línea de producción, a través del método diseñado por
Kilibridge y Wester. Considerar el orden de precedencia en números
romanos. Ver figura:

Tiempos de proceso
Proceso Tiempo de proceso (ti)
1 10
2 8
3 7
4 5
5 4
6 9
7 3
8 2
9 8
10 14
11 12
12 5
13 8
14 12
15 11
16 9
17 5
Total: 132

3
Solución
Se procede a encontrar los posibles tiempos de ciclo, por lo que se presenta
a la suma total como el producto y se obtienes el máximo común múltiplo:

t
i 1
i  132  2 * 2 * 3 *11

Como el tiempo de ciclo debe de oscilar entre:

Max ti ≤ tiempo de ciclo ≤ ∑ ti

14 ≤ tiempo de ciclo ≤ 132

Si el tiempo de ciclo es menor al máx (ti), entonces se deberá asignar a más

de un recurso (operario o máquina) en la estación que contiene a este trabajo.
Si el tiempo de ciclo es mayor a la suma total de tiempos de proceso, en una
estación de trabajo se pueden procesar a todos los trabajos y habría tiempo
muerto (la diferencia del tiempo de ciclo y la suma total de tiempos de proceso).

Posibles tiempos de ciclo:

TC1 = 2 * 2 * 3 * 11 = 132
TC2 = 2 * 3 *11 = 66
TC3 = 2 * 2 * 11 = 44
TC4 = 2 * 2 * 3 = 12 (se descarta por ser menor al tiempo de proceso máximo)

Ojo: se busca la combinación de los números que se generan del máximo

común múltiplo.

Por lo que se deben analizar cuatro casos diferentes de tiempos de ciclo. El

balance perfecto se puede conseguir, probablemente, con (para que se tenga
tiempo muerto de cero, se debe de cumplir la relación anterior; en caso de que
no exista un balance con tiempo muerto igual a cero, el mejor balance puede o
no cumplir la relación):

La relación ∑ ti / tiempo de ciclo debe ser un entero para encontrar el número

de estaciones de trabajo (m):

m1 
t i

132
 1 Estación de trabajo.
TC1 132

m2 
t i

132
 2 Estaciones de trabajo
TC2 66

4
m3 
t i

132
 3 Estaciones de trabajo
TC3 44

De acuerdo con lo anterior se considerara el tiempo de ciclo de 44 minutos, con

esto se espera tener 3 estaciones de trabajo.

Tabla de tiempos acumulados de acuerdo al problema:

1 2 3 4 5
Orden de Proceso ti  ti (parcial)  ti
procedencia (acumulada)
1 10
I 18 18
2 8
3 7
4 5
II 25 43
5 4
6 9
7 3
8 2
III 9 8 39 82
10 14
11 12
12 5
13 8
IV 14 12 45 127
15 11
16 9
V 17 5 5 132

Se asignan procesos a la estación 1 hasta encontrar en la columna 5 de la

tabla el primer renglón cuya ∑ ti (Acumulada) sea mayor al tiempo de ciclo. La
primera estación estará constituida por los trabajos que la ∑ ti (Acumulada) no
exceda al tiempo de ciclo de 44.

0 1 2 3 4 5
Estación Orden de Proceso ti  ti  ti
(m) procedencia (parcial) (acumulada)
1 10
I 18 18
2 8
3 7
1
4 5
II 25 43
5 4
6 9
Los otros procesos aun faltan en asignarse.

Para este caso la primera estación de trabajo estará conformada por los
trabajos 1, 2, 3, 4,5 y 6. La suma de los tiempos de proceso de estos trabajos

5
es igual a 43, menor a 44, lo cual provoca tiempos muertos. De esta manera se
analizan las estaciones de trabajo siguientes:

0 1 2 3 4 5
Estación Orden de Proceso ti  ti  ti
(m) procedencia (parcial) (acumulada)
1 10
I 18 18
2 8
3 7
1
4 5
II 25 43
5 4
6 9
7 3
8 2
III 9 8 39 39
2
10 14
11 12
IV 12 5 5 44
13 8
3 IV 14 12 40 40
15 11
16 9
4 V 17 5 5 5

Como se puede observar considerando esté método se forman 4 estaciones de

trabajo. Lo cual provoca tiempos muertos igual al número de estaciones de
trabajo multiplicado por el tiempo de ciclo menos la suma total de tiempos de
proceso. Lo que da como resultado:
n
TM  m(TC)   t i
i 1
Tiempo Muerto = ( 4 ) ( 44 ) - 132 = 44 minutos.

Si se calculan las estaciones de trabajo, tomando el orden de precedencia de

manera menos estricta (de este ejemplo se puede observar que el trabajo 15
se puede realizar antes del 11, 9, 8 ó 7, entre otros; pero no antes del 10, el 5 ó
el 2). Bajo esta consideración y de otros cambios se obtiene el siguiente
resultado:

6
 0 1 2 3 4 5
Estación Orden de Proceso ti  ti  ti
(m) procedencia (parcial) (acumulada)
1 10
I 18 18
2 8
3 7
1 II 4 5 16 34
5 4
8 2
III 10 44
9 8
II 6 9 9 9
10 14
2 26 35
11 12
IV 16 9 9 44
III 7 3 3 3
12 5
3 13 8
IV 36 39
14 12
15 11
V 17 5 5 44

Como se puede observar el tiempo muerto es igual a cero, por lo tanto el

tiempo de retraso de balance es igual a cero.