Manual de Operaciones de Coiled Tubing

Manual de Operaciones de Coiled Tubing
(Tubería Flexible)
Parte No. 100009975-A

Manual de Operaciones de Tubería Flexible
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No. Parte 100009975-A
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Liberación OTIS (diciembre 1989)
Liberación NW Halliburton (septiembre 1993)
Rev. A (agosto 2008)
Contenido
Sección 1 – Vista General
Introducción…………………………………………………….. 1-1
Procedimientos No Varianza “NV”…………………………… 1-1
Sistema de Gestión Halliburton……………………………... 1-2
Sección 2 – Seguridad con Tubería Flexible

Introducción…………………………………………………….. 2-1
Requisitos de Equipo de Seguridad…………………………. 2-2

Extinguidores de Incendio………………………………… 2-2
Equipos de Primeros Auxilios……………………………. 2-2
Dispositivos de Seguridad en Unidades de Poder…….. 2-3
Procedimiento de Inspección de Equipo de Seguridad. 2-4
Referencias de Equipo de Seguridad…………………… 2-4
Equipo de Protección Personal (EPP)………………………. 2-5

Aparato de Respiración Autónoma………………………. 2-5
Gas H2s…………………………………………………….. 2-5
Líquidos Hostiles………………………………………….. 2-5
Procedimientos Preventivos………………………………. 2-6
Definiciones Nivel de EPP………………………………… 2-7
Referencias de EPP……………………………………….. 2-8
Reuniones de Seguridad……………………………………… 2-9

Reuniones de Seguridad Pre-Viaje o Gestión de Viaje... 2-9
Reuniones de Seguridad Sitio de Pozo o Pre-Spot……. 2-10
Reuniones de Seguridad Pre-Desarmado……………… 2-11
Reuniones de Seguridad Desmovilización o Gestión de
Viaje…………………………………………………………. 2-11
Deberes del Supervisor (Relacionadas con la seguridad).. 2-12

Equipo de Protección Personal (EPP)………………….. 2-12
Referencias de Seguridad del Personal………………... 2-13
Sulfuro de Hidrógeno (Procedimientos de Seguridad H2S)……………... 2-13

Información General………………………………………………. 2-13
Procedimientos para Locaciones H2S…………………… 2-14
Estándares HSE para Sulfuro de Hidrógeno…………… 2-15
Criterios de Desempeño………………………………. 2-15
Fase Uno de Planeación H2S………………………... 2-15
Fase Dos de Planeación H2S…………………………. 2-15
Reunión de Salud y Seguridad Pre-Tarea……………. 2-16
Equipo……………………………………………………. 2-16
Equipo de Protección Personal……………………….. 2-17
Entrenamiento…………………………………………………. 2-17
Inhibidores para Tubería Flexible en Medioambientes H2S…. 2-17
Purga de Materiales Peligrosos……………………………………. 2-18
Pre-Planeación…………………………………………………... 2-18
Procedimiento de Disposición de Materiales Peligrosos…… 2-18
Información sobre Disposición de Materiales Peligrosos de
Desecho…………………………………………………………... 2-19
Referencias de Disposición de Materiales Peligrosos……….. 2-19
Trabajar Arriba del Suelo (Prevención/Protección Contra Caídas) 2-20

Introducción………………………………………………………. 2-20
Entrenamiento en Protección Contra Caídas………………… 2-20
EPP para Trabajo Arriba del Suelo……………………………. 2-21
Arneses de Cuerpo Completo……………………………… 2-21
Cuerdas………………………………………………………. 2-22
Dispositivos Caída de Escaleras………………………….. 2-22
Bloques de Seguridad……………………………………… 2-22
Planeación Pre-Trabajo para Prevención/Protección Contra
Caídas……………………………………………………………. 2-23
Trabajar Arriba del Suelo: Procedimientos Generales……… 2-24
Arnés y acolladores………………………………………………… 2-24
Dispositivos Cuerda-Caída……………………………………. 2-24
Bloques de Seguridad…………………………………………. 2-25
Elevación de Personal…………………………………………….. 2-25
Restricciones de Elevación de Personal…………………….. 2-25
Procedimiento de Operación de Elevación………………….. 2-26
Plataformas Montadas en Vehículo……………………………… 2-27
Tipos de Equipo………………………………………………… 2-27
Controles………………………………………………………... 2-27
Operación de Sustentadores Aéreos………………………… 2-28
Andamios…………………………………………………………… 2-28
Inspección de Andamios……………………………………… 2-28
Armado de Andamios………………………………………… 2-29
Construyendo Andamios de Marco Soldado……………….. 2-29
Construyendo Andamios de Tubo y Acoplador (Andamios
Poste)…………………………………………………………… 2-30
Construcción de Andamios Suspendidos…………………... 2-30
Términos Usados en esta Sección……………………………… 2-31

Sección 3 – Mantenimiento y Reparación

Inspección Pre-Viaje……………………………………………… 3-1
Inspección Diaria/Cambio de Turno……………………………. 3-2
Inspección Post-Trabajo…………………………………………. 3-3
Requisitos……………………………………………………… 3-3
Procedimiento de Inspección………………………………... 3-3
Soldadura y Reparación de Tubería Flexible en Campo…….. 3-4
Propiedades de la Tubería Flexible Soldada a Tope……... 3-4
Integridad de Soldadura……………………………………… 3-4
Clasificaciones de Competencia de Soldadura a Tope
Recomendadas por Halliburton……………………………… 3-5
Nivel 1………………………………………………………... 3-5
Nivel 2………………………………………………………… 3-5
Sección 4 – Planeación y Preparación Pre-Trabajo

Introducción………………………………………………………... 4-1
Diseño de Trabajo………………………………………………… 4-1

Agujero – Características Físicas…………………………… 4-1
Yacimiento – Parámetros Históricos y Actuales…………… 4-1
Locación – Factores Físicos, Ambientales y Regulatorios.. 4-2
Locación – Disposición de Equipo…………………………... 4-3
Equipo de Control de Pozo…………………………………… 4-3
Documentación y Guías de Seguridad……………………… 4-4
Equipo de Tubería Flexible…………………………………… 4-4
Reunión de Revisión Pre-Trabajo……………………………….. 4-5
Consideraciones de Armado de Equipo………………………… 4-5
Operaciones en Tierra y Costa Fuera……………………….. 4-5
Armado Semisumergible…………………………………….. 4-6
Prueba de Equipo………………………………………………... 4-6
Consideraciones de Prueba General……………………… 4-6
Consideraciones de Servicio de Tubería Flexible……………. 4-7
Sistemas de Comunicación…………………………………….. 4-8
Información General…………………………………………. 4-8
Procedimiento de Planificación de Comunicación……….. 4-9
Planes de Contingencia………………………………………… 4-10
Mecanismos de Control de Pozo……………………………… 4-10
Ensambles Stripper…………………………………………. 4-10
Preventores de Reventones Primarios (BOPs)………….. 4-11
Tés/Cruces de Flujo………………………………………… 4-11
Preventores de Reventones Secundarios………………… 4-12
Lubricador…………………………………………………….. 4-12
Carrete ducto ascendente/Espaciador……………………… 4-13
Conexiones de Árbol………………………………………... . 4-13

Dispositivo de Chequeo de Flujo (Válvula de contrapresión) 4-14
Sistemas de Actuación BOP………………………………… 4-14
Métodos de Control de Pozo……………………………………. 4-15
Método de Circulación……………………………………….. 4-15
Método Bullhead……………………………………………... 4-15
Método Dinámico de Matar……………………………….. 4-16
Sección 5 – Armado de Unidad de Tubería Flexible

Introducción……………………………………………………….. 5-1
Precauciones de Seguridad de Armado……………………….. 5-1
Procedimientos de Armado……………………………………… 5-2
Armado en Tierra……………………………………………… 5-2
Armado Costa Fuera…………………………………………. 5-5
Armado Semisumergible…………………………………….. 5-5
Levantando el marco usando una placa base con asas... 5-5
Procedimiento de Armado usando el Quick Latch……….. 5-7
Armado bajo licitación…………………………………………….. 5-9
Guías de Evaluación de Riesgo……………………………… 5-9
Procedimiento de Armado de TF……………………………. 5-9
Sistemas de Soporte de Inyector………………………………… 5-10
Estructuras de Soporte………………………………………... 5-10
Armado de Estructura de Soporte…………………………. 5-10
Colocación de Vientas y Bases de Soporte para Operaciones
TF………………………………………………………………… 5-14
Inyector Autónomo Soportado con Patas Telescópicas
Grúa…………………………………………………………… 5-14
Estructura de Soporte (Track Stack o Soporte de Inyector) 5-16
Vientas………………………………………………………… 5-18
Anclas…………………………………………………………. 5-20
Bases para estructuras de soporte/estabilizador de grúa……... 5-22
Trabajar cerca de líneas de energía………………………….. 5-25
Tablas de Colocación de vientas………………………………. 5-26
Referencias…………………………………………………………. 5-36
Sección 6 – Operaciones con Tubería Flexible

Requisitos de Inspección…………………………………………. 6-1
Uso de Grúa en Operaciones TF………………………………... 6-1
Introducción…………………………………………………….. 6-1
Requisitos para el uso de grúa………………………………. 6-2
Requisitos reglamentarios…………………………………. 6-2
Requisitos Generales de Uso de Grúa…………………… 6-2
Entrenamiento y Calificación en Uso de Grúa…………….. 6-5
Señales de manos estándar…………………………………. 6-5

Recursos de Grúa Adicionales………………………………. 6-6
Viaje de Tubería………………………………………………….. 6-7
Introducción
Procedimiento de Viaje…………………………………….... 6-7
Snubbing…………………………………………………………… 6-10
Calculo de Longitud no soportada…………………………… 6-11
Ecuaciones………………………………………………….. 6-12
Trabajar con Nitrógeno y CO2……………………………………. 6-17
Introducción…………………………………………………….. 6-17
Efectos de la Deficiencia de Oxígeno……………………….. 6-17
Entrenamiento en manejo de nitrógeno……………………… 6-18
Videos Obligatorios…………………………………………. 6-18
Entrenamientos Disponibles……………………………….. 6-19
EPP requerido para el uso de N2 y CO2………………… .. 6-19
Reglas básicas de Seguridad para el uso de N2 y CO2….. 6-19
Procedimiento de armado para una operación N2………… 6-20
Procedimiento de Prueba Post Armado…………………….. 6-21
Procedimientos Operativos para una operación N2……….. 6-21
Referencias de operaciones N2 y CO2……………………... 6-21
Armado de Nitrógeno…………………………………………. 6-22
Armado de mezclado…………………………………………. 6-23
Equipo Complementario (bombas, Tanques, Separador de
Gas, etc.)……………………………………………………………. 6-24
Introducción…………………………………………………….. 6-24
Guías generales de equipo complementario………………... 6-24
Equipo de control de retorno……………………………………. 6-25
Tés de flujo/Cruz de flujo……………………………………… 6-25
Línea de Flujo…………………………………………………… 6-26
Múltiple de estrangular…………………………………………. 6-26
Procedimiento de Inspección de Equipo…………………….. 6-27
Armado de Múltiples de Estrangular…………………………. 6-28
Prueba de Presión de Múltiples de Estrangular…………….. 6-28
Proc. Recomendado para la Configuración de la Válvula 4
(no.bypass)……………………………………………………… 6-29
Proc. Recomendado para la Configuración de la Válvula 5
(bypass)………………………………………………………….. 6-31
Guías Operativas Generales para Estranguladores………… 6-32
Operación de Estranguladores………………………………… 6-33
Configuración de la Apertura Inicial/Múltiple de Estrangular.. 6-33
Instalación de un Estrangulador Positivo…………………….. 6-34
Inspección Post Prueba………………………………………… 6-36
Guías Generales de Inspección…………………………….. 6-36
Requisitos de Prueba de Presión para todo el Equipo de
Presión…………………………………………………………… 6-37
Acumuladores………………………………………………………. 6-38
Introducción……………………………………………………… 6-38
Guías Generales para Acumuladores………………………… 6-38
Precarga/Prueba Pre trabajo…………………………………… 6-39
Calculo del Tamaño de Acumulador BOP Simplificado…….. 6-41
Cálculo de Volumen de Acumulador BOP API………………. 6-42
Cálculos de Capacidad volumétrica………………………… 6-42
Volumen del Acumulador……………………………………. 6-42
Presiones del Acumulador…………………………………… 6-43
Ejemplo Cálculos de Volumen Mínimo del Acumulador…. 6-46
Ejemplo Cálculos de Presión Operativa Mínimo………….. 6-46
Sección 7 Equipo TF de Control de Pozo y Procedimientos de

Prueba
Introducción………………………………………………………… 7-1
Información General………………………………………………. 7-1
Equipo de Control de Pozo………………………………………. 7-2
Componentes de Control de Pozo………………………………. 7-3
Dispositivos Tipo Stripper/Anular…………………………….. 7-3
Arietes de Sello a Presión (Ciegos y Tubería)……………. 7-3
Arietes de Corte……………………………………………… 7-4
Ariete Slip…………………………………………………….. 7-5
Arietes de Combinación Corte/Ciego……………………… 7-6
Combinación de Arietes Tubería/Slip……………………… 7-7
Entrada Línea de Matar…………………………………….. 7-8
Cruz de Flujo o T de Flujo………………………………….. 7-8
Sets de Arietes BOP………………………………………….. 7-9
BOPs Tipo Quad…………………………………………….. 7-10
BOPs Combi…………………………………………………. 7-11
Strippers (despojadores)…………………………………………. 7-12
Componentes Adicionales de Control de Pozo………………… 7-13
Elastómeros de Control de Pozo…………………………….. 7-13
Dispositivo Ecualizador……………………………………….. 7-13
Sistema de Aseguramiento de Ariete………………………... 7-13
Guía Anti Pandeo………………………………………………. 7-13
Quick Latch/Conectores Hidráulicos…………………………. 7-14
Uniones de Conector Hydraconn Tipo JU………………… 7-14
Carretes Separadores, Carretes Adaptadores y Lubricadores 7-14
Operaciones de Control de Pozo con Tubería Flexible………… 7-15
Presión en Superficie Máxima Anticipada (MÁSP)…………. 7-16
Presión Operativa Máxima Anticipada (MAOP)…………….. 7-16
Barreras de Control de Pozo…………………………………… 7-16

Configuraciones de Stack de Control de Pozo………………. 7-17
Categoría de Presión 0 (MÁSP 0 psi)………………………. 7-17
Categoría de Presión 1 (MÁSP 1-1,500 psi)……………… 7-19
Categoría de Presión 2 (MÁSP 1,501-3,500 psi)………….. 7-21
Categoría de Presión 3 (MÁSP 3,501-7,500 psi)………….. 7-23
Categoría de Presión 4 (MÁSP 7,501-12,500 psi)…………. 7-25
Tamaño de Agujero, Clasificación de Presión de Trabajo
y conexiones del Equipo de Control de Pozo……………… 7-28
Conexiones……………………………………………………. 7-29
Equipo de Control de Pozo para Servicio de Sulfuro de
Hidrógeno……………………………………………………… 7-30
H2S y Selección de Equipo……………………………….. 7-30
Procedimiento de Armado………………………………………. 7-30
Prueba de Presión……………………………………………. 7-31
Procedimiento de Prueba………………………………….. 7-31
Requisitos Mínimos de Control de Presión…………………….. 7-34
Sección 8 – Operando en Condiciones Extremas

Operaciones Nocturnas……………………………………………. 8-1
Iluminación Adecuada………………………………………….. 8-1
Prueba de Presión……………………………………………… 8-1
Bombeo de Fluido………………………………………………. 8-1
Presencia de gas H2S………………………………………….. 8-2
Consideraciones de Cuadrilla…………………………………. 8-2
Comunicación…………………………………………………… 8-2
Procedimientos Generales de Operaciones Nocturnas……. 8-3
Iluminación………………………………………………………. 8-3
Definiciones de Iluminación…………………………………. 8-3
Evaluación de Iluminación…………………………………… 8-4
Niveles de Iluminación……………………………………….. 8-4
Brillo…………………………………………………………….. 8-5
Áreas Clasificadas……………………………………………. 8-6
Medios de Salida……………………………………………… 8-6
Referencias de Operación Nocturna…………………………… 8-7
Operaciones en Clima Severo…………………………………….. 8-7
Procedimientos en Clima Severo……………………………… 8-7
Temperaturas Extremas……………………………………………. 8-8
Procedimientos de Acondicionamiento para Clima Frío y
Diarios……………………………………………………………. 8-8
Operaciones en Clima Cálido………………………………….. 8-9
Problemas del Personal en Clima Extremo…………………… 8-9
Evaluación de Estrés por Calor en Locaciones de Trabajo
Fijas……………………………………………………………… 8-9
Evaluación de Estrés Térmico en locaciones de Trabajo
Móviles………………………………………………………….. 8-10
Indumentaria para Clima Frío…………………………………… 8-10
Estrés por calor………………………………………………. 8-10
Enfermedades Relacionadas con el Calor………………… 8-11
Métodos de enfriamiento…………………………………….. 8-11
Actividades o Condiciones que pueden contribuir a la
Enfermedad relacionada con el calor………………………. 8-11
Evaluación de Estrés por Calor……………………………... 8-12
Entrenamiento de Estrés por Calor…………………………. 8-14
Estrés por Frío………………………………………………… 8-14
Sección 9 – Operaciones de Contingencia o Emergencia

Introducción…………………………………………………………. 9-1
Matar un pozo usando TF o Bulheading desde la superficie….. 9-1
Procedimientos Generales para Matar un Pozo de Gas……. 9-1
Fluidos de Muerte Bullhead desde Superficie……………… 9-1
Circulación, muerte asistida con Tubería Flexible…………. 9-1
Procedimientos Generales de Muerte de pozo liquido………. 9-2
Fluidos de muerte Bullhead desde superficie………………. 9-2
Circulación, muerte asistida con Tubería Flexible………….. 9-2
Fallas del Equipo TF…………………………………………………. 9-3
Manejo de Situaciones de Problema………………………………. 9-3
Asegurando un Pozo en Operaciones de Emergencia BOP… 9-3
Caída libre de la TF (Run away)..….………………………………. 9-4
Tubería Atascada…………………………………………………….. 9-5
Causas de la Tubería Atascada…………………………………. 9-5
Procedimiento de Respuesta Inmediata en Situaciones de
Tubería Atascada…………………………………………………. 9-5
Evaluación de Situación de Tubería Atascada………………… 9-6
Opciones para Liberar Tubería Atascada………………………. 9-6
Si se puede circular…………………………………………….. 9-6
Si no se puede circular…………………………………………. 9-7
Atascamiento por fricción – con circulación…………………. 9-8
Atascamiento mecánico – con circulación…………………… 9-8
Atascamiento mecánico – no se puede circular…………….. 9-9
Recuperación de Tubería Flexible Atascada…………………... 9-9
Procedimiento de Respuesta Inicial…………………………… 9-9
Procedimiento de Recuperación………………………………. 9-9
Otras Situaciones de problema……………………………………… 9-11
Problema: La TF está partida entre el Carrete y el Inyector…. 9-11
Problema: La TF está partida en el fondo del pozo…………… 9-12
Problema: La TF está partida entre el inyector y el ensamble
Stripper……………………………………………………………... 9-13
Problema: Al RIH, se formó un agujero en la TF arriba del
Stripper…………………………………………………………….. 9-14
Problema: Al POOH, se formó un agujero en la TF arriba del
Stripper…………………………………………………………….. 9-14
Problema: Se formó un agujero en la TF en el fondo del pozo 9-14
Problema: Se formó una perforación en la TF………………… 9-15
Fluidos no peligrosos en la TF……………………………….. 9-15
Fluidos peligrosos en la TF…………………………………... 9-15
Problema: la TF esta pandeada entre el Stripper y el Inyector 9-16
Problema: Falla de Primer mover………………………………. 9-17
Problema: Ensamble de Stripper con Fuga…………………… 9-17
Strippers estándar de entrada superior……………………... 9-17
Ensambles Stripper de puerta lateral……………………….. 9-17
Problema: Fuga(s) en el Riser o Conexiones debajo del BOP 9-19
Problema: Al descender, la tubería golpea el fondo o una
Obstrucción……………………………………………………….. 9-19
Problema: Ascenso no controlado del pozo…………………... 9-20
Problema: TF Colapsada………………………………………… 9-21
Colapso con la TF somera dentro del pozo…………………. 9-21
Colapso con la TF profunda dentro del pozo………………… 9-22
Problema: Falla de Cadena de Cabeza de Inyector/
Rodamiento/Motor………………………………………………… 9-23
Sección A – Manejo de Tubería Flexible
Introducción…………………………………………………………… A-1
Información General…………………………………………………. A-1
Registros de Sarta……………………………………………………. A-2
Registros de Fatiga de Tubería……………………………………... A-4
Requisitos generales para llevar registro de Vida de la Sarta…… A-4
Procedimientos y Notas Específicos de la Vida de la Sarta……… A-5
Recepción de sartas nuevas…………………………………….. A-5
Ajustando los archivos para un nuevo trabajo…………………. A-6
Ajustando el software CTWin para Cálculos de Fatiga en
Tiempo real y Cálculos de Esfuerzo……………………………. A-6
Registro de Datos – Unidades no DAS………………………… A-7
Procedimientos de Terminación de Trabajo…………………… A-8
Unidades DAS…………………………………………………... A-8
Unidades No DAS…………………………………………….. A-8
Guías de Gestión de vida………………………………………. A-9
Procedimientos de fin de vida…………………………………. A-10
Gestión de Fatiga de Tubería Flexible……………………………. A-10
Fatiga……………………………………………………………… A-10
Predicción de falla…………………………………………….. A-11
Modelo de Fatiga………………………………………………... A-13
Aumento de DE (OD)………………………………………….. A-15
Factores que afectan la fatiga…………………………………….. A-16

Corrosión………………………………………………………… A-19
Factores de Aplicación…………………………………………. A-20
Archivos de Sarta………………………………………………… A-23
Secciones………………………………………………………. A-23
Soldaduras……………………………………………………… A-24
Zonas……………………………………………………………. A-25
Ajustes al Modelo de Fatiga…………………………………… A-26
Corrosión………………………………………………………… A-27
Cortes……………………………………………………………. A-29
Empalmes……………………………………………………… A-30
Historial de Trabajo…………………………………………….. A-31
Archivos de carrete………………………………………………. A-32
Archivos de Gestión de Trabajo………………………………… A-33
Configuración…………………………………………………… A-33
Geometría de Sitio de pozo…………………………………... A-34
Datos Físicos de Pozo………………………………………… A-40
Tipo de Trabajo………………………………………………… A-42
Tipo de registro………………………………………………… A-43
Tirón……………………………………………………………. A-45
Ejecutar la Fatiga………………………………………………… A-46
Importar Registros de Trabajo Electrónicos………………… A-48
Correr Cálculos de Fatiga…………………………………….. A-51
Cálculo de Fatiga en Tiempo Real…………………………………. A-53
Revisiones del software HalWin 2.8.3 y Cerberus 8.5……….. A-53
Módulo de Cálculos TF y Datos de Software Cerberus…… A-54
Funcionalidad de archivo FATIGUE.mdb…………………… A-54
Efecto de la Fatiga en Limits Plots……………………………... A-55
Presión de Circulación………………………………………... A-55
Fricción de Carrete…………………………………………….. A-55
FS en la entrada……………………………………………….. A-55
FS arriba del inyector…………………………………………. A-55
FS arriba del stripper…………………………………………. A-56
FS debajo del stripper………………………………………… A-56
FS Permisible…………………………………………………. A-56
Línea de límites permisible…………………………………... A-56
Almacenamiento…………………………………………………. A-58
Cubiertas……………………………………………………….. A-58
Protección contra congelamiento……………………………. A-59
Otros Factores que Afectan la fatiga…………………………... A-59
Abrasión………………………………………………………… A-59
Marcas en el Bloque de Sujeción…………………………… A-59
Daño al rodillo/pastilla de desgaste………………………… A-60
Daños del BOP Slip…………………………………………… A-60
Dobladuras……………………………………………………. A-60
Erosión…………………………………………………………. A-61
Dobladuras inversas………………………………………….. A-61
Gestión de la Vida de Sarta……………………………………. A-62
Diseño de trabajo……………………………………………… A-64
Cortes de Gestión de tubería…………………………………… A-66
Método de Revisión de Trabajo……………………………… A-67
Método de Mitad de Vida……………………………………… A-67
Método de corte continuo…………………………………….. A-67
Sección B – Ajustes de Presión de Bomba Hidráulica

Introducción…………………………………………………………… B-1
Procedimientos de ajuste de presión………………………………. B-1
Ajustes de presión para la Bomba de pistón Vickers/múltiple
De circuito de carrete…………………………………………….. B-1
Ajustes de presión para el circuito de consola de caseta de
Control……………………………………………………………… B-5
Ajuste de presión para bombas Hydeco……………………….. B-5
Operación Normal……………………………………………………. B-7
Ajustes de presión……………………………………………………. B-8
Ajuste de presión de Caseta y bomba auxiliar………………… B-8
Ajuste de presión de precarga de motor de inyector…………. B-10
Ajuste de presión de bomba inyectora Rexroth A11V0………. B-11
Ajuste de presión para todas las bombas de Carrete Rexroth
AA4VG……………………………………………………………… B-13
Ajuste de presión del Transportador de aceite caliente del
Circuito de carrete………………………………………………… B-15
Ajustar la presión en los power packs con sistema de grúa
De 3 bombas……………………………………………………… B-16
Ajuste de presión para la pila de grúa………………………… B-17
Ajuste de presión auxiliar y grúa power pack zona 2…………... B-17
Presiones de bomba para todos los power pack estándar/DDEC
Tractor y Universal Zona 2………………………………………… B-18
Sección C – Método Alternativo para Inserción
Introducción…………………………………………………………. C-1
Pasos preliminares…………………………………………………. C-2
Inserción manual……………………………………………………. C-2
Stabbing snakes……………………………………………………. C-5
Asistencia de Winche/cable……………………………………….. C-5
Guía de inserción…………………………………………………… C-7
Resumen Sección
1
Introducción
Los procedimientos de trabajo realzan las operaciones de Halliburton a nivel mundial al aumentar
la seguridad, comunicación y desempeño en el sitio de trabajo. Los procedimientos incluidos en
este manual están diseñados para establecer guías que comparen el equipo con el tipo de trabajo
que se está realizando.
Procedimientos Sin Variación “NV”

Este manual proporciona los procedimientos y guías estándar de Halliburton. El representante de
Halliburton que supervisa en la locación puede tomar la decisión de variar estos procedimientos si
existe un modo mejor, seguro y apropiado – a menos que el procedimiento esté marcado con
“NV”.
Importante Los procedimientos estándar marcados con “NV” (ver siguiente

ejemplo, requieren la aprobación de gerente de operaciones de
Halliburton
Halliburton para que la variación sea aceptable.
“NV” Los procedimientos “Sin Variación están indicados

cuando están encerrados en estas áreas sombreadas.
Sin Variación. Regla/proceso que debe ser seguido estrictamente.
Los procedimientos estandarizados de trabajo en este manual están soportados y seguidos de

secciones de información técnica. La información de las secciones técnicas se requerirá a menudo
cuando se usan procedimientos estandarizados de trabajo.
Este manual proporciona también información adicional, tal como referencias de las políticas
existentes, áreas de responsabilidad y otra información general.
Sistema de administración de Halliburton
El proceso de los procedimientos operacionales en Halliburton está dividido de la manera siguiente:
PSL 1: Desarrollar soluciones - El objetivo principal para el desarrollo de soluciones es identificar

las necesidades del cliente, preparar un diseño de trabajo e iniciar un archivo de trabajo. Es crucial
para el éxito del trabajo el iniciar con la información correcta. La persona responsable de esto debe
hacer cualquier esfuerzo para obtener la última y más precisa información.
PSL 2: Preparar recursos – El objetivo principal al preparar los recursos es igualar los recursos con
las necesidades del cliente. Es crucial que los recursos concuerden con el diseño de trabajo y que
puedan llevar a cabo el trabajo tal como se identificó en PSL 1.
PSL 3: Movilizar recursos – El objetivo principal de la movilización de recursos es confirmar que el

equipo correcto se ha preparado apropiadamente y que es capaz de cumplir las necesidades del
cliente realizando el trabajo de manera exitosa y profesional. Es crucial que todos los programas de
mantenimiento preventivo estén actualizados y documentados.
PSL 4 Realizar servicios/entrega de productos – El objetivo principal de PSL 4 es entregar el

equipo, productos y personal correcto en la locación correcta en el momento correcto. Es crucial la
realización de un pre-análisis de seguridad del sitio antes de llevar el equipo a la locación. También
es crucial que se realicen los análisis de riesgo pertinentes durante todo el trabajo y que se sigan
todos los estándares HSE pertinentes.
PSL 5 Desmovilizar recursos-

recursos- El objetivo principal de PSL 5 es regresar el equipo, productos y
personal de vuelta a la base con seguridad y a tiempo. Es crucial que cualquier defecto o
irregularidad sea reportada y corregida antes de programar los recursos para trabajar de nuevo. Es
crucial que todos los programas de mantenimiento preventivo estén actualizados y documentados.
PSL 6: Completar los reportes y tickets de campo – El objetivo principal de PSL6 es asegurar que
todo el papeleo pertinente sea llenado de manera precisa y enviado. Es crucial que este papeleo sea
completado a tiempo.
PSL 7: Revisión de desempeño-

desempeño- El objetivo principal de PSL 7 es asegurar que se cumplan las
metas del cliente dentro de la mejor capacidad de Halliburton. Es crucial que cualquier
oportunidad observada para mejorar los productos sea realizada lo más pronto posible para mejorar
servicios futuros.
Sección
Sección
2
Seguridad en Tubería Flexible
Introducción
La seguridad del personal, tanto dentro como fuera del pozo, es prioridad primordial en
Halliburton.
Las prácticas seguras inician en la base antes de la movilización del personal y del equipo, continúan
en el sitio del pozo, y se siguen hasta la desmovilización. Estas se transmiten al personal a través de
cinco reuniones de seguridad clave realizadas antes de cada componente crítico del trabajo. Estos
cinco componentes son los siguientes:
1.- Reunión de seguridad pre-viaje o administración del viaje

2.- Reunión en sitio de pozo o pre-spot
3.- Reunión pre trabajo o pre armado
4.- Reunión pre desarmado
5.- Reunión de seguridad de desmovilización o gestión de viaje
Todo el personal HES involucrado en ese componente debe asistir a

estas reuniones. Las reuniones de seguridad deben documentarse y
NV* la documentación debe regresarse con el paquete de trabajo a la
terminación del trabajo.
*Sin variación. Regla/proceso que debe seguirse estrictamente.
Las cinco reuniones de seguridad realizadas en el formato “Toolbox/Tailgate” cubrirán los

requisitos HSE para cada componente de trabajo. Además, las condiciones y/o prácticas inseguras
observadas se cubrirán y anotaran usando los programas HES, HOC y JSA. El uso apropiado del
equipo de protección personal (EPP) debe destacarse en cada reunión de seguridad.
Requisitos de Equipo de Seguridad

El equipo de seguridad se proporciona con todas las unidades de tubería flexible de Halliburton
para ayudar a minimizar el riesgo del personal y del equipo por el malfuncionamiento del equipo u
otras causas. Debido a la naturaleza remota de la mayoría de los trabajos de Halliburton, es
imperativo que este equipo se mantenga de acuerdo a los estándares HSE y HMS.
El siguiente equipo de seguridad debe estar disponible en la locación durante la operación de
unidades de tubería flexible de Halliburton.
Extinguidores de Incendios
Todos los vehículos móviles deben tener al menos un extinguidor montado que no exceda las 4
libras. Donde se usen extinguidores químicos secos, estos deben estar montados sobre el lado de la
manguera de descarga localizada en el extremo superior. Esto evita que el polvo se aglomere.
Proporcione al menos un extinguidor de incendios con una capacidad de 10 lbs o mayor en todas
las unidades de tubería flexible. Los extinguidores de fuego deben ser extinguidores de químico
seco BCF o Halon. Estos deben colocarse en puntos estratégicos de la locación, donde sean
fácilmente accesibles en caso de emergencia. Debe haber al menos uno ubicado en la parte frontal
de la unidad de bobina. Este debe colocarse y marcarse de manera visible para tener acceso a este
y evitar que sea atropellada.
Las siguientes reglas aplican a todos los extinguidores de incendios proporcionados por
Halliburton:
• Todos los Extinguidores de Incendios deben tener un medidor para checar la carga
• Debe haber una etiqueta que denote la siguiente inspección programada
• Cheque diariamente para asegurarse que los extinguidores están cargados y en orden
• Inspeccione mensualmente los extinguidores para confirmar la ubicación apropiada, que
las instrucciones sean legibles, que el extinguidor no ha sido operado y que no tiene daños
físicos
• Inspeccione los extinguidores anualmente para confirmar su operación apropiada
• El montaje de soportes para los extinguidores debe ser accesible y visible. Si el extinguidor
se mantiene en una caja de herramientas, retírelo de ahí y colóquelo en un área visible y
fácilmente accesible.
• En todos los casos, los estándares de Halliburton debe cumplir o exceder los estándares
federales, estatales y/o locales.
Equipos de Primeros Auxilios
Cada unidad deberá tener un equipo de primeros auxilios. El equipo de primeros auxilios debe
estar adherido a un soporte montado en el recinto del operador, cabina del camión o caja a prueba
de intemperización. El equipo debe estar abastecido para tratar cualquier lesión menor tal como
abrasiones y quemaduras y contener lavado de ojos para remover partículas de los ojos y EPP para
proteger a quienes responden a las llamadas de primeros auxilios para protegerse de la exposición
a la sangre u otros fluidos corporales. Se debe mantener una lista de elementos en el kit y deben
hacerse inspecciones periódicas. Agregue o reemplace los suministros según sea necesario. Como
mínimo, los equipos de primeros auxilios deben inspeccionarse mensualmente.
Cuando se trabaja en áreas remotas, puede requerirse de equipo adicional de primeros auxilios.
Cuando se trabaja con materiales inusualmente peligrosos tales como líquidos flamables, acido HF
o bromuro de calcio, pueden requerirse suministros médicos de emergencia adicionales. Esto será
determinado por el gerente HSE local.
Dispositivos de Seguridad de la Unidad de Poder

Cada unidad de tubería flexible de Halliburton deberá incluir dispositivos de seguridad en la
fuente de poder.
Los Power packs de TF están equipados con:
• Dispositivos de apagado a sobrevelocidad

• Ventilador de fibra de vidrio (suministrado con la maquina)
• Correas antiestáticas
• Supresor/silenciador de chispas
• Interruptor manual de emergencia
• Cierre por bajo aceite
• Cierre por altas temperaturas
Además, el equipo de Zona 2 requiere.
• Enfriadores de escape
• Supresores de entrada de flama
• Caja acondicionadora/trampa de flama de escape de gas
• Equipo eléctrico certificado por ATEX.
Procedimiento de Inspección del Equipo de Seguridad

NV* 1. El supervisor a cargo inspecciona la unidad o delega la
inspección de la unidad para checar que el equipo este
proporcionado antes de cargar el equipo. Se llenará un reporte
de inspección pre trabajo y se incluirá en el paquete de trabajo.
*Sin Variación. Regla/proceso que debe seguirse de manera estricta.

NV* 2. Los extinguidores de incendios deben tener una etiqueta de
inspección que indique que los extinguidores suministrados por
Halliburton han sido inspeccionados en los últimos 12 meses. Un
registro actualizado del equipo contra incendios debe ser
mantenido por la autoridad designada (normalmente el gerente
HSE)
NV* 3. Verifique que los extinguidores de incendios suministrados por
Halliburton estén cargados apropiadamente (diariamente cuando
la unidad este trabajando).
NV* 4. Verifique que los equipos de primeros auxilios proporcionados por
Halliburton estén abastecidos adecuadamente. Agregue o
reemplace los suministros según sea necesario durante la
inspección post-trabajo.
5. Inspeccione los dispositivos de seguridad de la fuente de poder (inspecciones pre y post

trabajo)
6. Haga una prueba de funcionamiento del paro de emergencia antes de cargar y antes de cada
trabajo u operación diaria.
Nota La prueba de paro de emergencia no debe realizarse con la velocidad de

la maquina arriba de la neutral debido a hay potencial de dañar la maquina
Referencias del Equipo de Seguridad

• HSE Categoría 2 Estándar 4: Bombeo de Hidrocarburos
• HSE Categorial 4 Estándar 14: Extinguidores de incendios
• HSE Categoría 9 Estándar 7: Equipo de vehículos
• Inspección pre trabajo PM/EM
• Inspección de entrega diaria PM/EM
Equipo de Protección Personal (EPP)
El equipo de seguridad es esencial cuando se trabaja en medioambientes hostiles, tales como

aquellos donde hay presencia de ácidos, bromuros y H2S. El no uso por parte del personal del
equipo protector (EPP) podría causar lesiones serias o la muerte.
Aparato de Respiración
Existen dos tipos comunes de respiración, el aparato de respiración autónoma y el aparato con aire
suministrado.
• Con el aparato de respiración autónoma (SCBA) el cilindro estándar suministra aire por 30
minutos aproximadamente (otros cilindros con mayor tiempo de uso están disponibles).
Todos los SCBA deben tener un regulador de presión positivo para ayudar a asegurar que el
H2S no lixivie alrededor del sello de la máscara.
• Con el equipo de respiración con aire suministrado, el tanque se reemplaza con un cilindro
grande conectado por una manguera a la válvula del regulador colocado en el cuerpo del
portador. Se usa una botella de escape dentro de este tipo de aparatos.
Gas H2S
El Gas H2S es uno de los peligros más viciados y mortíferos en el campo petrolero. Existen varios
tipos de detectores portátiles para determinar la cantidad de H2S presente. El supervisor debe
determinar qué equipo es necesario para asegurar su disponibilidad en la locación.
• El detector electrónico está montado en un cinturón y produce una alarma audible al

exponerse a un nivel determinado de H2S.
• Detectores de tira recubierta cambian de color en presencia de H2S. Estos detectores son un
sistema pasivo y solo deben usarse como un indicador de la presencia de H2S.
• Los Tubos detectores también se usan para detectar la concentración de H2S.
Líquidos Hostiles
Deben tomarse precauciones cuando se trabaja con fluidos hostiles, tales como acedos, cloruro de
calcio, bromuro de calcio, y bromuro de zinc. Use los impermeables, goggles, guantes de hule,
botas de hule con punta de acero y otro equipo protector. La sarta de tubería flexible debe
desplazarse con agua pare prevenir el tiro de la sarta que contenga estos fluidos o gas.
Deben tomarse precauciones cuando se trabaja con liquides extremadamente fríos tales como
nitrógeno y petróleo líquido. Use el EPP apropiado que incluye guantes apropiados, goggles, botas
de seguridad apropiadas y casco. Los líquidos extremadamente fríos pueden causar daño a la
mayoría de los metales ferrosos. Es importante que los líquidos extremadamente fríos no entren en
contacto con el hierro de bombeo, válvulas, componentes estructurales o herramientas de mano.
Deben tomarse precauciones cuando se trabaje con liquido flamables, tales como diesel, metanol y
lodo base aceita. Además del EPP normal, los overoles deben ser de material resistente al fuego tal
como la tela Nomex.
Procedimientos Preventivos
NV* 1. Todo el personal debe recibir entrenamiento sobre H2S requerido para el
área en la que estén trabajando. Un empleado de Halliburton no debe
ingresar a una locación H2S sin el entrenamiento y EPP apropiados.
2. Para los trabajos donde puede encontrarse H2S, debe haber dos indicadores de dirección de
viento, tales como mangas viento. Tenga al menos dos áreas de reunión de seguridad y
almacenamiento con localización tomando en cuenta los patrones de viento prevalecientes.
Estas áreas deben estar provistas con aparatos de respiración autónoma. Durante la reunión
todo el personal debe confirmar los certificados H2S válidos. En este momento debe
asignarse un anfitrión de bienvenida en la entrada mientras Halliburton esta en control del
pozo.
3. La regadera de emergencia, estación de lavado de ojos, y los primeros auxilios apropiados,
incluyendo pero no limitándose a neutralizadores químicos, y cremas contra quemaduras
deben estar en su lugar antes de manejar fluidos corrosivos.
4. Cuando el personal este expuesto a fluidos hostiles debe portar el EPP, tal como vestimenta
apropiada, goggles y/o máscaras faciales, guantes de hule y botas de hule de punta de acero.
5. Un representante de la compañía que proporciona los aparatos de aire entrenado en
seguridad debe estar en la locación en todo momento cuando se usen los aparatos con aire
suministrado. Todo el equipo de seguridad y respiración debe inspeccionarse diariamente.
Definiciones de Nivel de EPP
Nivel A – protege contra las atmosferas que contienen químicos venenosos que pueden penetrar la
piel, se usa también durante emergencias que involucran substancias desconocidas. La protección
de nivel A consiste de:
1. Traje hermético totalmente encapsulado
2. Aparato de respiración autónoma en modo positivo
3. Casco
4. Calzado protector
5. Protección auditiva
6. Dispositivos de comunicación apropiados
Nivel B – protege contra concentraciones de químicos que representan un peligro inmediato a la

vida y la salud; se usa también en situaciones con baja concentración de oxígeno. La protección
nivel B no protege todo el cuerpo contra la absorción de químicos en la piel. La protección nivel B
consiste de:
1. Aparato de respiración autónoma en modo positivo o un respirador de línea de aire con
pack de escape
2. Ropa resistente a los químicos
3. Casco
5. Guantes impermeables
6. Guantes o mangas protectoras
9. Dispositivo personal de detección de gas
Nivel C – protege contra concentraciones de químicos suspendidos en el aire que exceden los
límites de exposición ocupacional. El nivel C de protección consiste de:
1. Respiradores purificadores de aire con filtros apropiados

2. Máscara respiradora completa o goggles contra químicos
3. Ropa resistente a los químicos
4. Casco
6. Guantes de hule impermeables
Nivel D – protege contra peligros físicos que pueden incluir:

1. Anteojos de seguridad
2. Goggles
3. Máscaras faciales
4. Una combinación de casco, protección de mano y brazo, calzado protector, protección
auditiva, y dispositivos respiratorios de escape
Referencias de EPP
• Estándares HSE categoría 7 Secciones 1-8 Equipo de Protección Personal
• Guías HSE categoría 7 Secciones 1-8 Equipo de protección personal
• HMS PMGLHESCT200 Paso 5.3
• HMS PMGLHESCT300 paso 2.0
• HMS PMGLHESCT400 Paso1.1
• HMS PMGLHESCT500 Paso 3.3
Reuniones de Seguridad
Reuniones de Seguridad pre viaje o gestión de viaje

1. Seleccione un lugar de reunión lejos de las áreas donde hay exceso de ruido que pueda
interferir con la comunicación
NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado con el trabajo debe asistir.

Otros involucrados tales como el transporte de tercería, deben asistir con
urgencia.
3. Asegúrese que las instrucciones y la ruta sean claras para todos los conductores
4. Inspeccione el equipo antes de la salida
5. Asegúrese que las cargas estén aseguradas
6. Asegúrese que las luces estén encendidas
7. Asegúrese que todos los conductores que transportan materiales peligrosos tengan MSDS
8. Asegúrese que todos los conductores DOT lleven libros de registro DOT.
9. Asegúrese que todos los vehículos cumplan con al estándar 7, Categoría 9 HSE, Equipo de
Vehículo.
10. Discuta las condiciones climáticas
11. Discuta las condiciones del camino
12. Planee paradas para descansar
13. Planee chequeos de frenos, cuando se requiera (caminos inclinados)
14. Además de las políticas de conducción de Halliburton, asegúrese que todos lo peligros
conocidos del camino estén cubiertos, (zonas escolares, sitios de construcción, y
desviaciones, etc.)
Reuniones de Seguridad de Sitio de pozo o pre-spot

1. Seleccione un lugar de reunión lejos del sitio de pozo inmediato, evitando las áreas donde
el ruido pueda interferir con la comunicación.
NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado en el trabajo deberá

asistir. Es urgente la asistencia de otros involucrados tales como el
transporte de tercera parte.
3. Revise las practicas no seguras (p.ej. respaldar sin vigilantes)
4. Revise los peligros en la locación ( ventas, agujeros no marcados, fosas de lodo, cabeza de
pozo, líneas de flujo, equipo de línea de energía de la plataforma, peligros de tropiezo,
H2S, etc.)
5. Promueva la conciencia de la “seguridad de la espalda” (conozca sus límites, planee
levantamientos, trabajo en equipo)
6. Use el equipo de protección personal proporcionado. Los requerimientos mínimos en la
locación deben incluir, pero no estar limitados a: botas de seguridad aprobadas, overoles
de manga larga aprobados por Halliburton, casco, lentes de seguridad, protección auditiva
y guantes de trabajo
7. Cubra la comunicación (audífonos y señales de mano)
8. Solo se permite fumar en las áreas designadas para ello.
Reuniones de Trabajo Pre-Trabajo o Pre-Armado

1. Seleccione u n lugar de reunión lejos del sitio de pozo inmediato, evite las áreas con
mucho ruido que pueda interferir con la comunicación
NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado en el trabajo debe asistir. Es

urgente la asistencia de otros involucrados tales como el transporte de
tercera parte.
3. Discuta las situaciones peligrosas (grúas trabajando, MSDS, puntos de riesgo, recipientes y
líneas energizadas, etc.)
4. Recalque el uso de etiquetas de línea
5. Discuta las asignaciones de trabajo de emergencia, cierres de emergencia, y equipo para
extinción de incendios
6. Asegúrese que el personal este consciente de sus papeles y responsabilidades durante el
armado y la ejecución del trabajo
7. Discuta la ubicación de los equipos de primeros auxilios y el área de reunión designada en
caso de una emergencia.
8. Informe al representante de la compañía y a otro personal sobre ruidos inesperados o
inusuales en procedimientos operativos
9. Cubra la comunicación (audífonos y señales de mano)
10. Revise el plan de emergencia de contingencia
11. Revise las locaciones de área segura y rutas de escape.
12. Discuta el reporte de registro diario cuando dos cuadrillas están involucradas, haciendo
énfasis especial en el status operativo del equipo y otros aspectos operativos del trabajo.
Reuniones de Seguridad Pre-Desarmado

1. Seleccione un lugar lejos del sitio de pozo inmediato, evitando áreas donde el ruido pueda
interferir con la comunicación
NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado en el trabajo debe asistir.

Es urgente la asistencia de otros involucrados tales como el transporte de
tercera parte.
3. Identifique y comunique los peligros específicos del sitio en la locación donde se

realizarán las operaciones de desarmado
4. Identifique y comunique loa materiales peligrosos en la locación
5. Revise los procedimientos de manipulación de equipo e identifique los dispositivos de
manipulación de equipo
6. Designe a un individuo para la supervisión del desarmado en la operación de cabeza de
pozo
7. Confirme que el pozo este asegurado y cerrado y que todas las líneas que se van a
desarmar estén purgadas.
8. Asegúrese que haya una estación de lavado de ojos en la locación o montada en el equipo
Reuniones de Seguridad sobre Demovilización o Gestión de Viaje.

1. Selecciones un lugar de reunión lejos de las áreas donde el ruido intenso pudiera interferir
con la comunicación.
NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado en el trabajo debe asistir. Es

urgente la asistencia de otros involucrados tales como el transporte de
tercera parte.
3. Asegúrese que las instrucciones y la ruta sean claras para los conductores
4. Inspeccione el equipo antes de salir
5. Asegúrese que las cargas estén aseguradas
6. Asegúrese que las luces estén encendidas
7. Asegúrese que los conductores que transportan materiales peligrosos porten MSDS
8. Asegúrese que todos los conductores DOT lleven libros de registro DOT
9. Asegúrese que todos los vehículos cumplan con el Estándar 7, Categoría 9 HSE, Equipo de
Vehículo
10. Discuta las condiciones climáticas
11. Discuta las condiciones del camino.
12. Planee paradas para descansar

13. Planee chequeo de frenos, cuando se requiera (pendientes pronunciadas)
14. Además de la política de manejo corporativa de Halliburton, Asegúrese que todos los
peligros conocidos del camino estén cubiertos (zonas escolares, sitios de construcción y
desvíos)
Deberes del Supervisor (Relacionadas con la Seguridad)
El siguiente procedimiento no puede variar.

NV*
1. El supervisor a cargo detendrá el trabajo de ser necesario y corregirá cualquier practica

insegura o equipo en malfuncionamiento que podría conducir a la lesión del personal o
daño al equipo
2. Detenga el trabajo inmediatamente después de descubrir una situación insegura
3. Informe al representante de la compañía sobre la situación y notifique a el/ella el curso de

acción a tomar, si el tiempo lo permite (situaciones de no emergencia)
4. Haga los cambios necesarios para corregir la práctica insegura o condición, si la condición
está bajo el control de Halliburton
5. Notifique a la gerencia local de Halliburton inmediatamente si surge un problema con el

cliente o lesión del personal o daño del equipo. Refiérase al documento de reporte de
incidentes de Halliburton BP GL BU HSE ADMO0108.
6. Anote la situación en el ticket de campo/registro de trabajo y registre el curso de acción

tomado para corregir los problemas.
Equipo de Protección Personal (EPP).

NV* El siguiente procedimiento no puede variar.
1. Proporcione el equipo de protección personal al personal de Halliburton en el sitio. Los

requisitos mínimos deben incluir, pero no están limitados a: botas de seguridad aprobadas,
overoles de manga larga aprobados por Halliburton, casco, lentes de seguridad, protección
auditiva y guantes de trabajo.
2. Los requisitos de equipo de protección personal y equipo de servicio se abordan en el plan

de trabajo. El supervisor a cargo checa para ver que el equipo se proporcione y se use.
3. Confirme que todo el personal sepa cómo usar el equipo (p.ej. reunión de seguridad)
4. Confirme que el personal sepa cuando y donde usar el equipo (p.ej. reunión de seguridad)
5. Detenga cualquier operación donde el personal no este equipado apropiadamente.
Referencias de Seguridad del Personal

• Estándares 3 y 7 Categoría 1 HSE: Evaluación de Riesgo y Reuniones de Seguridad
• Estándares 1-8 Categoría 7 HSE: Equipo de Protección Personal
• Estándar 7 Categoría 9: Equipo de Vehículo
• HMS GL HES CT 300 Actividad 4.0: Reunión de Seguridad Pre Movilización/Trabajo
• HMS GL HES CT 400 Actividad 1.0: Reunión Pre Trabajo y Actividad 3.1, Pre Armado
• HMS GL HES CT 500 Actividad 2.0 Post-Trabajo/Pre-Desarmado
Sulfuro de Hidrógeno (Procedimientos de Seguridad H2S)

Antes de armar en un pozo con potencial de contenido de H2S, tome precauciones de seguridad
para ayudar a prevenir el escape de gas H2S a la atmosfera y evitar daños al personal. El gas H2S
es altamente peligroso al personal y equipo no protegidos. La atención cuidadosa en la selección
del equipo y la planeación del trabajo ayuda a llevar a un trabajo exitoso.
Información General
Un pozo con alta concentración de H2S es potencialmente peligroso para la cuadrilla y el
medioambiente si se pierde el control por cualquier razón. Siempre que una unidad de tubería
flexible es armada en un pozo H2S, use las siguientes precauciones de seguridad y técnicas
operativas.
• El equipo de protección personal debe incluir un SCBA y un detector de H2S de cinta o

monitor para cada persona en la locación
• Se requiere un carrete bridado para la conexione entre el árbol y el BOP
• Se recomienda una cuadrilla de cuatro hombres en un trabajo de H2S
• Cada miembro de la cuadrilla debe ser entrenado y certificado en H2S
Procedimientos para Locaciones H2S
NV* El siguiente procedimiento no puede variar
1. Todo el personal en locación debe estar rasurado para que la máscara de aire forme un
sello apropiado contra el rostro.
2. Antes de llegar al sitio, el supervisor a cargo deberá:
a. Verificar la dirección del viento. Cuando se está en la dirección contra el viento en el
pozo, el supervisor a cargo detendrá a la cuadrilla a una distancia segura del pozo
b. A menos que el cliente este proporcionando una compañía de seguridad externa que ya
ha revisado la locación para detectar la presencia de gas H2S, el supervisor a cargo
designará a un miembro entrenado de la cuadrilla para aproximarse al pozo
c. La persona designada deberá acercarse cuidadosamente al pozo a pie con un
dispositivo de medición de H2S, mientras porta un aparato de respiración autónoma
d. Solo después de haber detectado niveles permisibles de H2S el resto de la cuadrilla y
las unidades podrán ingresar a la locación sin protección. Si la concentración de H2S
excede los límites permisibles, la cuadrilla debe estar protegida antes de ingresar al
sitio.
3. El supervisor a cargo deberá realizar una junta de seguridad. Cada miembro de la cuadrilla
deberá tener tareas asignadas y se les dará la locación de dos áreas de información seguras.
Dos personas estarán asignadas al manejo del pozo si se presentaran problemas.
4. La locación deberá contar con dos mangas de viento u otro medio para monitorear la
dirección del viento. Estas deben instalarse en las áreas de información y otras locaciones
conspicuas.
5. Verifique que el aparato de respiración autónoma este en la locación y en condiciones de
trabajo apropiadas. Asegúrese de que todo el personal haya recibido la instrucción sobre el
uso apropiado del equipo.
6. Arme el equipo de la manera normal (refiérase a la Sección 5 “Armado de la Unidad de
Tubería Flexible”)
Nota Todo el equipo que contiene presión debe estar clasificado para servicio H2S.
Antes de armar el BOP, purgue cualquier presión atrapada hacia la atmosfera
mientras verifica la dirección del viento y concentración de gas.
7. Desbride cuidadosamente la parte superior del árbol y conecte el BOP con una conexión
bridada apropiada. Debe tenerse en consideración cuando se arma un BOP adicional por
debajo del BOP principal.
8. Corra el trabajo usando los procedimientos estándar mientras monitorea la condición del
viento y dispositivos de advertencia de H2S.
Estándares HSE para el Sulfuro de Hidrógeno

Categoría 5 Quimios Peligrosos
Estándar 7 Sulfuro de Hidrógeno
Realice un plan pre trabajo para determinar la idoneidad de todo el equipo y EPP para su uso en
condiciones H2S. Todo el personal en el trabajo debe tener entrenamiento H2S actual.
Objetivo: Minimizar el riesgo de exposición al sulfuro de hidrógeno
Criterios de Desempeño
Evaluación de Sulfuro de Hidrógeno
Identificar las áreas donde el H2S puede estar potencialmente presente en concentraciones
mayores a las 10 ppm.
Las fuentes de información sobre la concentración de H2S en el sitio incluyen, pero no

están limitadas a:
- Cliente/operador
- Sitio de trabajo/conocimiento
- Resultados del monitoreo de H2S
Nota El sulfuro de hidrógeno puede crearse cuando se acidifican pozos con altas
Concentraciones de sulfuro de hierro.
Fase Uno de la Planeación H2S

Incluya los siguientes elementos en la fase uno del plan H2S:
• Todos los empleados que realizaran el trabajo deberán estar entrenados en H2S y en el uso
del EPP
• Inspeccione todo el equipo de protección personal antes y después de su uso
• Inspeccione todo el equipo que se usará en el trabajo para asegurar que sea compatible con
el H2S y que esté funcionando apropiadamente.
• Inspeccione y calibre los detectores de H2S
• Asegúrese que los indicadores de dirección del viento y un número suficiente de alarmáis
H2S estén disponibles para el trabajo
• Esboce un plan de emergencia/contingencia específico para el sitio (vea las guías para una
muestra de un plan de respuesta a emergencias específico para el sitio)
Fase Dos de la Planeación H2S

Cuando se encuentre en la locación, realice la siguiente fase dos del plan H2S:
• Asegúrese que la locación cuente con el siguiente equipo:

- Alarmas H2S en cantidad suficiente (al menos un monitor por persona en la locación o
monitores de área en locaciones de liberación potencial)
- Equipo de protección personal inspeccionado y funcionando para cada empleado
- Indicadores de dirección del viento tales como mangas de viento para detectar la dirección
del viento
• Complete el plan de emergencia/contingencia especifico del sitio y comuníquelo a todo el
personal involucrado
• Realice una reunión de seguridad pre trabajo
Reunión de Seguridad y Salud Pre Tarea
• Realice una reunión de seguridad y salud pre tarea antes de iniciar el trabajo. La reunión de
seguridad pre tarea debe cubrir como mínimo los siguientes tópicos:
- Procedimientos de emergencia
- Zona segura contra el viento en relación a la fuente de H2S para el personal de ensamble y
conteo (se designa una segunda zona segura en caso de que cambie la dirección del viento)
- Dirección del viento
- Número telefónico de emergencia o método de contacto
- Nunca intente rescatar sin equipo protector adecuado y entrenamiento en rescate
Nota Vea los estándares de Salud, Seguridad y Medioambiente, C1S7,

Reuniones de Salud y Seguridad en el Sitio de trabajo, 2.0 Protección de
Sulfuro de Hidrógeno.
Equipo
• En las áreas H2S, use el siguiente equipo. Esta lista de equipo no es exhaustiva; otro
equipo puede ser necesario o requerido en ciertas situaciones
- Sistemas de alarma de detección de gas
- Válvulas de chequeo en líneas de descarga
- Material compatible tales como tuberías, múltiples, etc. para su uso con H2S
- Indicadores de dirección del viento, tales como mangas de viento para determinar la
dirección del viento en las zonas seguras
- Señales de advertencia
• Pruebe el equipo antes de cada uso
Equipo de Protección Personal

• En las áreas donde se espera un potencial de concentraciones de H2S por arriba de las 10
ppm, se requiere el siguiente equipo de protección personal disponible en el sitio de
trabajo:
- Equipos de respiración autónoma (SCBA) para rescates y “personal de rescate” designado
- Paquetes de escape de cinco minutos en cada trabajador (ver estándares HSE, C7S5,
Requisitos para el Respirador del Equipo de Protección Respiratoria).
Entrenamiento
• Informe lo siguiente a todos los empleados que trabajarán en las áreas con concentraciones
potenciales de H2S:
- Respuestas de primeros auxilios
- Peligros del H2S, incluyendo los peligros de la quema, los cuales pueden producir dióxido
de azufre
- Síntomas de la exposición al H2S
- Como reconocer la presencia de H2S
- Como cuidar, mantener y portar el equipo de protección personal
• Renueve el entrenamiento frecuentemente
Inhibidores para Tubería Flexible en Medioambientes H2S

Un fluido circulante de trabajo de TF debe incluir uno de los siguientes inhibidores:
• CoilGard® 0.2%
• Baker Cronox®669 1.3%
• Tretolite®KP158 0.6%
Nota Los inhibidores enlistados anteriormente no son compatibles con el ácido. Para
el ácido, use el agente craqueante de sulfuro SCA 130 al 0.4%, dependiendo del
BHT
Para correr un trabajo que involucre el bombeo de N2, se debe conectar una bomba de inhibidor
de corrosión a la unidad de tubería flexible. Bombee al gasto sugerido por el fabricante por 1,000
scf de nitrógeno. Esto debe proporcionar protección extra contra la fragilidad por hidrógeno de la
tubería flexible. En pozos de gas seco o cuando RIH sin circular, un sub de inyección en el stack
de control de pozo se puede usar para agregar inhibidores directamente al DE de la tubería
flexible.
Siempre que sea posible, se debe usar un química soluble en aceite con dispersante de agua. Esto
ayudará a eliminar los problemas de emulsión.
Para más información concerniente a la calificación de H2S del equipo visite
http://halworld.corp.halliburton.com/internal/PS/pe/contents/Papers_and_Articles/web/A_through_
P/considerations_QT900_QT1000.pdf
Purga de Materiales Peligrosos

Los materiales peligrosos que permanecen en la tubería flexible pueden ser dañinos para el
persona, equipo y el medioambiente. Los clientes son responsables de disponer adecuadamente de
los materiales peligrosos bombeados a través de la tubería flexible. Esto incluye cualquier material
remanente dentro de la tubería.
Pre-planeación
Los supervisores de Halliburton a cargo deben confirmar que el cliente tiene el fluido o gas
apropiados en la locación para purgar la tubería flexible antes de moverla del sitio. Si los
materiales peligrosos se han de desechar fuera del sitio, debe completarse el papeleo apropiado y
deben exhibirse las señales adecuadas.
Si se han bombeado ácidos o fluidos corrosivos, un material base tal como carbonato de sodio, se
puede usar para desplazar el ácido en la tubería flexible. El carbonato de sodio puede ayudar a
neutralizar los efectos del ácido en la tubería y debe estar en la locación antes de iniciar el trabajo.
Se debe tener especial cuidado cuando se han usado gases o fluidos explosivos. Purgue la tubería
antes de dejar la locación. Si es posible, la tubería debe ser purgada mientras aun está en el pozo o
a través de la línea de flujo. Si esto no es posible, la línea de flujo debe estar colocada y asegurada
para el desecho de fluidos hacia una fosa o tanque.
Se deben tomar precauciones especiales en climas fríos para reducir las probabilidades de
congelamiento del fluido de purga. Se recomienda que la tubería sea secada con N2 para ayudar a
evitar estos problemas.
Procedimiento de Desecho de Materiales Peligrosos

NV* 1. Realice una JSA y sostenga una reunión de seguridad tailgate/seguridad
laboral antes de desplazar los fluidos peligrosos de acuerdo con los
procesos HMS. Todo el personal debe contar con y portar el EPP correcto
según HMS y HSE.
NV* 2. Identifique los peligros e informe al personal en la locación cuando se

purguen materiales peligrosos de la tubería. Proporcione a todo el
personal pertinente con MSDS según los procesos HMS.
3. Asegúrese que los suministros de emergencia, primeros auxilios y médicos requeridos

estén en la locación y que el personal clave sepa cómo administrarlos (por ejemplo,
estación de lavado de ojos, regadera de químicos, y neutralizadores químicos).
4. Desplace el material peligroso con un fluido o gas apropiado para la protección adecuada
de la tubería (por ejemplo: inhibidor AnhibII™, carbonato de sodio o N2).
5. Los materiales peligrosos deben desplazarse de manera apropiada antes de
NV* transportar la unidad. No deje fluidos y/o gases corrosivos en la tubería
flexible durante el transporte.
6. El desecho de materiales peligrosos de desecho debe estar en

NV* cumplimiento con todos los reglamentos locales, estatales y federales.
Información Sobre la Eliminación de Materiales Peligrosos de Desecho

Para información concerniente a la eliminación apropiada de materiales peligrosos de desecho,
consulte los siguientes grupos:
Terry Byerly
Duncan TSDF
(580) 251 4151
RTTS Gerencia de Requisitos

Houston, TX
(281) 575 4018
Referencias de Eliminación de Materiales Peligrosos

• Categoría 5 HSE Estándares 1,2,3,5,6 y 7: Químicos Peligrosos
• Categoría 5 HSE Guía 1: Químicos Peligrosos
• Categoría 6 HSE Estándares 1 y 3: Salud y Seguridad General
• Categoría 6 Guía 1: Salud y Seguridad General
• Categoría 7 Estándar 1: Equipo de Protección Personal
• HMSPM GL HES CT 400 Notas 1.6, 3.1 y 4.14: Realización de Servicios
• Serie de Mejores Prácticas Purga de Fluidos de la Tubería Flexible
• Serie de Mejores Prácticas Bombeo de CO2 a través de la Tubería Flexible
• Vinculo MSDS :http://msds.corp.halliburton.com
• Manual de Tubería Flexible, “Desplazamiento de Fluidos de la Tubería Flexible con
Nitrógeno”
Trabajando por Encima del Suelo (Prevención/Protección de Caídas)
Introducción
Las operaciones con tubería flexible requieren que el personal trabaje por encima del nivel del
suelo. Se deben usar EPP y procedimientos apropiados para ayudar a proporcionar un
medioambiente de trabajo seguro bajo estas condiciones.
Objetivo Minimizar las lesiones resultantes de caídas de superficies de trabajo

elevadas.
Cuando se trabaja a al menos 6 pies por arriba de la superficie de trabajo, se requiere el uso de un
arnés de cuerpo completo con acolladores absorbe-impactos. El arnés debe estar anclado a un
punto adecuado para la carga de impacto esperada. Los dispositivos de protección contra caídas
deben inspeccionarse antes de cada uso y reemplazarse si llegasen a tener defectos.
Esta sección define el equipo y procedimientos de prevención de caídas y protección contra

caídas.
Nota Al final de esta sección se proporciona una lista de definiciones para definir
algunos de los términos que se usan (ver “Términos Usados en esta
Sección” en la página 2-31)
Entrenamiento en Protección Contra Caídas

Todos los empleados quienes se espera usen los sistemas de seguridad de línea de vida deben estar
entrenados en los siguientes temas:
• Peligros del trabajo elevado

• Como usar y ajustar correctamente el equipo de protección contra caídas
• Como limpiar y mantener el equipo de protección contra caídas
• Como configurar el equipo de protección contra caídas
EPP para Trabajo Arriba del Suelo

La Tabla 2.1 enlista parte del EPP necesario para trabajar arriba del suelo. Estos elementos asi
como otros más se discuten en las secciones siguientes.
Tabla 2.1 – Equipo de Protección Personal para Trabajo Arriba del Suelo
Equipo Parte No.
Pequeña 100027938
arneses de cuerpo completo Mediana 100002139
Grande 100002140
XGrande 100002141
Cuerda, absorbe impactos, 6 pies 100012998
Cuerda, doble pierna 101209644
Anclaje de caída, inyector 20/28K 100082347
Anclaje de caída inyectores V45/60K/V95/V135 100082346
Línea de vida (cable de 50 pies) 101209643
Línea de vida (cable de 85 pies) 101483245
Soportes de block de seguridad para el inyector 10029206
Canastas para personal de 4 36 x 108 pulg. 101553901
personas tipo OSHA con pesos de 58 x 58 pulg. 101553900
prueba
Arneses de Cuerpo Completo

Un arnés de cuerpo completo se usa en lugar de un cinturón para protección contra caídas ya que
es más probable que éste prevenga cualquier lesión al detener una caída (los cinturones no están
aprobados como un dispositivo de prevención contra caídas). Los arnéses de cuerpo completo
distribuyen las fuerzas de detención sobre el fondo en oposición a la sección media del cuerpo que
es suave y vulnerable.
Nota Colocar un código de color en las correas superior e inferior del arnés puede ayudar a que los
se pongan el arnés correctamente con mayor facilidad y rapidez. NO pinte el arnés; los
solventes de la pintura y otros materiales pueden dañar las fibras o deteriorar el material.
El arnés de cuerpo completo del empleado puede estar anexado con una cuerda o directamente a la
línea de vida con un anillo “D” deslizante. El anillo “D” absorberá la fuerza y posicionará el
cuerpo en posición recta en caso de que ocurriera una caída.
Acolladores
Los acolladores son cuerdas, cables o cinchas cortas con seguros a presión que se usan para
asegurar el arnés de seguridad del empleado a un punto de anclaje capaz de soportar el impacto de
una caída. Los acolladlos están hechos de materiales sintéticos construidos de modo que reducen
el impacto del usuario absorbiendo la energía en la longitud del acollador.
Nota Los estándares mininos de las leyes de E.U. y de la compañía requieren el uso
De un sistema de absorción de impactos. Este dispositivo que “reduce”
Gradualmente la caída del empleado para aminorar las fuerzas de impacto
Ejercidas sobre el cuerpo del empleado. Este dispositivo puede ser una unidad
Mecánica conectada a un punto de anclaje con el acolladores conectado al
Dispositivo, o algunos acolladores tienen integrada la característica de absorción
de impactos. Tales acolladores contendrán material “cosido en rasgado” que se
Desenvolverá para aminorar el descenso antes de detener la caída. En cualquier
Caso, 900 lb-pie es la fuerza máxima que puede ser ejercida sobre una persona.
Dispositivo Caída de Escalera

El dispositivo cuerda de caída para una escalera consiste de una cuerda y varios dispositivos de
sujeción de cuerda. La cuerda esta sujetada a un objeto seguro en el extremo superior que debe
soportar una carga estática de 5,000 lb y atada a la parte inferior de la escalera o un peso en el
fondo de la escalera. El arnés está asegurado a un dispositivo de agarre individual en la cuerda
diseñado para “atrapar” a una persona si ésta cae pero se mueve libremente hacia arriba o abajo
bajo uso normal en la escalera.
Precaución No sujete más de una persona a un dispositivo de agarre individual.
Bloques de Seguridad
El bloque de seguridad es un dispositivo de desenrollamiento con resorte ligeramente cargado que
“atrapa” automáticamente si la velocidad de desenrollamiento excede los 4.9 pies/segundo.
Normalmente se montan en un soporte unido al marco del inyector y otro marco de componente
con los puntos sujetados diseñados para una carga estática de 5,000 lib (refiérase a los requisitos
OSHA). Muchos de estos dispositivos incluyen un sistema de absorción de impacto en su diseño.
Pre--trabajo para la Prevención/Protección Contra Caídas

Planeación Pre
Identifique las áreas donde se requiere la protección contra caídas.
1. Use pasamanos, pisos, y andamios (cuando sea posible) para ayudar a prevenir caídas
2. Use únicamente arneses de cuerpo completo con acolladores absorbe impactos o sistemas
equivalentes de línea de vida cuando se trabaje a 6 pies o más sobre la superficie (p.ej. piso
de plataforma, suelo, plataforma)
3. Siga el estándar más riguroso requerido por los reglamentos
4. Use arneses de seguridad libres de:

a. Cortes y rasgaduras
b. Alargamiento indebido
c. Alteraciones o adiciones
d. Deterioro por acido, fuego o corrosivo
e. Ganchos o partes deformados
f. Resortes de gancho defectuosos
5. Ancle a la línea de vida o acollador a los miembros estructurales y otros soportes que
soportarán el impacto en la caída. Refiérase a las siguientes guías en relación a los puntos
de anclaje.
a. Mantenga la distancia entre el punto de anclaje y el trabajador lo más corta posible
para prevenir balanceos peligrosos de lado a lado en caso de que el trabajador caiga.
b. La distancia de caída libre no debe exceder los 6 pies
c. Sujete la línea de vida y/o acollador directamente sobre la cabeza del usuario para
prevenir el balanceo dentro de la estructura en el caso de una caída
d. Los ganchos de cierre a presión deben equiparse con dispositivos autocerrantes
6. Los acolladores deben equiparse con amortiguadores de impacto y permitir únicamente

una caída libre de 6 pies
7. Inspeccione los arneses de cuerpo, líneas de vida y acolladores antes y después de cada uso
Trabajar Arriba del Suelo: Procedimientos Generales

Los siguientes procedimientos aplican cuando se trabaja a por lo menos 6 pies por arriba del piso
o del suelo.
Arnés y Acolladores
1. Inspeccione visualmente los dispositivos antes de su uso. Reemplace el equipo dañado o
excesivamente desgastado. Refiérase a los documentos de Inspección de Mantenimiento
(IM).
2. Use el arnés en conjunto con los acolladores, dispositivos de amortiguamiento de impacto,
bloque de seguridad, o dispositivo de cuerda de caída. Use el arnés cuando (1) ascienda o
descienda de una escalera, (2) trabaje en varios componentes durante el armado y
desarmado, y (3) cuando el empleado trabaje a 6 pies o más sobre el nivel del suelo y no
esté protegido por una plataforma con pasamanos, etc.
3. Permanezca sujeto en todo momento cuando no esté protegido por una plataforma con
pasamanos, etc. Cuando use una escalera, sujete el arnés al dispositivo de cuerda de caída
para la escalera. Cuando trabaje a 6 pies o más sobre el nivel del suelo sujete siempre el
arnés ya sea directamente al bloque de seguridad o a un miembro estructural mediante un
acollador.
4. El bloque de seguridad proporciona un amplio rango de movimiento sin sujetar y soltar;
sin embargo, cuando se mueve fuera del rango de un bloque de seguridad (o cuando solo
se usan acolladores), es necesario cambiar los puntos de sujeción. Sujétese siempre al
segundo punto antes de soltarse del primero. La regla “sujetar antes de soltar” necesitara
usar dos acolladores cuando no se use el bloque de seguridad.
5. No se debe sujetar un acollador de 6 pies por debajo de la persona que lo usa. Esto
expondría al empleado a una caída mayor a 6 pies.
6. Reemplace el arnés y acolladores que han sido sometidos al impacto de atrapar a alguien
(refiérase a las instrucciones del fabricante).
Dispositivos Cuerda Caída

1. Haga una inspección visual del dispositivo de agarre y de la cuerda antes de usarla.
Reemplace el equipo dañado o excesivamente desgastado. Refiérase a los documentos de
Inspección de Mantenimiento (IM).
2. Cuando use una escalera para alcanzar una posición de trabajo, sujete el arenes al siguiente
dispositivo de agarre en la escalera. Escale a la posición de trabajo y sujétese directamente
al bloque de seguridad o un miembro estructural con un acollador. Suelte del dispositivo
de agarre y colóquelo para usarlo hacia abajo. Si dos personas están en esta posición de
trabajo, se deben colocar dos dispositivos de agarre para usarlos hacia abajo. Si tres
personas están en esta posición de trabajo, se deben posicionas tres dispositivos para
usarlos hacia abajo, etc.
3. Para descender, sujete el arenes al siguiente dispositivo de agarre, libere el bloque de
seguridad o acollador, y baje de la escalera. Cuando este en el suelo, libere el dispositivo
de agarre del arnés. Solo una persona puede estar en la escalera a la vez.
4. Inspeccione y reemplace los dispositivos de agarre y cuerdas que han sido sometidas al
impacto de atrapar a una persona según las instrucciones del fabricante
Bloques de Seguridad
1. Inspeccione visualmente el bloque antes de usarlo. Si el bloque está dañado, envíelo al
fabricante para su inspección. Refiérase a los documentos de Inspección de Mantenimiento
(IM).
2. Dos bloques de seguridad están conectados a soportes en el inyector para usarse durante el
trabajo. Los puntos de sujeción están diseñados para sostener una carga estática de 5,000
libras. Los bloques de seguridad también pueden montarse en otros lugares tales como la
parte superior de un elevador o a la grui para facilitar los procedimientos de armado y
desarmado.
a. Los puntos de sujeción del bloque de seguridad deben soportar 5,000 libras de carga
estática
b. Los bloques de seguridad siempre están montados arriba del trabajador
c. Una línea de etiqueta está sujeta al clip para tirar del clip hacia abajo cuando sea
necesario
d. La línea de bloque de seguridad está sujeta al arnés de seguridad.
3. No sujete a más de una persona al bloque de seguridad individual. Para sujetarse usted
mismo al bloque de seguridad, tire de la línea de etiqueta y sujete el clip al arnés. Puede
trepar entonces sin estar sujeto por acolladores a otros miembros de la estructura.
4. No permita que el cable del bloque de seguridad tenga cualquier holgura o punto de
fricción en un borde abrasivo filoso.
5. Si resulta necesario soltarse del bloque de seguridad, primero debe sujetarse al miembro de
la estructura con un acollador. Cuando se suelte del bloque de seguridad, no libere el cable
para evitar que la recuperación elástica se haga de manera rápida y descontrolada.
El bloque de seguridad debe enviarse una vez al año para ser inspeccionado y reparado por el
fabricante. Si un bloque ha sido sometido al impacto de atrapar a alguien, envíelo al fabricante
para su inspección inmediata.
Izamiento de Personal
Una canasta para personal tipo OSHA con una grúa es el medio de transporte de personal cuando
no es posible usar otro método. OSHA tiene ciertos requisitos mínimos para estas canastas de
personal. Si es necesario mover el personal con grúa, use una canasta de personal que cubra todos
los requisitos de OSHA. (Refiérase a CFR 29 1926.550)
Restricciones para el Izamiento de personal

• El uso del cathead (serviola) para levantar personal queda estrictamente prohibido
• El izamiento de personal no puede ser realizado cuando la sarta de perforación esta rotando
o mientras se realizan otras actividades de trabajo en la vecindad inmediata
• El izamiento de personal solo puede ser realizado después de haber realizado una reunión
pre-levantamiento.
• El izamiento de personal solo puede realizarse usando un arnés de cuerpo completo con
asiento de trabajo de suspensión integral que cumpla o exceda los estándares ANSI, BS u
otros internacionalmente reconocidos para el equipo de izamiento de personas/detención
de caídas.
• Queda estrictamente prohibido el uso de ganchos abiertos o ganchos sin seguro cargados
con resorte
• Queda prohibida la liberación de líneas de levantamiento del arnés de levantamiento para
permitir el trabajo a 6 pies o más a menos que el empleado sujete inmediatamente el arnés
al sistema de detención de caída según se define en el estándar de protección contra caídas
(Categoría 6 Estándar 4).
Procedimientos de Operación de Izamiento

El izamiento de personal solo puede realizarse cuando no existen métodos alternativos para
realizar la tarea con seguridad o cuando los métodos alternativos representan un mayor riesgo de
lesiones. Se debe usar un arnés de cuerpo completo con asiento de trabajo integrado. El personal
debe usar protección contra caídas independientes cuando trabaje a elevaciones de 6 pies o
mayores.
Reunión Pre-izamiento
Se requiere realizar una reunión pre-izamiento para revisar los requisitos OSHA. Se deben incluir
los siguientes temas:
• El resultado de la evaluación de peligros (ver HSE Categoría 1 Estándar 3, Identificación
de Peligros y Evaluación de Riesgo, para más información)
• Objetivos de la tarea y métodos para su terminación.
• Método de comunicación entre el operador del winche y el empleado que va a ser izado.
La comunicación debe mantenerse en todo momento
• El empleado que está siendo izado controla el levantamiento. El operador de winche solo
puede subir o bajar al empleado según lo dirija el empleado
• Revise la competencia del operador del winche
• La verificación de que el operador del winche ha examinado el winche y ha determinado
que el cable de alambre y los frenos estén en buena condición, que la palanca de control
regrese automáticamente a neutral, que el winche sea totalmente operacional y que el
winche haya sido probado con carga durante los últimos 12 meses.
• Revisión de las políticas y procedimientos del operador y/o contratista de perforación
sobre movimiento de personas. Deben seguirse las políticas o procedimientos donde se
requiere un sistema de detención de caídas secundario independiente de la línea de winche.
Procedimiento de levantamiento
1. Inspeccione el equipo antes de iniciar las operaciones de izamiento
a. Debe usarse un arnés de cuerpo completo con asiento de trabajo integrado
b. Los ganchos deben ser de un tipo que pueda ser cerrado asegurado, eliminando la
garganta de apertura del gancho. De manera alternativa, el gancho puede reemplazarse
con una argolla de aleación tipo ancla con un perno, tuerca y perno de retención.
c. Los reglamentos locales y/o internacionales requieren winches certificados para

izamiento de personal.
d. El personal debe usar los arneses y los arneses deben estar sujetados a la canasta
e. La canasta debe tener un riel de sujeción y debe estar marcado con la clasificación de
carga y una leyenda que describa que esta cumple con los requisitos OSHA.
f. El peso de la plataforma cargada debe ser menos de la mitad de la capacidad
clasificada para la grúa en el ángulo en el que se está usando
g. Las líneas de carga deben exceder en 7 veces la capacidad de la plataforma para el
cable ordinario y 10 veces la capacidad para el cable resistente a la rotación
h. La línea de grúa no debe tener la característica de caída libres y debe tener un
dispositivo anti dos bloques
2. Antes de izar a los empleados, realice un levantamiento de prueba de la plataforma desde
el suelo hasta la posición de trabajo con una carga del 125% de la carga de trabajo.
3. Inspeccione visualmente el equipo después del levantamiento de prueba.
Plataformas Montadas en Vehículo

Las plataformas montadas en vehículo serán operadas únicamente por el personal competente. La
función de todos los controles estará marcada de manera simple. Todas las modificaciones serán
certificadas por el fabricante y cumplirán con los estándares de la industria. El personal que será
levantado usara la protección contra caídas aprobada.
Tipos de equipo
Las Plataformas montadas en vehículo incluyen los siguientes tipos de equipo montado en
vehículo para elevar al personal a los sitios de trabajo arriba del suelo:
• Plataformas de pluma extensible
• Escaleras aéreas
• Plataformas de pluma articulada
• Torres verticales
• Una combinación de cualquiera de las anteriores
Controles
• Todas las Plataformas de pluma articulado y extendible, diseñadas fundamentalmente
como transportadores de personal, tendrán controles tanto en la plataforma (superiores)
como en la parte inferior.
• Los controles superiores estarán en o a un lado de la plataforma con acceso fácil del
operador
• Los controles inferiores habilitaran la anulación de los controles superiores
• La función de los controles estará marcada de manera simple
• Los controles inferiores no serán operados a menos que se haya obtenido el permiso del
empleado que es levantado, excepto en casos de emergencia.
Operación de Elevadores
Solo las personas entrenadas y competentes pueden operar un elevador. Si los elevadores son
rentados, debe proporcionarse entrenamiento antes de permitir a los empleados operar el equipo.
Las compañías de renta deben proporcionar entrenamiento o demostración del uso apropiado del
equipo.
• Nunca opere cualquier aparato elevador cerca de líneas de emergencia a menos que las
líneas estén des energizadas.
• Posicione los estabilizadores si estos están presentes, sobre bases o en una superficie sólida
• Parece firmemente en el piso de la canasta, no se siente o suba por el borde de la canasta ni
use tablones, escaleras y otros dispositivos para posición de trabajo. Use un arnés de
cuerpo completo y un acollador sujetado a la pluma o canasta cuando trabaje en un
elevador (ver HSE Estándar C6S4, “protección contra caídas” para mayor discusión sobre
los acolladores).
• Nunca amarre a un poste adyacente, estructura o equipo mientras esté trabajando en un
elevador
• Pruebe los controles del elevador cada día antes de su uso para asegurar que estén en
condiciones seguras de trabajo
• Nunca exceda los límites de carga de la pluma y la canasta especificados por el fabricante
• Ponga los frenos
• Instale calzos de cuña antes de usar un elevador en una pendiente
• Nunca mueva un camión elevador cuando la pluma esta elevada en una posición de trabajo
con hombres dentro de la canasta, a menos que el equipo este diseñado específicamente
para tal operación.
• Nunca use escaladores de poste mientras realiza trabajo en un elevador
• Antes de mover el elevador para viajar, inspeccione la pluma para asegurar que esta
adecuadamente acunada y que los estabilizadores están en posición guardada.
Andamios
El andamiaje debe cumplir los requisitos OSHA 29 CFR 1910.28. Debe estar diseñado para la
configuración y carga que se usará. Debe tener un sistema de pasamanos aprobado por OSHA que
está ubicado del peldaño a la baranda. Los andamios deben poder soportar al menos cuatro veces
la carga máxima destinada. El documento OSHA enlista las alturas máximos permisibles, la
separación del miembro, tamaños nominales de miembro y la carga permisible. Los andamios se
erigirán o modificarán bajo la supervisión de una persona calificada. Los ensambles de andamio
serán inspeccionados antes de usarse y después de que las modificaciones o ajustes se hayan
realizado. Los ensambles de andamio estarán equipados con pasamanos y cubiertas apropiadas.
Inspección de Andamios
Inspeccione todos los componentes de los andamios antes de erigir y durante el desmantelamiento
1. Reemplace las partes defectuosas.

2. Inspeccione lo siguiente:
• Pasamanos, largueros intermedios, refuerzo transversal, y tubos de acero para ver la

presencia de muescas (especialmente en la parte central del tramo) e indicaciones de que
una soldadura se ha golpeado
• La rectitud y la falta de dobladuras, enroscaduras, abolladuras y oxidación severa
• Las zonas soldadas deben revisarse para encontrar grietas y los extremos de los tubos para
ver si hay hendeduras o agrietamientos
• Las cubiertas fabricadas para ver si hay tuercas o remache de conexiones flojos y marcos
doblados, torcidos o abollados
• Las superficies de triplay para ver si se han debilitado debido a podredumbre, desgaste,
descamaciones o capas laminadas en los bordes
• Cheque la tabla de seguridad no tenga grietas de pudrición u otros daños
• Los dispositivos de conexión rápida para su operación apropiada
• Que las ruedas tengan una superficie de rodado suave, rodamiento libre, giro de acción
libre para asegurar que el mecanismo de seguro está en buenas condiciones de trabajo.
Esta no es una lista exhaustiva; puede ser necesario inspeccionar otro equipo en ciertas
situaciones.
Armado de Andamios
Una persona competente designada debe supervisar la erección, alteración o desmantelamiento del
andamio. Un ingeniero profesional registrado debe diseñar todos los andamios de más de 125 pies
(38 m.).
1. Levante el andamio a plomo y solamente sobre una base sólida capaz de soportar el
andamio y la carga destinada sin inclinarse o asentarse
2. Proporcione un medio seguro para acceder a las plataformas del andamio
3. Cubra por completo las plataformas de trabajo con tablas grado andamio
4. Asegure las tablas en su lugar
5. Equipe las plataformas levantadas de 6 pies (2 m) o más sobre el suelo (o superficie
adyacente) con un sistema de pasamanos estándar. El sistema de pasamanos consiste de lo
siguiente:
a. Baranda superior
b. Larguero medio
c. Peldaños que darán soporte a 200 lb (90kg) de fuerza lateral
Construir Andamios de Marco Soldado
1. Proporcione placas base ajustables o planas con durmientes adecuados en suelo blando
2. Nunca extienda las bases ajustables más de 18” (7 cm)
3. Refuerce transversalmente cada sección del andamio
4. Donde pueda suceder un levantamiento, acople secciones con pernos que puedan ser
asegurados
5. Asegure los andamios más altos a cuatro secciones completas o 20 pies con vientas (u
otros medios) al menos cada 26 pies.
6. Proporciones dispositivos de aseguramiento positivo para los andamios rodantes con

rodamientos
a. NUNCA use rodamientos con tornillos de ajuste
b. NUNCA exceda cuatro veces la dimensión base minima en andamios independientes
c. NUNCA se viaje en andamios rodantes
Construir Andamios de Tubo y Acoplador (Andamios de Poste)

1. Proporcione refuerzos transversales y diagonales en cada sección vertical en al menos dos
lados
2. Nunca exceda 6 x 10 pies con espacio de poste en posición vertical
3. Para los patines y portadores, miembros horizontales debe ser al menos 4” más grande que
el espacio posterior pero no más de 12” más grande que el espacio posterior.
Construir Andamios Suspendidos

Los Andamios suspendidos deben ser levantados por personal calificado
1. Inspeccione los andamios antes y durante su uso

2. Equipe todos los andamios con líneas de seguridad verticales, ancladas
independientemente del sistema de andamios
3. Asegure a los trabajadores a las líneas verticales de seguridad
Términos Usados en esta Sección

Dispositivo Aéreo. Cualquier dispositivo montado en vehículo, telescópico o articulado o ambos,
usados para posicionar al personal.
Escalera aérea. Un dispositivo aéreo que consiste de una escalera extendible de sección
individual o múltiple.
Anclaje. Un punto seguro de sujeción para las líneas de vida, acolladores o dispositivos de
desaceleración.
Plataforma de pluma articulada. Un dispositivo aéreo con dos o más secciones de pluma
colgadas
Arnés corporal. Correas que pueden estar aseguradas alrededor del empleado de modo que
distribuirán las fuerzas de paro de caída sobre los muslos, la pelvis, cintura, pecho, y hombros con
medios para sujetarlos a otros componentes de un sistema de paro de caída personal.
Hebilla. Un dispositivo para sostener el arnés corporal alrededor del cuerpo del empleado
Persona competente. Una persona capaz de identificar las condiciones riesgosas o peligrosas en
el sistema de paro de caída personal o cualquier componente del mismo, asi como en su aplicación
y uso con el equipo relacionado
Conector. Un dispositivo usado para conectar partes del sistema de paro de caída personal y
sistema de dispositivo de posicionamiento juntos. Puede ser un componente independiente del
sistema tal como un mosquetón, o puede ser un componente integral o parte del sistema (tal como
una hebilla o anillo D cosido en un arnés corporal o un gancho de cierre a presión empalmado
cosido a un acollador o acollador auto retráctil).
Zona de Acceso Controlado (CAZ). Un área en la cual cierto trabajo puede tener lugar sin el uso
de un sistema de pasamanos, sistemas personales de paro de caída o redes de seguridad, y donde el
acceso a la zona está controlado
Dispositivo de Desaceleración. Un mecanismo tal como una cuerda de agarre, acollador rip-
stitch, acollador con tejido especial, acollador de desgarre o deformación, o línea de vida/acollador
autoretractil, etc. que sirve para disipar la cantidad substancial de energía durante el paro de caída,
o de otra manera limitar la energía impuesta sobre un empleado durante el paro de la caída.
Distancia de desaceleración. La distancia vertical adicional que viaja un empleado que cae,
excluyendo la elongación de la línea de vida y la distancia de caída libre, antes de detenerse, desde
el punto en el que el dispositivo de desaceleración empiece a operar. Se mide como la distancia
entre la ubicación del punto de sujeción de arnés corporal del empleado en el momento de la
activación del dispositivo de desaceleración durante una caída, y la ubicación de ese punto de
sujeción después de que el empleado se detiene por completo.
Plataforma de pluma extensible. Un dispositivo aéreo (excepto escaleras)con una pluma
telescópica o extendible. Las grúas telescópicas con sujeciones de personal a la plataforma se
consideraran plataformas de pluma extensibles cuando se unas con una plataforma personal.
Caída libre. El acto de caer antes que el sistema de paro de caída personal comience a aplicar
fuerza a la caída
Distancia de caída libre. El desplazamiento vertical del punto de sujeción de paro de caída en el
arnés corporal del empleado entre el inicio de la caída y justo antes de que el sistema comience a
aplicar fuerza para detener la caída. Esta distancia excluye la distancia de desaceleración y la
elongación de la línea de vida/acollador, pero incluye cualquier distancia de deslizamiento de
dispositivo de desaceleración o extensión de línea de vida/acollador auto retráctil antes de que
operen y sucedan las fuerzas de paro de caída.
Agujero. Una brecha o vacío de 2” (5.1 cm) o más en su dimensión menor en un piso, techo u otra
superficie para caminar/trabajar.
Dispositivo aéreo aislado. Un dispositivo aéreo diseñado para trabajar en líneas y aparatos
energizados.
Acollador. Una línea flexible de cuerda, cable, o correa que generalmente tiene un conector a
cada extremo conectando el arnés corporal a un dispositivo de desaceleración, línea de vida o
anclaje.
Línea de vida. Un componente que consiste de una línea flexible para la conexión a un anclaje en
un extremo para colgar verticalmente o para conectar con un ancla en ambos extremos para
extenderse horizontalmente y el cual sirve como un medio para conectar otros componentes de un
sistema de paro de caída personal al anclaje.
Unidad móvil. Una combinación de un dispositivo aéreo, su vehículo y el equipo relacionado
Apertura. Una brecha o vacío de 30” (76 cm) o más de altura y 18” (48 cm) de ancho en una
pared o partición a través de la cual el empleado puede caer hacia un nivel inferior.
Sistema de paro de caída personal. Un sistema usado para detener la caída de un empleado
desde un nivel de trabajo. Consiste de un anclaje, conectores, arnés corporal, y puede incluir un
acollador, dispositivo de desaceleración, línea de vida o una combinación adecuada de estos.
Nota En enero 1, de 1998, el uso de un cinturón corporal para el paro de caída queda
Prohibido.
Plataforma. Cualquier dispositivo que transporte personal (canasta o cubo) que es componente de
un dispositivo aéreo
Sistema de Dispositivo de Posicionamiento. Un sistema de arnés corporal armado para permitir
que un empleado sea apoyado en una superficie vertical elevada, tal como una pared, y trabajar y
trabajar con ambas manos libres mientras se apoya.
Personal Calificado. Una con un grado o certificado profesional reconocido y conocimiento y
experiencia extensivos en el tema quien es capaz de diseñar, analizar, evaluar y hacer
especificaciones en el trabajo, proyecto o producto de su tema
Cuerda de agarre. Dispositivo de desaceleración que viaja en una línea de vida y que
automáticamente por fricción engancha la línea de vida y la asegura de modo que detiene la caída
de un empleado. Una cuerda de agarre usualmente usa el principio del cierre por inercia, leva de
bloqueo o ambas.
Línea de vida/acollador auto retráctil. Un dispositivo de desaceleración que contiene una línea
enrollada en tambor que puede ser extraída, o retraída en el tambor bajo ligera tensión durante el
movimiento normal del empleado y el cual, después del inicio de la caída, automáticamente
asegura el tambor y detiene la caída.
Gancho de seguridad. Un conector que está compuesto por un miembro en forma de gancho con
una cerradura normalmente cerrada o un arreglo similar, que puede ser abierto para permitir que el
gancho reciba un objeto y que cuando es liberado se cierra automáticamente para retener el objeto,
los ganchos de seguridad son de dos tipos generalmente:
• Tipo con seguro gancho de seguridad que un cierre de cierre y seguro automático que
permanece cerrado y asegurado hasta que se abre y se presiona para abrir en la conexión o
desconexión
• Sin Seguro: gancho con un cierre de auto bloqueo que permanece cerrado hasta que se
presiona para abrir en la conexión o desconexión
Amarre. El acto de un empleado que usa el equipo de protección contra caídas, el cual se conecta
directa o indirectamente a un anclaje. También es la condición de un empleado que se conecta a
un anclaje
Vehículo. Cualquier portador que es propulsado manualmente
Torre vertical. Un dispositivo aéreo diseñado para elevar una plataforma en un eje
substancialmente vertical
Superficie para caminar/trabajar. Cualquier superficie, horizontal o vertical, en la cual un

empleado camina o trabaja, incluyendo pero no limitándose a pisos, techos, rampas, puentes,
encofrado, y acero reforzado con concreto, pero no incluye escaleras, vehículos o tráiler en los
cuales los empleados pueden estar ubicados para realizar sus labores.
Sistema de línea de advertencia. Una barrera levantada en un techo para advertir a los empleados
que se están acercando a un borde o lado de techo no protegido y que designa un área en la cual el
trabajo de techado puede tener lugar sin el uso de un pasamano o redes de seguridad para proteger
a los empleados que trabajan en el área.
Sección
Mantenimiento y Reparación
Inspección Pre-
Pre-Viaje
Deberá realizarse una inspección pre-viaje antes de salir a realizar un trabajo o después la unidad
de tubería flexible ha pasado dos semanas sin operar. El propósito de esta inspección es asegurar
que la unidad está completa y lista para salir a la locación.
Importante Esta inspección no debe confundirse con la inspección post- trabajo.
1. La hoja de chequeo de inspección pre-viaje puede encontrarse en:

http://halworld.corp.halliburton.com/support_services/maint/Default.aspx?navid=3756&
pageid=4522
2. Asegúrese que la inspección post-trabajo sea realizada y pasada (ver procedimiento en esta
sección)
3. La inspección pre-viaje debe hacerse antes de salir hacia la locación o cada dos semanas
que la unidad no está en operación.
4. La inspección pre-viaje no reemplaza la inspección requerida por DOT para tractores y
tráileres
5. Cualquier problema que requiera reparación o reemplazo también requiere una prueba
completa de función de ese componente antes de salir hacia la locación
6. Esta inspección no reemplaza cualquier reunión o inspección requerida por HSE de
Halliburton
7. Todo BOP, tubería flexible, despojadores, y conexiones de árbol deberían revisarse para
encontrar daños visibles
8. El equipo de tubería flexible no debe ser regresado a operación si cualquier falla de los
componentes o de función está considerada un riesgo de seguridad.
9. Es responsabilidad del supervisor de servicio asegurar que la inspección pre-viaje se
realice en el tiempo establecido.
10. Después de completar la inspección pre-viaje, los resultado deben documentarse y

archivarse en el reporte de la unidad o el archivo SAP de la unidad.
Inspección Diaria/al
Diaria/al Cambio de Turno
1. La hoja de chequeo de diaria/al cambio de turno puede encontrarse en:
http://halworld.corp.halliburton.com/support_services/maint/Default.aspx?navid=37
56&pageid=4522
2. Este es el chequeo mínimo requerido para las operaciones diarias y de cambio de turno.
Todas las operaciones cumplirán estos requisitos mínimos
3. Después de completar la documentación de la inspección diaria o de cambio de turno, esta

forma debe ser firmada y agregarse al paquete de trabajo de ese día.
4. Es responsabilidad del supervisor de servicio que esta inspección sea completada cada día
antes de iniciar las operaciones o antes de que cada turno de la unidad comience.
5. Esta inspección no reemplaza cualquier reunión o inspección HSE Halliburton que pueda
requerirse
6. Todos los BOP, tubería flexible, despojador, y conexiones de árbol deberán inspeccionarse
para encontrar daños visibles
7. Cualquier elemento inusual o área problemática debe documentarse cuando se encuentre
8. Si existe cualquier riesgo de seguridad para el personal o propiedad del cliente encontrado
durante la inspección, la unidad no debe operarse hasta que el componente sea reparado o
reemplazado.
Inspección Post-
Post-trabajo
Requisitos
Debe realizarse una inspección post-trabajo después de terminar un trabajo o después que han
pasado un máximo de dos semanas en la locación. El propósito de esta inspección es reemplazar,
lubricar, calibrar y realizar el mantenimiento general de la unidad de tubería flexible.
Importante Esta inspección no debe confundirse con la inspección pre-viaje
Es responsabilidad del supervisor de servicio que la inspección post-viaje se realice dentro del
programa
• Si el equipo está en uso continuo, substituya la hoja de chequeo de inspección post-viaje

por la hoja de chequeo de inspección diaria/al cambio de turno en intervalos de 2 semanas
o tan pronto como los parámetros lo permitan mientras el equipo está en uso.
• Se puede usar un mantenimiento nivel “A” en lugar de la inspección post-viaje
• Esta inspección no reemplaza cualquier reunión o inspección requerida por HSE
Halliburton.
Procedimiento de Inspección
1. Imprima una copia de la hoja de chequeo de Inspección Post-Viaje e inspeccione los
elementos en el orden dado. La hoja de chequeo de inspección post-viaje se puede
encontrar en:
http://halworld.corp.halliburton.com/support_services/maint/Default.aspx?navid=3756&pa
geid=4522
2. Inspeccione todo el BOP, tubería flexible, despojador, y conexiones de árbol para

encontrar daños visibles
3. Si es necesario el reemplazo o reparación de cualquier componente, haga una prueba de
función completa del componente después de repararlo/reemplazarlo
4. No ponga la unidad de tubería flexible de nuevo en operación si cualquier falla de los
componentes o función se consideran un riesgo de seguridad.
5. Después de completar la inspección post-viaje, documente los resultados y archívelos en el
reporte de unidad o en el archivo SAP de la unidad.
Soldadura en Campo y Reparación de Tubería Flexible

Esta sección presenta los requisitos para la soldadura en campo de la tubería flexible. Es crítico
que se sigan los procedimientos apropiados de preparación de soldadura y soldadura a tope para
obtener una junta satisfactoria. La tubería que ha sido soldada a tope por un centro de servicio
calificado puede certificarse para cumplir con todas las propiedades mecánicas del material
original.
Propiedades de la Tubería Flexible Soldada a Tope

Cuando la tubería flexible se suelda a tope, las propiedades mecánicas, tales como la resistencia a
la tracción, cedencia, elongación, dureza y vida de fatiga pueden verse afectadas. Los principios
de desclasificación de vida de fatiga por las soldaduras a tope en la tubería flexible han sido
estudiados por varios investigadores y los resultados se han incorporado en los programas de
software de gestión de tubería flexible disponibles. Las propiedades mecánicas están determinadas
por el procedimiento usado para la soldadura y las condiciones en el momento en el que se hizo la
soldadura.
Las soldaduras pueden hacerse en la fábrica o en los centros de servicio bajo condiciones casi
ideales. Las soldaduras hechas en los patios del distrito de compañía de servicio, en campo, fuera
de operaciones y en operaciones en sitio pueden presentar los medioambientes de soldadura
menos idóneos.
Las especificaciones de procedimiento de soldadura (WPS) para tubería flexible están diseñadas
para cumplir con los requisitos mínimos de las organizaciones de estándares nacionales aceptados,
tales como la ASME y la API. Además, la soldadura producida debe exceder los requisitos
mínimos del tubo original. En las pruebas mecánicas, la falla no debe ocurrir en la soldadura o en
la zona afectada por el calor. Para calificarse en la realización de estos procedimientos, los
soldadores deben cumplir con los mismos requisitos mínimos de propiedades mecánicas. El
procedimiento asegura que la zona afectada por el calor no se sobrecaliente (y debilite) por el
proceso de soldadura. Extender el requisito de prueba mecánica a la calificación de soldador
asegura que el soldador es capaz seguir el procedimiento y producir la misma calidad de
soldadura. Las soldaduras hechas por soldadores experimentados calificados de esta manera son
capaces de llevar todas las cargas mecánicas para las cuales se diseña el tubo original.
Integridad de Soldadura
La competencia del soldador que hace la soldadura también es un factor en la integridad de la
soldadura. Los soldadores pueden haber pasado las pruebas de calificación de tubería flexible
según se describe anteriormente, pero su competencia puede declinar por no soldar tubería flexible
regularmente o por alguna otra razón. La práctica y la verificación de la propiedad mecánica antes
de hacer una soldadura puede restaurar la competencia. En casos donde esto no es práctico, o
donde los soldadores sin experiencia se emplean, la soldadura resultante debe considerarse como
hecha bajo condiciones no idóneas. Las soldaduras hechas bajo condiciones no idóneas pueden
necesitar tener un factor de seguridad o desclasificación de propiedades mecánicas aplicadas a la
tubería. Esta desclasificación debe considerarse de manera independiente de la desclasificación de
fatiga y solo el segmento de tubería que contiene la soldadura a tope (según lo define INSITE para
Intervención de Pozos). La cantidad de cualquier desclasificación es responsabilidad del usuario
de la tubería flexible. Las guías de desclasificación de soldaduras pueden encontrarse en la Tabla
3.1. Estas soldaduras a tope por debajo de lo idóneo deben quitarse en la próxima oportunidad y
reemplazarse por una soldadura a tope hecha bajo condiciones ideales. La soldadura de reemplazo
debe poder sostener todas las cargas destinadas al tubo original. No se recomienda soldar grados
diferentes de tubería flexible. Las diferentes durezas a cada lado de la soldadura concentran los
esfuerzos de dobladura en el miembro más débil durante las operaciones de tubería flexible. Esto
puede incrementar significativamente la tendencia de la tubería flexible a doblarse.
Calificación de Aptitud de Soldaduras a Tope Recomendadas por Halliburton.

Nivel 1
Las soldaduras a tope pueden ser hechas por centros de servicio aprobados o por un soldador
aprobado en un hábitat aprobado. Estas soldaduras cumplen todas las propiedades mecánicas del
material padre.
Nivel 2
Las soldaduras a tope hechas en el campo por soldadores de tubería flexible altamente calificados
sin los hábitats aprobados usando WPSs calificados se enlistan en la Tabla 3.2. Las soldaduras
hechas bajo estas condiciones deben considerarse como capaces de soportar cargas para materiales
con resistencias de 70,000 psi de límite elástico mínimo y 80,000 psi de la resistencia a la tracción
final. Ver los datos técnicos de tubería flexible QT 700 para cualquier limitación de producción en
estas soldaduras. Si se usa un hábitat de soldadura certificada en una locación remota o en un
centro de servicio de Halliburton, es posible obtener una soldadura Nivel 1 en esas condiciones.
Un hábitat se define como cualquier estructura que crea un ambiente similar al de un centro de
servicio aprobado. Estas soldaduras deben ser realizadas por un soldador certificado y ser
inspeccionadas según se describe en el Procedimiento 70.99983 de Halliburton. El soldador
certificado determinará si existen las condiciones para producir una soldadura Nivel 1.
Tabla 3.1- Desclasificación de Soldadura a Tope Recomendada para Condiciones No-ideales

(Soldadura Nivel 2).
Metal Padre Guías de Clasificación de Servicio Soldado
QT 700 QT 700
QT 800 QT 700
QT 900 QT 700
QT 1000 QT 700
Tabla 3.2 – Procedimientos de Soldadura Calificados para Tubería Flexible

Tubería Flexible Procedimiento
QT 700 y QT 800 Procedimiento 70.99983 Halliburton
Procedimiento WPS 209 de Tubería Flexible
QT 900 Procedimiento 70.99983 Halliburton
QT 1000 Procedimiento 70.99983 Halliburton
Sección
Planeación y Preparación Pre-Trabajo

Introducción
Todo el trabajo de intervención de pozo con tubería flexible debe basarse en conocimientos
robustos de las condiciones actuales del pozo. La clave para este requisito es la información
actualizada en el diagrama del pozo, historia del yacimiento, locación del pozo, capacidad de
desempeño de la tubería flexible, equipo de superficie, equipo de control de pozo y disposición
propuesta. La siguiente información debe considerarse en preparación para las aplicaciones del
servicio de tubería flexible.
Diseño de Trabajo
Debe realizarse una reunión de planeación y todas las partes involucradas deben tener una clara
comprensión de los objetivos de la operación. El trabajo propuesto, servicios y métodos para la
operación de pozo en particular debe ser descrita por el operador. La responsabilidad de la
provisión de todo el equipo, materiales y servicios debe delegarse.
Los siguientes artículos describen el detalle deseado a discutirse durante el diseño de trabajo y las
reuniones pre-trabajo.
Agujero del pozo – Características Físicas.

Las características físicas del agujero del pozo incluyen lo siguiente:
• Tamaños de tubería de revestimiento, pesos, grados, profundidades y conexiones roscadas

• Tamaños de tuberías, pesos, grados, profundidades y conexiones roscadas
• Dimensiones, profundidades, y descripciones del equipo de terminación en fondo de pozo
• Survey direccional
• Tipo y densidad de fluidos en el pozo
• Descripción de terminación actual incluyendo diagrama de pozo.
• Profundidad cero del pozo
• Locación y dimensiones de obstrucciones y restricciones
• Especificaciones de cabeza de pozo y equipo de superficie relacionado
• Locaciones y tipos de dispositivos de seguridad de agujero
• Problemas relacionados con el pozo.
• Problemas en la clasificación de tubería de revestimiento o capacidades de presión de la

tubería.
Yacimiento – Parámetros Históricos y Actuales

Los parámetros históricos y actuales del yacimiento incluyen lo siguiente:
• Historia general del pozo (mantenimientos, trabajo de cable, problemas)
• Características del yacimiento
• Descripción y locación de todas las zonas que comunican con el agujero
• Presiones en tubería iniciales y actuales al cierre y fluyendo
• Presiones en fondo iniciales y actuales al cierre y fluyendo
• Presión de cierre potencial máxima
• Presiones en fondo fluyendo
• Tipo(s) de fluidos producidos y tasas de producción máximas potenciales
• Condiciones que pueden promover la erosión, corrosión, incrustaciones u otros problemas
• Problemas conocidos del campo
Locación – Factores Físicos, Ambientales y Regulatorios

Los factores de locación en tierra y marina incluyen lo siguiente:
• Tipo de instalación (flotante, plataforma fija, satélite o cajón)
• Profundidad de agua, si aplica
• Requisitos de suministro para cualquier conexión tal como combustible, aire y electricidad
• Capacidad de cualquier grúa o winche que pueda usarse en la locación
• Cualquier entrenamiento específico o consideraciones especificas requeridas de la
plataforma
• Plan y restricciones de la locación
• Planes de cierre de emergencia y contingencia de evacuación
• Capacidad y alcance de grúa
• Prevención y contención de contaminación
• Otras operaciones en la cercanía
• Manejo y disposición de fluidos y materiales
• Soporte logístico
• Regulaciones gubernamentales y de agencias regulatorias
• Inquietudes del propietario
• Niveles H2S, CO2 y NORM
Locación – Distribución de Equipo

Las consideraciones de distribución de equipo en la locación incluyen lo siguiente:
• Limitaciones de locación (límite de carga, obstrucciones aéreas, y dimensiones del sitio)
• Dimensiones de la estructura de la torre llamada (puerta en “V”) y marco A, si aplica para
asegurar que el equipo de TF puede ser armado y correr
• Identificación y clasificación de áreas peligrosas
• Dimensiones y pesos del equipo de servicio
• Colocación y orientación del equipo

• Locación y descripción de los paneles de operado de control remoto y dispositivos de
cierre de emergencia (ESD)
• Rutas de escape y accesibilidad
• Locaciones de amarre
• Alojamiento y subsistencia
Equipo de Control de Pozo

Las consideraciones de equipo de control de pozo incluyen lo siguiente:
• Tipo, tamaño, configuración y clasificación de presión del equipo de control de pozo

requerido
• Asignaciones y responsabilidades del personal
• Requisitos de bomba, estrangulador y línea de matar, clasificaciones de presión y
configuraciones.
• Fluido a bombear o circular (energizado y/o corrosivo)
• Consideraciones de prevención de hidratos (p.ej. glicol o mezcla de metanol-agua)
• Requisitos de múltiple estrangulador, clasificación de presión y configuración
• Requisitos de tubería flexible, clasificación de presión y configuración
• Requisitos de unidad de bombeo, clasificación de presión y configuración.
• Ensambles de fondo y chequeo de flujo (información sobre dimensiones)
• Revisión del procedimiento de prueba de presión en sitio
• Requisitos de conexión de árbol, riser y carrete cruzado
Documentación y Guías de Seguridad
Los documentos y guías de seguridad incluyen lo siguiente:

• Procedimientos y guías proporcionados por el operador
• Procedimientos y guías proporcionadas por el contratista
• Plan de Salud, seguridad y contingencia ambiental
• Reunión de pre-trabajo y seguridad
Equipo de Tubería Flexible

El equipo mínimo que se necesita generalmente para completar operaciones de manera segura y
eficiente incluye los siguientes componentes:
• Sarta de tubería flexible
• Carrete de tubería flexible
• Inyector de tubería flexible
• Soporte de inyector y equipo estabilizador

• Equipo de control de pozo y componentes del riser
• Cabina de control
• Suministro de energía/prime mover
• Equipo de mantenimiento y soporte
• Equipo de contingencia de emergencia
Además de estos elementos, se requerirá equipo auxiliar necesario para realizar el servicio
deseado. Este equipo puede incluir bombas de alta presión de desplazamiento positivo, bombas y
tanques de nitrógeno, líneas de tratamiento de alta presión, equipo de armado y herramientas de
fondo.
Reunión de Revisión Pre-

Pre-Trabajo
Se debe realizar una reunión pre-trabajo con todo el personal de servicio y empleados del operador
involucrados, directa o indirectamente con la operación.
La reunión pre-trabajo debe incluir los tópicos de la Sección 2, “Reuniones de Seguridad” así
como lo siguiente:
1. Identificar al representante en sitio a cargo

2. Asegurar que se discuta el procedimiento de trabajo escrito y detallado y las áreas de
responsabilidad
3. Revisar los peligros esperados (particularmente con químicos, fluidos flamables, y fluidos
energizados) contingencias y procedimientos de emergencia en el sitio (ver también
Sección 9, “Contingencia u Operaciones de Emergencia”).
4. Discuta los límites de presión y operativos del equipo y servicio
5. Revise el procedimiento para las pruebas de presión y de función del equipo en superficie
6. Revise los esquemas de cabeza de pozo, de tubulares en fondo, ensamble en fondo,
anotando todas las obstrucciones potenciales. Debe haber una copia del esquema de fondo
de pozo y del ensamble en fondo de pozo en todo momento.
7. Revise el tipo y locación del EPP requerido
8. Revise el tipo y locación de los extinguidores de incendio y otro equipo contra incendio
9. Revise los procedimientos de operación de equipo de emergencia de control de pozo
10. Identifique el área de fumar para cualquier trabajo de servicio (señales a colocar en
locaciones en tierra
Consideraciones de Armado de Equipo

Operaciones en Tierra y Costa Fuera
Lo siguiente es una lista parcial de elementos que deben tomarse en consideración cuando se arma
para operaciones de tubería flexible
1. Cheque el espacio disponible para el óptimo armado del equipo

2. De ser posible, ubique el equipo contra el viento o a viento lateral de la cabeza de pozo. La
unidad de tubería flexible debe alinearse con la cabeza de pozo para que la grúa no esté en
la línea de cabeza de pozo del carrete.
3. Cheque la velocidad del viento. Debe considerarse el racheado, cambio repentino de la
dirección del viento, escombros, arena o lluvia pesada.
4. Verifique que el equipo de soporte apropiado este en uso para estabilizar el inyector y la
pila de control de pozo
5. Adopte disposiciones para asegurar el inyector para minimizar el movimiento y momentos
de dobladura
6. El supervisor a cargo debe estar consciente de y tener autorizadas todas las operaciones de
cabeza de pozo. Deberá registrarse el número de vueltas requerido para abrir la válvula
maestra.
7. Verifique la compatibilidad del adaptador de la cabeza de pozo a la pila de control de
pozo.
8. Lleve a cero los contadores con el ensamble de fondo de pozo a un punto de referencia
adecuado y registre el punto de referencia
9. Haga una prueba de función a todo el equipo
10. Lleve a cero el indicador de peso
11. Asegure el estrangulador, matar, y líneas de bomba para prevenir el azote o vibración
excesivos
Armado Semisumergible
Para el servicio semisumergible, generalmente se usa una estructura de armazón elevador y
requiere un armado especial y procedimientos operativos. Estos procedimientos deben revisarse y
acordarse por el operador y el vendedor.
Prueba de Equipo
Los procedimientos de prueba de función y presión detallados en este documento deben usarse
como una guía que permita realizar una prueba minuciosa del equipo de control de pozo. La
siguiente es una lista de las recomendaciones mínimas de prueba de equipo:
• Todo el equipo de pila de control de pozo aislante de presión instalado debe someterse a
una prueba de función y presión en cumplimiento de la API 16 ST o con los requisitos
regulatorios locales sustituidos
• Todas las líneas de estrangular y líneas de matar y las válvulas deben someterse a prueba
de presión en cumplimiento de la API 16ST o con los requisitos regulatorios locales
sustituidos
• El ensamble de chequeo de flujo BHA de la tubería flexible debe someterse a una prueba
de presión en cumplimiento de la Sección 7, “Equipo de Control de Pozo TF y
Procedimientos de Prueba”.
Consideraciones Generales de Prueba

Todo el personal en sitio debe ser alertado cuando se realicen pruebas de presión. Solo el personal
necesario deberá permanecer en el área de prueba. Se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. Solo el personal autorizado por el supervisor en cargo debe estar en el área de prueba
cuando el equipo involucrado este bajo presión
2. El ajuste, reparación y cualquier otro trabajo se hará solo después que se ha liberado la
presión y todas las partes han acordado que no hay posibilidad de que haya presión
atrapada
3. La presión debe liberarse únicamente a través de las líneas de liberación de presión.
4. Todos los accesorios, conexiones y tuberías deberán tener clasificaciones de presión

iguales o mayores que la presión de trabajo máxima anticipada.
Consideraciones de Servicio de
de Tubería Flexible
• Un buen juicio de ingeniería ayudará a asegurar un servicio de tubería flexible seguro
NV* Se prohíbe el bombeo intencional o producción de hidrocarburos a través
de la tubería flexible.
• El bombeo o producción/inversión de líquidos flamables debe seguir procedimientos y

guías estrictos establecidos por el estándar HSE Categoría 2, Estándar 4, “Bombeo de
Hidrocarburos, asi como las agencias gubernamentales y regulatorias.
• El bombeo de fluidos energizados y/o corrosivos debe seguir procedimientos y guías
estrictas establecidas por las guías actuales que se encuentran en el Manual de Estandartes
HSE.
• No se deben exceder las velocidades de bombeo recomendadas
• Los ensambles de chequeo de flujo BHA se deben usar a menos que se anticipe circulación
reversa.
• Cuando se hace circulación en inversa, considere las pérdidas de presión por fricción,
carga combinada y la ovalidad en la resistencia al colapso de la tubería flexible. Revise las
barreras de los BOP’s e incluya BOP’s de corte/ciegos adicionales si se requiere
• La línea de matar del contra-pozo o la entrada BOP no se debe usar como línea de retorno
para circular los fluidos de pozo durante operaciones normales.
• Las instalaciones de línea de estrangulador se deben considerar para minimizar la erosión.
Los métodos que se usan generalmente para minimizar la erosión incluyen pero no están
limitados a, el uso de componentes de diámetro grande, usar tuberías de espesores de pared
pesados, minimizar el número de vueltas en la línea, aumentar el radio de los codos, y usar
tés orientadas.
• En operaciones en clima frio y/o pozos con gas, se debe usar glicol o una mezcla de
metanol y agua para prevenir el congelamiento o formación de hidratos. El equipo
empleado debe calificarse para la temperatura en la cual se va a operar.
Sistemas de Comunicación
La comunicación entre el personal es importante, especialmente cuando se está separado por la
distancia o el ruido.
Se requiere un buen sistema de comunicación para completar los trabajos de manera eficiente,
exitosa y con seguridad. Es importante coordinar las operaciones realizadas por Halliburton y el
personal de otras compañías de servicio y para mantener un vínculo de información efectiva con el
cliente.
Muchas formas de comunicación se han usado con éxito. Las consideraciones en la selección del
equipo incluyen: (1) si será necesaria las operaciones a mano libre, (2) compatibilidad ambiental
del equipo y requisitos (resistente a la humedad, a prueba de explosiones, etc.), (3) requisitos de
movilidad, y (4) peso del equipo, en caso de que vaya a ser portado por el operador.
Los tipos de sistemas de comunicación incluyen:
• Señales de manos
• Bocinas
• Radios de dos vías
• Teléfonos de plataforma
• Audífonos FM
• Cascos de comunicación
Procedimiento de Planeación de Comunicación

• En la planeación de trabajo, los requisitos del sistema de comunicación se determinan
basándose en los requisitos del cliente así como en la naturaleza del trabajo.
• Si se van a usar señales de manos, estas señales deben discutirse y ser entendidas por todos
los involucrados. Un buen momento para discutir estas señales es en la reunión de
seguridad diaria. Tenga en cuenta que las señales de manos son un medio indirecto de
comunicación y a menudo dejan espacio para la interpretación.
• Si se emplean teléfonos de plataforma, audífonos o cascos de comunicación, estos sistemas
deben probarse continuamente para confirmar su operación óptima. Es importante tener
baterías extra a la mano durante los trabajos críticos.
Nota Cuando se usan sistemas de comunicación tipo radio frecuencia, se advierte que
Algunos de estos pueden interrumpir las señales o causar picos en las indicadores
de peso análogos que se usan en los sistemas de adquisición de datos (DAS). Se
puede consultar a los técnicos en electrónica para remediar esta situación, si esta
resultara ser un problema.
Precaución Encienda la comunicación cuando los dispositivos de disparo electrónico están

en la locación.
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Precaución Los teléfonos celulares deben apagarse en un radio de 75 pies (25 metros) de la
cabeza del pozo, tanques de retroflujo, o cualquier equipo de proceso. Algunos
reglamentos o políticas del cliente pueden requerir un radio más amplio o no
permitir teléfonos celulares en áreas restringidas.
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Planes de Contingencia
Antes de ejecutar un trabajo, el supervisor de servicio debe considerar los posibles modos de falla
o riesgos y discutir las opciones de recuperación con la cuadrilla y el representante de la
compañía. Por ejemplo, si se ha determinado que el atascamiento de la tubería es un modo de falla
potencial para la operación, los procedimientos de tubería atascada deben revisarse antes de entrar
al agujero. Los métodos deben usarse para minimizar el riesgo de atascamiento, los indicadores de
tubería atascada deben revisarse y resaltar las acciones inmediatas con la cuadrilla.
Mecanismos de Control de Pozo

Las operaciones de tubería flexible comúnmente se realizan con presión en la superficie usando
equipo especial de contención de presión. El sistema de contención de presión en superficie esta
compuesto por muchos componentes separados. Los diversos componentes pueden incluir pero no
estar limitados a un ensamble de eliminadores de elastómero dividido, pila de BOP Quad ram, te
de flujo bridada, tramos de ducto ascendente bridados, pila de BOP secundaria y conexión de
árbol bridada.
Los tamaños de componentes de equipo y clasificaciones de presión reflejan los servicios de

tubería flexible realizados dentro de los agujeros y se establecen en la Sección 7, Equipo de
control de pozo de TF y Procedimientos de Prueba”. Los tamaños más grandes de componente
se necesitarán al aumentar el tamaño del DE de la tubería flexible y el tamaño del DE del
ensamble de fondo de pozo. Sin embargo, la clasificación de presión mínima para en ensamble de
ducto ascendente de la tubería flexible permanecerá según la Sección 7, Equipo de control de
pozo de TF y Procedimientos de Prueba”. Estos componentes individuales se describen con más
detalle a continuación.
Ensambles de Stripper
La función del ensamble stripper es proporcionar un sello de presión primario entre el pozo y la
atmosfera mientras que permite que la tubería se mueve dentro o fuera del pozo. El ensamble
stripper es una caja de carga de operación remota, actuada hidráulicamente y localizada debajo de
la cabeza del inyector. El ensamble stripper usa dos elementos de elastómero moldeados como
mitades de un cilindro vertical dividido de aproximadamente 4 pulgadas de altura, con un agujero
de diámetro interno igual al diámetro externo de la tubería flexible en servicio. A partir de este
diseño, los elastómeros moldeados del stripper pueden cambiarse aun cuando la tubería flexible
está en el agujero. En algunas categorías de equipo de control de pozo (WCE), se puede requerir
un stripper/packer secundario.
Preventores de Reventones Primarios (BOPs)

El sistema de prevención de reventones de la cabeza de pozo para operaciones de tubería flexible
sera clasificación API y consiste de al menos cuatro arietes dobles opuestos, operados
hidráulicamente en la siguiente configuración (de arriba abajo):
• Arietes ciegos
• Arietes de corte
• Arietes de cuña
• Arietes de tubería
Pueden necesitarse arietes adicionales para tubería flexible de diámetro exterior conuco o para
sartas de herramientas de distintos diámetros externos así como para trabajar a altas
concentraciones de H2S, alta presión y pozos costa fuera. En servicios de medioambientes
peligrosos, el BOP cuádruples deberá tener la certificación NACE MR 01 75. Antes de realizar
cualquier servicio de tubería flexible en un pozo de ambiente hostil (CO2,H2S, acido, etc.)
asegúrese que todos los elementos de sellado de elastómero estén diseñados para el servicio
prescrito.
Todos los BOP Quad deben tener una salida bridada ubicada entre los bonetes del ariete de corte
y del ariete de cuña para usarlos como línea de matar en caso de situación de control de pozo
NV* Los retornos no se tomarán a través de la salida lateral del BOP Quad
Importante Tomar retornos a través del carrete de matar expondrá el ariete de tubería
y el slip ram a fluidos que generalmente contienen solidos y desechos; el
contacto con estos fluidos puede afectar de manera adversa el desempeño de
los arietes.
Se recomienda usar una te de flujo o una cruz de flujo montada directamente debajo del BOP para
tomar retornos del pozo.
Tés/Cruces de Flujo
Una te/cruz de flujo se instalará en el riser directamente por debajo del BOP Quad para
proporcionar una salida a la superficie de los retornos. La corrida de la Te/cruz de flujo debe estar
equipada con bridas API de tamaño apropiado necesarias para conectar directamente al BOP Quad
arriba y el riser spool (o BOP adicional) abajo. Las ramas de la te/cruz de flujo estará equipada
con una brida de 2 pulgadas o mayor donde se conectarán dos válvulas de tapón bridadas
integrales de agujero completo. En servicios de medioambiente peligroso, la te de flujo deberá
tener un certificado NACE MR 01 75.
Preventores de Reventones Secundarios

Los sistemas de prevención de reventones secundarios para operaciones de tubería flexible
deberán tener clasificación API y pueden consistir de las siguientes configuraciones:
• Cuatro arietes dobles opuestos operados hidráulicamente en la siguiente configuración (de
arriba abajo):
a. Arietes ciegos
b. Arietes de corte
c. Arietes de cuña
d. Arietes de tubería
• Dos arietes dobles opuestos operados hidráulicamente en la siguiente configuración (de
arriba abajo):
a. Combinación de arietes de corte/ciegos
b. Combinación de arietes de tubería/slip/ducto
• Un ariete doble opuesto operado hidráulicamente en la siguiente configuración:
a. Combinación de arietes de corte/ciego o una combinación de arietes de
tubería/slip/ducto
La Sección 7, “Equipo de Control de Pozo TF y Procedimientos de Prueba” enlista el tipo de

BOP secundario que puede requerirse. Los arietes adicionales pueden necesitarse para tubería
flexible de D.E. cónico o para sartas de herramientas de distinto D.E. y trabajo en pozos costa
fuera de alto H2S y alta presión, y los requisitos específicos del cliente. En servicios de
medioambiente peligroso, el BOP secundario deberá tener un certificado NACE MR 01 75. Antes
de realizar cualquier servicio de tubería flexible en un pozo de medioambiente corrosivo (CO2,
H2S, acido, etc.) asegúrese que todos los elementos sellantes de elastómero estén diseñados para
el servicio prescrito.
Todos los BOP secundarios con múltiples arietes deben tener un carrete
NV* bridado localizado entre el ariete de corte/ciego y los bonetes de ariete de
tubería para usarlos como una línea de matar en caso de una situación de
control de pozo.
Importante Tomar retornos a través del carrete de matar expondrá a los ensambles de
Tubería y cuña a los fluidos que generalmente contienen sólidos y desechos;
el contacto con estos fluidos pueden afectar de manera adversa el
desempeño de los arietes.
Lubricador
El lubricador es una sección de tubería hecha ARRIBA de los BOPs de tubería flexible usados
normalmente para formar las sartas de herramientas largas. Las conexiones pueden ser bridadas o
uniones de mano, dependiendo de estas condiciones.
Un lubricador solo puede posicionarse entre el BOP estándar y el stripper. Algunos trabajos
pueden requerir sartas de herramientas muy largas. Si el armado será autoestable usando una grúa
se recomienda un stripper radial de apertura total adicional o BOP anular ubicado en el fondo del
lubricador. Esto permite que la tubería sea jalada con seguridad del pozo y en el caso de que se
desarrolle una fuga en el lubricador.
Riser/Carrete Espaciador
Un riser/carrete espaciador es una sección de tubería formada DEBAJO del BOP de la tubería
flexible o ENTRE conjuntos separados de BOPs de tubería flexible. Un riser se usa normalmente
para separar el equipo de control de presión de TF. Las conexiones siempre están bridadas.
Un riser/carrete separador puede posicionarse en cualquier parte en el conjunto de control de

presión debajo del BOP estándar. Si el riser/carrete separador se coloca debajo del BOP adicional,
entonces el mínimo de un BOP de corte/selo extra se requiere justo arriba de la cabeza de pozo.
Figura 4.1 – Ejemplo de armado mostrando el riser (izquierda) ejemplo de armado mostrando el
lubricador (derecho)
Conexiones de Árbol
Si el conjunto de control de pozo no puede montarse directamente en el pozo, se usará una brida
crossover clasificada por la API para completar el ensamble WCE. En servicios de medioambiente
peligroso, la conexión de árbol deberá tener un certificado NACE MR 0175.
Dispositivo Flow-Check (Válvulas de Retropresión)

Un dispositivo flow-check es una válvula que permite que el fluido fluya libremente en una
dirección y contenga un mecanismo para prevenir automáticamente un flujo en la dirección
reversa. Los dispositivos de dual flow-check de ensamble de fondo de pozo están diseñados para
prevenir el flujo de regreso a la tubería flexible. Los dispositivos de flow check deben correrse en
cada trabajo de TF excepto en ciertas circunstancias especiales donde la aplicación específica no
lo permite. Se requieren protecciones y aprobaciones para estas operaciones.
Sistemas de Actuación de BOP

El sistema de actuación hidráulico empleado para operar un BOP Quad está compuesto por una
bomba de carga hidráulica de impulso directo, botellas acumuladores para almacenamiento de
fluido y presión y las válvulas de control independientes necesarias para abrir y cerrar los arietes.
La bomba de carga se usa para suministrar presión hidráulica y volúmenes de líquido necesarios
para operar todos los dispositivos hidráulicos designados dentro del circuito. Aun cuando todos los
componentes ya mencionados deben operar apropiadamente en el sistema BOP, el acumulador es
aquel componente que tiene un amplio rango de capacidad de desempeño y debe tener el tamaño
adecuado para asegurar que cumpla con las necesidades del sistema.
Métodos de Control de Pozo

Los dos tipos más comunes de técnicas de control de pozo se describen como el “método del
perforador” y el método “esperar y pesar”.
• El método del perforador usa dos circulaciones de volumen anular para matar el pozo. La
primera circulación se usa para remover los hidrocarburos o fluidos no deseados del
agujero mientras que se mezcla el fluido de peso de matar en los tanques de lodo. La
segunda circulación usa el fluido mezclado para matar el pozo
• El método esperar y pesar es un proceso de una circulación que requiere que el operador
espere hasta que el fluido de peso de matar se mezcle antes de bombear. Dado que las
operaciones de tubería flexible no se preparan generalmente para mezclar materiales ya
pesados sobre concentraciones ligeras de salmuera, los métodos más aplicables de
operaciones de matar en tubería flexible son la circulación, Bullhead y métodos de matar
dinámicos.
Método de Circulación.
El método de circulación es un proceso que involucra el bombeo de fluido de peso de matar hacia
la tubería flexible y hacia el espacio anular host (el host puede ser la tubería de producción, el
casing, o agujero descubierto). Para que sea más efectivo, el extremo de la tubería flexible debe
colocarse en o debajo de la fuente de presión. En esa locación, los fluidos no deseados pueden
circularse fuera del agujero y desplazarse con un fluido de densidad uniforme. Halliburton
recomienda al menos dos veces el volumen anular a circular fuera del pozo o el volumen necesario
para ayudar a asegurar que los retornos estén libres de fluidos no deseados.
En ciertas situaciones, puede ser posible hacer una circulación reversa bombeando a través del
anulo y arriba hacia la tubería flexible. Es importante darse cuenta que la ECD (densidad de
circulación equivalente) puede ser significativa debido a las altas presiones por fricción generadas
cuando se circulan fluidos en la tubería por el anulo host o hacia la tubería flexible. Mientras que
este efecto podría ayudar a prevenir que el pozo sea desplazado totalmente si se pierden los
retornos. Si esto sucediera, el gasto de circulación de fluido debe disminuirse para reducir la ECD.
El fluido bombeado y la tasa de retorno debe monitorearse estrechamente para asegurar que los
volúmenes bombeados en el pozo sean iguales a los volúmenes recuperados en los retornos en
superficie. También deben ponerse especial atención al potencial de colapso de la tubería flexible
en la superficie.
Si no hay disponibilidad de un fluido de peso de matar, puede ser necesario circular el fluido de
mantenimiento disponible en la locación para reducir la presión de cabeza de pozo en superficie o
seguir el Método Dinámico de Matar (ver página 4-16)
Método Bullhead
El método Bullhead implica que el fluido se bombea de la superficie hacia la formación.
Dependiendo de la situación, el fluido puede bombearse hacia la tubería flexible por el anulo host,
o ambos. Puede ser necesario hacer el bullheading del fluido a través de la línea de matar o la te de
flujo si la circulación no puede establecerse en la tubería flexible (tubería pandeada, colapsada o
partida). El objetivo de este método es bombear los fluidos no deseados de nuevo hacia la
formación mientras que se deja una columna de fluido de matar de densidad uniforme en el
agujero.
Método de Matar Dinámico

Nota El método de matar dinámico puede usarse como un método de control de pozo
temporal para conseguir el tiempo necesario para obtener un fluido de peso de
matar, pesar aditivos, o reparar cualquier equipo de control de pozo en superficie
que este dañado.
El método de matar dinámico es un procedimiento de circulación que se puede usar cuando el

fluido de mantenimiento sea menor al peso del fluido de matar. Este método usa el principio de
ECD de presión de fricción anular y la presión hidrostática para balancear la formación y prevenir
cualquier influjo. Dado que muchas operaciones de tubería flexible se realizan (a) a través de la
tubería de producción o (b) donde la tubería flexible por el anulo host es pequeña, los gastos de
flujo de fluido altos resultarán en pérdidas de presión por fricción significativas dentro del
sistema. Esta presión por fricción puede combinarse con el peso hidrostático del fluido de
mantenimiento para proporcionar una ECD que sobrebalanceará la presión de la formación y
matara al pozo. Es importante observar que esta es una solución temporal ya que el pozo estará en
bajo balance una vez que las bombas se detengan nuevamente.
Sección
5
Armado de la Unidad de Tubería Flexible
Introducción
Los componentes requeridos para conformar un servicio de tubería flexible pueden ser montados
en un tráiler, camión o patín para operaciones costa fuera. Las locaciones para sitios incluyen
tierra, aguas en tierra y costa fuera. Algunas locaciones pueden tener un mantenimiento o
plataforma de perforación en la locación; espacio disponible en la locación y proximidad a otro
equipo de servicio a menudo afecta los procedimientos de armado. Los siguientes procedimientos
proporcionan guías generales de armado.
Nota Los reglamentos gubernamentales pueden variar con la locación. Las

Recomendaciones que se encuentran en este manual siempre deben aplicarse
En cumplimiento de los reglamentos locales.
Precauciones de Seguridad al Armar

Los siguientes procedimientos no pueden variar.
NV
Antes de iniciar cualquier procedimiento de armado, lea y observe las siguientes precauciones de
seguridad:
1. Realice una reunión de seguridad antes de cada armado y anótelo en el ticket diario.
2. En locaciones con H2S, proporcione detectores y respiradores de escape para los
empleados de Halliburton. De instrucciones sobre el uso apropiado del equipo. Refiérase a
“Sulfuro de Hidrógeno (Procedimientos de Seguridad H2S)” en la página 2-13.
3. Use el EPP apropiado, tal como vestimenta apropiada, lentes de seguridad y/o goggles,
guantes, botas de seguridad aprobadas y cascos
4. Use el EPP apropiado para protección contra caídas mientras escala o cuando está
expuesto a una caída de más de 6 pies.
5. Use el tipo de EPP adecuado para protección auditiva mientras esté trabajando en zonas
con alto ruido o cualquier otra área donde los niveles de ruido excedan los estándares.
6. Use eslingas y grilletes certificados únicamente
7. Corrija y/o reporte cualquier fuga de presión.
Procedimientos de Armado
Armado en Tierra
1. Coloque la unidad lo más cerca posible del pozo, alineando el carrete con respecto del
pozo.
Nota La API recomienda que todos los vehículos no esenciales se estacionen a

al menos 100 pies de la cabeza de pozo y cuando la locación lo permita
2. Baje las pasarelas y escaleras e instale los pasamanos de seguridad

3. Coloque todas las mangueras hidráulicas entre los componentes; siga el código de número,
emparejando las mangueras con las conexiones del mamparo.
4. Asegúrese que los controles en la caseta estén en neutral e inicie la máquina del power-
pack o acople el drive auxiliar en los sistemas hidráulicos impulsados por tractor. Después
del calentamiento, aumente el acelerador a 1,500 rpm y cargue las bombas del inyector y el
circuito de consola si asa se requiere.
5. Coloque los estabilizadores (ver “Bases (Locación de Pozo) para Estructuras de
Soporte y Estabilizadores de Grúa” en la página 5-22) usando las almohadillas bajo
cada pata de estabilizador para estabilizar la unidad. Cierre las válvulas camino/bypas.
Eleve la grúa lo suficiente para permitir el movimiento del carrete y el devanador.
6. Eleve la caseta del operador y asegúrela en su lugar
7. Usando los cilindros hidráulicos, eleve el ensamble de devanador y alinee el carrete con el
pozo
8. Active el sistema de adquisición de datos (DAS)
9. Realice pruebas funcionales hidráulicas e inspeccione visualmente todos los componentes.
Corrija cualquier defecto
10. Inspeccione y realice pruebas de función del BOP de la tubería flexible según se describe
en “Procedimiento de Armado” en la página 7-28
11. Instale el BOP de la tubería flexible en la cabeza de pozo. Asegúrese que el sello de
conexión no este dañado. La configuración del BOP dependerá del tipo de condiciones
presentes del pozo y/o requisitos de trabajo. Vea “Juegos de Arietes de BOP” en la página
7-9 para el numero de arietes y configuración de BOP
12. Pruebe los arietes ciegos y las conexiones según se describe en “Procedimiento de Prueba”
en la página 7-29
13. Abra las cadenas de agarre hidráulicamente
Nota Los pasos 14 a 16 se evitarán si la tubería ya está insertada en la guía de

Tubería.
14. Desenrolle suficiente tubería para pasar a través de la guía de tubería aproximadamente 6
pies (2 m) e instale una abrazadera de tubería cerca del devanador.
15. Inserte la tubería en la guía de tubería.
Nota El uso de una grúa en la sección superior de la tubería puede ser benéfico
Durante esta operación.
16. Levante la guía de tubería con una grúa, aproximadamente 6 pies (2 m) y jale
aproximadamente 3 pies (1 m.) de tubería bajo la guía de tubería. Coloque una abrazadera
de tubería en la tubería directamente por debajo de la guía de tubería
17. Remueva la abrazadera de tubería en el devanador
18. Coloque la guía de tubería en la parte superior del inyector mientras guía la tubería en los
bloques de agarre en las cadenas de impulso del inyector.
19. Instale los cuatro espárragos para asegurar la guía de tubería en el inyector. Cambie la
posición del mecanismo de elevación (30/38K) en la guía de tubería o mueva el gancho de
la grúa hacia la eslinga de elevación del inyector
20. Centre la tubería en los bloques de agarre. Cierre las cadenas de impulso del inyector en la
tubería y aplica suficiente presión linear de la viga para el grado y espesor de pared de la
tubería.
Nota Si la tubería no se extiende más allá del ariete hidráulico inferior, inserte una
Barra espaciadora en la sección baja de la cadena antes de cerrar las vigas. Esto
Evitará que daños a la tubería y rodillos de la cadena linear.
Nota Vea Apéndice C para métodos de inserción alternos
21. Afloje los pernos que sostienen el drive del inyector fuera del dispositivo sensor de carga
durante el transporte
22. Retire la abrazadera de la tubería instalada por debajo de la guía de la tubería antes de rotar
las cadenas.
23. Levante el inyector fuera de la plataforma e instale el stripper/packer (algunas unidades lo
transportan con el stripper/packer instalado en el inyector)
24. Verifique que no haya daños en la caja de carga. Repárela o reemplácela de ser necesario
25. Opere el inyector en la posición “IN” para correr la tubería lentamente en la caja de carga
aproximadamente 1 pie (30 cm). Retire en la válvula de ajuste de presión máxima del
inyector y cambie el inyector a neutral.
26. Instale una abrazadera debajo de la caja de carga. Descargue la presión de la viga linear y
gire la cabeza del inyector para alinear las vigas lineares con el carrete. Eleve la presión de
la viga linear a 500 psi.
27. Levante el inyector a aproximadamente 6 pies (2 metros). Instale el conector de la tubería
flexible y retire la abrazadera instalada en el paso 26.
28. Realice una prueba de jalón, tirando del conector desde el inyector hasta el mayor nivel de
tensión posible en el conector que se encontrará en el fondo de pozo durante el trabajo.
Nota No exceda el límite elástico de la tubería.
Nota Los pasos 29 a 31 variaran dependiendo de los requisitos de trabajo y como se

Realiza el paso 11 de la página 5-2
29. Reponga la longitud de lubricador requerida al stripper packer
Nota El lubricador debe ser suficiente para acomodar la longitud total de la sarta de
Herramientas sobre el ariete ciego más alto.
30. Instale las herramientas adicionales específicas para los requisitos del trabajo.
31. Conecte el inyector y el ensamble de lubricador al BOP. Oriente el inyector y la guía de
tubería en relación al carrete.
32. El bloque de la grui debe permanecer conectado al gancho/eslinga de levantamiento del
inyector a menos que el inyector este soportado por una estructura. Asegure el inyector
desde las esquinas del marco a las anclas para una estabilidad adicional
Nota vea recomendaciones de vientas en “Tablas de colocación de vientas” en la página 5-26
33. Active el DAS de la tubería flexible. Lleve a cero el sistema de indicador de peso de
servicio y cheque que el medidor análogo este en cero. Cheque que la velocidad, presión
de tubería, presión de cabeza, y las lecturas tasa/total estén en cero. Establezca la
profundidad a la profundidad calculara en referencia al punto cero del pozo
34. Pruebe los ensambles de tubería flexible y BOP, y todas las conexiones según se discute en
“Prueba de Presión” en la página 7-29.
35. Si el pozo esta presurizado la presión hidráulica de la caja de carga debe estar a 1,000 psi
inicialmente y debe ajustarse de acuerdo a la presión menor requerida para mantener la
presión del pozo al moverse la tubería flexible a través de la caja de carga
36. Ecualice la presión arriba de la válvula maestra. Abra lentamente la válvula maestra, o la
válvula en la cabeza de pozo usada para cerrar el pozo. Cuente las revoluciones de la
manija requeridas para abrir completamente la válvula y regístrelo en el paquete de datos
del trabajo.
Precaución Inserte lentamente la tubería en el pozo, observando el indicador de

Peso para notar obstrucciones. La velocidad es a discreción del
Supervisor.
Nota La velocidad recomendada para el primer viaje en el agujero es de 40 a

100 pies por minuto.
37. Durante el RIH, invierta la dirección de la tubería para verificar el peso de la tubería a
intervalos predeterminados (máximo 1,500 pies o 500 metros).
Armado Costa Fuera

1. Coloque los componentes de la tubería flexible en la plataforma de servicio usando la
plataforma o grúa de la plataforma. De ser posible, coloque el carrete 25 pies (8m) o más
desde el pozo con la caseta del operador directamente detrás del carrete. Debe tenerse en
consideración la posición de la fuente de potencia
2. Coloque el inyector, la guía de tubería, y el BOP de tubería flexible enfrente del carrete
3. Conecte las mangueras hidráulicas de la fuente de potencia a la caseta del operador, el
inyector y el BOP. Haga las conexiones identificando el número y función.
4. Arme el inyector, guía de tubería, tubería y el BOP según se describe en los pasos 6 a 29
en la sección de armado en tierra (al inicio de la página 5-2)
5. El bloque de la grúa debe permanecer conectado a la eslinga/gancho de elevación del
inyector a menos que el inyector este soportado por una estructura. Asegure el inyector de
las esquinas del marco a las anclas para estabilidad adicional
Nota Vea las recomendaciones de vientas en “Tablas de Colocación de

Vientas” en la página 5-26
6. Siga los pasos 33 a 37en la sección armado en tierra (iniciando en la página 5-4)
Armado Semisumergible
Cuando se levanta un inyector y/o columna de BOP del piso de plataforma o pasarela con el
bloque de plataforma, se puede usar un cable de winche o línea de snub para controlar el inyector.
De ser posible, coloque el inyector en el piso de plataforma antes de levantarlo con los bloques de
plataforma
Cuando se realizan trabajos de tubería flexible en una plataforma semisumergible, es esencial que
se use un marco de elevación. La cabeza del inyector y los BOPs están montados en el marco de
elevación. Los ganchos de levantamiento o seguros hidráulicos se usaran para conectar el marco
de elevación al árbol. El siguiente procedimiento pretende proporcionar guías generales de armado
Levantar el Marco Usando una Placa

Placa Base con ganchos
Los ganchos se usaran para conectar el marco de elevación al árbol. Los siguientes pasos
pretenden proporcionas guías de armado para acceso dual. Se debe realizar una plática de
seguridad antes de armar el equipo.
1. Una el dispositivo de sujeción superior en la placa superior del marco de elevación
2. Ajuste las armellas a los lados de la parte superior y placa base y sujete las eslingas de
manejo
3. Una las mangueras al elevador y amarre al interior de la barra de suspensión
4. Sujete el remolcador de plataforma de tubería o similar a la placa base. Suavemente
levante el marco con la grúa para girarla de su lado. Levante el marco y mueva la placa
superior hacia el piso de perforación.
5. Baje los bloques de plataforma y sujete los elevadores al dispositivo superior de

manipulación. Levante con los bloques, transfiriendo el peso sostenido por la grúa
solamente a la placa base. Una vez que el marco este en la torre, libere la grúa.
6. Sujete los remolcadores de plataforma a la base del marco de elevación y ate la parte
trasera al frente de la puerta V. Una vez que el marco de elevación está libre del piso de
perforación, afloje los remolcadores
7. Baje el marco de elevación al piso de plataforma y sujete los dos ganchos a las armellas
preparándose para levantar el árbol de pruebas
8. Levante el árbol de pruebas y el tramo de asentamiento y muévalos hacia la plataforma de
perforación con la grúa
9. Sujete los dos ganchos en el marco de elevación hacia el elevador en el árbol de prueba
mientras que el árbol de prueba y el tramo de asentamiento están suspendidos
horizontalmente en la grúa.
10. Sujete los remolcadores de piso de plataforma al árbol de pruebas y amarre al frente de la
puerta V. luego recoja el marco de elevación y el árbol hacia la torre de perforación
Nota En algunas situación es, puede ser más conveniente posicionar el árbol de
pruebas y el tramo de asentamiento en el agujero de ratón antes de levantar el
marco de elevación.
11. Baje y coloque el árbol de pruebas en la sarta de asentamiento, luego afloje los
remolcadores.
Nota El tubo elevador/espaciador debe sobresalir sobre la placa base lo suficiente

Para permitir la conexión a los BOP.
12. Instale el BOP dentro del marco de elevación
13. Arme, haga la función de prueba, y coloque la tubería flexible en la pasarela y el piso de
plataforma
14. Forme al BHA de la tubería flexible
Nota dependiendo de la longitud del BHA, se puede necesitar formar las secciones y
El colgado de la TF mediante una abrazadera de elevación
15. Coloque el inyector en el suelo de la plataforma, recoja el inyector y colóquelo en el marco

de elevación sobre el BOP. Conecte el BHA en el ducto y realice la prueba de
funcionalidad según se requiera
Nota Con conjuntos largos de herramientas, puede ser necesario colocar las
herramientas en el riser usando un remolcador antes de conectar a la tubería
flexible
16. Con el winche del marco de elevación, baje el inyector y haga la conexión al BOP.
17. Energice la caja de carga y realice la prueba de presión en el BOP, etc. a través de la
tubería flexible.
Nota Es importante que el perforador este consciente de que cuando la tubería flexible se
Encuentre dentro del agujero, el peso real del tubería flexible se registrará en el
Indicador de peso del perforador.
Procedimiento de Armado usando el Seguro Rápido

Se usara un seguro hidráulico para conectar el marco de elevación al riser. Los siguientes pasos
tienen la finalidad de proporcionar guías generales de armado para la sarta primaria o secundaria.
Antes de armar el equipo deberá realizarse una plática de seguridad.
1. Junte el dispositivo superior de manipulación a la placa superior del marco de elevación
2. Junte el dispositivo inferior de manipulación a la placa base y ajuste el collar con la llave C
3. Transfiera las eslingas de manipulación del patín a la parte superior y las placas base del
marco de elevación y levante el marco del patín.
4. Coloque las armellas a los lados de la parte superior y las placas base y sujete las armellas
de manipulación
5. Ensamble la parte superior del seguro al marco de elevación. Ajuste usando tenazas de
cadena o llave de correa
6. Conecte el cuerpo del seguro a la sección del riser primario/secundario de la sarta. Ajuste
con las tenazas de cadena.
7. Conecte las dos mangueras al elevador y amarre a la barra de amarre del marco
8. Conecte el cuerpo del seguro a la sección del riser primario/secundario de la sarta. Ajuste
con las tenazas de cadena para ponerlo sobre un costado. Levante el marco y mueva la
placa superior hacia el piso de perforación
9. Baje los bloques de plataforma y sujete los elevadores al dispositivo superior de
manipulación. Recoja con los bloques, transfiriendo el peso sostenido por la grúa a la base
de la placa únicamente. Después que el marco este en la torre de perforación libere la grúa
10. Sujete los remolcadores de piso de plataforma a la base del marco de elevación y amarre al
frente de la puerta V. Enseguida, recoja el marco de elevación a la torre, asegurándose que
pase libremente sobre la cabeza de flujo. Después de que el marco de elevación haya
pasado libremente sobre la cabeza de flujo, afloje los remolcadores
11. Sujete las mangueras de control al seguro. Bombee hasta abrir completamente el seguro
Nota verifique visualmente que el seguro este totalmente retirado
12. Engrase las superficies de sellado de la parte superior del seguro, luego, baje el marco de
elevación y baje la parte superior del seguro hacia el cono guía de la cabeza de flujo,
teniendo cuidado de no aflojar ningún peso sobre el riser.
Nota En esta etapa, es esencial que las dos partes del seguro estén alineadas. De otra
Manera, la parte superior no ajustara dentro del cuerpo del seguro. Puede ser
Necesario un hierro de características duras o similar para maniobrar el cuerpo del seguro.
Armado de Unidad de Tubería Flexible 5-7

13. Cheque que las dos secciones estén completamente acopladas antes de bombear para cerrar
el seguro. Ajuste el medidor indicador en el agujero de locación en el cono guía y cheque
que el hombro del medido caiga por debajo del DE del cono guía. Retire el medidor del
agujero de locación. Si las dos secciones no están completamente acopladas, recoja el
marco de elevación y repita el procedimiento de conexión de esta sección “Levantar el
Marco Usando una Placa Base con Armellas” (página 5-5)
14. Cuando se confirme el acoplamiento correcto, cierre el seguro
Nota confirme visualmente que el seguro este completamente cerrado
15. Con el seguro cerrado, recoja el ensamble completo con un sobretiro para confirmar el
acoplamiento. No exceda los limites sugeridos por el fabricante
16. Coloque los componentes de la tubería flexible en la pasarela y el piso de perforación,
conecte todas las mangueras hidráulicas de la tubería flexible, y haga una prueba de
funcionalidad a todos los circuitos hidráulicos
17. Inserte la tubería en el cuello de ganso y el inyector
18. Levante el ensamble del inyector y corra la tubería a través de la caja de carga (retire
cualquier tubería dañada, reinstale el conector, se ser necesario).
19. Instale el BOP de la tubería flexible dentro del marco de elevación. Realice la prueba de
presión a los arietes ciegos de la tubería flexible usando una bomba de la plataforma
20. Ensamble el BHA flexible
Nota La longitud del BHA puede necesitar que se conforme en secciones y se cuelgue
En la plataforma usando una abrazadera de elevación.
21. Coloque el inyector en el piso de perforación con una grúa usando el elevador del marco
de elevación del remolcador de la plataforma de perforación, levante el inyector y
colóquelo en el marco de elevación sobre el BOP.
22. Corra la tubería a través del inyector/caja de carga y conéctela al BHA en el piso de
perforación. Levante el BHA y haga la prueba de función según se requiera, luego corra en
el ensamble del riser
Nota con ensambles de tubería largos, puede ser necesario poner las herramientas en
El riser usando un remolcador antes de conectar a la tubería flexible.
23. Usando un elevador de marco de elevación, baje el inyector y forme la unión rápida al
BOP (asegúrese que el anillo de la unión rápida no este dañado)
24. Energice la caja de carga y haga la prueba de presión a la caja de carga y el BOP a través
del carrete de la tubería flexible.
Importante Los perforadores deben estar conscientes de que cuando se corre la tubería
flexible en el agujero, el peso real de la tubería flexible se registrará en el
indicador de peso del perforador.
Armar en una Plataforma Tender

Guías de Evaluación de Riesgo
Cuando se realiza un trabajo de tubería flexible desde una plataforma tender (el carrete de TF
localizado en una tender y el inyector en una plataforma), es esencial realizar una reunión de
seguridad antes de armar. El siguiente procedimiento tiene como finalidad proporcionar guias
generales. Los auriculares de radio son necesarios para todo el personal involucrado en el armado
para una buena comunicación. La evaluación de riesgo debe ser realizada antes de la movilización.
Para minimizar el riesgo, deben cumplirse los siguientes requisitos:
1. Al menos dos supervisores de servicio asistidos por dos operadores de servicio
2. Buenas comunicaciones, p.ej. contacto por radio
3. Buena visibilidad desde y hacia la plataforma
4. Un máximo de 6 pies de oleaje
5. Permita un tiempo suficiente para realizar el armado y desarmado
Procedimiento de armado de TF.
1. Posicione y alinee la caseta de control, el carrete de la tubería flexible y la fuente de
potencia en el tender para que este frente a la plataforma
2. Conecte todas las mangueras hidráulicas a la caseta de control, la fuente de potencia y el
carrete de la tubería flexible
3. Prepare el BOP y levante con el winche de la línea de transferencia hacia la plataforma
4. Prepare y arme el inyector y levántelo hacia la plataforma
5. Encadene la guía de tubería y el inyector a la plataforma
6. Mueva las mangueras del BOP y el inyector hidráulico a la plataforma
7. Conecte las mangueras de la cabina de control y la fuente de poder al BOP y la cabeza del
inyector en la plataforma
8. Encienda la fuente de potencia y realice la prueba de funcionalidad
9. Baje la línea del remolcador de plataforma junto al carrete de la TF sobre la cubierta del
tender, sujete el gancho de seguridad del remolcador a una abrazadera previamente
instalada en la tubería
10. Tire lentamente del remolcador mientras que libera suficiente tubería del carrete para
alcanzar la plataforma más 20 pies adicionales
11. Asegure la tubería en el devanador con una abrazadera de seguridad y mueva hacia a tras
la otra abrazadera (±15 pies) para tener suficiente tubería para insertar dentro de las
cadenas
Nota algunas veces el clima hará de esta una operación difícil. Los pasos 9-11
Pueden tener que repetirse si es necesario ajustar la longitud de la tubería
Para contrarrestar el movimiento del tender. Considere insertar la tubería
Mientras que el inyector aun este en el tender o colgando la tubería
Flexible dentro del inyector. Ver Apéndice A, “Métodos Alternativos de
Inserción”.
12. Levante la tubería con el remolcador de la plataforma e insértela en el inyector. Cierre las
cadenas
13. Use el remolcador para colocar el BOP en el riser
14. Baje el bloque de plataforma hacia el piso de plataforma, sujételo al dispositivo de
levantamiento del inyector y sujete el remolcador de piso de plataforma al inyector
amarrado al frente de la puerta V.
15. Libere las cadenas de retención. Levante con los bloques transfiriendo el peso sostenido
por el remolcador del piso de la plataforma
16. Retire ambas abrazaderas de la tubería y el devanador
17. Levante el inyector, corra la tubería dentro de este y conecte el BHA
Nota con los ensambles de herramienta largos, puede ser necesario poner las
Herramientas en el riser usando un remolcador antes de conectar a la
UTF
18. Baje el inyector y únalo al BOP

19. Energice la caja de carga y realice la prueba de presión al BOP, etc, a través de la UTF
20. Siga el mismo procedimiento para desarmar el equipo
21. Sostenga una relación de seguridad antes del desarmado. Re evalúe las condiciones
climáticas.
Sistemas de Soporte del Inyector

Estructuras de soporte
Las estructuras de soporte del inyector tienen dos propósitos principales: (1) actúan como
manipulador para mover con seguridad y de manera eficiente de pozo a pozo en las plataformas
costa fuera, y (2) sirven como una torre de soporte elevado cuando se requieren numerosas
secciones de lubricador
La mayoría de las estructuras de soporte están hechas de secciones apiladas en una sección de base
pesada colocada a nivel de suelo sólido. La sección superior (normalmente hidráulica) permite los
ajustes finales y la sujeción de conjuntos largos de herramientas. Estos conforman una plataforma
de trabajo segura. Dado que se han fabricado varios modelos en años recientes, es importante
referirse al manual del fabricante para ver los requisitos exactos de armado.
Armado de Estructura de Soporte

1. Asegúrese que la Sección 2. “Trabajando por Encima del Suelo (Prevención/Protección
Contra Caídas)” ha sido leída y comprendida.
2. Prepare el área alrededor de la cabeza de pozo. asegúrese que el área esté libre de residuos
y que se han identificado los peligros de tropiezos.
3. Se prefiere una superficie plana de concreto; sin embargo, las planchas de madera se
pueden usar de manera segura para aumentar la estabilidad mientras minimiza el
asentamiento. Las planchas de madera laminada, de 24x24x6 pulgadas de espesor, son
suficientes para dar soporte a una carga de 50 pies x130, 000 libras de estructura de
soporte. asegúrese que el suelo sea sólido y libre de vacíos
4. Antes de armar la estructura de soporte, coloque cuatro anclas o bloques de peso en las
cuatro esquinas a una distancia de la cabeza de pozo igual a la altura de la estructura de
soporte (ver Sección 5 “Colocación de Vientas y Soportes de Base para Operaciones TF)”
para ver recomendaciones de colocación de vientas y anclas).
5. Cierre la cabeza de pozo de acuerdo con los procedimientos operativos de la compañía y
asegurar que la línea de flujo se purga entre la cabeza de pozo y la válvula de seguridad de
la línea de flujo. Esto no siempre puede ser posible
Precaución Use extrema precaución cuando levante objetos pesados sobre las
Cabezas de pozo y líneas de flujo.
6. Siempre que sea posible, instale un dispositivo de protección de línea de flujo.

7. asegúrese que la grúa sea la adecuada para manejar la carga y que esta está posicionada de
la manera correcta. Operar en el margen de la capacidad de una grúa puede resultar en una
lesión seria.
8. Alinee las secciones en el orden en que se levantarán iniciando con la sección base.
Además, colóquelas en la dirección correcta antes de armar la estructura de soporte.
9. Levante la sección base con la eslinga de cuatro partes certificada y aprobada y colóquela
sobre la cabeza de pozo hasta que las patas comiencen a tocar el suelo. Detenga la grúa. En
este punto, atornille cualquier ajuste restante de la pata que no esté tocando el suelo –tenga
cuidado de no poner los dedos debajo de las patas.
Nota El tipo de sección de base que esté usando determinará el modo en el que
Colocará la base con respecto del carrete. Cuando se usa una base estilo
“C”, coloque la base de modo que la sección “C” abierta acomode la
Línea de flujo y las líneas de bombeo. Las bases de piegrande pueden
Colocarse según se requiera y dar más acceso a la cabeza de pozo.
10. Asegúrese que la sección base este asentada de modo que las escaleras se alineen con las
escaleras de las secciones del espaciador
11. Ajuste el peso en las patas y cheque las secciones transversales con un nivel. Ajuste según
se requiera.
12. Con las líneas de marca en su sitio, levante las secciones del espaciador en su lugar y
asegúrelas.
Nota Las pasarela interiores son ajustables y pueden ajustarse a alturas de

Trabajo específicas, no obstante, se recomienda que estas alturas se
Planeen antes de levantarlas en el pozo ajustarlas sobre la cabeza de pozo
Puede crear un peligro y no se recomienda.
13. Instale la columna de BOP y el lubricador según se requiera. De ser necesario, instale
estabilizadores entre la columna de control de pozo y los cáncamos provistos en el frente
de las secciones “C” abiertas.
14. Sujete las vientas a la sección superior del espaciador y asegúrelas a las anclas
Advertencia Nunca sujete las vientas a la parte superior de la sección movible
15. Antes de levantar la sección superior, doble las plataformas de trabajo extendidas y sujete
las cuerdas de protección contra caídas a lo largo de las escaleras
16. Con cuidado, coloque la sección superior en su lugar y asegúrela con cuatro pernos
17. Aun cuando las estructuras de soporte estén normalmente equipadas con las consolas de
operador diseñadas para ponerse sobre el suelo, pueden montarse dentro de la pasarela de
la sección superior. Esto permite correr dos mangueras al suelo en vez de seis. También da
control de la estructura de soporte a aquellos que trabajan en ella, resultando en una mejor
comunicación. Esto puede ser determinado por las aplicaciones locales como la más segura
y la más eficiente.
18. Conecte la consola de control de la sección hidráulica a 1,800 psi, 10 gal/min de
suministro de energía hidráulica.
Nota La bomba que suministra la consola debe ser una bomba de

Desplazamiento variable de presión compensada. No use bombas de
Desplazamiento positivo.
19. Desconecte las barras de amarre usadas para asegurar la sección móvil del marco
Importante El no desconectar resultara en un daño severo a las barras de

Amarre.
20. Haga la prueba de función a los componentes hidráulicos antes de armar el inyector
21. Ajuste la sección superior de modo que el inyector puede ser colocado sin sujetar el
lubricador (normalmente, la sección superior se mueve a un lado y se baja).
22. El personal puede moverse ahora hacia la parte superior de la plataforma de trabajo
Advertencia La plataforma hidráulica no debe moverse cuando el personal este

Escalando las escaleras
23. Usando radios de dos vías, asegure la buena comunicación con la torre y el operador,
levante el inyector con la tubería insertada en la parte superior de la estructura de soporte.
En armados más altos y tuberías más largas, considere suspender la tubería en el inyector
después que se instale en la torre (ver Apéndice A, para métodos alternativos de inserción).
24. Coloque el inyector en el herraje de fijación y asegúrelo
25. Mueva el inyector sobre la cabeza de pozo y conéctelo al riser del equipo de control de
pozo.
26. Sujete dos vientas adicionales en al marco trasero superior del inyector: sujete las anclas
traseras. Tensione todas las vientas a ±1,000 libras.
Precaución Es extremadamente importante dejar flojas las vientas cuando se

Mueve la sección superior de la torre.
27. Desconecte la grúa y retírela del área de trabajo. La grúa puede liberarse si se planea un
trabajo a largo plazo
28. Realice el trabajo de tubería flexible de acuerdo con los procedimientos operativos
estándar
29. Desarme en orden inverso
30. Se recomienda que el personal este lejos de la estructura de soporte cuando se mueve una
tubería. No mueva la tubería cuando el personal este trepando la estructura de soporte. Si
la pipa debe moverse mientras el personal está en la estructura de soporte, asegúrese que
estén lejos de las partes movibles del inyector mientras se paran en una posición segura.
Pararse en el inyector mientras se mueve la tubería es inaceptable.
Advertencia Si se usa un conector de inyector, asegúrese que el indicador de

Seguro este asegurado en su posición. El conector puede
Reemplazarse con uniones Acme de 8 ¼ X4.
Colocación de Vientas y Soportes Base para Operaciones de TF
Inyector Autónomo Soportado por Patas Telescópicas/Grúa

1. Cuando sea posible, deben colocarse 4 vientas a 90° de separación entre sí.
2. El ángulo formado entre la vienta y el suelo (horizontal) debe ser de 45° y no mayor de
65°.
Regla de dedo: por cada 2 pies de altura, ponga al menos 2 pies de

Separación. Vea las tablas de posicionamiento de vientas en el armado
Que inicia en la Pagina 5-26
3. Sujete las 4 vientas primarias en la parte superior del inyector. Solamente grilletes o
ganchos con broches de seguridad se usaran en el extremo superior de cada vienta para la
conexión. Pueden requerirse vientas adicionales para el equipo de control si las
condiciones o la altura lo ameritan
4. El extremo superior de cada vienta debe tener una armella formada con ojillo y una
conexión ensamblada o un mínimo de tres abrazaderas de cable.
5. Se debe usar un mínimo de cable de ½” galvanizado, con cable de núcleo trenzado
independiente para vientas en las unidades 38K, 60K Y 95K. Las unidades mayores deben
usar cable galvanizado de mínimo 9/16” con cable de núcleo trenzado independiente:
6. Las anclas deben ser atornilladas al suelo lo más lejos posible, usando un mínimo de 4
anclas con prueba de tirón realizada. Los bloques anclar deben tener peso suficiente para
contener la tensión. En armados altos y trabajos críticos, puede ser necesario enterrar los
bloques ancla en el suelo
7. Para armados con secciones de riser largas, se debe usar un mínimo de 2 juegos de ventas,
un juego (de cuatro) en la parte superior del inyector y el segundo juego en la parte
superior del BOP o punto medio del riser o lubricador, dependiendo del trabajo. Los
armados que requieren más de 40 pies de lubricador deben modelarse con software FEA
tal como el CTES Zeta.
8. Una grúa debe permanecer sujeta a la columna en todo momento
9. Las vientas colocadas a 180° una de otra, (directamente opuestas) deben tensionarse y
aflojarse en la misma medida.
10. Usando un dispositivo de tensionamiento de cable aprobado, sujete cada vienta al ancla.
No se deberá usar estacas tipo cesta.
Nota Los grilletes, hebillas de giro, y abrazaderas de cable pueden dañar al

Cable y no se recomiendan para anclar las vientas; usando las pinzas de
Tiro permite que los cables se tensionen sin provocar daños.
11. Se pueden usar anclas tipo Marsh de tornillo temporal. Se recomienda como mínimo una
varilla de ancla de 1 pulgada de D.E. Si se usan las anclas temporales, puede ser necesario
usar 8 anclas en locaciones de tierra para mayor estabilidad en armados más altos
12. No sujete vientas a la cabeza de pozo o equipo de proceso de ninguna especie. En
locaciones en tierra, las vientas no deben ser sujetadas a nada móvil, tal como un tanque,
bomba, etc. Las vientas no deben ser sujetadas a los botes de elevación.
13. Las vientas deben tensionarse uniformemente a ±1,000.
Estructura de Soporte (Columna de Carril o Soporte de Inyector)
1. Cuando sea posible, las vientas deben colocarse a una separación de 90°
2. El ángulo formado entre la vienta y el suelo (horizontal) debe ser de al menos un ángulo de
45° y no debe ser mayor a 65°
Regla de dedo: por cada 2 pies de altura, ponga al menos 2 pies de

Separación. Vea las tablas de posicionamiento de vientas en el armado
Que inicia en la Pagina 5-26
3. Las cuatro vientas primarias deben estar sujetas al fondo, o porción estacionaria de la
sección hidráulica. Solo se usaran grilletes o ganchos en el extremo superior de cada vienta
para su conexión. Se pueden usar vientas adicionales si hay condiciones o la altura lo
ameritan
4. El extremo superior de cada vienta debe tener una armella formada con ojillo y una
conexión ensamblada o un mínimo de tres abrazaderas de cable.
5. Se debe usar un mínimo de cable de ½” galvanizado, con cable de núcleo trenzado

independiente para vientas en las unidades 38K, 60K Y 95K. Las unidades mayores deben
usar cable galvanizado de mínimo 9/16” con cable de núcleo trenzado independiente
6. Las anclas deben ser atornilladas al suelo lo más lejos posible, usando un mínimo de 4
anclas con prueba de tirón realizada. Los bloques anclar deben tener peso suficiente para
contener la tensión. En armados altos y trabajos críticos, puede ser necesario enterrar los
bloques ancla en el suelo
7. Se debe usar un mínimo de dos juegos de vientas, un juego (de cuatro) al fondo o porción
estacionaria de la sección hidráulica y el segundo juego (de dos) a la parte superior del
inyector extendiéndose en sentido opuesto al lado del carrete de la columna de carril.
Armados de más de 25 pies requieren juegos adicionales de vientas, un juego (de cuatro)
cada 20 o 30 pies, o por cada 2 a 3 secciones adicionales de sección espaciadora
adicionada
8. Una grúa debe permanecer sujetada a la estructura hasta que todas las vientas estén
armadas hasta el punto en que estén uniformemente tensionadas. Una grúa debe estar
sujetada a la parte superior de la columna siempre que se haga necesario liberar cualquier
vienta de la estructura (al desarmar). Las vientas colocadas a 180° grados una de otra
(directamente opuestas) deben ser aflojadas igualmente. Liberar las vientas del inyector
para facilitar el reposicionamiento del inyector con el carro de viaje es permisible sin tener
la grúa sujetada. El inyector debe estar correctamente sujetado al carro de viaje.
9. Usando un dispositivo aprobado de tensionamiento de cable, sujete cada vienta a un ancla
Nota Los grilletes, hebillas de giro, y abrazaderas de cable pueden dañar al

Cable y no se recomiendan para anclar las vientas; usando las pinzas de
Tiro permite que los cables se tensionen sin provocar daños.
10. No se deben usar estacas tipo cesta.

11. Se pueden usar anclas tipo Marsh de tornillo temporal. Se recomienda como mínimo una
varilla de ancla de 1 pulgada de D.E., de 5 pies de largo con una hoja de 10 pulgadas. Si se
usan anclas temporales, puede ser necesario usar 8 anclas en locaciones terrestres para
mayor estabilidad en armados más altos
12. No sujete vientas a la cabeza de pozo o equipo de proceso de ninguna especie. En
locaciones en tierra, las vientas no deben ser sujetadas a nada móvil, tal como un tanque,
bomba, etc. Las vientas no deben ser sujetadas a los botes de elevación
13. Las vientas deben estar tensionadas de manera uniforme a ±1,000 lbs. Las líneas de tensión
para soportar la estructura a +/1,000 lbs máximo. Las líneas de tensión del inyector a
±1,000 lb máximo. Lleve la tensión igualmente en todas las líneas a incrementos de 100 lb.
Use celdas de carga y poleas de tensión en armados multilíneas para asegurar un
tensionamiento parejo.
Vientos
Los vientos deben construirse de un cable de ½ “ regular entretejido con 6x25 hilos hecho de
acero mejorado plow (IPS) o mejor con cable de núcleo trenzado (IWRC), in uso previo en
cualquier otra aplicación. Estos deben inspeccionarse visualmente una vez al mes y retirarse del
servicio si existe el siguiente, daño, corrosión o desgaste:
• Tres (3) alambres rotos se encuentran dentro de una (1) longitud de tendido
• Dos (2) alambres rotos se encuentran en el extremo de la conexión en el strand valley
• Aparece corrosión marcada
• Cables corroídos en los extremos de las conexiones
• Los extremos de las conexiones están corroídos, agrietados, doblados, desgastados o
aplicados inapropiadamente
• Si se encuentran Evidencias de enroscado, aplastamiento, cortes, trabajo frio, o birdcaging
1. Las terminaciones de vientas deben hacerse de acuerdo con la práctica de vientas y la
copia actual de API RP 9B.
2. Nunca gire una vienta sobre ojillos de radio pequeño cuando se haga una terminación final
3. Los cuerda de alambre guarda cabos o poleas de tamaño apropiado deben usarse para
doblar los extremo de las vientas
4. Cuando se usan clips de cuerda de alambre, se recomiendas clips tipo doble encaje y se
deben instalar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante usando el torque
apropiado
Nota cuando se use una polea en lugar de un guarda cabos para girar el cable,
Agregue un clip adicional.
5. El hardware de vienta tales como los grilletes, turn buckles, walking boomers, chain
cabrestantes, empacador de carga, etc., que permanecen en el sistema de vientas deben
tener una capacidad de carga de trabajo que cumpla o exceda el 40% de la resistencia a la
ruptura de la vienta. Los pasamanos en los walkign boomers, cabrestantes, etc. deben
asegurarse positivamente para prevenir la liberación accidental.
6. Los tiradores de cable con clasificación de 3 toneladas se prefieren sobre los clips de
cuerda en aplicaciones donde la longitud de la vienta no está fija.
7. Los terminadores superiores de vienta deben tener extremos ensamblados con ojillos
instalados
8. Las vientas deben estar pre tensionadas a ±1,000 lb.
9. La catenaria o flecha en la vienta puede usarse para estimar la pre-tensión.
Figura 5.1- Ejemplo de hardware de vienta adecuado.
Tabla 5.1 – Ejemplos de Hardware de Vienta Adecuado

Locación Cant. Numero de Parte Descripción
1 4 Crosby 1019533 Grillete
2 2 Crosby 1037719 Ojillo de cable pesado, galv.
½”
3 6 Crosby 1010532 Abrazadera, fist grip
4 100 pies -- Cable, hebra 6x25 IPS, IWRC
½ “DE, galv.
5 1 Crosby 1048422(SAP 101344875) Hebilla de giro, tipo trinquete
Anclas
Las anclas deben cumplir con los siguientes criterios para su instalación, uso y verificación
• Solo las personas calificadas que usen prácticas de ingeniería aceptadas deben diseñar las
anclas
• Los componentes de acero deben estar protegidos de la corrosión
• Las anclas deben cumplir los requisitos de las leyes federales o estatales
• Las anclas deben estar diseñadas para cumplir las recomendaciones de estructura del
fabricante o usar valores de ancla recomendados por la API.
• Las anclas deben tener una capacidad mínima de al menos el doble de la carga de vienta
• Instale el ancla de modo que los líquidos se drenen del eje del ancla
• La capacidad debe verificarse cada 24 meses o inmediatamente antes de su uso y re
checarse si ocurren cambios que podrían disminuir la capacidad del ancla
• Verifique la capacidad del ancla para las pruebas de tiro u otro método apropiado que use
las prácticas de ingeniería aceptadas
• Las anclas bajo suelo pueden sustituirse con bloques de ancla pesados que sean
equivalentes a la clasificación requerida.
Figura 5.2 Prueba de zona de ancla y criterios de capacidad

Tabla 5.2 – Capacidad de Ancla, Toneladas*
Zona 0 – 50 pies de altura 50-100 pies de altura

A 7.0 15.6
B 4.0 11.5
C 4.0 9.0
D 4.0 7.4
*Las capacidades de ancla mostradas asumen:

1. soporte de cimiento adecuada para estructura base o estabilizadores de grúa
2. las anclas en los dos cuadrantes en el lado del carrete del pozo están localizados en
la misma zona y con separación igual (±10 pies) a cualquier lado de la línea central
horizontal y con separación igual (±10 pies) a cualquier lado de la línea central
Vertical.
3. velocidad máxima del viento de 70 MPH.
Bases (Locación de Pozo) para Estructuras de Soporte y Estabilizadores de Grúa

El diseño de las bases debe considerar (1) la capacidad de soporte de las condiciones del suelo
local, (2) las cargas concentradas y la base del track stack o los puntos de soporte de estabilizador
de grúa, (3) zapatas suplementarias requeridas para distribuir con seguridad las cargas
concentradas al suelo, y (4) preparación de la locación.
• Califique la locación de modo que el aceite, agua, y otros fluidos se drenarán lejos del área
de trabajo. Las condiciones húmedas y los diques de drenaje alrededor de la cabeza de
pozo reduce de manera significativamente la capacidad de soporte del suelo
• La capacidad de soporte seguro de los suelos locales puede determinarse en la Tabla 5.3 o
de las pruebas de núcleo de suelo apropiadas, pruebas de penetrometo u otros métodos
adecuados de prueba/análisis. Donde las condiciones superficiales de la tierra se emplean
para determinar la capacidad de soporte de la tierra, asegúrese que la tierra sea homogénea
(uniforme) a una profundidad de al menos el doble del ancho de las zapatas usadas para
soportar la carga concentrada. Las tierras suaves subyacentes deben emplearse para
determinar la capacidad de carga segura más que en la superficie más firme del suelo.
• Las zapatas suplementarias deben proporcionarse para distribuir la carga de la estructura o
puntos de soporte de los estabilizadores en el suelo. Siga el diagrama de distribución de
carga del fabricante, o diseñe zapatas suplementarias a la máxima carga que se presentara
durante la operación y armado y desarmado. La carga total incluirá el peso del
inyector/columna de BOP, el peso de la estructura de soporte o chasis de grúa, colgando el
peso de la tubería flexible a la máxima profundidad, y cualquier carga adicional que puede
aplicarse por el inyecto sobre el peso de la sarta de la tubería flexible. El área y la rigidez
de la zapata debe cumplir las demandas de la carga. Las tablas de madera deben estar
libres de nudos y rupturas.
• Los sótanos de tierra reducen la capacidad de carga de la tierra y tienen el potencial de
colapsarse. Los sótanos con paredes revestidas de madera permiten que los fluidos se
trasminen hacia el suelo. Los sótanos grandes de concreto pueden requerir de vigas de
acero como soporte. Una persona calificada puede determinar si se está proporcionando el
soporte adecuado al sótano.
Tabla 5.3 – Capacidad de Soporte Seguro de los Suelos

Descripción del Suelo Tonelaje/m2 Ton/ft2
Plataforma solida de roca dura, tal como granito o 25
trampa 264
Lutita firme y otro medio rocoso que requiere 105.6 10
desbastado para su remoción
Hard pan, arena cementada, y grava difícil de remover 84.5 8
mediante picado
Roca suave, plataforma desintegrada; en plataforma 52.8 5
natura, difícil de remover con picado
Arcilla dura 70 6.5
Arcilla rígida 35 3.3
Arcilla suave 8 0.7
Grava, arena gruesa, en lechos naturales espesos 42 4
Medio denso a arena gruesa densa 80 7.5
Arena media floja y gruesa/arena densa finamente 50 4.7
compactada
Arena fina suelta 10.5 1
Relleno flojo No Clasificado No
Clasificado
La mayoría de las tablas de carga de grúa se basan en que los estabilizadores están soportados por
suelo 100% estable, tal como se enlista para la roca dura. El área de la base proporcionada por el
fabricante muy probablemente requerirá bloques de madera suplementarios o bases más grandes
para aumentar el área de contacto para suelos más suaves
Los bloques de madera deben ser de madera dura y deben estar libres de pudrición, vetas de goma
o galerías de termitas. Los nudos, agujeros de nudo, y agujeros perforados no deben exceder
media pulgada (12 milímetros) de diámetro para que se pueda considerar adecuados a los bloques
para soportar el equipo pesado. Los bloques deben tener al menos 8 pulgadas (200 milímetros) de
ancho y al menos 4 pulgadas (100 milímetros) de altura, con bordes cuadrados de modo que
formen una superficie suave, pareja y plana cuando se coloquen uno encima del otro para formar
un soporte para el gato estabilizador. La madera que se ha pandeado no debe usarse para soportar.
Los bloques de madera que forman una base deben atornillarse entre si a través de la cara (con la
dimensión más ancha) para que puedan pararse en borde (en el lado de la dimensión más angosta)
para obtener la fuerza máxima de los bloques. La razón por la cual los bloques deben atornillarse
es para evitar la posibilidad de que se fuerce el paso de la tierra entre los bloques durante la
elevación, separándolos de este modo y haciéndolos inestables. Los pernos usados para unir los
bloques de madera deben tener un mínimo de 5/8 de pulgada (16 milímetros) de diámetro.
Armado de Unidad de Tubería Flexible 5-23
Debe tenerse cuidado al seleccionar el travesero para asegurar que proporciona suficiente
estabilidad a todo lo ancho del travesero y que no existe la probabilidad de que el travesero se
quiebre bajo carga. Las asas de cuerda o varilla de acero (preferiblemente varilla de acero) debe
ajustarse para hacer facilitar el mover y transportar los bloques para reducir el riesgo de lesiones
por manipulación manual.
Un stock de madera de elevación es más una herramienta como cualquier otra parte del equipo
empleado para el mantenimiento. Esta madera de elevación debe por lo tanto ser: almacenada bajo
techo, bien soportada, y lejos del suelo para protegerla contra el ataque de las termitas. Los
bloques deben también aceitarse para resistir la pudrición, intemperización y pandeo prematuro, lo
cual la hará no apta para su uso.
Trabajar Cerca de Líneas Energizadas

• Cuando se trabaja a 10 pies de cualquier línea de energía, las líneas deben des energizarse
con procedimientos de bloqueo/etiquetado apropiados, conectarse a tierra y certificarse por
la autoridad eléctrica apropiada verificando que estén des energizadas
• Cuando el espacio no proporciones 10 pies de espacio libre en el área del radio de caída
para la altura del equipo más los apéndices, des energice o asegúrese que las cuadrillas de
trabajo estén entrenadas en el reconocimiento de los peligros eléctricos extraordinarios
antes de iniciar el trabajo
• Coloque un signo permanente que diga “PRECAUCION – LÍNEA DE PODER
ENERGIZADA EN EL AIRE” para advertir sobre los peligros potenciales de la línea de
energía elevada o las practicas inseguras
• Realice una reunión de seguridad en el trabajo sobre la seguridad eléctrica y en plataforma.
Identifique las fuentes de energía peligrosas y los procedimientos de bloqueo/etiquetado
apropiados
• Establezca la posición de armado lo más lejos posible de las líneas de poder con la línea de
caída paralela a la línea de energía. Los vehículos usados para comunicación o transporte
deben mantenerse lejos de la línea y radio de caída
• Inspeccione visualmente la posición de la grúa, ventas, línea de escape de estructura de
emergencia (línea Gerónimo) y la tubería flexible para encontrar condiciones inseguras
(espacio libre de las líneas de energía) antes de y durante el armado y desarmado.
• Asegúrese que el plan de respuesta en emergencia funcione cerca de las líneas de energía
elevadas
• El radio de 10 pies (dependiendo de kV) alrededor de la vienta y la vía de escape deben
considerarse como “zonas de peligro “cuando se arma o desarma.
Tablas de Colocación de Vientas

Las tablas 5-4 a 5-12 proporcionan los radios de ancla mínimos para la altura de armado basada en
la cabeza de pozo y la distancia del carrete desde la cabeza de pozo. La máxima carga debe
considerarse para la peor de las condiciones de vientos de 70MPH y presión máxima de carrete
aplicada a los motores del carrete.
Cuando se usan tablas, use la altura total de la plataforma y no la altura del punto de conexión de
la vienta.
Referencias
API RP 54 – Practica Recomendada para la Seguridad Ocupacional para la Perforación de
Pozos de Aceite y Gas y Operaciones de Servicio.
API RP 4G – Práctica Recomendada para el Mantenimiento y Uso de las Estructuras de

Perforación y Servicio a Pozos
API RP 9B – Practica Recomendada en la Aplicación, Cuidado y Uso del Cable en Servicio al

Campo Petrolero
AESC (Contratistas Americanos de Servicio de Energía, antes AOSC) – Procedimientos Seguros

y Guías para el Servicio a Pozos de Aceite y Gas.
OSHA – Estabilidad de Torre de Perforación de Pozos Petroleros: Sistemas de Anclaje de

Vientas.
Sección
6
Operaciones con Tubería Flexible
Requisitos de Inspección
Antes de operar una unidad de tubería flexible para un trabajo, la unidad debe someterse a una
inspección y prueba de rutina para confirmar que esté en condiciones operativas buenas. La
frecuencia de esta inspección es Diaria o cada Cambio de Turno.
Importante Esta inspección no debe confundirse con la inspección pre-viaje o post-viaje.

El propósito de esta inspección es mantener y reparar cualquiera y todos los
Elementos que se desgastan o necesitan lubricación en el equipo
Diariamente o al cambio de turno.
Uso de la Grúa en Operaciones de TF

Introducción
Las grúas se usarán para armar y desarmar las unidades de tubería flexible y a menudo se usan
para proporcionar soporte estructural para la unidad. La Grúa se monta generalmente a un tráiler o
marco de camión. La estabilidad de la grúa es importante para un armado y operación segura de la
unidad.
El uso apropiado de las señales de mano estandarizadas entre el señalero y el operador de la grúa
es importante para operaciones seguras (ver figura 6.1, página 6-6)
Las unidades de tubería flexible basadas en tierra pueden estar equipadas con una grúa. La grúa se
usará para colocar el equipo y darle soporte al inyector. El tráiler o camión grúa esa equipado con
estabilizadores para proporcionar estabilidad cuando se eleven cargas pesadas.
Requisitos para el Uso de Grúa

Requisitos Regulatorios
Todas las grúas se someten a ciertos requisitos regulatorios relacionados con la operación,
inspección, reparación y mantenimiento. Refiérase a los siguientes documentos que describen los
criterios de inspección y mantenimiento para todas las grúa hidráulicas:
• Sistema de Gestión de Halliburton; Categoría 4, Estándar 6, Salud, Seguridad y
Medioambiente, estándar “Inspecciones de equipo de levantamiento y elevación”
• Sistema de Gestión de Halliburton, Categoría 4, Estándar 7 Salud, Seguridad y
Medioambiente “Operaciones de Levantamiento y Elevación”.
Requisitos de Uso de Grúa General
1. Inspección y mantenimiento- todas las grúas deben mantenerse, repararse e
inspeccionarse periódicamente de acuerdo con los Documentos C14 y C15 de
Mantenimiento Programado de Halliburton. Las reparaciones de soldadura sobre
componentes estructurales mayores están prohibidas a menos que sean realizadas por una
instalación de reparación de grúas calificada. El fabricante original o los concesionarios
aprobados por el fabricante son instalaciones calificadas. Deben realizarse los siguientes
procedimientos:
a. Inspección de la grúa. Antes de operar la grúa, inspeccione visualmente toda la grúa
para verificar defectos obvios. Los criterios de inspección están definidos en los
Documentos C14 y C15 de Mantenimiento Programado de Halliburton. Es
especialmente crítica la condición del cable en las terminaciones, ganchos, y grilletes.
b. Inspeccione la cadena, elevador, cable, ganchos, etc.
c. Documente las inspecciones y entrenamiento
Entrenamiento de personal – el operador de la grúa deberá estar entrenado
apropiadamente y con licencia de acuerdo con el programa de Mejoramiento de
Producción de calificación del operador de grúa además de cumplir los requisitos locales.
Los miembros de la cuadrilla que actúan como señaleros deben conocer las señales de
mano universales, operación de grúa, procedimiento de armado, mantenimiento de la grúa
y otros procedimientos de seguridad. Este entrenamiento debe documentarse.
Como requisito mínimo, de acuerdo con los reglamentos ASME/ANSI B30.5 3, todos los
operadores de grúa de tubería flexible requerirán:
a. Pasar una corriente física
b. Completar los siete módulos de I-Learn Qualified Rigger
c. Pasar un grupo de exámenes escritos seguros
d. Ser evaluados en competencia con el examen de competencia PE 400 STIM 26 de la
Licencia para operar Grúas Móviles.
e. Completar con éxito el examen de operación practica objetiva.
2. Clasificación de carga - La grúa debe estar equipada con un indicador de ángulo de

pluma operable y una tabla de cargas que muestre la clasificación de carga máxima como
una función de la distancia desde la línea central de la grúa. No opere la grúa con
combinaciones de carga y distancia que excedan la tabla de carga.
Nota El alcance es la distancia horizontal desde la línea central de rotación del

Cojinete hasta el gancho del cable suspendido (no cerca del borde del pedestal o
Del peso suspendido)
Ninguna grúa debe cargarse más allá de su capacidad calificada. Esto incluye el peso de
Todos los dispositivos auxiliares de manipulación. Los bloques de elevación, ganchos, y
Eslingas deben considerarse como parte de la carga. Deben fijarse en la cabina de la
Grúa tablas Legibles de calificación donde el operador se pueda referir fácilmente a
Ellas.
3. Válvula de alivio – la válvula de alivio de suministro hidráulico instalada en la consola de
control de la grúa no debe reajustarse a un ajuste más alto
4. Consola de control – la consola de control deberá tener identificada cada función y la
dirección de la actuación indicada
5. Estabilizadores – antes de mover la pluma de la grúa de la posición guardada, despliegue
los estabilizadores. Inspeccione visualmente los estabilizadores para encontrar grietas y
daño visible. Los gatos estabilizadores deben colocarse en un tapete o base (maderas) para
proporcionar suporte adicional del suelo. Los estabilizadores deben ajustarse al nivel de la
base de la grúa.
Nota si la grúa no está nivelada, la exactitud de la tabla de cargas se vera

Afectada.
6. Pruebas para leakdown- después de desplegar los estabilizadores, pruebe la grúa para
leakdowns suspendiendo una carga (menor que la clasificación de la tabla de carga) con la
pluma en un ángulo de 30°. Con todas las válvulas en posición neutral, verifique que el
peso suspendido no se deslice más de una pulgada en un periodo de 15 minutos
Nota Los cambios de temperatura ambiente pueden afectar el desempeño de la

Grúa durante la prueba,
7. Levantamiento de prueba – cuando se muevan las cargas cerca de los límites de la tabla
de cargas, haga primero una prueba de levantamiento a la distancia deseada antes de elevar
la carga sobre 2 pies de altura. Esto es para verificar la estabilidad y evitar el tropiezo
8. Verificar el equipo – antes de levantar cualquier carga, verifique que se usen los ganchos,
barras de levantamiento y eslingas apropiadas
9. Asignar a un señalero – antes de usar una grúa para levantar o mover cualquier objeto,
los operadores de la grúa deben asignar a un persona como el señalero
10. Comunicación – el señalero se comunicará con el operador mediante señales a menos que
haya la disponibilidad de otro medio de comunicación, tal como los radios auriculares o
equivalente. Las señales estándar deben ser comprendidas exhaustivamente tanto por el
operador como por el señalero.
Contacto perdido - si el operador perdiese el contacto con el señalero, inmediatamente
detendrá cualquier función en progreso hasta que se recupere el contacto.
11. Emergencias – otro personal no deberá hacer señales al operador de la grúa excepto en
una emergencia. Una situación de emergencia puede describirse como cualquier momento
en que el movimiento de una carga puede resultar en una lesión personal prevista o daño al
equipo
12. Asegurar la pluma – ante de dejar el sitio de trabajo, la pluma de la grúa debe
almacenarse y asegurarse en la cuna de transporte. Si la grúa está equipada con válvulas
camino /bypass, abra las válvulas de modo que la pluma no pueda levantarse mientras es
transportada
Nota Límite el trabajo debajo de la pluma de la grúa o la carga suspendida.

Algunas operaciones durante el armado requieren trabajar bajo o cerca de
La carga suspendida. Se requieren procedimientos de grúa apropiados
Para inspección, y mantenimiento para limitar la exposición.
13. Capacidad de levantamiento – las grúas están calificadas en la posición completamente

retraída y totalmente expandida. Cuando se extiende y/o se baja, la capacidad utilizable de
levantamiento disminuye (refiérase a las tablas de ángulo/alcance para la capacidad de
levantamiento).
14. Permanezca alerta – la gente que trabaja con o cerca de la grúa no debe encontrarse bajo
la carga o la pluma, deben estar alerta en todo momento, y deben observar las señales de
advertencia
15. Aseguramiento de cargas – la cadena de elevación o cuerda debe estar libre de
retorceduras o enroscados. No debe estar envuelto alrededor de la carga. Las cargas deben
estar sujetas al gancho de bloque de carga por medio de una eslinga u otro dispositivo
aprobado.
• La carga debe estar asegurada y apropiadamente balanceada en la eslinga o dispositivo de
levantamiento
• Antes de empezar a levantar, asegúrese que las líneas de partes múltiples no estén torcidas
una alrededor de la otra.
16. Reduzca el balanceo – los ganchos deben traerse sobre la carga lentamente para reducir el
balanceo. Durante la operación de elevación, no debe haber aceleración o desaceleración
de la carga en movimiento
17. Jalado lateral – las grúas no deben usarse para jalados laterales. Evite la carga lateral
excesiva debido a la tensión del carrete.
18. Conectar/desconectar o transportar la carga – nunca eleve, baje, o mueva una grúa
mientras un empleado conecta o desconecta la carga. Nunca lleve cargas sobre personas.
19. Probar frenos – pruebe los frenos cada vez que se maneja una carga se aproxima a la
capacidad de carga clasificada.
20. Cargas suspendidas – el operador no debe dejar su posición en los controles mientras la
carga está suspendida.
Entrenamiento y Calificación en Grúas

Tabla 6.1 – Actividades de Entrenamiento/Calificación Relacionadas con la Grúa*
Actividad de Tipo de Personal
entrenamiento entrenamiento
/calificación
Orientación de Online/I-learn • Representantes de cuenta, gerencia media
conocimiento de
la grúa
Armado 1 & Online/I-learn • Debe ser completado por todos los empleados
Lista de Tareas de TF que asisten manualmente en
operaciones de levantado y manipulado
Armado 2 Online/I-learn • Dirigido al personal costa fuera que requiere
&Lista de realizar operaciones de armado como
Tareas condición de su trabajo.
Curso Online/I-learn • Proporciona conocimiento esencial para
fundamentos de personal dirigido para servir a los operadores
grúa de grúa
• (Armado 1 es un pre requisito)
Examen escrito Online/I-learn • Un examen supervisado en línea, protegido
grúa básica por contraseña que sirve como un umbral
para todos los operadores de grúa
Exámenes Prueba en línea • Un examen supervisado en línea protegido
escritos de por contraseña para calificar al empleado
categoría para comenzar el desarrollo de las
especifica de habilidades antes de tomar el examen
grúa práctico de habilidades.
• Cada grúa especifica que opera un individuo
requiere examen tanto escrito como practico
• El examen escrito de grúa básica es un pre
requisito para cualquier examen especifico
Lista de tareas Online/I-learn CDS • Una lista de tarea de habilidades colocado en
de grúa móvil I-Learn donde un operador de grúa
competente y calificado con una licencia
evalúa a un nuevo candidato (uno que ha
cumplido con las precalificaciones.
Examen de grúa Administrado en • Un examen práctico especifico de curso
practica instalación programado para cada categoría de grúa
• Para que los operadores de grúa mantengan
múltiples licencias, deben completar con
éxito un examen práctico y escrito para cada
tipo de grúa que operen.
*Programa de calificación de mejoramiento de producción de operador de grúa.
Señales de Mano Estándar

Las señales de mano estándar para controlar la operación de las grúas suspendidas y de portal se
pueden encontrar en
http://halworld.corp.halliburton.com/internal/hsesd/pubsdata/standards/standards_cat_eng.htm
en la guía para Categoría 4, estándar 7.
Recursos adicionales de grúa

API RP2D Señales de mano estándar: 29 CFR 1926.550
Viaje de Tubería
Introducción
La velocidad y control de la tubería deben mantenerse para seguridad del personal y para ayudar a
prevenir daños al equipo. Un inyector y carrete de tubería flexible son capaces de correr a
velocidades de hasta 220 pies/min. Las velocidades de viaje de la tubería pueden variar
dependiendo del trabajo, equipo, herramientas, situaciones de pozo y la experiencia del operador.
Se requiere de ajustes de fuente de potencia hidráulica y ajustes de indicador de peso apropiados
para mantener las cargas de tubería dentro de un rango aceptable, generalmente menos del 80% de
fluencia del material y por debajo de las cargas de pandeo.
Procedimiento de Viaje
1. Obtenga la información siguiente:
a. Esquema del pozo y los últimos reportes de corrida de cable, de estar disponibles
b. Obtenga del representante de la compañía operativa: la ubicación de los mandriles de
levantamiento de gas, niples, cualquier obstrucción o puntos estrechos, final de la
tubería, profundidad total, tamaño de casing, y condiciones presentes del pozo.
c. Obtenga la presión de cierre actual y regístrela.
2. Anote la posición aproximada de vuelta de tubería en el carrete. Esto puede ser útil en el
caso de un mal funcionamiento del contador
3. Lleve a cero el contador de profundidad en un punto conocido en relación con al punto
cero del punto. Calcule la separación e ingrese en DAS, o reinicie el contador de
profundidad a la profundidad del pozo
4. Con la presión en el BOP a 0 psi, lleve a cero el indicador análogo de peso y lleve a cero el
canal de peso en el controlador Unipro II™, PLC, o FLECS™. Asegúrese que la sarta de
herramientas no sea jalada contra la caja de carga y que la presión en el stripper sea
reducida a cero antes de llevar a cero el indicador de peso.
5. Verifique que la línea de flujo, válvulas ala de producción, y línea de matar estén cerradas
6. Presione la tubería y el equipo de control de pozo a un valor igual a la presión de cierre
registrado en el Paso 1c
7. Abra lentamente las válvulas maestras de la cabeza de pozo iniciando en la válvula más
baja. Cuente el número de vueltas requeridas para abrir completamente cada válvula y
registre el número en el registro de trabajo.
8. Ajuste el estrangulador en la línea de flujo y abra lentamente las válvulas de línea de flujo
iniciando con la válvula interior (más cercana a la cabeza de pozo) y trabajando hacia
afuera.
9. Primer viaje al agujero:
a. Corra la tubería lentamente a través del equipo de control de pozo y cabeza de pozo.
Asegúrese que la presión máxima del inyector este ajustada a la presión mínima
requerida para mover la tubería.
b. Cuando esté libre de equipo de superficie, la velocidad del inyector puede aumentarse
de 50 a 100 pies/min (15 a 30 m/min). Cuando se hace Snubbing en presión,
permanezca por debajo de 50 pies/min (15m/min) hasta que se observe una respuesta
positiva en el indicador de peso.
c. Realice pesos de recogida y aflojamiento a cada 1,000 a 1,500 pies (300 a 500m) en el
primer viaje en el agujero. Recoja al menos 25 a 50 pies (10 a 20 m) para establecer
buenas lecturas. Cuando se aproxime al final de la tubería de producción pueden
requerirse recogidas adicionales a cada 50 a 100 pies (15 a 30 m) para checar le
arrastre ocasionado por tubería de producción pandeada o en tirabuzón. Registre los
pesos de recogida y aflojamiento contra la profundidad para futuras referencias. Varíe
la profundidad de inicio de los chequeos periódicos de peso de trabajo en trabajo para
evitar crear áreas de fatiga de ciclo alto en la sarta.
d. A 1,000 pies (500 m) haga una recogida y aflojamiento de chequeo de peso. El
promedio de estas dos será el peso real de la tubería si no hay presión en el pozo. El
promedio se requiere para eliminar los efectos de arrastre en el elemento de la caja de
carga y la tubería de producción especialmente en pozos desviados. Si el pozo esta
presurizado, el peso promedio será el de la tubería menos la fuerza ejercida en la
tubería debido a la presión aplicada al área transversal del tubo. La flotabilidad afecta
la lectura en el indicador de peso de la tubería y debe ser considerado.
Ejemplo I:si el peso de recogida = 1,200 lb y el peso de aflojamiento = 800 lb, el peso
de tubería calculado = 1,000 lb. Si el peso real de la tubería es diferente del que se
muestra en el indicador de peso, este debe ajustarse.
Ejemplo 2: (con presión de pozo): se hace un recogimiento a 1,000 pies con una tubería
de 1 ¼ x 0.087” con 2,000 psi en el pozo. El recogimiento muestra un snub o peso
negativo de 1,200 libras y el aflojamiento muestra 1,600 pues de fuerza de snub. La
fuerza de snub promedio es de 1,400. Use los cálculos siguientes para checar el peso de
la tubería y el indicador de peso.
La fuerza de presión de pozo en la tubería está determinada a partir de la presión del
pozo por el área transversal de la tubería.
F = A x P = 1.25 pulg.2 x 0.7854 x 2,000 psi

F = 2.454 lb hacia arriba o fuerza de snub
Peso de tubería = peso por pie x pies totales
Wt = Wt/ft x L
= 1.081 lb/ft x 1,000 ft
= 1.081 lb fuerza hacia abajo
Las fuerzas netas con una suma de las fuerzas componentes calculadas
Anteriormente
Fuerzas netas = fuerzas de presión + fuerzas de peso

= 2,454 lb hacia arriba y 1,081 lb hacia abajo
= 1,373 lb fuerza hacia abajo
10. Se recomienda que el indicador de peso no se ajuste después de que se haya hecho el
chequeo de peso y que el indicador este ajustado a 1,000 ft (500m).
11. Cuando se aproxima a cualquier obstáculo, tal como tapones, puentes, o puntos estrechos,
haga un chequeo de peso con recogimiento y aflojamiento, reajuste el INJECTOR
MAXIMUM PRESSURE ADJUST (ajuste máximo de presión de inyector) al mínimo
requerido para mover la tubería flexible, proceda con precaución y mueva la tubería
lentamente (±20 ft/min) para permitir la indicación cuando se haga el contacto con una
obstrucción
12. Proceda lentamente a través de las restricciones, tales como landing nipples, mandriles de
levantamiento con gas, y puertas laterales deslizantes
13. Ajuste el INJECTOR MAXIMUM PRESSURE ADJUST para permitir el movimiento de
la tubería se detenga antes de que el 10% del peso total este asentado en la obstrucción
14. Sacando fuera del agujero (POOH pulling out of the hole)
a. Cuando la tubería inicia a salir del agujero, aumenta el requisito de presión del motor
hidráulico
b. Al levantarse más tubería del pozo, cae el requisito de presión del motor hidráulico
c. Reduzca de manera continua la presión de suministro respaldando la válvula
INJECTOR MAXIMUM PRESSURE ADJUST. Cada 1,000 pies respalde la válvula
injector máximum pressure adjust hasta que la presión del inyector baje 50 psi
d. Cuando saca fuera del agujero, proceda con precaución cuando ingrese al final de la
tubería de producción con herramientas de cualquier clase en la tubería flexible
e. A aproximadamente 500 pies de la superficie, disminuya la velocidad del inyector y
ajuste la presión hidráulica máxima del inyector para parar cuando la sarta sube a la
caja de carga.
Nota Ventilar las bombas “B” y “C” en las unidades 30/38K permite un mejor control
De la velocidad del inyector
f. Asegúrese que el contador esté funcionando apropiadamente. Compare con el contador

manual y posición de vuelta en el carrete
g. Cierre lentamente en el árbol mientras cuenta las vueltas en la válvula maestra para
confirmar un cierre completo. Si la sarta de tubería flexible esta presurizada, purgue la
presión antes de aflojar cualquier componente de cabeza de pozo que contenga presión.
h. Registre la corrida de la tubería en los registros de tubería anotando cualquier servicio
o problemas severos.
Snubbing
Cuando se corre tubería flexible en un pozo con presión, se considera de extremo cerrado y la
presión del pozo actúa en toda el área exterior de la tubería, creando una fuerza hacia arriba
tratando de empujar la tubería flexible fuera del pozo. Con tubería flexible de Diámetro Externo
mayor, este efecto es mayor cuando se corre en un pozo con la misma presión en cabeza de pozo.
Una fuerza adicional hacia arriba se genera del stripper cuando corre en un pozo bajo presión.
Esto se debe a la fricción entre la tubería y los elementos de sellado del stripper. Los valores
típicos se pueden ver en la Tabla 6.2, excluyendo e incluyendo la fuerza adicional generada por el
stripper. Para esta tabla, la fuerza del stripper es igual a aproximadamente 0.5 lbf/psi de presión en
cabeza de pozo.
Fwp = DE2 x 0.7854 x presión de pozo

Fst = Presión de pozo x 0.5
Fsn = Fwp + Fst
Fwp = Fuerza debido a la presión de pozo

Fst = Fuerza debido a el arrastre del stripper
Fsn = Fuerza total de snub
Tabla 6.2 – Cargas Típicas de Snubbing para Presiones en Superficie de 7,500 y 10,000 psi
Diámetro Fuerza de Snub a 7.5K psi (lbf) Fuerza de Snub a 10K psi (lbf)
Externo (pulg.) Excluyendo el Incluyendo el Excluyendo el Incluyendo el
Stripper Stripper Stripper Stripper
1.000 5,888 9,638 7,850 12,850
1.250 9,202 12,952 12,270 17,270
1.500 13,253 17,003 17,670 22, 670
1.750 18,038 21,788 24,050 29,050
2.000 23,565 27,315 31,420 36,420
2.375 33,225 36,975 44,300 49,300
La tubería y el inyector debe ser capaz de correr contra el total de esas dos fuerzas. El efecto de
estas dos fuerzas actuando simultáneamente puede ocasionar que la tubería se pandee entre el
stripper y el fondo de las cadenas del inyector. Es en este punto donde la tubería tiene la menor
cantidad de soporte antes de ingresar al pozo. La posibilidad de pandeo de la tubería en este punto
puede reducirse ya sea aumentando el espesor de la pared de la tubería y/o reduciendo la longitud
no soportada entre los dos puntos o usando una tubería con mayor límite de fluencia.
Las Tablas 6.3 y Tabla 6.4 (paginas 6-13 a 6-15) detallan la longitud máxima soportada por una
relación de excentricidad de 0.25 para grados/tamaños de tubería actuales. Estas tablas se usan
para calcular la cantidad de carga axial compresiva que puede aplicarse con seguridad a la TF en
esta longitud no soportada.
Figura 6.1 – Pandeo catastrófico

Calculo de Longitud no Soportada
Refiérase a la Tabla 6.3 y la Tabla 6.4 (paginas 6-13 a 6-15). Para usar estas tablas:
1. Encuentre la longitud no soportada más larga sobre el empacador stripper.

a. Mida la longitud vertical desde la parte superior de la guía de marco interior a la línea
central de la rueda dentada de la cadena de la viga línear inferior (inyector HES).
b. Mida la longitud vertical desde la parte superior de la guía del stripper hasta al fondo
de guía de marco interno (inyectores HES)
c. Mida la longitud vertical desde la parte superior de la guía del stripper hasta la línea
central de las ruedas dentadas de la cadena sujetadora inferior (inyectores Hydra Rig)
2. Busque el valor medido mayor en la Tabla 6.3 o la Tabla 6.4 (página 6-13 o 6-15) en la
columna de longitud no soportada apropiada para el tamaño de TF de su interés.
3. Multiplique el valor en la Tabla 6.3 o la tabla 6.4 por el límite de fluencia del material de
la TF.
a. Para las unidades inglesas, el límite de fluencia debe estar en psi.
b. Para las unidades métricas, el límite de fluencia debe estar en MPa.
El resultado es la carga compresiva axial máxima segura (incluyendo un factor de

seguridad del 50%) in la sección no soportada en libras para las unidades Inglesas y
Néwtones para las unidades métricas.
Las calculadoras de longitud no soportada se encuentran disponibles también en CT Toolbox

Spreadsheet, INSITE ™ para Intervención de Pozo y software Cerberus.
Ejemplo – la longitud no soportada es de 14” por 1.5” de diámetro, 0.109” de pared de TF

con un límite de fluencia de 80,000 psi. El valor en la Tabla 6.3 (página 6-13) es 0.1381.
80,000 x 0.1381 = 11,048 lb
En unidades métricas, la longitud no soportada es 350mm por 38.10 mm de diámetro con

2.77 de pared de TF con un límite de fluencia de 552 MPa. El valor de las unidades
métricas en la Tabla 6.4 (página 6-15) es 90.3
552 x 90.3 = 49,845 Néwtones
Estos cálculos se basan en la Recomendación de la prueba ASCE y asumen un modo perno a

perno y una relación de excentricidad 0.25.
Ecuaciones
La ecuación para el radio del giro es:
La ecuación de la relación de esbeltez es:
La ecuación para la carga de pandeo es:
Este valor se multiplica por 0.5 para proporcionar un factor de seguridad de 2.

*Multiplique por el límite de fluencia en libras por pulgada cuadrada (psi) para obtener la fuerza
compresiva en libras
**Incluye factor de seguridad de 50%
*Multiplique por el límite de fluencia en libras por pulgada cuadrada (psi) para obtener la fuerza
compresiva en libras
**Incluye factor de seguridad de 50%
*Multiplique por el la tensión de fluencia en Mega Pascales para obtener la fuerza compresiva en Néwtones
**Incluye el factor de seguridad de 50%.
.
*Multiplique por el la tensión de fluencia en Mega Pascales para obtener la fuerza compresiva en Néwtones
**Incluye el factor de seguridad de 50%.
Trabajar con Nitrógeno y CO2

Introducción
A menudo las operaciones con tubería flexible usan nitrógeno. El nitrógeno se almacena como
líquido criogénico y se usa para convertirlo en gas. Se requiere el equipo de protección personal
(EPP) y procedimientos de seguridad de unidad para manipular el nitrógeno de manera segura.
Esta sección proporciona información importante sobre armados apropiados, equipo de seguridad,
y procedimientos de seguridad para operaciones con nitrógeno.
El nitrógeno líquido es peligroso. En estado criogénico, el nitrógeno están en forma liquida a una
temperatura de 320°F. El contacto con tejidos humanos con frio severo destruirá el tejido de
manera similar a las quemaduras a alta temperatura. Las quemaduras por congelamiento son el
resultado del contacto con el líquido mismo o superficies frías de tuberías y equipo que contiene al
líquido. El nitrógeno líquido ocasionara de manera inmediata, daños a menudo irreparables a los
ojos. El peligro aumenta cuando el líquido está bajo presión; por lo tanto es importante usar ropa
protectora.
El aire del ambiente se condensará en la superficie fría de la tubería con nitrógeno líquido. Esto
puede crear un peligro de aire líquido. El punto de ebullición del nitrógeno es inferior al punto de
ebullición del oxígeno; por lo tanto, el aire líquido puede resultar en charcos que contienen
aproximadamente un 52% de oxígeno. Este aire enriquecido con oxígeno puede causar que el
material que normalmente no es combustible se convierta en flamable y el material normalmente
flamable se queme a una tasa incrementada.
Efectos de la Deficiencia de Oxígeno

El nitrógeno y el CO2 desplazaran al oxígeno sin advertencia. Debe mantenerse la ventilación
apropiada para ayudar a prevenir la asfixia.
Tabla 6.5 – Efectos de la Deficiencia de Oxígeno*

Oxígeno, % Efecto
12 a 16 Respiración profunda, ritmo cardiaco acelerado, disminución de la
atención, dificultad para pensar, problemas de coordinación
10 a 14 Juicio muy deficiente. Muy mala coordinación, fatiga rápida por el
esfuerzo que puede causar daños permanentes al corazón,
respiración intermitente
10 o menos Nauseas, vomito, incapacidad de realizar movimientos vigorosos o
perdida de todo movimiento, inconsciencia seguida de muerte
6 o menos Respiración espasmódica, movimientos convulsivos, muerte en
minutos
*Reporte Técnico NIOSH: Una Guía para la Protección Respiratoria Industrial, p.17, junio
1976.
El oxígeno es necesario para que los humanos funcionen de manera correcta. Una ligera
deficiencia de oxígeno resultara en una respiración más profunda, pulso más rápido y una mala
coordinación. Al aumentar la deficiencia de oxígeno, el juicio se hace más pobre de manera que el
empleado no es capaz de moverse a un área bien ventilada.
La conciencia del desplazamiento del oxígeno por el nitrógeno es difícil sin equipo especial de
monitoreo ya que el nitrógeno es incoloro, inodoro, no toxico y no irritante.
Nota una sola inspiración completa de nitrógeno puro puede despojar a la sangre del
Oxígeno necesario lo cual da como resultado la perdida de la conciencia
El nitrógeno es un gas excelente para usar en operaciones en el campo ya que es inerte (no
reacciona con otras sustancias), es no flamable, y tiene una relación de expansión amplia de
líquido a gas (696:1). Debido a esta gran relación de expansión, se requiere tener cuidado para
ayudar a prevenir el atrapar nitrógeno líquido. Si un contenedor de 1 pie2 está lleno con nitrógeno
líquido a menos 320°F y 0 psi y se eleva su temperatura a 70°F, el nitrógeno estará en fase
gaseosa a 42,500 psi de presión.
Nota los materiales no criogénicos incluyen a los aceros al carbono, aceros de baja
Aleación, la mayoría de los hules, y plásticos. El contacto con el nitrógeno
Líquido puede ocasionar que los materiales se vuelvan frágiles; cualquier
Impacto podría ocasionar que se rompan como el vidrio.
Entrenamiento en Nitrógeno
Todo el personal de nitrógeno y tubería flexible involucrado en servicios con nitrógeno debe estar
entrenado tanto en criogenia y estados de nitrógeno a alta presión según lo especifican las guías de
Halliburton. El entrenamiento debe incluir videos y entrenamiento en salón de clases.
Videos Obligatorios
• Seguridad Básica de Nitrógeno (5 min)- el propósito de este video es proporcionar a los
nuevos empleados principios y practicas básicos en la seguridad de nitrógeno. Este video
corto discute la seguridad criogénica, asfixia y procedimientos básicos en el campo para
una manipulación segura de líquido frio y el gas a alta presión. Este video también se
puede usar en conjunto con otro entrenamiento de seguridad en el campo, y como curso de
repaso.
• El nitrógeno merece su respeto (30 min)- el propósito de este video es proporcionar un
entrenamiento extensivo en todos los aspectos de la seguridad en el uso del nitrógeno en el
trabajo en campo petrolero. Los temas incluyen: propiedades físicas del nitrógeno, equipo
de nitrógeno, primeros auxilios, y peligros potenciales asociados con las temperaturas
criogénicas y equipo a alta presión. Se hacen esfuerzos especiales para demostrar
propiedades específicas del nitrógeno, materiales criogénicos y peligros del aire líquido.
También se demuestran los peligros potenciales de la energía almacenada, restricciones de
hierro, y detecciones de fugas de alta presión. Este video también se puede usar en
conjunto con otro entrenamiento de seguridad en campo y como repaso.
Entrenamiento Disponible
En ILEARN se encuentra disponible un entrenamiento de seguridad titulado Seguridad de
Nitrógeno. Las siguientes clases recomendadas también se encuentran en I LEARN.
• Entrenamiento de seguridad básica de nitrógeno en sitio
• Entrenamiento de operador de nitrógeno
• Entrenamiento en cálculos y aplicaciones de nitrógeno
• Curso de sensibilización sobre nitrógeno de Halliburton para operadores internacionales
EPP Requerido para Uso con N2 y CO2

Cuando se manipula nitrógeno líquido o dióxido de carbono, cebado, o al operar la bomba de
nitrógeno, use el equipo de protección personal. El equipo de protección personal requerido
incluye:
• Goggles de seguridad o mascara
• Guantes limpios, aislados de ajuste flojo
• Casco
• Pantalones sin dobladillo puestos fuera de las botas
• Camisa de manga larga u overol
Reglas Básicas de Seguridad para el Uso de N2 y CO2

Las siguientes reglas generales deben revisarse antes de una operación que involucre el uso de N2
y CO2
• Use la vestimenta aprobada, pantalones fuera de las botas, y guantes pesados de fácil
remoción
• Use siempre goggles de seguridad
• Mantenga el N2 y el CO2 lejos de los materiales no criogénicos
• Mantenga bandejas colectoras y las áreas bajo tuberías que contienen N2 líquido libres de
aceite y otros hidrocarburos
• No deseche cigarrillos o cerillos alrededor del equipo de N2 y CO2
• Deje vías de ventilación para todas las líneas abiertas hasta que el flujo se detenga
• Permanezca lejos de las altas presiones si no está involucrado en la operación
• Mantenga todas las partes de su cuerpo lejos de fugas sospechosas
• No ventile N2 o CO2 dentro de un área cerrada.
• No ingrese a neblina espesa ocasionada por N2 o CO2

• La descarga de la línea de venteo debe estar al menos a 5 pies (2m) lejos del contacto con
el personal y dirigida lejos del área de trabajo
• Asegúrese de disponer de una ventilación adecuada cuando trabaje con N2 o CO2 en un
área cerrada. Pruebe el contenido de oxígeno en la atmosfera antes de ingresar a un área en
la que se sospecha deficiencia de oxígeno
• Cuando realice un rescate de una área con deficiencia de oxígeno, use un SCBA de presión
positiva
• Los paquetes de escape que tienen una duración mínima de cinco minutos deben ser
usados por cada empleado involucrado en la operación
• No se coloque piezas de CO2 (hielo seco) en la boca
• Posicione el equipo de bombeo de N2 y CO2 de modo que el frente de las cabezas de los
cilindro se aleje del personal
• Libere las líneas de CO2 líquido antes de desarmar, ya que el CO2 líquido que se deja en las
líneas puede convertirse en hielo seco cuando estas líneas se desconecten después de un
trabajo. Al subir la temperatura, los tapones de hielo seco alojados en las líneas se
vaporizarán y la liberación de presión resultado de esto puede ser peligrosa.
Nota. Se requiere de procedimientos específicos de armado para asegurar una correcta

Ventilación del CO2 líquido
Asegúrese que todas las uniones estén selladas al líquido antes de introducir CO2 líquido en el
equipo de múltiple de descarga y las líneas. Este equipo se vuelve extremadamente frágil a menos
109°F o menos y puede hacerse añicos al golpearse. No intente ajustar una unión a estas
temperaturas o bajo presión.
Procedimiento de Armado para una Operación N2

Las figuras 6.2 y 6.3 muestran ejemplos de armado.
1. Todas las líneas de descarga deben estar a la presión de trabajo apropiada. Se recomienda
equipo con un mínimo de 15,000 psi.
2. Todas las líneas de descarga deben ser del tipo unión giratoria, clasificada para el servicio
con gas nitrógeno. Las tuberías deben tener una capacidad de flujo compatible con la tasa
máxima de la unidad de bombeo
3. Asegure todas las líneas de descarga, en sus puntos de terminación con restricciones
aprobadas
4. Asegúrese de usar dos válvulas de chequeo: en el punto de unión con la cabeza de pozo, en
los trabajos de desplazamiento o en el carrete, cuando el nitrógeno se usa con la tubería
flexible. Esto ayudará a prevenir el retroflujo en caso de pérdida de integridad de la
superficie del hierro de tratamiento
5. Deberá usarse una válvula de purga aguas debajo de las válvulas de chequeo para permitir
que las presiones atrapadas se purguen antes de desarmar. También debe conectarse un
dispositivo de registro de presión aguas debajo de las válvulas de chequeo. Se debe usar
una válvula de bajo torque aguas debajo de la conexión de registro de presión.
6. Las operaciones de mezclado requieren 4 válvulas de chequeo, 2 en la Te de bomba de

nitrógeno, 1 en la te de bomba de fluido y en la conexión al carrete o cabeza de pozo. Las
válvulas de chequeo se usan para ayudar a prevenir que el fluido entre a la bomba de
nitrógeno o que el nitrógeno entre a la bomba de fluido y para ayudar a prevenir el
retroflujo del pozo en caso de que ocurriese una falla en la línea.
7. Equipe todas las mangueras de transferencia de nitrógeno líquido de doble aislamiento con
válvulas de alivio que puedan ventilar las capas
8. No ponga retornos de nitrógeno en un tanque con ventilación inadecuada
9. Use técnicas apropiadas de inundación cuando se encuentre en plataformas, botes de
trabajo, u otras cubiertas de acero
Procedimiento de Prueba Post Armado

1. Después del armado apropiado, pruebe todas las líneas usando un procedimiento de prueba
alta/baja para la presión de trabajo del equipo de cabeza de pozo o el equipo de superficie
según API 16ST
2. Mantenga las temperaturas de descarga de nitrógeno entre los 70 y 160°F. Los elastómeros
usados en el hierro de tratamiento, válvulas y juntas giratorias son normalmente de
polímero de nitrilo con un rango de temperatura máxima entre los 20 y 250°F.
3. Purgue todas las líneas antes de desarmar. Cheque la presión atrapada antes de aflojar
cualquier conexión.
Referencias de Operaciones con N2 y CO2

• HSE Categoría 5 Estándar 5: Materiales Criogénicos
Armado de Nitrógeno
Figura 6.2 – Armado de Nitrógeno
Armado de Mezclado
Figura 6.3 – Armado de mezclado

Equipo
Equipo Complementario (Bombas, Tanques, Gas Busters, etc.)
Introducción
Halliburton proporciona bombas, tanques, y gas busters para apoyar a los servicios de tubería
flexible. Este equipo debe estar en buenas condiciones de trabajo, apto para el propósito y
actualizado vigente con respecto al mantenimiento preventivo relacionado.
El supervisor a cargo deberá estar seguro que el equipo está en buenas condiciones. Se deberá
instalar una válvula de alivio en todas las bombas y ajustada para abrir antes de que se exceda la
presión máxima de trabajo de la tubería. Se realizará una prueba a la válvula de alivio y un
Pressure kickout antes de cada trabajo y mantenerla en buenas condiciones de trabajo. No deje las
bombas sin atender mientras se encuentra en operación. Coloque tanques y gas busters en la
dirección del viento de la bomba y áreas de trabajo principales de modo que el gas no interfiera
con el personal de la locación. Use el equipo de protección personal y la protección auditiva
apropiados cuando opere las bombas.
Guías Generales de Equipo Complementario

1. Pruebe las válvulas de alivio y pressure kickout antes de cada trabajo
2. Retornar los gases y fluidos no debe interferir con las operaciones cuando se arman las
bombas, tanques y gas busters.
3. Las bombas, tanques y gas busters deben mantenerse a un mínimo de 75 pies de la cabeza
cuando sea posible. Los reglamentos específicos poder requerir separación adicional o que
el equipo este certificado por la zona para trabajar dentro de las áreas peligrosas. Realice
una prueba de presión al equipo usando un procedimiento alta/baja, a la presión de trabajo
del equipo de cabeza de pozo y al equipo de superficie según el paso 2 en la página 6-37
4. Se deben usar válvulas de chequeo o las válvulas actuadas por hidráulica en todas las
líneas de matar de la bomba para ayudar a prevenir un retroflujo en el caso de que una
línea se rompa. Use una Te y una válvula de purga aguas debajo de la válvula de chequeo
para permitir que la presión atrapada sea purgada. Use un dispositivo de registro de presión
aguas debajo de la Te de purga. Instale una válvula de torque bajo aguas abajo del
dispositivo de registro de presión.
Nota Se debe instalar un estrangulador positivo en todas las líneas de purga
5. Un operador deberá estar presente en la bomba en todo momento durante la operación

6. Las líneas de retorno deben estar aseguradas de manera apropiada en todo momento. No
use mangueras de hule como líneas de retorno
7. Use tubería articulada y giratorias como líneas de bombeo siempre que sea posible
Nota La tubería articulada y las giratorias se deben usar en lugar de la manguera flexible
cuando bombee gas o mezcle cualquier fluido con gas. Pruebe las líneas usando el
procedimiento de prueba baja/alta según el paso 2 en la página 6-37 antes de
bombear
8. Cuanto tome retornos en un tanque cerrado, debe haber suficientes ventilaciones para
liberar el gas que ha entrado al tanque
9. Tome precaución especial para evitar la asfixia cuando mida un tanque cerrado.
10. Se debe instalar un estrangulador en la línea de flujo con dos válvulas de apertura completa
en la línea aguas arriba del estrangulador. El tamaño inicial de estrangulador debe ser de
1/6 del Diámetro Interno de la línea de flujo. No use válvulas de canica, tapón o compuerta
para los estranguladores. Todo el equipo debe tener una presión de trabajo mínima igual o
mayor a la presión en cabeza de pozo anticipada máxima.
11. Asegure las líneas de descarga y las bombas solamente cuando sea requerido. Contacte a
FSQC Global para los detalles sobre los sistemas de restricciones
12. Use el equipo de múltiple de descarga de calificación apropiada para bombear ácidos.
Antes de bombear acido, realice pruebas de presión a todas las líneas usando un
procedimiento baja/alta para la presión de trabajo con un fluido de prueba. Se prefiere el
hierro con clasificación H2S para ayudar a prevenir que los iones hidrógeno del ácido
reaccionen con la tubería y causen fragilidad por hidrógeno.
Equipo de Control de Retroflujo
El equipo de control de retroflujo se usa para transferir fluido del pozo desde el agujero hasta los
tanques de producción, instalaciones de producción o fosas de retorno. El equipo debe ser capaz
de controlar la tasa y la presión del flujo así como cualquier solido que pueda estar presente en el
fluido del pozo
Te de Flujo/Cruz de Flujo
Tanto las tés de flujo como las cruces de flujo están designadas como la salida primaria para la
producción del pozo. Este equipo generalmente se incorpora en la cabeza de pozo, pero algunas
veces será una parte integral del equipo preventor de reventones de la tubería flexible (BOP). Si
fuera del todo posible, el flujo se debe tomar del flujo de la te o cruz de flujo de la cabeza de pozo.
Si esto no es posible debido a los hookups de la línea de producción, se necesitará incluir una cruz
de flujo en el armado de la TF.
Esto requerirá de un equipo BOP adicional, ver Tabla 7.4
Todas las tés/cruces de flujo deben diseñarse para el propósito y estar clasificadas para la presión
y condiciones presentes del pozo. Las dos válvulas tapón deben usarse en cualquier salida de flujo
entre la te/cruz de flujo y la línea de flujo. Las aplicaciones de alta presión y H2S requieren que
estas válvulas sean bridadas. La válvula interior se usa como dispositivo de cierra y puede
equiparse con un actuador hidráulico o válvula manual para cerrar la línea de flujo. La válvula
externa se usa para abrir y cerrar la línea de flujo para operaciones normales. La válvula exterior
puede controlarse manual o mecánicamente, pero cuando se especifica de mínimo de una válvula
operada remotamente esta debe ser la válvula interior.
Línea de Flujo
La línea de flujo esta designada como cualquier tubería usada para transportar fluido de pozo
desde el pozo hasta el receptáculo final (p.ej. tanque, fosa, o tubería). Todos los ensambles de
línea de flujo y dataheaders tienen un impacto directo sobre la seguridad del personal. Por lo tanto,
las tuberías deben estar sometidas a ciertas pruebas y procedimientos de inspección antes de
ponerlos en servicio. Toda la tubería de retroflujo debe cumplir con la ANSI B31.3 y API 6A.
Debe cumplir con NACE MR 01 75 de ser necesario, y si se requiere, Det Norske Veritas (DNV)
o los estándares del American Bureau of Shipping (ABS).
Asegúrese de contar con suficiente tubería del tamaño y clasificación de presión correctas para el
armado en superficie.
Las tuberías pueden consistir de tramos rectos, codos y crossovers. Se pueden necesitar ensambles
adicionales para reducir el corte de flujo y la erosión en los sistemas de flujo: codos objetivo, tés
bloque, y lead targets. La tubería debe someterse a una prueba de presión antes de ser enviada a un
trabajo.
La línea de flujo debe estar compuesta de conexiones de unión integral hasta para 10,000 psi y con
bridas o conexión de buje de 10,000 a 15,000 psi. Todas las tuberías deberán tener una presión de
trabajo calificada igual o mayor a la clasificación de presión mínima de la columna de control de
pozo designada por la categoría de presión operativa.
Dado que las líneas de flujo pueden someterse a fluidos erosivos a alta velocidad, no se usarán en
el lado de bombeo del armado. Todos los ensambles de línea de flujo deben marcarse con un
código de color distintivo que la designa como tuberías de flujo. La línea de flujo usada en
múltiples de reversa que pueden ver servicio como bombas así como líneas de flujo deben
marcarse específicamente como tales y deben tener un intervalo de inspección más frecuente
Cada ensamble HES incluirá bandas de identificación pintadas para identificar la clasificación de
presión y el servicio. Un ensamble debe tener una banda de 12” del color apropiado para la
presión de trabajo de esa pieza en particular. El servicio H2S se identifica con una banda verde de
4” de ancho con bandas de 4” de ancho para la clasificación de presión pintadas a cada lado.
El código de color de clasificación de presión que se usa en el presente es:

• 10,000 psi – Amarillo
• 15,000 psi – Anaranjado
• 20,000 psi – Blanco
Múltiple estrangulador
El múltiple estrangulador es el medio primario para controlar el flujo del pozo y debe ser
monitoreado y operado por personal competente. Los ensambles contienen normalmente dos
estranguladores: (1) un estrangulador variable generalmente usado en operaciones de limpieza, y
(2) un estrangulador positivo que permite un control más exacto para tamaños de estrangulador
predeterminados. También son posibles las alternativas de dos estranguladores fijos o variables.
Los múltiples ofrecen la opción de dirigir el flujo a través de cualquier estrangulador mientras
aísla el otro para realizar cambios, mantenimiento o reparaciones. Las configuraciones de cinco
válvulas también permiten una ia de flujo no restringido a través del múltiple con un bypass total
del control de estrangulador.
Procedimiento de Inspección de Equipo

Al recibir el equipo en la locación, se debe realizar una inspección general del ensamble del
múltiple. Esta inspección debe incluir lo siguiente:
1. La múltiple estrangulador debe tener una presión de trabajo clasificada igual o mayor que
la clasificación de presión mínima de la columna de control de pozo designada por la
categoría de presión operativa. Debe ser clasificada para servicio amargo si se espera H2S.
2. Las conexiones de unión integral de entrada /salida (conexiones de eje de abrazadera para
equipo 15K). Asegúrese que la rosca esté libre de suciedad y que no tenga indicios de
daño. Inspeccione los anillos de sello y reemplace de ser necesario. Asegúrese que el
protector de roscas se coloque de nuevo después de la inspección
3. Cuente y anote el número de vueltas que se necesitó para abrir y cerrar totalmente cada
válvula antes de la operación. Las válvulas deben abrir y cerrar libremente. Inspeccione
también la condición del adaptador de vástago, tapa de cojinete y el bonete
4. Cheque visualmente el cuerpo principal para ver signos de daño estructural que
probablemente podrían afectar la integridad del ensamble.
5. Quite la tuerca de aletas del lado positivo del múltiple de estrangular. Cheque el tamaño
del choke vean instalado. Asegúrese que las roscas estén en buenas condiciones y que el
ensamble interior esté libre de suciedad y otros depósitos. Cheque el sello de la tuerca de
aletas. Coloque nuevamente y atornille la tuerca de aletas.
6. Quite la tuerca de aletas del lado del múltiple de estrangular variable. Asegúrese que el
ensamble interior esté libre de suciedad y otros depósitos. Cheque la presencia de señales
de desgaste o daño en el asiento de la válvula de chequeo. Cheque el sello de la tuerca de
aletas. Coloque nuevamente y atornille la tuerca de aletas
7. Las reparaciones y mantenimiento de la válvula realizadas en este punto deben seguir los
procedimientos recomendados por mantenimiento. Puede ser necesaria la prueba de
presión del ensamble antes de su colocación en su posición en prueba de pozo.
Armado del Múltiplex Estrangulador

La instalación de un estrangulador variable, estrangulador positivo, puntos de muestreo, y medidor
de presión solo debe ejecutarse una vez que el múltiple este ubicado en la posición de prueba de
pozo.
• Estrangulador variable – instale de acuerdo a los procedimientos recomendados por el
fabricante
• Estrangulador positivo – si hay información disponible sobre el desempeño del pozo,
puede ser posible instalar un estrangulador positivo en este punto. De ser así, debe
instalarse de acuerdo con los procedimientos recomendados por el fabricante. Si no es así,
instale el protector de roscas (choke bean grande).
• Punto de muestreo – las conexiones roscadas NPT de ½” (accesorios HP para equipo

15K) están localizadas en el conjunto del múltiple, una directamente detrás de los
estranguladores y uno en la unión antes de la salida. Las válvulas de aguja se instalarán en
cada una de estas conexiones. Las mangueras de muestra/purga pueden instalarse detrás de
cada uno de los estranguladores
• Medidor de presión – la presión aguas abajo del estrangulador se monitorea durante todo
el programa de pruebas. El medidor puede instalarse en la válvula de aguja en la junta de la
salida
Prueba de Presión de los Múltiples Estranguladores

Antes de iniciar el programa de pruebas, el múltiple estrangulador se someterá a una prueba de
presión para asegurar la integridad del cuerpo del estrangulador, válvulas de estrangular, y las
conexiones de unión integral. Estas pruebas se pueden monitorear y registrar.
Figura 6.4 – Configuración de múltiple estrangulador de cuatro válvulas

1. Antes de realizar la prueba de presión:
• Levante barreras de advertencia alrededor del área de prueba y realice la reunión de
seguridad
• Anuncie que la presión de prueba está por comenzar
• Asegúrese que todo el personal no esencial se aleje del área de prueba
2. Asegúrese que todas las válvulas de aguja estén cerradas, con excepción de aquellas que
están con el registrador y le medidor de presión.
3. Abra las cuatro válvulas del múltiple
4. Abra totalmente el estrangulador variable
5. Comience a bombear lentamente las líneas de lavado y el múltiple estrangulador.
6. Deje de bombear
7. Cierre ambas válvulas aguas abajo en el múltiple
8. Comience a bombear lentamente para hacer la prueba de presión. Inspeccione visualmente
todas las conexiones para encontrar fugas.
Nota Reporte las fugas inmediatamente. NO intente ninguna acción correctiva

mientras se aplica presión.
9. Una vez que está a presión de prueba, aísle la bomba (si es posible) y monitoree durante el
tiempo de prueba
10. Purgue la presión a través de la ventilación de la bomba para llevar a cero
11. Cierre ambas válvulas aguas arriba en el múltiple
12. Abra las válvulas aguas abajo en el múltiple
13. Comience a bombear lentamente para probar la presión. Busque señales de fugas mediante
inspección visual.
tiempo de prueba
16. Abra ambas válvulas aguas arriba del múltiple.
Figura 6.5- Válvulas individuales que no se usan para armados de alta presión
1. Antes de la prueba de presión

a. Levante barreras de advertencia alrededor del área de prueba y realice la reunión de
seguridad
b. Anuncie que la prueba de presión está por comenzar
c. Asegúrese que todo el personal no esencial se aleje del área de prueba
2. Asegúrese que todas las válvulas aguja (con excepción de aquellas conectadas al
registrador y medidor de presión) estén cerradas
3. Abra las cinco válvulas del múltiple.

4. Abra completamente el estrangulador variable

5. Comience a bombear lentamente las líneas de lavado y el múltiple estrangulador.
6. Deje de bombear
7. Cierre ambas válvulas aguas abajo y la válvula bypass en el múltiple
8. Comience a bombear lentamente para probar la presión. Inspeccione visualmente para
encontrar señales de fugas
Nota Reporte fugas inmediatamente. NO intente realizar ninguna acción

Correctiva mientras se aplique la presión
9. Una vez que se está en la prueba de presión, aislé la bomba (de ser posible) y monitoree el
periodo de prueba
11. Cierre ambas válvulas aguas arriba en el múltiple
12. Abra las válvulas aguas abajo en el múltiple
13. Comience a bombear lentamente para probar la presión. Busque señales de fugas mediante
inspección visual.
tiempo de prueba
16. Abra ambas válvulas aguas arriba del múltiple y la válvula bypass en el múltiple
Las reparaciones y mantenimiento realizados en este punto deben seguir los procedimientos de
mantenimiento recomendado
Guías Operativas Generales para Estranguladores

Las manipulaciones a los estranguladores deben hacerse en conjunto con el representante de la
compañía. Es esencial que exista una perfecta comprensión y comunicación entre el operador del
estrangulador, el cliente y el supervisor de TF a cargo.
Nunca fluya a través del múltiple sin que el asiento del múltiple variable o
NV* el choke bean fijo estén en su lugar para proteger las roscas del cuerpo
*Sin variación. Regla/proceso que debe seguirse de manera estricta.
Nunca use las válvulas como estranguladores; esto puede dañar las
NV* compuertas y asientos.
Advertencia Antes de operar el múltiple estrangulador, mientras esta en servicio o en

pruebas, toda la instalación debe estar conectada a tierra por medio de un
cable que permita que la electricidad estática se expida y evitar destellos. El
cable debe tener una resistencia máxima de 1 ohm/3 pies. Debe conectarse
a un lugar donde no haya pintura, ya sea en el recipiente o en la plataforma
en el caso de pruebas en tierra, la tierra debe ser un electrodo de cobre
de al menos 3 pies de longitud, enterrada en el suelo y mojada con agua
regularmente para mantener la tierra húmeda para proporcionar un buen
contacto.
Operación de Estranguladores
Cuando se instalan los choke beans/asientos, use la llave apropiada y verifique que el empaque
sellador de metal este en su lugar. El sello ayudara a prevenir el daño al cuerpo y las roscas del
asiento del estrangulador ocasionadas por el corte de flujo.
Con el asiento instalado de la manera correcta, el vástago del estrangulador variable puede
instalarse en el múltiple. Retraiga el vástago antes de colocarlo en el cuerpo de estrangulador.
Haga la unión con martillo correctamente, asegurándose que la muesca indicadora este centrada en
la parte superior. Atornille el vástago variable todo el recorrido hasta que llegue al asiento. Lleve a
cero el indicador. Retraiga el estrangulador a la mitad del recorrido y luego verifique nuevamente
el ajuste a cero.
La precisión de los estranguladores variables se ve afectada por la cantidad de perdida de carrera
en las roscas. La variación considerable del tamaño del estrangulador puede ocurrir debido al
movimiento de las roscas entre el vástago y el cuerpo. La presión puede llevar al vástago hacia el
asiento o lejos del asiento dependiendo de la fuerza aplicada y el área del vástago.
Cuando se cambian estranguladores, asegúrese que se tomen las provisiones para purgar la presión
tanto en el lado aguas arriba como el lado aguas abajo del estrangulador. Tenga cuidado especial
con la presión atrapada aguas arriba del estrangulador causado por el lodo, tapones, hidratos, etc.
Verifique el desgaste y daño de las roscas de los estranguladores y cuerpo.
Debido a esto, siempre que un pozo se abre por primera vez al estrangulador variable, el vástago
debe retraerse a su asiento para prevenir un cierre a presión. Si se presenta un cierre a presión, no
fuerce la liberación con torque excesivo o puede resultar en daño.
Asegurese de tener disponibilidad del suministro adecuado de estranguladores/asientos e
indicadores de estranguladores correctos. Asegúrese que el estrangulador ajustable sea llevado a
cero de manera correcta. Siempre retire los estranguladores positivos después de probar y colocar
en la caja portadora. Siempre lleve vástagos y asientos del estrangulador variable de repuesto.
Configuración Inicial de Apertura/Múltiple Estrangulador

La configuración del múltiple estrangulador antes de la apertura inicial del pozo por lo general es
de la manera siguiente:
• Ambas válvulas aguas arriba están cerradas

• Ambas válvulas aguas abajo están abiertas
• Cerrar la válvula bypass, si está instalada
• Las válvulas de aguja del punto de muestreo están cerradas
• La válvula aguja aguas abajo del medidor está abierta
• El estrangulador variable esta puesto en cero
• El estrangulador positivo está instalado (la elección depende del desempeño del pozo)
En la apertura inicial, se puede seleccionar un tamaño de estrangulador variable bajo. La válvula
aguas arriba se abre entonces y el pozo se fluye a través del lado variable. La presión aguas abajo,
si aplica, se monitorea cuidadosamente para asegurar que la presión de trabajo de la configuración
aguas abajo no se exceda. El tamaño del estrangulador variable puede aumentarse o disminuirse
dependiendo de la respuesta del pozo. Las muestras del efluente del pozo se pueden tomar durante
este periodo. Es una buena práctica tomar estas muestras en un punto directamente en la vía del
flujo (en este caso, del punto de muestreo del lado variable). Las muestras se deben tomar en los
periodos de flujo y los resultados se deben registrar.
Instalación de un Estrangulador Positivo

Para obtener precisión en los resultados, es una buena práctica el fluir el pozo una vez que se ha
logrado la limpieza en un estrangulador positivo. La elección del choke bean positivo será
predeterminada por el tamaño del estrangulador variable.
El procedimiento para la instalación de un choke bean positivo es el siguiente:

1. Asegúrese que las válvulas aguas arriba y aguas abajo del lado del estrangulador positivo
estén cerradas
2. Purgue la presión a cero a través de la válvula de purga en el lado aguas abajo del múltiple.
Evite la descarga del efluente del pozo en el piso o el área de trabajo pues esto puede
representar un riego de seguridad
3. Dejando abierta la línea de purga, desarme y retire la tuerca de aletas
4. Instale el choke bean de acuerdo al procedimiento recomendado por el fabricante
5. Coloque de nuevo y atornille al tuerca de aletas
6. Cierre la válvula aguja de purga
El choke bean está instalado ahora en el lado positivo. La via de flujo debe cambiarse ahora del
lado variable al lado positivo.
Nota Se pueden requerir dos operadores

El procedimiento es el siguiente:
1. Abra la válvula aguas abajo en el lado positivo

2. Comience a cerrar lentamente la válvula aguas arriba en el lado ajustable mientras que de
manera simultánea y lentamente abre la válvula aguas arriba del lado positivo. Observe el
medidor de presión aguas abajo.
Nota Es esencial que la presión de trabajo de la configuración aguas abajo no se exceda
3. Por lo general, se observa un “brote” en el medidor aguas abajo, indicando el flujo a través
de ambos lados del estrangulador. En ese punto, cierre suavemente la válvula variable
aguas arriba mientras que abre la válvula positiva aguas arriba.
El lado variable puede aislarse en este punto, la presión se purga y se retira el estrangulador
variable, se limpia y se inspecciona
Inspección Post-Prueba
Se debe hacer una inspección completa de ensamble entre los periodos de prueba. Cualquier
mantenimiento o reparación debe realizarse usando los procedimientos de mantenimiento
recomendados.
Guías de Inspección General

• Las mangueras de hule jamás deben usarse en las líneas de retroflujo
• Si cualquier tipo de gas se está fluyendo desde el pozo, la velocidad de los retornos
aumenta dramáticamente después de pasar a través del estrangulador. Siempre es
aconsejable evitar cualquier vuelta, de ser posible, aguas debajo del estrangulador.
• Si existe la posibilidad de que cualquier tipo de gas y/o solidos se estén fluyendo, no se
deberán usar las uniones giratorias en las líneas de retroflujo y se deben evitar los codos de
90°. En esta situación, las juntas rectas y las tés con tapones instalados (tés objetivo) son
los componentes preferidos en las líneas de retroflujo.
• En situaciones de efluente de alta presión y abrasivo, es aconsejable usar un múltiple
estrangulador que incorpore dos estranguladores variables o uno fijo y uno variable.
• El cierre forzado de las operaciones de bombeo causadas por la falla del estrangulador es
muy perjudicial. Se debe dar consideración a la línea de estrangulador secundario con dos
estranguladores adicionales en situaciones donde el taponado del estrangulador aguas
arriba es un peligro. El cierre de las operaciones de bombeo puede llevar a que los sólidos
caigan de nuevo al pozo y al potencial de la pega de la tubería flexible.
• Cuando no se anticipan gases o sólidos en los retornos del flujo, se puede conectar un
estrangulador operado remotamente lo más cerca posible a las válvulas dobles de la línea
de flujo cerca de las salidas del carrete. Este método minimiza la cantidad de tubería
expuesta a la máxima presión de cierre del pozo.
• Asegure que la presión máxima de cierre del pozo no exceda el 80% de la presión de
trabajo de la(s) línea(s) de retorno y estrangulador(es).
• Se deben considerar estranguladores de operación remota cuando las presiones exceden los
3,500 psi y son necesarios para presiones de más de 7,500 psi.
• Los múltiples estranguladores y las líneas de flujo deben asegurarse aguas arriba y aguas
abajo del múltiple estrangulador.
• Los paneles de control de estrangulador de operación remota deben ubicarse lejos de la
cabeza de pozo a un mínimo de 75 pies (contra el viento de ser posible) y lejos de las
líneas que presión que contienen flujo/tratamiento.
• Aguas arriba del estrangulador se debe localizar un sensor o medidor de presión. Se debe
armar una válvula de aislamiento para permitir reparaciones al equipo de detección de
presión.
• El múltiple estrangulador debe tener una presión de trabajo calificada igual o mayor a la
clasificación de presión mínima de la columna de control de pozo designada por la
categoría de presión operativa. Debe tener clasificación para servicio amargo si se espera
H2S.
• Nunca fluya a través del múltiple sin el asiento del múltiple variable o el choke bean fijo
en su lugar para proteger las roscas del cuerpo
• El equipo rentado o proveedores de servicios de tercera parte deben cumplir con los
estándares mínimos y deben involucrarse en el proceso de planeación del trabajo para que
se entregue el equipo correcto en la locación.
Requisitos de Prueba de Presión para Todo el Equipo de Control de Presión.
La presión de prueba no debe exceder la presión de trabajo clasificada por el
NV* fabricante para el ensamble especificado. La presión de prueba calificada es
una prueba de fábrica del producto y no debe usarse como presión de trabajo.
Nota Las pruebas de presión realizadas con nitrógeno requieren de procedimientos

especiales para la prueba y purga de la presión de prueba. Si está disponible un
fluido adecuado, se debe usar para pruebas de presión más que para el
nitrógeno.
1. Estos requisitos cubren la presión de la columna de control, líneas de bombeo, líneas de

retroflujo, y múltiples. Se requieren pruebas de función en todo el equipo que contiene
presión cada vez que se conectan las líneas hidráulicas y cada vez que el equipo se arma en
la locación.
2. Todos los componentes del equipo de control de pozo deben someterse a prueba de
presión. La secuencia de prueba de presión consiste de una prueba de baja presión, seguida
de una prueba de alta presión. El fluido de prueba de presión debe ser agua u otro liquido
no flamable libre de sólidos.
• Prueba de Baja Presión- los componentes de control de pozo deben someterse a una
prueba de baja presión 8200 a 300 psi). La presión debe mantenerse a presión estabilizada
sin salida o fuga visible por al menos cinco (5) minutos.
Nota Todas las pruebas de baja presión deben estar entre los 200 y los 300 psi.
Cualquier presión inicial por arriba de los 300 psi debe ser purgada de nuevo a la
Presión entre los 200 y 300 psi antes de iniciar la prueba. Si la presión inicial
Excede 500 psi, la presión debe purgarse de nuevo a cero y la prueba debe
Reiniciarse. Observe que una presión de 500 psi o mayor puede energizar un
Sello que puede contener presión aun después de purgar y, por lo tanto, no es
Representativa de una prueba de baja presión aceptable.
• Prueba de alta presión-Los componentes de control de pozo deben someterse a una prueba
de presión igual a la presión operativa máxima anticipada (MAOP) o 1.1 veces la MASP,
la que sea mayor, pero que no exceda la MAWP (presión de trabajo máxima permisible).
La presión debe mantenerse a una presión estable sin salida o fuga visible por al menos
diez (10) minutos.
3. Todos los rompimientos de las barreras que contienen presión necesitan probarse (p.ej.
bridas, uniones rápidas, etc.) antes de exponerse a la presión de pozo o el retroflujo. La
prueba de presión se requiere para cada barrera de contención cada vez que el equipo se
monta, a menos que haya pruebas documentadas disponibles de que la barrera se ha
probado, ya sea en la locación o en el taller durante los últimos 14 días. Esto incluye el
componente de sello anular, tal como el BOP anular o los arietes de tubería, arietes ciegos,
la combinación de arietes de corte/ciegos y todas las válvulas en las líneas de retroflujo y
el equipo de control de presión. Una vez instalado, el equipo de control de presión debe
someterse a una prueba de función y presión al menos una vez cada 7 días o antes de
cualquier operación de prueba de pozo. Un lapso de más de 7 días entre prueba solo es
aceptable cuando operaciones de pozo anormales tales como TF atascada, que duren más
de 7 días impidiendo las pruebas, siempre y cuando las pruebas se realicen antes de
reiniciar las operaciones normales.
4. Las pruebas de presión deben realizarse con fluidos no corrosivos, no flamables, agua de
preferencia.
Acumuladores
Introducción
Los acumuladores son dispositivos de almacenamiento de energía usada para suministrar energía
hidráulica auxiliar para mantener las funciones de control vitales de la unidad de tubería flexible.
Los sistemas de acumulador instalados en las unidades de tubería flexible permiten al operador
controlar hidráulicamente los BOPs y mantener suficiente presión en la cadena y rodillos del
inyector (presión del sujetador) para ayudar a prevenir el deslizamiento de la tubería si ocurriera
una falla del sistema hidráulico o de la fuente de poder. Se usa un paquete de acumulador para
operar el BOP. Se conecta un acumulador separado al circuito sujetador para ayudar a prevenir la
pérdida de fuerza de sujeción. Los sistemas de stripper de Diámetro Externo variable tienen
acumuladores en el circuito seguro de falla.
Guías Generales para los Acumuladores

La mayoría de las unidades de tubería flexible están equipadas con acumuladores tipo vejiga o
pistón, los cuales están cargados con nitrógeno seco. El supervisor de tubería flexible necesita
verificar que (1) los acumuladores estén cargados apropiadamente y en condiciones de trabajo
apropiadas, y (2) que el mantenimiento sea realizado adecuadamente.
Precaución Tenga precaucione extrema cuando trabaje en la carga de los acumuladores

Debido a la alta presión de gas contenida (carga de nitrógeno). El uso
Inapropiado de la carga de gas podría resultar en una falla catastrófica
Bajo ciertas condiciones operativas.
Nota No use gas nitrógeno que contenga más del 3% de oxígeno para cargar
Cualquier acumulador.
Use herramientas apropiadas con cuidado al recargar el acumulador con nitrógeno y cuando mida
la presión de precarga. Use el kit de carga de acumulador apropiado, disponible de todos los
proveedores de acumuladores, para recargar de manera segura los acumuladores (kit de carga,
SAP 100047954, es un dispositivo de carga aceptable). Use un regulador capaz de reducir la
presión de gas de 3,000 psi a la presión de precarga aproximada en conjunto con el kit de carga.
El paquete de acumulador que se usara para la operación del BOP debe tener el tamaño apropiado.
Los acumuladores deben tener volumen suficiente, y la presión del sistema deben ajustarse
apropiadamente para almacenar fuerza hidráulica suficiente.
El volumen utilizable debe ser suficiente para cerrar todos los arietes. La presión hidráulica
mínima no debe ser menor a los 2,000 psi y debe ser lo suficientemente alta para cortar la tubería
flexible del mayor diámetro y pared más espesa presente en la unidad a la presión de cierra
máxima anticipada.
Para todas las aplicaciones, los acumuladores deben tener el tamaño apropiado para
proporcionar el volumen necesario para cerrar-abrir-cerrar todos los actuadores a la
presión de trabajo clasificada para el BOP.
Prueba de precarga/pretrabajo
1. Todos los acumuladores deben estar marcados con la clasificación de presión hidráulica
máxima
2. Inspeccione todos los acumuladores para la carga de nitrógeno apropiada. Los
acumuladores deben estar en buenas condiciones de trabajo antes de la operación y durante
la prueba de pretrabajo.
La válvula de retención en el sistema de acumulador ayuda a prevenir el retroflujo hacia la
fuente de poder
• Las válvulas de retención para el acumulador BOP se localizan debajo del panel de la
consola de control en la caseta del operador
• La válvula de retención para el sistema de agarre esta sujetado al acumulador en el marco
del inyector (esta válvula es un una válvula de retención operada por piloto)
3. Ventile el extremo del fluido del acumulador al tanque ANTES de precargar el acumulador
(descrita en el paso 4) con nitrógeno tal como sigue:
a. Ventile el acumulador del BOP abriendo la válvula de aislamiento localizada bajo el
acumulador
b. Verifique que el medidor de presión adyacente a la válvula indique presión cero
c. Ventile el acumulador del sujetador abriendo la válvula de aislamiento sujetada a la
válvula de retención operada por piloto
d. Consulte los manuales aplicables del equipo para información sobre la ventilación de
los acumuladores en los circuitos de sujetador de DE variable.
4. Precargue todos los acumuladores solo con nitrógeno. Use únicamente tanques de gas
aprobados marcados de manera permanente con la palabra “Nitrógeno”. Use kit de carga,
tales como el SAP 100047954, que consisten de manguera de alta presión, un regulador,
un medidor y una válvula de purga.
5. Use la siguiente guía para realizar la precarga de nitrógeno

a. Acumuladores del inyector:
• 30/38K y v45HP CTUs – Precarga del acumulador en el inyector a 350 psi, refiérase al
manual del equipo.
• 60K y V95HP CTUs- Precarga del acumulador en el inyector a 500 psi. Refiérase al
manual del equipo.
• Hydra rig serie 400 – carga a 400 psi en los patines principales y 80 psi en los patines de
tensión
• Hydra rig serie 500- carga a 500 psi en los patines principales
• Hydra rig serie 600 – carga a 500 psi en los patines principales
• Todos los inyectores DeepReach™ - precarga de los acumuladores en el inyector a 500 psi.
Refiérase al manual del equipo
• DeepReach™ sistemas de stripper de TF – precarga del acumulador en el stripper a 500
psi. Refiérase al manual del equipo.
b. Acumuladores BOP:
• Precarga de la consola del paquete de acumulador a 200 psi menos que la presión mínima
necesaria para cerrar el preventor. Muchos BOP requieren un mínimo de 1,200 psi para
cerrar contra la presión de trabajo. Para almacenar energía en los acumuladores, la presión
operativa del sistema hidráulico debe ser mayo a la presión de pre carga.
Ejemplo: si la presión hidráulica mínima es de 1,200 psi para el BOP, la presión de
precarga del nitrógeno debe aumentarse sobre 1,000 psi para almacenar energía en el
acumulador.
6. Para probar los acumuladores tipo vejiga, asegúrese de tener el regulador de nitrógeno
apropiado, cargando el kit de manguera, probar el kit de manguera y todas las herramientas
necesarias requeridas para realizar estos procedimientos de manera correcta y segura.
7. Purgue la presión del acumulador y la presión de precarga del nitrógeno antes de colocar
de nuevo cualquier medidos y accesorios para prevenir el peligro de presiones atrapadas
8. Antes de transportar la unidad, ventile la presión del lado hidráulico del acumulador
9. El tamaño mínimo de acumulador para los sistemas de acumulador de control del BOP
debe proporcionar el volumen necesario para cerrar-abrir-cerrar todos los actuadores en el
circuito con una presión de cierre hidráulica final suficiente para mantener el preventor
sellado a la presión máxima de trabajo calificada, o a un mínimo de 1,200 psi de presión
hidráulica. Verifique el requisito antes de cada trabajo con una prueba funcional
10. Determine el tamaño de acumulador apropiado para cada trabajo.
Calculo Simplificado del Tamaño del Acumulador del BOP
1. Determine el volumen total hidráulico utilizable (UV) requerido.

a. Para el tamaño mínimo de acumulador, determine el volumen de fluido hidráulico
de cierre requerido para cerrar-abrir cerrar todos los arietes del BOP y cualquier
actuador de válvula en el circuito (refiérase a “Especificaciones de BOP” en el
Manual de TF). Este será el UV total mínimo requerido.
b. Si se requiere volumen adicional, súmelo al volumen mínimo calculado.
2. Determine la presión operativa hidráulica mínima (HP) requerida para cerrar los BOPS.
Esto se puede encontrar dividiendo la relación de cierre del BOP en la presión de trabajo
máxima calificada o usando 1,200 psi cualquiera que sea mayor
3. La precarga de nitrógeno (NP) generalmente es 200 psi menos que la presión operativa
hidráulica mínima calculada en el paso 2
4. Seleccione la presión de sistema hidráulico (SP) que será suministrada por la fuente de
potencia.
Nota Mientras mayor sea la SP, menor será el volumen requerido total del
Acumulador; no obstante, se genera más desgaste y calor en el sistema.
5. Calcule el AV mínimo de la siguiente manera:
Donde:
AV: volumen total del acumulador

UV: volumen hidráulico utilizable
NP: presión de precarga de nitrógeno
HP: presión operativa hidráulica mínima
SP: presión del sistema de fuente de poder
Ejemplo: calcule e l tamaño mínimo de acumulador para un preventor cuádruple Texas Oil
Tools de 2 9/16” 10M con volumen de cierre de 0.136 galones y 0.120 galones de volumen
de apertura, cada uno con 9:1 psi de relación de cierre.
Volumen utilizable (UV) = (NARIETE x V cerrar) + (NARIETE x Vabrir) + (NARIETE X Vcerrar)

= (4 x 0.136) + (4 x 0.120) + (4 x 0.136)
= 1.268 galones
• Presión operativa hidráulica mínima = 10,000 psi W.P./9
HP = 1,111 psi (use 1,200 psi ya que es la mayor)
• Precarga de nitrógeno = HP 200 psi
NP = 1,200 200psi
NP = 1,000 psi
• Selección de presión de sistema = 2,000 psi
SP = 2,000 psi
Calcule el volumen de acumulador requerido
Calculo de Volumen de Acumulador API BOP

Cálculos de Capacidad Volumétrica
El siguiente es un ejemplo de cómo se puede calcular la capacidad volumétrica del sistema de

acumulador de control de pozo.
Volumen de Acumulador
El volumen del fluido hidráulico utilizable (V utilizable) por acumulador es la diferencia entre el
volumen calculado del nitrógeno comprimido a 200 psig sobre la presión de precarga (V @p) y su
volumen máximo comprimido después que el fluido hidráulico ha sido bombeado dentro del
acumulador (V @ max.). V@p es equivalente al volumen de un solo acumulador. El volumen de
fluido hidráulico total utilizable (Vtotal utilizable) es igual a la capacidad de fluido hidráulico utilizable
(V utilizable) por acumulador multiplicado por el número de acumuladores (NA) en el sistema
hidráulico.
V utilizable = V @p + 200 - V @ max
Vtotal utilizable = V utilizable x NA
La capacidad de fluido hidráulico utilizable total (Vtotal utilizable ) debe ser mayor o igual al volumen
mínimo del fluido hidráulico necesario para realizar los ciclos operativos deseado cerrar-abrir-
cerrar de la columna de control de pozo y tener 200 psig sobre la presión de carga remanente en el
sistema de acumulador.
El volumen de fluido necesario para operar cada juego individual de arietes (cerar y abrir) es una
función del área del piston del ariete, el área de la varilla del piston y la longitud de la corrida del
ariete. Una vez que se han determinado estos volúmenes el volumen total de fluido hidráulico
necesario para la secuencia operativa cerrar-abrir-cerrar (VCAC) en una columna multi arietes
pueden determinarse mediante la ecuación siguiente:
VCOC = 2 ( V cerrar cuñas + V cerrar corte + V cerrar ciegos…) +

(V abrir cuñas + V abrir corte + V abrir ciegos…)
Una vez que se ha determinado el volumen necesario para actuar la columna multi arietes en la
secuencia cerrar-abrir-cerrar, el volumen de banco de acumulador minino requerido (V acum) se
puede encontrar usando la siguiente ecuación:
Donde
La densidad del nitrógeno para las diversas presiones a la temperatura de interés se pueden
encontrar en la tabla de datos de gas NIST (http://webbook.nist.gov/chemistry/fluid)
Una vez determinado el volumen mínimo del acumulador, el numero de acumuladores en el banco
del acumulador, NA debe seleccionarse como tal
NA x V @p = V acum
Presiones de Acumuladores
La variable (Pp) es la presión de pre carga del nitrógeno en el acumulador antes de llenarlo con el
fluido hidráulico. Pcargada es la presión mínima de banco de acumulador necesaria para realizar las
funciones de ariete especificadas y cortar efectivamente la tubería flexible. Pcrit es la presión del
sistema hidráulico necesaria para cortar la tubería flexible y depende del tamaño de la tubería
flexible, espesor de pared, grado de material, tipo de arietes y presión de pozo dentro de la
columna de control de pozo.
Pcrit se calcula dividiendo la presión de pozo máxima anticipada (PMASP) entre la relación de cierre
(CR) del ariete agregando este valor a la presión hidráulica requerida para cortar la tubería flexible
a presión atmosférica. La (CR) es la relación de área del pistón con el área de la varilla del pistón
dentro del cuerpo del ariete. Pcrit puede calcularse usando la siguiente ecuación:
Pcrit = Pcorte @ 0 psig + (PMASP/CR)
En un evento de control de pozo, el orden de los arietes que se cerraran se dictará por la situación
a mano. Sin embargo, para evaluar la presión de banco de acumulador necesaria para cortar la
tubería flexible en MASP, el orden de la función de arietes es :
1. Cerrar arietes de cuña
2. Cerrar arietes de tubería
3. Cerrar arietes de corte
En el caso que el sistema de bomba hidráulica se haga inoperativo (debido a la falla de bomba o
fuente de poder) el cierre de los arietes de cuña, tubería y corte reducen el fluido hidráulico
utilizable en el banco del acumulador a un volumen, Vcerrar igual a la capacidad de los cilindros
operativos del ariete de cuña, tubería y corte.
Con los valores de Pp, V@p, T@p, Pcrit, T@Pmax, y Vcerrar conocidos, el valor de Pmax para un banco de
acumulador se puede calcular una pre carga de presión dada. El valor calculado de Pmax en este
caso representa la presión de banco de acumulador mínima necesaria para cerrar los arietes de
cuña, arietes de tubería y cortar efectivamente la tubería flexible a MASP. Por lo tanto, se
recomienda que la presión de sistema hidráulico recomendada sea mayor que Pmax
El valor de Pmax se puede determinar iterativamente usando las siguientes ecuaciones:

Donde:
Los factores de conversión para la presión y la temperatura se muestra a continuación:
Presión absoluta (psig) = presión de medidor (psig) mas 14.7 psig

Grados Rankine (°R) = grados Fahrenheit (°F) + 460
De manera alterna, la siguiente ecuación se puede usar para calcular la densidad a la cual el
nitrógeno en el banco del acumulador tendrá una presión mínima requerida Pmax y la temperatura
T@pmax – Pmax puede determinarse entonces a partir de los datos de referencia anotada
anteriormente buscando la presión requerida para ocasionar la densidad calculada a la temperatura
operativa anticipada mínima.
Nota Las ecuaciones anteriores no toman en cuenta el enfriamiento adiabático,

el cual ocurre cuando el volumen de nitrógeno se expande durante las
funciones de cierre de los arietes. Como resultado, la presión observada a
la terminación del cierre del ariete se espera que sea menor que el valor
calculado anteriormente.
Si la presión operativa del sistema hidráulico y los ajustes de presión de pre carga no cumple con
los requisitos de presión de banco de acumulador, el volumen de nitrógeno (V@pNA) en el banco
acumulador debe incrementarse. Ya que V@p es igual al tamaño del acumulador nominal, un
acumulador mayor o acumuladores adicionales pueden proporcionar el aumento de volumen de
vejiga de nitrógeno deseado.
Si se incorpora también un ariete de corte dentro de la columna de control de pozo, el banco del
acumulador debe tener también suficiente presión y volumen para cortar la tubería flexible dentro
de la secuencia respectiva de operación. En este caso, debe determinarse el valor de Pcrit para el
ariete de corte y recalcularse la Pmax para confirmar que el ariete de corte tiene suficiente presión
para cortar efectivamente la tubería flexible en el punto deseado en la secuencia de cierre de los
arietes.
Para las operaciones en sitio, la lectura de presión estabilizada del sistema de acumulador de
registro (Pmax) debe obtenerse 30 minutos después de la presurización inicial (para permitir que
el banco del acumulador alcance el equilibrio térmico).
Ejemplo de Cálculos de Volumen Mínimo de Acumulador

Un sistema de columna de control de pozo necesita un volumen de 10.715 galones para realizar
las funciones requisito cerrar-abrir-cerrar de todos los componentes de ariete. Se aplicará una
precarga de nitrógeno de 1,200 psig a los acumuladores y la presión de carga mínima planeada es
de 2,950 psig. La precarga se realizará a una temperatura de 70°F, la cual es también la
temperatura mínima operativa anticipada. La temperatura operativa máxima anticipada es de
100°F.
De la tabla de datos de gas NIST (http://webbook.nist.gov/chemistry/fluid):
Densidad del nitrógeno a 1,200 psig y 70°F 5.9996 lbm/ft3= ρ@Pp

Densidad del nitrógeno a 1,400 psig y 70°F 6.9659 lbm/ft3 = ρ@Pp + 200
Densidad del nitrógeno a 2,950 psig y 100°F 12,959 lbm/ft3= ρ@Pmax
Y VCOC se da como 10.715 galones
Sustituyendo en la ecuación previa resulta
el cual es el volumen de banco de acumulador mínimo requerido para asegurar que una secuencia
cerrar-abrir-cerrar pueda verse afectada a las condiciones anticipadas y tiene 200 psi remanentes
en el banco del acumulador. Para un banco de acumulador que usa 10 acumuladores de 10
galones, entonces NA será de 3 o mayor para cumplir o exceder el valor calculado de Vacum.
Ejemplo de Cálculo de Presión Operativa Mínima

El volumen requerido para cerrar los arietes de cuña, tubería y corte es de 1.45 galones
La presión hidráulica requerida para cortar la tubería flexible del tamaño y grado prescritos para el
servicio a presión atmosférica fue observado en 1,800 psig. y la relación de cierre del ariete de
corte fue de 12.25. Usando la ecuación anterior, el valor para Pcrit fue de 2,300 psig.
Con la presión mínima requerida de 2,300 psig para cortar la tubería flexible (Pcrit) a MASP y el
volumen de 1.45 galones para cerrar los arietes de cuña, tubería, y corte, se puede encontrar la
presión operativa mínima en el sistema acumulador
De la tabla de datos de gas NIST (http://webbook.nist.gov/chemistry/fluid):
Densidad de nitrógeno a 2,300 psig y 70°F 11.104 lbm/pies3 = ρ@Pcrit
De los datos de referencia, la presión requerida para que el nitrógeno tenga una densidad de
12.186 lbm/pie3 A 70°f ES 2,764.7 psig el cual es la presión hidráulica mínima recomendada a la
cual se debe operar el banco acumulador para asegurar que haya suficiente presión disponible para
cortar el tubo flexible a MASP.
Sección
7
Equipo de Control de Pozo TF y Procedimientos
de Prueba
Introducción
El preventor de reventones BOP, el stripper/empacador, riser, y el lubricador que se usan en las
unidades de tubería flexible son equipo de control de pozo crítico que contiene presión. Use
procedimientos de armado apropiados para una operación segura y confiable de la unidad de
tubería flexible.
La función primaria del BOP de la tubería flexible y el stripper es mantener el control del pozo en
todo momento. El BOP de tubería flexible y el stripper deben ser mantenidos adecuada mente y en
un estado de disponibilidad operativa. Esto se verifica con las pruebas funcional, y de presión
antes del inicio del trabajo
Los BOPs de tubería flexible y las cajas de carga están diseñadas y fabricadas por un número de
proveedores pero principalmente por Texas Oil Tools (TOT). Aun cuando varían en los detalles,
todos los BOPs y strippers operan básicamente bajo el mismo principio de diseño
Los BOPs de tubería flexible estándar son monoblock, tipo cuádruple con cuatro juegos de
operadores de arietes. Cada juego de arietes funciona de independientemente de los otros por
selección manual de los controles hidráulicos en la consola del operador. Los BOPs están
disponibles en clasificaciones de presión de trabajo de 5,000, 10,000 y 15,000 psi. La presión de
trabajo del BOP está determinada por el diseño del cuerpo y la clasificación de la conexión
inferior.
Los BOPs también tienen la función secundaria de conectar y desplegar las sartas largas de
herramientas en situaciones donde el lubricador es demasiado corto para acomodar la sarta de
herramientas completa. Los BOPs usados para el despliegue de herramientas no se consideran
componentes de control de presión y se deben usar además de los BOPs necesarios.
Todo el equipo de control de presión debe ser adecuado para el medioambiente (H2S, temperatura,
etc) en el que se está trabajando (p.ej. elastómeros empacadores stripper, empaques de anillo, etc.)
Equipo de Control de Pozo

El equipo de control de pozo de tubería flexible está diseñado para permitir el desempeño seguro
del servicio de intervención de pozo bajo presión. Sin embargo, la presión de pozo debe
mantenerse al mínimo para evitar desgaste y deterioro innecesario del equipo de control de pozo.
Todo el equipo de control de pozo debe fabricarse de acuerdo a las especificaciones API 6 A y 16
A. La selección del equipo de control de pozo para una aplicación dada debe ser consistente con
las recomendaciones del fabricante
La selección del equipo de control de pozo con la presión correcta basada en el medioambiente y
las condiciones del pozo es importante y debe basarse en las especificaciones de la Tabla 7.1
(página 7-15)
El equipo con certificación H2S se debe usar cuando se trabaja en cualquier pozo
NV* que contenga H2S. Asegúrese que todas las válvulas y piezas del BOP tengan
certificado H2S.
Nota La gran dureza que se requiere para cualquier cuchilla de ariete de corte
Del BOP los hace muy susceptibles al agrietamiento por esfuerzo con
Sulfuro (SSC) en medioambiente H2S. Por esta razón, la condición de las
Cuchillas debe verificarse después de trabajar en un ambiente H2S.
Componentes de Control de Pozo

Dispositivos tipo Stripper/Anular
El stripper, o componente anular, es un dispositivo de contención de presión diseñado para aislar
la presión del pozo y los efluentes de la atmosfera durante las operaciones de tubería flexible. Su
propósito es sellar alrededor de la tubería flexible en aplicaciones estáticas y dinámicas de la
tubería flexible.
Arietes con sello a presión (Ciegos y de Tubería)

Los arietes ciegos (figura 7.1) están diseñados para aislar la presión y cerrar el pozo cuando al
agujero del ariete no está obstruido. Los arietes ciegos normalmente se encuentran en la parte
superior del componente de control de pozo en la configuración estándar de columna de control de
pozo.
Los arietes de tubería (figura 7.2) están diseñados para aislar la presión anular alrededor del
diámetro externo de la tubería flexible y deben tener guías de tubería flexible para centrar la
tubería en el agujero de columna de control de pozo. Los arietes de tubería son normalmente el
componente de control de pozo del fondo en la configuración estándar de columna de control de
pozo.
Los arietes de tubería deben diseñarse para contener y al menos la presión diferencial de margen
de presión de matar de arriba del ariete.
Nota: para el sello de presión diferencial

arriba del ariete, no se requiere un
sello hermético y algún porcentaje
de fuga puede ser aceptable.
Arietes de Corte
Los arietes de corte (figura 7.3) deben ser capaces de cortar el cuerpo de la tubería flexible (y
cualquier componente enrollable dentro de la tubería) a la MASP del pozo sin aplicar cargas
tensionales a la tubería. Los arietes de corte se ubican normalmente inmediatamente por debajo de
los arietes ciegos en la configuración estándar de columna de control de pozo. Los arietes de corte
deben tener el tamaño de la tubería flexible que se está usando.
Los arietes de corte deben ser capaces de realizar dos cortes o más. El corte de cizallamiento debe
facilitar el bombeo a través de tubería subsecuente y operaciones de matar pozo. La geometría del
corte debe permitir operaciones de pesca.
Los arietes de corte deben ser capaces de cizallar la tubería flexible cuando la tubería está
asegurada dentro de los arietes de cuña. La presión de cierre requerida para cortar la tubería
flexible a la MASP del pozo, debe ser menor que la presión estabilizada del sistema operativo del
acumulador de control de pozo.
Las cuchillas del ariete de corte deben reemplazarse después de cada operación de corte de tubería
flexible lo más pronto posible prácticamente.
Arietes de Cuña
Los arietes de cuña (Figura 7.4) debe tener el tamaño de la tubería flexible que se está usando y
debe tener guías para centrar la tubería en el agujero de la columna de control de pozo. Los arietes
de cuña normalmente se localizan inmediatamente arriba de los arietes de tubería en la
configuración estándar de la columna de control de pozo.
Los arietes de cuña deben ser capaces de contener el peso colgante máximo anticipado de la
tubería flexible en la condición de tubería pesada. Además, los arietes de cuña deben ser capaces
de sostener la tubería flexible en la condición de tubería ligera a la fuerza igual a la MASP
multiplicada por el área de la sección transversal del cuerpo de la tubería.
La presión de cierre requerida para contener la tubería flexible a la MASP del pozo deberá ser
menor que la presión estabilizada del sistema operativo del acumulador de control de poz
Combinación de Arietes de Corte/Ciego

La combinación de arietes corte/ciego (Figura 7.5) incorpora dos funciones de ariete en un solo
componente de ariete de control de pozo. Los arietes corte/ciego deben ser capaces de cizallar el
cuerpo de la tubería flexible (y cualquier componente enrollable dentro de la tubería) a la MASP
del pozo sin aplicar cargas tensionales a la tubería. Los arietes de corte/ciegos deben ser capaces
de aislar el pozo sin requerir movimiento de la tubería flexible. Los arietes de corte/ciegos deben
tener el tamaño de la tubería flexible en uso.
Los arietes de corte/ciegos deben ser capaces de realizar dos o más operaciones de corte y sello. El
corte debe facilitar el subsecuente bombeo a través de la tubería y las operaciones de matar pozo.
La geometría del corte debe permitir también las operaciones de pesca.
Los arietes de corte/ciegos deben ser capaces de cortar la tubería flexible cuando la tubería está
asegurada dentro de un ariete de cuña o tubería/cuña. La presión de cierre requerida para cortar la
tubería flexible y sellar el agujero de pozo a MASP debe ser menor que la presión estabilizada del
sistema operativo de acumulador de control de pozo
La cuchilla del ariete de corte/ciego y los componentes requeridos deben reemplazarse después de
cada operación de corte lo más pronto prácticamente posible.
Combinación Arietes Tubería/Cuña

La combinación de arietes tubería/cuña (figura 7.6) incorpora dos funciones de ariete en un solo
componente de ariete de control de pozo, que sostiene la tubería flexible y aísla la presión en la
tubería flexible por el espacio anular del pozo.
Los arietes de tubería/cuña deben tener el tamaño de la tubería flexible que se está usando y deben
configurarse con guías de tubería flexible para centrar el tubo en el agujero de la columna de
control de pozo. Los arietes de tubería/cuña deben ser capaces de sellar el anular mientras
sostienen el peso colgante máximo anticipado de la tubería flexible. Además, los arietes de
tubería/cuña deben ser capaces de sellar el espacio anular mientras sostienen la tubería flexible en
la condición de tubería ligera a la fuerza igual a la MASP multiplicada por el área transversal del
tubo.
Los arietes de tubería/cuña deben estar diseñados para sostener al menos la presión diferencial
margen de presión de matar del ariete superior.
Nota para el sello de presión diferencial arriba del ariete, no se requiere un

Sello hermético y puede ser aceptable algún porcentaje de fuga.
La presión de cierre requerida para sostener la tubería flexible y el sello del espacio anular a la
MASP del pozo deberá ser menos que la presión estabilizada de sistema operativo del acumulador
de control de presión.
El equipo de control de pozo tipo ariete deberá proporcionar un medio visual para determinar la
posición del ariete para cada componente de ariete (abierto o cerrado)
Entrada de Línea de Matar

La entrada de la línea de matar debe ser una conexión bridada para por lo menos una brida de 2”
nominales y una clasificación de presión de trabajo equivalente al cuerpo del ariete de control de
pozo. La locación de la entrada de la línea de matar esta normalmente entre el ariete de corte y los
arietes de cuña en la configuración estándar de columna de control de pozo.
La entrada de la línea de matar se debe usar solo como una vía de flujo para bombear fluidos
durante los servicios de intervención de pozo, pruebas de presión de la columna de control de
pozo, y/o para ecualizar la presión en los arietes de sellado.
Cruz de Flujo o Te de Flujo

La cruz de flujo o te de flujo generalmente se localiza por debajo de la configuración estándar de
columna de control de pozo (figura 7.7). Si se instala una cruz de flujo o una te de flujo, la cruz o
te bridada deberá cumplir con las especificaciones API 6 A y/o API 16 A.
Juegos de Arietes BOP

Cuando se usa tubería flexible, la presión estándar mínima de la columna de control debe
configurarse con juegos de arietes. Estas configuraciones pueden incorporarse en arietes
cuádruples (figura 7.8) triple combi, y dual combi (figura 7.9), donde combi significa un solo
ariete que tiene una combinación de funciones (p.ej. corte y sellado).
BOPs tipo Cuádruple

Los juegos de ariete están arreglados en el orden siguiente de arriba hacia abajo (refiérase a la
figura 7.10):
• Ariete No. 1: arietes ciegos (arietes superiores) – diseñados para sellar el agujero de pozo
cuando la tubería se retira de los BOPs.
• Ariete No. 2: arietes de corte (ciegos inferiores)- diseñados para sellar el área anular
alrededor de la tubería flexible.
BOPs Combi
Los juegos de arietes están arreglados en el orden siguiente de arriba abajo (refiérase a la figura
7.11):
• Ariete No.1: ariete de corte/ciego- diseñado para cortar la tubería flexible y/o cables y
sellar el pozo en un solo movimiento.
La entrada de línea de matar permite que los fluidos de matar se bombeen por
NV* la TF cuando la tubería está intacta, o permite que los fluidos de matar se
bombeen por la TF después que se corta la tubería. Este lado de salida no debe
usarse para tomar retornos, etc.
• Ariete No. 2: ariete tubería/cuña- diseñado para soportar la tubería y sellar el espacio
anular alrededor de la tubería flexible.
Strippers
Colocados en la parte superior de la columna de control de presión se encuentra el stripper (ya sea
individual o de elementos múltiples), el cual permite el movimiento de la tubería flexible mientras
que mantiene contenida la presión del pozo. Los cinco tipos de stripper son el top loader
convencional, puerta lateral, puerta lateral doble, laterales (sidewinder) y over/under. Tres de estas
se ilustran en la Figura 7.12
Componentes Adicionales de Control de Pozo

Elastómeros de Control de Pozo
Los elastómeros usados en el equipo de control de pozo que están expuestos a los fluidos de pozo
y/o gases corrosivos serán calificados para el uso en el servicio de intervención de pozo.
Dispositivo Ecualizador
La columna de control de pozo deberá tener un medio para ecualizar la presión entre las cavidades
en cada ariete de sello de presión antes de abrir los arietes.
Sistema de Aseguramiento de Ariete

Todos los componentes tipo ariete de columna de control de pozo deberán tener un sistema para
asegurar los arietes en la posición cerrada. El sistema de aseguramiento de arietes deberá ser capaz
de sostener los arietes en la posición cerrada en la ausencia de presión de cierre.
Guía Anti Pandeo

La guía anti pandeo es un dispositivo mecánico instalado entre la parte superior del ensamble del
stripper y el fondo de las cadenas del inyector para proporcionar soporte lateral para la tubería
flexible y reducir el potencial de pandeo catastrófico.
Conectores/Seguros Rápidos Hidráulicos

Uniones Conectoras Hydraconn Tipo JU
• El diseño facilita una conexión segura entre el BOP y el stripper packer, proporcionando
un nivel elevado de seguridad personal minimizando la necesidad de asistencia del
operador durante el armado de la columna de control.
• Construido para proporcionar una conexión segura y confiable en un diseño compacto y
fuerte.
• Incorpora un agujero de sello ahusado que facilita la inyección de conexión
• Cerrojo se seguridad con un sobrecontrol manual y un indicador incluido para prevenir
liberaciones no intencionales mientras se opera con presión de pozo en la columna
• Disponible en los tamaños 3.06-, 4.06-, 5.12-, 6 3/8-, y 7.06 “ en rangos de presión de
5,000, 10,000 y 15,000 psi.
Tubo Espaciador, Tubo Adaptador, y Lubricadores

Los tubos espaciadores, tubos adaptadores, y lubricadores pueden usarse cuando los ensambles de
fondo de pozo son demasiado largos para ser contenidos dentro de la columna de control de pozo
o cuando el ambiente necesita espaciar el equipo de control de pozo. Los tubos espaciadores,
tubos adaptadores, y lubricadores deben cumplir o exceder todos los requisitos estipulados en API
RP 16ST.
Los tubos espaciadores, tubos adaptadores, y lubricadores deben ser capaces de soportar las cargas
aplicadas mostradas a continuación (como mínimo):
• Cargas de compresión generadas por el peso del inyector y el equipo de control de pozo en
la parte superior del ensamble más las cargas tensionales axiales que resultan de la tubería
flexible suspendida en el pozo
• Las cargas de dobladura generadas por la tensión del carrete, movimiento dinámico y
cargas de viento.
• Cargas debido a presiona interna.
El soporte externo (p.ej. vientas, grúa, estructura de soporte) se deben usar para reducir la
dobladura y la transmisión de cargas del equipo hacia las conexiones
Cuando los ensambles en fondo de pozo son demasiado largos para ser contenidos dentro de la
columna de control de pozo, se pueden usar métodos de despliegue o procesos que cumplan los
requisitos de barrera de API RP 16ST. Métodos alternativos pueden incluir el uso de barras de
despliegue, conectores de actuación remota, etc.
Operaciones de Control de Pozo con Tubería Flexible

El equipo de control de pozo deberá identificarse, instalarse, probarse, y usarse para promover y
mantener el control del pozo en todo momento. Los siguientes problemas se deben revisar para
asegurar el cumplimiento de este requisito (refiérase a la tabla 7.1)
• Presión máxima anticipada en superficie (MASP)
• Presión máxima anticipada operativa (MAOP)
• Barreras de control de pozo
• Categorías de presión operativa de tubería flexible
• Configuraciones de columna de control de pozo
• Tamaño de agujero, clasificación de presión de trabajo, y conexiones del equipo de control
de pozo.
Tabla 7.1 – Categorías de Presión Operativa de Tubería Flexible

Categoría de MASP Clasificacióna de Presión Número Mínimo
Presión (PC) Rango, psi Mínima de Columna, psi de Barreras
PC 0 0b 3,000 1
PC1 1-1,500 3,000 2
PC2 1,501-3,500 5,000 2
PC3 3,501-7,500 10,000 2
PC4 7,501-12,500 15,000 2
a
La clasificación de presión mínima de columna debe ser igual o mayor a la presión máxima
operativa anticipada
bPC0 aplica a aquellos pozos que demostraron no poder fluir a superficie sin asistencia
(basado en las guías de la agencia reglamentaria local).

Presión Máxima Operativa Máxima Anticipada (MASP)

La presión en superficie máxima anticipada (MASP) es la presión mas alta predicha a ser
encontrada en la superficie del pozo. Esta predicción debe basarse en:
• Presión en formación menos agujero lleno de fluido de formación en condiciones actuales.
Si se desconoce la información del fluido de formación, esta predicción de presión se debe
basar en:
• Presión de formación menos el agujero lleno de gas seco de la superficie al intervalo de la
terminación
Presión Operativa Máxima Anticipada (MAOP)

La presión operativa máxima anticipada (MAOP) para una pieza de equipo dada es la presión
calculada más alta a la cual se someterá una pieza de equipo dada durante la ejecución del servicio
prescrito y/o durante una operación de contingencia.
Barreras de Control de Pozo

Una barrera de control de pozo de tubería flexible se define como un mecanismo probado o
combinación de dispositivos mecánicos probados, capaz de prevenir el flujo no controlado de
efluentes de pozo a la superficie. Las barreras probadas deben incorporarse a la columna de
control de pozo y el ensamble de fondo de pozo (BHA) para el servicio prescrito, excepto cuando
esta planeado para tomar retornos a través de la tubería flexible, en cuyo caso, las barreras
probadas deben localizarse dentro de la columna de control de pozo.
Los siguientes dispositivos mecánicos, o combinación de dispositivos mecánicos, son las barreras
de control de pozo de tubería flexible:
• La combinación de un componente de sello anular, o componente sellador de ariete de
tubería, y un ensamble de chequeo de flujo instalado dentro de la tubería BHA.
• Un solo ariete ciego y un solo ariete de corte
• La combinación de ariete corte/ciego
La diferencia entre la MASP y la clasificación de presione mínima de la columna es un margen de

presión recomendada para el bombeo de peso de fluido de matar a través del corte de tubería
flexible y suspendida en la columna de control de pozo. El margen de presione de matar cuenta
para las perdidas de presión por fricción cuando se realiza un programa de circulación de matar. El
usuario puede aplicar un margen de matar diferente, siempre que los cálculos se realicen para el
programa de fluido de matar bombeado. Estos cálculos deben incluir el diseño de sarta de tubería
flexible, geometría del pozo, propiedades reológicas del fluido de matar, y residente, tasa de
bombeo de matar, y otras variables que afectan las pérdidas de presión por fracción dentro del
sistema.
Configuraciones de Columna de Control de Pozo

NV* Las siguientes guías de la 7-17 a la 7-28 no pueden variar.

La configuración de la columna de control de pozo variara dependiendo de muchos factores
incluyendo, pero no limitándose a MAOP, MASP, diseño de sarta de tubería flexible, y la
ejecución del servicio prescrito. Todos los componentes de control de pozo tipo ariete y anular
deben controlarse desde una estación remota.
Excluyendo la Categoría de presión 0, la configuración de la columna de control de pozo estándar

para todas las categorías de presión deberá incluir los componentes siguientes (mostrados por
orden de recomendación, de arriba abajo):
• Un componente de control de pozo tipo anula o stripper

• Un componente de control de pozo ariete ciego
• Un componente de control de pozo ariete corte
• Una entrada de línea de matar
• Un componente de control de pozo ariete de cuña
• Un componente de control de pozo ariete de tubería
•
Como una opción para los elementos arriba enlistados, la combinación del fabricante de una sola
combinación del ariete de corte y ciego y/o la combinación única de ariete de cuña y tubería puede
usarse. En una combinación de columna de ariete, se debe instalar una entrada de línea de matar
entre la posición de ariete combinación de arietes corte/ciego y las posiciones de combinación de
ariete tubería/cuña.
Los retornos de pozo no deberán tomarse sobre la brida de fondo de la configuración BOP
estándar más arriba.
Categoría de Presión 0 (0 psi MASP)
Para PC0, los componentes de control de pozo deben instalarse (de arriba abajo) según se describe
a continuación:
Los retornos no deben tomarse a través de una salida en la columna de control de pozo
• La configuración BOP cuádruple estándar con un dispositivo opcional de cheque de flujo
doble instalado dentro del BHA de la tubería flexible
Los retornos tomados a través de la columna de control de pozo:

• Configuración de BOP cuádruple estándar con un dispositivo opcional de chequeo de flujo
instalado dentro del BHA de la tubería flexible.
• Una te de flujo o cruz de flujo

• Un ariete de tubería o componente anular de control de pozo
7-18 Equipo de control de pozo TF y procedimientos de prueba

Categoría de Presión 1 (1-1,500 psi MASP)
Para PC1, los componentes de control de pozo deben instalarse (de arriba abajo) tal como se
describe a continuación:
Los retornos no se toman a través de una salida en la columna de control de pozo:
• La configuración de BOP cuádruple estándar con un dispositivo de chequeo de flujo dual

instalado dentro del BHA de la tubería flexible
Los retornos de toman a través de una salida en la columna de control de pozo:


• Un ariete de tubería o componente de control de pozo anular
Donde no se pueda usar un conjunto de chequeo de flujo debido a consideraciones de diseño de
trabajo, se puede instalar un componente de control de pozo combinación corte/ciego de arietes
para proporcionar el componente de barrera adicional necesario.
Categoría de Presión 2 (1,501-

(1,501-3,500 psi MASP)
Para PC2, los componentes de control de pozo deben instalarse (de arriba abajo) según se describe
a continuación:
Los retornos no se toman a través de una salida de la columna de control de pozo:
dentro del BHA de la tubería flexible
Los retornos se toman a través de una salida de la columna de control de pozo:
• Un ariete de tubería o componente de control de pozo anular
Donde no se puede usar un ensamble de chequeo de flujo debido a consideraciones de diseño del
trabajo, se puede instalar una combinación de arietes corte/ciego de componente de control de
pozo para proporcionar el componente de barrera adicional necesario.
Categoría de Presión 3 (3,501 – 7,500 psi MASP)

Para PC3, los componentes de control de pozo debe instalarse (de arriba abajo) según se describe
a continuación:
• Un ariete de corte/ciego
Nota Donde una combinación de ariete corte/ciego se usa en la configuración

de columna de control de pozo estándar, el ariete corte/ciego es opcional
Los retornos se toman a través de una salida en la columna de control de pozo.


dentro del BHA de tubería flexible
• Un ariete de corte/ciego
Donde no se puede usar un conjunto de chequeo de flujo debido a consideraciones de diseño de
trabajo, el ariete corte/ciego puede servir como segunda barrera.
7-24 Equipo de control de pozo TF y procedimientos de prueba

Categoría de presión 4 (7,501-

(7,501-12,500 psi MASP)
Para PC4, los componentes de control de pozo deberán instalarse (de arriba abajo) según se
describe a continuación:
• Un componente de control de pozo ariete tubería
• Un ariete corte/ciego
Los retornos se toman a través de la columna de control de pozo:
Equipo de control de pozo TF y procedimientos de prueba 7-25


• Un ariete corte/ciego
Donde no se puede usar un ensamble de chequeo de flujo debido a consideraciones de diseño de
trabajo, el ariete corte/ciego puede servir como la segunda barrera
Si la columna de control de combinación doble se usa para complementar la configuración de

columna de control de pozo estándar, el orden del componente de control de pozo podría cambiar.
En esta configuración, los arietes tubería/cuña generalmente se localizaran por debajo de los
arietes de corte/ciego.
Tamaño De Agujero, Clasificación De Presión De Trabajo, Y Conexiones Del

Equipo De Control De Pozo.
El agujero de los componentes de la columna de control de pozo (con excepción del ensamble de
stripper) debe ser mayores que el ancho predicho máximo de la tubería flexible colapsada.
Un método usado para predecir el ancho de una tubería físicamente colapsada del modo siguiente:
WCOL = 0.95 [D + 0.5708D (1-2t/D)]
Donde:
WCOL = anchura de colapso predicha del cuerpo de la tubería flexible (pulgadas)
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería flexible (pulgada)
t = el espesor de pared del cuerpo de la tubería flexible (pulgadas)
Tabla 7.2 – Ejemplo de Predicciones de anchura de colapso y Tamaños

Tamaños de agujero de columna
mínimos para TF
Anchura de Colapso Tamaño mínimo
Tamaño de TF (DE x Pared) Relación D/t Predicha (pulg.) de Agujero
(pulg.)
1.250 pulg x 0.087 pulg 14.4 1.771 2 9/16
1.500pulg x 0.095pulg 15.8 2.135 2 9/16
1.750pulg x 0.109pulg 16.1 2.493 2 9/16
2.000 pulg x 0.125pulg 16.0 2.849 3 1/16
2.375 pulg x 0.145 pulg 16.4 3.399 4 1/16
2.876 pulg x 0.156 pulg 16.4 4.100 5 1/8
3.500 pulg x 0.203 pulg 17.2 5.013 5 1/8
Para un tamaño de DE de sarta de tubería flexible, el ancho de colapso predicho aumenta cuando
el espesor de pared disminuye
En los casos donde el tamaño de agujero de los tubulares de pozo podrían impedir la remoción de
la tubería flexible colapsada, los planes de contingencia deberían estar en lugar.
Conexiones
Las conexiones en la columna de control de pozo deben conformar con la API Esp. 6A y/o API
Esp. 16A. Se pueden usar bridas, conexiones de buje, y otros conectores con extremos no
conectados.
Se debe usar el soporte externo (p.ej. vientas, grúa, estructura de soporte) para reducir el doblado y
las cargas transmitidas del equipo hacia las conexiones
• PC 0 – todas las conexiones deben tener una clasificación de presión mínima de 3,000 psi
• PC 1 – todas las conexiones del árbol en el componente de ariete más alto requerido en la
configuración de la columna de control de pozo debe ser bridada y debe tener una
clasificación de presión minina de 3,000. Las conexiones bridadas y de otros tipos usados
en la parte más alta del componente de ariete deben tener una clasificación de presión
mínima de 3,000 psi. Donde la superficie de la cabeza de pozo y la construcción del árbol
evita el uso de una conexión bridada, debe estar disponible un plan de instalación para usar
el otro extremo de los conectores y debe ser revisado por el usuario y el personal de
servicio del vendedor involucrado en la operación de intervención del pozo. Para la
construcción del árbol con conexión roscada únicamente, la conexión roscada deberá
cumplir con la clasificación de presión mínima de 3,000 psi y debe estar restringida a la
conexión entre el árbol y la columna de control de pozo
• PC2 – todas las conexiones del árbol a la parte más alta del componente de ariete requerido
en la configuración de columna de control de pozo debe estar bridada con una clasificación
de presión mínimo de 5,000 psi. Las conexiones bridadas o de otro tipo usadas arriba en el
componente de ariete más alto deben tener una clasificación de presión minina de 5,000
psi. Donde la superficie de cabeza de pozo y construcción de árbol evita el uso de una
conexión bridada, debe estar disponible un plan de instalación para usar otros extremos
conectores y debe ser revisado por el usuario y el personal de servicio del vendedor
involucrado en la operación de intervención del pozo. Para la construcción del árbol con
conexión roscada únicamente, la conexión roscada deberá cumplir con la clasificación de
presión mínima de 5,000 psi y debe estar restringida a la conexión entre el árbol y la
columna de control de pozo
• PC3 – para todas las conexiones del árbol a la parte superior requerida del componente de
ariete en la configuración de la columna de pozo deben estar bridadas con una clasificación
de presión mínima de 10,000 psi. Los tipos de conexión bridada o de otro tipo usadas
arriba de la parte superior del componente de ariete deberá tener una clasificación de
presiona mínima de 10,000 psi.
Nota Se pueden usar otros tipos de conexiones sobre la parte más alta
del ariete, siempre y cuando conformen con los requisitos
estipulados en API Espec. 6A y/0 API Spec. 16A.
• PC4 – todas las conexiones del árbol al ensamble de stripper en la configuración de la

columna de control de pozo deben estar bridadas con una clasificación de presión mínima
de 15,000 psi.
Todos los tornillos, pernos y tuercas que se usan en las conexiones con bridas, abrazaderas, y
bujes deben seleccionarse de acuerdo con las provisiones de API Espec. 6A.
Los anillos de empaque deben cumplir con los requisitos de API Espec. 6A. Los empaques no
deben reusarse.
Equipo de Control de Pozo para Servicio de Sulfuro de Hidrógeno

Todo el equipo de control de pozo incluido el de la tubería de superficie, múltiples, válvulas y
accesorios expuestos al sulfuro de hidrógeno debe cumplir con la última versión de NACE MR 01
75.
H2S y la Selección del Equipo
La tabla 7.3 define los límites a los cuales se puede definir un servicio dulce. Arriba de estos
límites califica como servicio amargo y por lo tanto todo el equipo que se use necesita ser el
adecuado. La Tabla 7.3 ha sido calculada usando datos tomados de NACE MR 01 75.
Tabla 7.3 – Criterios de Servicio Dulce
Presión Concentración Máxima de H2S
< 1,000 psi (6.89 Mpa) 50 ppm
< 3,000 psi (20.68 Mpa) 15 ppm
< 5,000 psi (34.47 Mpa) 10 ppm
< 10,000 psi (68.95 Mpa) 5 ppm
< 15,000 psi (103.42 Mpa) 3 ppm
Procedimiento de Armado
1. Antes de armar en el pozo, realice una inspección visual de los componentes críticos,
incluyendo el arnés de elevación, la superficie de sellado de la unión rápida, el O-ring y la
ranura, y las ranuras de anillo en las conexiones bridadas.
2. Antes de sujetar el inyector al BOP, realice una prueba de función mecánica al BOP para
checar daños que puedan haber ocurrido durante el transporte a la locación, tales como
mangueras hidráulicas aplastadas, agrietadas o bonetes dañados, o conectores rápidos
rotos. Con las mangueras enganchadas y la fuente de energía corriendo, haga una
inspección visual para detectar fugas hidráulicas
3. Coloque todos los arietes en posición abierta y cheque que los pins indicadores estén
totalmente extendidos hacia afuera, o en posición abierta. Inspeccione visualmente el
interior del agujero del BOP para detectar obstrucciones que puedan dañar los arietes
a. El supervisor a cargo debe hacer que un asistenta observe los arietes y pins indicadores
al acercarse a los arietes No.1 (ciegos). El asistente hará una señal cuando los arietes e
indicadores estén en posición completamente cerrada.
b. El supervisor a cargo abrirá entonces los arietes No.1 (ciegos) y el asistente hará una
señal cuando los arietes y pines indicadores hayan alcanzado la posición
completamente extendida
c. Esta secuencia deberá repetirse para los arietes No. 2 (cortadores), No. 3 (cuña), No. 4
(arietes de tubería) y cualquier ariete adicional usado en un armado en particular
d. Inspeccione visualmente dentro del agujero de BOP para encontrar cualquier
obstrucción que pueda dañar la tubería flexible
4. Las superficies de sellado deben estar limpias y libres de defectos. Cambie los O-rings en
las uniones rápidas según sea necesario. Engrase los agujeros de sellos de la unión rápida
así como el receptáculo del pin de fondo. No engrase los anillos de empaque o ranuras de
anillos de empaque.
5. Gire la salida lateral del BOP para acomodar la dirección de la línea de matar antes de
montar en el árbol. Arme la línea de flujo para manejar retornos. Si la línea de flujo de
cabeza de pozo no se puede usar, arme una cruz de flujo/te de flujo con dobles valvular
debajo del preventor cuádruple. Use otro BOP de seguridad individual, armado con arietes
de tubería debajo de la cruz de flujo/te de flujo. Si se va a usar un estrangulador,
inspeccione para ver si hay defectos, daños o corte de flujo. Se debe sujetar una
configuración de tubería que resiste el corte de flujo entre la valvular en la cruz de flujo/t
de flujo, donde el choque se instalará. Después que se ha conectado el estrangulador a la
tubería, corra la línea de flujo a un tanque de retorno o fosa. Todas las tuberías usadas para
retroflujo deben marcarse como equipo de retroflujo y se deben inspeccionar como tales.
Nota Si el estrangulador está conectado directamente a la valvula en la t

de flujo, se debe tener consideración a dar soporte a esta carga
extra.
6. Complete el armado del ensamble del inyector BOP en la cabeza de pozo y conecte todas
las líneas de control.
Prueba de Presión
La prueba de presión hidrostática de la columna de BOP se realiza usando una secuencia de
prueba de presión alta/baja.
Las pruebas de presión deben realizarse con fluidos no corrosivos, tales como agua o salmuera
ligera.
La secuencia normal de pruebas es iniciar en la parte superior de la columna de BOP y proceder a
través de la columna BOP hasta que todos los arietes del BOP que contienen presión, válvulas y
conexiones de caja de carga hayan sido probados de nuevo a la bomba.
Procedimiento de Prueba
1. Realice la prueba de baja/alta presión según la Sección 6, “Requisitos de presione de
Prueba para Todo el Equipo de Control de Presión”.
2. Haga prueba de presiona a todos los arietes ciegos y arietes ciego/corte desde abajo con la
tubería retirada del BOP y la válvula maestra cerrada. Para el armado mostrado en la
Figura 7.24 (pagina 7-32) la presión de prueba puede aplicarse a través de la salida lateral
en la BOP. Para la prueba de ariete ciego/corte mostrado en la figura 7.25 (pagina7-33), la
presiona de prueba se aplica a través de la válvula mariposa del árbol.
3. Después que se han probado los arietes ciegos y válvulas, la tubería se instala en el BOP y
los arietes de tubería y caja de poder se le hacen pruebas de baja/alta presión.
Si se va a usar una barra de prueba para realizar prueba de presión a los
NV* arietes de tubería, esta debe ser de diseño aprobado.
Requisitos de Control de Presión Mínima.
1. La tabla asume el uso de un ensamble de chequeo de flujo dentro del BHA. Si este no se usa,
se requiere una combinación ciego-corte adicional cuando no se ha incluido ya en la
configuración
2. Cuando no se usa la salida de línea de matar en el cuerpo del BOP, este debe ser tapado con
una brida ciega o tener un mínimo de dos barreras tales como, tapones ciegos, transductor de
presión, etc. Para H2S, PC2 y arriba de los pozos de gas y todos los armados PC4, todas estas
conexiones deben ser sellos metal a metal.
3. Las conexiones no bridadas o tipo buje (como Uniones rápidas, Subs de Prueba in situ,
Hydraconns,etc.) pueden usarse arriba del BOP mas alto (según la tabla) siempre y cuando
conformen con los requisitos estipulados en API Espec. 6 A y/o API Espec. 16 A y tener una
clasificación de presión mínima según se establece para el equipo de columna.
Sección
8
Operación en Condiciones Extremas
Operaciones Nocturnas
Tome precauciones extremas y las medidas necesarias para asegurar la seguridad del personal y
del equipo durante las operaciones de tubería flexible realizadas durante la noche.
Es muy común que se solicite a Halliburton realizar servicios de tubería flexible en la noche. Esta
situación sucede generalmente en conjunto con trabajos de plataforma u otras circunstancias
especiales. Cada situación debe ser evaluada antes de tomar la decisión de trabajar en la noche. Se
debe dar consideración especial, pero no limitada a, los siguientes elementos:
Importante Se requiere la aprobación de un gerente de operaciones de Halliburton

Antes de iniciar operaciones nocturnas en tres situaciones: (1) la presión
De cierre puede exceder 80% de la presión de trabajo de la unidad de
Tubería flexible, (2) el trabajo involucra H2S, o (3) el trabajo requiere
Bombear fluidos flamables o corrosivos.
Iluminación Adecuada
El sitio de trabajo deberá estar bien iluminado. La iluminación de las áreas críticas, tales como la
consola del operador, inyector, cabeza de pozo, carrete, contador, unidades de bomba, y tanques,
requieren atención especial. Si la iluminación existente no es adecuada, debe proporcionarse
iluminación auxiliar. Si se requiere de una unidad auxiliar de poder, colóquela hacia el viento del
sitio, en caso de fuga de gas. La iluminación debe ser aprobada para la zona en la cual se está
usando.
Prueba de Presión
Puede ser difícil detectar fugas durante las operaciones de prueba de presión debido a la
visibilidad reducida.
Bombeo de Fluido
Es necesario hacer consideraciones especiales cuando se bombean fluidos corrosivos o flamables.
Las operaciones nocturnas pueden ser una combinación de problemas que pueden suceder. Las
operaciones deben ser programadas para realizar este tipo de tareas durante las horas de luz del
día.
Se recomienda iluminación adecuada y personal adicional para mantener el registro de los
volúmenes de fluido en succión y retorno a los tanques, posibles fugas en las líneas de bombeo y
retorno, etc.
Presencia de Gas H2S

Deben tomarse precauciones especiales cuando se trabaja en pozos con H2S. Si ocurriesen
problemas, estos podrían complicarse extremadamente en la oscuridad.
Consideración de Cuadrilla
Si se anticipan operaciones de 24 hrs., se deben asignar dos cuadrillas; también se debe considerar
el uso de un miembro de cuadrilla adicional para operaciones nocturnas. Esta persona adicional
ayudará ayudara a retransmitir mensajes, observar puntos críticos de la operación, asistir en el
armado y desarmado, y estar disponible para reemplazar el personal si llegasen a cansarse.
Si un trabajo que normalmente requiere que una cuadrilla dure demasiado, se debe llamar una
cuadrilla adicional. Si no hay disponibilidad de una cuadrilla adicional, se deben considerar otras
opciones, tales como demorar el desarmado hasta la mañana, en un esfuerzo por promover
prácticas seguras de trabajo.
Comunicación
La comunicación se hace más crítica en las operaciones nocturnas debido a la disminución de la
visibilidad. Si las señales de manos no son adecuadas debido a la mala iluminación, deberá
proporcionarse comunicación de voz electrónica al personal clave.
El supervisor a cargo deberá considerar estos problemas durante la planeación del trabajo o
cuando las circunstancias del trabajo lo requieren. Las operaciones deben suspenderse si ocurren
circunstancias que podrían poner en riesgo la seguridad del personal y del equipo.
Procedimientos Generales de Operaciones Nocturnas

1. El supervisor a cargo debe revisar los requisitos del trabajo y determinar si las operaciones
nocturnas son necesarias. Esto debe considerarse durante la planeación del trabajo, pero
puede no ser predecible antes de llegar al sitio de trabajo.
2. Prepararse para la seguridad del personal y del equipo
3. Notificar al área de gerencia, de ser necesario
4. Iniciar las operaciones nocturnas
5. Suspender la operación nocturna si las condiciones o situaciones de trabajo se vuelven
inseguras. Tome acciones correctivas dentro del control de Halliburton.
Iluminación
El requisito primario para la iluminación industrial es: iluminación de alta calidad en cantidad
suficiente para realizar la tarea. Condiciones de iluminación apropiadas permitirán que los
empleados realicen las tareas de manera más efectiva, controlar operaciones, y operar equipo de
manera segura. El objetivo es proporcionar iluminación suficiente en todos los sitios de trabajo.
Definiciones de Iluminación
• Bujía- es la medida de la intensidad luminosa de la fuente de luz. Se mide en candelas.
Una candela es igual a 1 bujía y es lo mismo que 12.57 lúmenes.
• Pie candela- (FC) es una unidad estándar, establecida como referencia, que se usa para
medir la cantidad de luz. Es igual a 1 lumen por pie cuadrado o 10.764 lux. Un pie candela
es igual a la intensidad total de luz que cae en 1 pie2 de superficie colocado a 1 pie de una
superficie de la fuente de luz que es igual a 1 pie candela.
• Iluminación- es la cantidad de luz que cae sobre una unidad de superficie
• Lumen – es la unidad de medida usada para mostrar la tasa a la cual la energía luminosa se
emite de una fuente (flujo luminoso). Similar a otras tasas de flujo tales como galones por
minuto. Una fuente de 1 candela es igual a 12.57 lúmenes
• Lux – es la referencia métrica para el nivel de luz. Un lux es igual a la intensidad total de
luz que cae en 1 m2 de superficie colocado a 1 metro de una fuente de luz que es igual a 1
bujía.
• Puesto de trabajo- dentro de este estándar, significa cualquier superficie de trabajo donde
se realicen tareas de trabajo.
Evaluación de Iluminación
La iluminación debe considerarse cuando se planean los puestos de trabajo, realizar tareas en el
puesto de trabajo y la iluminación general de las instalaciones. Lo siguiente debe considerarse
cuando se realice la evaluación de la iluminación:
• Evalúe la tarea y el puesto de trabajo para determinar la cantidad de iluminación requerida.
Refiérase a las tablas en las guías asociadas:
Abril 9, 204 Revisión 1. Este es el estándar mínimo de la compañía Halliburton. Si los
requisitos locales, de país o contractuales exceden este estándar, aquellos requisitos
deberán seguirse. Estos estándares pueden revisarse en el siguiente sitio:
http://halworld.corp.halliburton.com/internal/hsesd/pubsdata/standards/standards_cat_e
ng.htm
• Proporcionar iluminación uniforme para las áreas transitadas frecuentemente
• Proporcionar altos niveles de iluminación (al menos 50-200FC) para tareas tales como
calibración de herramientas y bosquejo y para áreas tales como taller mecánico o línea de
ensamble.
• Reducir o eliminar el brillo cuando este afecta al sitio de trabajo o las tareas. Refiérase a la
siguiente sección “Niveles de Iluminación”.
Niveles de Iluminación
La iluminación insuficiente causa accidentes y reduce el desempeño de trabajo. La iluminación
adecuada es necesaria para ver peligros en el lugar de trabajo, para los chequeos/inspección
visuales de piezas de equipo, y para leer información tales como texto, datos, diales de
instrumentos, etc.
La Sociedad de Ingeniería de Iluminación de Norte América (IESNA) aconseja los siguientes

requisitos para propósitos de seguridad:
• La iluminancia de 20 FC es necesaria para tareas que requieren vista sostenida
• Por propósitos de seguridad, los niveles varían dependiendo del grado de peligro y el nivel
de la actividad de trabajo.
- Se necesita un mínimo de 5FC donde el grado de peligro se considera alto (p.ej. donde
el tráfico vehicular o de camión industrial puede encontrarse) y el nivel de actividad
normal de trabajo es igualmente alto (p.ej. áreas donde se espera que los empleados
estén presentes y realizando un trabajo específico).
- Un nivel de 2FC será suficiente donde el nivel de trabajo es bajo (p.ej. áreas que por lo
general no se ocupan de manera continua)
• Si solo hay un ligero grado de peligro, (p.ej. almacena de herramientas, closet de
suministros, etc.)
- Un alto nivel de actividad de trabajo puede requerir únicamente 1 FC
- Un bajo nivel de actividad de trabajo puede requerir únicamente 0.5 FC
Estos valores representan la iluminancia mínima absoluta en cualquier momento donde la

seguridad está relacionada con la visibilidad. Sin embargo, en algunos casos, se pueden requerir
niveles mayores, tal como cuando la seguridad es un factor. Se puede necesitar una evaluación de
iluminación dependiendo del grado de peligro y el nivel de actividad de trabajo.
En general, los niveles de iluminancia están determinados en base a la tarea a realizar. El IESNA
adapto las siguientes guías:
• Para la orientación y tareas visuales simples, donde el desempeño visual es irrelevante

(p.ej. en espacios públicos o donde la lectura y la inspección visual solo se hacen
ocasionalmente).
- Espacios públicos: 3FC
- Orientación simple para visitas cortas: 5FC
- Espacios de trabajo, realización de tareas visuales simples: 10FC
• Para tareas visuales comunes, donde el desempeño visual es importante (p.ej. tareas en
sitios comerciales, industriales, y residenciales donde se necesitan niveles de iluminación
mayores para tareas con elementos críticos de bajo contraste o tamaño pequeño)
- Tareas visuales, alto contraste, tamaño grande: 30FC
- Tareas visuales, alto contraste, tamaño pequeño, bajo contraste, tamaño grande: 50FC
- Tareas visuales, bajo contraste, tamaño pequeño: 100FC
• Para tareas visuales especiales (p.ej. donde el desempeño visual es de importancia crítica o
puede involucrar tareas muy especiales, incluyendo aquellas con elementos críticos muy
pequeños o de bajo contraste, se necesita una tarea de iluminación suplementarias, a
menudo requiere mover la fuente de luz más cerca de la tarea).
- Desempeño de tarea visual cerca del umbral: 300-1,000 FC
Los niveles de iluminación recomendada relacionada con la tarea para los distintos sitios de
trabajo dentro de las operaciones de Halliburton están enlistadas en las Tablas 1 y 2 para las
instalaciones y operaciones de campo (medioambiente no de oficina), respectivamente, en las
guías para este estándar, a las cuales se puede acceder en el siguiente sitio:
Brillo
El brillo, ya sea directo o reflejado, se refiere a la calidad de la luz. Reduce la eficiencia del ojo y
puede causar malestar o fatiga. El brillo puede reducir el detalle de la tarea visual hasta el punto en
que puede afectar seriamente la visión, creando un peligro.
En general, el brillo puede reducirse y controlarse de distintas maneras. Los tubos fluorescentes y
los focos pueden cubrirse para reducir la brillantez. Donde sea posible, se puede emplear la
iluminación indirecta. Una tarea o la persona que realiza la tarea, puede posicionarse de modo que
elimine el brillo. Por ejemplo, debe colocarse siempre una pantalla en sentido perpendicular a la
ventana. También se puede usar pintura para reducir el brillo general de los techos y paredes en el
área de trabajo.
Reducción del Brillo Directo

El brillo directo resulta de un alto nivel de brillantez o de fuentes de luz no protegidas. Se puede
reducir de la manera siguiente:
• Disminuir la brillantez de la fuente de luz (reducir la potencia)
• Coloque la fuente de luz a una mayor distancia del puesto de trabajo
• Aumente la brillantez del área circundante
Reducción de Brillo Reflejado

El brillo reflejado resulta de las fuentes brillantes o de la luz reflejada en las superficies brillantes.
Puede controlarse de la siguiente manera:
• Disminuya el brillo de la fuente de luz
• Coloque la fuente de luz o la tarea visual de modo que el reflejo se dirija lejos del
empleado.
• Aumente el número de fuentes luz para reducir la brillantez relativa del brillo
• Use superficies con acabado mate, cuando esto sea posible
Áreas Clasificadas
Las áreas clasificadas incluirán áreas donde se espera la presencia de gases flamables, vapores o
polvo combustible. Esas áreas deben contar con iluminación a prueba de explosión. La
iluminación a prueba de explosión proporciona una atmosfera hermética que no permite que los
gases, vapores o polvo entren en contacto con la superficie caliente de la luz. Los niveles de
iluminación en áreas clasificadas son los siguientes:
• Clase 1, División 1 – gas peligroso normalmente presente

• Clase 1, División 2 – gas peligroso no normalmente presente
• Clase 2, División 1 – polvo peligroso normalmente presente
• Clase 2, División 2 – polvo peligroso no normalmente presente
• Clase 3, Divisiones 1 y 2 – fibras y flotantes
Los niveles de iluminación en las áreas clasificadas deben ser consistentes con los niveles de
iluminación requeridos especificados en las tablas 1 y 2 que se encuentran en las guías de esta
estándar, al cual se puede accesar en el sitio siguiente:
Modos de Egreso
En todas las áreas, en el caso de pérdida de energía eléctrica, se debe proporcionar un mínimo de 5
FC de iluminación para propósitos de evacuación de emergencia segura.
Referencias de Operaciones Nocturnas

• Sociedad de Ingeniería en Iluminación de Norteamérica, “Práctica Recomendada para
Iluminación de Instalaciones Industriales”, ANSI/IESNA RP 7 01, ISBN #0 87995 176
1,2001
• Consejo de Seguridad Nacional, “Fundamentos de Higiene Industrial”, p.311, Iluminación
• Abril 9, 2004, Revisión 1. Este es el Estándar de la Compañía Halliburton mínimo. Si los
requisitos locales, de país o contractuales exceden este estándar, entonces aquellos
requisitos deberán seguirse.
Operaciones en Clima Severo

La seguridad del personal durante condiciones climáticas severas es importante. Para ayudar a
evitar lesiones, se deben considerar las siguientes sugerencias:
Las unidades de tubería flexible son posibles puntos de conexión a tierra para los relámpagos
durante las tormentas eléctricas. Vientos rápidos con más de 35 MPH se convierten en peligrosos
para el personal durante operaciones de armado y desarmado de tubería flexible.
Procedimientos en Clima Severo

1. Durante tormentas con relámpagos, las cuadrillas deberán suspender las operaciones y
alejarse de la unidad de tubería flexible. Protéjase bajo un lugar techado, preferiblemente
un automóvil o un camión
Advertencia Los arboles no se consideran un refugio seguro
2. Durante vientos con velocidades mayores a 35 MPH, las operaciones de armado y

desarmado deberán suspenderse hasta que estos vientos disminuyan la velocidad
3. Las operaciones de tubería flexible deberán suspenderse durante lluvia, nevadas o
tormentas de arena severas que puedan obstruir la visión del supervisor de la cabeza de
pozo, inyector, y tubería.
4. Se debe tener cuidado en condiciones de lluvia o nieve que podrían afectar el tránsito en
las superficies resbaladizas que se encuentran en el equipo de pozo, pasarelas, plataforma
de tráiler, y todas las otras superficies. La escalada se debe evitar y se deben usar las
escaleras siempre que sea posible para evitar el riesgo de deslizamiento.
5. Cuando se trabaja en calor extremo, p.ej. en temperaturas mayores a los 35°C (95°F), o en
alta humedad, asegúrese que la cuadrilla consuma la cantidad adecuada de fluidos y tome
suficientes descansos para evitar la fatiga por calor. Las superficies del equipo y las
herramientas se ponen muy calientes.
Temperaturas Extremas
Las temperaturas extremas tienen un efecto adverso sobre el desempeño del equipo de tubería
flexible. La planeación y la preparación ayudarán a prevenir los problemas derivados de las
temperaturas extremas.
La mayoría de los problemas del clima frío (por debajo del punto de congelación) pueden
ocasionar que el agua atrapada en las tuberías, maquinas, líneas de aire y aun en los sistemas
hidráulicos se congele. Es importante preparar para el invierno el equipo antes de exponerlo a
temperaturas por debajo del punto de congelación. Los procedimientos de prevención contra la
congelación se deben seguir diariamente para lograr un trabajo exitoso.
La mayoría de los problemas relacionados con el clima caliente están relacionados con el
sobrecalentamiento de la fuente de poder. El radiador de la maquina y el intercambiador de calor
hidráulico deben limpiarse y liberarse de restricciones. La suciedad o la pintura en las aletas del
intercambiador de calor reducen su capacidad de enfriamiento. Tome precauciones para ayudar a
prevenir el sobrecalentamiento de la fuente de poder.
Procedimientos de Protección Contra El Clima Frío y Diarios

1. Asegúrese que el enfriador de la maquina tenga la mezcla apropiada de anticongelante
2. Agregue aditivos de diesel para ayudar a prevenir la gelificación, de ser necesario. Cheque
que los sistemas de arranque éter estén en buenas condiciones de funcionamiento.
3. Use los grados de aceite para maquina recomendados por el fabricante
4. Purgue el agua del sistema de aire cada día. Inspeccione el fluido hidráulico Dexron III
para checar la contaminación del agua. El fluido de transmisión automática se tornará de
color rosa cuando este contaminado con agua.
Nota No agregue aditivos al fluido hidráulico. Contacte al departamento de

tecnología de tubería flexible para recomendaciones de fluido hidráulico
cuando se opere en condiciones extremadamente frías. En las áreas donde las
temperaturas normalmente estén por debajo de los -10°C (15°F), se debe
tener consideración de usar aceite hidráulico sintético grado ártico.
5. Drene el agua y aceite lubricante de las grúas equipadas con cojinetes de unión giratoria de
baño de aceite, y rellene con lubricante de engranes 90W. El agua puede entrar a estos
cojinetes y congelarse sólidamente en clima frio.
6. Instale elastómeros de durómetro bajo (O rings) en las juntas sello que se usan
frecuentemente para asistir en el ensamble y desensamble.
7. Use un aceite de peso ligero que fluya fácilmente a temperaturas por debajo del punto de
congelacin para la lubricación de las cadenas del inyector. Se recomienda que las cadenas
se lubriquen, sin importar la temperatura.
8. Use elementos filtro Schroeder de 25 micrones en los filtros de retorno si la temperatura
del aceite esta en un promedio por debajo de los 40°F.
9. Purgue la tubería flexible de todos los fluidos con nitrógeno o líquido no congelante a la
terminación del trabajo diario.
10. purgue todos los fluidos de la bomba y las conexiones de presión de la cabeza del pozo a la
terminación del trabajo diario
11. Use fluido de celda de carga Martin Decker para los sistemas indicadores de peso. Este
fluido se desempeña mejor que el fluido de transmisiones automáticas o el anticongelante
12. El equipo que se opera a temperaturas por debajo de los -20°C (-4 F) debe tener marco
certificado para clima frio. Las operaciones de armado o desarmado se deben suspender a
temperaturas inferiores a los -35°C(-31°F). Las operaciones de trabajo por debajo de los -
40°C (-40°F) se deben suspender a menos que se proporcione calentamiento auxiliar para
el transporte de carga crítica y el equipo de contención de presión.
Operaciones en Clima Caliente
1. Asegúrese que el intercambiador de calor de la fuente de potencia y el radiador estén en
buenas condiciones de trabajo
2. Asegúrese que el enfriador de la maquina este en el nivel apropiado
3. Use el aceite recomendado por el fabricante
4. Asegúrese que el fluido hidráulico este en el nivel apropiado
5. Elimine las restricciones innecesarias del escape
6. Si la temperatura de la maquina o del fluido hidráulico comienza a subir más allá del nivel
máximo, reduzca la velocidad del inyector o cambie a un rango bajo el motor del inyector
para reducir la carga de calor en el sistema. En Las fuentes de energía 30/38, puede ser
necesario ventilar las bombas B y C.
7. Ajuste las válvulas de control de presión de la fuente de poder adecuadamente. El ajuste
inadecuado de estos controles puede llevar a una operación ineficiente y la generación de
calor excesivo
8. Drene los tanques de aire comprimido regularmente para evitar la concentración de
condensación de fluidos excesiva; esto es un problema particular en los medioambientes
calientes y húmedos en costa fuera.
9. El enfriamiento de la fuente de poder y de los hidráulicos está diseñado para temperaturas
ambiente de 50°C (120°F); el equipo que se corre en condiciones por arriba de esta
temperatura tendrá problemas de sobrecalentamiento y requerirá una carga reducida.
Problemas del Personal en Clima Extremo
Evaluación de Estrés por Calor en Locaciones de Trabajo Fijas
Se deberá realizar una revisión de todas las actividades de trabajo en una locación fija para
determinar el potencial de estrés por calor elevado. Los factores a considerar son temperatura
aparente esperada (de la tabla 1) en el estándar que se puede obtener en el sitio siguiente:
Otros factores a tomar en consideración son los sistemas de calentamiento y enfriamiento en el

lugar, que tanta ventilación natural o forzada está disponible, ventilación de escape para eliminar
calor o humedad en la fuente, la carga de calor radiante proveniente del sol o de los procesos de
trabajo, las fuentes productoras de calor en el medioambiente de trabajo, la intensidad de la labor
física, y la permeabilidad de la vestimenta (p.ej. trajes Tyvek vs. Overoles de algodón). Se deben
documentar los resultados de esta evaluación de estrés por calor y cualquier medida
implementada.
Evaluación de Estrés Térmico en Locaciones de Trabajo Móviles
Generalmente las locaciones de trabajo móviles involucran trabajo al aire libre en condiciones que
pueden cambiar dramáticamente de un día a otro, o aún más de la mañana a la tarde. Por esta
razón, el riesgo de estrés térmico debe considerarse diariamente cuando son posibles los extremos
de temperatura. El estrés por calor o frio se pueden evaluar considerando el trabajo a realizar junto
con el pronóstico local del clima. Cuando el riesgo de estrés por calor es alto, el estrés térmico y
los pasos para controlar el estrés térmico se deben discutir en la reunión de seguridad.
Vestimenta para Clima Frio
La capacidad de aislamiento de la vestimenta usada está determinada principalmente por la
cantidad de aire atrapado dentro de esta y entre las superficies de los textiles. El sudor acumulado
en las prendas puede resultar en estrés por frio debido ya sea al aislamiento reducido o la
evaporación del sudor durante los periodos de descanso.
La vestimenta para clima frio debe consistir de una capa interna, media y exterior. La capa interna
(interior) es importante para absorber y transportar el sudor. La ropa interior moderna de lana, con
una construcción tejida que facilita el transporte de la humedad, es muy efectiva. El algodón no se
recomienda porque absorbe la humedad, lo cual reduce el valor aislante. Las telas hechas de
filamentos continuos de polipropileno son no absorbentes y tienen propiedades elevadas de
absorción, pero tienden a desarrollar olores desagradables cuando están húmedas.
La capa media de la prenda proporciona aislamiento y transporte de humedad. La vestimenta
hecha de materiales absorbentes de la humedad, tales como la lana, mejoraran el movimiento del
sudor hacia la capa externa.
La capa externa de la prenda protege contra el medioambiente externo y debe por lo tanto ser a
prueba de agua y viento. Si la temperatura del lado interno de la prenda exterior está por arriba del
punto de congelamiento, la vestimenta cubierta con membranas respirables, tales como las hechas
con telas Gore-Tex y Helly Tech, facilitarán el transporte de vapor de agua. Por debajo del punto
de congelación, el agua se congelará dentro de los poros y la humedad no se moverá a través de la
prenda.
Estrés por Calor
El estrés por calor es la carga de calor neta a la cual el trabajador puede estar expuesto tanto por
las fuentes de calor externas (aire caliente/calor radiante del sol) y el calor generado por el cuerpo
durante las actividades de trabajo del cuerpo. El esfuerzo por calor es la respuesta fisiológica
general al estrés por calor. El cuerpo intenta mantener una temperatura base estable aumentando la
circulación de la sangre hacia la piel y produciendo sudor. Si la temperatura base del cuerpo sube
y/o sucede la deshidratación debido al sudor, pueden ocurrir varias enfermedades inducidas por el
calor.
Los empleados pueden aclimatarse a los ambientes calientes aumentando gradualmente su

exposición por un periodo de 4 días. La aclimatación se reduce cuando un empleado está lejos de
un ambiente caliente por tres días consecutivos.
Enfermedades Relacionadas con el Calor
• Exantema por calor- pequeñas protuberancias rojas en la piel ocasionadas por la
exposición continúa al calor y aire húmedo que se ve agravada por prendas que rozan. El
uso de prendas holgadas y la reducción de la exposición al calor y la humedad pueden
reducirla.
• Calambres por calor- causados por la transpiración profusa seguida de una ingesta
copiosa de agua sin reemplazo de sal. Los síntomas incluyen espasmos musculares y dolor
en las extremidades y abdomen.
• Agotamiento por calor – la baja presión arterial ocasionada por un aumento de estrés en
el sistema cardiovascular para cumplir el aumento de la demanda para enfriar el cuerpo.
Los síntomas incluyen respiración somera, piel húmeda, pálida y fría, sudoración profusa,
nauseas, debilidad, y mareo.
• Golpe de calor- es la forma más severa de estrés por calor. Sucede cuando la temperatura
base del cuerpo excede los 105.8°F. El cuerpo debe enfriarse inmediatamente para prevenir
lesiones severas o la muerte. Los síntomas incluyen piel caliente, seca, roja, sin
transpiración, nauseas, mareos y confusión, convulsiones, pulso rápido y fuerte, o coma.
Busque atención médica. Puede presentarse hipotermia si el enfriamiento es demasiado
rápido.
Otros efectos posibles del estrés por calor incluyen daños a largo plazo a los riñones, corazón y
otros órganos internos.
Métodos de Enfriamiento
Cuando tenga sobrecalentamiento, lleve al empleado a un área fresca y permita que descanse. Si
presenta síntomas de golpe de calor, sumérjalo de inmediato en agua fría o envuélvalo en una
prenda húmeda y ventílelo con aire seco. Evite el sobre enfriamiento. No use agua con hielo para
enfriar al empleado.
Actividades o Condiciones que pueden Contribuir a una Enfermedad Relacionada con el Calor.
• Consumo de alcohol
• Uso de drogas ( y abuso de las mismas)
• Enfermedades (gripa, resfriados, etc.)
• Problemas de hígado
• Aptitud física general
• Deshidratación
• Obesidad
• Grado de aclimatación
• Individuos que han experimentado enfermedades relacionadas con el calor son más
susceptibles a desarrollar enfermedades relacionadas con el calor nuevamente.
Evaluación del Estrés por Calor

Evalúe los medioambientes de trabajo y tareas de trabajo para identificar condiciones que podrían
llevar al estrés por calor. Las evaluaciones deben realizarse durante la temporada caliente de
verano. Determine el nivel de estrés por calor considerando:
• La cantidad de movimiento de aire. El movimiento restringido del aire limitara la cantidad
de enfriamiento que ocurrirá a través de la evaporación del sudor.
• El tipo de vestimenta usada. Las prendas pesadas aislaran la piel, y los materiales no
respirables limitarán la evaporación.
• La condición física y estado de aclimatación
• Cantidad de calor radiante (luz del sol, equipo)
• La intensidad de la labor física
• La temperatura aparente
Temperatura aparente – Combinación potencialmente mortal de calor y humedad

El clima caliente y húmedo es más incómodo que el clima caliente y seco debido a que la
humedad elevada ralentiza la evaporación de la transpiración (sudor). La evaporación es el modo
de enfriamiento de la naturaleza. El clima caliente y húmedo no es solo incomodo, es peligroso
para aquellos que se ejercitan en él. La figura 8.1 muestra el cómo encontrar la “temperatura
aparente”, que es, que tan calientes se sienten las diversas combinaciones de calor y humedad. Por
ejemplo, si la temperatura es de 100°F y la humedad relativa es de 50%, encuentre 100 en la
columna de temperatura a la izquierda; siga esa fila hasta la derecha a la columna de 50% de
humedad. La temperatura aparente es de 120°F. Esta cae dentro del área de “peligro” donde la
actividad física al aire libre puede ser peligrosa y podría requerir controles y monitoreo
administrativos adicionales. Los distintos colores en la tabla mostraran los niveles de peligro para
las distintas combinaciones.
Nota La temperatura aparente puede ser mayor o menor que la temperatura del
aire en ciertos casos. Por ejemplo, cuando la temperatura del aire es de 140°F y la
humedad es de 0%, la temperatura aparente solo es de 125°F. Esto es debido a que
la transpiración enfria significativamente la piel, aun cuando no pueda notarse la
transpiración, en tal humedad baja. De manera semejante, en temperaturas de aire
de 80°F y 100% de humedad esta se sentirá como de 91°F debido a que la
transpiración se evapora más lentamente con humedad elevada.
Cuando se trabaja en temperaturas aparentes extremas clasificadas como de “peligro” y “peligro

extremo”, en la Figura 8.1, debe realizarse de manera continua una evaluación de los controles de
carga de trabajo y administrativos. Además, el monitoreo de los empleados debe ser continuo
Figura 8.1 – Tabla que muestra las temperaturas aparentes.

Reduzca el potencial para desarrollar enfermedades relacionadas por el calor con controles de
ingeniería donde sea posible. Los controles de ingeniería incluyen:
• Ventilación
• Sombra
• Refugios protectores
• Aire acondicionado
Controles Administrativos
Implemente controles administrativos donde los controles de ingeniería no sean suficientes o no
posibles. Los controles administrativos incluyen:
• Rotación de empleados de áreas calientes a áreas frescas
• Descansos en un área fresca
• Realización de trabajo a la hora más fresca del día
• Reducir el tiempo para realizar las tareas en ambientes calientes

• Reducir la carga de trabajo de la tarea
• Proporcionar fluidos frescos

• Acondicionar al empleado a ambientes de trabajo caliente
• Permitir que los empleados se aclimaten al ambiente de trabajo caliente
Equipo de Protección Personal

Use equipo de protección personal en condiciones de estrés de calor. El equipo de protección
personal incluye:
• La vestimenta refractiva para proteger a los empleados de las fuentes de calor radiantes
• Chalecos y trajes frescos
• Cubierta de cabeza
• Prendas diseñadas para absorber la transpiración lejos del cuerpo
Entrenamiento de Estrés por Calor

Entrenar a los empleados que trabajan en ambientes calientes sobre los efectos del estrés por calor,
los síntomas de enfermedades relacionadas con el calor, controles de estrés por calor, y
tratamiento de primeros auxilios para enfermedades relacionadas con el calor.
Estrés por Frío

El estrés por frio generalmente se refiere a un descenso peligroso de la temperatura corporal
(hipotermia), pero puede incluir padecimientos de la piel inducidos por el frio. Los padecimientos
inducidos por el frio incluyen congelación superficial (congelación de la capa externa de la piel),
congelación (congelación de las capas externas e internas de la piel), y quemaduras por frio
(congelamiento instantáneo de tejidos cuando tocan un objeto muy frio).
La hipotermia sucede cuando el cuerpo pierde calor más rápido de lo que éste lo puede producir.
La temperatura de las manos y los pies puede caer hasta 23-28°C (40-50°F) sin daño permanente.
Una caída de temperatura base de 1.5°C (2.5°F) produce escalofríos. Al continuar disminuyendo
la temperatura corporal, el cerebro se hace menos eficiente y la víctima se confunde y desorienta.
Evaluación de Estrés por Frio

Use la tabla de índice de viento frio (tabla 8.1, página 8-16) para determinar el grado de peligro.
Nota El cuerpo humano percibe el frio como un resultado de la temperatura del aire y la
velocidad del viento. El enfriamiento del cuerpo expuesto al frio aumenta al
aumentar la velocidad del viento. El congelamiento puede ocurrir a temperaturas
relativamente suaves si el viento penetra el aislamiento del cuerpo. Por ejemplo,
cuando la temperatura real del aire es de 40°F (4.4°C) y la velocidad del viento es
de 30 MPH (48 km/h) la piel expuesta percibe esta situación como un equivalente
de temperatura del aire extático de 13°F (11°C).
Controles Posibles de Estrés por Frio

• Proporcione un ambiente caliente y seco
• Proteja a los empleados del frio
• Rote a los empleados dentro y fuera del ambiente frio para reducir el tiempo de exposición
al ambiente frio.
• Proporcione descansos en un refugio caliente y seco
• Realice el trabajo durante las horas más calientes del día
• Ajuste la carga de trabajo para evitar el sudor
• Proporcione equipo de protección personal que incluya:
- Guantes
- Mitones
- Overoles aislados
- Protección para rostro y cabeza
- Calzado aislado
- Prendas en capas.
Prácticas de Trabajo
• Nunca trabaje solo en ambientes de frio extremo
• La tasa de trabajo no debe ser tan alta como para causar sudoración que resulte en
humectación de la ropa. Si se debe realizar trabajo pesado, permita que los empleados
tomen todos los periodos de descanso en refugios calientes y deles la oportunidad de
cambiarse a prendas secas
• Minimice los periodos de permanecer sentado sin moverse o parado sin moverse en
ambientes fríos
• No permita el contacto directo de la piel con objetos metálicos.
• Proteja a los empleados del viento
Entrenamiento en Estrés por Frío
Entrene a los empleados que trabajan en ambientes fríos en:

• Procedimientos apropiados de re-calentamiento y tratamientos de primeros auxilios
apropiados
• Practicas de vestimenta apropiadas
• Habitos de alimentación y bebidas apropiados
• Reconocimiento de congelamiento inminente
• Reconocimiento de señales y síntomas de hipotermia inminente o enfriamiento excesivo
del cuerpo aun cuando no se presenten escalofríos
• Practicas de trabajo seguras
Para las ultimas actualizaciones vea el Manual de Estandares HSE, el cual se puede ver en:
Sección
9
Operaciones de Contingencia o Emergencia

Introducción
Para todas las operaciones de tubería flexible, se requieren planes de contingencia para
proporcionar guías para la recuperación de situaciones críticas. Los siguientes procedimientos se
proporcionan únicamente como guías –el procedimiento real empleado debe adaptarse a los
arreglos de armado y condiciones de pozo reales.
Matar un Pozo Usando TF o Bullheading desde la Superficie

Los siguientes escenarios describen los procedimientos generales para matar un pozo usando
tubería flexible o Bullheading desde la superficie, dependiendo de si el pozo esta lleno de gas o de
líquido.
Procedimientos Generales para Matar un Pozo de Gas

Fluidos de Matar Bullhead desde la Superficie
1. Mezcle y bombee una píldora viscosa que no dañina o un agente de puenteo. El tamaño de
la píldora depende del tamaño de los tubulares y la longitud del intervalo
2. Siga la píldora con fluido de peso de matar. No sobre desplace
Circulación, muerte asistida con Tubería Flexible

Ya que este escenario involucra la circulación de gas fuera del pozo, asegúrese que el gas pueda
ventearse apropiadamente o colocarse en el sistema de producción. El venteo no debe realizarse
cerca de cualquier flama, chispas o entradas de aire de maquinas
1. Coloque el extremo de la tubería flexible debajo de la fuente de presión. El agujero de

ratón por debajo de la fuente de presión debe llenarse con fluido de peso de matar antes de
que inicie el programa de matar
2. Ubique un agente de puenteo en el intervalo de la fuente de presión. El agente de puenteo
debe ser no dañino y fácil de limpiar, tal como HEC cortado y filtrado. Si la zona o fuente
de presión no se considera para producción comercial futura, puede no ser necesario usar
fluidos de limpieza
3. Circule el fluido de peso de matar a la superficie (al menos dos volúmenes anulares). Se
debe usar una hoja de matar para ajustar el estrangulador en las líneas de retorno al circular
el gas fuera del pozo.
4. Deje de bombear y cierre el pozo por +30 minutos para ver si cualquier acumulación de
presión es evidente. Rompa la circulación mientras saca del agujero para asegurar que el
agujero permanezca lleno y evite el suabeo
5. Si aún hay presión en la superficie después de circular el fluido, ya sea que el peso de
matar no fue el correcto o que la zona puede estar intercambiando fluido (tomando el
fluido mientras filtra el gas)
Procedimientos Generales para Matar un Pozo de Liquido

Fluidos de Matar Bullhead desde la Superficie
1. Mezcle y bombee fluido de peso de matar limpio. Una almohadilla gelificada se puede
usar enfrente del fluido de peso de matar para minimizar el mezclado con el fluido del
pozo
2. Bombee al menos un volumen de tubería y de casing abierto o volumen tubular,
dependiendo de la configuración del pozo
Circulación de Matar Asistida con Tubería Flexible

1. Coloque el extremo de la tubería flexible debajo de la fuente de presión
2. Circule el fluido de peso de matar hasta la superficie (al menos dos volúmenes anulares)
3. Deje de bombear y cierre el pozo por +30 minutos para ver si hay acumulación de presión
4. Asegúrese de bombear el fluido mientras POOH para prevenir el suabeo y mantener el
agujero lleno.
Fallas en el Equipo TF
La tubería flexible tiene varios componentes que posiblemente pueden causar serios daños y
lesiones si se usa de manera inapropiada para corregir un problema en proceso. Además, un
problema de control de pozo que puede crecer rápidamente en una situación mucho mayor o
agregar a la complejidad de la situación si se maneja inapropiadamente. Por lo tanto el supervisor
a cargo y el representante de la compañía deberá estar familiarizado con los problemas potenciales
y las soluciones antes de realizar un trabajo.
Las siguientes son contingencias sugeridas para aliviar los problemas. Se asume que la presión en
superficie esta vista en la cabeza de pozo durante estas fallas de equipo.
Manejo de Situaciones de Problema
Asegurando un pozo en operaciones BOP de emergencia

En el caso de que se desarrolle una situación de emergencia y un pozo tenga que ser asegurado, se
deben tomar los siguientes pasos.
1. Detenga el movimiento de la tubería y cierre los arietes de cuña y tubería. Si el tiempo y

las circunstancias lo permiten, revise todas las opciones con los representantes de la
compañía y servicio.
Nota La decisión de proceder más allá del paso 1 generalmente se debe hacer en
consulta con el representante de la compañía excepto en el caso donde hay un
peligro inmediato y serio para el personal y/o el equipo y el representante no está
accesible inmediatamente para ser tomado en cuenta en la toma de la decisión
2. Deje de bombear
3. Cierre los arietes de corte para cortar la tubería flexible
4. Tire de la tubería flexible fuera de los BOPs a un punto por arriba de los arietes ciegos (1-2
pies)
5. Cierre los arietes ciegos
6. Ajuste para circular el fluido de matar a través de la tubería flexible que permanece en el
pozo.
Caída libre de la TF (Run Away)

Un Run Away de la TF puede volverse peligrosa muy rápidamente. Se requiere una respuesta
inmediata para intentar bajar la velocidad de la tubería aplicando cualesquier cargas de freno
disponibles.
Importante El área alrededor del pozo, piso de perforación, y carrete debe evacuarse. Si la
situación continua fuera de control, el carrete se puede jalar de su montura
hacia el inyector.
Aun cuando la tubería flexible a menudo es “ligera” cuando se empieza en un pozo vivo, muy
pronto se hace pesada y trata de caer al agujero. El inyector de la tubería flexible usa bloques de
agarre en cadenas continuas con un sistema de tensionamiento de cadenas para controlar el
movimiento de la tubería flexible. El inyector está equipado con un acumulador para suministrar
energía hidráulica al sistema de agarre si llegase a fallar el sistema de energía. Frenos de
operación a la falla están instalados en el sistema de impulso para asegurar los impulsores en caso
de que ocurra una falla de energía. Una válvula de contra balance en el circuito del motor
hidráulico cierran para atrapar le aceite hidráulico en los motores si la presión hidráulica se
pierde. Los arietes de cuña y tubería en los Preventores de reventones también se pueden usar para
controlar el movimiento de la tubería. La caja de carga también puede aplicar fuerza de freno a la
tubería.
Precaución La tubería que cae rápidamente puede crear una situación muy peligrosa. La
fricción y el calor causados por la tubería que cae pueden hacer que la caja de
carga fugue los líquidos y gases del pozo. Se podrían crear chispas por la
tubería en caída, aumentando el peligro de fuego. Todo el personal no esencial
debería estar fuera del sitio mientras el supervisor a cargo intenta detener la
tubería.
Si la tubería empieza a caer sin control dentro del pozo:
1. Regrese el ajuste de presión máxima del inyector y coloque la válvula de control

direccional en la posición neutral (la presión hidráulica baja permite que los frenos se
activen y que la válvula de contrabalance se cierre).
2. Aumente la presión en el sistema de agarre o la viga linear para aumentar el agarre del
bloque de agarre en la tubería.
3. Si la tubería continua escapando, aumente la presión hidráulica a la caja de carga (la
fricción entre el elemento de la caja de carga y la tubería ocasionará una acción de freno
para ralentizar la tubería)
4. Pare la inyección de gas y bombas de fluido. Cierre el ESD en la linea de retorno
5. Lo más pronto posible, retire a todo el personal no esencial del área
6. Si la tubería continua cayendo en el agujero, cierre los arietes de cuña hidráulicamente en
el BOP. Si la tubería se detiene, asegure manualmente los arietes.
7. Si la tubería continua cayendo, despeje la locación ya que la tubería probablemente se

puede partir y/o el carrete se puede desintegrar.
8. Cierre y asegure los arietes de tubería una vez que se ha detenido la tubería
9. Si la tubería se despeja del árbol, cierre los arietes ciegos, luego cierre la válvula maestra
asegurándose que no haya tubería dentro del árbol
Tubería Atascada
En operaciones de servicio de tubería flexible, la tubería se puede atascar en el agujero. La tubería
atascada puede crear una situación insegura y deben tomarse medidas para recuperarla
rápidamente.
Las siguientes guías deben tenerse en mente en el caso de que la tubería se atasque.
• Mover la tubería flexible hacia arriba y hacia abajo sobre el arco guía de la tubería la
debilitará rápidamente
• De ser posible, evite altas presiones de bombeo mientras trabaja en la tubería ya que las
altas presiones pueden acelerar bastante la fatiga (cheque el registro de ciclo de fatiga para
evaluar si es posible un ciclado posterior).
Causas de la Tubería Atascada

Aun cuando muchos factores pueden causar la tubería atascada, los procedimientos para cada
situación son similares. La seguridad del personal es la mayor preocupación en cada situación.
Algunas causas comunes del atascamiento de la tubería flexible incluyen:
• Arena u otros materiales de la formación que se empacan alrededor de la tubería flexible.
Esto es más probable que ocurra durante el lavado de arena, jeteo hidráulico u otras
operaciones de limpieza.
• La tubería flexible pasa a través de la tubería partida. En esta situación, la tubería flexible
a menudos se envuelve alrededor de la tubería de producción.
• La tubería puede atascarse por “fricción” en tuberías de producción altamente desviadas o
torcidas.
• La basura tal como materiales de empacador esmerilado pueden ocasionar que la tubería se
atasque en el agujero, especialmente si se anexan herramientas de DE mayor al fondo de la
sarta de trabajo.
• La recuperación de herramientas de DE grande del fondo de la tubería de producción
pueden causar problemas, especialmente si la conexión de la parte superior de la
herramienta no está ahusada.
Procedimiento de Respuesta Inmediata para Situaciones de Tubería Atascada.
1. Cuando se hace aparente que la tubería flexible está atascada, el supervisor a cargo debe
notificar al representante de la compañía en la locación y al coordinador HES.
2. Dado que la tubería flexible atascada puede crear situaciones inseguras, haga esta situación
del conocimiento y mantenga al personal no esencial lejos del área. Use el equipo de
protección personal apropiado según lo requiera la situación.
3. Cheque los retornos de fluidos e intente mantener la circulación de ser posible

4. Cheque el registrador de presión de la bomba para identificar cualquier fluctuación de
presión
5. Compare el peso actual de la tubería con el peso de levantamiento previo
6. Aplique tracción a la tubería flexible hasta un 80% de la clasificación de cedencia de la
tubería (corregida para fatiga) y sostenga. Monitoree el indicador de peso para ver cambios
en el peso
Nota Halliburton reduce este valor usado para TF (ver Sección 2 del Manual para
Tubería Flexible para ver detalles en relación al “Factor de Estrés Permisible”)
Evaluación de Situación de Tubería Flexible

1. Desarrolle un plan de acción con aportación del personal técnico de distrito y representante
de la compañía
2. Si la circulación se perdió en el momento en el que la tubería flexible se atascó, trate de
restablecerla. Se prefiere la circulación a través de la tubería flexible. Circule un fluido de
reducción de fricción de estar disponible.
3. Analice la condición de carga para determinar el tiro máximo permisible que se puede
aplicar a la tubería a varias presiones internas. Use cálculos de extremo taponado como un
número más conservador.
4. Consulte los registros de la tubería flexible para determinar la condición de la tubería y si
la carga máxima permisible debe ser bajada
5. Cheque el indicador de peso, la columna de BOP, y la unidad completa antes de intentar
jalar para liberar. Compare las lecturas de indicador de peso y la presión hidráulica al
inyector de los motores para precisión.
6. Considere las siguientes opciones para liberar la tubería atascada.
Opciones para Liberar la Tubería Atascada

Si puede circular
1. Trabaje la tubería flexible mientras mantiene la circulación en la tubería flexible. No
exceda el 80% del esfuerzo permisible.
2. Desplace el pozo con fluido más pesado y/o reductor de fricción para aumentar la
flotabilidad y disminuir la fricción
3. Desplace la tubería flexible con nitrógeno para aumentar la flotabilidad.
4. Si la tubería flexible permanece atascada, intente bombear por la tubería de producción.
Determine la ovalidad de la tubería flexible y calcule la clasificación de colapso. No
exceda el 80% de la clasificación de presión de colapso calculada o el 25% de la
clasificación publicada.
5. Si los intentos de bombear en la tubería de producción no son exitosos, discuta las

opciones con el representante del cliente y la oficina de distrito para determinar acciones
adicionales.
Si no puede circular
La incapacidad de circular esta ocasionada por una o más de las tres condiciones siguientes:
• Sarta de trabajo taponada
• Baja presión de fondo
• Espacio anular taponado
Considere las siguientes guías si no puede circular:

• Si la TF se tapona, haga una circulación inversa para limpiar la tubería flexible o bombear
por el anulo son las opciones disponibles.
• Si la circulación se perdió aun cuando la capacidad de bombear a través de la TF
permanece, la formación puede estar tomando el fluido. Se puede agregar nitrógeno al
fluido de circulación y la circulación se puede restablecer.
• Si el espacio anular se taponara con desechos, presurice y haga una circulación inversa por
el espacio anular para romper los desechos. Puede ser posible sostener la presión en la
sarta de trabajo para disminuir la posibilidad de colapso. Puede considerar dejar la tubería
en tensión toda la noche
• Ciclar la tubería hacia atrás y hacia adelante en un lugar con altas presiones internas fatiga
la tubería y lleva a la falla de la tubería en la superficie
• Si el pozo está muerto, calcule el punto libre de la tubería atascada, corte la tubería en la
parte superior del inyector, y arme la línea eléctrica con un cortador jet o químico. Dispare
la tubería flexible sobre el punto atascado
• Manipular de manera apropiada ciertas propiedades físicas tales como la densidad de
fluido, flotabilidad, temperatura y presión, pueden ayudar a liberar la tubería atascada por
fricción
• En un pozo con gas seco, los factores de fricción de la tubería flexible que se deslizan en
una tubería o casing pueden ser muy altos. Agregar fluido al sistema puede reducir
grandemente el factor de fricción, permitiendo que la tubería sea liberada
• El uso de polímeros ligeros, o cuentas de plástico en el fluido de circulación ubicado en el
punto de atascamiento ayudarán en la reducción de la fricción
• Si la tubería de producción asiente mucho peso en el empacador, este podría pandearse en
tirabuzón o helicoidalmente justo arriba del empacador. Esto podría ser ocasionado por
grandes aumentos en los pesos de levantamiento cerca del fondo de la tubería de
producción. Esta condición puede ocasionar que la sarta de trabajo de la TF se atasque.
Para ayudar a liberar la TF, circule un fluido frio hacia abajo para disminuir la temperatura
de la sarta de producción, ocasionando que se contraiga en longitud y se enderece.
• La densidad del fluido y su efecto de flotabilidad en la tubería flexible puede ayudar
bastante a liberar la tubería atascada. Las fuerzas flotadas que actúan en la tubería están
distribuidas en toda la longitud de la tubería. Mientras más pesado sea el fluido que
desplaza la tubería, mayores serán las fuerzas flotadas en la tubería. El efecto máximo que
se puede lograr conectando la tubería y corriendo en seco o desplazando el interior de la
tubería con gas. El colapso de la tubería en el fondo es una preocupación en esta situación.
Use un fluido más ligero en interior de la tubería flexible para ayudar a aumentar la fuerza
flotada cuando la tubería este en fluido pesado.
• Use la presión anular para ayudar a liberar la tubería flexible causando que los puentes que
la sostienen en el lugar para romperla y liberarla o por efectos de hinchamiento y
elongación creados en la tubería de producción. Imponiendo una presión anular puede
ocasionar algunos problemas tales como tubería colapsada o partida.
Atascamiento por Fricción – con Circulación
Si la lectura en el indicador de peso disminuye, es probable que la tubería este atascada por
fricción. Considere las opciones siguientes:
• Aumente la flotabilidad de la tubería circulando fluidos más pesados en el agujero
• Bombee líquidos reductores de fricción con un fluido más ligero tal como el nitrógeno o el
diesel
• Trabaje la tubería para liberarla del área atascada aplicando tracción en la TF hasta un 80%
del grado de fluencia por tracción (corregida para fatiga) y observando la disminución de
la carga en el indicador de peso. Siga bombeando fluidos para mantener la circulación
• Como último recurso, mate el pozo y corte la tubería flexible. Siga los procedimientos de
pesca normales.
Atascamiento Mecánico – Con Circulación
Si el indicador de peso no disminuye después de aplicar una carga de tracción de hasta 80% del
grado de fluencia por tracción de la tubería, es probable que la tubería flexible este mecánicamente
atascada. Intente bajar la TF en el pozo para determinar si en realidad está atascada en el punto o
si es incapaz de pasar a través de la restricción o alojada en la tubería host.
Si la tubería flexible se puede mover hacia abajo, determine lo siguiente:
• Si la tubería (o las herramientas) se pudieron haber doblado o pandeado por el
asentamiento del peso excesivo o corriendo en una obstrucción
• El tipo de conexión usada para conectar la sarta de herramientas a la tubería flexible
• La posición de la tubería (y las herramientas) en el pozo en comparación con el esquema
del pozo para identificar cualquier obstrucción o restricción
Considere las siguientes opciones:
1. Si está determinado que el BHA se está colgando, bombee una canica para liberar el
desconector hidráulico
2. Asegúrese que el límite de tiro del inyector este ajustado a 80% del grado de fluencia por
tracción de la tubería flexible (corregido para fatiga). Baje la TF de 10 a 15 pies después
del “punto de atascamiento” previo de nuevo
3. Mate el pozo, corte la tubería flexible en la superficie, y corra una herramienta de punto
libre para determinar la profundidad del punto de atascamiento. Siga los procedimientos de
pesca normales.
Atascada Mecánicamente-
Mecánicamente-No Puede Circular
1. Bombee líquido de peso de matar en la tubería flexible. Si no es posible bombear por la

TF, intente bombear liquido de peso de matar por el espacio anular (a presiones por debajo
de la presión de colapso de la TF)
2. Una vez que el pozo este muerto, corte la tubería flexible en la superficie y corra una
herramienta de punto libre. Siga los procedimientos de pesca normales.
Recuperación de Tubería Flexible Atascada

Procedimiento de Respuesta Inicial
1. Intente establecer dónde está atascada la TF realizando chequeos de punto libre. Si la
tubería está atascada en una sección horizontal, el acceso con cable al punto de
atascamiento no será posible y la tubería tendrá que ser cortada lo más profundo posible en
la sección vertical.
2. Movilice los cortadores químicos y al operador de la compañía de cable.
3. Cheque todas las herramientas requeridas para sostener, cortar y reconectar la TF
incluyendo:
• TEC
• Crossover caja por caja
• Conjunto de válvula de esfera doble
• Rodaduras dobles flexibles en el conector
• Cortadores de tubería
• Tapones TF
• Abrazadera de cable
• Abrazadera de tubería
• Cuñas y cubos deslizante
Procedimiento de recuperación
El objetivo general es cortar y recuperar la tubería atascada con una exposición al riesgo mínima.
Donde sea posible mantenga dos barreras de presión del pozo. El objetivo del procedimiento de
recuperación es enrollar la tubería en un carrete de envío. Este es el modo más efectivo de manejar
grandes longitudes de TF.
En algunas etapas de este procedimiento, las válvulas de chequeo del BHA serán consideradas una
barrera de presión. Si se sospecha de las válvulas de versión o no se puede confiar en ellas, la TF
deberá estar llena de fluido de peso de matar. Esto puede involucrar el bombeo de un gel pesado
antes del fluido pesado, o agregar el gel al fluido.
1. Tensione la TF y ajuste la cuña en los arietes de tubería del BOP. Cierre los arietes de
tubería secundarios,
2. Haga una prueba de goteo en el riser arriba del BOP. Haga una prueba de goteo en la TF
para checar que las válvulas de chequeo en le fondo estén sosteniendo.
3. Jale 10 pies (aproximadamente) de tubería del carrete y sujete la tubería a la palanca del
carrete.
4. Trabaje en frente del carrete, sujete la TF y corte la tubería
5. Si la TF contiene cable, sujete y corte el cable. Tire del cable para cortar el punto débil en
el fondo del pozo. Sujete el extremo del cable a un tramo de tubería y sáquelo de la TF.
6. Instale un conector de tubería y una válvula de esfera en el extremo de la tubería
7. Abra las cadenas del inyector y libere el riser. Levante el inyector y el conjunto superior de
riser sobre la TF (si el regulador del inyector está en su posición más alta). Exponga
aproximadamente 2 a 3 pies de tubería
8. Corte la TF por debajo del conjunto de riser superior. Coloque el inyector a un lado
9. Instale el conector de la tubería y la válvula de esfera en el extremo de la tubería.
10. Arme el cable. Instale la TF en el cubo deslizante y la cuña en la brida superior de la
columna de BOP para soportar la tubería en el riser. Conecte la columna de control de
presión del cable a la válvula de esfera en el extremo de la TF
11. Siga los procedimientos de la compañía del cable y coloque el cortador de tubería y RIH
de la siguiente manera:
a. Verifique que la TF tenga agua en la profundidad de corte (requerido para un corte
efectivo)
b. De ser necesario, bombee agua en la TF a través del lubricador del cable
c. Corte la tubería a la máxima profundidad posible, o a la profundidad donde se calculó
el punto libre.
d. Verifique la comunicación hacia la TF purgando en el lubricador del cable. Recupere el
cortador en la superficie.
12. Conecte la sarta de herramienta de tapón de tubería y RIH. Coloque el tapón a
aproximadamente 120 pies. Purgue arriba y verifique la colocación correcta. Conecte el
segundo tapón de la tubería y RIH. Coloque el segundo tapón a aproximadamente 60 pies.
POOH y desarme el cable
Opción 1 Use un tapón de superficie colocado desde el lubricador del cable.
Opción 2 Coloque un tapón de cemento o tapón de gel en la sarta. La longitud del tapón
deberá ser de al menos 100 pies.
13. Inserte la tubería de recuperación en el inyector. La tubería de recuperación serán los

restos del carrete actual o del nuevo carrete con una sección corta de tubería. Corra la
tubería a través de los strippers y conjunto superior de riser.
14. Desprenda el conector superior de la tubería y la válvula de esfera. Conecte el conector de
recuperación ( rodamientos flexibles en el conector) a la tubería del pozo y la tubería de
recuperación
15. Abra las cadenas del inyector y baje el inyector inferior y el conjunto de riser superior.
Haga la conexión con el riser. Cierre las cadenas del inyector y haga la prueba de tiro a
20,000 libras. Haga prueba de presión contra el BOP anular y cierre la presión del pozo.
16. Levante al peso de colgando esperado de la TF en el pozo. Ecualice la presión a través de

los arietes de tubería superiores. Abra los arietes de tubería superiores. Ecualice la presión
en los arietes de tubería secundarios y abra los arietes de tubería secundarios. Abra los
arietes de cuña
17. Tire de la TF fuera del pozo. Lentamente jale el conector flexible sobre el arco guía y
sobre el carrete
18. Saque del pozo hasta que el extremo estimado de la flexible este 50 pies por debajo de la
cabeza de pozo. Deténgase y prepare para tirar de nuevo hacia el riser.
19. Lentamente saque hasta 10 pies de la profundidad de sostenimiento (nunca saque más que
la distancia entre el stripper y la válvula swab) monitoreando de cerca el stripper.
Prepárese para cerrar el ariete ciego del BOP de la TF si la TF se sale del stripper. Haga
prueba de cierra en la válvula swab, contando las vueltas. Si la TF está en la válvula,
levante otros 10 pies y repita la prueba.
20. Si se cierra la válvula swab, cierre la válvula maestra y purgue por el riser
21. Arme la tubería recuperada. Arme la sarta de trabajo de reemplazo
Otras Situaciones de Problema

Problema
Problema: La TF Esta Partida Entre El Carrete y El Inyector
1. Detenga el inyector y ajuste el control de dirección a neutral
2. Detenga las bomba
3. Cierre los arietes de cuña
4. Cierre los arietes de tubería
5. Si las válvulas de chequeo en el fondo están conteniendo presión (sin flujo a través de la
tubería flexible en superficie) intente conectar mecánicamente las partes rotas y continúe
sacando del agujero
6. Si las válvulas de chequeo tienen fuga, corte la tubería flexible con los arietes de corte
7. Saque la tubería flexible un pie con la cabeza del inyector para retirar el extremo cortado
de la tubería flexible de los arietes ciegos
8. Cierre los arietes ciegos
9. Verifique y compare las presiones arriba de los arietes ciegos, en el tramo de matar, y en el
estrangulador o te de flujo.
10. Intente purgar la presión arriba del ariete ciego antes de jalar la tubería flexible del
conjunto del stripper.
11. Inicie los procedimientos de matar usando el método Bullhead bombeando fluido de peso
de matar a través de la salida de la brida de matar del BOP. Si esto no es posible, bombee
el fluido a través de la te de flujo.
12. Una vez que el pozo este muerto, discuta las opciones de recuperación de la tubería
flexible que quedó en el pozo
Problema: la TF esta Partida en el Fondo del Pozo

1. Cierre el estrangulador y determine si la presión en cabeza de pozo esta por debajo de la
MAWP de la tubería flexible. Si la presión en cabeza de pozo excede la MAWP de la
tubería flexible, vaya directamente al paso 7
2. Registre el peso de la tubería en la célula de carga para estimar la cantidad de tubería
arriba de la parte
3. Registre la lectura del contador de profundidad para referencias futuras
4. Mida la distancia del swab superior a la válvula maestra en la cabeza de pozo hasta el
fondo del stripper/empacador y registre la distancia.
5. Intente establecer la inyección en la tubería flexible. Circule el fluido de peso de matar si
está disponible y/o si es necesario
6. Si no es posible la inyección de fluido a través de la tubería flexible, bombee el fluido de
matar a través de la entrada de línea de matar en el BOP o la te de flujo hasta que el pozo
este muerto. De ser posible, la presión de purga necesaria para minimizar la acumulación
de presión en la superficie.
7. Tire de la tubería flexible fuera del pozo lentamente (la locación del extremo de la tubería
flexible es desconocida). Prepárese para cerrar los arietes ciegos y la válvula maestra en
caso de que la tubería accidentalmente se salga del conjunto del stripper.
8. Deténgase a los 300 pies del extremo teórico de la tubería y confirme que el pozo este
muerto
9. Continúe POOH lentamente, deteniéndose a intervalos iguales a la distancia registrada en
el paso 4. A cada intervalo, intente cerrar la válvula maestra suavemente. Si la resistencia
se siente antes del número de vueltas requerido, abra la válvula. POOH lentamente la
distancia registrada en el paso 4, deténgase y repita
Nota Dependiendo del tipo de falla, el extremo de la TF puede trabar el stripper. Si el

inyector se paraliza, no aplique fuerza adicional; detenga el inyector e intente cerrar
la válvula maestra antes de aumentar la fuerza del inyector
10. Cuando la válvula maestra se cierre completamente sin interferencia, asegure el pozo
11. Discuta las opciones para recuperar la tubería flexible y para matar el pozo, de ser
necesario
12. Si la presión de superficie en cabeza de pozo se acerca o excede la MAWP de la tubería
flexible, comience a bombear el fluido de peso de matar a través de la tubería flexible.
13. Si el fluido no se puede bombear a través de la tubería flexible, bombee los fluidos a través
del tramo de matar o de retorno mientras jala lentamente de la tubería flexible fuera del
pozo. La presión de purga en el estrangulador puede reducir la presión en cabeza de pozo.
No exceda la presión de colapso calificada de la tubería flexible. Este preparado para
cerrar la válvula maestra si la tubería accidentalmente se sale del conjunto del stripper.
Inicie o Continúe el procedimiento de matar usando el método Bullhead.
14. Si la presión en cabeza de pozo se hace critica (alternativa final), detenga la extracción de
la tubería flexible, cierre los arietes de cuña y tubería, y active los arietes de corte. Recoja
el extremo de la tubería flexible 1 a 2 pies y cierre los arietes ciegos.
Problema: La TF esta Partida entre el Inyector y el Conjunto de Stripper

1. Cierre las cuñas
3. Cierre los arietes de corte y anote la cantidad de presión hidráulica instantánea necesaria
para determinar si la tubería flexible permanece en los arietes de corte cuando se cierra o si
la tubería flexible partida cayó por debajo de la columna de BOP cuádruple.
4. Si la presión hidráulica instantánea necesaria para activar los arietes de cuña fue por debajo
de la requerida para operar los arietes, cierre los arietes ciegos, cierre la válvula maestra, y
discuta las opciones para pescar la tubería flexible fuera del pozo
5. Si se sospecha que hay tubería flexible está en los arietes ciegos y el pozo esta fluyendo a
través de la tubería flexible: cierre el conjunto de ariete ciego/corte ubicado arriba de la
cabeza de pozo, o si no está equipado con arietes ciego/corte, abra los arietes de cuña,
tubería y corte permitiendo que la tubería caiga. Cierre los arietes ciegos, luego cierre la
válvula maestra
6. Purgue la presión en el conjunto del riser y retire la cabeza de inyección. Discuta las
opciones para recuperar la tubería flexible
Nota Si la sarta de tubería flexible fue equipada con una válvula de chequeo al final de la
tubería, ningún fluido o presión debería escapar del DI de la tubería flexible. Si la
TF no cayó en el agujero, puede que no sea necesario cerrar los arietes de corte o
ciegos. Continúe con el procedimiento de matar apropiado y discuta las opciones
para recuperar la TF.
Problema: Mientras RIH, se formó un agujero en la TF arriba del stripper.

1. Detenga el inyector y el carrete
2. Reduzca la presión del bombeo de fluido lo más posible. NO apague las bombas ya que los
hidrocarburos podrían fluir de regreso a la tubería flexible
3. Jale fuera del pozo y repare/reemplace la sarta de tubería flexible.
4. Si el agujero es grande y tiene fugas significativas, Continúe RIH con la tubería flexible y
posicione el agujero entre el stripper y los arietes de tubería.
5. Cierre los arietes de tubería y cuña
6. Inicie el bombeo de procedimiento de matar en la tubería flexible para eliminar la presión
de superficie
7. Cuando el pozo este muerto, POOH y repare reemplace la sarta de tubería flexible.
Nota Cheque el peso de la sarta de tubería flexible después de retraer los arietes de cuña
ya que la tubería pudo haber sido cortada con el flujo en la operación de matar
Problema: Mientras POOH, se formó un agujero en la TF arriba del Stripper.

1. Detenga la cabeza del inyector y el carrete
2. Reduzca la presión de bombeo lo más posible. NO apague la bomba ya que los
hidrocarburos podrían fluir de regreso a la tubería flexible.
3. Inspeccione el agujero. Si solo es una picadura o si hay una fuga o flujo mínimo Continúe
POOH
4. Si el agujero es grande y tiene fuga significativa, RIH con la tubería flexible y coloque el
agujero entre el stripper y los arietes de tubería
5. Cierre los arietes de cuña y tubería
6. Inicie el bombeo del procedimiento de matar para eliminar la presión en superficie
7. Cuando el pozo este muerto, POOH y repare/reemplace la sarta de tubería flexible
Nota Cheque el peso de la sarta de la tubería flexible después de retraer los arietes de
cuña ya que la tubería se pudo haber cortado por el flujo durante la operación de
matar.
Problema: se Formó un Agujero en la TF en el Fondo del Agujero
1. Deje de bombear y observe la presión en el espacio anular de la tubería flexible
2. Si no hay presión en el espacio anular, POOH mientras bombea lentamente y

repare/reemplace la sarta de tubería flexible
3. Si hay presión en el anulo, mate el pozo con Bullheading a través de la tubería flexible,
línea de matar o tramo de retorno. POOH mientras bombea lentamente y repare/reemplace
la sarta de tubería flexible.
Problema: se ha Formado una Perforación en la TF

El ciclado de la tubería flexible del carrete al inyector y hacia el pozo causa la fatiga del metal.
Esto puede resultar en falla de la tubería, ya sea total o parcial. Los siguientes procedimientos
describen las acciones a tomar en el caso de falla parcial, fuga o perforaciones en la tubería.
Monitoree la vida de fatiga de la TF para reducir el riesgo de fallas. Siga las guías post trabajo y
almacenamiento
Fluidos no peligrosos en la TF
1. Despeje el área alrededor del carrete y entre el carrete y el inyector (la tubería esta
debilitada por la perforación y puede fallar)
2. De ser posible, marque la tubería en el lugar de la fuga para encontrar con facilidad
posteriormente cuando se desenrolle y se corten muestras para ser enviadas a su análisis o
para reparaciones futuras de ser posible)
• Si las condiciones lo permiten, recupere inmediatamente la tubería del pozo
• Si la tubería no puede enrollarse inmediatamente, cierre los arietes de tubería/cuña
• Si se cree que la TF ha colapsado o si las válvulas de chequeo en el fondo del pozo no
están conteniendo, mate el pozo
3. Si se considera inseguro recuperar la tubería de manera normal, la TF se puede cortar y
unir con un rodillo doble en el conector o empalmarla con dos abrazaderas de tubería y
fajas. La TF puede sostenerse y cortarse en el BOP para su recuperación posterior.
4. Si la TF permanece en el carrete lo suficiente para completar el trabajo
a. Ajuste la abrazadera a cada lado de la perforación y estrangule con una cinta de eslinga
de alambre/lona
b. POOH lentamente hasta que la perforación de la TF este en la palanca/cabeza
tensionadora. Tenga en cuenta que la TF se puede partir durante esta operación
c. Asegure y corte la tubería
d. Conecte el extremo dentro del agujero a un carrete y POOH, enrolle la TF en el carrete
5. Con la tubería fuera del pozo, reporte la falla, anotando el número de sarta, posición de la
falla, vida registrada usada en la falla, y la vida máxima usada en la sarta.
6. Corte muestras de 3 pies de la tubería para su análisis (3 pies a cada lado de la tubería más
2 muestras de 3 pies de otra parte de la misma sarta).
Fluidos Peligrosos en la TF
1. Despeje el área alrededor del carrete y entre el carrete y el inyector (la tubería está
debilitada por la perforación y se puede romper)
2. Implemente procedimientos de derrame para contener/despejar cualquier derrame de
hidrocarburos/fluidos peligrosos, etc.
3. Dependiendo de la severidad del daño a la TF, corra la sección dañada de la tubería de

nuevo al stripper. Esta acción contendrá la fuga y dará tiempo para evaluar la situación
4. Cierre los arietes de tubería/cuña
5. Desplace el carrete al agua u otros fluidos no peligrosos
6. Si las condiciones lo permiten, (p.ej. perforación pequeña) recupere la tubería del pozo
• Si se piensa que la TF ha colapsado o que las válvulas de chequeo en el fondo del pozo no
está conteniendo, mate el pozo
• Si la recuperación de la tubería de manera normal está considerada como peligrosa, la TF
puede (a) cortarse y unirse con un con un rodillo doble en un conector o empalmarla con
dos abrazaderas y fajas de tubería, o (b) cortada en el BOP para su recuperación posterior.
7. Si la TF que permanece en le carrete es lo suficientemente larga para completar el
trabajo/pozo:
a. Coloque las abrazaderas a cada lado de la perforación y estrangule con una eslinga de
cable/cinta de lona
b. POOH lentamente hasta que la perforación en la TF este en la palanca/cabeza
tensionadora. Tenga en cuenta que la TF puede partirse durante esta operación.
c. Asegure y corte la tubería
d. Conecte el extremo en el agujero a un carrete y POOH, envolviendo la TF en el carrete
8. Con la tubería fuera del pozo, reporte la falla, anotando el número de sarta, posición de la
falla, la vida registrada usada a la falla, y la vida máxima usada en la sarta.
9. Corte muestras de tubería de 3 pies para su análisis (3 pies a cada lado de la falla más dos
muestras de 3 pies de otras partes de la misma sarta)
Problema: La TF está Pandeada entre el Stripper y el Inyector:

1. Cierre los arietes de cuña
3. Cierre los arietes de corte y corte la tubería flexible
4. Intente recoger la tubería flexible 1 a 2 pies cerca de los arietes ciegos
5. Si la tubería pandeada no permite que los arietes ciegos se despejen de tubería flexible o si
se sospecha que hay tubería flexible en los arietes ciegos y el pozo esta fluyendo a través
de la tubería flexible: cierre el ensamble de ariete ciego /corte localizado arriba de la
cabeza de pozo. Si no esta equipado con arietes ciego/corte, abra los arietes de cuña,
tubería y corte permitiendo que la tubería flexible caiga. Cierre la válvula maestra.
6. Discuta las opciones para matar el pozo, si se requiere, y para pescar la TF del pozo
Problema: Falla de la Fuerza Motriz
1. Cierre los arietes de cuña y asegure manualmente

2. Cierre los arietes de tubería y asegure manualmente
3. Embrague el freno de carrete
4. Instale la abrazadera de seguridad entre el stripper y el marco interno del inyector
5. Mantenga la circulación según se requiera
6. Repare o reemplace la unidad de fuerza motriz para reasumir las operaciones
Problema: Ensamble de Stripper con Fugas
1. Detenga el movimiento de la tubería flexible

2. Cierre los arietes de cuña y asegure manualmente
3. Cierre los arietes de tubería y asegure manualmente
4. Purgue la presión en superficie sobre los arietes de tubería dentro de la columna BOP a
través del tramo de matar o la te de flujo y observe para ver si hay fugas de sello de presión
y los arietes de tubería.
5. Reduzca la presión hidráulica para el ensamble de stripper y purgue para relajar el
elemento del stripper
6. Asegurase que la cabeza del inyector este en Neutral y que el freno este embragado
Strippers de Entrada Superior Estándar
1. Desatornille la tapa dividida

2. Retire los elementos del stripper viejo
3. Inspeccione los bujes superiores para ver el desgaste; asegúrese que estén dentro de las
tolerancias permisibles
4. Inserte los elementos del stripper nuevo
5. Reponga la tapa dividida y energice el conjunto del stripper
6. Ecualice la presión en los arietes de tubería
7. Libere el seguro y abra los arietes de tubería
8. Libere el seguro y abra los arietes de cuña
9. Reanude operaciones
Conjuntos de Stripper
Stripper de Puerta Lateral
1. Abra las puertas laterales. Aplique de 100 a 200 psi de presión hidráulica al cillindro del
empacador para abrir la camisa hacia arriba.
2. Retire las mitades del elemento del stripper de una sola vez. Tenga en cuenta que los bujes
de bronce se caerán dentro de la ventana una vez que se retiren los elementos de stripper
removidos.
3. Retire el anillo dividido no extruible de Teflón
4. Retire los cuatro juegos de bujes de bronce sobre de arriba y un juego de abajo. Cheque el
desgaste y reemplace de ser necesario
5. Inserte los bujes y el anillo dividido no extruible de Teflón
6. Inserte los elementos del stripper nuevo
7. Libere la presión hidráulica del cilindro del empacador para cerrar la camisa
8. Cierre las puertas laterales
9. Ecualice la presión en el ariete tubería
10. Libere el seguro y abra los arietes de tubería
11. Libere el seguro y abra los arietes de cuña
12. Reanude las operaciones

Problema: Fuga(s) en el Riser o Conexiones por Debajo de los BOPs

Pare la bomba y determine si hay flujo o presión en la superficie
1. Si no hay presión en superficie, POOH con tubería flexible mientras bombea una cantidad
mínima para mantener el agujero lleno y para prevenir el suabeo. Cuando el extremo de la
tubería flexible alcance el BOP cierre la válvula maestra y reemplace o repare la sección
del riser con fuga
2. Si hay presión en superficie, inicie el bombeo de peso de matar o el fluido de mayor peso
disponible a través de la tubería flexible mientras POOH. Esto creará un efecto de matar
dinámico al aumentar la ECD. Cuando el extremo de la tubería de la TF este arriba del
árbol, cierre la válvula maestra y reemplace o repare la sección de riser con fuga.
3. Si la situación se hace critica o se considera insegura, siga los siguientes pasos
a. Cierre los arietes de cuña
b. Cierre los arietes de corte
c. Recoja la tubería 1 a 2 pies y cierre los arietes ciegos
d. Abra los arietes de cuña para permitir que al tubería flexible caiga en el agujero
e. Cierre la válvula maestra mientras cuenta las vueltas para asegurarse que no hay
tubería flexible en la válvula y que esta está cerrada apropiadamente.
f. Si está equipada, cierre el corte/ciego secundario más cercano a la cabeza de pozo.
Problema: Mientras Desciende al Pozo, la Tubería Pega en el Fondo o en una
Obstrucción
1. Cierre los arietes de tubería y los arietes de cuña
2. Observe las presiones de bomba y la tasa de circulación para determinar si hay algún daño
en el fondo de la tubería flexible, tales como rizaduras, torceduras o pandeo
3. Si el pozo está bajo control y no hay problemas mecánicos (superficie), abra los arietes de
tubería y los arietes de cuña.
4. Inicie POOH lentamente para determinar si el extremo de la tubería flexible se puede jalar
dentro de la sarta de la tubería de producción
Nota Si la tubería flexible entro al casing en el fondo del pozo, es probable que haya
algún tipo de torcedura o pandeo
5. Cheque que el peso de levantamiento y arrastre comparado con los datos previos
• Si no se sospechan problemas, Continúe con el proyecto.
• Si hay indicaciones de un problema, POOH e inspeccione la tubería flexible.
Problema: Ascenso no Controlado Fuera del Pozo

Este problema ocurre generalmente cuando la tubería flexible está a una profundidad somera en el
pozo, con una presión en superficie alta. Al acercarse más la tubería a la cabeza de pozo, la
presión en el pozo puede superar al peso de la tubería flexible en el pozo y la fuerza de fricción
ejercida en las cadenas del inyector. En esencia, la tubería flexible es “soplada” fuera del pozo.
Importante Si la tubería flexible es soplada fuera del conjunto de stripper, cierre los
arietes ciegos y la válvula maestra lo más pronto posible.
1. Trate de aumentar la presión en las cadenas de agarre
Nota Las cadenas de agarre se deben mover en la misma dirección de la tubería flexible
2. Aplique presión adicional al conjunto del stripper. Prepárese para cerrar la válvula maestra
en caso de la tubería flexible sea soplada fuera del pozo
3. Si los intentos no son exitosos, ponga el motor del inyector en neutral y cierre los arietes
de cuña
4. Una vez que se detenga el movimiento, cierre los arietes de tubería y los de cuña si no
están cerrados aun.
5. Bombee los cilindros hidráulicos para abrirlos en las vigas lineares de la cabeza del
inyector
6. Inspeccione los bloques de cadena y retire cualquier residuo (parafinas, incrustaciones,
etc.)
7. Reajuste las presiones de viga a las cantidades apropiadas
8. Si el pozo está bajo control y no hay problemas mecánicos, abra los arietes de tubería y
cuña. Cambie el elemento del stripper si es necesario
9. Reduzca la presión hidráulica en el elemento de stripper y recoja la tubería flexible lo
suficiente para inspeccionar el área de la tubería sostenida por las cuñas
10. Determine si será necesario reparar o reemplazar la sección de tubería flexible antes de
reiniciar la extracción de la tubería
Precaución Sea extremadamente cauteloso mientras checa el área de tubería sostenida por
las cuñas; la tubería puede estar debilitada y fallar con la alta presión presente
en la superficie.
11. Continúe POOH y cierre la válvula maestra. Determine la causa del movimiento no
controlado de la tubería antes de entrar de nuevo al pozo. Reemplace o repare la sarta de
tubería flexible según lo requiera.
Problema: TF Colapsada
La tubería flexible se colapsara siempre que la presión diferencial ejercida contra el DE exceda el
límite de colapso de la tubería. Este límite también es determinado por la carga de tracción
aplicada a la tubería flexible en el momento y la condición general de la tubería. Una condición de
colapso ocurre generalmente justo por debajo del conjunto de stripper y se detecta usualmente por
un incremento marcado en la presión al bombear por la tubería flexible.
Cuando la tubería flexible colapsa, se aplana en forma similar a un ovalo con el centro tocándose.
Este aumento de “DE” (o del eje mayor) generalmente es mayor que el DI del desgaste del buje en
el conjunto de stripper, y el colapso generalmente será detenido por el stripper.
Precaución Si la porción colapsada de la TF entra en el conjunto del stripper, tenga

cuidado de la presión descargada ya que el elemento stripper no podrá
mantener un sello efectivo en la tubería.
Los escenarios que posiblemente podrían ocasionar el colapso de la tubería flexible incluyen:
• Circulación reversa de fluidos a altas tasas y presiones de superficie
• Bombeo a través del anulo con poca o ninguna presión interna a la tubería flexible y/o que
tiene un fluido más ligero dentro de la tubería.
• Bombear por el anulo y la tubería flexible donde la presion anular es significativamente
mayor que dentro de la tubería flexible.
Nota La presión diferencial requerida para colapsar la tubería flexible disminuye

(a) al aumentar la carga de tracción en la tubería y (b) con mayor ovalidad.
Colapso con la TF Somera en el Pozo

1. Mate el pozo si aún no lo esta
2. Retire la presión del elemento stripper y retire la tapa retensora en la parte superior del
ensamble del stripper. Vea las contingencias en esta sección para quitar el elemento y los
bujes del stripper de entrada superior (página 9-17) y de puerta lateral (página 9-17).
3. Recoja la tubería flexible lentamente para determinar la parte superior de la tubería
colapsada (probablemente pegara contra al buje del stripper y lo forzara fuera del
conjunto). Retire el elemento y el buje.
4. Intente tirar de la parte colapsada de la tubería a través del inyector muy lentamente
mientras que ajusta la presión en la cadena a la orientación de la tubería flexible. Enrolle la
tubería colapsada en el carrete
5. Mientras POOH lentamente, observe para encontrar el punto de transición al diámetro
externo de la tubería.
6. Reensamble el conjunto de stripper y termine POOH

7. Reemplace la tubería flexible y determine la causa de colapso antes de ingresar de nuevo
al pozo
Colapso con la TF en la Profundidad

Profundidad del Pozo
1. Mate el pozo si no lo está aun

2. Retire la presión del elemento stripper y retraiga la tapa retensora en la parte superior del
conjunto del stripper. Vea las contingencias en esta sección para retirar el elemento
stripper. Vea las contingencias en esta sección para retirar el elemento y bujes del stripper
de entrada de parte superior (página 9-17) y puerta lateral (9-17).
3. Recoja la tubería flexible lentamente para determinar la parte superior de la tubería
colapsada (probablemente golpeara contra el buje del stripper y lo forzara fuera del
conjunto). Retire el elemento y el buje
4. Baje la tubería flexible hasta que la porción dañada de la tubería este en el BOP.
5. Cierre los arietes de tubería y cuña y asegúrelos manualmente
6. Verifique que los arietes de cuña estén sosteniendo
7. Corte la tubería flexible sobre la cabeza del inyector
8. Abra las cadenas de la cabeza del inyector. Retire el inyector de la TF y póngalo a un lado
9. Monte un BOP anular de cierre completo sobre la tubería flexible y conecte a la columna
WCE
10. Sujete una abrazadera completa de tubo a la tubería flexible directamente sobre el BOP
11. Conecte la grúa o bloque viajero a la abrazadera y abra los arietes de tubería y cuña
12. Jale lentamente la tubería fuera del pozo a la máxima altura de la grúa o bloque viajero
13. Sujete una abrazadera de tubería colapsada a la tubería flexible directamente sobre los
BOP y corte la tubería sobre la abrazadera del fondo. Conecte la grúa y tire de la TF
colapsada fuera del pozo
14. Continúe alternando entre jalar, abrazar, y cortar la tubería flexible hasta que toda la
sección colapsada haya sido retirada del pozo y que la sección no dañada de la tubería este
localizada sobre el BOP.
15. Cierre los arietes de cuña y tubería
16. Instale y asegure la cabeza del inyector en la tubería flexible. Aplique presión hidráulica a
las cadenas interiores y cambie el inyector al modo extracción. Abra los arietes de cuña
17. Conecte el extremo de la tubería flexible sobre la otra sección de TF en el carrete con una
mordaza ponga una válvula en el extremo de la TF y comience una nueva envoltura en el
carrete
18. Reinstale el buje y elemento stripper
19. Termine POOH y coloque nuevamente el carrete. Determine la causa de colapso antes de
ingresar al pozo de nuevo.
Problema: Falla de la Cadena/Buje/Motor de la Cabeza del Inyector

Si una cadena, motor o bujes principales de un inyector fallaran durante operaciones normales, la
tubería y el pozo deben asegurarse para permitir las reparaciones. Se requiere de procedimientos
especiales para asegurar la tubería y prevenir la movimiento no controlado.
1. Investigue cualquier ruido inusual del inyector. Mueva el inyector lentamente y trate de
identificar el componente (cadena/buje/motor) que ocasiona el problema
2. Con el problema identificado, cheque que las partes de repuesto estén disponibles.
3. Asegure el pozo y cuelgue la tubería. Si las cadenas o bujes principales se deben
reemplazar, la tubería debe asegurarse con arietes de cuña y retraiga las cuñas y cubo de
cuña sobre el empacador del stripper. Si los motores son el problema, las cadenas pueden
permanecer en contacto completo con la tubería para proporcionar soporte
4. Disponga las herramientas y los repuestos. Realice una reunión de seguridad para discutir
la operación
5. Refiérase a los manuales de mantenimiento para ver los procedimientos detallados y
esquemas de ensamblaje
6. Reemplace la o las partes falladas
7. De ser posible haga una prueba de función al inyector
8. Tome la carga de la tubería con el inyector. Retire el cubo de cuña y la cuña
9. Abra los arietes de cuña y saque del agujero
10. Con la tubería fuera del pozo y el pozo asegurado, complete los chequeos en el inyector
antes de continuar con el programa de pozo.
Sección
A
Gestión de Tubería Flexible
Introducción
La tubería flexible es la parte más importante y la menos durable de una unidad de tubería
flexible. La tubería flexible tiene una vida finita y se considera un elemento reemplazable, aunque
costoso. La vida de una sarta se puede ver limitada por la fatiga por dobladura, crecimiento del
DE, corrosión de la tubería o una combinación de estos.
Los registros exactos de los eventos sufridos por una sarta y los métodos de cálculo consistentes se
requieren para ayudar a determinar cuándo se ha alcanzado el límite útil de la tubería. Está sección
aborda los requisitos de registro, herramientas de registro electrónicas, herramientas de cálculo de
vida, y los procedimientos de mantenimiento de vida general. Los procedimientos de mitigación
de corrosión se cubren en “Corrosión” en la página A-19. La información relacionada con el
impacto de la fatiga sobre las soldaduras se cubrirá aquí, pero el tema soldadura de TF se cubre
por completo en la Sección 3, “Reparación y Soldadura en Campo de la Tubería Flexible”.
Muchas variables pueden afectar la vida de la tubería flexible, incluyendo:
• DE de la tubería flexible
• Espesor de la pared de la tubería flexible
• Aleación de la tubería flexible
• Radio de dobladura de la envoltura externa del carrete
• Radio mínimo de la dobladura del arco guía de la tubería
• Presión interna al ciclar
• Configuración de armado
• Exposición a la corrosión (p.ej. acido, oxidación, H2S, CO2)
• Defectos y condición de la superficie
• Carrera de la tubería flexible (ciclado)
• Orientación de la tubería flexible
• Soldadura sesgada y a tope
Históricamente, muchas locaciones usaron la convención de medida “pie de corrida” para

determinar la vida de utilización de una sarta de tubería. Está forma de medición contaba el
número de pies de tubería corridos en un sentido dentro del pozo. Mientras que se obtenían
resultados con el número limitado de tamaños de tubería y grados de tubería disponibles entonces,
este método se considera ahora obsoleto. Contar trabajos o contar ciclos de doblado se considera
también obsoleto.
Está sección aborda el uso de registros de dobladura tomados por computadora y manualmente
combinados con los modelos de predicción de vida para determinar la vida de la TF. Este método
puede mejorar tanto la economía y la seguridad si se entiende e implementa apropiadamente. Debe
hacerse notar que el propósito de llevar estos registros es no cargar las operaciones de campo. Más
bien, el esfuerzo implicado será compensado con los beneficios de la vida extendida de la tubería,
percepción mejorada del cliente, y pocos problemas en el trabajo.
Registros de Sartas
Para la optimización de la vida de la sarta, se deben completar los registros de la sarta. Los
eventos soportados por una sarta son registrados y usado en la determinación de la vida
incluyendo:
• Todos los carreras de la tubería
• Todos los cortes de la tubería
• Todas las posiciones de soldadura
• Todas las inversiones de la sarta
• Condiciones corrosivas de pozo
• Exposición a fluido corrosivo
Ampliando este concepto, un registro de sarta completo debe consistir de los siguientes elementos:
• Fabricante de sarta
• Dimensiones y condición originales de la sarta
• Longitud
• Diámetro Externo ED
• Espesores de pared (todos los conos)
• Posiciones de soldadura del fabricante
• Grados del material
• Valores de cedencia y tracción originales del material
• Fecha de fabricación
• Método de envío y preservación
• Número de identificación única de la sarta.
• Fecha de servicio
• Información de trabajo de cada trabajo
• Estado de fatiga después de cada trabajo (tales como, graficas, tablas, o resúmenes)
• Tipo de soldadura y posición
• Notas sobre daños a la tubería (ubicación, causa, severidad relativa, etc.)
• Notas sobre almacenamiento de tuberías (inversiones, exposición a oxidación, etc.)
Las dimensiones originales de la sarta, fecha de fabricación, y métodos de envió generalmente

serán proporcionados por el fabricante, ya sea en copia dura o formato electrónico. Generalmente,
también el fabricante proporcionará un número de sarta único que se usara a lo largo de la vida de
la sarta. Está información generalmente se documenta en el certificado de material.
Debido a la complejidad de las operaciones, la persona que lleva el registro deberá estar asignada
a cada locación en campo. Este individuo debe crear una carpeta o archivo para cada sarta. La
carpeta o archivo debe incluir al menos la siguiente información:
• Certificado de Material
• Documentación de envío
• Historial de trabajo
• Registros de eventos en el trabajo (registros de trabajo) para cada trabajo
• Registros de operaciones de enrollado
• Una gráfica de fatiga para cada trabajo
• Un disco de computadora con el estado actual de la sarta
• Documentación de soldadura (certificado de soldador, resultados de rayos X, etc.)
• Notas sobre daños visibles a la tubería y corrosión excesiva
• Notas sobre el tiempo de almacenamiento mayor al nominal
Se debe mantener una copia actualizada del registro oficial con la sarta. Para muchas locaciones
en campo, está copia se mantendrá en la caseta de control para el CTU. Para las locaciones que
usan patines reales, la copia será enviada en cada trabajo con el carrete
Registros de Fatiga de Tubería

Para todas las operaciones con tubería flexible, es crítico que se mantenga registro de fatiga de la tubería.
Este documento detalla los procedimientos que se deben seguir para registrar y gestionar la información de
la vida de la sarta de tubería flexible. Para unidades de TF equipadas con sistema de adquisición de datos
(DAS), los datos se registraran electrónicamente. Los supervisores que usen unidades sin DAS usaran los
registros manuales de tubería para registrar la información de ciclo de TF. Los archivos maestros de
registro de tubería serán llevados por Ingeniería y los reportes de resumen se emitirán periódicamente.
Sin importar la distancia movida, todos los ciclos de tubería o levantamientos deben registrarse
correctamente. Está información será recopilada en una base de datos de vida de sarta usada que muestre la
vida acumulada usada para cada sección de 5 pies de la sarta. Este dato se usara para determinar la vida útil
de la sarta y el factor se seguridad usado para cálculos de resistencia.
Después de cada trabajo en el cual se usa la unidad TF, la base de datos maestra de la sarta debe
actualizarse y las tablas y registros de historia de sarta se imprimirán y archivaran en el libro de registro de
la sarta. Las impresiones estarán disponibles para que todo el personal las revise en la oficina de ingeniería.
Los archivos electrónicos para las sartas usadas se copiarán y almacenaran para su revisión, análisis y
reporte.
Requisitos Generales para Mantener un Registro de Vida de la Sarta
1. El coordinador y el ingeniero se ponen de acuerdo sobre el diseño y especificaciones de la sarta
2. La sarta se ordena a Quality Tubing, y se programa una fecha para su entrega
3. Los detalles de la sarta (certificado de fabricación, notas de envío, y archivos electrónicos de la
sarta) se envían al coordinador de campo y la base de operaciones
4. El trabajo administrativo se archiva en el Libro de Registros de Sarta
5. Los datos electrónicos de la sarta se cargan y revisan. Se crea un archivo maestro de la sarta y se
imprimen y archivan los detallas en el archivo maestro.
6. la sarta se identifica con el número de identificación único de sarta del proveedor (HALXXXXXX,
donde XXXXX es el identificador único de sarta) este número está estampado en una banda de
identificación ubicado en la unión con martillo 1502 de la sarta.
7. La sarta se usa para operaciones de servicio a pozo, y se registran los detalles de gestión de vida y
se registran en DAS o manualmente en los registros de la TF.
8. Para cada trabajo, el supervisor de la TF registra el número de sarta, dimensiones del carrete,
geometría del sitio, y tipo de trabajo ya sea en la computadora DAS o en los registros de la TF. La
tubería “cortada y desechada” se registra en incrementos de 5 pies.
9. Al terminar un trabajo, el supervisor de la TF regresa los registros de tubería TF o el archivo de
datos DAS y los registros de trabajo al coordinador de campo. El coordinador de campo pasa los
datos a ingeniería para su procesado y registro. Se archiva una copia del registro de tubería TF con
el trabajo administrativo de facturación.
10. Ingeniería revisa los datos y actualiza el archivo maestro de la sarta. El reporte de la sarta se
imprime y se archiva en el Libro de Registro de la Sarta. El archivo maestro de la sarta se
almacena en el servidor de la red
11. Ingeniería revisa todos los archivos de la sarta y prepara semanalmente el reporte de gestión de
vida. Este reporte detalla la vida máxima usada y compara el número de trabajos procesados con el
número total de trabajos registrados en SAP. Las sartas que se encuentran cerca del final de su vida
útil están resaltados.
12. Otros trabajos subsecuentes y cortes de tubería se registran de acuerdo a lo anteriormente citado
13. El límite de fatiga de la sarta se alcanza y la sarta retirada de servicio por otras razones (daño a la
tubería, sarta demasiado corta para operaciones subsecuentes, etc.)
14. Los reportes de final de vida se imprimen y archivan en el Libro de Registro de la Sarta.
15. Se archivan los detalles de la sarta
Procedimientos y Notas Específicos para la Vida de la Sarta.

Recepción de Sartas Nuevas
La Tabla A-1 enlista los procedimientos requeridos para recibir sartas nuevas y aquellos que son
responsables de asegurar que estos procesos se completen
Tabla A-
A-1 – Proceso/Responsabilidades para Recibir Sartas Nuevas
Paso Detalles Personal
Responsable
1 La nueva sarta se envuelve en un carrete (ya sea en
la fábrica o en el patio HES). Se verifican los Supervisor CT
detalles contra la orden. Se verifica el DI de la sarta
en la conexión 1502
2 Checar el trabajo administrativo y el disco de datos:
número ID, SMYS del material, longitud, espesor
de pared, dirección del cono, factor de
desclasificación, y factor de aplicación. Archivar las Ingeniero
hojas de datos del fabricante en el Libro de Registro
de la Sarta y reportar cualquier discrepancia a
Quality Tubing
3 Cargar los detalles de la sarta en el software String
Manager Ingeniero
4 Con los datos de la sarta cargados, verifique
nuevamente los detalles de la sarta. Verifique la
longitud de la sarta, espesor de pared y el material. Ingeniero
Libere la sarta y agregue un comentario incluyendo
la fecha de recepción de la sarta. Verifique que el
modelo de fatiga, factor de confiabilidad, y factor
de aplicación estén correctos. Cambie el nombre
original del archivo “HALXXXXX” (borre los
ceros adicionales). Imprima los datos de la sarta y
archívelos en el Libro de Registro de la Sarta.
5 Si aplica, siempre que la sarta sea envuelta en un
carrete, ingrese la fecha en que la sarta fue Ingeniero
comisionada y regrese la sarta (envuelta en un
carrete de trabajo de una bobina de envío)
Crear un Archivo para un Nuevo Trabajo

Para gestión de archivos, un “trabajo” se define como una corrida en un pozo, identificado por la
compañía, renta, nombre alfanumérico del pozo, y fecha (p.ej. SWEPIA AMcallenB26 12 25 03).
INSITE® para intervención de pozo (IWI), o HES Cerberus, es la suite de los programas de
software proporcionados para el modelado y reporte de TF. Al iniciar el software, se deben ajustar
correctamente un número de elementos para tomar apropiadamente los datos de fatiga.
El IWI o CTW en los programas de toma y almacenamiento de datos de trabajo (profundidad,
peso, velocidad, presión, tasa de flujo, etc.) proporciona la información de la manera siguiente:
1. Antes de iniciar el IWI o CTW se debe escribir el tipo de trabajo
2. El trabajo debe ajustarse en los gestores del software de tiempo real, incluyendo como
mínimo:
a. Detalles de la sarta que se está usando
b. Detalles del carrete
c. Geometría del sitio
3. Para crear información adicional o modificar información ya existente en la base de datos
para programas de adquisición, refiérase al Manual de Tubería Flexible.
El software IWI o CTW, toma y almacena datos de trabajo para cálculos de fatiga en tiempo
real/post trabajo (profundidad, presión, y ciclos)
Ajustar el Software CTWin para correr Cálculos de Fatiga y Esfuerzo en Tiempo
Real
Esta sección se incluye como un recordatorio para aquellos que ya están familiarizados con el
software CTWin y Cerberus. Este no es substituto de un entrenamiento apropiado. Para crear o
verificar una sarta de TF existente en el Software Cerberus usando el gestor de sarta:
1. Asegúrese que todas las soldaduras estén en la posición correcta y que el factor de
desclasificación para la soldadura esté asignado. Ver Tabla A-3 (pagina A-9)
2. Asegúrese que se ha aplicado el Factor de Aplicación correcto a la TF. El factor por
defecto es 4, pero este es alto. Cada locación usa diferentes factores de aplicación
dependiendo de muchas circunstancias. Si no está seguro de cual factor usar, consulte al
Ingeniero de Tubería Flexible de la locación
3. Asegúrese que la Confiabilidad de Fatiga sea de 0.95 (Configuración> Modelo de Fatiga)
Nota Se requiere un alto nivel de acceso para cambiar el Factor de Aplicación y la

Confiabilidad de la Fatiga
4. Para la corrosión, ni el Método de Reducción de Pared ni el método de Reducción de Vida

de la Sarta necesitan revisarse. La versión Halliburton de Cerberus toma esto en cuenta
basándose en la información ingresada en el Gestor de Trabajo.
5. Cheque el Registro Histórico de la Sarta para ver la información correcta. Este registro contiene los
detalles de todos los trabajo previamente corridos en la sarta y también la información sobre
cualquier corte que se la haya realizado
Nota Los cortes solo pueden hacerse en múltiplos de longitud de segmento de la sarta
(generalmente 10 pies/3m). Si los cortes son más cortos que la longitud del segmento,
deben registrarse manualmente y luego cortar de los registros de la sarta una vez que la
longitud de los cortes alcance o exceda la longitud del segmento.
6. Cheque la tabla de Vida de Fatiga de la Sarta para asegurarse que la sarta tiene vida suficiente aun
para manejar cualquier operación planeada.
7. Para asegurar la sarta use el icono padlock
Registro de Datos – Unidades sin DAS
El método preferido de toma de datos es a través de sistemas de adquisición de datos (DAS). Si no
hay disponibilidad de DAS o si el DAS instalado falla, se deben mantener los registros de tubería
manuales. Las simulaciones han demostrado que buenos registros manuales pueden reportar una
fatiga dentro del ±5% de los datos registrados electrónicamente.
Los registros precisos de tubería son esenciales para que este sistema funcione de manera efectiva.
Un Registro de Tubería TF bien escrito incluye registros de cambios significativos de presión y
profundidad asa como cambios de dirección. Un mayor detalle en el Registro de Tubería TF
significa un registro más preciso del trabajo realizado por la tubería y por lo tanto un mejor
registro de la vida utilizada. Cada cambio de dirección (P/U, RIH, S/O) SE DEBE registrar en el
Registro de Tubería junto con las presiones de bombeo y cabeza de pozo. También se debe anotar
cualquier corte realizados (siempre corte en múltiplos de 5 pies) y el tipo de trabajo (p.ej. trabajo
acido).
Tabla A.2 – Registrar Datos para Unidades que no cuentan con DAS
Paso Detalles Personal
Responsable
1 Verifique la disponibilidad de hojas de Registro de Tubería en blanco Supervisor TF
2 Ingrese el cliente, número de contrato, número de pozo, y fecha de Supervisor TF
registro. Cheque el número de sarta. Cheque al geometría del pozo a
ingrese las distancias del cuello de ganso a la profundidad cero.
3 Anote el tipo de trabajo y registre la longitud de cualquier corte de Supervisor TF
tubería al inicio del trabajo. Anote que los cortes de tubería se deben
hacer en tramos de 5 pies únicamente. El registro en la base de datos
no puede manejar longitudes menores a los 5 pies o cualquier otro
número que no sea múltiplos de 5 pies.
4 Durante el trabajo, registre las presiones de bombeo y pozo para cada Supervisor TF
cambio de dirección; cada vez que la tubería sea recogida, ingrese la
presión de bomba, presión de pozo y profundidad de inicio y
profundidad final.
5 Al final del trabajo, registre cualquier corte adicional de tubería Supervisor TF
6 Regrese el registro de tubería a la oficina de TF. Envíe una copia con el Supervisor TF
ticket de trabajo y registro de trabajo.
Procedimientos de Fin de Trabajo

Unidades DAS
Al final de cada trabajo, se deben actualizar los registros de tubería de cada sarta usada. Siguiendo
los procedimientos anteriormente descritos proporcionara un registro automático de los datos de
fatiga en el archivo de la sarta. Este archivo se debe transferir a Ingeniería para reportar y
analizar.
Si el software no actualizo de manera automática el archivo de sarta, esto puede hacerse después
del trabajo. El trabajo se puede correr entonces con el archivo actualizado.
Los datos del archivo de sarta actualizado se imprimirán y archivaran en el Libro de Registro de
Sarta. Una copia de esta impresión se regresa al supervisor de TF para referencia en el siguiente
trabajo.
Unidades sin DAS
Al final del trabajo, los Registros de Tubería TF deben regresarse a Ingeniería de modo que se
puedan actualizar el Archivo Maestro de Sarta, y el Libro de Registro de Sarta.
Se debe regresar una copia del Registro de Tubería TF junto con el ticket de trabajo.
1. Complete los Registros de Tubería TF en el sitio de trabajo. Llene los detalles del
encabezado, incluyendo: número de sarta, número de unidad, detalles de pozo, y fecha.
Registre los detalles de presión TF, presión de pozo, peso al levantar por cada cambio de
dirección de la tubería.
Nota Las páginas deben numerarse y mostrar el número total de páginas en la primera
página. No escriba en la parte trasera del Registro de Tubería TF.
2. Complete el trabajo, ticket, y otro trabajo administrativo. Regrese el registro de trabajo y

una copia en blanco del Registro de Tubería TF en la bandeja de registro de tubería.
3. Los Registros de Tubería TF se reciben y pasan al ingeniero
4. Usando el software Cerberus, se crea un nuevo trabajo en el Gestor de Trabajo. Guarde el
trabajo bajo el número de ticket.
5. Ingrese la geometría del pozo del registro de tubería. Ingrese el tipo de trabajo y abra los
archivos de datos de sarta y carrete.
6. Vaya al registro de trabajo e ingrese los datos según se reporta en el registro de tubería
7. Revise y verifique manualmente los datos ingresados, luego guarde y cierre el archivo de
trabajo
8. Corra el trabajo y verifique que los registros de fatiga del gesto de sarta estén actualizados.
Guarde el archivo de sarta e imprima el registro de fatiga. Archive la impresión del Libro
de Registro de Sarta.
9. Descargue el archivo de sarta al servidor de la red.
Guías para Gestión de Vida

Existen varias opciones en el software CT para las variables de gestión de vida. Las siguientes
notas describen los ajustes y limites preferidos.
1. Para unidades TF equipadas con DAS, use la Calculadora de Fatiga con el factor de
aplicación 2.0, o según lo determine el historial local (ver “Factores de Aplicación” en la
página A-20). Para las unidades TF sin DAS, use la Calculadora de Fatiga con un factor de
aplicación de 2.5 o según lo determine el historial local (ver “Factores de Aplicación” en la
página A-20). Con este ajuste, el límite de vida útil es de 100%.
2. Corte cada 20 pies cada vez que la tubería y el conector sean hechos de nuevo. Anote la
vida pico usada antes de cada operación y considere donde se pueden hacer los ciclos
adicionales frecuentes. De ser necesario, corte más tubería (p.ej. 100 pies, 200 pies)
3. Actualice el archivo de la sarta en el rubro longitud cortada
4. Reporte la longitud cortada en el registro de trabajo y el Registro de tubería TF
5. Anote cualquier área de tubería dañada y agregue una zona desclasificada a la base de
datos de la sarta. Los factores de desclasificación recomendados están en la Tabla A.3.
Tabla A.3 – Factor de Desclasificación para Varios Tipos de Soldadura
Tipo de Soldadura Factor de Desclasificación

Soldadura sesgada de fábrica –sin cambio de pared 0.80
Soldadura sesgada de fábrica- cambio de pared 0.50
Soldadura orbital a tope- sin cambio de pared 0.45
Soldadura orbital a tope- cambio de pared 0.20
Soldadura a tope manual- sin cambio de pared 0.35
Soldadura a tope manual- cambio de pared 0.15
6. Para viajes frecuentes en el mismo pozo, cambie la profundidad de chequeo de peso para
mover el punto de ciclo de fatiga. El análisis de falla de sarta ha mostrado que la corrosión
es el principal factor contribuyente en las fallas de la tubería. Refiérase a las Guías de
Mejores Prácticas de Mantenimiento de Tubería para Minimizar la Corrosión de la TF
(T.McCoy, HES, Duncan, OK, Agosto 1997) para ver los procedimientos recomendados.
7. Ponga particular atención al lavado de las sartas después de los trabajos ácidos y la
preparación de las sartas para almacenado a largo plazo.
8. Marque los archivos de sarta IWI como “Retirados” y súbalos a la bodega de TF.
Procedimientos de Final de Vida

Al final de la vida de la sarta, los archivos de datos debe descargarse y almacenarse en un disco.
La tabla de fatiga final y el historial de la sarta deben imprimirse en el Libro de Registro de la
Sarta
Se deben borrar los detalles de archivo del disco duro de la laptop de CTU.
1. Al acercarse la sarta al final de su vida, especifíquelo y ordene una nueva sarta
2. Evalúe la sarta como “inutilizable” cuando sea apropiado debido al daño, longitud o vida
de fatiga usada.
3. Acuerde una fecha para que la unidad vaya al fabricante o al centro de envoltura para
recoger la sarta nueva
4. Desenvuelva la sarta del carrete de trabajo. Envuelva la nueva sarta
5. Verifique los detalles de la sarta en el Gestor de sarta y descargue el archivo de datos.
Borre el archivo de datos de la computadora CTU.
6. Revise los datos de final de vida. Imprima y archive el último reporte del Libro de Registro
de la Sarta. Archive el archivo de datos en Sartas Usadas en la red.
7. Suba el ultimo archivo de datos y cree registros nuevos tal como se describe en “Recibir
Sartas Nuevas” (pagina A-5)
Gestión de Fatiga de Tubería Flexible

Fatiga
Cuando un material se dobla a tal grado que el nivel de esfuerzo va más allá del límite elástico y
alcanza el punto de cedencia, ocurre la deformación permanente. Cuando la tubería flexible se
cicla repetidamente entre el carrete y la guía de tubería, está excede su limite elástico y es forzada
a deformarse plásticamente. Cuando hay cedencia plástica repetida, la falla por fatiga ocurre
eventualmente. Por lo tanto es crítico conocer cuál será la vida de fatiga esperada de la tubería
cuando ésta se cicle a bajo condiciones diferentes. La vida de fatiga esperada dependerá del grado
del material, el diámetro, pared, y presión interna. La fatiga es un factor crítico en la vida de la
tubería flexible ya que está es inevitable, no se puede medir, es no destructiva, y aun puede tener
un impacto mayor en la vida de trabajo. Entender y predecir la condición de fatiga de la sarta y
desclasificarla en consecuencia es crítico para una operación exitosa y segura.
La fatiga a menudo se clasifica bajo las siguientes categorías:
• Fatiga de alto ciclado- la carga es básicamente elástica y la falla ocurre después de un

exceso de 10,000 ciclos de esfuerzo. Ejemplos incluyen bombas triplex, ejes y
rodamientos, y cualquier elemento sometido a vibración
• Fatiga de bajo ciclado- la carga es principalmente elástica, y la falla ocurre en 1,000 –
10,000 ciclos de esfuerzo. Ejemplos son aquellos donde la carga normalmente es baja pero
donde se pueden ver picos ocasionales, talas como la suspensión de un auto absorbiendo la
carga de impacto debido a superficies de camino difíciles.
• Ciclo de Fatiga ultra bajo- la carga es plástica, y la falla ocurre en menos de 1,000 ciclos
de esfuerzo. Un ejemplo bien conocido es dobla un alambre el cual falla después de unos
pocos ciclos. Hay algunos ejemplos de fatiga de ultra bajo ciclado en la industria.
Al doblarse la tubería flexible, se alcanza un radio donde el material comienza a ceder

plásticamente. Las dimensiones del equipo de tubería flexible moderno están bien por debajo del
radio de cedencia mínimo. Para tubería flexible de 1.5 de DE con una fuerza de cedencia a 70,000
psi, el radio mínimo de dobladura elástico es de 321 pulgadas. El equipo de tubería flexible típico
usado para este tamaño de TF tiene un radio de núcleo del carrete de 40 pulgadas y un radio de
guía de tubería de 72 pulgadas.
El primer parámetro de la fatiga de ciclado ultra bajo en tubería flexible es el radio mínimo de
dobladura cíclica. El segundo parámetro en importancia es la presión interna durante un evento de
dobladura. La vida de fatiga disminuye cuando disminuye el radio de dobladura mínimo
disminuye y la presión interna disminuye. Al salir la TF de las cadenas del inyector, está
experimenta fatiga de bajo ciclado al tensionarse axialmente por su propio peso o carga aplicada y
es comprimida al ser empujada en secciones horizontales de pozo o para manipular herramientas.
Además, la TF experimenta un alto ciclo de fatiga por la vibración ocasionada por los pulsos de
presión que ocurren por los ciclos de succión y descarga de las bombas triplex de alta presión. Ya
que los eventos de ciclo de fatiga son normalmente de rango elástico y la falla por fatiga de
dobladura ocurre primero, no se considera dentro del modelo de predicción.
La fatiga por ciclado ultra bajo en tubería flexible lleva eventualmente a la formación de micro
grietas. Bajo el ciclado continuo la grieta se propagará a través de la pared de la tubería hasta que
una grieta penetre completamente a través, causando la perdida de integridad de presión.
Normalmente esto aparecerá como una perforación, la cual, debido a su tamaño microscópico,
puede no ser detectada visualmente o mostrar pérdida de presión durante la prueba pre trabajo. Las
grietas continuarán propagándose alrededor del cuerpo del tubo hasta que la fuga sea aparente o
haya un rompimiento. A altas presiones internas, las grietas se pueden propagar desde el inicio
casi espontáneamente alrededor de la circunferencia de la TF, causando grietas transversales
mayores y una posible partición completa de la tubería.
Predicción de Falla
Debido a que la pérdida de integridad de la tubería flexible significa un riesgo significativo para el
personal y el medioambiente así como un gran costo de recuperación, se utilizan métodos de
predicción de falla. Para minimizar las fallas y para maximizar el uso de la sarta de tubería
flexible, se han desarrollado varios métodos para predecir la condición de fatiga y retirarla del
servicio en el momento óptimo.
Los siguientes son los factores principales que influyen sobre la vida de fatiga de la tubería
flexible:
• El diámetro externo de la tubería flexible
• El espesor de pared de la tubería flexible
• Presión interna
• Propiedades del material.
El enfoque más simple para predecir la vida de servicio de la TF se basa en el concepto de pies
corridos. Este es donde se registran los pies acumulados para una sarta de tubería flexible corrida
dentro de un pozo. Generalmente, esto varía de 250,000 a 750,000 pies. Aun cuando es un sistema
fácil de implementar, se basa en las experiencias previas con el mismo tipo de desempeño de
tubería operando bajo las mismas condiciones de pozo. No se da consideración a las dimensiones
de la tubería flexible, el radio de dobladura del equipo, la presión interna, o dónde se aplican los
ciclos. El sistema es específico para el sitio y no se puede transferir con confiabilidad a otra área
donde las condiciones operativas pueden ser significativamente diferentes.
Corte de la TF
Una mejora al método de pies corridos es seguir la pista de las secciones de la sarta que se han
ciclado dentro y fuera del pozo. La sarta de servicio se divide en secciones discretas de 500 pies
de longitud o menos generalmente. El número de viajes dentro y fuera del pozo pueden entonces
rastrearse para ser tomados en cuenta por el hecho de que algunas partes de
La TF está sometida a más dobladura que otras partes durante un trabajo dado. Mientras más
pequeña sea la longitud de la sección, más preciso será el registro general del historial de
dobladura, el cual identifica mejor la sección de tubería más usada.
Al dividir la sarta en secciones, se puede aplicar el efecto de la presión interna. Los datos
empíricos se pueden tomar sobre la cantidad de eventos de dobladura que la tubería puede
soportar antes de la falla a cierta presión dada. El número de viajes hasta la falla se puede
interpolar sobre un rango de presiones y a cada rango de presión se le asigna un valor. Los rangos
de presión más bajos tienen valores más bajos, y al aumentar la presión, el valor del rango
aumenta también. Esto permite que los valores se resten del valor de falla base, permitiendo que
las secciones cicladas bajo alta presión muestren más vida usada. La sarta de TF puede ahora ser
manejada retirando (cortando) las áreas de fatiga más alta de la sarta.
Aun cuando es una mejora mucho más basta sobre el método de pies corridos, las cantidades
masivas de prueba de ciclado tiene que ser realizadas para cada combinación de DE, espesor de
pared, radio de dobladura, y material de tubería flexible. Los coeficientes empíricos se basan en
una presión constante mientras que la TF experimenta una variación continua de presión que
podría sobre o sub estimar la vida restante, dependiendo de a cual extremo de rango de tubería fue
ciclada en realidad la tubería. Aplicar estimaciones lineares de fatiga cuando las condiciones son
variables puede no producir resultados confiables.
Los avances en tecnología computacional y métodos de adquisición de datos han permitido el
desarrollo de un modelo teórico basado en los principios fundamentales de fatiga y la
consideración apropiada de la geometría y propiedades de los materiales. Las presiones,
profundidades, y rastreo de posición de las secciones de la tubería exactos, permiten predicciones
precisas de la vida de fatiga usada. La capacidad de incorporar pruebas a gran escala y resultados
de laboratorio en el modelo permiten una mayor confiabilidad en las predicciones. La capacidad
de procesar datos en tiempo real o cercanos a tiempo real reduce los riesgos asociados con la
operación de tubería flexible, especialmente durante operaciones a alta presión
Modelo de Fatiga
Se reconoce globalmente que la vida de fatiga es una variable aleatoria. Esto es, que la vida de
fatiga se puede predecir con una probabilidad de falla deseada, o una confiabilidad deseada
(probabilidad de no falla). La condición de esfuerzo deformación de la tubería flexible es
tridimensional y compleja. Puede describirse como la superposición de los dos siguientes distintos
estados de esfuerzo:
• Estado uniaxial alternada con esfuerzo/tensión plástica ocasionado por la dobladura sobre
una guía de tubo y sobre el carrete
• Estado de esfuerzo plano (2D) impuesto por la presión interna, sus principales
deformaciones son elásticas y estables en comparación con la deformación por dobladura.
Las deformaciones axiales alternantes son muy altas, y pueden exceder el límite de deformación
varias veces. Desafortunadamente no hay una teoría de falla universal sobre la fatiga de ciclo bajo
carga combinada y sin una formula universal para convertir a un estado 3D de
esfuerzo/deformación en un estado uniaxial alternante equivalente. El modelo de fatiga de
Halliburton se ha desarrollado a partir de una teoría de esfuerzo equivalente basado en pruebas de
fatiga a gran escala de varias marcas y dimensiones de tubería flexible.
Ya que la tubería flexible no es completamente homogénea, pueden esperarse diferencias en las
propiedades del material, condiciones de superficie, y estructura molecular a lo largo de la sarta de
tubería flexible. La prueba de fatiga por dobladura en maquina es una prueba localizada y puede
sobre estimar la vida de fatiga ya que la longitud de la muestra es bastante corta. Las pruebas de
fatiga a gran escala usan el equipo que se usara para manejar la TF en el pozo e incluye efectos
inducidos por el equipo a las muestras de tubería flexible. Las pruebas de dobladura a gran escala
permiten ciclar muestras más largas en el radio de dobladura real y dan una aproximación de las
diferencias de material inherentes en la longitud total de una sarta de tubería flexible.
Los ciclos de doblado se definen como dos eventos de deformación plástica ya sea de una
configuración de dobladura a una configuración recta o de una configuración recta a una
configuración de dobladura. Tres ciclos plásticos (6 eventos de deformación) constituyen una
carrera o viaje. La tubería flexible también se somete a un ciclo de deformación elástica debido a
la carga axial durante la carrera o viaje.
Tal como se menciona anteriormente, los criterios de falla típica tales como el criterio de von
Mises (energía de distorsión) son útiles en casos de carga estática no plástica, pero no se
correlacionan bien con los datos de fatiga de bajo ciclado (carga plástica). El Dr. Vladimir Avakov
desarrollo la teoría de esfuerzo local equivalente, basada en pruebas de fatiga a gran escala de
diferentes materiales de tubería, DE, espesor de pared, y presión. Este modelo está compuesto de
dos partes interrelacionadas, los cálculos “esfuerzo vs. Ciclos para la falla” y los “cálculos de
confiabilidad”. Cuando el daño acumulado ha alcanzado el 100% en una sección específica de la
tubería, está sección o la sarta debe retirarse.
La configuración de armado del equipo juega un papel importante en cuantos ciclos un punto
específico de la sarta de la tubería puede se puede encontrar en una dirección inversa. Las
distancias entre el carrete y la guía de la tubería son lo suficientemente lejanas para considerar
como carrera parcia a una sección de la tubería que puede dejar el carrete pero que no alcanza a
llegar a la guía de la tubería.
En referencia a la Figura 1.A cuando una sección de TF en el punto A (o más abajo) viaja hasta el
punto D (o más profundo en el pozo) y de regreso al carrete.
A. La sección en el punto A experimenta esfuerzos/deformaciones axiales alternantes de la

manera siguiente:
• Un ciclo debido a la dobladura sobre el carrete
• Dos ciclos debido a la dobladura sobre el cuello de ganso
• Un ciclo en tensión debido a la carga de elevación
B. La sección en el punto B experimenta deformaciones/esfuerzos axiales alternantes como

sigue:
• Dos ciclos debido a dobladura sobre el cuello de ganso
• Un ciclo en tensión debido a la carga de elevación
C. La sección en el punto C experimenta

• Un ciclo de deformación/esfuerzo axial alternante en tensión debido a la carga de
elevación
D. La sección en el punto D no experimenta deformaciones alternativas y el esfuerzo de
tensión es estable
E. La sección en el punto E experimenta deformaciones/esfuerzos axiales alternantes como

sigue:
• Un ciclo debido al doblamiento sobre el cuello de ganso
• Un ciclo en tensión debido a la carga de elevación.
A-14 Gestión de Tubería Flexible
Para acomodar las diferencias de posición de los ciclos de deformación, la sarta de tubería flexible
se divide en secciones de 5 a 10 pies. Estás secciones se rastrean como la posición relativa de la
sección al equipo de superficie a una profundidad dada.
El modelo requiere que el diámetro de envoltura real (según se mide en la línea central de la TF)
de la sección conocida como cada sección que es desenvuelta fuera de y hacia los carretes. La
configuración del equipo en superficie y la geometría de armado juegan un papel importante en el
rastreo del ciclo de fatiga de cada sección de la tubería flexible.
Crecimiento del DE
El termino diámetro externo (DE) se usa aquí para identificar la longitud circunferencial de una
sección perfectamente redonda de tubería flexible. La longitud circunferencial está cambiando
permanentemente bajo deformaciones plásticas alternativamente.
El incremento de crecimiento del DE a un número fijo de carreras es una variable aleatoria. El

número de carreras requerido para lograr un incremento específico también es una variable
aleatoria. Los análisis de la prueba indican que el coeficiente de variación de ambos está cerca del
coeficiente de variación de vida de fatiga. El modelo asume que el aumento de crecimiento de DE
y el número de carreras requerido para obtener un DE especifico tiene la misma distribución
logarítmica de Weibull usada en el modelo de vida de fatiga. El modelo usa el mismo nivel de
confiabilidad (95%) para predecir las carreras mínimás requeridas para alcanzar un DE especifico.
El modelo no usa el crecimiento de DE como una función de la predicción pero predice el
crecimiento de DE como una función de la vida de fatiga usada. La interferencia mecánica con los
bujes del stripper/empacador ocurre mucho antes del adelgazamiento de la pared por el
crecimiento de DE se convierte en un problema en los cálculos de fatiga.
Ya que el crecimiento de DE es una función de los eventos de dobladura y presión, la predicción

no está ligada a la aplicación del factor en el modelo. El crecimiento del De será un problema en
las sartas que se calculan con factores de aplicación de 1.8 y menos. Mientras más bajo sea el
factor de aplicación, mayor será la probabilidad de que la interferencia del equipo ocurrirá debido
al crecimiento de DE antes que se alcance el 100% de la utilización
El modelo predice el crecimiento del DE y muestra tres líneas de predicción, cada una marcada
con un valor de porcentaje. Esta es la distribución de la probabilidad basada en las pruebas a gran
escala. La línea del 5% es optimista con 5% de muestras que tienen un DE por debajo de este
valor. La línea de 50% es una predicción numéricamente realista mostrada en graficas de fatiga de
malla y es el valor usado en las alarmas. La línea del 95% es la línea más conservadora.
Factores que Afectan la Fatiga

Aun cuando la presión es el componente más activo en la vida de fatiga, la diferencia de material,
propiedades dimensionales, y ajuste del equipo afectan la fatiga de distintas maneras. El efecto
compuesto de todos los factores deben considerarse cuando se diseñe una sarta de tubería para
aplicaciones en un área en partículas.
• DE mayores disminuyen la vida de fatiga
• Un limite elástico mayor aumenta la vida de fatiga
• Un aumento en el espesor de la pared aumenta la vida de fatiga
• Mayores radios de dobladura aumentan la vida de fatiga
La cantidad de presión a la cual la tubería flexible se cicla tiene un efecto significativo en los
factores arriba mencionados. Las gráficas de las figuras A.2 a A.6 muestran el efecto de la presión
sobre rangos de variables.
Corrosión
El adelgazamiento de la pared debido a picaduras por corrosión para el 51% de las fallas que
ocurren antes de los valores previstos. La corrosión es la causa número uno de la falla prematura
por fatiga y constituye el 92% de las fallas relacionadas con la fatiga.
En relación con la predicción de la fatiga, la corrosión en la tubería flexible puede dividirse en dos
categorías principales, (1) la corrosión puede ser manejada dentro del modelo como resultado de
la exposición planeada, y (2) la corrosión ocurre fuera del alcance del modelo.
El modelo de fatiga puede contribuir a la corrosión debido al bombeo de ácidos o trabajando en un

medioambiente de pozo que contiene H2S o CO2 tornándose en “desclasificación por corrosión”.
Esto aplica utilización de vida adicional a la sarta que es permanente y acumulativa a todos los
eventos de doblamiento que ocurren después de que el trabajo donde la exposición tuvo lugar. La
desclasificación por corrosión se selecciona en el módulo de Gestor de Trabajo y se aplica por
trabajo. Cada trabajo corrosivo aumenta el factor de desclasificación de los trabajos corrosivos
subsecuentes.
La corrosión filiforme puede manejarse con el archivo de sarta colocando un porciento de vida
aplicado por usuario por una cantidad específica de tiempo. Normalmente esto se usa únicamente
para las sartas que serán guardadas por largo tiempo, y donde una tasa de corrosión conocida ha
sido determinada para el ambiente de almacenamiento.
La corrosión que ocurre fuera del alcance del modelo se define como: un evento que no puede ser
medido, o que ocurre debido a (1) fluidos acuosos no tratados en la TF entre trabajos, (2) el
contacto con fluidos de pozo corrosivos dejados en el DE de la tubería, (3) corrosión atmosférica
industrial, o (4) malas prácticas de almacenamiento.
El mejor modo de tratar con este tipo de corrosión es proteger apropiadamente la tubería flexible
usando un método de control de corrosión apropiado. La corrosión esperada o malas prácticas
deben ser tomadas en cuenta en la aplicación del factor del archivo de sarta y no con la pantalla de
corrosión manual en el gestor de archivo de la sarta. Las guías para minimizar la corrosión en la
tubería flexible están publicadas en Mejores Prácticas para la Prevención de la Corrosión.
Factores de Aplicación
El factor de aplicación de fatiga es un método para aplicar el factor de seguridad a condiciones
que afectan la fatiga, no se duplican durante pruebas a gran escala, y no pueden ser (o no son)
medidas durante operaciones de trabajo. El factor de aplicación se usa también (1) para corregir
corrosión desconocida, (2) para corregir malas prácticas, (3) cuando se entra a aplicaciones de
trabajo que son nuevas, y (4) donde hay inquietud de que una condición en particular tendrá un
efecto adverso en la vida de fatiga.
La probabilidad estadística juega una gran parte en la determinación del factor de aplicación. Al
aumentar la longitud de la tubería, también aumenta la probabilidad de que existan condiciones no
previstas.
Los factores de aplicación se aplican al archivo de la sarta y determinan la velocidad a la cual la
vida de fatiga se acumula. Este factor de aplicación se puede cambiar durante la vida de la sarta,
peor no es aconsejable a menos que la condición de la tubería y las condiciones del trabajo pasado
sean comprendidas totalmente por la persona que hace el cambio.
Ejemplo: asuma que una sarta con uso de vida acumulado en un área donde las condiciones debido
a largos periodos de almacenamiento, malas prácticas de manejo, condiciones de pozo adversas,
etc. han dictado un factor de aplicación de 4.0. Está sarta es transferida a un área que tiene
personal dedicado a la gestión de la fatiga, en tiempos cortos entre trabajo, y tienen adquisición de
datos en computadora “state of the art”. Está área normalmente usa un factor de aplicación de 2.0
para cálculos de fatiga. El factor de aplicación para la sarta transferida debe permanecer a 4.0
hasta que sea totalmente utilizada. Cambiar el factor de aplicación afecta todos los registros de
fatiga y recalcula el nuevo nivel de fatiga del primer trabajo, lo cual crea una situación en la cual
hay una alta posibilidad de falla temprana.
El factor de aplicación es una función de las practicas que se realizan en una locación dada, que
tan preciso es el sistema de registros, y la edad esperada de la sarta de tubería. Nueve categorías
afectan el cálculo del mejor factor de aplicación basado en el cumplimiento de las guías existentes.
1. Los cálculos de fatiga completados en cada trabajo con DAS precisos o registros manuales
2. La precisión de la importación y la frecuencia de los puntos de muestreo en los registros
obtenidos por el sistema de adquisición de datos (DAS) por los cálculos de fatiga del
software Cerberus.
3. La consistencia de las prácticas de prevención de corrosión
4. Porcentaje de trabajos que tienen dobladura reversa en la geometría de armado
5. Porcentaje de reveses de la sarta o trabajos de envoltura registrados, incluyendo cualquier
envoltura para corregir la colocación de la tubería en el carrete o para inspección.
6. Exactitud de las medidas de la geometría de armado y los cortes de tubería registrados.
7. Riesgo o consecuencia de la falla

8. Tiempo de exposición esperado de la vida de sarta
9. Longitud de la sarta
El factor de aplicación ideal es uno que resulta en una fatiga del 100% cuando a experiencia indica
que la tubería está en el punto de falla y un uso posterior de la sarta sería demasiado riesgoso. Los
nueve factores previos se pueden sopesar por importancia y a un nivel de cumplimiento aplicado.
El nivel de cumplimiento está clasificado en una escala de 0 a 10 donde 0 es “no cumplimiento
con las guías relevantes” y 10 es “completamente en cumplimiento con las guías”. Los requisitos y
guías sobre la sarta y el mantenimiento de registros de trabajo se discutirán en esta sección. Todas
las secciones relevantes deben leerse para determinar el nivel de cumplimiento de una locación en
campo en particular. Se debe aplicar un buen juicio para estimar el nivel de cumplimiento.
La Tabla A.4 estima un factor de aplicación basado en la calidad de las prácticas de gestión de
fatiga de una locación en campo. Las configuraciones de unidad y del equipo de adquisición de
datos pueden dictar factores de aplicación específicos por unidad para las sartas usadas por una
unidad de tubería flexible en particular. Las sartas compartidas deben ser sopesadas en las
condiciones promedio aparentes en el equipo usado para correr la sarta
Tabla A.4 –Calculador de Factor

Factor de Aplicación de Fatiga
AF LINEA BASE
4.00 Por defecto; malas prácticas de gestión de tubería, 6
meses de vida de sarta
Ingrese 0 a 10 para nivel de
cumplimiento
AJUSTES
0.50 Cálculos de fatiga en software Cerberus realizados en
10 cada trabajo usando registros manuales exactos o
registros electrónicos.
10 0.20 Todos los cortes de tubería registrados; el armado fue
medido con precisión e ingresado al software Cerberus
10 0.50 Capacidad de Sistema de Adquisición de Datos completa
usada en cada trabajo para registros de fatiga
10 0.50 Prácticas de prevención de corrosión Seguidos
consistentemente
10 0.40 No dobladuras reversas en la palanca
10 0.10 Inversiones de sarta modeladas o evitadas (trabajos de
envoltura más que la inicial)
10 0.50 Riesgo/costo de falla 0=alto riesgo/costo
10=riesgo/costo mínimo
10 0.30 Longitud de sarta en 1000 de pies

6 0.00 Ingrese la vida de sarta (meses)
1.60
Como el factor de aplicación parece ser la causa del aumento del uso de vida aplicado en el
modelo a un factor igual al factor de aplicación, el riesgo asociado con la probabilidad estadística
de la falla no sigue la misma curva. El factor de aplicación se usa básicamente para tomar en
cuenta las condiciones no presentes durante la prueba a gran escala pero se conoce en el campo y
es difícil de medir.
El factor de aplicación debe usarse como herramienta para establecer el nivel de riesgo aceptable.
Viendo la probabilidad calculada para la falla, usando un factor de aplicación de 1.0 con una
confiabilidad de 0.95 es aceptar 5 fallas antes del 100% de vida utilizada por cada 100 secciones
de tubería en la sarta
Ya que la longitud de la sección en las pruebas a gran escala fue de 20 pies, una sarta de 15,000
pies tiene 750 secciones, aumentando la probabilidad de falla en un factor de 7.5, o 37.5 secciones
de tubería en la sarta que fallaran antes de usar el 100% de la vida.
El modelo está calculado en condiciones de laboratorio, pruebas a gran escala, pero las ralladuras
y escoriaciones en la tubería que pueden ocurrir diariamente en las operaciones de TF pueden
aumentar la probabilidad a 10 fallas en 100 o más. Siguiendo la misma línea de razonamiento,
aumentar el factor de aplicación a 1.5 disminuye la probabilidad de condición de campo a 0.4
fallas en 100. Un factor de aplicación aumentado a 2.0 disminuye la probabilidad de condición de
campo a 0.002 fallas en 100.
El factor de aplicación más bajo recomendado para operaciones en campo donde hay
consecuencias asociadas con una falla posible de 1.6. Este número se basa en correr la tubería
flexible bajo condiciones ideales donde todos los parámetros están monitoreados y la vida de la
sarta se usará en un mes. La mayoría de las operaciones TF no corren bajo estas condiciones. El
factor de aplicación promedio en uso varía entre los 2.0 y 2.5 para sartas de tubería flexible
totalmente usadas en 6-9 meses. Los factores de aplicación menores a 1.6 no se deben usar a
menos que el riesgo de falla para el personal, el medioambiente o el equipo sea cero.
Archivos de Sarta
Los registros de fatiga para las sartas individuales se almacenan en la base de datos del programa
Cerberus. Cada sarta tiene su archivo correspondiente. Los archivos de sarta se accesa y editan
con el programa Cerberus String Manager.
Secciones
La base de datos del archivo de sarta contiene todos los datos mecánicos, historial de trabajos, y
registros de fatiga. La sarta se crea ya sea en el programa Cerberus String Manager o se importa
del archivo proporcionado por el fabricante. Cada tira de material (sección) que conforma la sarta
de tubería flexible se ingresa en la base de datos con las propiedades físicas del material para esa
tira en particular. Las secciones son configurables como pared recta o cónica. La conexión entre
cada sección esta designada como un tipo de soldadura que esta desclasificado para fatiga
dependiendo del tipo de soldadura usada para conectar las secciones. La sarta se divide en
segmentos de 5 o 10 pies para rastreo y registro de la fatiga. Cada segmento tiene una referencia
de posición en la base de datos que contiene toda la información relevante sobre el segmento tal
como el tamaño de pared, DE, resistencia del material, posición en relación a cada lado de la sarta,
vida usada actual, y cualquier desclasificación definida por el usuario. La conformación de la sarta
y sus propiedades se pueden ver y editar en la pestaña Secciones en el Gestor de Sarta (String
Manager) (Figura A.7).
Soldaduras
La soldadura que une cada tira está configurado en la pestaña Welds (soldaduras) en el programa
Cerberus String Manager (figura 8A). Cada soldadura esta desclasificada para tomar en cuenta los
cambios de material debido al proceso de soldadura. Cada tipo de soldadura tiene un factor de
desclasificación diferente dependiendo de la calidad del proceso empleado para hacer la
soldadura. Los factores de desclasificación son el punto en el que la soldadura alcanzara el 100%
de utilización de vida en comparación con el material padre. Una soldadura manual con un 35%
de desclasificación alcanzara el 100% de vida cuando la material padre de las mismas dimensiones
este en el 35%.
Las desclasificaciones por defecto para las soldaduras son las siguientes:
• 0.80 para las soldaduras sesgadas de fábrica, sin cambio de pared
• 0.50 para las soldaduras sesgadas de fábrica, con cambio de pared
• 0.45 para soldaduras a tope orbitales, sin cambio de pared
• 0.20 para soldaduras a tope orbitales, con cambio de pared
• 0.35 para soldaduras a tope manuales, sin cambio de pared
• 0.15 para soldaduras a tope manuales, con cambio de pared
Zonas
Las tasas de acumulación de fatiga se pueden modificar en ciertas zonas de la sarta sin tener que
cambiar el factor de aplicación usando la pestaña Derate Zones (zonas desclasificadas) en el
programa Cerberus String Manager (Figura A.9). Esto se haría principalmente para daño
localizado o anormalidades del material. Las zonas desclasificadas acumulan fatiga más rápido
que el factor de desclasificación más bajo. El factor de desclasificación multiplicará el factor de
aplicación para la longitud de la tubería a la cual se aplica excepto en las soldaduras donde se
aplica la peor desclasificación. Por ejemplo, una desclasificación del 90% resultará en un
incremento de tasa 1.11 veces (1/9 = 1.11). El número de zonas desclasificadas que se pueden
aplicar es ilimitado.
Ajustes de Modelo de Fatiga

Cada sarta tiene un ajuste de modelo de fatiga independiente que se establece usando la pestaña
Fatigue Model (modelo de fatiga) bajo el menú Configuration (configuración) cuando se crea la
sarta (Figura A.10). Aquí se ajustan, la longitud de segmento para rastreo de fatiga y factor de
aplicación. La confiabilidad del modelo se accesa aquí pero no se aconseja cambiar la
confiabilidad del valor por defecto de 0.95. Los archivos de la sarta de Quality Tubing
generalmente son suministrados con un factor de aplicación diferente al requerido por el área de
operación. Las longitudes de los segmentos deben cambiarse antes de guardar cualquier fatiga en
el archivo. Los factores de aplicación pueden cambiarse en cualquier momento pero resultará en
un recalculo de la fatiga acumulada usando el nuevo valor para todo el historial de uso.
Los valores de adelgazamiento tomados de las medidas realizadas durante la vida de la sarta
pueden importarse para actualizar el espesor efectivo de la pared en la base de datos. Para
importar los valores de adelgazamiento de la pared, habilite (marque) el cuadro Import Wall
thinning values (importar valores de adelgazamiento de pared). Cuando el cuadro este marcado, se
abrirá un cuadro de dialogo cada vez que se abre la sarta en el simulador de fatiga Reel Trak™ y
se solicitará al usuario si desea actualizar los valores antes de aplicar la fatiga adicional.
Corrosión
Corrosión
La corrosión menor por almacenamiento que podría afectar la fatiga se puede manejar
seleccionando la pestaña Corrosión bajo el menú Configuración. Aparecerá una señal de
advertencia sobre los métodos HES de corrosión, al hacer click en OK aparecerá la pantalla
Corrosión. La corrosión por almacenamiento reflejada en la reducción de vida se puede agregar al
archivo de sarta usando dos métodos: el método de reducción de pared o el método de reducción
de vida de la sarta. (Figura A.11)
1. Estatus Actual- agrega un valor de tiempo para la sarta que ha estado almacenada y que se
moverá a operaciones en campo. El valor ingresado se agregara directamente al ciclo de
fatiga presente para toda la longitud de la sarta.
2. Tiempo en servicio- puede ajustarse a la sarta que se retira de operaciones en campo y se
pone en almacenamiento donde el periodo de almacenamiento puede ser desconocido. Los
valores de vida de uso se pueden aplicar por cada periodo de 30 días que la sarta
permanezca en almacenamiento. La fecha de inicio se establece ingresando el número de
días que han pasado desde que la sarta fue comisionada. El valor usado aquí se agregará
directamente al ciclo de fatiga presente para toda la longitud de la sarta.
Nota Usar las propiedades de reducción de vida de la sarta no es un substituto de las

prácticas de control de corrosión apropiadas y solo está destinada para
almacenamiento a largo plazo para tomar en cuenta la corrosión de tipo filiforme
que no crea una pérdida significativa de espesor de pared. Cualquier sarta que
experimenta corrosión en almacenamiento que podría reducir de manera
significativa el espesor de pared debería revisarse y los nuevos valores de espesor
de pared debería ingresarse en la base de datos de la sarta usando la función de
adelgazamiento de pared en la pantalla de Modelo de Fatiga.
3. Trabajos- esta sección no se usara para agregar valores de fatiga a eventos relacionados
con corrosión. La desclasificación de fatiga para corrosión inducida por trabajo debido al
ácido, H2S, CO2 en el modelo de fatiga de Halliburton se inicia automáticamente con los
parámetros seleccionados en el ajuste de los archivos de Job Manager y son específicos al
trabajo. La desclasificación por fatiga para la fatiga inducida por trabajo también se inicia
seleccionando la Matrix Stimulation (matriz de estimulación) para la pantalla Job Type
(tipo de trabajo), avanzando en una etapa de ácido en IWI, o checando los cuadros H2S o
CO2 en la pantalla Well Data (datos de pozo). La selección de cualquiera de estos
parámetros activará el algoritmo de corrosión interno al modelo de fatiga.
Nota Solamente para los archivos de sarta del programa Cerberus: la corrosión aplicada por
el usuario aparecerá en la gráfica de fatiga como una línea separada o sombreada del ciclo
de fatiga en la sarta. El uso de la vida de corrosión aplicada se guarda aparte de la
utilización del ciclo de vida en la base de datos de la sarta. El programa CTWin no
reconoce la vida utilizada debido a la corrosión aplicada por el usuario cuando este calcula
la gráfica de límites de carga combinada; este solo usa el ciclo de vida de fatiga inducida
por los ciclos de dobladura.
Cortes
Todas las tres opciones disponibles para corte de sarta afectan la fatiga. Los datos de corte de sarta
se ingresan en la ventana Cut String (corte de sarta) (figura A.12)
1. Corte y desecho del extremo en fondo de pozo- este método se usa para cualquier corte
de tubería durante los procedimientos de armado para reajustar un conector o corte de
tubería por motivos de gestión de vida. Cualquier corte hecho en el fondo de pozo debe
hacerse en incrementos que concuerden con la longitud de segmento establecida en la
pantalla modelo de Fatiga. Esta acción borrará los segmentos cortados junto con los datos
de fatiga de la base de datos de la sarta
2. Corte y desecho de una sección de tubería de la parte media de la sarta y reunión de
las secciones restantes- este método se usan cuando una sección de tubería dañada se
retira de la sarta. Esta acción borrará los segmentos a lo largo de los datos de fatiga en la
sección retirada y reenumerará los segmentos restantes en relación con la posición del
núcleo del carrete y el nuevo punto cero en fondo de pozo.
3. Cortar y guardar ambas secciones como sartas separadas. Este método habilita
secciones de la sarta para que sean cortadas mientras que se guardan todos los datos de
fatiga de ambas secciones de modo que las piezas se puedan reunir en una fecha posterior
o que puedan ciclares como sartas separadas.
Todas las posiciones de sartas para los cortes se miden desde el extremo del núcleo de la sarta.
Empalmes
Las sartas pueden tener secciones agregadas ya sea al final o en cualquier lugar de la parte media
de la sarta. La información de empalme se ingresa en la base de datos en la ventana Splice String
(empalme de sarta) (figura A.13). La tubería nueva o usada se puede agregar y la vida de fatiga
relacionada de la sección agregada se incorporará en el archivo de sarta actualizado. El programa
solo permitirá el empalmado de sartas que tienen longitudes de segmento que concuerden de ya
sea 5 o 10 pies. Si los empalmes son comunes en el área, todas las sartas deberán configurarse con
la misma longitud de segmento.
Importante Una vez que se ha guardado la fatiga, la longitud del segmento no se puede
cambiar.
Historial de Trabajo
Todos los cambios relevantes en el archivo de sarta se registran en el registro de Historial de Sarta
(Figura A.14). Esto incluye cualquier corte, empalme, operaciones de envoltura, trabajos
ejecutados, y cambios en el modelo de fatiga de la sarta. En el registro de historial, cualquier
entrada exhibida en texto rojo indican un punto en el tiempo en que la fatiga o la edición del
historial se pueden des hacer.
Importante Una vez que el archivo de sarta se descarga a otra computadora o se guarda
bajo otros nombres, el historial se asegura y no se puede cambiar. Por esta
razón se debe guardar una copia del archivo de sarta original como respaldo si
en le futuro necesita corregir registros.
Archivos de Carrete
El diámetro efectivo del carrete de la tubería flexible al envolverse y desenvolverse del carrete
juega un papel importante en la fatiga ya que este es generalmente el radio de dobladura más
pequeño que se encuentra la tubería. Este radio aumenta al apilarse las envolturas en el carrete. La
posición y el radio de dobladura correspondientes se requieren para un cálculo preciso de la
acumulación de fatiga. Las dimensiones físicas del carrete se establecen en el Reel Manager
(gestor de carrete) (Figura A.15) y se guardan para su recuperación posterior en otros módulos
donde la posición de la tubería en el carrete juega un factor importante en los cálculos. El diámetro
del núcleo, el diámetro de la brida y el ancho del carrete se requieren para que a sarta pueda
envolverse virtualmente en el carrete para determinar las posiciones de los segmentos y el radio de
envoltura efectivo para los eventos de dobladura o cálculos de fricción.
Archivos de Gestor de Trabajo

Todos los parámetros necesarios para ejecutar y calcular la fatiga se guardan en el archivo Job
Manager (gestor de trabajo). Aquí están todas las variables configuradas para concordar con el
equipo y condiciones presentes durante un trabajo. Generalmente, el archivo de trabajo se ajusta
antes del trabajo de modo que la sarta y los datos del pozo se pueden llevar al programa CTWin
para límites combinados en tiempo real, fuerzas, y cálculos de fatiga. Una vez que el trabajo se ha
completado, los datos de fatiga se pueden guardar directamente en el archivo de sarta o se ejecutan
posteriormente. Los datos de ajuste en IWI se ingresa en la sección Job Setup (ajuste de trabajo)
del árbol de navegación y se almacena con los datos en tiempo real. Aun cuando la información
significativa se almacena en el archivo de trabajo, solo se discutirán los datos requeridos para los
cálculos de fatiga.
Configuración
Se crea un archivo y se le pone el nombre del pozo o el número de ticket. El convenio para
nombrar debe ser uniforme en todos los trabajos completados en el área. La sarta y el carrete que
se usaran para el trabajo se cargan en la pantalla principal. Los archivos de pozo se pueden cargar
del Well Manager o se configuran en el Job Manager (figura A.16). Si el pozo contiene H2S o CO2
se debe configurar un pozo para cálculos de fatiga. No se requiere herramienta para cálculos de
fatiga.
Geometría del Sitio
La geometría del pozo se requiere para rastrear cada segmento así como sale del carrete, se dobla
sobre el radio de la guía de tubería, y se corre en el pozo. Durante la ejecución del trabajo, cada
segmento se rastrea al moverse a través de la geometría del armado.
• Distancia del carrete al cuello de ganso- es la longitud de la tubería suspendida del

extremo de la guía de tubería hasta donde la tubería tiene contacto con el carrete. Esta
distancia determina los segmentos no ciclados en la guía de tubería para el evento de
doblado durante una inversión de dirección. Los segmentos que no alcanzan la guía de
tubería solo contaran un ciclo fuera y dentro de la tubería.
• Radio de cuello de ganso- es el radio efectivo donde la tubería se doble sobre la guía de
tubería. Cada guía de tubería estándar tiene una longitud de dobladura correspondiente, la
cual se ingresa automáticamente al seleccionar el tamaño de radio. Cualquier radio o
longitud se puede ingresar en los campos. El radio efectivo del radio progresivo de las
guías de tubería dependerá de la altura del armado y del diámetro de la tubería. El radio
más pequeño en el cual los extremos de la tubería se deben usar para el radio del cuello de
ganso. Algunas veces esto no se puede determinar hasta que el armado este completo
Tabla A5 en la página siguiente muestra que los valores por defecto para el radio progresivo de la
guía de tubería.
La tensión del carrete debe mantenerse al mínimo requerido para prevenir que los tamaños de
tubería más grandes se tiren hacia abajo hacia el radio más pequeño.
La distancia en el arco guía también se requiere para la geometría del sitio de pozo. la Tabla A.6
muestra la longitud de contacto típico para cada arco guía; pero de nuevo, esta longitud variará
dependiendo de la rigidez de la tubería debido al DE y el espesor de pared.
Tabla A.6- Longitud de contacto Típico para los Arcos Guía

Estilo de arco guía Longitud Contactada Típica pies (m)
72- a 120- pulg. Progresiva 13 (4.0)
52- a 94- pulg Progresiva 13 (4.0)
54- pulg. Fija 9 (2.9)
60-pulg. Fija 11 (3.2)
72-pulg. fija 13(3.8)
94-pulg. fija 16(5.0)
96-pulg. Fija 17(5.1)
100- pulg. Fija 18(5.3)
La parte superior del inyector a la línea base de profundidad cero es la distancia desde el punto en
la parte superior del inyector al extremo de la tubería flexible relativo al punto cero del contador.
Esta medición es para corregir la lectura de profundidad del contador para que la fatiga se calcule
en los segmentos correctos. Las diferentes aplicaciones, sartas de herramientas y los puntos cero
de la sarta cambian la profundidad de inicio del contador. El modelo de fatiga necesita conocer
cual segmento estaba en la parte superior del inyector al inicio del trabajo.
Ejemplo: asuma una distancia de cero profundidad al final de la tubería sin sarta de
herramientas, aun con el extremo del bronce bajo del stripper packer, el contador se pone a
cero. La línea base de cero profundidades en este caso, sería la distancia hacia la parte
superior del inyector, o aproximadamente 10 pies. Si el contador lee 100 pies, la posición
de la sarta en la parte superior del inyector es de 100 pies. Tome la misma situación pero
asuma que el contador esta ajustado al punto cero del pozo, el cual está en el mismo punto
que la parte superior del inyector. El contador se ajusta a 10 pies para concordar con el
principio. En este caso, la línea base de cero profundidad está ajustada a 0.
En el mundo real, la referencia cero para cada pozo no se coloca convenientemente en la parte
superior del inyector. Este es generalmente un punto en el espacio donde estaba el piso de
plataforma original cuando fue perforado. Aun cuando el punto cero original del pozo no puede
ser accesible para medir desde ahí, las profundidades del pozo y la posición del equipo en
superficie se marcan en relación a la profundidad cero original. En la mayoría de los casos, habrá
una distancia de referencia a la distancia del cero original al punto en el equipo de cabeza de pozo
existente.
Para la mayoría de las operaciones, es deseable tener el reporte de profundidad en el fondo de la

herramienta del programa CTWin; sin embargo, para los cálculos de fatiga, el simulador de fatiga
Reel Trak™ necesita saber dónde está el extremos de la TF en relación con la profundidad a la
cual se escribe el archivo de fatiga con el programa CTWin.
Para complicar aún más el asunto, generalmente es deseable para el indicador de profundidad en el
programa CTWin emparejar la profundidad en el esquema del agujero de pozo. La profundidad
cero en el esquema de pozo a menudo se basa en el nivel de psio de plataforma que perforo el
pozo, el cual puede ya no estar en esa posición. La profundidad cero del pozo puede estar en
cualquier lugar por arriba o por debajo del armado del equipo de TF.
El despliegue de sartas de herramientas largas puede aumentar el error aplicado a la fatiga en

cientos de pies. No corregir la longitud de la sarta de herramientas puede crear una falsa
percepción de que el ciclado en la tubería tiene suficiente vida remanente, cuando en realidad,
existe el potencial para una falla. El método de calcular la línea base de cero profundidad para
corregir la longitud de la sarta de herramientas y el punto cero del pozo esta descrito en la Tabla
A.7, la cual muestra cinco escenarios que cubren la mayoría de las situaciones que es probable
encontrar.
Los cálculos en la Tabla A.7 requieren seleccionar un punto de medición en el armado al cual se
pueden referenciar el cero pozo y la parte superior del inyector. Este es el punto donde el extremo
físico de la tubería o la parte superior de la sarta esta en relación con el equipo TF entre el inyector
y la cabeza de pozo. Este debe ser un punto a partir del cual es fácil tomar mediciones. La
referencia más simple es jalar del conector hacia el bronce inferior del stripper/packer. Este es
referido como la “profundidad cero de TF”. En los casos que siguen, el punto cero de TF está en
la conexión justo arriba del BOP donde las herramientas están desplegadas en el pozo.
Para los cinco escenarios, los factores siguientes se han asumido para todos los casos:
• La longitud de la sarta de herramientas es de 200 pies y la parte superior de la sarta de
herramientas está localizada en la conexión arriba del BOP, ajustando el punto cero TF en
la BOP.
• La distancia del TF cero (conexión BOP) a la parte superior del inyector es de 20 pies.
• La altura de la distancia del cero pozo varia y se muestra en cada imagen
• El contador de profundidad estará fijado en el fondo de la sarta de herramientas en
referencia a la profundidad del pozo
• La posición relevante de los diversos puntos de referencia determinarán si la distancia será
registrada como un número positivo o negativo.
- Si el punto cero de pozo está arriba del punto cero de TF, la distancia es positiva
- Si el punto cero de pozo está debajo del punto cero de TF, la distancia es negativa
- Si el punto cero de pozo está arriba de la parte superior del inyector, la distancia será
negativa
- Si el punto cero de pozo esta debajo de la parte superior del inyector, la distancia será
positiva
• Cuando la relación del fin de la sarta de herramienta y la profundidad del pozo se
desconocen, el contador se pone a 00000 y no se corrige para la profundidad de pozo. El
nivel base de profundidad cero se calcula como en el escenario 1 donde el punto cero TF y
el punto cero de pozo están en el mismo punto
Las Figuras A.17 y A.18 muestran la entrada de geometría de pozo como en el escenario 5 y como
el programa Reel Trak usa la configuración para ajustar la posición de los segmentos.
Datos Físicos del Pozo

Si se importan del Well Manager (gestor de pozo), la mayoría de los campos de información
estarán llenos (Figura A.19). Si el pozo no se creó en el Well Manager, los campos pueden estar
llenos con los datos mínimos requeridos para los cálculos de fatiga. Como mínimo, se deben
ingresar el nombre del pozo y la presión en cabeza de pozo. si hay H2S o CO2 en el pozo,
seleccionar el cuadro relacionado incluirá el cálculo de corrosión para H2S o CO2.
Los cálculos afectan toda la sarta no solo las partes expuestas. La concentración de H2S o CO2 no
tiene efecto sobre los cálculos. La desclasificación para H2S o CO2, la desclasificación es: 0.90 o
1.11 veces más fatiga agregada.
Tipo de Trabajo
La Fatiga no se puede ejecutar a menos que se seleccione un tipo de trabajo
Seleccionando matrix stimulation como tipo de trabajo iniciará el cálculo de corrosión por ácido y
es el único tipo de trabajo que tiene un efecto adicional sobre el cálculo de fatiga. Cada vez que el
acido se bombea, matrix stimulation debe estar seleccionada como Tipo de Trabajo Maestro
(Master Job Type) (ver Figura A.20). Al igual que con H2S o CO2, toda la sarta se ve afectada, no
solo las partes expuestas, y la concentración del acido no tiene efecto sobre los cálculos.
La suposición es que todo el acido es inhibido apropiadamente durante el bombeo y que no habrá
perdida de pared adversa durante el trabajo. La desclasificación se aplica después de que se
bombea el acido al inicio del siguiente trabajo. La desclasificación por acido es permanente y
acumulativa e ignora cualquier corrosión externa.
La ecuación para la desclasificación por acido es:
Cn = 0.5 + .5 (.8)n
Donde n = el número de trabajos
Ejemplos:
Si el trabajo 1 ha usado acido, entonces para el trabajo 2, C1 = 0.90, ó 1.11 veces la fatiga
agregada
Si 5 trabajos han usado acido, entonces para el trabajo 6, C5 = 0.66, ó 1.51 veces la fatiga
agregada
Si 10 trabajos han usado acido, entonces para el trabajo 11, C10 = 0.55, ó 1.81 veces la
fatiga agregada
Registro de Trabajo
Los datos de trabajo para cálculos de fatiga se pueden ingresar en el Job Log (registro de trabajo)
(figura A.21) de tres maneras:
1. Entrada manual
2. Importada del archivo CTWin Fatigue.mdb u otro formato electrónico
3. Entrada en tiempo real vinculando los archivos de datos cuando el trabajo está abierto en el
programa Reel Trak
El modelo de fatiga calcula la fatiga usando la presión ingresada para la longitud de tubería entre
las profundidades de inicio y final. Mientras más frecuentes y precisos sean los datos, mejor serán
los cálculos de fatiga. La presión en cabeza de pozo promedio para el trabajo, se requiere para
calcular la presión dentro de la tubería en la guio de tubería si el valor en la columna de presión es
la presión de la bomba. Si el valor en la columna de presión es la presión calculada en la guía de
tubería, la presión de tratamiento en cabeza de pozo debe ponerse en cero.
Opciones de Profundidad Inicial y Final (Figura A.22) establece las profundidades a las cuales
inician los cálculos de fatiga. En la mayoría de los casos, no hay necesidad de cambiar los
defaults. Un caso en el cual el default se cambiará es cuando los registros de datos electrónicos
fueron interrumpidos y el trabajo se registró en dos archivos. La profundidad final en el primer
archivo puede establecerse a la profundidad cuando el registro se detuvo y la profundidad de
inicio del segundo archivo se puede establecer para cambiar la misma profundidad para evitar la
fatiga adicional que se registra si el inicio por default o profundidades finales no se cambian.
Hay tres opciones disponibles para establecer las profundidades inicial y final. Ninguna de estas
opciones afecta el nivel base de cero profundidad y solo establece las profundidades a las cuales se
activan y se detienen los cálculos de fatiga.
• En carrete incluye los eventos de dobladura de armado y calcula la fatiga por cada
segmento que deja el carrete. Este es el ajuste por default y se debe usar en la mayoría de
los casos. Será un numero negativo
• Profundidad 0 (cero) no incluirá cualquier evento de dobladura para la tubería que sale del
carrete antes que inicie el trabajo. Esta opción será seleccionada para corridas subsecuentes
en el pozo con el mismo trabajo registrado en registros de trabajo separados y evita el
apilar fatiga falsa en el extremo en fondo de pozo de la sarta.
• Especificado por el usuario se usa para establecer una profundidad específica en la cual
inicia el trabajo. Esta opción se usa por cualquier razón que podría requerir que el registro
de trabajo se guarde o para abrir un nuevo registro de trabajo mientras que la tubería está
en el pozo. Ninguna fatiga se registrará para cualquier tubería que sale del carrete del
extremo de fondo de pozo para llegar a la profundidad establecida. Este es el ajuste por
default para registros de trabajo electrónicos importados.
Tirón
Para los trabajos en tierra, la fatiga solo se acumula cuando la TF se mueve. Sin embargo, para
trabajos costa fuera que tienen un sistema de compensación de olas, la fatiga adicional se puede
acumular cuando la TF es esencialmente estacionaria. La fatiga adicional ocurre porque, aun
cuando la TF esta estacionaria en el inyector, el carrete se mueve en relación al inyector para
compensar el movimiento de las olas. El movimiento del carrete ocasiona que la tubería se
envuelva en y fuera del carrete, y posiblemente mueva el arco guía. A este movimiento adicional
se la llama tirón.
Los cálculos reales de fatiga para los eventos de doblado debido al tirón son los mismos cálculos
de fatiga para el movimiento regular de la TF. Sin embargo, la fatiga debido al tirón puede ser más
seria ya que toda la fatiga se acumula en la misma posición a lo largo de la sarta.
El tirón no es un problema cuando la TF está en movimiento. Una vez que la TF alcanza la

velocidad critica, el movimiento de la tubería no está influido por el sistema de compensación de
olas. Debido a esta situación, el programa solo calculara el tirón cuando la tubería flexible este
estacionaria. Las entradas deben hacerse en el registro de trabajo para el tiempo en el que la
tubería se detuvo e inicio. Cualquiera de las dos entradas consecutivas en el registro de trabajo con
la misma profundidad causara que la fatiga por tirón se calcule para el tiempo pasado entre las dos
entradas.
El contador para el sistema DAS debe estar en el inyector para usar Heave Calculating (cálculo
de tirón). Si el contador está en el carrete, la cantidad de movimiento se registrará como un
cambio de profundidad y no se requiere el cálculo de tirón. Los cálculos de tirón deben habilitarse
en la pantalla principal del programa Cerberus bajo la pestaña Cerberus Setup en el menú
Opciones.
Para configurar tirón

1. Abra el registro de trabajo job log
2. Haga click en la pestaña Heave (tirón) para mostrar la pantalla Heave
3. Seleccione el cuadro Enable Heave Calculations (habilitar cálculos de tirón)
4. Ingresar el periodo de tirón
5. Hacer click en la pestaña Position (posición) para configurar junto con la geometría del
sitio la fatiga extra que ocurrirá
• Seleccione si quiere realizar cálculos de tiro solo para segmentos de la TF en el carrete o
para segmentos tanto en el carrete como el arco guía
• Seleccione si quiere realizar cálculos de tirón solo para segmentos de TF en los puntos de
doblado o para todos los segmentos afectados basándose en la amplitud
6. Haga click en la pestaña CT speed (velocidad TF) para configurar los requisitos de
velocidad. Actualmente solo puede realizar cálculos de tirón cuando la profundidad no
cambie.
Si la tubería estará estacionaria por largos periodos de tiempo, se deben tomar medidas para
eliminar los efectos de tirón. Esto se puede hacer creando suficiente holgura en la tubería entre el
carrete y al guía de tubería para acomodar el movimiento de las olas.
Ejecutar Fatiga
El simulador de fatiga Reel Trak de dónde se corren los trabajos configurados en el Job Manager y
donde se calcula la Vida de TF nueva. Toda la información necesaria para calcular la fatiga se
encuentra en la base de datos del trabajo. El simulador de fatiga Reel Trak carga esa información,
realiza los cálculos, y guarda la nueva vida en la base de datos del carrete. Para proteger los datos
importantes de la sarta, se construyen un número de salvaguardas en este sistema para asegurar
que solo se ingresen y guarden los datos validos
Usando el IWI o Cerberus para rastrear la fatiga ayuda a maximizar la vida de trabajo de las sartas
TF. El modelo de fatiga monitorea con precisión cual parte de la sarta TF esta fatigada para cada
movimiento de la tubería dentro y fuera del pozo, y aplica las entradas apropiadas (diámetro;
espesor de pared, tipo de material, radio de dobladura, y presión) al modelo de fatiga. El modelo
de fatiga calcula el cambio en la vida de fatiga, el cual se registra entonces en la base de datos de
la sarta.
Cuando el trabajo se ha completado, puede guardar la vida usada de sarta nueva en el archivo de
sarta. Cuando guarde la sarta, se escribe un registro en la tabla de Historial de Sarta mostrando que
este trabajo se ha realizado. Este registro se verifica para asegurar que no se corra el mismo
trabajo dos veces para la misma sarta.
Hay dos tipos de modo en el simulador de fatiga Reel Trak:
• El modo que el trabajo ha abierto determina principalmente si puede o no guardar la vida
nueva usada de una sarta después de correr el trabajo. Este modo puede ser modo de
prueba, o modo ejecutar
• El modo entrada de datos determina que tipos de entrada de datos aceptara el simulador de
fatiga Reel Trak. Los modos de entrada de datos son: Playback, Manual Data Entry
(entrada manual de datos), y Auto Data Entry (entrada automática de datos).
Diferentes combinaciones de modos se deben elegir para distintas situaciones
• Si está en el sitio y quiere ingresar el Job Log al correr el trabajo:
a. Abra el trabajo en el modo Test mode (modo de prueba) y seleccione Manual Data
Entry
b. Guarde el Job Log periódicamente
c. Para verdaderamente guardar la vida usada nueva, corra el trabajo posteriormente en
modo Execute (ejecutar)
• Si está en el sitio y quiere adquirir los datos Job Log de la base de datos del programa
CTWin:
a. Abra el trabajo en modo Execute y seleccione Auto Data entry. Esta función puede ser
abierta en la pantalla CT Calculations del programa CTWin, las cuales configuraran el
vínculo de juegos de datos automáticamente
• Si está planeando el trabajo y quiere experimentar con la geometría del pozo y el Job Log:
a. Abra el trabajo en modo Test y seleccione Manual Data Entry
• Si el trabajo actual ya ha sido realizado, y solamente puede calcular y guardar la vida
usada nueva de la sarta:
a. Abra el trabajo en modo Execute, y use el modo por default Playback.
La Tabla A.8 muestra las relaciones entre los modos Data Entry, Test, y Execute.
Tabla A.8- Modos Data Entry, Test y Execute

Modo Data Entry Modo Test Modo Execute
Playback (por default) • Los datos no se • Los datos no se
pueden cambiar pueden cambiar
• La vida usada no se • La vida usada se
puede guardar puede guardar
Manual Data Entry • Job Log, geometría de • El Job Log se puede
carrete, y geometría editar y los cambios
de sitio se pueden se pueden guardar
cambiar, pero los • La vida usada se
cambios solo se puede guardar
pueden guardar en
Job Log.
• La vida usada no se
puede guardar
Auto Data Entry N/A • El Job Log se
adquiere del sistema
de adquisición de
datos (DAS)
• La vida usada se
puede guardar
Esta sección se concentrará en la fatiga que se ejecutara y guardara en el Archivo de Sarta
Se requieren los registros manuales si no se usa un sistema de adquisición de datos (DAS) o si se
han perdido los datos electrónicos. Se recomienda que los registros manuales se ingresen en el Job
Log del Job Manager File y no en la pantalla Fatigue Simulator Job Log.
El criterio principal para los registros manuales es que la información se debe registrar lo más a
menudo posible. El propósito principal del Job Log manual es documentar todos los movimientos
significativos de la tubería y los cambios de presiona para rastrear la vida de fatiga de la sarta TF.
El propósito secundario es documentar las actividades de trabajo y las etapas de fluido.
Los registros de trabajo muestra anexos al final de esta sección permiten un reporte preciso de los
detalles del trabajo. Mientras más precisos sean los registros, más preciso será el cálculo de fatiga.
Se debe hacer una entrada a Job Log siempre que ocurra lo siguiente:
• Cambia la dirección de la tubería, así sea ligeramente
• La profundidad cambia aproximadamente 100 a 500 pies
• La presión en tubería o cabeza de pozo cambia 100 a 500 psi
• Cambios de fluido
• Cambios de tasa de bombeo
• Acciones de trabajo realizadas
• Ocurren eventos inusuales.
Importar Registros de Trabajo Electrónicos

1. Ingresar datos de eventos en el Job Log (registro de trabajo)
Los siguientes tipos de archivo se pueden importar al Job Log del Job Manager.
• Archivos ASCII
• Archivos .TXT delimitados por coma
• Archivos Excel MS
• Archivos .CSV
• Archivos .MDB
• Archivos .LOG de Cerberus
• Archivos de adquisición de datos CT
Los datos se ingresaran en las columnas Job Log en el mismo orden en que los datos están
establecidos en el archivo original. La primera hilera de datos (o los encabezados de columna de
un archivo importado) se revisa para ver las palabras clave: Pressure (presione), Depth
(profundidad), y Comments (comentarios). La primera columna (leída de izquierda a derecha) que
tiene una palabra clave en el encabezado se importará en la columna Job Log correspondiente. Si
el data set tiene enlistado “Wellhead Pressure” (presión en cabeza de pozo) antes de la presión de
bomba, la presión en cabeza de pozo será el valor importado en la columna Pressure del Job Log.
Los archivos sin columnas etiquetadas deben tener datos configurados en el siguiente orden de
izquierda a derecha:
Evento, Fecha, Tiempo, Presión, Profundidad, Comentario
Los archivos ASCII, .TXT, .CSV y .LOG se importan usando el icono Import o seleccionando el
archivo Import ASCII del menú File en la pantalla Job Log.
Los programas de adquisición de datos CTWin y Orion escriben datos a archivo MS Access
.MDB para transferir al registro de trabajo. Las columnas están establecidas en el orden correcto
para llenar en el tiempo y fecha correctos en el registro de trabajo por cada entrada. Los archivos
de programa CTWin y Orion se importan seleccionando “Import Orion File” del menú File en la
pantalla Job Log.
Cuando el Modulo CT Calcs del programa CTWin está activado, se crea un archivo llamado
FATIGUE.mdb y se coloca en el directorio de datos del programa CTWin para el trabajo. Cuando
la opción Import Orion File se selecciona en el menú, el directorio que se abre será el último
directorio de datos del programa CTWin. Ya que hay un archivo FATIGUE.mdb en cada
directorio de datos del programa CTWin guardado, se debe tener cuidado para asegurar que se está
importando el archivo correcto. Al resaltar el archivo FATIGUE.mdb y hacer click en Open (abrir)
se importarán los datos en el registro de trabajo.
Los data sets CT ACQUIRE se importan a través de una pantalla de ajuste accesada en el menú
file de la pantalla principal de Job Manager o manteniendo presionadas las teclas CTRL + I. Siga
las instrucciones en pantalla para importar los data sets Acquire.
2. Calcular la presión promedio en pozo

Una vez que el dato de evento se ingresa en el registro de trabajo del archivo Job Manager, se
debe calcular una presión de pozo promedio en todo el trabajo. La presión en cabeza de pozo
se usa para cada evento para calcular la presión en la tubería en el inyector cuando suceden los
eventos de doblado. Se tiene que tomar una decisión sobre el impacto de la presión de pozo en
la fatiga. La presión durante el movimiento de la tubería se debe usar para determinar la
presión promedio del pozo. Usar la presión más alta encontrada sobreestimara la fatiga, lo cual
acortara la vida utilizable de la tubería mientras que usando la presión más baja o el default de
cero subestimará la fatiga y podría permitir que la tubería se use más tiempo de lo que es
seguro.
Nota Si los valores en la columna de Presión son la presión calculada en la

guía de tubería, la presión de pozo ingresada debe ser cero
3. Revisar, guardar y asegurar el archivo

Una vez que la presión de pozo se ingrese guarde el registro de trabajo y salga de la
pantalla principal del Job Manager. Revise las pantallas de entrada para asegurar que
cualquier otra información relacionada con la fatiga sea ingresada correctamente. Guarde
el trabajo y asegure el archivo
4. Accesar al Job File en el Fatigue Simulator
1. Haga click en el icono Fatigue Simulator o seleccione Fatigue Simulator del menú
desplegable Resources (recursos). Esto abrirá el archivo de trabajo en el Fatigue
Simulator
2. Se le preguntará si quiere abrir el archivo en modo Execute. Al hacer click en no se
abrirá el archivo en modo prueba. Haciendo click en si abrirá en modo Execute para
guardar datos de fatiga en el archivo de sarta.
3. El simulador de fatiga se abrirán todos los archivos de sarta y carretes relacionados
seleccionados en Job Manager. Si los archivos no están asegurados, se le solicitara que
los asegure
4. Una vez que los archivos estén asegurados, el programa abrirá la pantalla Job Log. Esta
es una copia del registro de trabajo del archivo Job Manager. Los campos de entrada de
datos estarán en gris y no se podrán hacer cambios en esta pantalla.
5. Seleccione Options>Model Preferences (Opciones>preferencias de modelo) de la barra
de menú para accesar a la ventana de Preferences para ingresar los ajustes de modelo
para los cálculos de fatiga (figura A.23)
5 Cálculos de Fatiga
La ventana de preferencias (figura A.23) es donde se ajustan los parámetros para cálculo de fatiga.
Los ajustes por default usan la pared mínima y el diámetro TF + tolerancia, la cual representa las
tolerancias de manufactura que Halliburton acepta de Quality Tubing. Estos ajustes no deben
cambiarse a menos que la base de datos de la sarta haya sido actualizada con las mediciones
físicas de espesor de pared y diámetro.
La presión de cuello de ganso estimada es otra área donde la vida de fatiga puede ser sobre o sub
estimada si no se ajustan los parámetros correctos.
• Si los datos en la columna de Pressure del Job Log es la presión registrada en la entrada del
carrete, necesitará calcular la presión en el carrete y cuello de ganso con el programa. Una
marca en el cuadro calculará la presión en carrete/cuello de ganso desde la presión de
entrada en carrete y la presiona de cabeza de pozo ingresada en la pantalla Job Log.
• Si el cuadro no está marcado, el valor en la columna de presión se usara como la presión
en carrete/cuello de ganso.
La Sensibilidad a la profundidad no se requiere para registros ingresados manualmente, y el

valor por defecto de 1 será suficiente para los cálculos. Si el contador usado para DAS está
montado en la palanca del carrete, la oscilación de la bomba puede hacer que el carrete se
balancee ligeramente, lo cual puede causar un exceso de fatiga en un solo punto si el contador está
cambiando entre dos incrementos completos de pie. Ajustar la sensibilidad al cambio direccional
a 2 ayudará a resolver este problema
Correr Cálculos de Fatiga
Los cálculos de fatiga se pueden correr desde cinco ventanas en el Fatigue Simulator. La elección
de la ventana durante los cálculos afecta únicamente el display mostrado durante los cálculos.
• La pantalla String Viewer (visor de sarta) (Figura A.24) muestra una representación
grafica de la fatiga al irse acumulando a lo largo de la sarta. La pantalla contiene la mayor
parte de la información de la sarta y fatiga aplicada
• La pantalla Reel Viewer (visor de carrete) muestra la dimensiones del carrete cargado
en el Job Manager
• La pantalla Wellsite Geometry (geometría de pozo) muestra las medidas del armado y
el nivel base de profundidad cero establecidas en el archivo Job Manager
• La pantalla Data Monitor (monitor de datos) muestra los datos numéricos para la sarta
al avanzar los cálculos en las entradas de evento de Job Log. La pestaña Maximum Life
Used marcará el segmento que ha acumulado la mayor cantidad de fatiga.
Los cálculos de fatiga se inician usando los controles VCR en la barra de herramientas o
seleccionando la función del menú Data (Figura A.25).
• Seleccionar run all (correr todas) calcula cada evento en el Job Log en secuencia
• Seleccionar run next (correr siguiente) solo calcula el siguiente evento
Los cálculos se pueden detener en cualquier momento en cualquier punto del Job Log y se puede
continuar desde ahí o regresar desde el inicio.
Moviendo el cursor a través de la gráfica cambiará los datos en relación a la posición en la sarta.
En el ejemplo de la Figura A.25, el cursor está colocado en un punto en una pared de 0.156 a
0.134 de sección de cono verdadera cerca de la parte media de la sarta. Los datos muestran que en
este punto en el archivo de sarta se ha acumulado un 2.5% de fatiga en una posición a 7,621 pies
del núcleo o extremo de carrete de la sarta, la cual corresponde a la posición 9,879 pies del
extremo en fondo de pozo.
La barra azul/verde representa la posición en el pozo de cada segmento en relación con la parte
superior del inyector.
• La sección azul de la barra es la tubería en el pozo

• La sección verde de la barra es la tubería que aun esta en el carrete
• La banda roja es la tubería moviéndose actualmente entre el inyector y el carrete.
El punto mostrado está a 4,469 pies en el pozo. Debajo de la barra de posición en el pozo esta un
diagrama de la sarta que muestra las secciones y soldaduras en la sarta. Los datos mostrados arriba
del diagrama son las propiedades de la sarta en el punto en que el cursor está posicionado. Aquí
están enlistadas la posición del núcleo, DE, espesor nominal de pared, espesor de pared efectivo, y
tipo de material. El espesor de pared efectivo es el espesor de pared del cual se hacen los cálculos
de fatiga.
En la gráfica principal, la fatiga se exhibe en barras representando cada segmento de la sarta.
• El área gris de la gráfica es la fatiga acumulada antes de este trabajo.
• El área azul es la fatiga agregada para el trabajo actual
Una vez que los cálculos han corrido hasta el final del registro de trabajo, el icono Save se
habilitará y la fatiga se puede guardar en el archivo de sarta. Una vez que la fatiga esta guardada,
el archivo de sarta se etiquetará para indicar que el trabajo actual ha sido ejecutado con esta sarta.
No podrá correrla de nuevo en el modo Execute. También puede salir del Fatigue Simulator sin
tener que guardar la fatiga.
Calcular la Fatiga en Tiempo Real

El programa CTWin es el modulo en la suite del programa HalWin que registra los datos de los
trabajo de tubería flexible. Cuando se abre el Coiled Tubing Calculations Module (modulo
cálculos de tubería flexible) y un archivo del Cerberus Job Manager esta adjunto al Calculation
Module, la fatiga se puede calcular en tiempo real al progresar el trabajo. Si los cálculos TF se
inician sin un archivo Job Manager (archivo adjunto para dar al programa los parámetros
requeridos), los datos tomados pueden no reflejar las condiciones actuales del trabajo. Esto podría
afectar de manera adversa la ejecución de la fatiga en la sarta.
Importante Aun si el archivo de fatiga se actualizara posteriormente, la sarta y el carrete

correctos deben cargarse para asegurar que los cálculos estén correctos y que
los datos capturados en el archivo FATIGUE.mdb reflejen el trabajo real.
Revisiones de los Programas HalWin 2.8.3 y Cerberus 8.5

Lo siguiente describe la interfase y las funciones para las versiones HalWin 2.8.3 y Cerberus 8.5 y
posteriores. Estas versiones tienen un circuito de retroalimentación para actualizar los cálculos al
agregarse fatiga a la sarta. Dos problemas encontrados en versiones anteriores se han eliminado: el
promediado de la presión en cabeza de pozo y la confusión sobre cuando usar el cálculo de cuello
de ganso. El programa calcula ahora la presión de ciclado dentro de la tubería y en al carrete y
guía de tubería usando la presión en tiempo real de la tubería y cabeza de pozo y escribe este valor
en la columna Pressure del archivo FATIGUE.mdb.
En versiones anteriores, aun cuando el grafico de fatiga se actualizaba durante el trabajo al usar
una presión de cabeza de pozo promedio ingresada antes del trabajo, los cálculos de límites se
basaban en el perfil de fatiga guardado al final del trabajo precio y no reflejaban el aumento de la
vida utilizada en el trabajo actual. Esto producía un marco operativo exhibido de la tubería flexible
mayor que el marco operativo real al acumularse la fatiga durante el trabajo.
Gestión de Tubería Flexible A-53
Estos cambios eliminan las presiones promedio en los cálculos de fatiga y dan al supervisor a
cargo la vista real de los límites operativos de la sarta TF en el momento en el que se necesita la
información. Juntos, estos cambios deben proporcionar más uso rentable efectivo de la sarta y
ayuda a evitar fallas causadas por la información incorrecta.
Módulo de Cálculos TF y Programa de Datos Cerberus

El módulo de Cálculos TF (CT Calculations) organiza y conecta el programa de datos Cerberus y
los datos en tiempo real tomados por el programa CTWin. Proporciona de manera efectiva, el
puente entre los dos programas de modo que los cálculos de fatiga y límite se puedan realizar.
• En el lado CTWin de la interfase, los límites de material se calculan como una función
de la carga máxima combinada que se puede aplicar y las condiciones de carga presentes
reales. Además, la presión de ciclado y la presión de fricción del carrete se calculan con los
cálculos de fatiga subsecuentes. Estos se exhiben gráfica y numéricamente. De manera
regular, la base de datos fatiga de la sarta es accesada por el programa CTWin, el cual
entonces actualiza el límite máximo permisible para fatiga incrementada cada 30 minutos
con una función para el supervisor a cargo para actualizar manualmente los límites
máximos permisibles en cualquier momento durante el trabajo si se requiere.
• El lado Cerberus del programa usa los valores de presión calculada y los registros de
movimiento de tubería del programa CTWin para actualizar la vida durante el trabajo. La
fatiga adicional para el trabajo se almacena en la base de datos de la sarta en una columna
aparte específicamente para los cálculos en tiempo real. Al final del trabajo, la fatiga
puede guardarse permanentemente a la base de datos de la sarta, o si se requiere, la fatiga
original al inicio del trabajo se puede preservar saliendo del simulador de fatiga sin guardar
Funcionalidad del archivo FATIGUE.mdb

La funcionalidad del archivo FATIGUE.mdb ha sido expandida para registrar todos los datos
requeridos para completar un análisis post trabajo en el módulo Force Calculator (Orpheus) del
programa Cerberus.
Una función de respaldo también escribe la Pump Pressure (presión de bomba) viva en el archivo
FATIGUE.mdb. Esto se requeriría para correr cálculos de fatiga después que el trabajo, en el caso
que un archivo de Job Manager no esté disponible o que el archivo sea inútil. El registro de
trabajo del Job Manager reconocerá los archivos .CSV creados a partir de los archivos .RTD de
HalWin.
Efecto de la Fatiga en las Gráficas de Limites

El módulo Coiled Tubing Calculation (cálculo de tubería flexible) calcula la presión dentro de la
tubería flexible en los puntos de dobladura, las fuerzas combinadas de la tubería en los cuatro
puntos, y los límites máximos permisibles en relación a la vida de fatiga usada. Todos los cálculos
requieren que el archivo de sarta y el carrete estén cargados en el módulo. El resultado de los
cálculos se registra en el archivo ctcalcs.rtd y se puede mostrar en un gráfico impreso o en la
pantalla de display numérico.
Presión de Circulación
La presión de circulación se calcula en la guía de tubería y el carrete usados en el cálculo de uso
de fatiga de la sarta. La presión actual de la bomba, la presión en cabeza de pozo, y la longitud y
profundidad de la sarta se usan para calcular este valor. El método es un cálculo simple que corre
en base a que todos los cambios en la tasa de fluido, cambios en la reológia del fluido las
diferencias hidrostáticas, y los cambios de ajuste del estrangulador se reflejarán directamente en la
presión viva registrada. Cuando se comparan con datos empíricos tomados de las pruebas en la
Universidad de Oklahoma, se encontró que el cálculo tiene un margen de error promedio de ±3%
en todo el rango de fluidos
Fricción del Carrete

La fricción del carrete es la perdida de fricción calculada para la sección de tubería en el carrete.
Esta presión no se usa en ningún cálculo pero se usa para hacer una referencia cruzada de la
presión circulante calculada en casos donde la presión de la bomba cae por debajo de la presión de
cabeza de pozo o cuando las bombas están apagadas y aún hay presión en la tubería. Si las
diferencias en los cálculos se hacen negativas, el programa asume que no hay presión de fricción y
que la presión de la bomba y la presión circulante son las mismas.
SF en la Entrada
La presión de bomba, el diámetro del núcleo del carrete, y las especificaciones del material del
primer segmento de la tubería en el extremo del núcleo de la sarta se usan para calcular este valor.
El valor SF en la entrada representa los esfuerzos combinados en la primera capa de tubería en el
núcleo del carrete. La presión de bomba es el factor que controla en este cálculo y que el valor
exhibido es un porcentaje de la fluencia del material. Este valor se puede usar para determinar la
presión de bomba máxima permisible.
SF Sobre el Inyector
La presión circulante, radio de guía de tubería, y las especificaciones de profundidad y material
del segmento de tubería actualmente en la guía de tubería se usan para calcular este valor. La SF
sobre el inyector representa la carga de esfuerzo combinado de la tubería actualmente doblada
sobre el arco de guía de tubería en relación a la presión en la tubería en el arco guía y en el radio
de guía de tubería. La presión circulante es el factor que controla en este cálculo y el valor
exhibido es un porcentaje de la fluencia del material.
SF arriba del Stripper

La presión de circulación, profundidad, lectura del indicador de peso, y las especificaciones de
material del segmento actualmente entre las cadenas del inyector y el stripper/packer se usan para
calcular este valor. El valor de SF sobre el stripper representa los esfuerzos combinados causados
por (1) el esfuerzo radial de la presión interna más la carga axial del peso de la tubería (2) los
efectos de la presión interna actuando en el extremo de la tubería, y (3) la fuerza aplicada por el
inyector o el arrastre el elemento empacador. Tanto la carga como la presión axil son los factores
que controlan en este cálculo y el valor exhibido es la fuerza efectiva como un porcentaje de la
fluencia del material
SF por debajo del Stripper

La presión circulante, la presión en cabeza de pozo, profundidad, lectura del indicador de peso y
las especificaciones de material del segmento actualmente en el pozo por debajo del
stripper/packer se usan para calcular este valor. El SF por debajo del Stripper representan los
esfuerzo combinados causados por (1) la inestabilidad de colapso debido a la presión diferencial
externa/interna, (2) el esfuerzo radial de la presión interna más la carga axial del peso de la tubería
(3) los efectos de la presión actuando en el extremo de la tubería y (4) la fuerza aplicada por el
inyector. La carga axial y la presión interna /externa son los factores que controla en este cálculo y
el valor exhibido es la fuerza efectiva como un porcentaje de la fluencia del material
SF Permisible
La fatiga acumulada y las especificaciones de material de los segmentos de la sarta de tubería
flexible se usan para calcular este valor. Al acumularse la fatiga, el límite de elasticidad del
material cae debido al trabajo fría del material al doblarse. El valor SF permisible representa el
80% del límite de elasticidad corregido para la fatiga acumulada y muestra l factor de seguridad
máximo permisible para límites de carga. Este valor no debe excederse. En la pantalla Grafica
de Cálculos de Tubería Flexible (Coiled Tubing Calculations Graph) este valor se exhibe en toda
la longitud de la sarta de tubería flexible. En la pantalla de display numérico o si se graficó en una
gráfica impresa, el valor es para el segmento de la tubería flexible que se está moviendo
actualmente a través del equipo de superficie.
Línea de Límites
Límites Permisibles
Este es el valor más bajo para la elasticidad mínima correcta de la sarta. Esta línea se proyecta en
toda la longitud de la sarta como el límite de trabajo máximo permisible para el trabajo. Aun
cuando la fatua y la desclasificación resultante no es igual para toda la longitud de la sarta,
permanecer por debajo de la línea de límites permisibles (ver figura A.26) ayudará a asegurar que
todas las cargas aplicadas estén dentro de las capacidades de la sección más débil de la tubería.
Esto es particularmente importante cuando las secciones en cono están en la parte superior del
pozo.
Almacenamiento
Ya que la corrosión es la causa número uno de las fallas prematuras por fatiga y la corrosión
ocurre generalmente entre trabajos, las practicas usadas para proteger la tubería flexible entre
trabajos debe ser adecuada para ayudar a prevenir fallas. Las condiciones locales deben tomarse
en cuenta al determinar la cantidad de mantenimiento requerido para ayudar a prevenir la
corrosión de la TF mientras que la tubería esta almacenada
• En climas calientes con alta humedad, la corrosión puede ocurrir en un periodo corto de
tiempo y puede ser especialmente severa cerca la las áreas costeras. En climas secos, los
requisitos de protección en almacenamiento pueden ser mínimos
• Las condiciones cambiantes entre el día y la noche pueden acelerar la corrosión cuando la
temperatura de la tubería cae por debajo del punto de rocío
• La humedad puede quedar atrapada por periodos prolongados entre envolturas de tubería,
y si hay cloruros están presente, se puede acelerar la corrosión en picaduras
• Muy pocas veces, la tubería flexible está sometida también a corrosión interna
generalmente atribuida a soluciones acuosas que quedan en la tubería por largos periodos
de tiempo. Las unidades de tubería flexible que van a mantenimiento mayor o que tienen
largos tiempos de espera entre trabajos, son las más susceptibles a sufrir corrosión por
almacenamiento. En la mayoría de los casos, las unidades que trabajan que no están
estáticas por largos periodos de tiempo y no se aplican inhibidores con regularidad al
interior o exterior de la tubería
La naturaleza de la industria no siempre permite planeación precisa en relación a cuánto tiempo
esperara entre trabajos la unidad. Generalmente, las guías siguientes se deben observar:
• Incorporar control de corrosión según se describe en “Mejores prácticas para prevención
de corrosión de TF” después de cada trabajo ayudará a minimizar los efectos de la
corrosión
• Cualquier unidad que esta estática más de 14 días debe protegerse con inhibidores externos
e internos.
Cubiertas
El uso de cubiertas resistentes al clima puede ayudar a minimizar la cantidad de agua y
contaminantes (tales como cloruros del rocío de sal en el mar o en algunas áreas costeras) a las
cuales está expuesta la tubería flexible y para prevenir el lavado de los inhibidores.
Desafortunadamente, las cubiertas también pueden ser perjudiciales para la tubería ya que pueden
actuar como trampa de la humedad (condensación) y pueden no permitir que la tubería “respire”,
aun si el fondo de la cubierta está abierto. Las cubiertas no son la respuesta a la corrosión externa
de la tubería pero pueden ser útiles en algunas situaciones limitadas.
Protección contra la Congelación

Aun cuando la tubería debe estar libre de agua durante su almacenamiento, siempre existe la
posibilidad de que haya humedad residual en la sarta de tubería. Si al tubería se ha de almacenar
en una locación donde la temperatura se espera caiga por debajo del punto de congelación, puede
ser aconsejable bombear una mezcla de anticongelante (etilenglicol) en toda la sarta. El fluido
anticongelante comercial tiene la ventaja agregada de contener inhibidores de corrosión
Otros factores que Afectan la Fatiga

Varias condiciones pueden ocurrir durante la vida de la tubería flexible, que no se toman en cuenta
para el modelo de fatiga o el factor de aplicación. Esto involucra generalmente el daño localizado
en secciones cortas de la tubería que pueden afectar el ciclado total que al tubería puede
experimentar en el área en cuestión. Estas condiciones se pueden manejar y generalmente no
requiere cambios en la base de datos excepto en ciertos casos para agregar una sección
desclasificada
Abrasión
La dobladura residual en la tubería en el extremo en fondo de pozo de la sarta ocasiona que la
tubería flexible se frote contra la pared de los tubulares del pozo con más fuerza que una pieza de
tubería recta. Esto se ve generalmente en los primeros 100 – 150 pies de tubería y se hace más
pronunciada en la parte cercana a la sarta de herramientas. Esto puede ocasionar adelgazamiento
de pared cerca del extremo en fondo de pozo de la tubería que afectara la vida de fatiga y las
propiedades de carga de la tubería. En la mayoría de los trabajos, este no es problema ya que el
extremo en fondo de pozo de la tubería por lo general tiene la menor fatiga acumulada y la menor
de las cargas. Las técnicas de gestión de tubería normales controlaran este problema con un corte
regular de la tubería del extremo en fondo de pozo de la sarta.
Las unidades de armado rápido son las más susceptibles a las fallas relacionadas con este
problema ya que el conector no se corta generalmente después de cada trabajo.
El transporte del carrete con envolturas flojas puede ocasionar la abrasión si las envolturas de
frotan contra la bandeja de goteo, miembros del marco o las barras crash.
Marcas del Bloque de Agarre
Los bloques de agarre tipo V tienen la tendencia a dejar marcas leves en la tobera flexible, no se
han encontrado fallas directas debido a estas marcas, pero se ha realizado ciclado de fatiga a gran
escala con bloques tipo V y se ha incorporado cualquier efecto de las marcas normales en el
modelo. Estas marcas se hacen menos aparentes al desgastarse los bloques. Las marcas en la TF
hechas por los bloques de agarre pueden ocurrir de las siguientes maneras:
• Al aplicar exceso de presión a la viga linear puede ocasionar deformación y marcas
profundas de la tubería. Un buen mantenimiento del sistema de tracción y la adherencia a
las presiones recomendadas de viga linear para el tamaño y grado de la tubería flexible
puede ayudar a evitar este problema.
• El no aplicar suficiente presión en la viga linear puede hacer que los bloques de agarre se
deslicen, resultando en marcas longitudinales en la tubería flexible. Las presiones para las
vigas lineares mínimas y máximas para inyectores específicos se pueden encontrar en la
Sección 8 del Manual de Tubería Flexible.
• Una causa común de las marcas profundas en la tubería por los bloques de agarre esta
ocasionada por el Snubbing contra la presión con baja tensión de cadena de agarre. La
cadena se afloja entre los engranes de impulso y la parte superior de la viga linear
causando que los sujetadores entren en contacto con la tubería en el Angulo equivocado, lo
cual daña la tubería o el bloque de agarre.
Cualquier marcado excesivo de la tubería flexible debe inspeccionarse muy de cerca. Las marcas
transversales es más perjudicial que las marcas longitudinales. Las marcas deben tomarse en
cuenta para la desclasificación de la sección de la tubería editando las zonas desclasificadas en la
base de datos de la sarta. Se debe considerar la remoción de la sección de tubería si las marcas son
excesivas o si se deforma la tubería.
Daño a los rodillos/almohadilla de desgaste

Los rodillos de guía de tubería y las almohadillas de desgaste esta diseñadas para minimizar el
daño por fatiga al moverse la tubería a través de la guía de tubería. Si estos componentes no se
mantienen apropiadamente, el daño resultante a la tubería flexible puede ser severo.
Los rodamientos amarrados son la causa principal de daño a los rodillos, raspando la tubería al
moverse a través del rodillo estacionario. Los bloques de desgaste que se dejan desgastar en los
pernos de montaje ocasionaran el mismo efecto. La evidencia de rodillos amarrados o
almohadillas desgastadas es aparente por la aparición de recortes de metal que se agrupan en la
parte superior del stripper/packer o en la guía anti pandeo. Las inspección post trabajo regular de
la guía de tubería ayudara a evitar este tipo de daño
Daño por BOP Cuña

Cerrar los arietes de cuña sobre la tubería dejara marcas de daño sobre la tubería. Esta es una
función del diseño del equipo de control de pozo y no puede evitarse. Las cuñas BOP dejan estrías
transversales en los 360° alrededor de la tubería. De ser posible, las marcas de cuña deben
repararse con paños pulidores tan pronto como la sección de la tubería se recupera del pozo o
durante el siguiente mantenimiento pos trabajo. La profundidad de las marcas por cuña deben
registrarse y el segmento de la tubería a la profundidad desclasificada al 70% si las marcas fueron
tratadas o 50% si las marcas no fueron tratadas.
Torceduras
El modelo de fatiga se basa en las envolturas suaves y parejas al agregarse cada capa al carrete.
Ocasionalmente algún evento conduce a vacíos en las envolturas que aumentan las capas a
agregar. Esto intensifica y eventualmente conduce a un trabajo de bobinado desigual. El
supervisor a cargo esta forzado a “llenar” los vacíos para hacer que toda la tubería quede dentro
del carrete. Esto causa que la tubería se doble en un radio pronunciado y causa torceduras en la
tubería. Si esto ocurre una vez y el bobinado se endereza en cuanto el problema sucede, el efecto
será insignificante. Si se permite que la condición continúe, la fatiga calculada para la sarta será
incorrecta debido al radio de dobladura para la tubería en el carrete será desconocida y podrá
causar que la fatiga se calcule más baja de lo que se experimenta. Esto es más crítico para las
sartas que corren factores de aplicación bajos.
Erosión
Ya que un gran porcentaje del trabajo hecho con la tubería flexible involucra la circulación de algo
de material del pozo, la erosión se ha convertido en un factor de la fatiga y límites de carga.
La alta erosión externa ocurre en áreas con alta turbulencia, generalmente cerca de la sarta de
herramientas y en el punto donde el fluido sale del pozo en la Te/cruz de flujo. La erosión que
ocurre cerca de la sarta de herramientas puede manejarse regularmente cortando la tubería del
extremo de la sarta. La erosión en la te/cruz de flujo puede minimizarse no permitiendo que la
tubería quede estacionada mientras que la arena o incrustaciones se circula fuera del pozo. La
tubería debe estar en movimiento continuo mientras que el material se esté circulando fuera del
pozo.
La erosión interna por el bombeo de lechadas de cemento o arena se puede minimizar
manteniendo la velocidad del fluido por debajo de los 32 pies/seg.
Las unidades que realizan trabajos de limpieza de manera consistente o bombean fluidos erosivos
regularmente deben someterse regularmente a una inspección de espesor de pared y actualizar el
valor de adelgazamiento de pared en la base de datos de la sarta.
Dobladuras Inversas
La dobladura inversa ocurre cuando la tubería se dobla en dirección opuesta de la dobladura en el
carrete o guía de tubería. Esto causa esfuerzo de inversión extremadamente alto y los compuestos
del dañado por fatiga en un factor de 1.5 a 2.0 dependiendo de la severidad de la dobladura.
La dobladura inversa ocurre más comúnmente en la palanca o en los enderezadores de tubería.
Armar con el carrete demasiado cerca de la cabeza de pozo para la altura del inyector es la causa
más común de doblado inverso. En este caso, la palanca no puede elevar físicamente para permitir
que la tubería salga del carrete en línea recta. El equipo Halliburton está diseñado con ángulo de
salida de carrete de 30 a 70° de la horizontal. Colocar el centro del carrete a la misma distancia de
la cabeza de pozo al igual que la altura total de la columna de inyector proporcionara suficiente
movimiento en ensamble de la palanca para evitar dobladuras inversas.
Cuando se usan unidades de una sola pieza en tráiler con grúas montadas, no siempre es posible
tener el carrete lo suficientemente lejos de la cabeza de pozo y aun así tener suficiente alcance en
la grúa para armar. En tales casos, se debe montar una extensión entre la palanca y el contador
para aumentar el ángulo. Cuando el ángulo de salida de la tubería cambia al quitarse las
envolturas, la dobladura inversa solo puede afectar las primeras envolturas exteriores del carrete.
Si la dobladura inversa es inevitable, la sección de la tubería se puede desclasificar en la pantalla
Zones.
Las unidades que usan enderezador de tubería regularmente, debe incrementar el factor de
aplicación para la sarta.
Gestión de Vida de Sarta

La gestión de la tubería flexible algunas veces se considera un sistema en el cual los ingenieros
junior procesan trabajo después que se han completado y enviado los resultados a los supervisores.
Principalmente el énfasis en el siguiente trabajo y si la sarta puede durar. La gestión de vida
verdadera de la sarta de tubería flexible es una actividad proactiva que requiere previsiones y
comunicación entre el ingeniero de proceso y el supervisor del servicio.
En la mayoría de los casos, la gestión de tubería no es implementa hasta que se ha consumido

parte significante de la vida en una sección de la sarta y la cantidad de vida restante es insuficiente
para completar el siguiente trabajo. Este tipo de gestión requiere el corte de longitudes mayores de
la sarta, lo cual puede llevar a un uso limitado de la sarta debido a restricciones de longitud. La
gestión de la vida de la tubería debe implementarse desde el día en que la sarta es enviada a
locación y continuar hasta el fin de la vida útil de la sarta, teniendo como menta la máxima
utilización segura de esta.
La cuadrilla de tubería flexible tiene el mejor conocimiento de la condición de la sarta y como se
usa esta. Ellos jugaran la mayor papel en el control de lo que se hace con la sarta y cuando. El
papel del staff de ingeniería y los coordinadores es apoyar el proceso con la programación de
trabajo amigable con la fatiga, registros exactos, y diseño de sarta que refleje las condiciones del
área donde se usara la sarta.
Diseño de Sarta
En la mayoría de los diseños de sarta la vida útil es la última restricción considerada –si es que se
incluye. Las fuerzas impulsoras detrás de la mayoría de los diseños de sarta son para lograr el
mayor poder de tiro, a la mayor tasa de bombeo, al mejor rango de temperatura, con el peso más
ligero, al menor costo. La mayor parte del tiempo, se usa un diseño se sarta genérico en varias
áreas y no se revisa como el alcance de trabajo en los cambios de área. Al aumentar la resistencia
del material con los años, la tendencia es mejorar el material y dejar secciones de longitudes y
espesores de pared iguales.
Ejemplos
La Tabla A.9, en la página siguiente, muestra cuatro sartas y sus especificaciones. Las sartas 1 y 2
son iteraciones de diseño reales hechas en los últimos siete años en campos operativos. La sarta 3
es una sarta diseñada para requisitos específicos para operaciones en el área. La sarta 4 es una
optimización de la sarta 3 teniendo en mente un aumento de vida y desempeño mientras se
capitalizan las ganancias de los cambios de diseño de la sarta 3 mientras que se cambia
ligeramente la tasa de bombeo y el costo.
• Sarta 1: 1.75 pulg. QT 800, 0.175 a 0.156 pulg en Cono verdadero

• Sarta 2: 1.75 pulg. QT 900, 0.175 a 0.156 pulg en cono verdadero
Tabla A.9 – Ejemplos de Diseño de Sarta

Sarta Peso seco, Tasa Max. Tiro Fuerza Vida
libras Bombeo a máximo a máxima a usada
6,500 psi, 15,000 15,000 después
gal/min pies/libras pies/libras de 15 Costo Longitud
ciclos a pies
6,500 psi
1 44,527 107 52,698 4,882 78.7% $65,200 16,000
2 44,527 107 58,917 6,917 62.7% $66,205 16,000
3 42,457 109 63,581 9,832 55.8% $65,560 16,000
4 47,000 102 61,369 11,651 46.9% $71,792 17,900
Cuando estuvo disponible el QT 900, la sarta 1 se mejoró a material de sarta 2, pero no se tomó
ventaja de este aumento de resistencia. El diseño de las sartas 1 y 2 fue simplemente de dos
espesores de pared con una sección cónica en el medio de la sarta. La sarta 3 es un diseño de
cuatro espesores de pared con secciones cónicas colocadas para minimizar las áreas con mayor
esfuerzo en los cambios de espesor de pared. Se pusieron secciones de pared más espesa en las
áreas con alto ciclado para reducir la fatiga de uso por ciclo, y secciones de pared más delgada en
el extremo en fondo de pozo para separar la fricción de fluido y mantener la tasa de bombeo y
reducir el peso colgante en el pozo. Esto produjo características de desempeño mejores, un
aumento de la vida útil de la sarta en un factor de 1.15, y reducción de costos.
La sarta 4 es una versión refinada del diseño de la sarta 3. Aquí se tomó ventaja del peso reducido
y el aumento de longitud de la sarta hasta los límites legales del carrete del tráiler. Mucha de la
longitud adicional se agregó a las secciones de pared más delgada, reduciendo aún más el peso
colgante mientras que se maximizaba la longitud total de la sarta. Esto proporciona unos 1,900
pies de tubería adicionales que se pueden cortar para gestión de la sarta, lo cual puede incrementar
el uso de la tubería hasta 2.0 veces más que el diseño de sarta existente con un aumento de costo
mínimo del 8%.
Desde el punto de vista puramente financiero, sin considerar cualquier corte para gestión, el
aumento en los “pies corridos cargables” es de 34%.
La gestión activa de las áreas de ciclo al usarse la sarta se usa como el método primario de la
gestión de vida. Revisar el procedimiento del próximo trabajo y relacionar la fatiga esperada para
el área que se ciclara puede asistir en la toma de decisiones sobre qué tanta tubería se cortará antes
del trabajo.
La Tabla A10, en la página siguiente, es un resumen de ejemplos reales de dos sartas de 1.75 que
muestra los extremos de gestión de tuberías activa. Ambas sartas están sometidas a limpiezas a
alta presión y al fresado de tapones después de tratamientos de fracturación. Ninguna de las sartas
ha bombeado ácido.
La sarta 1 es una sarta con actividad agresiva mientras que la sarta 2 no ha tenido actividad de
gestión del todo.
La sarta 1 se retiró de servicio cuando la vida de fatiga alcanzo el 100% en la soldadura en sesgo;
la sarta 2 se retiró de servicio después de una falla de la tubería.
Tabla A.10-
A.10- Longitud de Contacto de Arco Guía
Sarta 1 Sarta 2
Vida máxima usada 100% a 130% a AF
AF1.8 1.5
Número de trabajos
trabajos 64 28
Numero de cortes de gestión 52 0
Longitud total de corte por gestión, pies 3,845 0
Presión de trabajo promedio, psi 6,500 6,500
Pies corridos cargables 701,129 340,406
Ganancia a $0.60/pie $420, 677.40 $204,243.60
Costo de tubería $102,543.00 $98,654.00
Pago por problemas relacionados con tubería $0.00 $48,000.00
Ganancia 75% 28%
La clave para el éxito de la sarta 1 fue un esfuerzo concentrado por la cuadrilla del sitio para
planear el siguiente trabajo y tomar la decisión de cuando cortar y que tanto cortar. Correr en
tiempo real la fatiga durante el trabajo permitió que el trabajo se gestionara al continuar el trabajo.
La sarta 2 es un ejemplo de gestión hecho en la oficina donde los archivos de trabajo se envían y
procesan. Los resultados se envían de nuevo a la cuadrilla en la forma de un gráfico de fatiga de la
sarta. En este caso, la cuadrilla llego a la locación con una gráfica de fatiga de su sarta que ya tenía
cuatro trabajos de edad y no reflejaba la condición real de la tubería. El resultado es que la
cuadrilla sobre cicló la tubería, creyendo que aún se encontraba dentro de la vida útil de la sarta.
Diseño de trabajo
La capacidad de la tubería flexible de moverse arriba y abajo en un pozo vivo mientras se
bombean fluidos es una de las razones primarias por las cuales se elige para aplicaciones de
intervención de pozo. Aquí, el argumento de venta está en conflicto directo con las mejores
prácticas de gestión de vida. Lo siguiente es un vistazo a algunas de las aplicaciones comunes que
generalmente involucran ciclado.
Estimulación con ácido

Hay varias razones para estimular con ácido y la mayoría requieren cierta cantidad de movimiento
de tubería. En la siguiente sección, veremos los casos que se pueden diseñar para minimizar la
utilización de vida.
Una aplicación se definirá como el bombeo de ácido en una formación a tasas de matriz mientras
que se mueven herramientas de jeteo en el intervalo perforado tantas veces como sea posible. La
idea principal detrás de este proceso es que siempre tendrá ácido fresco en
En todo el intervalo y la mejor oportunidad de abrir todos las perforaciones. Una vez que se han
abierto las perforaciones, el ácido tomara la vía más fácil, la cual en muchos casos es el área con
mayor permeabilidad. Una vez que esto ocurra, a menos que se haya empleado alguna técnica de
desviación, el movimiento de la tubería hará muy poco para colocar el ácido en áreas de baja
permeabilidad. Esto se relaciona con el tiempo de contacto del ácido con el cemento o taponado
de incrustaciones del túnel de perforación.
Ejemplo: veamos la “mejor practica” usada en cada pozo recién perforado en una área
específica de un cliente especifico. El procedimiento fue inyectar 60 barriles de HCl al 15% en un
intervalo perforado de 30 pies. La práctica anterior era circular dos barriles de lavado ácido en el
intervalo y permitir que remojara por 15 minutos. Después del tiempo de remojo, el espacio anular
se cerró y el tratamiento de ácido se inyecto a una tasa de 1 bbl/min mientras que se hacían 10
pases en el intervalo con TD a 5 pies/min. Esto resulto en un uso de vida de 26.5% por trabajo en
el área ciclada. Las restricciones de peso no permitieron suficiente tubería en el carrete para
manejar de manera efectiva la vida usando cortes y aun así permanecer rentable al precio de
descuento actual.
El cliente fue abordado y se discutieron los problemas. Se llegó a un acuerdo donde la cantidad de
pases se reduciría siempre y cuando el desempeño del pozo no sufriera. Usando el tiempo de
contacto y el tiempo que el ácido estuvo ahí como restricciones, el número de pases se redujo a
cuatro. Ya que el punto de inicio experimentaría el mayor retraso entre el contacto con ácido
fresco, el área de alta permeabilidad en la parte superior de la formación se eligió como punto de
inicio. El único cambio al procedimiento fue la tasa de viaje de la TF y el número de pases. El
resultado fue un uso de vida de 10.5%, el cual resulto en un aumento de ganancia para la sarta de
250% y una disminución del costo para el cliente de 2% por pozo debido a los ahorros en cargos
por ciclado. El desempeño de pozo se mantuvo, y en un buen porcentaje de los casos se mejoró.
Extendiendo este concepto a los tratamientos con ácido para daños cercanos al pozo con
herramientas que mejoran el tratamiento tales como el jet Pulsonix TF le da al cliente un mejor
trabajo a costos menores mientras que aumenta la rentabilidad de la operación.
Limpieza de pozo
El uso más común de la tubería flexible es remover el material del pozo. En la parte superior de la
lista de esta categoría se encuentra el apuntalante de limpieza. También la aplicación numero uno
donde la tubería flexible se atasca en el pozo. Debido a la posibilidad de atascamiento, estos
trabajos se abordan de manera cautelosa con procedimientos de regla de oro que incluye el ciclado
excesivo. En este método, una sección de llenado se limpia y la tubería flexible se saca del pozo
aproximadamente el doble de distancia limpiada; el procedimiento se repite hasta que se alcanza la
TD. El procedimiento más común que usa este método es limpiar 50 pies y jalar 100 pies. La base
de este método es: si no puede avanzar en el relleno, siempre puede jalar si la tubería comienza a
pegarse. En realidad, es un método crudo para controlar la carga hidrostática del fluido de
limpieza.
El material de limpieza de un agujero es el balance de la velocidad anular y la presión hidrostática
del fluido de limpieza con presión de formación. La elección del fluido de limpieza es el factor
clave para las operaciones de limpieza exitosas. El fluido tiene que poder mover la partícula hacia
arriba del pozo y ser lo suficientemente ligera para permitir peso adicional del material a agregar
sin sobre balancear severamente la formación.
Los beneficios que hacen de la tubería flexible el método preferido para limpieza de pozos
también pueden plantear una situación donde se puede presentar un espacio anular grande y las
velocidades anulares pueden ser bajas. Las elecciones de fluido pueden asistir al reducir la
velocidad de retroceso del material, pero en la mayoría de los casos, la velocidad anular es menor
a la ideal. Al jalar la tubería del pozo, la velocidad anular puede reducirse en un 75% dependiendo
de la tasa de bombeo y la velocidad del movimiento de la tubería. Esto puede ocasionar un
retroceso del material y aumenta la densidad anular a un punto donde la formación no puede
soportar el peso y el fluido se pierde en la formación, disminuyendo aún más la velocidad anular.
Esto puede degradar rápidamente en una situación irrecuperable.
Una limpieza de pozo apropiadamente diseñada usando un programa predictivo disponible puede
minimizar el ciclado y disminuir la posibilidad de pega de la tubería flexible.
Esmerilado/Perforado
Esmerilado/Perforado
Esto es similar a las limpiezas de pozo con la adición de tener que ciclar la tubería para
recuperarse de las paralizaciones del motor. Al igual que con las limpiezas de pozo, el transporte
de material debe considerarse así como los requisitos de motor y las limitaciones. Seleccionar el
motor correcto y barrena para la aplicación y minimizará la necesidad de hacer levantamientos
debido a la paralización. Ya que los motores específicos de la TF tienen altas RPM y bajo torque,
el proceso de fresado puede ser lento. La sobre aplicación de peso en el afán de lograr una
mayores tasas de penetración y una selección inapropiada de motores son las causas principales de
paralización de motor.
Pesca
La función mecánica de la mayoría de los martillos de pesca requieren un movimiento hacia arriba
y hacia debajo de la tubería para operar el equipo. El ciclado inherente en las operaciones de pesca
se puede manejar exitosamente con una buena planeación pre trabajo y una selección apropiada de
equipo. El número de actuaciones de martillo antes de sacar para cortar la tubería debe
determinarse antes de que se inicie el trabajo y se discute con el cliente. La reticencia a
“abandonar” un pescado difícil de pescar es probablemente la razón principal para sobre ciclar
durante las operaciones de pesca. Usando un pesca sondas cebado permite la liberación del BHA
mientras que deja un perfil fácil de enganchar en el pescado.
Registro
El registro de producción es una aplicación en la cual es difícil reducir el ciclado de la tubería. Los
programas de registros generalmente tienen procedimientos de corrida establecidos que obtienen
información. Combinar las herramientas puede reducir algo del ciclado.
Cualquier trabajo que requiere más de tres ciclos en un área como una función de diseño debe
revisarse respecto del efecto en la utilización de vida futura de la sarta.
Cortes de Gestión de Tubería

Cortar longitudes de tubería del extremo en fondo de pozo de la sarta es el método más efectivo
para gestionar la vida de fatiga de la sarta y extender la vida de servicio. En casos extremos cortar
secciones muy cicladas de la parte media de la sarta y el re soldado es una opción, pero la
soldadura a tope aplicada en campo reducirá la vida de fatiga en la junta y puede no ser económico
en sartas con mucho uso.
La siguiente sección discute métodos en campo para realizar cortes de gestión de vida.
Método de revisión de trabajo

Este método es más efectivo con sartas de tubería flexible que no tienen abundancia de longitud
extra para retirar con fines de gestión de vida. En este caso, se revisa el procedimiento del
siguiente trabajo para determinar las áreas que se ciclaran y la utilización de vida esperada que se
consumirá. La vida actual que se usará en la sección se compara para determinar si se requiere el
corte para mover el ciclado de trabajo a un área menos usada de la sarta. Programas tales como el
simulador Cerberus Hydraulics Simulator habilita la información de etapa de trabajo a simular; el
registro de trabajo resultante se puede ejecutar en el Fatigue Calculator para estimar la vida que se
usará durante el trabajo.
Si la vida utilizada será aceptable, no se hace corte. Si el uso de vida será alto, se corta tubería
suficiente del extremo de la sarta para mover el área de ciclo de trabajo a una sección menos
utilizada de la sarta.
Método de Mitad de Vida

Este método es efectivo para sartas de tubería flexible que se corren consistentemente y se ciclan
en la misma área de sección en la mayoría de los trabajos. Este método requiere una cantidad
moderada de longitud extra en la sarta.
Desde el momento en que la sarta es nueva, no se hacen cortes hasta que la sección alcanza un
50% de la vida esperada. En ese momento, la sección se corta del extremo de fondo de pozo igual
a la longitud de trabajo normal experimentada en pozos de misma profundidad. Esto posiciona la
tubería no ciclada en la profundidad de trabajo normal. El proceso se repite hasta que la longitud
extra de tubería se usa y la sarta está completamente usada. Se pueden requerir algún ajuste al
porcentaje de vida usado antes de que se hagan los cortes para asegurar que la tubería no alcance
el 100% en la sección que viaja antes de que se use la longitud extra.
Método de Corte Continuo

Este es el método más efectivo para sartas de tubería flexible que trabajan a varias profundidades
y/o pueden acomodar 3,000+ pies adicionales para gestión de tubería. Ya que es probable que la
unidad sea corrida a varias profundidades comunes, la tubería se corta continuamente con cada
trabajo. La cantidad de cada corte está determinada por la longitud en la tubería extra contra la
cantidad de trabajos que se pueden esperar. El método permite el ajuste durante la vida de la sarta
si es uso es distinto al proyectado.
Una vez que se está familiarizado con los métodos de corte de tubería para gestión de tubería, y la
tendencia del ciclo de fatiga para el área de uso se ha determinado, una combinación de todos los
métodos pueden extender más aun la vida de la tubería.
Las Figuras A.28 a la A.30 son ejemplos de vida de fatiga de una sarta real gestionada con los
métodos anteriores. Todos los ejemplos tienen exactamente los mismos trabajos realizados en el
calculador de fatiga. Ya que esa sarta fue usada en pozos que variaban de 4,500 a 15,500 pies, el
método de corte continuo proporciono la mejor vida. Un evento de alto ciclo durante el tercer
trabajo completado por esta sarta constituyo un reto para gestionar esta sarta y pudo haber sido un
caso para cortar el área de alta fatiga.
Sección
B
Ajustes de Presión de Bomba Hidráulica

Introducción
Los siguientes procedimientos operativos se relacionan con aquellas fuentes de poder de tubería
flexible fabricadas o convertidas para que incluyan bomba de 3 etapas (actualmente Hydreco) y
circuitos de descarga.
La importancia de esta configuración de bomba es para permitir presiones operativas mayores al
inyector cuando se usan fuentes de poder con la maquina 471 Detroit existente. También permite
la estandarización de las bombas entre las fuentes de poder de tubería flexible y fuentes de poder
de Snubbing. La presión operativa máxima recomendada en el inyector del circuito es ahora de
2,500 psi.
Procedimiento de Ajuste de Presión

Ajustes de Presión para la Bomba de Pistón Vickers y el Múltiple de Circuito de
Carrete
Refiérase al Esquema Spec. 996.19742 para información completa sobre RPM de fuente de poder
y ajustes de bomba
1. Encienda las válvulas en el panel de control de la bomba a la posición de Vent

2. Encienda la válvula de desecho en el múltiple del carrete (figura B.1, pagina B-2)
y el múltiple del inyector (figura B.2, página B-2) en línea con la tubería (posición de
desecho)
3. Seleccione la posición del inyector en la válvula de selección Grúa/Inyector.
4. Coloque la posición de la válvula del Control Direccional del Inyector (In House) a la
posición Central (Neutral)
5. Verifique que la válvula de control Direccional Barksdale en la consola de control del
circuito de carrete este en la posición Central.
6. Desconecte las mangueras del motor del carrete de la fuente de poder
7. Desconecte la manguera No.120 de control remoto de presión del mamparo de la fuente de
poder
8. Reduzca al mínimo el ajuste de la válvula de Alivio de Presión ubicada en el bloque del

múltiple del carrete girando el ajuste en el sentido contrario a las manecillas del reloj. (ver
locación “Q” en la figura B.1, página B-2).
9. Encienda la máquina, permita que caliente y luego corrala de 1,200 a 1,800 RPM
10. Cierre la válvula de Descarga del Circuito de Carrete. Muy poca o nada de presión se debe
indicar en el medidor localizado en la válvula de Alivio de Circuito del Carrete (ver
locación “Q” en la Figura B.1, página B2)
11. Ajuste la válvula de Alivio del Bloque de Múltiple del Carrete cerrada girando en el
sentido de las manecillas del reloj (ver locación “Q” en la Figura B.1, página B-2). En este
momento, la presión del múltiple del carrete aumentará hasta que el ajuste del
compensador de la bomba de pistón se alcance. Continúe cerrando el ajuste de la válvula
de alivio hasta que cierre completamente.
12. Ajuste temporalmente el compensador de la bomba de pistón a 2,800 psi girando el
compensador en sentido de las manecillas del reloj (ver locación “J” en la figura B.3)
13. Ajuste la válvula de Alivio del Múltiple del Carrete a ajuste “Q” (ver tabla B.1, página B-
7) girando en el sentido contrario a las manecillas del reloj; luego coloque la contratuerca.
Nota En este momento, la maquina sonara cargada.

14. Ajuste el compensador de la bomba de pistón en sentido contrario a las manecillas del reloj
para ajustar la presión del sistema a “J” (Ver Tabla B.1, página B-7).
15. Ajuste la válvula de alivio de presión localizada a un lado del block de la válvula que esta
frente a la caja de engranes Funk, a 250 psi. Ajuste la contratuerca (ver locación “S” en la
Figura B.1, página B2)
16. Ajuste temporalmente la otra presión reduciendo la válvula de alivio (que mira hacia
afuera) a la misma presión usada en el paso anterior (refiérase a la locación “J” en la figura
B1, pagina B-2 para ajustar la presión) observe la presión en el medidor localizado en la
válvula
17. Cambie la válvula de Circuito de carrete Barksdale en la consola de Neutral a la posición
de carrete “In”
18. Ajuste la válvula de Alivio Crossover localizada entre la válvula de 4 direcciones Vickers
y el block de la válvula al ajuste “W” (ver Tabla B.1, página B-7). Asegure la contratuerca.
Observe el medidor de presión localizado en la válvula de Alivio de Presión (afuera).
a. La válvula de alivio crossover tiene dos vástagos de ajuste (uno a cada lado); sin
embargo, actualmente solo se puede ajustar uno
b. En este momento, la maquina debe sonar cargada
c. Cambie la válvula de Circuito de Carrete Barksdale a la posición “Fuera”
d. Ajuste el segundo vástago de alivio crossover al ajuste “W” (ver tabla B.1, página B-
7). Asegure la contratuerca. Observe el medidor de presión localizado en la válvula de
alivio de presión (afuera)
Nota En este momento, la maquina debe sonar cargada.
e. Ajuste la válvula de alivio de presión (afuera) hasta el ajuste “T” (ver tabla B.1, Pagina
B-7)
Nota En este momento, la maquina debe sonar descargada.
f. Cambie la válvula de circuito de carrete Barksdale a la posición central

g. Gire la válvula de descarga en el múltiple del carrete a la posición Descarga (en línea
con la tubería)
h. Detenga la fuente de poder
i. Reconecte todas las mangueras que retiro de la fuente de poder.
Ajuste de Presión para el Circuito de Consola de Control
(Solo fuentes de poder 6V 53 y 3116TA)

1. Corra la máquina de 1,200 a 1,800 RPM
Nota Este circuito no tiene válvula de descarga para descargar manualmente la bomba
mientras la maquina está corriendo. Una vez que la maquina está encendida, la
bomba producirá la presión a la cual esta ajustado el compensador de la bomba.
2. Ajuste la compensación en la bomba totalmente en sentido contrario a las manecillas del

reloj
3. Ajuste la válvula de alivio del circuito de la consola (ubicada bajo el tanque hidráulico) a
su ajuste máximo girando el vástago de ajuste en sentido de las manecillas del reloj
completamente
4. Ajuste temporalmente el compensador en la bomba Vickers PVB 10 a 2,100 psi
5. Ajuste la presión en la válvula de alivio de circuito a 2,000 psi. Ajuste la contratuerca
6. Ajuste el compensador de la bomba PVB10 a 1,500 psi (Ajuste “M”)
Ajuste de Presión para Bombas Hydreco

1. Verifique que la válvula del inyector Barksdale este en la posición Central y que el selector
de la Grúa/Inyector este en la posición Inyector.
2. Gire todas las válvulas de Vent/Carga de la bomba en la posición Vent
3. Corra la máquina de 1,200 a 1,800 RPM
4. Cierre la válvula de descarga en el múltiple de carrete/consola
5. Cierre la válvula de descarga del inyector
6. Gire la válvula de control piloto doble A del inyector en sentido de las manecillas del reloj
para cerrarla completamente
La presión en el circuito del inyector no aumentará cuando gire (en sentido de las
manecillas del reloj) en la válvula de control piloto doble A del inyector en este momento
ya que las válvulas Vent/carga “A”, “B” y “C” en el panel de control de la bomba aún
están en posición Vent (refiérase al paso 2)
7. Cargue la bomba “C” llevando la válvula Vent/carga a la posición carga. Observe el
medidor de presión de 0 a 5,000 psi localizado en el lado de la válvula de alivio del
inyector montado en el bloque de válvula de aluminio grande. Ajuste la válvula de
descarga localizada debajo de la bomba “C” de modo que el medidor de presión lea ajuste
“C” (ver tabla B.1, página B-7). Ajuste la contratuerca en el vástago de ajuste.
8. La bomba “C” es la bomba final ( la más alejada de la caja de engranes)
9. Es normal que una válvula de descarga se encienda y apague para mantener su presión.
Esto hará que la lectura del medidor fluctúe entre la presión de ajuste y a aproximadamente
10% por debajo de la presión de ajuste
10. Ventile la bomba “C” girando la válvula de Vent/carga a la posición Vent. Gire también la
válvula de descarga localizada en la válvula de alivio del inyector a la posición en línea
con la tubería para descargar la presión remanente en el medidor de presión. Cierre la
válvula de descarga
11. Cargue la bomba “B” y observe el medidor de presión. Ajuste la válvula de descarga
localizada en la bomba “B” de modo que el medidor de presión lea ajuste B (ver tabla B.1,
página B-7). Ajuste la contratuerca. La bomba “B” es la bomba media de la columna.
12. Bomba “B” vent. Ponga la válvula de descarga del inyector a la posición en línea (Abierta)
para descargar la presión restante en el medidor, luego cierre la válvula de descarga
13. Cargue la bomba “A” únicamente y observar el medidor de presión. Ajuste la válvula de
descarga localizada bajo la bomba “A” de modo que la presión lea 2,500 psi y ajuste la
contratuerca (ajuste “A”)
Si la presión máxima que se puede obtener ajustando la válvula de descarga de la bomba
“A” es menor a 2,500 psi y la maquina empieza a cargar, será necesario incrementar el
ajuste de presión máxima en la Válvula “G” de alivio del múltiple del inyector. Esta
Válvula de alivio debe ajustarse a 2,800 psi realizando el siguiente procedimiento:
a. Ajuste la Válvula de alivio del múltiple del inyector y la Válvula de descarga de
presión de la bomba “A” para aumentar la presión del sistema a 2,900 psi
b. Ajuste la Válvula de alivio para reducir la presión del sistema a 2,800 psi (ajuste “G”)
y coloque la contratuerca
c. Ajuste la Válvula de descarga de la bomba “A” de modo que la presión del sistema lea
ahora 2,500 psi y ajuste la contratuerca
Nota En este momento, la maquina debe cargar solo intermitentemente ya que la bomba
de descarga arranca y se detiene para mantener 2,500 psi.
14. Ventile la bomba “A” y descargue la presión remanente en el medidor y cierre la Válvula
de descarga
15. Verifique que las presiones establecidas por las bombas de carga “C”,”B”, y “A”
correspondan a las presiones enlistadas en la tabla B.1, página B-7
16. Ventee todas las bombas y descargue la presión remanente
17. Retraiga la Válvula de control piloto doble A del inyector completamente
El sistema está listo para operación.
Operación Normal
1. Para operaciones normales, cargue en secuencia las bombas “C”, “B” y “A”, y en
secuencia inversa antes de apagar o descargar las bombas
Durante la operación, las bombas se descargaran (inicio del circuito) automáticamente al
subir la presión del sistema más allá de cada ajuste. Esto permite que la fuente de poder
genere más presión para el inyector de lo que es capaz de generar con una sola bomba
2. Cuando use la fuente de poder para dar energía a una grúa de tubería flexible, se
recomienda que las bombas “C” y “B” se descarguen, y que solo la bomba “A” este
cargada. Limite la velocidad de la bomba a 1,500 RPM. Esto proporcionará el flujo
máximo recomendado de fluido hidráulico a la grúa.
Tabla B.1 – Fuente de Poder de Tubería Flexible y Maquina Tamaño Estándar
lb/pulg2
Valores de Tabla lb/pulg Apr 71 6V53 Jun 71 3116TA
Bomba Hydreco final C 1,300 1,900 1,300 1,900
Bomba Hydreco media B 1,800 2,200 1,800 2,200
Bomba Hydreco frontal A 2,500 2,500 2,500 2,500
Válvula de alivio de bloque de múltiple G 2,800 2,800 2,800 2,800
de inyector
Compensador de bomba de pistón J 1,500 1,700 1,700 1,700
Vickers PVB29
Compensador de bomba de pistón M 1,500 1,500
Vickers PVB10 (6V 53 únicamente)
Válvula de alivio de bloque de múltiple Q 1,800 2,000 2,000 2,000
de carrete
Válvula de alivio/reductora de presión S 250 250 250 250
(lado de baja presión)
Válvula de alivio/reductora de presión T 1,500 1,500 1,500 1,500
(lado de alta presión)
Válvula de alivio crossover de carrete W 2,000 2,200 2,200 2,200
(ambos lados)
Ajustes de Presión
Ajuste de presión en bomba de caseta y auxiliar
Se requiere de tres personas para ajustar de manera segura la bomba de caseta y auxiliar/bomba
hidráulica BOP: un operador, un mecánico hidráulico, y una persona que monitoree los medidores
y equipo y retransmitir información entre el mecánico y el operador.
Importante Se requieren los mismos pasos para ajustar cualquiera de las bombas.
Importante Lea el procedimiento completamente antes de iniciar el ajuste
Importante Use todo el equipo de seguridad recomendado requerido para trabajar en el

medioambiente según lo declara HSE de Halliburton
Para ajustar la presión máxima de la bomba de caseta y auxiliar /bombas BOP realice lo siguiente:
1. Ubique el medidor que muestra la presión suministrada a la bomba que esta ajustando
2. Ubique la bomba que requiere ajuste
3. Ubique el tornillo de ajuste del compensador de presión (figura B.4) en la bomba Rexroth
(A10VO45)
Precaución Nunca ajuste el ajuste de control de torque. Puede resultar en serios daños a la
bomba y al sistema.
Figura B.4- Tornillo de ajuste del compensador de la bomba (paso3)

4. Ensamble las herramientas requeridas para ajustar la bomba

5. Afloje la tuerca de aseguramiento en la bomba
6. Gire el tornillo de ajuste en el sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que el
tornillo se afloje. Gire el tornillo de ajuste en sentido de las manecillas del reloj una vuelta
y apriete ligeramente la tuerca de aseguramiento
7. Asegúrese que la fuente de poder tenga todos los fluidos necesarios para la operación;
luego, inicie la fuente de poder y permita que la maquina caliente
8. Embrague las bombas hidráulicas y permita que el sistema hidráulico caliente.
Nota El medidor de carga de presión debe mostrar un mínimo de 20 a 25 psi con la

maquina en neutral. Si el medidor muestra una presión por debajo de 20 psi, apague
la máquina y verifique el sistema de carga.
9. Lleve la maquina a toda velocidad (2,100 RPM máximo)

10. Asegúrese que la válvula del acumulador en caseta este cerrada
11. Gire el tornillo de ajuste de compensador de presión en la bomba A10VO45 en el sentido
de las manecillas del reloj hasta que el medidor muestre 2,000 psi
Nota Las unidades producidas después del 2002 tienen una presión en caseta de 3000 psi
12. Ajuste la tuerca de aseguramiento y coloque nuevamente la cubierta protectora

13. Lleve la unidad a velocidad neutral
14. Desembrague la bomba hidráulica
15. Permita que la maquina enfríe a la velocidad correcta
16. Repita el proceso para la otra bomba de ser necesario.
Ajuste de Presión de Pre-carga del Motor del Inyector
1. Ubique la válvula de pre-carga del motor del inyector (Figura B.5)
Figura B.5- Válvula de pre-carga del motor del inyector (paso 1)

2. Afloje la tuerca de aseguramiento en la válvula de precarga y gentilmente gire el tornillos
de ajuste en el sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que se detenga
luego inicie la fuente de poder y permita que la maquina caliente
4. Embrague las bombas hidráulicas y permita que el sistema hidráulico caliente. Verifique
todos los medidores
5. Verifique que la válvula del acumulador en caseta este cerrada
6. Mientras que una persona monitorea el medidor 0- a 600-psi, gire el tornillo de ajuste en el
sentido de las manecillas del reloj hasta que la presión lea 150 psi. No exceda los 150 psi
7. Reajuste la tuerca de aseguramiento.
Ajuste de Presión de Bomba del Inyector para la bomba de inyector Rexroth

A11V0 Linde HPR100
Se requieren tres personas para ajustar las bombas hidráulicas del inyector de manera segura: un
operador, un mecánico hidráulico, y una tercera persona para monitorear los medidores de presión
y equipo y transmitir información entre el mecánico y el operador.
Importante Lea por completo el siguiente procedimiento antes de iniciar un ajuste.

medioambiente establecido por HSE de Halliburton.
Para establecer la presión máxima en una bomba de inyector de 5,000 psi, siga los pasos a
continuación:
1. Localice la válvula de precarga del motor del inyector
2. Retire ambas líneas del puerto No. 1 en la válvula de precarga. Separe el tapon y la tapa
del puerto y las mangueras
3. Localice ambas bombas del inyector
4. Localice el tornillo de ajuste del compensador de presión (figura B.6) en las bombas del
inyector
Figura B.6 – Tornillo de ajuste del compensador de presión en la bomba del inyector
5. Ensamble las herramientas requeridas para aflojar la tuerca de aseguramiento y gire el

tornillo de ajuste.
6. Desconecte las mangueras del impulsor hidráulico de 1 ½ de la fuente de poder
luego encienda la fuente de poder y permita que la maquina caliente.
8. Embrague las bombas hidráulicas y permita que el sistema hidráulico caliente
Nota El medidor de presión de carga tiene un mínimo de 20 psi cuando la maquina esta
en neutral. Si la presión del sistema de carga está por debajo de los 20 psi, apague
la máquina y cheque el sistema de carga.
9. Lleve la maquina a velocidad máxima (2,100 RPM máximo)

10. Asegúrese que la válvula del acumulador en la caseta este cerrada
11. Ponga el freno del inyector
12. Ponga la dirección del inyector en Out Hole (fuera del agujero)
13. Lleve la velocidad del inyector a 500 psi
14. Gire el ajuste de presión máxima del inyector en el sentido de las manecillas del reloj a
presión completa
15. El medidor de presión máxima del inyector debe leer 5,000 psi ±200 psi
Precaución No exceda los 5,000 psi
Nota En la fuente de poder, ambos medidores del inyector deben leer 5,000 psi ±200 psi
16. Ajuste las bombas según se requiera, con el tercer hombre disponible para monitorear el
medidor de la bomba en la fuente de poder y ayudando a comunicar la información al
operador.
Nota Use siempre los medidores de fuente de poder para fijar los ajustes de presión de
bomba hidráulica.
17. Después de ajustar ambas bombas para corregir la presión, lleve la presión del inyector al
minino
18. Lleve el control de velocidad del inyector al minino
19. Ajuste el inyector en neutral
20. Permita que la unidad enfríe apropiadamente
21. Detenga la maquina
22. Asegúrese que no hay presión en el sistema
23. Reconecte las líneas de la bomba del inyector al puerto No. 1 en el ensamble de válvula de
precarga del inyector (las líneas desconectadas del puerto No.1 en el paso 2 de este
procedimiento)
24. Reinicie la unidad y haga prueba de función al sistema del inyector.
Ajustes de Presión para todas las bombas de carrete Rexroth AA4VG
Se requieren tres personas para ajustar de manera segura la bomba hidráulica del carrete: un
operador, un mecánico hidráulico y una persona para monitorear los medidores y el equipo y
trasmitir la información entre el mecánico y el operador.
Importante Lea por completo el procedimiento antes de iniciar el ajuste.

medioambiente según lo establece Halliburton HSE
Para ajustar la presión máxima en la bomba de carrete AA4VG Rexroth, siga los pasos a
continuación:
1. Desconecte las líneas No. 401 y 402 de la fuente de poder o del carrete
2. Localice la bomba de carrete
3. Localice la válvula de ajuste POR (anulación de presión, ver figura B.7) en la bomba de
carrete
4. Ensamble las herramientas requeridas para la válvula de ajuste
5. Afloje la tuerca de aseguramiento en la válvula POR y gire ajustando el tornillo en sentido
contrario a las manecillas del reloj hasta que el tornillo de ajuste este casi fuera de la
válvula
Figura B.7 – Válvula de ajuste de anulación de presión en la bomba de carrete

6. Gire el tornillo dos vueltas en sentido de las manecillas del reloj y ajuste ligeramente la
tuerca de aseguramiento
Nota Este no es un ajuste preciso. Esto lleva la bomba a presión mínima para asegurar
que el sistema no sobrepresione
7. Localice la válvula de alivio operada por piloto remoto. Ensamble las herramientas
requeridas para ajustar la válvula
8. Afloje la tuerca de aseguramiento en la válvula de alivio operada por piloto remoto.
Gentilmente gire el tornillo de ajuste en sentido de las manecillas del reloj hasta que el
tornillo llegue al fondo. Este paso lleva la válvula fuera del circuito
luego, encienda la fuente de poder y permita que la unidad caliente
10. Embrague las bombas hidráulicas y permita que el sistema hidráulico caliente. Verifique
los medidores.
Nota El medidor de presión de carga debe leer 20 a 25 psi cuando la maquina este en
neutral
11. Mientras que una persona monitorea los medidores en la fuente de poder, lleve la maquina
a velocidad total (2,100 RPM máximo) La presión de carga debe ser 30 psi
12. Lleve el control de carrete a Tensión Completa (full tensión)
13. Gire la válvula de ajuste de presión máxima del carrete en sentido de las manecillas del
reloj a presión completa
Precaución No permita que la presión exceda los 3,000 psi. Si la presión no excede los
3,000 psi, asegúrese que haya ejecutado el paso 4 de manera correcta. Si el
paso 4 ha sido completado apropiadamente y la presión excede los 3,000 psi, la
bomba está funcionando mal. Apague el sistema y consulte la información de
solución de problemas
14. Afloje la tuerca de aseguramiento en el ajuste POR y gire el tornillo de ajuste en el sentido
de las manecillas del reloj hasta que el medidor de presión lea 3,000 psi. Ajuste la tuerca
de aseguramiento
Nota Monitoree los medidores de la fuente de poder siempre que haga un ajuste
De bomba
15. Ajuste la válvula de alivio operada por piloto (conectada en los puertos X4 y MA en la
bomba de carrete) en el sentido contrario de las manecillas del reloj hasta que el medidor
de la bomba de carrete en la fuente de poder lea 2,750 psi. Asegure el ajuste en su lugar
Nota Haga todos los ajustes usando los medidores de la fuente de poder
16. Permita que la fuente de poder enfríe

17. Lleve los controles del carrete en la caseta de control a la presión minina
18. Desembrague las bombas.
Ajuste de Presión del Hot Oil Shuttle del circuito de Carrete
Para ajustar la válvula hot oil shuttle, lleve a cabo los siguientes pasos:
1. Localice la válvula hot oil shuttle (Figura B.8). siga las líneas de suministro y retorno de la
bomba de carrete hasta la válvula de hot oil shuttle
Figura B.8- Válvula Hot oil shuttle
2. Localice la válvula de alivio hidráulico en la válvula hot oil shuttle
3. Localice el medidor de presión hidráulica conectada en el bloque de válvula
4. Encienda la fuente de poder y deje que la maquina caliente
5. Embrague las bombas hidráulicas y permita que el fluido hidráulico caliente a temperatura
operativa
6. Ajuste los otros controles en la caseta de control a presiones mínimas y posiciones seguras
7. Lleve la velocidad de la maquina a 2,100 RPM
8. Posicione la perilla de freno del carrete en la posición de poner freno
9. Lleve el ajuste de tensión a tensión completa
10. Ajuste la presión máxima de carrete a 700 psi.

11. Afloje la tuerca de aseguramiento en la válvula de alivio hot oil shuttle

12. Mientras monitorea el medidor conectado en el puerto de medidor de bloque válvula, gire
suavemente el tornillo de ajuste en sentido de las manecillas del reloj hasta que se detenga
Nota Revise la presión más alta exhibida en el medidor. Esta lectura debe estar entre los
390 y 450 psi. Si esta presión no puede verse, vea la información del fabricante de
la bomba de carrete para ver información sobre la bomba de carga.
13. Ajuste la válvula de alivio en el sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que la
presión este 50 psi por debajo de la presión más alta exhibida en el paso 12
14. Ajuste los controles del carrete en la caseta de control a ajuste minino
15. Reduzca la velocidad de la máquina y permita que el sistema hidráulico y la maquina se
enfríen
Ajustar la presión en las fuentes de poder con el sistema de Grúa de 3 bombas.

Se requieren 3 personas para ajustar de manera segura las bombas hidráulicas de grúa: un
operador, un mecánico hidráulico y una persona para monitorear los medidores y el equipo y
transmitir información entre el mecánica y el operador
Nota Se requieren los mismos pasos para ajustar las tres bombas
Importante Lea el procedimiento completamente antes de iniciar el ajuste

ambiente según lo establece Halliburton HSE.
Para establecer la presión máxima del winche del sistema de grúa, la pluma, y el balancín realice
los pasos siguientes:
1. Localice el bloque On/Off de la grúa

2. Desconecte los desconectores rápidos de P1 (winche de grúa), P2 (pluma de grúa) y P3
(balancín de grúa) en el bloque On/off de la grúa.
3. Asegúrese que todos los sistemas estén en posición segura para encender la unidad
4. Asegúrese que los bloques On/Off del sistema estén en posición Off
5. Encienda la fuente de poder y deje tiempo suficiente para que caliente
6. Embrague los hidráulicos
7. Gire el selector de winche de grúa On/Off a On.
8. Lleve la fuente de poder a RPM completa

9. Afloje la tuerca de aseguramiento en la válvula de alivio del Winche, Pluma o Balicen;
gire en sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que el medidor lea los psi
correctos y reajuste la tuerca de aseguramiento
Ajuste de presión para la columna de grúa

• Bomba de winche: 3,500 psi
• Bomba de Pluma: 3,500 psi
• Bomba de balancín: 1,500 psi
Fuente de poder de grúa zona 2 y Ajuste de Presión Auxiliar
Nota Este procedimiento es para unidades Zona 2 construidas antes del 2004
1. Localice el bloque de válvula de grúa en la fuente de poder

2. Desconecte las líneas #544 y #545
3. Asegúrese que la válvula de grúa On/Off este en la posición Off
4. Encienda la fuente de poder
5. Gire la válvula de grúa On/Off a la posición On
Precaución No permita que el sistema vaya más allá de los 2,900 psi
6. Lleve la fuente de poder a RPM máxima

7. Afloje la tuerca de ajuste en la válvula de alivio del bloque de válvula de la grúa
8. Gire el tornillo de ajuste en sentido de las manecillas del reloj hasta que la presión lea
2,900 psi
9. Reajuste la tuerca de aseguramiento
10. Gire la válvula de grúa On/Off a la posición Off
11. Lleve la fuente de poder a 1,000 RPM y deje enfriar
12. Lleve la fuente de poder a neutral, y mate.
Presiones de Bomba para las fuentes de poder Standard/DDEC, Tractor, y Universal

Zona 2
Circuito de bomba de inyector: 5,000 psi
Circuito de bomba de carrete: 2,750 psi
Circuito de Bomba caseta/BOP (pre- 2002): 2,000 psi
Circuito de bomba caseta/BOP (post-2002): 3,000 psi
Circuito bomba winche: 3,500 psi
Circuito bomba pluma: 3,500 psi
Circuito bomba balancín: 1,500 psi

Sección
C
Métodos Alternos de Inserción

Introducción
Cuando se inserta tubería en los inyectores de tubería flexible (TF) Halliburton 30/38K, 45K, 60K
y 135K, es importante entender los sistemas hidráulicos y mecánicos. Antes de insertar, muchas
locaciones instalan una herramienta sólida, o bala de inserción sólida, en el extremo de la tubería.
La bala de inserción ayuda a prevenir que la tubería se cuelgue en los elementos en el inyector y
también puede ayudar a prevenir la deformación de la tubería. Sin embargo, el uso de una bala de
inserción puede no prevenir la ocurrencia de problemas serios por técnicas de inserción
inapropiadas y por las herramientas usadas. Por ejemplo, los rodamientos de los rodillos de la
cadena linear se pueden dañar causando la falla de la cadena linear.
La siguiente sección describe los eventos que pueden tener lugar durante una falla típica de cadena
linear usando una bala de inserción. Esta descripción esta seguida de un grupo de soluciones que
se pueden aplicar de acuerdo con la aplicación y circunstancias particulares involucradas.
En un esfuerzo por aliviar las fallas de la cadena linear, se presentan algunos pasos preliminares y
luego varias opciones de solución. Dependiendo de su equipo, métodos de armado, o prácticas
locales, tal vez pueda preferir un método sobre otro. Por favor revise estas soluciones para
determinar la que mejor se ajuste a sus necesidades en particular.
Pasos preliminares
Sin importar la solución que elija, primero debe abrir las vigas de sujeción en el inyector. Para
abrir las vigas de sujeción, siga los pasos siguientes:
1. En la consola, use la válvula Posición de Sujetador (gripper position) y seleccione Retraer

(retract)
2. Permita que las vigas de ajuste viajen en la dirección abierta hasta que tengan contacto con
la parte más exterior del marco. La presión en el sujetador del inyector concordara con la
lectura del medidor de presión en la consola.
• Para los inyectores TF 30/38K, 60K y 95K, no use más de 500 psi de presión en el
sujetador mientras inserta la tubería
• Para el inyector 135K, no use más de 250 psi de presión en el sujetador mientras
inserta la tubería
3. Con la válvula de Posición de Sujetador aun en la posición Retraer, ajuste la válvula de
ajuste de presión del sujetador de 500 a 250 psi. Esta será la presión del inyector cuando
las cadenas tengan contacto con la tubería
4. Después de insertar las tuberías, mueva la válvula de posición de sujetador a la posición
sujetar (grip). No reajuste la válvula de ajuste de presión de sujetador
Inserción Manual
Nota Nunca use más de 500 psi de presión en las vigas de sujeción cuando inserte
Tubería en los inyectores 30/38K, 60K y 95K TF. Use únicamente 250 psi de
presión en la viga de sujeción en el inyector 135K
Cuando inserte la tubería en el inyector no cierre las vigas a menos que la tubería este mas allá de
la línea central del cilindro de fondo (Figura C.1, Pagina C-3). Esto ayuda a prevenir que los
cilindros de fondo se cierren más ala de los cilindros superiores. A menudo, este método no es
posible ya que la curva de la tubería golpeará la guía de tubería, no permitiendo que se inserte a la
mitad del inyector.
En unidades de armado rápido, la solución más rápida puede ser la siguiente:

1. Antes de cerrar las vigas en la tubería en la parte superior del inyector, coloque una parte
de la tubería del mismo diámetro que la tubería en el carrete en la sección inferior de las
vigas (figuraC.2)
Cuando las vigas del inyector se cierran, las vigas no crearan la forma V, y los cilindros no
se extenderán al rodar la tubería en el inyector.
Figura C.2 Sub tubería en el fondo del inyector mantiene las vigas alineadas.
Precaución Asegúrese de usar una longitud de tubería lo suficientemente larga para

acomodar el manejo de la tubería por debajo del cierre rápido. NO PONGA
LAS MANOS en la cadena de sujeción para centrar la tubería.
2. Para ayudar más aun a que el sistema no sobrepresione, se puede aplicar una acción
“purgar y alimentar”. Esto se logra abriendo la válvula de sello circular en la válvula de
descarga de la viga de sujeción en el inyector. Ajuste la presión del sujetador a 500/250 psi
(según se describe arriba). Si sucede algún problema durante este proceso, el exceso de
presión se purgará a través de la válvula de desecho.
Stabbing Snakes
El uso de las stabbing snake, o cables de enhebrado, es otra solución posible (figura C.3). Una
stabbing snake se hace comúnmente de cable o ensamble de cable y guía del mismo diámetro que
la TF en el carrete. Las siguientes Tubing snake se pueden ordenar con el número de parte que
concuerde con el diámetro de TF que se está usando.
• TF 1 ¼ pulg. – usar stabbing snake parte No. 101406660

• TF 1 ½ pulg. – usar stabbing snake parte No. 101437897
• TF 1 ¾ pulg. – usar stabbing snake parte No. 101437898 ya que son difíciles de
manejar, las stabbing snake mayores a 1 ¾ pulg. de diámetro no se recomiendan
• TF de 2 pulg. o mayores – use un sistema de asistencia de cable y winche (ver
“Asistencia de Winche/cable” más abajo)
Todas las stabbing snake tienen un modo de sujetar a un sistema de sujeción interno enroscado en
la tubería. La stabbing snake se coloca dentro del inyector y las vigas se cierran. Se aplica la
presión de viga al inyector y se inserta dentro del agujero. La snake tira de la tubería dentro del
inyector mientras que mantiene las vigas y los cilindros apropiadamente separados.
Figura C.3 –Stabbing snake de cable y cable de enroscado
Asistencia de Winche/Cable
En inserción asistida por winche y cable, un cable está sujeto a la TF (lo mismo que sujetar una
stabbing snake) y un winche se usan para tirar de la TF a través del inyector, facilitando el proceso
de inserción (Figura C.4)
En este momento, no hay disponibilidad de un sistema estándar de inserción asistida por winche y
cable debido a las diferencias de aplicación. Lo siguiente es un procedimiento general, pero puede
que necesite contactar al grupo de servicios técnicos para tener asistencia con su aplicación en
particular.
1. Con las vigas de sujeción abiertas, la mordaza está sujeta a la tubería. El cable esta
enroscado a través del fondo del inyector y sobre la guía de tubería, luego se sujeta a la
mordaza.
2. El winche está enganchado para tirar del cable y la TF a través de la guía de tubería y hacia
el inyector.
3. Una vez que la tubería es jalada dentro del inyector, las vigas están cerradas para sostener
de manera segura la tubería.
Figura C.4- Ejemplo de una asistencia de winche removible para asistir en la inserción de la
tubería montado en la parte trasera del tráiler.
Guía de Inserción
Una guía de inserción es similar a la bala de inserción con la excepción de que la longitud es de 48
pulg. la longitud recta adicional permite la inserción en el inyector con suficiente profundidad para
mantener las vigas de sujeción paralelas a lo largo de la longitud del inyector (Figura C.5)

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Parte No. 100009975-A

Toda la información contenida en esta publicación es confidencial y propiedad de Halliburton

No. Parte 100009975-A

Sección 2 – Seguridad con Tubería Flexible

Requisitos de Equipo de Seguridad…………………………. 2-2

Equipo de Protección Personal (EPP)………………………. 2-5

Reuniones de Seguridad……………………………………… 2-9

Deberes del Supervisor (Relacionadas con la seguridad).. 2-12

Sulfuro de Hidrógeno (Procedimientos de Seguridad H2S)……………... 2-13

Trabajar Arriba del Suelo (Prevención/Protección Contra Caídas) 2-20

Términos Usados en esta Sección……………………………… 2-31

Sección 3 – Mantenimiento y Reparación

Sección 4 – Planeación y Preparación Pre-Trabajo

Diseño de Trabajo………………………………………………… 4-1

Conexiones de Árbol………………………………………... . 4-13

Sección 5 – Armado de Unidad de Tubería Flexible

Sección 6 – Operaciones con Tubería Flexible

Señales de manos estándar…………………………………. 6-5

Sección 7 Equipo TF de Control de Pozo y Procedimientos de

Barreras de Control de Pozo…………………………………… 7-16

Sección 8 – Operando en Condiciones Extremas

Sección 9 – Operaciones de Contingencia o Emergencia

Sección A – Manejo de Tubería Flexible

Factores que afectan la fatiga…………………………………….. A-16

Sección B – Ajustes de Presión de Bomba Hidráulica

Sección C – Método Alternativo para Inserción

Procedimientos Sin Variación “NV”

Importante Los procedimientos estándar marcados con “NV” (ver siguiente

“NV” Los procedimientos “Sin Variación están indicados

Los procedimientos estandarizados de trabajo en este manual están soportados y seguidos de

Sistema de administración de Halliburton

El proceso de los procedimientos operacionales en Halliburton está dividido de la manera siguiente:

PSL 1: Desarrollar soluciones - El objetivo principal para el desarrollo de soluciones es identificar

PSL 3: Movilizar recursos – El objetivo principal de la movilización de recursos es confirmar que el

PSL 4 Realizar servicios/entrega de productos – El objetivo principal de PSL 4 es entregar el

PSL 5 Desmovilizar recursos-

PSL 7: Revisión de desempeño-

1.- Reunión de seguridad pre-viaje o administración del viaje

Todo el personal HES involucrado en ese componente debe asistir a

Las cinco reuniones de seguridad realizadas en el formato “Toolbox/Tailgate” cubrirán los

Requisitos de Equipo de Seguridad

Equipos de Primeros Auxilios

Dispositivos de Seguridad de la Unidad de Poder

Los Power packs de TF están equipados con:

• Dispositivos de apagado a sobrevelocidad

Además, el equipo de Zona 2 requiere.

Procedimiento de Inspección del Equipo de Seguridad

*Sin Variación. Regla/proceso que debe seguirse de manera estricta.

5. Inspeccione los dispositivos de seguridad de la fuente de poder (inspecciones pre y post

Nota La prueba de paro de emergencia no debe realizarse con la velocidad de

Referencias del Equipo de Seguridad

Equipo de Protección Personal (EPP)

El equipo de seguridad es esencial cuando se trabaja en medioambientes hostiles, tales como

• El detector electrónico está montado en un cinturón y produce una alarma audible al

Definiciones de Nivel de EPP

Nivel B – protege contra concentraciones de químicos que representan un peligro inmediato a la

1. Respiradores purificadores de aire con filtros apropiados

Nivel D – protege contra peligros físicos que pueden incluir:

Reuniones de Seguridad pre viaje o gestión de viaje

NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado con el trabajo debe asistir.

Reuniones de Seguridad de Sitio de pozo o pre-spot

NV* 2. Todo el personal de Halliburton involucrado en el trabajo deberá

Reuniones de Trabajo Pre-Trabajo o Pre-Armado