Universidad Nacional Experimental Politécnica

Antonia José de Sucre

Vicerrectorado Puerto Ordaz
Procesos de fabricación I

Curva tensión-deformación

Bachiller:
Diego Gerdez; 28.031.403
 Curva tensión-deformación
Se conoce como curva tensión-deformación a el diagrama que representa la relación
entre la tensión y la deformación en un material dado es una característica importante del
material. Para obtener el diagrama de tensión-deformación de un material, comúnmente se
lleva a cabo un ensayo o prueba de tensión sobre una probeta del material. El tipo de probeta
más utilizado se muestra en la (imagen 1.1). El área de la sección transversal de la sección
cilíndrica central de la probeta se ha determinado exactamente y se han hecho dos marcas de
calibración en dicha porción a una separación de L0. La distancia L0 se conoce como la
longitud base de la probeta. (Beer and Johnston, 2013, Pag 44)

Figura 1.1

La probeta se coloca en la máquina de ensayo (imagen 1.2), que se usa para aplicar
una carga centrada P. Al aumentar la carga P, también se incrementa la distancia L entre las
dos marcas base de la probeta. La distancia L se mide con un indicador de carátula, y el
alargamiento δ = L - L0 se registra para cada valor de P. Con frecuencia un segundo
indicador de carátula se emplea de manera simultánea para medir y registrar el cambio de
diámetro del espécimen. Para cada par de lecturas P y δ, el esfuerzo σ se calcula dividiendo
P entre el área original de la sección transversal A0 del espécimen, y la deformación unitaria
ϵ dividiendo el alargamiento δ entre la distancia original L0 entre las dos marcas base de la
probeta. Puede ahora obtenerse el diagrama de tensión-deformación graficando ϵ como la
abscisa y σ como la ordenada.

Los diagramas tensión-deformación de los materiales varían en forma considerable,

por lo que diferentes ensayos de tensión llevados a cabo sobre el mismo material pueden
arrojar diferentes resultados, dependiendo de la temperatura de la probeta y de la velocidad
de aplicación de la carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes
entre los diagramas tensión-deformación de distintos grupos de materiales, y dividir los
materiales en dos amplias categorías con base en estas características. Habrá así materiales
dúctiles y materiales frágiles. (Beer and Johnston, 2013, Pag 44-45)

Figura 1.2
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos
fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente
en función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la
curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:
 Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son
de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma inicial.
El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la deformación se denomina módulo de
elasticidad o de Young y es característico del material. Así, todos los aceros tienen el mismo
módulo de elasticidad, aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más
elevada que se alcanza en esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la
aparición de este fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la primera
recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor de la tensión que marca
la transición entre ambas. (Ortiz Berrocal, 2007)

Fluencia o cedencia: Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la

carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos
de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento,
mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de
fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La
deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta, pero
concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones.
(Ortiz Berrocal, 2007)

Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta

recupera solo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica. (Ortiz Berrocal, 2007)

Estricción: Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte

central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la
probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-
deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la estricción)
entre la sección inicial: cuando se produce la estricción la sección disminuye (y por tanto
también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en cuenta en la
representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones
plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca. (Ortiz Berrocal, 2007)

Los diagramas tensión-deformación de la figura 1.3 muestran que el acero estructural

y el aluminio tienen distintas características de cedencia aunque ambos son dúctiles. En el
caso del acero estructural (figura 1.3a), el esfuerzo permanece constante a lo largo de un
gran rango de valores de deformación después de la aparición de la fluencia. Posteriormente
debe incrementarse el esfuerzo para seguir alargando la probeta, hasta que se alcance el valor
máximo σU. Esto se debe a la propiedad del material conocida como endurecimiento por
deformación. La resistencia a la cedencia del acero estructural puede determinarse durante el
ensayo de tensión vigilando la carga que se muestra en el indicador de la máquina de ensayo.
Después de aumentar en forma estable, se observa que la carga decae en forma súbita a un
valor ligeramente menor, que se mantiene por un cierto periodo mientras que la probeta
continúa alargándose. (Beer and Johnston, 2013, Pag 45-46)

En el caso del aluminio (figura 1.3b) y de muchos otros materiales dúctiles, el inicio
de la cedencia no se caracteriza por una porción horizontal de la curva de tensión-
deformación. En estos casos, el esfuerzo continúa aumentando, aunque no linealmente, hasta
alcanzar la resistencia última. Comienza, entonces, la estricción, que conduce
inevitablemente a la ruptura. (Beer and Johnston, 2013, Pag 46)

Figura 1.3
 Un ejemplo de material frágil con diferentes propiedades a tensión y a compresión es
el concreto, cuyo diagrama esfuerzo-deformación se muestra en la figura 1.4. En el lado de
tensión del diagrama, primero se observa un rango elástico lineal en el que la deformación
es proporcional al esfuerzo. Después de que se ha alcanzado el punto de cedencia, la
deformación aumenta más rápidamente que el esfuerzo hasta que ocurre la fractura. El
comportamiento del material bajo compresión es diferente. Primero, el rango elástico lineal
es significativamente mayor. Segundo, la ruptura no ocurre cuando el esfuerzo alcanza su
máximo valor. En lugar de esto, el esfuerzo decrece en magnitud mientras que la deformación
plástica sigue aumentando hasta que la ruptura ocurre. Advierta que el módulo de elasticidad,
representado por la pendiente de la curva de esfuerzo-deformación en su porción lineal, es la
misma en tensión que en compresión. Esto es cierto para la mayoría de los materiales frágiles.
(Beer and Johnston, 2013, Pag 47)

Figura 1.4 diagrama tensión-deformación del concreto.

 Referencias.
 David F. Mazurek, E. Russell Johnston, Ferdinand P. Beer y John T. DeWolf (2013).
Mecanica de materiales.
 Ortiz Berrocal, Luis (2007). McGraw-Hill, ed. Resistencia de materiales. Madrid.
 Tecnología industrial II. España: Everest Sociedad Anónima. 2014.