1) EL CALZADO

FIGURA 00.- Calzado deportivo

1. Definición:

El calzado es la parte de la indumentaria utilizada para proteger los pies.

Adquiere muchas formas,
como zapatos, sandalias, alpargatas, botas o deportivas.
El calzado es vestido por una variedad de motivos, incluyendo la
protección del pie, la higiene o el simple adorno. A menudo se
utilizan medias o calcetines al vestir calzado.
2. Proceso de fabricación:

La fabricación del calzado como tal, se venía realizando de modo

artesanal desde los inicios históricos. Y aunque ya en la época romana se
produjo una cantidad de calzado enorme, los procesos eran artesanales,
por lo tanto, el proceso de producción masiva podría decirse que no
apareció hasta la época de la Revolución Industrial.
En ambos procedimientos, aunque de forma distinta, se siguen unos pasos
elementales:

1. Selección de las pieles o materiales.

2. Diseño, modelaje y patronaje. Es la primera fase de la fabricación o
confección del calzado, en ella se dibuja el modelo a fabricar, se ajusta
para la obtención del patrón base y se escalan los patrones para proceder
al cortado de las piezas.1
3. Cortado. De acuerdo al contorno que deberán adquirir las piezas. En
esta sección se cortan las piezas que componen el material de corte y
forro, además de su clasificación.
 4. Preparación para el aparado. Rebaje y dividido de las piezas,
principalmente de piel; picados de adorno; dobladillado de piezas de piel,
así como otros trabajos previos al ensamblaje de las piezas.
5. Perfilado (también llamado aparado o pespunte). Cosido de las
partes cortadas.
6. Montado (también llamado centrado). Usándose una horma, que
sirve de modelo de pie, a la hora de encajar las partes del zapato (puntera
o pala, talón, suela, etc.).
7. Envasado. Introducción de los zapatos en cajas de cartón.
2.1. Proceso artesanal
El proceso artesanal es un proceso eminentemente manual en el que no
se utiliza tecnología sofisticada. Hecho en un pequeño taller familiar o en
una comunidad nativa, se utilizan generalmente materiales naturales de
gran calidad, utilizándose también en algunos casos químicos y procesos
industriales de todo tipo para elaborarlos.
2.2. Proceso industrial
Dentro de las diversas secciones de la fabricación de un zapato, como
hemos visto más arriba, en el cortado se realiza de tres formas o métodos
diferentes, el cortado manual, utilizando un utensilio manual para cortar
la piel usando un patrón (normalmente de cartón duro, o lámina de
acero). Aun así, existen máquinas automáticas de corte, el troquelado,
sobre todo usadas para el corte del forro interior del zapato, que suele ser
de piel de menor calidad, falsas o entre suelas, y cueros para la
capellada; otro método actual y moderno es el corte computarizado el
cual utiliza un software para la configuración y ubicación de las piezas en
la piel, se da la orden tal como damos la orden de imprimir, solo que en
lugar de colocar puntos de pintura realiza puntadas de corte con una
cuchilla o láser, este último método tiene ventajas sobre las anteriores, no
requiere una inversión en troqueles para cada diseño, se pueden realizar
cortes con más detalles que si se cortara a mano en un menor tiempo, si
se utiliza piel sintética la configuración se realiza en menor tiempo y con
menos ciclos de configuración. También el cortado por chorro de agua
es una técnica empleada especialmente para el corte de suelas.
El perfilado se hace con máquinas de coser, similares a las usadas en la
industria textil, pero especialmente diseñadas para realizar costuras
resistentes y que requieren mayor potencia de perforación por tratarse de
pieles o materiales de mayor dureza y consistencia.
El montado quizás sea la parte más mecanizada del sector del calzado.
De hecho a esta sección se le suele llamar también vía, debido a que los
zapatos van desplazándose a través de unos cajones que circulan sobre
una vía de hierro (a la altura del obrero) y cada trabajador va haciendo
cada parte del trabajo de esta sección usando una máquina. El proceso
exacto del montado (unión de la parte de piel del zapato con la suela),
se hace con una máquina llamada "máquina de montado". En realidad
por "montado" se conoce el conjunto de operaciones que preparan el
 zapato para la colocación de la suela o pegado, entre ellos destacamos:
La colocación de la planta; el embastado o colocación de los refuerzos
de tope en la punta y contrafuerte en el talón; centrado y montado de
puntas, enfranques (laterales<) y talones; rebatido , vaporizado de
montado , lijado de montado y pisos.
Existen dos métodos de poner la suela del calzado de Forma neumática
e inyección al corte cuando la suela se inyectan por separado, éste es
pegado manualmente por un operador y pegado en forma neumática,
el segundo método es cuando la suela es inyectada directamente sobre
el corte con un molde, este se llama inyección al corte. Otro sistema es el
cosido de la suela, un procedimiento muy antiguo y seguro que se
realizaba de forma manual y actualmente lo realizan máquinas
especializadas, se trata de los sistemas de montado denominados
Goodyear. La colocación de tacones se puede realizar antes de la
colocación de la suela, es el caso de los zapatos de mujer tipo bottier, o
después de la colocación de la suela, para los casos de zapatos de tacón
tipo cubano o tacón bajo y tacón para zapatos de caballero.
Las suelas antiguamente seguían un proceso manual semiartesano que
consistían en apomazarlas y lijarlas para después tintarlas y sacar los brillos,
pero estos procesos en la actualidad se han visto modernizados con el
llamado prefabricado de pisos.3
Previo al envasado, los zapatos sufren unas serie de procesos para limpiar
los residuos de las fases anteriores, también se conforman (dar forma y
cerrar los huecos), según los casos, se colocan ojetes y cordoneras, se
abrillantan o difuminan zonas de picados y una serie de operaciones
menores de acuerdo con el tipo de modelo fabricado (colocación de
adornos, plantillas y timbrados interiores etc.). El envasado en cajas de
papel, es también manual. El zapato se introduce por pares en cajas de
cartón. Se le incluyen las etiquetas reglamentarias, códigos de barras para
facilitar la venta en los comercios, etc. Varias cajas de zapatos (6, 10, 12,
24...) se introducen en un embalaje de cartón para facilitar su transporte
hasta el cliente.
2.3. FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION
El proceso de elaboración del zapato en sus diferentes estilos, materiales
o destinatario final (caballero, dama, niño o niña) es similar hasta la
etapa de armado.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de
producción)
Microempresa/artesanal: Hasta 100 pares diarios
Pequeña empresa: De 101 a 500 pares
diarios
 Mediana empresa: De 501 a 1,000 pares
diarios
Gran empresa: Más de 1,000 pares
diarios

FIGURA 00.- Cuadro de grado de actualización tecnológica.

 En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo

siguiente:

 Microempresa/artesanal:

El proceso de fabricación a nivel artesanal del zapato de dama

continua siendo el mismo. En la microempresa, se han sustituido
algunas actividades de tipo manual por equipos y maquinaria, lo
que se refleja al obtener una mayor calidad y volumen de
producción

 Pequeña empresa:

Los procesos se han modernizado y automatizado por la

actualización de equipos y maquinaria, que suple actividades de
tipo manual por la mecánica, sobre todo en las etapas de corte,
suajado, montado de punta, lados y talón; pegado de suelas y
tacón, acabado y conformado, lo que permite incrementar los
volúmenes de producción.

 Flujo del proceso de producción en una escala de micro

empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al

producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta
guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso
productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se
debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las
actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo
considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las
formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto
o variante que se pretenda realizar.
 FIGURA 00.- Proceso productivo a nivel microempresa/artesanal

 A continuación, se presenta una explicación del proceso

productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción de materiales e insumos:

Se reciben los materiales de acuerdo a las características y volúmenes

establecidos, vigilando que no se encuentren dañados o la calidad
sea menor a la solicitada.
2. Transporte a la sección de corte:

Los materiales, piel y forro se transportan manualmente a la sección

de corte.

3. Sección de corte:

Se procede al control de los materiales que serán utilizados en el

proceso, como la piel y el forro, se traza y se cortan de acuerdo al
producto final (zapato de vestir de mujer).

4. Transporte a la sección de pespunte:

Los materiales del cuero y forro se transportan manualmente a la

sección de pespunte.

5. Sección de pespunte:

Se integran los cortes de piel y se cosen, se unen y biselan los forros, se

ponen las aplicaciones (hebillas o adornos), se anexan etiquetas en la
planta.

6. Transporte al área de suajado:

Transporta manualmente a la sección de suajado.

7. Suajado:

En esta etapa se suajan (recortan) las suelas de cuero, las plantas,

cascos y contrafuertes o contreorte (malla de material "celaste"
remojado en thinner o gasolina, para que una vez que se coloca en
punta y talón endurezca), se suajan los talones y tapas. Conformar y
biselar las plantas.

8. Transporte a la sección de montaje:

El material trabajado se transporta manualmente a la sección de

montaje.

9. Montaje de puntas, lados y talón:

El material trabajado se acomoda en la horma, en la cual se centra y

clavan las suelas, desprendiendo el excedente de plantilla, se
acomoda y mete el contreorte y casquillo se centra y se fija el corte a
la horma en la punta, los lados y el talón, cuidando de entallar la piel
a la horma y de que no queden pliegues o bolsas en la forma del
zapato.
10. Transporte al área de pegado y terminado de suelas:

El zapato se transporta manualmente a la sección de pegado de suelas.

11. Pegado y terminado de suelas:

El zapato se raspa, carda o se le hacen surcos en las suelas y el corte

del zapato para que al embarrarle el pegamento sobre ambas
superficies, los materiales lo absorban en la forma debida,
posteriormente se rebaja el excedente de suela y se pinta el canto u
orilla, se pule la suela con una lija hasta que quede lisa y poderla
pintar.

12. Transporte a fijado de tacón:

El zapato se transporta manualmente a la sección de fijado de tacón.

13. Preparado y forrado de tacón:

El tacón seleccionado en altura, ancho, forma y estilo, se forra con la

misma piel de la zapatilla en elaboración, pegándole
adecuadamente.

14. Transporte a la sección de fijado de tacón:

El tacón ya preparado se transporta manualmente a la sección de fijado

de tacón.

15. Fijado de tacón:

En esta sección se integra y complementa el zapato, ya que el tacón se

pega y se clava, obteniendo la forma de zapato de vestir de mujer.

16. Transporte a la sección de acabado:

El zapato se transporta manualmente a la sección de acabados.

17. Sección de acabado:

Se saca la horma del zapato, se le aplica grasa y se le saca brillo. Se

corta el excedente de la suela y del forro, finalmente se lava, pinta,
lustra y pule.

18. Transporte a empaque y almacén:

El calzado se transporta manualmente al empaque final.

19. Empaque y almacén:

 El calzado se empaca en cajas y se almacena para su distribución.

 Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

FIGURA 00.- Proceso productivo a nivel pequeña empresa.

1. Recepción, inspección y almacén de las materias primas:

La recepción de las materias primas se realiza en el área del almacén,

donde se inspecciona que el material tenga las características
previamente establecidas en dimensión, calidad y clase.

Los materiales que se reciben son: piel, cuero, forro, suela, tacones,
contrafuerte, cascos, hilo, ojillos, agujetas, hebillas; tachuelas, pigmentos,
alcohol, gasolina, lijas, base de poliuretano dependiendo del modelo o
modelos que se estén procesando.

Es importante destacar que la empresa procesará o elaborará el

producto ordenado por el cliente o el modelo nuevo o innovado de la
propia empresa.

2. Sección de corte:

Desde esta sección se inicia el control de los materiales que serán

utilizados en todo el proceso. El corte de piel se realiza con la máquina
de cortar con ayuda de los suajes. La piel utilizada, proviene
principalmente de los lomos de las reses, que en ocasiones se encuentra
dañada por los alambres, garrapatas o accidentes que le producen
lastimaduras al animal y que dejan marcas en la piel, que surgen al
momento de curtir la piel. El obrero encargado de realizar los cortes,
debe cuidar al acomodar los patrones del modelo del zapato de no
incluir estas partes lastimadas.

El corte de forro sigue las mismas características del corte de piel,

excepto que los moldes o patrones del forro tienen una diferencia
mínima con los de la piel, aunque parescan iguales y al momento de
armado y montado del cazado, se notará.

El rebajado y dobladillado de pieles se pueden realizar manualmente o

con máquina y consiste en rebajar las orillas que se unirán, para que no
tenga bordos. También se raya la piel con un crayón o con molduras
especiales para que cuando se cosan, sea de manera libre sobre lo
rayado, como guía, evitando que se cosan disparejo.

3. Transporte a la sección de pespunte:

El material cortado se transporta manualmente a la sección de

pespunte.

4. Pespunte:

En esta sección se pone en la parte interna del calzado, el número,

modelo y lote de fabricación que le corresponda. El forro se cose en zig-
zag, para evitar bordos, se une la piel y el forro con pegamento para
que no surjan arrugas y calce perfectamente. Se cose el forro con la piel
y se corta el sobrante de forro, se cosen los lados del calzado con la
vista principal o sea la puntera, con mucho cuidado, evitando errores
para que el calzado no quede deforme.

Dependiendo el modelo se pega o se cose, según sea el caso, sobre lo

ya rayado una hebilla o adorno de acuerdo al modelo. También se cose
a la planta del forro una etiqueta con la marca de la empresa.
5. Transporte a la sección de suajado:

El material trabajado se transporta manualmente a la sección de

suajado.

6. Suajado:

Las suelas de cuero, se cortan con unos cuchillos llamados suajes y de

acuerdo a los moldes de los números de zapato que se van a cortar (5
½, 6 o 6 ½). Con la misma máquina se suajan las plantas, colocando
otras cuchillas, ya que las plantillas son de cartón de fibras comprimidas
que deben ir juntas a la parte interna de la horma. Con la misma
máquina se suajan los cascos, contrafuertes que son de un material
llamado "celaste", que es una fibra de cartón en láminas y una vez
suajadas se remojan en gasolina para que se ablanden y al secarse
endurecen un poco más, se les unta cemento y se pegan al corte; se
vuelven a humedecer a vapor para montar inmediatamente y secando
junto con la piel, se amolden a la horma perfectamente.

El casco se coloca en la punta del zapato, entre la piel y el forro, de

igual forma se coloca el contrafuerte en el talón, por lo que al secarse el
talón y la puntera estén más duros que el resto del zapato. Todo esto es
para que no se arruguen las puntas ni se aflojen los talones.

Se suajan las tapas de hule del tacón y además se lijan los talones de la
planta para evitar arrugas del montado sobre la horma.

7. Transporte a la sección de montaje:

El material trabajado se transporta manualmente a la sección de

montaje.

8. Montaje de puntas, lados y talón:

Se fija la planta a la horma mediante tachuelas o grapas, se le pone

pegamento a la planta para que al realizarse el montado se fije de
inmediato. Se moja el casco de celaste con gasolina y se mete la
puntera a una máquina que planchará el casco sacándole las arrugas,
la misma operación se realiza con el contrafuerte.

La punta del zapato se vaporiza a través de una máquina,

humedeciéndola y se monta sobre la horma con un tirón, así la piel
resiste y no se rompe o agrieta como lo haría si estuviera seca. Se
montan los lados y talones a la horma de preferencia con la máquina
montadora, para hacerlo con rapidez.

Se quintan las tachuelas o grapas utilizadas al inicio de esta sección,

porque la horma se encuentra bien pegada y con el corte ya montado.
Se quita o desvanece el borde natural originado por el montado de
puntas para que no queden bordos.

9. Transporte a la sección de pegado:

El zapato se transporta manualmente a la sección de pegado.

10. Pegado y acabado de suelas:

El corte de zapato ya montado en la horma y las suelas, se raspa, carda

(hacer surcos) para que al untar el pegamento, los materiales absorban
adecuadamente, el pegamento que se coloca con una brocha de
cerdas de caballo. La suela y el corte se unen y se meten a una prensa
hidráulica o neumática manteniendo una presión constante durante unos
segundos. Se rebaja el excedente de suela y se pinta el canto u orilla, se
pule la suela con una lija hasta que queda lisa y poderla pintar.

11. Transporte a fijado de tacón:

El zapato se transporta manualmente a la siguiente sección.

12. Preparado y forrado de tacón:

El tacón seleccionado en altura, ancho, forma y estilo, se forra con la

misma piel de la zapatilla en elaboración, pegándole adecuadamente.

13. Transporte a fijado de tacón:

El tacón ya preparado se transporta manualmente a la sección de fijado

de tacón.

14. Fijado de tacón:

En esta sección se integra y complementa el zapato, ya que el tacón se

pega y se clava, obteniendo la forma de zapato de vestir de mujer.

15. Transporte a la sección de acabado:

El zapato se transporta manualmente a la sección de acabados.

16. Sección de acabado:

Se saca la horma del zapato, se rebajan las asperezas de los filos de la

suela, se emparejan las tapas, se pintan los filos de la suela y el tacón, se
cortan los excedentes del forro y finalmente se lava, pinta, lustra y pule el
zapato.

17. Transporte a empaque y almacén:

 El calzado se transporta manualmente al empaque final.

18. Empaque y almacén:

El calzado se empaca en cajas y se almacena para su distribución.

3. Tipos de calzado:

 Alpargatas
 Chancla/Hawaiana
 Botas
 Huaraches
 Sandalia
 Zapatos de plataforma
 Zapatillas running
 Zapatillas Urbanas
 Zapatos deportivos
 Zapatos con alzas
 Zapatos de tacón
 Zapatillas indoor

2) EL CUERO

FIGURA 00.- Algunas herramientas para el trabajo del cuero y manufacturas de

cuero.

1. Definición:
Se llama cuero a la piel animal tratada mediante curtido. Proviene de una
capa de tejido que recubre a los animales y que tiene propiedades de
resistencia y flexibilidad apropiadas para su posterior manipulación. La capa
de piel es separada del cuerpo de los animales, se elimina el pelo o la lana,
salvo en los casos en que se quiera conservar esta cobertura pilosa en el
resultado final, y posteriormente es sometida a un proceso de curtido. El cuero
se emplea como material primario para otras elaboraciones.
2. Proceso de fabricación:
En el proceso de curtido de cuero se emplean fundamentalmente dos
métodos: uno en base de sales de cromo y otro a base de agentes
vegetales. El 80 % de las industrias dedicadas a la actividad del curtido de
pieles utiliza el proceso basado en las sales de cromo.
En el proceso de curtido de cuero, tanto con sales de cromo como con
agentes vegetales, se cumplen las siguientes etapas:

a) Recepción de la materia prima.

Las pieles crudas tienen un alto contenido de humedad y pueden tener

graves defectos por lo que inicialmente se realiza una inspección visual
para asegurarse de que cumplan con los requisitos de calidad requeridos
y de esta forma evitar su deterioro y productos finales defectuosos.

Durante la etapa de recepción de las pieles se genera agua residual,

proveniente del escurrido de la humedad contenida en las pieles y pieles
rechazadas.

b) Pretratamiento.

Las pieles son pesadas y clasificadas por tamaño y por especie.

Posteriormente se procede a recortar las partes del cuello, la cola y las
extremidades. Las pieles son lavadas para su rehidratación así como para
eliminar residuos de sangre, excretas y otras suciedades contenidas. Para
este lavado se utiliza hidróxido de sodio, hipoclorito de sodio y
detergentes.

Para el desarrollo de esta etapa del proceso se utiliza agua y sustancias

químicas (hidróxido de sodio, hipoclorito de sodio y detergentes) para el
lavado de la piel. Como resultado, se generan aguas residuales, residuos
sólidos (recortes de piel) y envases vacíos de las sustancia químicas
utilizadas.

c) Curado y desinfectado.

Las pieles en bruto se curan, salándolas o secándolas. El método más

frecuente es el uso de sal en las dos formas siguientes: la salazón húmeda
o el curado con sal muera. Durante esta operación se emplean grandes
volúmenes de agua que arrastran consigo tierra y materia orgánica, así
como residuos de sangre y estiércol.
El curado con salmuera es un método más rápido y por ende, el más
usado: las pieles se colocan en grandes cubas que contienen
desinfectantes (bicloruro de mercurio y acido fénico), bactericidas
(sulfato de sodio y acido bórico) y una solución de sal próxima a la
saturación. Se procede a agitar para mejrar el contacto de la piel con la
solución.Después de pasar unas 16 horas en la cuba de las pieles
absorben por completo la sal.

Para el desarrollo de esta actividad se requiere de agua, energía

eléctrica para el agitador, sal y sustancias químicas (desinfectantes y
bactericidas). Como resultado de la actividad se generan aguas
residuales, residuos sólidos de piel y los envases vacíos de los productos
químicos.

d) Pelambre.

Las pieles escurridas pasan al proceso de pelambre donde se les elimina

la epidermis y el pelaje que las recubre,sumergiéndolas en soluciones de
sulfuro de sodio y cal, manteniendo una constante agitación. En esta
etapa se produce al interior del cuero,el desdoblamiento de las fibras a
fibrillas que preparan el cuero para la posterior curtición.En este proceso
se emplea un gran volumen de agua, cuyos efluentes poseen gran
contenido de carga orgánica y un elevado ph(11 – 12),debido a la
presencia de cal y sulfuro de sodio.

e) Desencalado.

Es el proceso en el cual se lava la piel para remover la cal y el sulfuro,

empleando importantes volúmenes de agua para evitar posibles
interferencias en las etapas posteriores del curtido. Es necesario utilizar
sustancias químicas como ácidos orgánicos tamponados (sulfúrico,
clorhídrico, láctico,fórmico,bórico),sales de amonio, bisulfito de
sodio,peróxido de hidrógeno, azúcares y melazas. Inclusive, se emplea el
ácido sulfoftálico para lograr la neutralización del agua y la piel.

Esta etapa demanda de una gran cantidad de agua para el lavado de

las pieles y para la preparación de las soluciones de los productos
químicos (ácidos) para la neutralización del agua y piel, generándose un
importante volumen de aguas residuales y los envases vacíos de las
sustancias químicas utilizadas.

f) Descarnado.

Antes de comenzar la etapa de curtido se procede al descarne, donde

se separan las grasas y carnazas que todavía permanecen unidas a la
parte interna de la piel.
Se procede a descarnar con máquinas especiales, logrando así eliminar
los tejidos subcutáneos y adiposos adheridos a la piel,con el fin de
conseguir la correcta penetración de los productos químicos en las
siguientes etapas del curtido. Luego son lavadas con abundante agua
para eliminar los residuos que estén adheridos, y proceder posteriormente
al desengrasado.

g) Desengrasado.

En el desengrasado utilizan detergentes. En dependencia de las

características de la piel se puede usar percloroetileno (para pieles de
ovejas).Se preparan las soluciones dondese sumerge la piel,dejándola en
reposo por un tiempo determinado dependiendo del origen de la piel. Las
descargas líquidas que contienen materia orgánica, solventes y
detergentes son tratadas posteriormente. Para la limpieza de los poros de
la piel y para la eliminación de las proteínas no estructuradas se utiliza
cloruro de amonio, logrando homogeneidad,tersura y mayor elasticidad
en la superficie de la piel.

h) Piquelado.

El proceso de piquelado comprende la preparación química de la piel

para el proceso de curtido mediante la utilización principalmente de
soluciones de ácido fórmico y ácido sulfúrico. Estos ácidos hacen un
aporte de protones los cuales se enlazan con el grupo carboxílico,
permitiendo la difusión del curtiente en el interior de la piel,sin que se fije
en las capas externas del colágeno y de esta manera mejorar su
conversión.

En esta etapa se requiere el uso de sustancias químicas y agua para el

preparado de las soluciones. Como resultado de la actividad se generan
aguas residuales y envases vacíos de los productos químicos usados.

i) Curtido. Se da tanto a base de sales de cromo, como a base de

agentes vegetales.
j) Secado:

El secado de los cueros se realiza, principalmente en los cueros de clase

superior, según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva, en
la que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se lo seca
estirándolo.
k) Engrasado:
Se realiza con el objetivo de evitar el cuarteamiento del cuero, para
convertirlo en suave,fuerte y flexible.
l) Planchado y clasificación:
 .Se utilizan distintas máquinas según el tipo de terminación. Éstas pueden
ser rotativas, de mesa o de prensado, las cuales otorgan brillo o satinan el
cuero. Terminada la operación del planchado los cueros se clasifican por
tamaño y calidad.

3. Tipos de cueros:
El distinto origen, tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero
proporciona un producto final muy distinto.
a. Según su procedencia
Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles, y
difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal
originario, la edad del animal, el sexo, y la estación del año en la que fue
tratada. La primera categoría podría ser:

 Bovinos
 Caprinos
 Porcino
 Equinos
 Nutria
 Chinchilla
 Reptiles
 Peces Se emplea a veces la piel de los tiburones.
 Cérvidos tales como ciervos, gamos o renos.
Así mismo, existen diversos materiales sintéticos de similares características
al cuero. Se conocen genéricamente como cuero sintético o polipiel, y
suelen fabricarse con distintos tipos de plásticos.
b. Según tratamiento poscurtido

 Cuero cocido: Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en

agua, cera o grasa hirviendo. Por este procedimiento las fibras
de colágeno se acortan, y la pieza de cuero se encoge y se hace rígida y
mucho más dura. Si se emplea solamente agua, el resultado es quebradizo,
pero si se emplea cera o grasa, esta empapa la pieza y el resultado es
mucho más resistente. En los escasos minutos en que la pieza se enfría,
resulta muy moldeable, manteniendo después la forma obtenida una vez
que se endurece. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica,
habitualmente se emplea el cuero de curtido vegetal.
Históricamente este procedimiento se empleaba para
fabricar armaduras de cuero, pero también se ha utilizado
para encuadernación de libros o la fabricación de
pequeños muebles o cofres. Actualmente se utiliza en
artesanía, recreacionismo, rol en vivo e incluso para escultura.
 Cuero engrasado: Cuero engrasado para aumentar su resistencia al
agua. Esto repone los aceites naturales que permanecen en el cuero
después del proceso de curtido, que se pierden con el uso continuo. Todo
el cuero curtido puede recibir tratamiento de grasa, aunque los cueros
curtidos con productos naturales, al ser más porosos absorben mejor la
grasa. El engrasado frecuente mantiene el cuero flexible, impide que se
vuelva quebradizo y alarga sensiblemente su buena conservación.

 Cuero teñido: Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos

decorativos. Todos los tipos de curtido se pueden teñir. Para teñir los cueros
en artesanía se utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol, aplicados con
un algodón o tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente
con pincel. Las primeras proporcionan unos colores translúcidos, similares a
los obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela, y es necesario pintar
todo de una sola vez, pues de una vez para otra el alcohol se habrá
evaporado y el color resultante habrá cambiado de tono. Los acrílicos, por
el contrario, proporcionan un color uniforme. En el cuero de uso industrial se
emplean todo tipo de pinturas y disolventes, dependiendo del tipo de
cuero que se quiera obtener como resultado final, aplicándose
habitualmente por procedimientos de inmersión.

 Charol: Cuero cubierto con una o varias capas

de barniz de poliuretano que le da un brillo característico. Este tratamiento
impermeabiliza el cuero y lo hace más resistente.