Laboratoria Infraestructura Vial

MANUAL DE LABORATORIO DE
INFRAESTRUCTURA VIAL
Elaborado por:
Dr. Carlos Humberto Fonseca Rodríguez
Ing. Mucio Rodríguez García
ITESM, Campus Monterrey
México-Perú Julio 2019
Laboratorio de Infraestructura Vial CONTENIDO
CONTENIDO
PRÁCTICAS
Caracterización del Cemento Asfáltico
Práctica No. 1 Densidad
Práctica No. 2 Penetración
Práctica No. 3 Anillo y Bola
Práctica No. 4 Índice de Penetración
Práctica No. 5 Ductilidad
Práctica No. 6 Viscosidad Rotacional Brookfield
Práctica No. 7 Recuperación Elástica por Torsión
Práctica No. 8 Recuperación Elástica por Ductilómetro
Práctica No. 9 Punto de Inflamación
Práctica No. 10 Pérdida de Masa por Calentamiento de los Materiales Asfálticos
(RTFO y RTFOT)
PRÁCTICAS
Caracterización del Pétreo
Consenso
Práctica No. 1 Prueba del Equivalente de Arena
Práctica No. 2 Angularidad del Agregado Grueso
Práctica No. 3 Angularidad del Agregado Fino
Práctica No. 4 Partículas Planas y Alargadas
Origen
Práctica No. 5 Resistencia al desgaste de los áridos por medio de la máquina de
Los Ángeles.
Práctica No. 6 Límites de Atterberg y Contracción (contenido de arcilla)
MÉTODOS DE DISEÑO DE PROBETAS Y PRUEBAS DE DESEMPEÑO DEL

DISEÑO
Prueba No. 1 Resistencia a la deformación plástica de materiales asfálticos,
empleando el aparato Marshall.
Prueba No. 2 Caracterización de las mezclas bituminosas abiertas por medio del
ensayo cántabro de pérdida por desgaste
Prueba No. 3 Resistencia a compresión diametral (ensayo brasileño) de mezclas
betuminosas
Prueba No. 4 Resistencia a la deformación plástica de las mezclas bituminosas
mediante la pista de ensayo de laboratorio (Rueda de Hamburgo).
Prueba No. 5 Contenido de Ligante en Mezcla Asfáltica
Prueba No. 6 Análisis Granulométrico de los Áridos Recuperados de las Mezclas
Asfálticas.
Prueba No. 7 SUPERFAVE.
Prueba No. 8 TSR (Tensión Indirecta).
ANEXOS
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. Ing. Mucio Rodríguez G.

Laboratorio de Infraestructura Vial INTRODUCCIÓN
PRÓLOGO
El presente manual es una recopilación de métodos de ensayos normalizados que son

empleados en muchos países con la finalidad de caracterizar los materiales que son utilizados en la
fabricación de mezclas asfálticas y estudian tanto por separados los componentes de dichas mezclas,
material pétreo y cemento asfáltico, así como la mezcla asfáltica en sí.
Los métodos de ensayos tienen como referencia aquellos publicados en manuales de la

American Society for Testing and Materials, ASTM, American Association of State Highway and
Transportation Officials, AASHTO, Normas Españolas para Carreteras NLT, Normas Colombianas INV
y Normas de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes de México SCT.
El objetivo de este manual es proveer al alumno de la Carrera de Ingeniero Civil que curso el
Laboratorio de Infraestructura Vial (CV-2028) Modelo Tec21, la información necesaria para llevar a
cabo una serie de prácticas de laboratorio que le permita conocer el tipo de material pétreo y material
asfáltico que está empleando en la fabricación de cualquier tipo de mezcla asfáltica.
Siguiendo estas normas y cumpliendo con ciertos parámetros establecidos en especificaciones

se logrará llegar a diseñar la mezcla asfáltica necesaria para ser empleada como capa de rodadura o
capa de base asfáltica en los pavimentos flexibles de una carretera o calle.
Este manual es también fruto del trabajo profesional del Ing. Carlos M. Peña Tapia, Asistente de
Docencia del Departamento de Ingeniería Civil, quien colaboró de una forma excelente, logrando con
ello homogenizar un total de dieciséis prácticas y cinco anexos que integran justamente este manual.
Se agradece la participación del Ing. Peña Tapia.
Por último, el autor de esta manual espera que sea de mucha utilidad para todos los alumnos
que cursen el Laboratorio de Infraestructura Vial. De igual forma, espera que no sea una limitante para
poder investigar y leer más allá del mismo y que todos los alumnos busquen en diferentes bibliografías
temas similares u otros que permitan ampliar el horizonte del conocimiento de todos.
Carlos Humberto Fonseca Rodríguez

Laboratorio de Infraestructura Vial PRÁCTICAS
PRÁCTICAS
Caracterización del Cemento Asfáltico

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 1. “Densidad”
Práctica No. 1
Densidad
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la densidad de los cementos

asfálticos.
2. OBJETIVO
Esta prueba permite determinar el peso específico relativo o densidad de los cementos
asfálticos, que es la relación entre el peso de un volumen dado del material a veinticinco grados
centígrado (25°C) y el peso de un volumen igual de agua a la misma temperatura. Este dato se utiliza
en el cálculo de volúmenes de los cementos asfálticos, y en la determinación del porcentaje de vacíos
en mezclas, asfálticas compactadas.
3. EQUIPO
El equipo necesario es el siguiente:
3.1 Picnómetro de vidrio, de forma cilíndrica, o cónica, de veintidós (22) a veintiséis (26)
milímetros de diámetro, con tapón de vidrio esmerilado, provisto de un orificio central de uno
(1) a dos (2) milímetros de diámetro. La superficie superior del tapón debe ser lisa y plana y
la inferior cóncava para permitir que escape todo el aire a través del orificio. La altura en el
centro de la sección cóncava debe estar compendia entre (4) y seis (6) milímetros. El
picnómetro tapado debe tener una capacidad de veinticuatro (24) a treinta (30) centímetros
cúbicos y no debe pesar más de cuarenta (40) gramos (ver figura 1).
3.2 Termómetro de inmersión total, con escala que abarque de menos ocho a más treinta y dos
grados centígrados (-8 a 32°C) y aproximación de cero punto un grado centígrado (0.1°C).
3.3 Balanza con aproximación de un (1) miligramo.
3.4 Vaso de precipitado de quinientos (500) centímetros cúbicos.
3.5 Vaso de precipitado de doscientos cincuenta (250) centímetros cúbicos.
3.6 Baño de agua que permita regular la temperatura hasta cincuenta grados centígrados
(50°C), con aproximación de cero punto un grado centígrados (0.1°C).
3.7 Fuente de calor.
3.8 Agua destilada.
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1/3 Ing. Mucio Rodríguez G.

Figura 1. Picnómetros.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Se limpian y secan perfectamente el picnómetro y el tapón, y a continuación se pesan

conjuntamente, anotando este peso como Wf, con aproximación de cero punto cero cero un
(0.001) gramo.
4.2 Se llena el picnómetro con agua destilada, recientemente hervida para eliminarle el aire, se
le inserta firmemente el tapón y se sumerge todo el conjunto, durante no menos de treinta
(30) minutos, en un vaso con agua destilada que se mantendrá a veinticinco más menos
cero punto dos grados centígrados (25 + 0.2°C) dentro del baño de agua. A continuación, se
saca parcialmente el picnómetro del agua y se procede a secar la superficie exterior del
tapón, cuidando que el orificio quede totalmente lleno de agua. Enseguida se saca
completamente el picnómetro del vaso y con un puño seco y limpio se elimina rápidamente
la humedad que tenga la superficie exterior del mismo; inmediatamente después se pesa el
picnómetro con su tapón y el agua que contiene, y se anota este peso como Wfw, con
aproximación de cero punto cero cero un (0.001) gramo; efectuado lo anterior; se elimina el
contenido del picnómetro y se procede a limpiarlo y a secarlo.
4.3 Se fluidifican en un vaso de precipitado cien (100) gramos de cemento asfáltico

aproximadamente, aplicando calor en forma lenta y evitando que haya pérdida por
evaporación. Cuando la muestra esté suficientemente fluida, se calienta ligeramente el
picnómetro y enseguida se vierte en éste una cantidad de cemento asfáltico, suficiente para
llenarlo hasta la mitad aproximadamente, sin que el cemento asfáltico escurra por sus
paredes y procurando que no se formen burbujas. A continuación, se dejan enfriar el
picnómetro y su contenido a la temperatura ambiente y se pesan junto con el tapón,
anotando este peso como Wfa, con aproximación de cero punto cero cero un (0.001) gramo.
4.4 Enseguida se termina de llenar el picnómetro con agua destilada y sin aire, y se le inserta
firmemente el tapón. El picnómetro y su contenido se sumergen completamente durante no
menos de treinta (30) minutos, en un vaso con agua destilada que se mantiene a veinticinco
más menos cero punto dos grados centígrados (25 + 0.2°C) dentro del baño de agua. A
continuación, se saca parcialmente del agua el picnómetro y se seca la superficie exterior

del tapón, cuidando que el orificio quede completamente lleno de agua. Enseguida se saca
totalmente el picnómetro del vaso y con un paño seco y limpio se elimina rápidamente toda
la humedad de la superficie exterior del mismo; inmediatamente, se pesa el picnómetro con
su contenido y el tapón, anotando este peso como Wfaw, con aproximación de cero punto
cero cero un (0.001) gramo.
5. CÁLCULOS
Se calcula y se reporta el peso específico relativo del cemento asfáltico con aproximación de
cero punto cero cero un (0.001) gramo, determinado con la siguiente fórmula:
W fa  W f W
SCA   a
W fw  W f   W faw  W fa  W w
En donde:
SCA: es el peso específico relativo o densidad del cemento asfáltico, número abstracto.
Wf: es el peso del picnómetro, en gramos.
Wfw: es el peso del picnómetro lleno de agua, en gramos.
Wfa: es el peso del picnómetro con asfalto, en gramos.
Wfaw: es el peso del picnómetro con asfalto y agua, en gramos.
Wa: es el peso del picnómetro con asfalto contenido en el picnómetro, en gramos.
Ww: es el peso del agua destilada, en gramos, correspondiente a un volumen igual al del cemento
asfáltico, estando ambos a veinticinco grados centígrados (25°C).
6. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes

precauciones:
6.1 El agua destilada que se utilice debe ser hervida poco antes de la prueba, con objeto de
extraerle el aire que contenga.
6.2 Al limpiar y secar superficialmente el picnómetro, debe evitarse aumentar su temperatura

con el calor de la mano, ya que podría original que se dilate y derrame su contenido.
6.3 Al llenar el picnómetro e insertar el tapón, deben eliminarse todas las burbujas de aire.
6.4 Para efectuar la limpieza del picnómetro después de una determinación, es conveniente
calentarlo a no más de cien grados centígrados (100°C), hasta que casi todo el material
pueda ser vaciado, para limpiarlo después con un paño suave. Una vez que se haya
enfriado el picnómetro se puede terminar su limpieza con un disolvente apropiado,
secándolo firmemente con otro paño.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción SCT-2000.

Normas de referencia ASTM D70-18a.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 2. “Penetración”
Práctica No. 2
Penetración
1. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la consistencia de los

materiales asfálticos
2. OBJETIVO
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos, así como de los
residuos por destilación de las emulsiones y asfaltos rebajados, mediante la penetración vertical de
una aguja en una muestra de prueba de dichos materiales bajo condiciones establecidas de masa,
tiempo y temperatura.
3. EQUIPO
El equipo para la ejecución de la prueba debe estar en condiciones óptimas para su uso,
calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste.
3.1 APARATO DE PENETRACIÓN O PENETRÓMETRO PARA ASFALTOS
Como el mostrado en la Figura 1, capaz de sujetar una aguja como las referidas en el
siguiente apartado (3.2) y provisto de un dispositivo para medir la profundidad de
penetración de la aguja, en décimos de milímetro. También contará con un mecanismo que
permita aproximar la aguja a la muestra de prueba y con pesas o lastres de 50 y 100 g.
Figura 1.- Penetrómetro para la prueba de penetración

3.2. AGUJAS
De acero inoxidable, totalmente endurecidas y perfectamente pulidas, con la forma y

dimensiones que se muestran en la Figura 2 de este Manual, que se acoplen al
penetrómetro mediante un casquillo de bronce o de acero inoxidable, sobresaliendo de éste
último entre 40 y 45 mm.
Diámetro de 0,14 a 0,16 en un
plano a 901 respecto al eje
Textura completamente
pulida
1 a 1,02
8 40’ a 9 40’
57 6,3
Acotaciones en mm
Figura 2.- Aguja para la prueba de penetración
3.3. CÁPSULA DE PENETRACIÓN
De metal o de vidrio refractario, de forma cilíndrica y con el fondo plano; con diámetro
interior de 55 mm y altura interior de 35 mm, para penetraciones menores de 200 × 10-1 mm;
o diámetro interior de 70 mm y altura interior de 45 mm para penetraciones entre 200 y 350 ×
10-1 mm.
3.4. BAÑO DE AGUA
Con temperatura controlable hasta 50°C y aproximación de 0,1°C, con dimensiones y

características tales que le permitan una capacidad mínima de 10 L. Estará provisto de un
entrepaño con perforaciones, colocado a no menos de 5 cm del fondo del baño y a no
menos de 10 cm de la superficie libre del líquido.
3.5. TERMÓMETRO
Con rango de 0 a 50°C y aproximación de 1°C.
3.6. CRONÓMETRO
Con aproximación de 0,2 s.
3.7. RECIPIENTE DE MANEJO
De metal, plástico o vidrio, de forma cilíndrica adecuada para manejar y mantener

sumergida la cápsula de penetración que contenga la muestra de prueba; de 350 cm3 de
capacidad y con relieves en el fondo para evitar que la muestra que contiene la muestra se
mueva durante el proceso de ensaye.

3.8. MALLA N° 50
De 300 mm de abertura, cuando se prueben residuos por destilación de emulsiones

asfálticas.
3.9. ESPÁTULA DE NÍQUEL
De 20 cm de longitud, cuando se prueben residuos por destilación.
4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La muestra de prueba, según se trate de cemento asfáltico o del residuo por destilación,
se prepara como se indica a continuación:
4.1. MUESTRA DE CEMENTO ASFÁLTICO
De la muestra de cemento asfáltico, se toma una porción de volumen ligeramente

mayor al de la cápsula de penetración y se calienta en un recipiente apropiado, agitándola
en forma continua con el objeto de distribuir la temperatura uniformemente, hasta que
adquiera la fluidez suficiente para facilitar su vaciado en dicha cápsula, cuidando que
durante su calentamiento no se formen burbujas de aire, que la temperatura alcanzada no
exceda de 130°C y que esta operación se realice en un lapso menor de 30 min. Hecho esto,
inmediatamente se llena la cápsula con la muestra de prueba, se cubre adecuadamente
para protegerla del polvo y se deja enfriar hasta que alcance la temperatura ambiente.
4.2. MUESTRA DEL RESIDUO POR DESTILACIÓN DE UNA EMULSIÓN ASFÁLTICA
Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación de la emulsión

asfáltica, se destapa el alambique utilizado en esa prueba, se homogeneiza su contenido
con la espátula y se llena la cápsula de penetración vertiendo el residuo a través de la malla
N° 50, se cubre adecuadamente para protegerla del polvo y se deja enfriar hasta que
alcance la temperatura ambiente.
4.3. MUESTRA DEL RESIDUO POR DESTILACIÓN DE UN ASFALTO REBAJADO
Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación del asfalto rebajado, y

tan pronto como deje de vaporizar en la cápsula metálica utilizada en esa prueba, se
homogeneiza con la espátula y se llena la cápsula de penetración, se cubre adecuadamente
para protegerla del polvo y se deja enfriar hasta que alcance la temperatura ambiente.
5. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
La prueba se realiza en la forma siguiente:
5.1. Se coloca la cápsula de penetración que contiene la muestra de prueba dentro del recipiente
de manejo, para introducirlos posteriormente en el baño de agua, cuando éste mantenga
una temperatura de 25°C o la que se especifique para la prueba. Se sumerge dicho
recipiente completamente y se mantiene así por espacio de 2 h, con objeto de que el
producto asfáltico adquiera esa temperatura.
5.2. Se coloca el penetrómetro sobre una superficie plana, firme y sensiblemente horizontal, se le
acopla la aguja y se lastra para que el elemento que se desplaza tenga una masa de 100 

0,1 g o la masa que se especifique para la prueba y finalmente se nivela perfectamente el

penetrómetro.
5.3. Se saca del baño de agua el recipiente de manejo, el cual contiene la muestra de prueba en
su cápsula de penetración, cuidando que tenga agua suficiente para cubrir completamente la
cápsula. Se colocan el recipiente y la cápsula sobre la base del penetrómetro, de tal manera
que la muestra quede bajo la aguja. Se ajusta la altura de la aguja hasta que haga contacto
con la superficie de la muestra, lo que se logra haciendo coincidir la punta de la aguja con la
de su imagen reflejada en la superficie de la muestra.
5.4. Se hace coincidir la manecilla del penetrómetro con el cero de su carátula, hecho esto se
oprime el sujetador para liberar la aguja únicamente durante 5 s o durante el tiempo que se
especifique para la prueba, después de lo cual se toma la lectura registrándola en décimos
de milímetro.
5.5. Se deben hacer por lo menos tres penetraciones sobre puntos diferentes de la superficie de
la muestra de prueba, separados entre sí y de la pared de la cápsula de penetración 10 mm
como mínimo. Se limpiará cuidadosamente la aguja después de cada penetración sin
desmontarla y, de ser necesario, para ajustar la temperatura a 25°C o a la especificada para
la prueba, se regresará el recipiente de manejo con la muestra al baño de agua. Para la
limpieza de la aguja se utilizará un paño humedecido con tricloroetileno, y después un paño
seco y limpio.
5.6. Para materiales asfálticos suaves, con penetraciones mayores de 225 × 10-1 mm, se tienen
que emplear por lo menos tres agujas, las que se deben ir dejando introducidas en la
muestra de prueba al hacer las penetraciones.
6. CALCULOS Y RESULTADOS
Se reporta como resultado de la prueba, el promedio de las profundidades a las que haya
entrado la aguja en por lo menos tres penetraciones, expresadas en décimos de milímetro y con
aproximación a la unidad, valor conocido también como grado de penetración. Las penetraciones
utilizadas para el cálculo del promedio, deben estar dentro de las diferencias permisibles
mostradas en la Tabla 1 de la siguiente página, de lo contrario la prueba se repetirá. En el reporte
quedarán asentados la temperatura, la masa y el tiempo de penetración con los que se realice la
prueba.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones:
7.1. Tener especial cuidado en realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura, masa y
tiempo de penetración que se especifiquen.
7.2. Cuidar que no exista aire atrapado en la muestra de prueba.
7.3. Confirmar que la aguja este perfectamente limpia en el momento de la penetración.
7.4. Verificar que la aguja esté en contacto con la superficie de la muestra de prueba al iniciar la
penetración.
7.5. Cuidar que la aguja no toque el fondo del recipiente antes de finalizar el tiempo especificado.

Tabla 1.- Diferencias permisibles entre los valores de penetración considerados para el cálculo de
resultados
Unidades en 1 × 10-1 mm
(Grados de penetración)
Valor de la Diferencias
penetración permisibles
0 – 49 2
50 – 149 4
150 – 249 6
250 ó más 8
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma SCT M-MMP-4-05-006-00.

Norma de referencia ASTM D5D5M-13.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 3. “Anillo y Bola”
Práctica No. 3
Anillo y Bola
1. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar el punto de

reblandecimiento, por el método del anillo y la esfera, de los cementos asfálticos.
2. OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba permite estimar la consistencia de los cementos asfálticos y se basa en la

determinación de la temperatura a la cual una esfera de acero produce una deformación de 25
mm, en una muestra de asfalto sostenida en un anillo horizontal, que se calienta gradualmente
dentro de un baño de agua o glicerina.
3. EQUIPO Y MATERIALES
calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos los materiales deben ser de
calidad y emplearse dentro de la fecha de caducidad. El equipo y los materiales necesarios son
los siguientes:
3.1. ANILLOS
Dos anillos de latón, con el diseño y dimensiones señalados en la Figura 1.
A A
20
23
Vista en planta
Arista redondeada
4,4 6,4
2,8 2
15,9
19
Corte A-A
Acotaciones en milímetros
Figura 1.- Anillo para la prueba de punto de reblandecimiento

3.2. VASO DE VIDRIO REFRACTARIO (ver la figura 1 de la página anterior)
3.3. SISTEMA DE SOPORTE
Un portanillos de latón, con la forma y dimensiones señaladas en la Figura 2, con un

soporte de metal resistente a la corrosión, integrado por dos columnas que sostengan al
portanillos y a una placa rectangular inferior, de forma que la distancia entre la parte inferior
de aquel y la superior de ésta sea de 25 mm, y sujetas a una placa circular que sirva de tapa
para el vaso refractario. El soporte debe estar dispuesto de manera que la parte inferior de la
placa rectangular se ubique a 16  3 mm del fondo del vaso, como se muestra en la Figura
3.
A A
19,1 24
76
Vista en planta
5,6 5,6
67
Corte A-A
Figura 2.- Portanillos para la prueba de punto de reblandecimiento
3.4. ESFERAS
Dos esferas de acero, de 9,5 mm de diámetro y de 3,5  0,05 g de masa.
3.5. GUÍAS
Dos guías de latón para centrar las esferas, con la forma y dimensiones mostradas en
la Figura 4 de este Manual.
3.6. PLACA DE APOYO
Plana, lisa y rígida, de latón o bronce, de 5 × 10 cm como mínimo.
Figura 3.- Montaje del sistema de soporte

Tornillo de latón de
120º 1,6 de diámetro
23,0
1,6
120º
120º
Diámetro aproximadamente 0,05

mayor que la esfera de acero de
9,5 para permitir su colocación y
centrado
Vista en Planta
24,6
0,8
1,6
3,2 4,8
Tornillos
4,4
Diámetro interior de
23,0 para que ajuste
sobre el anillo
Perfil
Acotaciones en milímetros excepto las indicadas en otra unidad
Figura 4.- Guía para centrar la esfera
3.7. PARRILLA ELECTRICA O MECHERO
Adaptada para controlar la aplicación de calor. Si se emplea un mechero, se debe

proteger de las corrientes de aire o de la radiación excesiva, mediante una pantalla que no
sobresalga del nivel inferior del vaso.
3.8. TERMÓMETRO
De inmersión total con escala rango de -1 a 175°C y aproximación de 0,5°C.
3.9. PINZAS
Adecuadas para manejar las esferas.

3.10. ESPÁTULA O CUCHILLO
De acero flexible, de 15 mm de ancho y 150 mm de largo.
3.11. AGUA LIMPIA O GLICERINA
Agua potable cuando se prueben cementos asfálticos con punto de reblandecimiento

menor de 80°C o glicerina para temperaturas mayores.
3.12. ANTIADHERENTE
Aceite o grasa de silicón; una mezcla de glicerina y dextrina; talco o caolín, para
recubrir la placa de apoyo y evitar su adherencia con el asfalto.
3.13. PAÑO
Para aplicar el antiadherente en la placa de apoyo.
La muestra de cemento asfáltico se prepara de la siguiente manera:
4.1. De la muestra se toma una porción de volumen ligeramente mayor al necesario para llenar
los anillos y se calienta en un recipiente apropiado, agitándola en forma continua para
distribuir la temperatura uniformemente, hasta que adquiera la fluidez que permita su
vaciado en los anillos, cuidando que durante su calentamiento y vaciado no se formen
burbujas de aire, que la temperatura alcanzada no exceda 130°C y que esta operación se
realice en un lapso menor de 60 min.
4.2. Se calientan los anillos a una temperatura aproximadamente igual a la de la muestra y se

colocan sobre la placa de apoyo, la que se prepara previamente para que no se le adhiera la
muestra de cemento asfáltico, aplicándole con el paño el antiadherente seleccionado. A
continuación, se vierte en los anillos el cemento asfáltico, se cubren adecuadamente para
protegerlos del polvo y se deja enfriar durante aproximadamente 30 min para que recobre su
consistencia sólida, debiendo alcanzar una temperatura de cuando menos 10°C debajo de la
que corresponda al punto de reblandecimiento estimado. Enseguida se corta el exceso de
material asfáltico con la espátula o el cuchillo calentados previamente para facilitar el corte.
5. EJECUCIÓN DE LA PRUEBA
5.1. Se ensambla el sistema de soporte colocando en su lugar los anillos con la muestra de
prueba, las guías y el termómetro de manera que la parte inferior de su bulbo quede al
mismo nivel que la parte inferior de los anillos, sin que toque las paredes del orificio central
del portanillos. Se llena el vaso de vidrio hasta una altura de 10 cm, con agua potable a 5 
1°C si el punto de reblandecimiento esperado es menor de 80°C o glicerina a 30..1°C si es
mayor y con las pinzas se colocan las esferas en el fondo del vaso. Se introduce en el vaso
el sistema de soporte y se deja el conjunto durante 15 min, manteniéndolo a la temperatura
indicada para el líquido que se utilice, introduciendo el vaso en agua helada si es necesario.
5.2. Se extrae el sistema de soporte, con las pinzas se colocan las esferas en las guías e
inmediatamente se vuelve a introducir en el vaso, quedando el montaje del equipo como se
ilustra en la Figura 3 de este Manual.

5.3. Se coloca el conjunto en la parrilla eléctrica o mechero y se incrementa uniformemente la

temperatura del líquido a razón de 5°C/min, con una tolerancia .0,5°C en lecturas hechas
cada minuto después de los primeros 3.min.
5.4. Se registra para cada anillo la temperatura en el momento en que el material asfáltico toque
la placa inferior del soporte, con aproximación de  0,5°C. Las temperaturas registradas no
deben diferir entre sí en más de 1°C, de lo contrario se debe repetir la prueba utilizando una
nueva muestra de prueba.
6. RESULTADOS
Se reporta como punto de reblandecimiento del cemento asfáltico el promedio de las

temperaturas registradas, con aproximación de 0,5°C, indicando el líquido utilizado para la
prueba.
7. RECOMENDACIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, deben observarse las siguientes
precauciones:
7.1. Cuidar que durante el llenado de los anillos no se formen burbujas de aire en la superficie o
en el interior de la muestra de prueba.
7.2. Realizar la prueba en un local libre de corrientes de aire.
7.3. Cuidar que la temperatura con la que se inicie la prueba corresponda a la establecida para el
líquido con el que se llene el vaso.
7.4. Evitar durante la prueba que la temperatura se eleve en incrementos diferentes al

especificado.
7.5. Lavar los anillos con un disolvente adecuado para eliminar cualquier residuo de la prueba
anterior. Si contienen partículas de carbón, removerlas con fibra de acero, lavarlos con agua
fría y después acercarlos a una flama o colocarlos sobre la parrilla eléctrica para eliminar el
disolvente y el agua.

Norma de referencia ASTM D36M.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 4. “Índice de Penetración”
Práctica No. 4
Índice de penetración del asfalto
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar el índice de penetración de material

asfáltico.
2. OBJETIVO
2.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación del índice de
penetración, IP, del asfalto.
2.2 Este índice concebido por Pfeiffer y Van Doormal, se calcula a partir de los valores de la
penetración y del punto de reblandecimiento anillo y bola y proporciona un criterio de medida
de la susceptibilidad de estos materiales a los cambios de temperatura y de su
comportamiento reológico.
3 FUNDAMENTO Y CALCULO
3.1 El fundamento del método de obtención del IP se basa en admitir por un lado que a la
temperatura del punto de reblandecimiento anillo y bola la penetración de un betún, es de 800,
y por otro que los valores de la penetración en función de la temperatura se representan por
una línea recta, si se elige en ordenadas una escala logarítmica para la penetración
3.2 El calculo del IP se obtiene mediante la expresión:
20u  300v
IP 
u  30v
Donde:
u = log 4 (tAB - tp)

v = log 800 – log Pt
t
AB = temperatura del punto de reblandecimiento anillo y bola en C
t
p = temperatura a la que se efectúa la penetración en C
Pt = penetración a la temperatura tp
El resultado se redondea a la primera cifra decimal.
3.3 Nomograma. Si las características del ensayo de penetración son las normalizadas de: 0.98N
(100g), 25 C y 5s el calculo del IP puede obtenerse gráficamente mediante el nomograma que
se incluye en esta norma.
3.4 Valores límites. En función del IP se puedes clasificar los betunes, de forma general, en tres
gripos:
A) IP> +1: son betunes con poca susceptibilidad a la temperatura, presentando cierta elasticidad
y tixotropía. Se les denomina tipo gel o soplado, ya que la mayoría de los betunes oxidados
pertenecen a este grupo.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 4. “Índice de Penetración”
B) IP< -1: Betunes con mayor susceptibilidad a la temperatura ricos en resinas y con
comportamiento algo vicioso.
C) IP entre +1 y -1: características intermedias entre los dos anteriores: pertenecen a este grupo
la mayoría de los betunes que se utilizan en la construcción de carreteras, al ser esto el
intervalo del valor IP que recogen la mayoría de los pliegos de prescripciones.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción NLT – 181 / 99.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 5. “Ductilidad”
Práctica No. 5
Ductilidad
1. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la ductilidad de los

materiales asfálticos.
Esta prueba permite determinar la capacidad para deformarse sin romperse, de los
cementos asfálticos, del residuo de la prueba de película delgada y de los residuos asfálticos
obtenidos por destilación de emulsiones. La prueba consiste en medir la máxima distancia a la
cual una briqueta de dichos materiales, de geometría y bajo condiciones de temperatura y
velocidad de deformación específicas, puede ser estirada sin romperse.
calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos los materiales deben ser de
calidad y emplearse dentro de la fecha de caducidad.
El equipo y los materiales necesarios son:
3.1. DUCTILÓMETRO
Como el mostrado en la Figura 1, constituido fundamentalmente por un dispositivo

para estirar la briqueta de cemento asfáltico a una velocidad uniforme y sin vibraciones
perjudiciales, de tal manera que durante la prueba la muestra permanezca sumergida en el
agua de un tanque de material resistente a la corrosión, ubicada a no menos de 2,5 cm del
nivel del agua y del fondo del tanque.
Figura 1.- Ductilómetro

3.2. MOLDE
Para elaborar la briqueta, de latón, compuesto de dos mordazas y dos elementos

laterales, con la forma y dimensiones mostradas en la Figura 2.
3.3. PLACA DE APOYO
Plana, lisa y rígida, de latón o bronce, con superficie de 15 × 5 cm como mínimo y

espesor de 2 mm aproximadamente.
111,5 a 113,5
29,7 a 30,3 Elemento lateral
A A
9,9 a 10,1 19,8 a
15,75 a 20,2
16,25
Mordazas
42,9 a 43,1
74,5 a 75,5
Vista en planta
6,5 a 6,7 6,8 a 7,2
9,9 a 10,1
Corte A-A
Acotaciones en mm
Figura 2.- Molde para elaborar la briqueta
3.4. BAÑO DE AGUA
Que permita mantener la temperatura a 25  0,5°C, con una capacidad mínima de 10

L. Debe estar provisto de un entrepaño con perforaciones para colocar la muestra
sumergida, ubicado a no menos de 5 cm del fondo del baño y 10 cm de la superficie libre del
líquido.
3.5. TERMÓMETRO
Con rango de -8 a 32°C y aproximación de 0,1°C.
3.6. MALLA N° 50
De 300 m de abertura.
3.7. ESPÁTULA DE NIQUEL
De borde recto y 20 cm de longitud.

3.8. CLORURO DE SODIO
De uso comercial.
3.9. ANTIADHERENTE
Aceite o grasa de silicón; una mezcla de glicerina y dextrina; talco o caolín, para
recubrir la placa de apoyo y evitar su adherencia con el asfalto.
3.10. PAÑO
Para aplicar el antiadherente en la placa de apoyo.
Previamente a la preparación de la muestra, se aplica con el paño el antiadherente

seleccionado en los dos elementos laterales del molde de la briqueta y en la superficie de la placa
de apoyo, para evitar que se les adhiera el asfalto. Hecho lo anterior se coloca el molde sobre la
placa de apoyo y se ajusta dejándolo en posición horizontal.
La muestra de prueba, según se trate de cemento asfáltico, del residuo de la prueba de

película delgada o del residuo asfáltico obtenido por destilación de una emulsión, se prepara
como se indica a continuación:
4.1. MUESTRA DE CEMENTO ASFÁLTICO O DEL RESIDUO DE LA PRUEBA DE PELICULA

DELGADA
De la muestra de cemento asfáltico, se toma un volumen ligeramente mayor al

necesario para llenar el molde de la briqueta y se calienta en un recipiente apropiado,
agitándola en forma continua con el objeto de distribuir la temperatura uniformemente, hasta
que adquiera la fluidez suficiente para facilitar su vaciado en el molde, cuidando que durante
su calentamiento la temperatura no exceda de 130°C y que la operación se realice en un
lapso menor de 30.min. Hecho esto, inmediatamente se llena el molde previamente
preparado, para hacer la briqueta, pasando la muestra de prueba por la malla N° 50,
agitándola perfectamente y vertiéndola cuidadosamente, mediante un chorro delgado que se
mueve a lo largo del molde, hasta rebasar ligeramente el nivel de enrase y evitando la
formación de burbujas de aire. Finalmente se cubre adecuadamente para protegerla del
polvo y se deja enfriar durante 30 a 40.min hasta que alcance la temperatura ambiente.
4.2. MUESTRA DEL RESIDUO POR DESTILACIÓN DE UNA EMULSIÓN ASFÁLTICA
Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación de la emulsión

asfáltica, se destapa el alambique utilizado en esa prueba, se homogeneiza su contenido
con la espátula y se elabora una briqueta llenando el molde previamente preparado,
haciendo pasar la muestra de prueba por la malla N° 50, agitándola perfectamente y
vertiéndola cuidadosamente mediante un chorro delgado que se mueve a lo largo del molde,
hasta rebasar ligeramente el nivel de enrase y evitando la formación de burbujas de aire.
Finalmente se cubre adecuadamente para protegerla del polvo y se deja enfriar durante 30 a
40 min hasta que alcance la temperatura ambiente.
La prueba se realiza en la forma siguiente:

5.1. El molde con la placa de apoyo, conteniendo la briqueta, se coloca dentro del baño de agua,
a una temperatura de 25  0,5°C, durante 30_min; se saca del baño y se enrasa la briqueta
cortando el exceso de material con una espátula de borde recto previamente calentada para
facilitar el corte. Se vuelve a introducir en el baño a la misma temperatura durante 90  5
min.
5.2. A continuación se retira la briqueta de la placa quitando los elementos laterales del molde y
de inmediato se instala con sus mordazas en el ductilómetro previamente preparado con
agua a 25  0,5°C, sujetando los extremos de éstas en los postes o ganchos del aparato,
debiendo quedar la cara superior de la briqueta a no menos de 2,5 cm de la superficie.
Durante la prueba se debe mantener el agua a la temperatura indicada.
5.3. Se pone en marcha el mecanismo de prueba a una velocidad de 5_cm/min, con una
variación de 5%, hasta producir la ruptura de la briqueta; en este momento se lee el
desplazamiento de la mordaza y se registra en centímetros.
6. RESULTADOS
Se reporta como resultado de la prueba la longitud que se desplazó la mordaza para lograr
la ruptura de la briqueta, en centímetros con aproximación a la unidad.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, deben observarse las siguientes
precauciones:
7.1. Tener especial cuidado en realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura que se
indican.
7.2. Cuidar que durante el llenado del molde de la briqueta no se generen burbujas de aire en la
superficie o en el interior de la muestra de prueba.
7.3. Procurar que al estirarse la briqueta ésta no toque el fondo del tanque del ductilómetro o la
superficie de agua, de lo contrario, se debe repetir la prueba agregándole cloruro de sodio al
agua del tanque para aumentar su densidad y lograr que la briqueta al ser estirada se
mantenga en posición sensiblemente horizontal.

Norma de referencia ASTM D113-17.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 6. “Viscosidad Rotacional Brookfield”
Práctica No. 6
Viscosidad Rotacional Brookfiel
1. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para obtener la viscosidad rotacional Brookfield
de los materiales asfálticos.
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfalticos, en un rango de 38 a

260°, mediante la determinación de la resistencia que ofrece una muestra de prueba a la deformación.
La prueba consiste en determinar un par de torsión que es necesario aplicar en un eje rotacional, en el
seno de la muestra de prueba colocada dentro de un contenedor, bajo condiciones controladas de
temperatura, para que gire a una cierta velocidad.
El equipo para la ejecución de la prueba ha de estar en condiciones óptimas para su uso, limpio,
completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos los materiales a emplear deben ser de primera
calidad y de reciente adquisición.
En la Figura 1 se presenta el equipo Brookfield Thermosel, se compone de:
3.1 Viscosímetro Brookfield estándar. Dependiendo del rango de viscosidad, puede ser modelo tipo
LV, RV, HA o HB, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
3.2 Sistema de lectura digital
3.3 Extensión de guía y rotor
3.4 Tablero de control
3.5 Sistema Thermosel formado por un contenedor y una cámara de prueba térmica; un controlador
de temperatura.

Figura 1: Equipo Brookfield Thermosel
4. PREPARACIÓN DEL EQUIPO

4.1 Previamente a la realización de la prueba, el equipo debe estar calibrado, considerando las
instrucciones del fabricante.
4.2 Se selecciona el rotor adecuado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y se coloca
éste en la cámara de prueba, (rotor No.27).
4.3 Se fijan los controles del equipo hasta la temperatura de 135° C (temperatura de inicio de la
prueba), y se espera por aproximadamente 1.5 o hasta que la temperatura de equilibrio se haya
alcanzado en la cámara de prueba y rotor para dar inicio con la prueba.
4.4 Se retira la cámara de prueba (se coloca otra cámara vacía en el contenedor térmico para
conservar la temperatura) y se vierte en ella la muestra como se indica en punto 5.
5. PROCEDIMIENTO DE LA MUESTRA
5.1 Se evita el sobrecalentamiento de la muestra o su inflamación.
5.2 Se elige el volumen de la muestra de prueba entre 8 y 10ml (8.24 y 10.3gr), según el rotor
seleccionado y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo; se puede calcular
la masa de muestra necesaria considerando su masa específica o densidad.
5.3 Se evitó exceder el llenado del contenido, ya que el resultado de la prueba es muy sensible a la
cantidad de muestra que se utilice. El nivel superior de la muestra debe de interceptar al brazo
del rotor, aproximadamente 3.2 mm arriba en la parte superior de la interfase entre el cuerpo
cónico del rotor y su brazo.
5.4 Se agitó suficientemente la mezcla para homogeneizarla.
5.5 Una vez prepara la muestra, se coloca de nuevo la cámara de prueba en el contenedor térmico.

Si la prueba se va a realizar a distintas temperaturas, se inicia con la temperatura menor. Se sigue el

procedimiento que se describe a continuación para cada una de las temperaturas.
6.1 El equipo debe de estar calibrado a la temperatura de inicio (135° C) y una vez preparada la
muestra, se colocó en el interior de la cámara de prueba en el contenedor térmico (antes de
colocar la cámara con asfalto; se retirar la cámara vacía que se dejó para conserva la
temperatura de contenedor térmico).
6.2 Se ajustó el rotor (aguja), introduciéndolo despacio y con cuidado hasta que esté sumergido a la
profundidad indicada; entonces se mueve la cámara de prueba en un plano horizontal hasta que
el rotor esté localizado en el centro de la misma. Para seleccionar el rotor (aguja) adecuado, en
ocasiones es necesario realizar la prueba con distintos rotores.
6.3 Se dejó reposar la muestra aproximadamente 15 min, para permitir que se equilibre su
temperatura.
6.4 Si se utilizan modelos tipo RV, HA o HB, se hace funcionar el viscosímetro a 20 rpm; si se trata
del modelo tipo LV, se hace rotar a 12 rpm, de acuerdo con lo indicado por el fabricante del
equipo. Si la lectura del aparto están entre 2 y 98 unidades, se hacen y registraron 3 lecturas a
intervalos de 60 segundos.
NOTA: Si la lectura es mayor de 98 unidades, se disminuye la velocidad del rotor. Si la lectura
sigue siendo mayor de 98, se cambia el rotor por el siguiente más pequeño. Al hacer esto, es
necesario ajustar el volumen de la muestra de prueba, como se indica en la Fracción 5.3. Cuando las
lecturas se encuentren en el rango de 2 y 98 unidades, se registrarán 3 de ellas a intervalos de
60segundos.
7.1 Se reportan las 3 lecturas obtenidas en cada una de las temperaturas de prueba, en Pa·s, así
como su promedio correspondiente, indicando el número de rotor utilizado. En caso necesario, se
harán las conversiones de unidades necesarias, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
8. PRECAUCIONES PARA EVITA ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
8.1 Realizar la prueba en un lugar cerrada, con ventilación, limpio y libre de corrientes de aire, de
cambios de temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de la muestra de
prueba.
8.2 Verificar que el equipo esté calibrado de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
8.3 Mantener constante la velocidad del rotor durante la lectura de las mediciones.
8.4 Cuidar que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la prueba la muestra no
se mezcales con agentes extraños y se altere el resultado. Se cuida de manera especial la

limpieza del rotor. Después de cada determinación, el equipo se limpia utilizando una estopa
impregnada con un disolvente apropiado.
Nota: Texto extraído de la norma SCT M-MMP-4-05-005-02.

Norma de referencia ASTM D4402.

Laboratorio de Infraestructura Vial “Recuperación Elástica por Torsión”
Práctica No. 7
Recuperación Elástica por Torsión.
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar el grado de elasticidad de los

2. OBJETIVO
Esta prueba permite determinar la recuperación elástica de los materiales asfálticos, mediante
el uso de un dispositivo de torsión.
3. EQUIPO
3.1 APARATO DE TORSIÓN
Un aparato, para imponer un esfuerzo de torsión, a la muestra, con las dimensiones y

forma de la figura, constituido fundamentalmente por: cilindro metálico, semicorona con
escala graduada de 0 a 180 grados, baño de agua y recipiente para la muestra (ver figuras
1 y 2).
3.2 TERMÓMETRO
Sirve para controlar la temperatura del baño de agua, graduado en 0.1°C y escala de
19 a 27°C.
3.3 CRONÓMETRO
También se le llama temporizador y se utiliza para medir tempos de 30 minutes + 1

segundo.
3.4 MATERIAL DE USO GENERAL EN LABORATORIO.
Estufa, cápsulas, varillas vidrio, espátulas, disolvente, etc.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Se adoptan todas las medias y precauciones necesarias para que la porción de la
muestra para ensayo sea representativa de la muestra de laboratorio, que a su vez
presentará aspecto homogéneo y no estará contaminada.

4.2 Una cantidad suficiente de la muestra de laboratorio se calienta con cuidado y con
agitación continua hasta conseguir una consistencia de la misma que permita su vertido.
4.3 Se ajusta el cilindro del aparato de torsión de forma que su base inferior quede a una
distancia de 20 mm del fondo del recipiente para ensayo situado en posición centrada,
ajustando en el resalte que para tal fin se dispone del fondo del baño.
4.4 Se transfiere, por vertido, la muestra al recipiente de ensayo en cantidad bastante para
enrasarla con la marca grabada de que dispone el cilindro a 10 mm de su base inferior.
4.5 Se deja enfriar el conjunto recipiente-muestra, a temperatura ambiente, durante 1 hora

como mínimo. A continuación, se hace circular agua por el baño termostatito a
temperatura de 25 + 0.1°C, durante al menos 90 minutos, para equilibrar la temperatura
del agua del baño y de la muestra. El nivel del agua en el baño estará suficientemente
por encima del recipiente con la muestra.
4.6 Transcurridos los 90 minutes antes referidos, se introduce el pasador en el alojamiento

que al efecto tiene el cilindro y con su ayuda se hace girar éste 180° en sentido de las
agujas del reloj desde 180 a 0°, en un tiempo comprendido entre 3 y 5 segundos.
Inmediatamente se retira de su alojamiento el pasador y después de 30 minutos + 15
segundos, se procede a la lectura indicada por la varilla sobre la semicorona graduada.
La lectura al final del ensayo es el valor del ángulo recuperado.
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 El resultado del ensayo se expresa, como recuperación elástica por torsión, en porcentaje
del ángulo recuperado con respecto al inicial de 180°.
Recuperación elástica por torsión:

L
Re t   100
180
Donde L = ángulo recuperado
5.2 No se ha determinado la precisión del ensaye.

Figura 1. Cilindro, semicorona graduada y recipiente para la muestra.

Figura 2. Esquema del depósito para el ensayo de recuperación elástica.

Norma de referencia ES.12.02. 140.CT.

Laboratorio de Infraestructura Vial “Recuperación Elástica por Ductilómetro”
Práctica No. 8
Recuperación Elástica por Ductilómetro.
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la recuperación elástica de los

2. OBJETIVO
Esta prueba permite determinar la recuperación elástica de los materiales asfálticos a través
del uso del ductilómetro y una muestra.
Los especimenes se sacan aparte a razón de 5 cm/min y se mantienen después de una

elongación específica. Los especímenes se colocan al centro, permitiéndoles la recuperación sin
moverlos durante una hora.
Esta prueba envuelve la utilización de materiales, operaciones y equipo peligrosos.
3. EQUIPO
3.1 MOLDES
Los moldes deberán ser similares en el diseño al que se muestra en la figura 1. El

equipo deberá estar fabricado de bronce. Las dimensiones del molde serán las mostradas
con sus variaciones permitidas indicadas.
3.2 PLACA BASE
La placa base deberá ser hecha de material no absorbente y de un espesor suficiente

para prevenir la deformación y de un tamaño suficiente para mantener de uno a tres moldes.
La placa deberá ser uniformemente plana para asegurar que la superficie del fondo de cada
molde sea tocado a todo lo largo.
3.3 BAÑO DE AGUA
El baño de agua deberá mantenerse a la temperatura de prueba especificada con una

variación de no más de + 0.5°C (+ 1.0°F) de ésta temperatura. El volumen del agua no
deberá ser menor de 10 lts. La profundidad del agua no bebe ser menor de 50 mm, tal que el
molde pueda estar inmerso a una profundidad de 25 mm. El agua en el baño, deberá estar
libre de aceite, limo u otro material orgánico.

3.4 TERMÓMETRO
Para pruebas a 25°C (77°F) usar termómetro para prueba de la Viscosidad Saybolt,
para medir la temperatura del baño de agua y la temperatura en la máquina de prueba. Para
pruebas de otras temperaturas, utilizar el termómetro ASTM de un apropiado rango y
precisión igual a aquellos del No. 17. Ya que los resultados de las pruebas son dependientes
de las condiciones exactas de la medida de la temperatura, los termómetros deberán estar
calibrados por el método de verificación y calibración por medio de líquido dentro de vidrio
en termómetros (ASTM 77).
3.5 MAQUINA DE PRUEBA
Para sacar la prueba de material bituminoso, puede utilizarse cualquier aparato que
esté construido de tal forma que le permita al espécimen estar continuamente inmerso en
agua, como se especifica en la sección 4.5, mientras que las 2 agarraderas son retiradas a
velocidad uniforme y sin vibración.
3.6 CALENTADOR
Para derretir el material bituminoso, se puede utilizar un horno o placa caliente,

calentado por electricidad o gas.
3.7 CONTENEDOR
Cualquier contenedor apropiado, puede ser utilizado para mantener el material

bituminoso mientras es derretido.
3.8 CORTADOR
Cualquier implemento conveniente, tal como un cuchillo o espátula, podrá ser

utilizado, cuidando que el filo sea derecho y al menos tenga 38 mm de largo (1 ½ in).
4. PROCEDIMIENTO
4.1 PREPARACIÓN DEL EQUIPO
Coloque el molde en la placa base para prevenir que el material de prueba se pegue,
recubra la superficie de la placa y las superficies interiores de los lados apropiadamente
(Nota 1).
NOTA 1: mezcla de glicerina y dextrina o talco (3 gr. de glicerina por 5 gr. de dextrina o
talco han sido usados satisfactoriamente), silicón, grasa, o aceite de castor
(100:1) en peso calentado de 204 a 232°C (400 a 450°F) y mezclada hasta
que sea homogénea) han sido apropiados.
4.2 Si el residuo de la emulsión del polímero modificado está siendo probado, el material
bituminoso que deberá probarse deberá ser el residuo obtenido por medio de la evaporación
de la emulsión de prueba a 162.8 + 2.5°C (325 + 5°F), y no por medio de la destilación.

4.3 MOLDEANDO LOS ESPECÍMENES DE PRUEBA
Caliente la muestra con cuidado, impidiendo sobrecalentamiento local, hasta que este
suficientemente fluido, para que se pueda escurrir. Después escurra el material bituminoso
en el molde, teniendo cuidado de no producir alguna burbuja de aire. Mueva el material
suavemente hacia un lado y hacia otro hasta que el molde se llene a más de su nivel. Al
llenar el molde, tenga cuidado de no derramar la muestra. Deje el molde y su contenido a
temperatura ambiente durante 30 o 40 minutes, después coloque la placa base y el molde
lleno en el baño de agua a la temperatura especificada de prueba durante 30 minutes.
Remueva la placa base y el molde lleno del baño de agua, y con un cortador caliente quite el
exceso de material bituminoso para que el molde quede a su nivel lleno raso. Tenga cuidado
durante la operación de cortado, que el material no se salga de la placa base, ni de los lados
del molde.
4.4 MANTENIENDO EL ESPECIMEN A TEMPERATURA ESTANDAR
Coloque la placa base y el molde lleno en el baño de agua o la máquina de prueba y

manteniendo la temperatura específica en un periodo de 85 a 95 minutes. La prueba deberá
ser llevada a cabo en la temperatura especificada. Remueva la muestra de la placa, separe
las piezas laterales e inmediatamente pruebe la muestra.
4.5 PRUEBA
Al empezar la prueba, el agua en el tanque de la máquina de prueba deberá cubrir el

espécimen arriba y abajo, y deberá ser de por lo menos 25 mm. Coja las agarraderas o los
ganchos del adaptador de fuerza y de la máquina de prueba y jale las agarraderas
separándolas a 5 cm/min + 5.0%, hasta que la muestra haya sido alongada 20 cm. Prepare
el ductilómetro y mantenga la muestra en su posición alongada durante 5 minutos.
Después de los 5 minutes divida el espécimen en su centro con un par de tijeras y permita
que el centro del espécimen permanezca en el ductilómetro sin moverlo durante una hora.
Al final de la hora, libere el ductilómetro del mecanismo y retire la mitad de la muestra
hasta que los extremos de la muestra derretida, apenas se toquen. Lea el apuntador del
ductilómetro y registre el valor.
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Calcule el porcentaje de recuperación de elongación en número cerrado (sin

decimales). El porcentaje de recuperación de elongación está dado por la siguiente
ecuación:
 20  x 
% Re cuperación de elongación    x 100
 20 
Donde:
x = lectura final en centímetros, después de volver a juntar las 2 partes
separadas.

Figura 1. Molde para la prueba de recuperación elástica del espécimen.
A= distancia entre centros

B= longitud total de la muestra
C= distancia entre agarraderas
D= hombro
E= radio
F= ancho de la sección transversal mínima
G= ancho de la boca de la agarradera
H= distancia entre centros de radio.
I = diámetro del agujero
J= espesor

Norma de referencia ASTM D6048.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 8. “Punto de Inflamación”
Práctica No. 9
Punto de Inflamación
1. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar el punto de inflamación

en la copa abierta de Cleveland, de los cementos asfálticos.
Esta prueba permite determinar la temperatura mínima a la que el asfalto produce flamas
instantáneas al estar en contacto con el fuego directo, así como aquella en que inicia su
combustión. La prueba consiste en colocar una muestra de asfalto en una copa abierta de
Cleveland, en donde se incrementa paulatinamente su temperatura hasta lograr que al pasar una
flama por la superficie de la muestra se produzcan en ella flamas instantáneas, la temperatura
correspondiente se denomina punto de inflamación. Si se continúa elevando la temperatura de la
muestra se llega al punto en que se inicia la combustión del material, la temperatura
correspondiente se denomina punto de combustión.
calibrado, limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. El equipo y los materiales
necesarios son los siguientes:
3.1. COPA ABIERTA DE CLEVELAND
De latón, bronce o acero inoxidable, con la forma y dimensiones indicadas en la Figura 1.

diámetro 98,5
diámetro 68,5
Marca de aforo 3,2

45
9,5
33,3 31,5
3,2 Radio 4 aprox.
diámetro 63,5
diámetro 68,3
Acotaciones en milímetros, con tolerancia de  0,5 mm
Figura 1.- Copa abierta de Cleveland.

3.2. SOPORTE PARA LA COPA ABIERTA DE CLEVELAND
Como el mostrado en la Figura 2, provisto de una placa de apoyo metálica y otra de

asbesto, ambas con las características indicadas en la Figura 3.
3.3. PARRILLA ELECTRICA O MECHERO
Adaptada para controlar en forma uniforme la aplicación de calor. Si se emplea un

mechero, se protegerá de las corrientes de aire o de la luz excesiva en el sitio de trabajo,
mediante una pantalla que no sobresalga del nivel superior de la placa de apoyo.
Termómetro
Radio de giro
152 mínimo
2 máx
Aplicador de la flama de prueba
Copa de Cleveland
(Corte)
Placa de asbesto
Esfera de referencia con diámetro de 3 a 5 6,4 Placa de apoyo
Mechero de flama o calentador eléctrico
Soporte
Al depósito de gas
Figura 2.- Montaje del equipo

diámetro 152
diámetro 70 Asbesto
6,5
6,5
0,7 Latón, bronce o

acero
diámetro 55,5
Acotaciones en milímetros, con tolerancia de  0,5 mm
Figura 3.- Placa circular de apoyo para la copa de Cleveland
3.4. TERMÓMETRO DE INMERSION PARCIAL
Con bulbo de 25 mm de longitud, con rango de -6 a 400°C y aproximación de 2°C.
3.5. APLICADOR DE FLAMA
Con dimensiones aproximadas de 1,6 mm de diámetro en el extremo de salida y

orificio de 0,8_mm de diámetro, acoplado al soporte de tal forma que le permita girar en un
plano horizontal que diste 2 mm como máximo del borde superior de la copa de Cleveland,
como se muestra en la Figura 2.
3.6. BARÓMETRO
Para determinar la presión atmosférica en kPa o mm de mercurio.
De la muestra de cemento asfáltico, se toma una porción de volumen ligeramente mayor al

de la copa abierta de Cleveland y se calienta en un recipiente apropiado, agitándola en forma
continua para distribuir la temperatura uniformemente, hasta que adquiera la fluidez suficiente
que facilite su vaciado en la copa, cuidando que la temperatura alcanzada no exceda de 130°C.
5.1. Se monta y sujeta el termómetro de manera que el extremo inferior del bulbo quede a 6,4
mm del fondo de la copa abierta de Cleveland, previamente colocada en la placa de apoyo,
en un punto situado a la mitad de la distancia entre el centro y la pared de la copa opuesta al
aplicador de flama; cuidando que el eje de giro del aplicador de flama, el centro de la copa y
el eje del termómetro queden en el mismo plano vertical como se muestra en la Figura 2 de
este Manual.
5.2. Se vacía lentamente en la copa abierta de Cleveland el material asfáltico preparado, hasta
que la parte superior del menisco coincida con la marca de aforo de la copa, destruyendo
cualquier burbuja que se forme en la superficie de la muestra de prueba vertida. En el caso
de rebasar la marca de aforo se eliminará el exceso de asfalto utilizando cualquier medio
apropiado.
5.3. Se enciende el aplicador de flama y se ajusta ésta para que tenga un diámetro aproximado
de 3 a 5 mm, lo cual se verificará por comparación con una esfera de referencia, instalada

en la placa de apoyo como se muestra en la Figura 2 de este Manual, después de lo cual el

aplicador se mantiene alejado de la copa mientras no se le requiera.
5.4. Se aplica calor a la muestra de prueba de manera que su temperatura aumente a razón de
14 a 17°C/min, hasta que alcance una temperatura aproximada de 60°C abajo del punto de
inflamación probable. A continuación, se reduce gradualmente el calor aplicado a la copa de
manera que al llegar la muestra a 30°C abajo del punto de inflamación probable, el
incremento de temperatura sea de 5 a 6°C/min.
5.5. Cuando la temperatura de la muestra de prueba sea de 30°C abajo del punto de inflamación
probable, se inicia la aplicación de la flama pasándola de lado a lado de la copa, sobre el
centro de la misma y con movimiento circular uniforme de manera que la duración del paso
de la flama sobre la copa sea de 1 s aproximadamente y que el aplicador gire lo suficiente
hasta formar un ángulo recto con el diámetro de la copa que pasa por el eje del termómetro.
El centro de la flama de prueba se debe mover en un plano horizontal situado a no más de 2
mm arriba del borde superior de la copa. La flama se aplicará cada vez que la temperatura
de la muestra se eleve 2°C.
5.6. Se registra como punto de inflamación (t1), en grados Celsius con aproximación de 2°C, la
temperatura leída en el termómetro cuando al pasar el aplicador se produzca una pequeña
flama instantánea o destello en cualquier punto de la superficie de la muestra, teniendo
cuidado de no confundirla con el pequeño halo que suele tener la flama del aplicador.
5.7. Se continúa incrementando la temperatura de la muestra de prueba a razón de 5 a 6°C/min,

pasando el aplicador de flama cada incremento de 2°C, hasta que se produzcan flamas que
duren por lo menos 5 s, registrando en este momento la temperatura alcanzada (t2), como el
punto de combustión, en °C, con aproximación de 2°C.
Si la presión barométrica del lugar donde se efectúe la prueba, no es de 101,3 kPa (760 mm
de mercurio), se corrigen las temperaturas t1 y t2 aplicando una de las siguientes formulas:
tn’ = tn + 0,25 (101,3 – P)

tn’ = tn + 0,033 (760 – p)
Donde:
tn’ = Temperatura t1 o t2, corregida por presión barométrica, (°C)

tn = Temperatura t1 o t2, registrada durante la prueba, (°C)
P = Presión barométrica del lugar en que se efectúe la prueba, (kPa)
p = Presión barométrica del lugar en que se efectúe la prueba, (mm Hg)
Se reportan como punto de inflamación y punto de combustión del cemento asfáltico las
temperaturas t1 y t2, respectivamente, corregidas en su caso por presión barométrica (t1’ y t2’ ) ,
con aproximación de 2°C.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones:
7.1. Realizar la prueba en un local libre de corrientes de aire y relativamente oscuro para que se
puedan identificar fácilmente las flamas.

7.2. Evitar agitar los vapores que se desprendan de la copa al aplicar la flama de prueba, no
haciendo movimientos bruscos ni respirando cerca de ella.
7.3. Lavar la copa con un disolvente adecuado para eliminar cualquier residuo de la prueba
anterior. Si contiene partículas de carbón removerlas con fibra de acero y lavarla con agua
fría, después acercarla a una flama o colocarla sobre una parrilla eléctrica para eliminar el
disolvente y el agua.

Norma de referencia ASTMD92.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 10 “Envejecimiento”
Práctica No. 10
Pérdida por calentamiento de los materiales
asfálticos
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar el envejecimiento de los materiales

asfálticos.
2. OBJETIVO
2.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la perdida en masa
por volatilización de los componentes mas ligeros (excluida el agua) de los materiales
bituminosos, cuando se calientan, como en esta norma se prescribe (nota1).
Nota 1: En algunos tipos de materiales bituminosos se puede producir un aumento de masa

si, durante el proceso de calentamiento, los fenómenos de oxidación predominan sobre los de
volatilización.
2.2 En el método de ensayo una muestra del material se calienta en un recinto de aire circulante
durante 5 hrs a 163° C. La variación de masa ocurrida durante el ensayo se expresa como
porcentaje de la masa inicial. El método proporciona solamente una medida relativa de la
volatilidad del material en las condiciones del ensayo.
2.3 El ensayo de penetración sobre el residuo, así como el de cualquier otra característica
deseada comparado con el original, antes del ensayo, proporciona una medida de las
transformaciones ocurridas en el material.
2.4 El método de ensayo tiene aplicación en los materiales bituminosos utilizados en construcción
de carreteras.
3. EQUIPO
3.1 Estufa especial. De geometría ortogonal con doble pared y elementos de calefacción
eléctricos que puedan proporcionar y mantener una temperatura de 180ºC en el recinto
interior de la misma. Las dimensiones interiores mínimas serán de 330 mm en cada dirección.
La estufa tendrá una puerta frontal con cierre hermético, que, al abrirla deje practicable, en su
totalidad, el recinto interior a lo ancho y alto del mismo. La puerta dispondrá de una ventana
mayor de 100 mm x 100 mm con doble pared de vidrio, a través de la cual pueda leerse el
termómetro colocado en el interior sin necesidad de abrir la puerta; una opción, ala ventana,
es una puerta interior de cristal que permita ver el termómetro abriendo momentáneamente la
puerta exterior.
La estufa estará ventilada adecuadamente por corrientes de convección de aire y para este
propósito estará provista de aberturas para la entrada de aire y salida de vapores y del aire
caliente. Las aberturas para la entrada del aire en la parte inferior de la estufa situadas

simétricamente en el fondo o en las paredes cerca de aquel, de tal manera que el aire que
penetre circule alrededor para la salida de vapores y aire caliente estarán situadas
simétricamente en el techo o en las paredes cerca de aquel y tendrán un área total como
mínimo, tal que permitan al menos 10 renovaciones por hora al aire de la cámara de ensayo.
La estufa dispondrá de una placa circular perforada, metálica de, aproximadamente, 250 mm
de diámetro. Construida de aluminio esta placa que se recomienda, construida de aluminio,
esta placa se colocará en el centro de la estufa con respecto a sus dimensiones interiores y
quedará suspendida de un eje vertical, el cual estará provisto de los mecanismos necesarios
para hacerla girar a una velocidad comprendida entre 0.52 y 0.63 rad/s (5 y 6 rpm).
3.2 TERMOMETRO. un termómetro para perdida por calentamiento, de acuerdo con las
siguientes características.
RESISTENCIA ESCALA GRADUACION LONG.TOTAL Error Max

ASTM C mm ºC
13 C 155 A 170 0.5 169 0.5
3.3 Recipientes. Los recipientes, en los que se ensayara la muestra, serán de forma cilíndrica, de
metal o vidrio y de fondo plano. Sus dimensiones interiores serán de 55 mm de diámetro y 35
mm de altura (ver norma NTL-124) (nota 2)
Nota 2: Las cajas sin soldadura, conocidas en el mercado como cajas de ungüento, se
pueden obtener con las mediciones requeridas por la norma, y son utilizables para el ensayo
que se describe.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Preparación de la muestra
4.1.1 la muestra se homogeniza por agitación calentándola si es necesario, antes de

separar la fracción de la misma para el ensayo.
4.1.2 Una parte de la muestra de laboratorio se ensaya previamente para determinar si

contiene agua y en caso positivo se elimina esta por deshidratación antes de someter
el material al ensayo de perdida por calentamiento. Si es posible es mejor obtener
otra manera que no tenga agua.
4.2 Ejecución del ensayo
4.2.1 en condiciones ordinarias se pueden ensayar a la vez varias muestras si el grado de

volatilidad de estas es aproximadamente el mismo. Las muestras que presentan
distinto grado de volatilidad se ensayan separadamente. Cuando sean necesarios
resultados precisos no se ensayará más que un solo tipo de material de cada vez y se
colocan dentro de la estufa, simultáneamente, muestras duplicadas. Estas muestras
cumplirán los limites de precisión. No serán validos los resultados obtenidos con
muestras que produzcan espuma durante el ensayo.


4.2.2 La temperatura de ensayo se mide por medio del termómetro normalizado

(apartado2.2) que se coloca suspendido del eje de la placa circular, en posición
vertical, a una distancia de unos 20 mm de la periférica de la placa hacia el eje y con
la parte inferior del bulbo a 6 mm por encima de la placa.
4.2.3 De la muestra sin agua se pesan 50+- 0.5 g con precisión de 0.01 g, dentro de un
recipiente de los indicados en el aparato 2.3, previamente determinada su tara con la
misma precisión. Si el material se ha calentado para facilitar el transvase al recipiente,
se deja enfriar la muestra a temperatura ambiente antes de efectuar la determinación
de la masa inicial previa al ensayo.
4.2.4 Se regula la estufa a temperatura de 163º C y se introduce el recipiente con la

muestra en aquella, colocándolo sobre la placa giratoria cerca de la orilla en uno de
los alojamientos, si es que se emplea la placa recomendada. Se cierra la puerta de la
estufa y se hace girar la placa durante todo el ensayo a la velocidad de 0.52 a 0.63
rads/s (5 a 6 r.m.p). Se mantiene la temperatura a 163+- 1º C durante 5 horas,
contadas a partir de que la estufa haya alcanzado de nuevo tal temperatura. El
periodo de 5 horas se comienza cuando la temperatura llegue a 162 º C y en ningún
caso el tiempo total de permanencia de la muestra en la estufa será mayor de 5horas
15 min. Finalizado el periodo de calentamiento, se saca de la estufa el recipiente con
la muestra, se deja enfriar a temperatura ambiente y se determina la masa del
conjunto con precisión de +-0.01g. Se calcula, por diferencia, la variación de masa de
la muestra que se ha producido en el ensayo.
Nota 3: Si se desea realizar periodos de calentamiento adicionales estos deben

efectuarse en ciclos sucesivos de 5 horas cada uno.
Nota 4: Cuando se requiera determinar la penetración u otras características de la

muestra después del ensayo, se funde el material contenido en el recipiente a la
temperatura mas baja posible, homogenizándolo por agitación, pero evitando la
inclusión de burbujas de aire en el material. Para el ensayo de penetración, el residuo
homogeneizado se lleva a la temperatura normal del ensayo. Para otras condiciones
que se indiquen en los métodos correspondientes.
5. REPRODUCIBILIDAD DE LOS RESULTADOS
5.1 Con perdidas de masa de hasta un 5 %, los resultados obtenidos se pueden considerar
correctos dentro de un 0.5 %. Por encima del 5 % de variación de masa, el límite
numérico de error aumenta en un 0.01 por cada 0.5 % de perdida por volatilización, de
acuerdo con la tabla de la siguiente página:

PERDIDA POR PERDIDA POR

VOLATILIZACION CORRECION VOLATITILIZACION
NUMERICA VERDADERA
% %
5.0 +-0.50 4.50 a 5.50
5.5 +-0.51 4.99 a 6.01
6.0 +-0.52 5.48 a 6.52
10.0 +-0.60 9.40 a 10.60
15.0 +-0.70 14.30 a 15.70
25.0 +-0.90 24.10 a 25.90
40.0 +-1.20 38.80 a 41.20
6. NORMA PARA CONSULTAR.
Penetración de los materiales bituminosos.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción NLT – 128 / 91.

Normas de referencia SCT M-MMP-4-05-010/02 y ASTM D1754M-09.

Laboratorio de Infraestructura Vial PRÁCTICAS
PRÁCTICAS
Caracterización del Pétreo

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 1. “Equivalente de Arena”
Práctica No. 1
Prueba del Equivalente de Arena

OBJ ETIVO
Esta prueba tiene por objeto determinar las proporciones volumétricas relativas de las
partículas gruesas de un suelo con respecto a los finos plásticos que contiene, empleando un
procedimiento que amplifica el volumen de los materiales finos plásticos en forma proporcional a
sus efectos perjudiciales.
TEORIA
Una mezcla de arena y finos, éstos últimos pueden estar constituidos a su vez por partículas
plásticas perjudiciales y por partículas no plásticas.
El método que se describe cuantifica, bajo ciertas arbitrariedades de la prueba, el volumen

total de material inactivo en la muestra incorporando los finos no plásticos a la fracción arenosa
del suelo de donde proviene su nombre "equivalente de arena" y se aplica a materiales de la capa
subrasante, como a los de sub-base, base y agregados pétreos para mezclas asfálticas y
concretos hidráulicos, permitiendo obtener, rápidamente en el campo datos sobre la calidad del
material desde el punto de vista de su contenido de finos plásticos.
PROCEDIMIENTO
1. Se deposita en una probeta de 4" la solución de trabajo, consistente en: mezclar 85 cc de la

solución de reserva (454 gr de cloruro de calcio, 1.89 Its. de agua destilada, 47 cc de
formaldehído, 2050 gr de glicerina (VSP) y se afora hasta 3.7851ts = 1.0 gal.) en un recipiente
aforado a 3.785 Its (1 galón) y se llena con agua destilada hasta la marca de aforo.
2. Se deja reposar durante 10 minutos y se tapa.
3. Se agita la probeta a razón de 90 ciclos en 30 segundos.
4. Se llena la probeta hasta 15",
5. Se deja la probeta en reposo durante 20 minutos.
6. Se lee en la probeta el nivel superior de los finos en suspensión (lectura de arcilla)
7. Se introduce el pistón en la probeta y se toma la lectura de las arenas (Fracción gruesa)
E.A. = (Lectura de arena / Lectura de arcilla) * 100
Nota: Texto extraído íntegramente de las prácticas de Laboratorio de Suelos del ITESM.
Norma de referencia M-MMP-4-04-004/02 (SCT).
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1/1 Ing. Mucio Rodríguez García

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 2. “Angularidad del Agregado Grueso”
Práctica No. 2
Angularidad del Agregado Grueso
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba estándar para determinar el porcentaje de partículas

fracturadas en agregado grueso.
2. OBJETIVO
2.1 Este método cubre la determinación del porcentaje de una muestra de agregado grueso (por
masa o por conteo) que consiste de partículas fracturadas que cumplan requisitos
especificados.
Nota: Los valores con unidades del SI se consideran como estándares. Los valores señalados
en paréntesis son proporcionados para información.
3. EQUIPO
3.1 Balanza. Una balanza o báscula con una exactitud y precisión dentro de 0.1% de la masa de la
muestra de prueba para cualquier punto dentro del rango de uso.
3.2 Mallas. Mallas que cumplan con la especificación ASTM E11 - 17.
3.3 Cuarteador. Un cuarteador de muestras apropiado para dividir la muestra de campo a

porciones de prueba de acuerdo con el procedimiento de ASTM C702.
3.4 Espátula. Una espátula o herramienta similar para ayudar en la clasificación de las partículas
de agregado
4.1 Seque la muestra lo suficiente para obtener una separación limpia de agregado fino y grueso
en la operación de cribado. Cribe la muestra sobre la malla de 4.75 mm (No. 4), u otra malla
especificada para obtener el material para esta prueba, de acuerdo con el método de prueba C
136, y luego reduzca la porción retenida en la malla a muestra de prueba apropiado usando un
cuarteador de acuerdo al ASTM C 702.
4.2 La masa de la muestra de prueba debe ser lo suficientemente grande de tal forma que la
partícula más grande no sea más de 1% de la masa de la muestra; o debe ser al menos en la
cantidad que se indica en la siguiente tabla, lo que sea más pequeño:

4.3 Para agregado con tamaño nominal máximo de 19.0 mm (3/4”) o mayor, donde el contenido de
partículas fracturadas se va a determinar para el material retenido en la malla de 4.75 mm (No. 4) o
una malla más pequeña, la muestra de prueba puede separarse sobre la malla de 9.5 mm (3/8”).
La porción que pasa la malla de 9.5 mm (3/8”) puede ser reducida aún más, de acuerdo con el
procedimiento de ASTM C 702, hasta un mínimo de 200 g (0.5 lb). Esto reducirá el número de
partículas a ser separadas durante el procedimiento. En este caso, el porcentaje de partículas
fracturadas se determina en cada fracción y se calcula un porcentaje promedio ponderado de
partículas fracturadas con base en la masa de cada una de las fracciones para reflejar el
porcentaje total de partículas fracturadas en la muestra completa.
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Lave la muestra sobre la malla designada para retirar cualquier material fino que quede, y
seque hasta obtener una masa constante. Determine la masa de la muestra de prueba, y
cualquier determinación subsecuente con una aproximación de 0.1% de la masa seca de la
muestra original.
5.2 Extender la muestra seca en una superficie plana limpia y suficientemente grande para permitir
una inspección cuidadosa de cada una de las partículas. Para verificar que una partícula
cumple con los criterios de fractura, sostenga la partícula de manera que la cara sea vista
directamente. Si la cara constituye al menos un cuarto del área de la sección transversal
máxima de la partícula de agregado, considérela una cara fracturada.
5.3 Usando la espátula o una herramienta similar separe en dos categorías: (1) partículas
fracturadas en base a si la partícula tiene el número de caras fracturadas requerido, y (2)
partículas que no cumplen el criterio especificado. Use las figuras de la 1 a la 4 para ayudarse
en esta determinación. Nótese que algunas de las partículas en las figuras 1 a la 5 muestran
más de una cara fracturada. Si el número de caras fracturadas no es dado en la especificación,
la determinación se hará con base en un mínimo de una cara fracturada.
5.4 Determine la masa o número de partículas que no cumplan los criterios de fractura
especificado. Use la masa para calcular el porcentaje de partículas fracturadas a menos que se
especifique utilizar el porcentaje por conteo.
5.5 Si se especifica más de un número de caras fracturadas (por ejemplo, 70% con una o más
caras fracturadas y 40% con dos o más caras fracturadas), repita el procedimiento en la misma

muestra para cada uno de los requerimientos.
Figura 1. Partículas fracturadas (orillas angulosas y superficie rugosa)
Figura 2. Partícula fracturada (orillas angulosas, superficie lisa)
Figura 3 Partícula fracturada (orillas redondeadas, superficie rugosa)

Figura 4. Partícula fracturada (centro) acompañada por dos partículas

no fracturadas (únicamente despostillada)
6. RESULTADOS
6.1 Reporte el porcentaje por masa o por conteo de partículas con el número especificado de
caras fracturadas con una aproximación del 1% de acuerdo con lo siguiente:
Donde
P = Porcentaje de partículas con el número de caras fracturadas especificado.

F = Masa o conteo de partículas fracturadas con al menos el número especificado de caras
fracturadas.
N = Masa o conteo de partículas en la categoría de que no cumple el criterio de partícula
fracturada.
6.2 Reporte el criterio de fractura especificado y el usado en la evaluación.
6.3 Reporte la masa total de la muestra de agregado grueso ensayado, en gramos.
6.4 Reporte la malla en la cual se retuvo la muestra de prueba.
Nota: Texto extraído íntegramente Instituto Mexicano del Transporte (Método de prueba estándar para
determinar el porcentaje de partículas fracturadas en agregado grueso)
Norma de Referencia ASTM D5821 – 13.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 3. “Angularidad del Agregado Finos”
Práctica No. 3
Angularidad del Agregado Finos
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento para la determinación del contenido de vacíos de una muestra de

agregado fino no compactada.
2. OBJETIVO
2.1. Cuando es medido en cualquier agregado de gradación conocida, el contenido de vacíos

provee una indicación de la angularidad de ese agregado, esfericidad y textura de la superficie
que pueden ser comparada s con las de otros agregados finos ensayados con la misma
gradación. Cuando el contenido de vacíos es medido en un agregado fino con gradación tal
como se recibe, este puede ser un indicador del efecto del agregado fino en la manejabilidad
de una mezcla en la cual puede ser empleado.
2.2. Se incluyen tres procedimientos para la medida del contenido de vacíos. Dos de ellos usan
agregados finos gradados (gradación estándar o gradación tal como es recibida), y el otro usa
varias fracciones de tamaños individuales para la determinación del contenido de vacíos:
2.2.1 Muestra con gradación estándar (Método de prueba A). Este método de ensayo usa
una gradación estándar de agregado fino, la cual se obtiene combinando fracciones a
partir de un análisis por tamizado, típico de un agregado fino. Ver la Sección de
preparación de muestras.
2.2.2 Fracciones de tamaño individual (Método de prueba B). Este método de ensayo usa
cada una de tres fracciones de tamaño de agregados finos: a) 2.36 mm (No.8) a 1.18
mm (No.16); b) 1.18 mm (No.16) a 600 µm (No. 30); y c) 600 µm (No.30) a 300 µm
(No.50). Para este método, cada tamaño se ensaya separadamente.
2.2.3 Gradación de la muestra tal como es recibida (Método de prueba C). Este método usa
la porción de agregado más fina que el tamiz de 4.75 mm (No.4).
Ver la sección de Uso y Significado como guía del método a usar
3. EQUIPO
3.1 Medidor cilíndrico – Un cilindro recto de aproximadamente 100 ml de capacidad, que tenga un
diámetro interno de aproximadamente 39 mm y una altura interna de aproximadamente 86 mm
hecho de tubo de agua de cobre tensado, que cumpla las exigencias para los tipos C ó M de la
especificación ASTM B 88. El fondo del medidor deberá ser de metal de al menos 6 mm de
espesor, perfectamente sellado con el tubo, y deberá disponer de los medios para alinear el eje
del cilindro con el eje del embudo. Ver Figura 1.
3.2 Embudo – La superficie lateral del lado derecho de un cono truncado con una pendiente de 60±
4º respecto a la horizontal con una abertura de 12.7 ± 0.6 mm de diámetro. La sección del
embudo deberá ser una pieza de metal, lisa por dentro y de al menos 38 mm de alto. Deberá
tener un volumen de al menos 200 ml o deberá tener un medidor suplementario de vidrio o de
metal para suministrar el volumen requerido. Ver Figura 2.
3.3 Soporte del embudo – Un soporte de 3 a 4 patas, capaz de sostener el embudo firmemente en
posición con el eje de éste alineado (dentro de un ángulo de 4º y un desplazamiento de 2 mm)
con el eje del medidor cilíndrico. La abertura del embudo deberá estar 115 ± 2 mm sobre el
borde superior del cilindro. La Figura 2 muestra una configuración conveniente.

3.4 Placa de vidrio – Una placa cuadrada de vidrio, de aproximadamente 60 mm por 60 mm con un
espesor mínimo de 4 mm, usada para calibrar el medidor cilíndrico.
3.5 Recipiente – Un recipiente de metal o plástico lo suficientemente grande para contener el
soporte del embudo y prevenir pérdida de material. El propósito del recipiente es capturar y
retener las partículas del agregado fino que se desborden el medidor cilíndrico durante el
llenado y la remoción del material.

4. MÉTODO
4.1 Un medidor cilíndrico calibrado de 100 ml nominales se llena con agregado fino de gradación
prescrita, permitiendo que la muestra fluya a través de un embudo desde una altura fija dentro
del medidor. El agregado fino se extrae y su masa se determina pesándolo. El contenido de
vacíos sin compactar se calcula como la diferencia entre el volumen del medidor cilíndrico y el
volumen absoluto del agregado fino recogido en el medidor. El contenido de vacíos del
agregado fino sin compactar se calcula usando la gravedad específica bulk seca del
4.2 agregado fino. Se deben hacer dos medidas con cada muestra y los resultados se promedian.
4.3 Para una muestra gradada (Método de prueba A o C) el contenido porcentual de vacíos se
determina directamente y se reporta el valor promedio de las dos medidas.
4.4 Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), el contenido porcentual de
vacíos promedio se calcula usando los resultados de cada una de las 3 fracciones de tamaño
individual.

5. USO Y SIGNIFICADO
5.1. Los métodos de prueba A y B proveen el contenido porcentual de vacíos bajo condiciones
estandarizadas, las cuales dependen de la forma de las partículas y de la textura del agregado
fino. Un incremento en el contenido de vacíos en estos procedimientos indica una mayor
angularidad, menor esfericidad, o una textura de superficie más áspera, o la combinación de
ellas. Una reducción en el contenido de vacíos se asocia con un agregado fino más
redondeado, esférico, o con una superficie más lisa, o la combinación de ellos.
5.2. El método de prueba C mide el contenido de vacíos del agregado sin compactar de la porción
menor a 4.75 mm (No.4) del material tal como se recibe. Este contenido de vacíos depende
tanto la gradación, como de la forma de las partículas y de la textura de las partículas.
5.3. El contenido de vacíos determinado en la muestra con gradación estándar (Método de prueba
A) no es directamente comparable con el promedio de contenido de vacíos de las tres
fracciones de tamaño individual de la misma muestra, probadas por separado (Método de
prueba B). Una muestra compuesta por partículas de un solo tamaño tendrá un contenido de
vacíos mayor que una muestra graduada. Por lo tanto, se debe usar un método o el otro
como una medida comparativa de la forma y textura, e identificar qué método ha sido usado
para registrar los datos reportados. El método de prueba C, no suministra una indicación de la
forma y de la textura directamente si cambia la gradación de una muestra a otra.
5.3.1 El método de muestra con gradación estándar (Método de prueba A) es el más útil
como prueba rápida indicativa de las propiedades de la forma de las partículas de un
agregado fino graduado. Típicamente, el material usado para componer la muestra con
gradación estándar se puede obtener de las fracciones de tamaño sobrantes después
de realizar el tamizado del agregado fino.
5.3.2 La obtención y ensayo de las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B),
demanda más tiempo y requiere una muestra inicial más grande que la muestra
gradada. Sin embargo, el método de prueba B provee información adicional,
relacionada con las características de forma y textura de los tamaños individuales.
5.3.3 Las muestras de prueba con la gradación como se recibe (Método de prueba C),
pueden ser útiles para seleccionar proporciones de componentes usados en una
variedad de mezclas. En general, un alto contenido de vacíos sugiere que el material
puede ser mejorado suministrando finos adicionales en el agregado fino que un
material más cementante puede ser necesario para llenar los vacíos entre las
partículas.
5.3.4 La gravedad específica bulk seca del agregado fino se usa para calcular el contenido
de vacíos. La efectividad de estos métodos para determinar el contenido de vacíos y
su relación con la forma y la textura de las partículas depende de que las gravedades
específicas de las diferentes fracciones de tamaño sean iguales o casi iguales. El
contenido de vacíos es, de hecho, una función del volumen de cada fracción de
tamaño. Si el tipo de roca o mineral, o su porosidad, en cualquiera de las fracciones de
tamaño varía sustancialmente, puede ser necesario determinar la gravedad específica
de cada una de las fracciones usadas en la prueba.
5.3.5 La información del contenido de vacíos de los métodos A, B o C será útil como
indicador de propiedades tales como: la demanda de agua de mezclas de concreto
hidráulico; factores de fluidez, bombeo o manejabilidad cuando se formulan lechadas o
morteros; el efecto del agregado fino sobre la estabilidad y los vacíos en el agregado
mineral de concretos asfálticos; la estabilidad de la porción de agregado fino de una
base granular.

6. MUESTRA
Las muestras usadas para cada prueba se deben obtener de acuerdo con las normas ASTM D75
(Muestreo de Agregados) y C702 (Reducir Muestras de Agregados a Tamaño de Prueba)., o son
muestras provenientes de análisis por tamizado usadas para la norma ASTM C136 (Método de prueba
para análisis de tamices de agregados finos y gruesos), o del agregado extraído de un espécimen de
concreto asfáltico. Para los métodos A y B, la muestra se lava sobre un tamiz de 150 mm (No.100) o de
75 mm (No.200) de acuerdo con la norma ASTM C117 y luego se seca y tamiza en varias fracciones
de tamaño separadas de acuerdo con los procedimientos de la norma ASTM C136. Las fracciones de
los tamaños necesarios obtenidas de uno o más análisis de tamizado, se mantienen en condición seca,
en recipientes separados para cada tamaño. Para el método C, se seca un poco de la muestra tal
como se recibió de acuerdo con el procedimiento de secado de la norma ASTM C136.
7. CALIBRACIÓN DEL MEDIDOR CILÍNDRICO
7.1. Se aplica una ligera capa de grasa al borde superior del medidor cilíndrico, seco y vacío. Se
determina la masa del medidor, la grasa y la placa de vidrio. Se llena el medidor con agua
fresca hervida y desionizada a una temperatura entre 18º y 24º C. se registra la temperatura
del agua. Se coloca la placa de vidrio en el medidor cilíndrico, asegurándose de no dejar
burbujas de aire. Se seca la superficie exterior del medidor y, mediante pesaje se determina
la masa combinada del contenedor, placa de vidrio, grasa y agua. Después del pesaje final,
se remueve la grasa y se determina la masa del medidor vacío, seco y limpio, para pruebas
posteriores.
7.2. Se calcula el volumen del medidor cilíndrico, como sigue:
donde:
V = volumen del cilindro, ml;

M = masa neta del agua, g, y
D = densidad del agua, kg/m³ (ver tabla en la norma ASTM C29/C29M)
El volumen se debe determinar al 0.1 ml más cercano
Nota 1.- Si el volumen del medidor es mayor de 100 ml, puede ser deseable afilar el extremo superior del cilindro hasta
que el volumen sea exactamente de 100 ml, para simplificar los cálculos posteriores.
8. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE PRUEBA
8.1 Método de prueba A – Muestra gradada estándar. Se pesan y combinan las siguientes
cantidades de agregado fino, el cual ha sido secado y tamizado de acuerdo con la norma
ASTM C136.
Fracción de tamaño individual Masa (gr)

2.36 mm (No.8) a 1.18 mm (No.16) 44
1.18 mm (No.16) a 600 µm (No.30) 57
600 µm (No.30) a 300 µm (No.50) 72
300 µm (No.50) a 150 µm (No.100) 17
Total 190
La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 0.2 gr.

8.2 Método de prueba B – Fracciones de tamaño individual. Se prepara una muestra separada
de agregado fino de 190 g; se seca y se tamiza de acuerdo con la norma ASTM C136 para
cada uno de las siguientes fracciones de tamaño:
Fracción de tamaño individual Masa (gr)

2.36 mm (No.8) a 1.18 mm (No.16) 190
1.18 mm (No.16) a 600 µm (No.30) 190
600 µm (No.30) a 300 µm (No.50) 190
La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 1.0 gr. Las porciones no se deben
mezclar. Cada tamaño se prueba por separado.
8.3 Método de prueba C – Gradación como se recibe. Se pesa la muestra (secada de acuerdo
con la norma ASTM C136) a través del tamiz de 4.75 mm (No.4) y se obtiene una porción
de 190 ± 1 g del material que pasa dicho tamiz para la prueba.
8.4 Gravedad específica del agregado fino – Si la gravedad específica bulk seca del agregado
fino de la fuente es desconocida, se determina sobre el material que pasa el tamiz de 4.75
mm (No.4) de acuerdo con la norma ASTM C128. Este valor se usará en los cálculos
subsecuentes, a menos que algunas fracciones de tamaño difieran en más de 0.05 de la
gravedad específica típica de la muestra completa, en cuyo caso la gravedad específica de
la fracción (o fracciones) que se está probando debe ser determinada. Un indicador de las
diferencias en la gravedad específica de las diferentes fracciones del agregado fino, es el
desarrollo de gradaciones diferentes. La gravedad específica se puede determinar sobre
gradaciones con o sin fracciones de tamaños específicos de interés. Si las diferencias de
gravedad específica exceden de 0.05, se debe determinar la gravedad específica del
tamaño individual de 2.36 mm (No.8) a 150 µm (No.100) para usar con el método A, o de
las fracciones de tamaño individual para usar con el método B, ya sea por medida directa o
por cálculo usando los datos de gravedad específica sobre las gradaciones con y sin la
fracción de tamaño de interés. Una diferencia en gravedad específica de 0.05 cambiará el
contenido de vacíos calculado en cerca de 1%.
9. PROCEDIMIENTO
9.1 Se mezcla cada muestra de prueba con la espátula hasta que parezca homogénea. Se
ubican el recipiente y el embudo en el soporte y se centra el medidor cilíndrico, tal como se
muestra en la Figura 2. Usar un dedo para bloquear la abertura del embudo. Se vierte la
muestra dentro del embudo y se nivela el material en el embudo con la espátula. Se retira el
dedo y se permite que la muestra caiga libremente dentro del medidor cilíndrico.
9.2 Una vez que el embudo quede vacío, se remueve el exceso de agregado fino del medidor
cilíndrico con un paso de la espátula con el ancho de la hoja vertical, usando la parte recta
de su borde en suave contacto con la parte superior del medidor cilíndrico. Hasta que esta
operación esté completa, se debe tener cuidado para evitar vibraciones o cualquier disturbio
que pudiera causar la compactación del agregado fino dentro del medidor cilíndrico (Nota
2). Se cepillan los granos adheridos en el exterior del medidor y se determina la masa del
medidor con su contenido al 0.1 gramo más cercano. Se recogen todas las partículas de
agregado fino para una segunda prueba.
Nota 2.- Después de remover el exceso, el medidor puede ser golpeado suavemente para compactar
la muestra y facilitar la transferencia del medidor a la balanza sin derramar nada de la muestra.
9.3 Se combina la muestra del recipiente inferior con la del contenedor y se repite el

procedimiento. Los resultados de las dos pruebas se promedian. Ver Sección 10.
9.4 Se registran la masa del medidor cilíndrico vacío. También, para cada prueba, se debe
registrar la masa del medidor y el agregado fino.
10. CÁLCULOS
10.1 Se calcula el porcentaje de los vacíos del agregado fino sin compactar para cada
determinación, como sigue:
donde:
V = volumen del medidor cilíndrico, ml;

F = masa neta del agregado fino en el medidor, gr (masa bruta menos la masa del
medidor vacío);
G = gravedad específica del agregado fino seco, y
%U = Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar.
10.2 Para la muestra gradada estándar (Método de prueba A), se calcula el promedio de las dos
determinaciones de vacíos del agregado sin compactar y se reporta el resultado como Us.
10.3 Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), se calcula como sigue:
10.3.1 Primero, el promedio de vacíos del agregado fino sin compactar para la
determinación hecha sobre cada una de las tres muestras o fracciones de tamaño:
U1 = vacíos sin del agregado fino sin compactar 2.36 mm (No.8) a 1.18 mm (No.16) %
U2 = vacíos sin del agregado fino sin compactar 1.18 mm (No.16) a 600 µm (No.30) %
U3 = vacíos sin del agregado fino sin compactar 600 µm (No.30) a 300 µm (No.50) %
10.3.2 Segundo, el promedio de vacíos del agregado fino sin compactar (Um), incluyendo
los resultados de los tres tamaños, se determina así:
10.4 Para la gradación de la muestra tal como se recibe (Método de prueba C), se calcula el
promedio de las dos determinaciones de los vacíos del agregado fino sin compactar y se
reporta el resultado como UR.
11. INFORME
11.1 Reportar la siguiente información para la muestra gradada estándar (Método de prueba A):
11.2 Vacíos del agregado fino sin compactar (Us) en porcentaje, aproximado a la décima del por
ciento, (0.1%)
11.3 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.

11.4 Reportar los siguientes porcentajes de vacíos aproximados a la décima del por ciento
(0.1%) para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B):
11.5 Vacíos del agregado fino sin compactar para las fracciones de tamaño: a) 2.36 mm (No.8)
a 1.18 mm (No.16) (U1); b) 1.18 mm (No.16) a 600 µm (No.30) (U2); y c) 600 µm (No.30) a
300µm (No.50) (U3).
11.6 Valor promedio de los vacíos del agregado fino sin compactar (Um) y,
11.7 Valores de las gravedades usadas en los cálculos, y si los valores de gravedad específica
fueron determinados sobre una muestra gradada o sobre las fracciones de tamaño
individual usadas en la prueba.
11.8 Reportar la siguiente información para la muestra tal como se recibe (Método de prueba
C):
11.8.1 Vacíos del agregado fino sin compactar (UR) en porcentaje, aproximado a la
décima del por ciento, (0.1%),
11.8.2 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.
Nota: Texto Guía extraído de la Norma I.N.V. E – 239 – 07

Norma de Referencia ASTM C1252 − 17.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 4. “Partículas Planas y Alargadas”
Práctica No. 4
Partículas Planas y Alargadas
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento para la determinación del contenido de partículas de forma alargada y

lajeada presentes en los materiales pétreos.
2. OBJETIVO
3.2 El objetivo de esta prueba es determinar el contenido de partículas de forma alargada y lajeada
presentes en los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en
separar el retenido de la malla No. 4 de una muestra de material pétreo, para determinar la
forma de cada partícula, a través de calibradores de espesor y longitud.
3. EQUIPO
3.1 Juego de mallas conforme a los establecido en la tabla 1.
Tabla 1. Juego de mallas para material pétreo grueso
3.2 Balanza con capacidad de 20 kg y aproximación 0,1gr.

3.3 Máquina agitadora para las mallas, de acción mecánica, activada por un motor o manivela de
velocidad constante, mediante el cual se trasmite un movimiento concéntrico controlada a un
plato de soporte, sobre el que se sujetan las mallas en orden ascendente
3.4 Calibrador de Espesores, con la forma y dimensiones que se muestran en la figura 1.

Figura 1: Calibrador de Espesor
3.5 Calibrador de Longitudes, con la forma y dimensiones que se muestran en la figura 2.
Figura 2: Calibrador de longitudes

3.6 Cucharón de acero galvanizado de 20 cm de lago, 11 cm de ancho y 10 cm de altura,

formando un cajón rectangular con cuatro caras, cuya cara menor tenga un mango metálico de
sección circular de 13 cm de largo.
3.7 Charola de lámina galvanizada, con forma rectangular de aproximadamente 40 X 70 X 20 cm.
4. OBTENCIÓN DE LA MUESTA DE PRUEBA.
Esta prueba se realiza por duplicado, por lo que se requiere dos muestras.
4.1 Seleccionar una porción del material retenido en la malla No. 4 con más de 200 piezas, la cual
se someter a un proceso de cribado considerando el arreglo de mallas presentado en la tabla
1.
4.2 Se registra el número de partículas retenido en cada malla, asegurándose que en cada malla
se retengan como mínimo 200 piezas. Si el número de piezas es menor, se repetirá el
procedimiento indicado en el punto anterior, aumentando el tamaño de la muestra hasta
obtener el número de piezas indicadas.
4.3 La masa total de cada una de las dos muestras obtenidas, designará como M1 y M2;
respectivamente en gr.
5. PROCEDIMIENTO.
5.1 Partículas Alargadas.

5.1.1 Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba, del número
de partículas retenido en cada malla, verificar que cada pieza pase por la ranura
correspondiente del calibrador de longitudes, buscando la posición más adecuada.
5.1.2 Reunir todas las partículas que pasaron por las ranuras y determinar su masa
designándola como ma, en gr.
5.2 Partículas Lajeadas (aplanadas)

5.2.1 Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba, del número
de partículas retenido en cada malla, verificar que cada pieza pase por la ranura
correspondiente del calibrador de espesores, buscando la posición más adecuada.
5.2.2 Reunir todas las partículas que pasaron por las ranuras y determinar su masa
designándola como me, en gr.
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS.
6.1 Se calcula el % de partículas en forma alargadas, con relación a la masa de la muestra
utilizadas, empleando la siguiente expresión:
Donde:
Ca= % en masa de partículas con forma alargada
ma= Masa de la partícula con forma alargada determinada en cada una de las muestras de
prueba, según corresponda.
M= Masa total de la muestra.

6.2 Se calcula el % de partículas en forma laja, con relación a la masa de la muestra utilizadas,
empleando la siguiente expresión:
Donde:
Cp= % en masa de partículas con forma de laja
me= Masa de la partícula con forma de laja determinada en cada una de las muestras de
prueba, según corresponda.
M= Masa total de la muestra.
6.3 En caso de que se presente una variación entre los cálculos del contenido de partículas con
forma alargada (Ca), igual al 20% o mayor entre una muestra y otra, se considerará para el
cálculo del resultado el promedio de ambas; en caso contrario se considerará el valor que
resulte mayo; esto aplica también para el contenido de partículas en forma de laja (Cp).
6.4 Se reportan los contenidos de partículas alargadas (Ca) y lajeadas (Cp), considerando lo
indicado en el punto anterior. Asimismo, se reporta como resultado de la prueba, el por ciento
en masa de partículas alargadas y lajeadas, como la suma de Ca más Cp.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma SCT M-MMP-4-04-0045/02

Norma de Referencia ASTM D4791 – 10.

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 5. “Ensayo de Los Ángeles”
Práctica No. 5
Resistencia al desgaste de los áridos por
medio de la máquina de Los Ángeles
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la resistencia al desgaste de los

áridos por medio de la máquina de Los Ángeles.
2. OBJETIVO
2.1 Este método recoge el procedimiento que debe seguirse para realizar el ensayo de desgaste
de los áridos por medio de la máquina de Los Ángeles.
2.2 El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de los áridos de machaqueo o
naturales, empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
2.3 La utilización de uno u otro de los procedimientos descritos dependerá de la granulometría

prevista para el empleo del material.
3. EQUIPO
3.1 Maquina de Los Ángeles. La máquina para el ensayo de desgaste Los Ángeles tendrá las
características que se indican en la figura 1. Consiste en un cilindro hueco, de acero, con una
longitud interior de 508 mm (20 pulgadas) y un diámetro, también interior, de 711 mm (28
pulgadas). Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje
que no penetra en su interior, que dando el cilindro montado de modo que se puede girar en
posición horizontal alrededor de estos ejes. El cilindro estará provisto de una abertura para
introducir la muestra que se desea ensayar y un entrepaño para conseguir su volteo y el de la
carga abrasiva. La abertura podrá cerrarse por medio de una tapa con junta que impida la
salida del polvo que se fija por medio de pernos. La tapa se diseñará de modo que se
mantenga el contorno cilíndrico interior. El entrepaño se coloca de modo que la carga no caiga
sobre la tapa durante el ensayo, ni se ponga en contacto con ella en ningún momento. El
entrepaño será desmontable, de acero, ocupando longitudinalmente toda una generatriz del
cilindro y se proyectará radicalmente y hacia el centro de la sección circular del cilindro, en
una longitud de 89 mm (3.5 pulgadas). Tendrá un espesor tal que permita montarlo por medio
de pernos u otro medio apropiado, de forma que quede instalado de un modo firme y rígido.
La distancia del entrepaño a la abertura y medida a lo largo de la circunferencia del cilindro y
en el sentido de la rotación será mayor de 1.3 m (50 pulgadas).
3.2 Tamices. Todos los tamices que se emplean en este método estarán de acuerdo con la
norma UNE 7-050 (ASTM D E 11-70).
3.3 Carga abrasiva. La carga abrasiva consistirá en esferas de acero de un diámetro aproximado
de 46,8 mm (1 27/32 pulgadas) y una masa comprendida entre 390 g a 445 g.

3.3.1 Carga abrasiva para áridos con tamaño comprendido entre 20 y 80 mm. La carga
abrasiva consistirá en 12 esferas de acero del diámetro y masa especificados en el aparato
2.3 y con una masa total de 5,000 + 25 g para cualquiera de las granulometrías E, F o G
que se indican en el apartado 3.1.
3.3.2. Carga abrasiva para áridos de tamaño comprendido entre 2.5 y 40 mm. La carga
abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D. según se indica en el
aparato 3.2, de acuerdo con la tabla 1 siguiente:
Tabla 1. Número de esferas y masa total de la muestra de acuerdo a la granulometría de

ensayo.
GRANULOMETRÍA DE NÚMERO DE MASA TOTAL

ENSAYO ESFERAS G
A 12 5000+- 25
B 11 4584+- 25
C 8 3330+- 20
D 6 2500+- 15
Figura 1 Máquina de los Ángeles

4.1 Preparación de la muestra de árido de tamaño comprendido entre 20 y 80 mm.
La muestra de ensayo consistirá en árido limpio por lavado y representativo del material a
ensayar, desecada en estufa a una temperatura comprendida entre 105 a 110º C hasta
masa constante con el que se compondrá una granulometría indicada en la tabla 2. La
granulometría o granulometrías elegidas. Serán representativas de árido tal y como va a
ser utilizado en la obra. La masa de la muestra antes y de ensayada deberá ser pesada
con aproximación de 5 g.
4.2 Preparación de la muestra de árido de tamaño comprendido entre 2.5 y 40 mm. La

muestra de ensayo consistirá en árido limpio por lavado y representativo del material a
ensayar, desecado en estufa a una temperatura comprendida entre 105 a 110ºc hasta
masa constante, de la que se compondrá una de la granulometría indicada en la tabla 3.
La granulometría o granulometrías elegidas serán representativas del árido tal y como va
a ser utilizado en la obra. La masa de la muestra antes de ensayada deberá ser pesada
con aproximación de 1 g.
4.3 Cuando la muestra se machaque en el laboratorio se hará constar en el informe, debido a

la influencia de la forma de las particulares en el resultado del ensayo.
Tabla 2. Granulometría de la muestra de árido para ensayo
TAMAÑO DEL TAMIZ MASAS Y GRANULOMETRIAS DE LA

MUESTRA PARA ENSAYO (g)
PASA RETIENE
UNE ASTM UNE ASTM E F G
80 3- 63 2½- 2500 +-50

63 21/2 50 2- 2500 +-50
50 2- 40 1½- 5000 +-50 5000 +-50
40 1 ½- 25 1 5000 +-25 5000+-25
25 1- 20 ¾- 5000+-25
Totales . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
10000+- 100 10000+- 75 10000+- 50
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente se colocan en la

maquina de ensayo Los Ángeles y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida
entre 188 a 208 rad/s (30 a 33 r.p.m.). Para las granulometrías E, F y G la maquina dará
1.000 vueltas; para las granulometrías A, B, C y D, el numero de vueltas a dar debe ser de
500. La maquina debe girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante (nota 4). Una vez dado el numero de vueltas prescrito, se
descarga el material del cilindro y se procede a una separación preliminar de la muestra
ensayada en un tamiz mayor que el 1,6 UNE (ASTM. Num. 12). La fracción pasa se

tamiza a continuación empleando el tamiz 1,6 UNE, operando de acuerdo con la norma
para análisis granulométrico de áridos gruesos y finos (NLT-150). El material mas grueso
que el tamiz 1.6 UNE se lava (nota 5), se deseca en una estufa a una temperatura
comprendida entre 105 a 110º C hasta peso constante y se pesa con precisión de 5g, en
el caso de las granulometrías E, F y G, o con precisión de 1g en el caso de las
granulometrías A, B, C y D (nota 5).
Nota 4. La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son

causa frecuente de resultados del ensayo que no coinciden con los obtenidos en otra
maquina de desgaste Los Ángeles con velocidad periférica constante.
Nota 5. Aunque la muestra sea tamizada correctamente después del ensayo, la atrición
durante el lavado es posible origine una reducción de aproximadamente el 0.2 % con
respecto al porcentaje de desgastes calculado
Nota 6. Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra

que se esta ensayando, determinando la perdida después de 200 revoluciones para las
granulometrías E, F y G o después de 100 revoluciones para las granulometrías A, B, C y
D. al efectuar esta determinación no se debe lavar el material retenido por el tamiz 1,6
UNE (ASTM No. 12). La relación del perdido después de 200 y de 1,000 revoluciones
(granulometrías E, F y N) o de 100 y de 500 revoluciones (granulometrías A, B, C y D), no
debe exceder en mas del 0.20 para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice
esta determinación se procurará evitar toda perdida de muestra; la muestra total incluido
el polvo que se ah producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la maquina hasta
completar las 1,000 revoluciones (granulometrías E, F y G) a las 500 revoluciones
(granulometrías A, B, C y D) requeridas para terminar el ensayo.
Tabla 3. Granulometrías de la muestra de árido para ensayo.
TAMAÑO DEL MATIZ MASAS Y GRANULACIONES DE LA MUESTRA

PARA ENSAYO (g)
PASA RETIENE
UNE ASTM UNE ASTM A B C D
40 1 25 1250 +- 25
1/2 1- 1250 +- 25
25 1- 20 1250 +- 10 2500 +- 10
20 ¾- 1250 +- 10 2500 +- 10 2500 +- 10
3/4- 12.5 ½- 2500 +- 10
12.5 10 5000 +- 10
1/2- 3/8-
10 6.3 ¼-
3/8- 5 Nº
6.3 ¼- 4
5 Nº 2.5 Nº
4 8
Totales ………….. 5000 +- 10 5000 +- 10 5000 +- 10 5000 +- 10

6. RESULTADOS
6.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original de la muestra y la masa de
esta misma muestra final del ensayo expresada como tanto por ciento de la masa original.
6.2 El resultado del ensayo recibe el nombre de coeficiente de desgaste Los Ángeles.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción NLT – 149 / 91

Norma de Referencia M-MMP-4-04-006/02 (SCT).

Laboratorio de Infraestructura Vial Práctica 6. “Límites y Contracción”
Práctica No. 6
Límites de Atterberg y Contracción Lineal

OBJETIVO
Determinar el límite líquido, el límite plástico, el índice de plasticidad y la contracción lineal

de un suelo para conocer sus características plásticas.
TEORIA
La plasticidad es la propiedad de algunos suelos que les permite, bajo ciertas condiciones
de humedad, mantener la deformación producida por un esfuerzo que les ha sido aplicado en
forma rápida, sin agrietarse, desmoronarse o sufrir cambios volumétricos apreciables. Esta
propiedad es originada por fenómenos electro químicos, que propician la formación de una capa
de agua absorbida de consistencia viscosa, alrededor de las partículas, cuyo efecto en la
interacción de dichas partículas determina el comportamiento plástico del suelo.
De acuerdo con su contenido de agua, los suelos se pueden presentar de los siguientes
cinco estados de consistencia:
1) Estado líquido, cuando manifiestan las propiedades de una suspensión.

2) Estado semilíquido, cuando los suelos tienen el comportamiento de un fluido viscoso
3) Estado plástico, en el cual los suelos presentan las propiedades de plasticidad
indicadas en el primer párrafo de la teoría.
4) Estado semisólido, en el que la apariencia de los suelos es la de un sólido; sin
embargo, al secarse disminuyen su volumen.
5) Estado sólido, en el que el volumen de los suelos no varía aún cuando se les somete a
secado.
Las fronteras entre los estados de consistencia mencionados fueron establecidas por
Atterberg bajo el nombre general de límites de consistencia, los cuales se indican a continuación:
1) Límite líquido, es el contenido de agua que marca la frontera entre los estados
semilíquido y plástico.
2) Límite plástico, es el contenido de agua que marca la frontera entre los estados
plástico y semisólido.
3) Límite de contracción, es el contenido de agua con el cual el suelo, aunque pierda
agua ya no se contrae.
A la diferencia aritmética entre el límite líquido y el límite plástico, se le denomina índice

plástico.
La contracción lineal de un suelo es la reducción del volumen del mismo, medida en una
de sus dimensiones y expresada como porcentaje de la dimensión original, cuando la humedad se
reduce desde la correspondiente al límite líquido hasta la del límite de contracción.
Para definir las características de plasticidad de los suelos se utilizan el límite líquido, el
índice plástico y la contracción lineal.

Para la determinación del límite líquido de un suelo por el método estándar, se emplea el
procedimiento de Casagrande, según el cual se define como límite líquido el contenido de agua de
la fracción del suelo que pasa la malla No.40 (0.425mm), cuando al ser colocado en la copa de
Casagrande (Figura 1) y efectuar en ella una ranura trapecial de dimensiones especificadas, los
bordes inferiores de la misma se ponen en contacto en una longitud de 13.0 mm, después de
golpear la copa 25 veces, dejándola caer contra una superficie dura de características especiales,
desde una altura de un 1 cm, a la velocidad de 2 golpes por segundo. En el método están dar el
límite líquido se determina gráficamente mediante la curva de fluidez, la que se obtiene uniendo
los puntos que representan los contenidos de agua correspondientes a diversos números de
golpes, para los cuales la ranura se cierra en la longitud especificada.
Figura 1.
EQUIPO
- Cápsula de porcelana de 12 cm de diámetro.

- Espátula de hoja de acero flexible de 7.5 cm de longitud y 2 cm de ancho, con punta
redonda.
- Cuentagotas
- Copa de Casagrande calibrada para una altura de caída de 1 cm, provista de ranuradores,
uno plano y otro curvo.
- Vidrios de reloj
- Balanza de 200 g de capacidad y 0.01 g de aproximación.
- Horno con termostato que mantenga una temperatura constante de 105:t5°C.
- Desecador de cristal conteniendo cloruro de calcio anhidro.
- Vaso o recipiente con capacidad de 500 ml.
- Paño absorbente.
- Placa de vidrio con dimensiones mínimas aproximadas 40 x 40 cm de lado y 0.6 cm de
espesor.
- Moldes de lámina galvanizada del Núm. 16, con sección de 2 x 2 cm y 10 cm de longitud.
- Calibrador con vernier del tipo Máuser.
- Grasa grafitada.

PREPARACION DE LA MUESTRA
En la preparación de la muestra para determinar los límites de plasticidad y la contracción

lineal, se emplean 350 g de material previamente cribado por la malla No.40, los cuales se toman de
una porción representativa. La muestra se coloca en un recipiente apropiado, se le agrega agua en la
cantidad necesaria para que tome el aspecto de material saturado y se deja en reposo durante
veinticuatro horas aproximadamente, en un lugar fresco, cubriendo el recipiente con un paño que se
mantendrá húmedo a fin de reducir al mínimo la pérdida de agua por evaporación.
PROCEDIMIENTO
Límite líquido
1) Se toma la porción de 350 g, aproximadamente, de la muestra preparada, se coloca en la

cápsula de porcelana y se procede a homogenizar la humedad con la espátula.
2) Se coloca en la copa de Casagrande, previamente calibrada, una cantidad suficiente de

material para que una vez extendido por medio de la espátula se tenga un espesor de 8 a
10 mm en la parte central de la muestra colocada. Para extender el material se procede
del centro hacia los lados, sin aplicarle una presión excesiva y con el mínimo de pasadas
de la espátula.
3) Se efectúa una ranura en la parte central del material que contiene la copa, con una
pasada firme del ranurador, manteniéndolo siempre normal a la superficie interior de la
copa. En el caso de materiales arenosos en que es probable que deslicen sobre la copa
cuando se use el ranurador curvo, podrán darse hasta 6 pasadas profundizando
paulatinamente la ranura, de manera que solamente en la última pasada la ranura toque
el fondo de la copa.
4) Se acciona la manivela del aparato para hacer caer la copa, a razón de 2 golpes por
segundo y se registra el número de golpes necesarios para lograr que los bordes
inferiores de la ranura se pongan en contacto en una longitud de 13 mm.
5) Una vez logrado lo anterior se toman con la espátula aproximadamente 10 g de material

de la porción cerrada de la ranura y se colocan en un vidrio de reloj, para proceder de
inmediato a determinar su contenido de agua.
6) A continuación, y una vez que se ha tomado la muestra para la determinación de la

humedad, se regresa a la cápsula de mezclado el material que contiene la copa, se lavan
y secan tanto la copa como el ranurador.
7) Enseguida se agrega agua con la pizeta al material contenido en la cápsula, se

homogeniza con la espátula y se realizan las etapas descritas en los puntos 2 a 6, del
procedimiento para obtener 4 series de valores, incrementando o disminuyendo la
cantidad de agua para que se tengan 2 puntos antes y 2 después de los 25 golpes. Para
consistencias menores de 10 golpes es difícil identificar el momento de cierre de la ranura
en la longitud especificada; por otra parte, para más de 35 golpes, se dificulta la ejecución
de la prueba.
Se dibujan los puntos correspondientes a cada determinación en un papel semilogarítmico

cuyas abscisas representan en escala logarítmica, el número de golpes y las ordenadas, en escala
aritmética, los respectivos contenidos de agua. A continuación, se traza la línea recta que pase lo más
cerca posible de cuando menos 3 de los puntos obtenidos; la línea así trazada se denomina curva de

fluidez, cuya ordenada correspondiente a 25 golpes, se reporta como el límite líquido del suelo,
expresado como contenido de agua en por ciento y redondeado al número entre más cercano.
Como el hacer un gran número de ensayos de límite líquido puede tomar una gran cantidad
de tiempo, se puede establecer el límite líquido a partir de un solo ensayo utilizando la ecuación
que se presenta a continuación:
0.121
N 
LL  W N *   Esta fórmula es adecuada cuando N está comprendida entre 20 y 30 golpes.
 25 
en donde:
WN: contenido de humedad al número de golpes N obtenido en el ensayo.
Límite plástico
El límite plástico de un suelo se define como el mínimo contenido de agua de la fracción que
pasa la malla No.40, para que se pueda tomar con ella cilindros de 3 mm, sin que se rompan o
desmoronen.
1) Se toma una muestra del material preparado de acuerdo con lo indicado en la preparación
de la muestra, a la cual se le da la forma de una pequeña esfera de aproximadamente 12
mm de diámetro, que deberá moldearse con los dedos para que pierda la humedad y se
forme un cilindro manipulándola sobre la palma de la mano, aplicando con los dedos la
presión necesaria para tal objeto.
2) A continuación, se rola el cilindro con los dedos de la mano sobre la placa de vidrio,
dándole la presión requerida para reducir su diámetro hasta que éste sea uniforme en
toda su longitud y ligeramente mayor de 3 mm. La velocidad de rolado debe ser de 60 a
80 ciclos por minuto, entendiéndose por ciclo un movimiento completo de la mano hacia
adelante y hacía atrás, hasta volver a la posición de partida.
3) Si al alcanzar dicho diámetro de 3 mm, el cilindro no se rompe en varias secciones

simultáneamente, su humedad es superior a la del límite plástico. En este caso se debe
juntar todo el material y formarse nuevamente una pequeña esfera, manipulándola con los
dedos para facilitar la pérdida de agua y lograr una distribución uniforme de la misma.
Figura 2.

4) Se repiten todas operaciones descritas del paso 1 al 3, de este procedimiento, hasta que
el cilindro se rompa en varios segmentos precisamente en el momento de alcanzar el
diámetro de3 mm; dicho diámetro se verificará con un vernier, o con un alambre de acero
de 3 m m y 10 centímetros de longitud. Ver figura 2.
5) Enseguida se colocan en un vidrio todos los fragmentos en que se haya dividido el cilindro
y se efectúa la determinación de humedad correspondiente.
6) Para mayor seguridad en los resultados de la prueba, se deben llevar a cabo por lo menos
3 determinaciones sucesivas del límite plástico, en cada muestra.
7) Los suelos con los que no es posible formar cilindros del diámetro especificado, con
ningún contenido de agua, se consideran como no plásticos.
Se reporta como límite plástico del suelo, el promedio de las humedades que concuerden
entre sí; dicho promedio se redondea al número entero más cercano.
índice plástico
El índice plástico de un suelo mide el intervalo de variación de la humedad dentro del cual el
suelo presenta una consistencia plástica. Los límites líquido y plástico corresponden a las fronteras
superior e inferior de dicha consistencia, respectivamente.
a) El índice plástico, definido como la diferencia aritmética, entre los límites líquido y plástico,
se calcula mediante la fórmula siguiente:
IP = LL -LP
en donde:
IP índice plástico del suelo, %
LL límite líquido del suelo, %
LP límite plástico del suelo, %
b) Se reporta como índice plástico la diferencia calculada según se indicó, exceptuando

para cuando el suelo sea muy arenoso y no pueda determinarse el límite plástico, se
reportan el límite plástico y el índice plástico como NP
Contracción lineal
La contracción lineal de un suelo se define como la reducción en la mayor dimensión de un

espécimen de forma prismática rectangular, elaborada con la fracción de suelo que pasa la malla
No.40, cuando su humedad disminuye desde la correspondiente al límite líquido hasta la del límite de
contracción, expresada dicha reducción como un porcentaje de la longitud inicial del espécimen.
1) Se agrega a la muestra agua o material menos húmedo tomado de la porción preparada,

hasta lograr que la humedad sea la correspondiente a la del límite líquido, lo cual se
verifica empleando la copa de Casagrande y cumpliendo con la condición de que la ranura
se cierre una longitud de 13 mm precisamente a los 25 golpes.
2) Con el material preparado en las condiciones indicadas se procede a llenar el molde de

prueba, al cual se le habrá aplicado previamente una capa delgada de grasa en su interior
para evitar que el material se adhiera a sus paredes. El llenado del molde se efectúa en 3
capas, utilizando la espátula y golpeándolo después de la colocación de cada capa contra
una superficie dura; para esto último, deberá tomarse el molde por sus extremos,

procurando siempre que el impacto lo reciba en toda su base, lo cual se logra

conservando paralelismo entre dicha base y la superficie sobre la cual se golpea. En cada
caso las operaciones de golpeo deberán prolongarse lo suficiente para lograr la expulsión
del aire contenido en la muestra colocada, lo que se pone de manifiesto cuando ya no
aparecen burbujas en su superficie.
3) A continuación, se enrasa el material en el molde utilizando la espátula y se deja orear a

la sombra hasta que cambie ligeramente su color, después de los cual se pone a secar en
el horno por un periodo de 18 horas, aproximadamente, a una temperatura de 105 + 5°C.
4) Se extrae del horno el molde con el espécimen, se deja enfriar a la temperatura ambiente
ya continuación se saca la barra del molde.
5) Finalmente, se mide con el calibrador la longitud media de la barra del material seco y la
longitud interior del molde con aproximación de 0.01 cm.
La contracción lineal se calcula de acuerdo con la siguiente fórmula:
Li  Lf
CL  * 100
Li
en donde:
CL: es la contracción lineal aproximada al décimo más cercano, %

Li : es la longitud inicial de la barra de suelo húmedo, que corresponde a la
longitud interior del molde, cm
Lf : es la longitud media de la barra de suelo seco, cm
Normas de referencia M-MMP-1-07/07 (SCT), ASTM D4318-17.

Laboratorio de Infraestructura Vial MÉTODOS Y PRUEBAS
MÉTODOS DE DISEÑO DE PROBETAS

Y PRUEBAS DE DESEMPEÑO DEL
DISEÑO

Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 1. “Ensayo SUPERPAVE”
Prueba No. 1
Método de ensayo para el diseño de mezcla
asfáltica de granulometría densa de alto
desempeño.
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1 / 20 Ing. Mucio Rodríguez G.



















Nota: Texto extraído íntegramente del PROTOCOLO AMAAC PA-MA-01/2013

Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 2. “Ensayo Marshall”
Prueba No. 2
Resistencia a la deformación plástica de
materiales asfálticos, empleando el aparato
Marshall
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la resistencia a la deformación

plástica de los materiales asfálticos.
2. OBJETIVO
2.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la
resistencia a la deformación plástica de las mezclas bituminosas empleando el aparato
Marshall. El procedimiento puede utilizarse tanto para el proyecto de mezclas en el laboratorio
como para el posterior control en obra de las mismas.
2.2 El ensayo consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 101.6 mm de diámetro y 63.5

mm de altura preparada como se describe en esta norma, rompiéndolas posteriormente en la
prensa Marshall para determinar su estabilidad y deformación.
2.3 El procedimiento general es de aplicación a todas las mezclas bituminosas fabricadas en

caliente con tamaño máximo de áridos de 25 mm en las que aglomerante sea un betún de
petróleo o un alquitrán. Puede aplicarse también a las mezclas fabricadas en frío, aunque en
este caso las condiciones, tanto de fabricación de las probetas como de curado y rotura,
habrán de adaptarse a las características especiales de este tipo de mezclas.
2.4 El ensayo Marshall se puede igualmente utilizar para la obtención de los valores de
estabilidad y deformación tanto de testigos extraídos de un pavimento como de probetas
fabricadas por otros métodos de compactación, aunque en estos casos los valores pueden ser
diferentes a los obtenidos sobre probetas compactadas siguiendo esta norma.
2.5 El procedimiento es también aplicable al proyecto de mezclas en el laboratorio mediante el

método Marshall para lo cual se fabrican y ensayan series de probetas análogas con
porcentajes crecientes de ligante, calculando sus densidades relativas y diferentes contenidos
de huecos. A partir de estos resultados se pueden determinar el contenido optimo de ligante
de una mezcla de áridos de composición y granulometría determinadas
3. EQUIPO

3.1 Conjunto de compactación. Esta formado por el molde, el collar y la placa de base,
fabricados de acero cadmiado y con la forma y dimensiones indicadas en la figura1. Para
facilitar su manejo es conveniente que el molde este provisto de un asa.
3.2 Extractor. Para sacar la probeta del molde una vez compactada se sustituye la placa de base
por un disco extractor de acero de diámetro comprendido entre 100 y 101 mm y unos 15 mm
de espesor utilizado cualquier dispositivo que fuerce suavemente a la pobreta a pasar del
molde al collar.
3.3 Masa de compactación. Para compactar las probetas se emplea un dispositivo de acero
formado por una base plana y circular de 98.4 mm de diámetro y un pistón de 4.536 g
montado de forma que se pueda conseguir una caída libre del mismo sobre la base de una
altura de 457.2 mm. Su forma y dimensiones serán las de la figura 2.

3.4 Base de compactación. Consiste en una pieza prismática de madera de base cuadrada de
200 mm de lado y 450 mm de altura y provista en su cara superior de una placa cuadrada de
acero de 300 mm de lado y 25 mm de espesor, firmemente sujeta en la misma. La madera
será de roble, pino u otro tipo cuya densidad seca este comprendida entre 670 y 770kg/m3. el
conjunto se fija firmemente a una base de hormigón, debiendo quedar la placa de acero
horizontal.
3.5 Soporte del molde. Se utiliza cualquier dispositivo que permita fijar rígidamente y centrar la
base de compactación el conjunto del moldeo, collar y placa de base durante la compactación
de las probetas.
3.6 Mordazas. Las mordazas, figura 3, consisten en dos segmentos cilíndricos con radio de
curvatura interior de 50.8 mm y con sus superficies perfectamente mecanizadas. La mordaza
inferior, que termina en una base plana de apoyo, esta provista de dos varillas
perpendiculares a la base que sirven de guía, sin razonamiento apreciable, a la mordaza
superior.
3.7 Prensa. Para la rotura de las probetas se emplea cualquier tipo de prensa, mecánica o
hidráulica, capaz de proporcionar durante la aplicación de la carga una velocidad uniforme de
desplazamiento de la mordaza de 0.85 +- 0.02 mm/s (50.8 mm/min). Su capacidad de carga
mínima será de 30 kn (3.000 kgf) y deberá comprobarse frecuentemente que su velocidad
durante la carga se mantiene dentro de un margen de error del +- 5%.


3.8 Medidas de la estabilidad y la deformación. La resistencia de la probeta durante el ensayo

se puede medir mediante anillos dinamométricos acoplados directamente a la prensa y
capaces de una lectura en cualquier punto de la escala con una precisión del +- 2% de la
carga. La deformación o disminución del diámetro de la probeta, puede obtenerse con un
comparador dividido en décimas de milímetro (0.1mm) y de lectura final fija, sujeto firmemente
en la mordaza superior y cuyo vástago se apoya en una palanca ajustable acoplada en la
mordaza inferior (figura 4). En el laboratorio es recomendable disponer de prensas con células
de carga y transductor de desplazamiento para el registro grafico de la cuerva estabilidad-
deformación que cumpla el requisito de precisión indicado antes. Una escala adecuada para
el registro grafico puede ser la de:
15 mm para cada kN de estabilidad

10 mm para cada mm de deformación

3. 9 Elementos de calefacción. Para el calentamiento de los áridos, material bituminoso,

conjunto de compactación y maza se empleará una estufa con un control termostático,
capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de 3 °C.
3.10 Mezcladora. Es recomendable que la operación de mezclado de los materiales se realice en

una mezcladora mecánica de fondo cóncavo, calorifugada y que produzca en el menor
tiempo posible una mezcla homogénea a la temperatura requerida. Si la operación de
mezclado se realiza a mano, para evitar el enfriamiento de los materiales se debe realizar
este proceso sobre una placa de calefacción o mechero de gas, tomando las precauciones
necesarias para impedir sobrecalentamiento local.
3.11 Baño de agua. Para sumergir y calentar las probetas se dispondrá de un baño de agua a 50
litros como mínimo de capacidad y profundidad mínima de 150 mm, provisto de control
termostático capaz de mantener la temperatura de ensayo con una precisión de +-1° C. es
conveniente que el baño lleve una placa perforada para mantener las probetas a 50 m de su
fondo.
3.12 Termómetros. Para medir las temperaturas de los áridos, ligante y mezcla bituminosa, se
emplean termómetros metálicos con escala hasta de 200° C y sensibilidad de 3 ° C. para la
temperatura del baño de agua se utiliza un termómetro con escala de 20 a 70° C y
sensibilidad de 0.2° C.
3.13 Balanzas. Una balanza de 2 kg de capacidad y 0.1g de sensibilidad para pesar las probetas
y otra de 5 kg de capacidad y 1g de sensibilidad para la preparación de las mezclas.
3.14 Material general. Bandejas, cazos, espátulas, guantes de amianto y de goma, lápices
grasos, cogedores curvos, discos de papel de filtro, etc.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Preparación de las probetas
4.1.1 Número de probetas. En general, el número mínimo de probetas a fabricar es de tres

por cada mezcla. Sin embargo, es conveniente incrementar este numero en el caso
de mezclas de granulometría gruesa o abierta, a causa de las mayores dispersiones
que se produce en los resultados (una o dos probetas mas). Además, si esta previsto
tener que parafinar probetas para calcular densidades, hay que contar con un mínimo
de otras tres probetas para esta determinación, ya que las probetas parafinadas no se
pueden utilizar para romperlas en la prensa.
4.1.2 Preparación de los áridos. Las distancias fracciones de áridos de que se disponga
para la composición de la mezcla se secan en estufa a 105-110° C hasta pesada
constante y se separan a continuación por tamizado en seco en el numero de
fracciones necesarias. En general, se recomiendan las siguientes fracciones para la
serie gruesa:
fracción: 25-20 mm
fracción: 20-12,5 mm
fracción: 12, 5-10 mm
fracción: 10-5 mm
fracción: 5-2,5 mm

y un mínimo de tres fracciones para la serie fina:
fracción: 2,5 mm 320 µm

fracción: 320 µm – 80 µm
fracción: pasa 80 µm (filler)
4.1.3 Temperaturas de mezcla y compactación. En el caso de que el ligante sea un

betún las temperaturas de mezcla y compactación serán las necesarias para que su
viscosidad sea de 170 +- 20 cSt (85 +- 10 SSF) en el proceso de mezcla y de 280 +-
30 cSt (140 +- 15 SSF) en el de compactación. Si se emplea un alquitrán, sus
viscosidades respectivas serán de: 25 +- 3 grados Engler para la mezcla y de 40 +- 5
grados Engler para la compactación.
4.1.4 Preparación de las mezclas
4.1.4.1. Las probetas se fabrican individualmente pesando sucesivamente en un recipiente

tarado las cantidades necesarias de cada fracción, salvo el filler, para obtener una
prueba compactada de 63,5 +- 1,3 mm de altura (nota 1). Se coloca a continuación
el recipiente en una estufa o placa de calefacción y se calienta la mezcla de áridos a
una temperatura que sea, como máximo, unos 30° C superior a la especificada para
el mezclado en el apartado 3.1.3
Nota 1: dado que ha caído en desusa la realización de la probeta de prueba para

las correcciones de altura, se recomiendan para cada probeta las siguientes
cantidades, en función del tipo de mezcla:
Mezclas tipo G Y A: 1.100 g

Mezclas tipo D Y S: 1.200 g
4.1.4.2 La cantidad de ligante necesaria para la fabricación de las probetas se calienta en

un cazo pequeño tapado, en una estufa y a la temperatura de mezcla prescrita
según el apartado 3.1.3, evitando un calentamiento inicial fuerte. El ligante no
debe estar mas de una hora a esta temperatura. El material sobrante se desecha.
4.1.4.3 A continuación, se vierten los áridos en el recipiente para el mezclado y se

efectúa una mezcla ligera en seco de los mismos, se forma un cráter en su centro
y se añade por pesada la cantidad exacta de ligante calculada para la mezcla.
Nota 2. Suele ser convenientemente << manchar>> previamente la mezcladora

con una amasada inicial, que se desecha.
4.1.4.4 En este momento la temperatura de ambos materiales debe estar dentro de los
limites especificados en el apartado 3.1.3. para el proceso de mezcla. Se inicia un
primer mezclado y después que los áridos gruesos y finos hayan sido envueltos
por el ligante, se añade el filler si lo hubiera, y se continua el proceso de mezclado
hasta que la mezcla quede homogéneamente cubierta, teniendo cuidado de evitar
perdidas de material, principalmente finos, durante todo el proceso. Es preferible
realizar la operación de mezclado en una mezcladora mecánica, a efectos de
homogeneidad y uniformidad de las mezclas a un cuando puede realizarse
igualmente la mezcla de forma manual. En cualquier caso, el tiempo de mezclado
debe ser lo mas breve posible para conseguir una completa y homogénea
cubrición de todas las partículas minerales.

Nota 3. no existe una normativa clara acerca de los tiempos de mezclado, ya que
ella depende en gran manera de las características tanto de la propia mezcla
como de la amasadora y también es probable que los tiempos de mezcla tengan
que ser mayores con contenidos mas bajos de ligante. De todas formas, puede
ser practico recomendar un tiempo de mezclado de dos a tres minutos.
4.2 Compactación de las probetas.
4.2.1. Previamente a la preparación de las mezclas, el conjunto del collar, molde y placa
de base, así como la base de la maza de compactación, se limpian y calientan a
una temperatura entre 95 y 150° C.
4.2.2. Se monta el conjunto de compactación en la base del soporte de fijación. Se

coloca un papel de filtro del diámetro del molde en su fondo y se vierte el total
de la mezcla recién fabricada evitando las segregaciones de material: se ayuda
la distribución de la mezcla con una espátula apropiada y caliente, por medio de
15 golpes en su periférica y 10 en su interior, finalmente se alisa la superficie de
la mezcla dándole una forma ligeramente convexa.
4.2.3. La temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación deberá

estar comprendida dentro de los limites establecidos para este proceso en el
apartado 3.1.3. A continuación se le aplican con la masa el numero de golpes
especificado sobre una cara de la probeta, e inmediatamente se desmonta el
collar, se invierte el molde y fijado de nuevo el conjunto de compactación, se
aplica igual numero de golpes sobra la otra cara de la probeta
Nota 4: aunque actualmente esta muy extendido el empleo de la compactación

mecánica, la compactación manual puede ser igualmente adecuada siempre
que la masa se mantenga en posición vertical. Se controle cuidadosamente la
altura de la caída.
4.2.4. Una ves compactada la probeta, se debe esperar un tiempo mínimo de dos
horas antes de desmoldarla. Para esta operación, se sustituye la placa de base
por el disco extractor y se fuerza suavemente a la probeta a pasar desde el
molde al collar, con ayuda del mecanismo de extracción. Una vez extraída, se
quitan los papeles de filtro y se coloca la probeta cuidadosamente sobre una
superficie plana limpia y al abrigo del calor, hasta el momento del ensayo; en
obra, se espera un tiempo mínimo de seis horas y en el laboratorio hasta el día
siguiente a su fabricación.
Nota 5: como mecanismo de extracción se puede utilizar un bastidor al que se

le haya acoplado convenientemente un gato hidráulico. En obra se puede
emplear incluso la propia prensa.
4.2.5. Las mezclas que necesites de un periodo de curado adicional se mantendrán

dentro del molde hasta que adquiera la cohesión suficiente para poderlas
desmoldar.
4.2.6. Cuando las probetas se fabriquen en obra con mezcla procedente de una planta
asfáltica, la temperatura de compactación debe ser la misma que se especifica
para el tipo de ligante empleando según el apartado 3.1.3. Si se va a realizar el
ensayo con mezclas ya fabricadas y frías, se comenzará calentando en estufa a
una temperatura unos 30° C inferior a la especificada para el tipo de ligante, la

cantidad necesaria para obtener por cuarteo las proporciones precisas de unos
1.200 g para fabricar cada probeta. Estas posiciones se calientan entonces a la
temperatura de compactación durante una hora realizándose seguidamente
esta operación en la forma general. No debe emplearse una mezcla que haya
sido ya recalentada.
4.3. Densidad y análisis de huecos. La densidad de las probetas se puede determinar tan
pronto como se hayan enfriado a temperatura ambiente en la norma NTL-168
se describen los procedimientos a seguir para determinar la densidad relativa
de las mezclas bituminosas compactadas, así como los cálculos para los
distintos contenidos de huecos.
4.4. Ejecución del ensayo
4.4.1. Se limpia con cuidado la superficie interior de las mordazas y sus varillas de
guía, engrasado ligeramente estas para favorecer el deslizamiento de la
mordaza superior. Durante el ensayo, las mordazas deberán estar a una
temperatura comprendida entre los 20 y 40° C, empleando un baño de agua
para calentarlas su fuera necesario.
4.4.2 Calentamiento de las probetas. Antes de romperlas, las probetas se sumergen

durante 35 +- 5 minutos en baño de agua a 60 +- 1° C si se trata de mezclas
fabricadas con betún o a 38 +- 1° C si se trata de mezclas fabricadas con
alquitrán.
Nota 6 las probetas se colocan con una cara plana apoyada sobre la plancha
perforada del baño y lo suficientemente espaciadas para que el agua circule
libremente entre ellas. La capacidad del baño deberá garantizar una cubrición
completa de todas las probetas, así como el mantenimiento en todo momento
de la temperatura del agua dentro de los limites especificados en 3.4.2. El ritmo
y orden de inmersión de las probetas en el baño debe ser el mismo de su
extracción para el ensayo.
4.4.3 Rotura de las probetas. Una vez cumplido el tiempo de calentamiento en el

baño se saca la probeta y se coloca centrada sobre la mordaza colocada en el
plato inferior de la prensa; se monta la mordaza superior, juntamente con el
dispositivo o medidor de deformación puesto a cero para la lectura de la
deformación absoluta de la probeta durante el ensayo. Se aplica entonces la
carga a la probeta durante la velocidad especificada en el aparato 2.7 hasta que
se produce la rotura de la misma; el tiempo transcurrido desde que se saca la
probeta del baño hasta el instante de la rotura no debe exceder de 30
segundos.
4.4.3.1. Prensas sin registro gráfico. Con este tipo de prensas la rotura o carga
máxima se considera que tiene lugar en el instante de producirse la primera
parada o máximo instantáneo observado en el comparador del anillo
dinamométrico, prescindiendo de cualquier posible avance intermitente posterior
este valor se define como la estabilidad Marshall de la probeta. En este mismo
instante se inmoviliza el desplazamiento del medidor de deformación; la lectura
indicada en el mismo se define como la deformación Marshall de la probeta y
expresa la disminución de diámetro que experimenta la misma entre la carga
cero y el instante de rotura o carga máxima.

4.4.3.2 Prensa con registro grafico. El ensayo con prensas provistas de registro gráfico
continuo de la curva estabilidad-deformación tiene la ventaja de evitar los posibles
errores de lectura del operador, además permite estudiar las características de
deformación de la probeta durante el ensayo por lo que esta especialmente
recomendado para laboratorios. En la figura 5 se representa un grafico de este
tipo en el cual y al objeto de poder correlacionar los valores de estabilidad y
deformación entre prensas con y sin registro gráfico, se definen los siguientes
parámetros:
Estabilidad Marshall máxima EM

Deformación Marshall máxima DM
Estabilidad Marshall de proyecto EP
Deformación Marshall de proyecto DP
Correspondiendo la estabilidad y deformación Marshall máximas a los valores

máximos de ambos parámetros equivalentes a las lecturas realizadas en las
prensas sin registro. Se definen los nuevos parámetros de estabilidad Marshall de
proyecto Ep, como el 95% de la estabilidad Marshall máxima y como deformación
Marshall proyecto Dp la comprendida entre la abscisa correspondiente a la carga
de 500 N, carga de asentamiento y la abscisa correspondiente al 95% de la
estabilidad Marshall máxima EM.

VOLUMEN DE LA ESPESOR FACTOR DE CORRECIÓN.

MUESTRA EN CM3 APROXIMADO DE LA MUESTRA
EN mm
200-213 25.4 5.56

214-225 26.9 5.00
226-237 28.6 4.55
238-250 30.2 4.17
251-264 31.8 3.85
265-276 33.3 3.57
277-289 34.9 3.33
290-301 36.5 3.03
302-316 38.1 2.78
317-328 39.7 2.50
329-340 41.3 2.27
341-353 42.9 2.08
354-367 44.5 1.92
368-379 46.0 1.79
380-392 47.6 1.67
393-405 49.2 1.56
406-420 50.8 1.47
421-431 52.4 1.39
432-443 54.0 1.32
444-456 55.6 1.25
457-470 57.2 1.19
471-482 58.7 1.14
483-495 60.3 1.09
496-508 61.9 1.04
509-522 63.5 1.00
523-535 65.1 0.96
536-546 66.7 0.93
547-559 68.3 0.89
560-573 69.9 0.86
574-585 71.5 0.83
586-598 73.0 0.81
599-610 74.6 0.78
611-625 76.2 0.76
4.4.4. Correcciones de la estabilidad por altura. La estabilidad de la probeta obtenida

directamente en el ensayo hay que corregirla en función de su altura o espesor,
multiplicándola por un factor de corrección para obtener la verdadera estabilidad. En
la tabla 1 se indican los factores correspondientes en función del volumen o espesor
de la probeta lo que implica el conocimiento de este dato del ensayo. Esta corrección

es de aplicación tanto a las probetas fabricadas en un molde como a los testigos

extraídos de un pavimento.
5. RESULTADOS
5.1. Definiciones
5.1.1. Estabilidad Marshall. Se define la estabilidad Marshall como la carga máxima

en N resistida por la probeta definida según el tipo de prensa utilizado
(aparatos 3.4.3.1 o 3.4.3.2) y multiplicada por el factor de corrección
correspondiente, según la tabla 1 el resultado se expresa con una
aproximación de 100 N.
5.1.2. Deformación Marshall. Se define la deformación Marshall como la

disminución de diámetro expresada en mm que experimenta la probeta entre
el comienzo de la carga y el instante de su rotura, definidos ambos puntos
según el tipo de prensa utilizado (apartados 3.4.3.1 o 3.4.3.2). El resultado se
expresa con una aproximación de 0.1 mm.
5.1.3. En el caso de utilizarse una prensa sin registro grafico los resultados de
estabilidad y deformación serán los obtenidos según el apartado 3.4.3.1 si se
utiliza una prensa con registro grafico los resultados incluirán los cuatro
valores de estabilidad y deformación, máxima y de proyecto, definidos en el
apartado 3.4.3.2.
5.2. Expresión de los resultados. Los resultados de la estabilidad y deformación serán los
valores medios respectivos de un mínimo de tres probetas ensayadas, obtenidos según
4.1.1 y 4.1.2. Si el ensayo se realiza en una prensa con registro grafico los resultados
deben incluir los valores medios respectivos de los cuatro parámetros definidos en el
4.1.3.
5.3. Juntamente con los valores definidos en 4.2 es conveniente que con los resultados se
incluya la siguiente información (total o parcial):
- Origen de la muestra (laboratorio, obra, muestra original o recalentada, testigo etc.)

- Temperaturas de mezcla y compactación
- Espesor o volumen de la probeta o testigo
- Datos de la mezcla (tipo granulometría, ligante, y porcentaje etc.) que se consideren
de intereses.
6. DETERMINACION DEL CONTENIDO OPTIMO DE LIGANTE.
6.1. Cuando se utilice el método Marshall para la dosificación y determinación del contenido
optimo de ligante de una mezcla de áridos, se preparan en el laboratorio series de
probetas con una granulometría fija y determinada y con contenidos crecientes de
ligante, fabricadas y posteriormente rotas siguiendo el procedimiento descrito en esta
norma.
6.2. Para el estudio de una dosificación se tendrán en cuenta los siguientes criterios:
6.2.2. Áridos. Las muestras de áridos remitidas al laboratorio serán en todo

momento representativamente de los distintos acopios existentes cuyo control
en todo caso es conveniente llevarlo por el método de las medidas móviles.

No es recomendable el tener que recurrir a un machaqueo adicional en el

laboratorio para complementar eventuales tamaños.
6.2.3. Dosificación. Para el estudio de la dosificación en el laboratorio se

recomienda utilizar como granulometría mas representativa de la mezcla la
obtenida mediante el control de los acopios por el método de las medidas
móviles ajustando a esta granulometría teórica la de la mezcla a estudiar.
Para esta dosificación, se fabrica un mínimo de cinco series de probetas con
la misma granulometría y con porcentajes crecientes de uno en uno de ligante
a partir del porcentaje mínimo determinado por el ensayo de envuelta. El
numero mínimo de probetas por cada serie será de tres, que puede
aumentarse a cuatro o cinco en el caso de mezclas mas abiertas. Además, si
se va a determinar la densidad en probetas parafinadas habrá que fabricar
tres probetas mas como mínimo para esta determinación.
6.2.4. Calculo de densidades y huecos. Previamente hay que determinar la

densidad de la mezcla de áridos mediante la norma NLT-167 << densidad
relativa de la mezcla de áridos en aceite de parafina>>. Para la determinación
de la densidad de las probetas y calculo de huecos se emplea la norma NLT-
168 <<Densidad y huecos en mezclas bituminosas compactadas>>.
6.2.5. Gráficos. Una vez ensayadas las probetas con los valores medios de la
estabilidad, deformación, densidad y contenidos de huecos, se calculan y
dibujan en función de los porcentajes de ligante los siguientes gráficos:
Estabilidad % de ligante.
Deformación % de ligante
Densidad relativa % de ligante
Huecos en mezcla % de ligante
Huecos áridos % de ligante
En el caso de utilizarse una prensa con registro los gráficos de estabilidad y

deformación incluirán las dos curvas de estabilidad y deformación máxima y
de proyecto, obtenidas a partir de los valores determinados según el apartado
4.4.3.2.
6.2.6. Une vez calculados todos los parámetros de la mezcla se analizan los valores
obtenidos y de acuerdo con los otros criterios basados en la especificación de
proyectos, se determina el contenido optimo de ligante.
6.2.7. Si de la observación de la curva de huecos en áridos se manifiesta una clara

dificultad para cumplir las especificaciones, se recomienda estudiar otras
curvas granulométricas teniendo en cuenta que los porcentajes de ligante
adecuados deben corresponder a la rama descendente de esta curva de
huecos áridos.
7. NORMAS PARA CONSULTA
Densidad relativa de los áridos en aceite de parafina

Densidad y huecos de las mezclas bituminosas compactadas

Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 3. “Ensayo Cántabro”
Prueba No. 3
Caracterización de las mezclas bituminosas
abiertas por medio del ensayo cántabro de
pérdida por desgaste
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la caracterización de las mezclas

asfálticas, utilizando el ensayo del cántabro.
2. OBJETIVO
2.1 Esta forma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación del valor de la
perdida por desgaste de las mezclas bituminosas, empleando la maquina de Los Ángeles. El
procedimiento puede emplearse tanto en el proyecto de mezclas en el laboratorio como para
el control en obra de las mismas.
2.2. El procedimiento se aplica a las mezclas bituminosas fabricantes en caliente y de

granulometría abierta cuyo tamaño máximo sea inferior a 25 mm.
2.3. El ensayo permite valorar indirectamente la cohesión, trabazón, así como la resistencia a las
disgregación de la mezcla, ante los defectos abrasivos y de succión originarios por el trafico.
3. EQUIPO
3.1 Equipo de compactación. Formado por el molde, collar, placa de base y maza de
compactación, empleados en la norma NLT-159 << Resistencia a la deformación plástica de
mezclas bituminosas empleando el aparato Marshall>>
3.2 Maquina de Los Ángeles. La maquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles tendrá las
características indicadas en la norma NTL-149 << Resistencia al desgaste de los áridos por
medio de la maquina de Los Ángeles>>.
3.3 Termómetros. Para medir las temperaturas de los áridos, ligantes y mezcla bituminosa, se
emplean termómetros metálicos con escala hasta 200° C y sensibilidad de 3° C. Para la
medida de la temperatura a la que se realiza el ensayo, se utilizara un termómetro con escala
0 a 40° C y sensibilidad de 0.5 °C.
3.4 Balanzas. Una balanza de 2kg de capacidad y de 0.1 g de sensibilidad para pesar las
probetas y otra de 5 kg de capacidad y de 1 g de sensibilidad para la preparación de las
mezclas.
3.5 Cámara termostática. Para mantener constante la temperatura durante el ensayo, se deberá
disponer de una cámara o recinto capaz de alojar la maquina de Los Ángeles y en la que la
temperatura de ensayo pueda regularse con un error máxima de +- 1° C.

3.6 Material general. Bandejas, cazos, espátulas, guantes de amianto, lápices grasos, cogedores
curvos, discos de papel de filtro, etc.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Preparación de las probetas
4.1.1 Número de probetas. Se prepara un mínimo de cuatro probetas para cada

contenido ensayado de ligante.
4.1.2 Preparación de los áridos. Las distintas fracciones de áridos que componen la
mezcla se secan en estufa hasta pesada constante a una temperatura de 105 a 110°
C.
4.1.3 Temperaturas de mezcla y compactación. Las temperaturas de ligante en la mezcla

y compactación de las probetas serán las adecuadas para hacer compatible una
buena envuelta sin que se produzca escurrimiento. Como criterio orientativo, se
pueden elegir las temperaturas que se prescriben, según su viscosidad en el apartado
3.1.32 de la norma NTL – 159 modificándose si fuera preciso para cumplir los
requisitos de envuelta y escurrimiento indicados antes.
4.1.4 Preparación de mezclas. Se pesan sucesivamente en un cazo tarado las cantidades

de cada fracción de los áridos necesarios para la fabricación de una probeta de tal
modo que la cantidad total de áridos sea de 1.00 g. El resto del proceso de
preparación coincide con el indicado en la norma de NTL-159 para la fabricación de
las probetas Marshall.
4.1.5 Compactación de las mezclas. La energía de compactación será de 50 golpes por

cara, empleando el equipo y procedimiento de compactación descritos en la norma
NTL-159.
4.1.6 Densidad y análisis de huecos. Una vez desmoldadas las probetas, se determina su
densidad y contenido de huecos a partir de la medida geométrica de su volumen y
densidad relativa de los materiales, según la norma NTL-168.
4.2 EJECUCIÓN DEL ENSAYO
4.2.1 En general la temperatura de ensayo estará comprendida entre 15 y 30° C, con una
tolerancia máxima de +- 1° C.
4.2.2 Se determina la masa de cada probeta con aproximación de 0.1 g y se anota este
valor, P1 antes de ensayarlas, las probetas se mantienen a la temperatura de ensayo
un mínimo de seis horas.
4.2.3 Se introduce a continuación una probeta en el bombo de la maquina de Los Ángeles y

sin la carga abrasiva de las bolas, se hace girar el tambor a la misma velocidad
normalizada en la NTL- 149 de 3.1 a 3.5 rad/s (30 a 33 rpm) durante 300 vueltas.
4.2.4 Al final del ensayo, se saca la probeta y se pesa de nuevo con la misma aproximación
de 0.1 g anotando este valor como P2.

4.2.5 El ensayo se repite de forma idéntica con cada una de las probetas análogas
preparadas según 4.1.
5 RESULTADOS
5.1 Se calcula el resultado del ensayo de perdida por desgaste para cada probeta ensayada,
mediante la expresión:
P1  P2
P  100
P1
Donde:
P = valor de la perdida por desgaste en %

P1= masa inicial de la probeta en gramos.
P2= masa final de la probeta en gramos.
5.2 Se calcula el valor medio de todas las probetas análogas ensayadas según 4.2
5.3 En el resultado se incluirá la perdida media por desgaste y la temperatura de ensayo.
6 NORMAS PARA CONSULTA
 Resistencias a la deformación plástica de mezclas bituminosas empleando el aparato Marshall
 Resistencia al desgaste de los áridos por medio de la maquina de Los Ángeles.
 Densidad y huecos de las mezclas bituminosas compactadas.
DOSIFICACIÓN DE LIGANTE
1. Fabricación de probetas Marshall

Contenido máximo: huecos > 21 %
2. Desintegración de las probetas (ensayo Cántabro a 18 °C)

Contenido mínimo: pérdida < 30 %
3. Verificación de la dosificación mediante el ensayo de Schellenberger: no escurrimiento del

ligante

Figura 4.

Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 4. “Ensayo Brasileño”
Prueba No. 4
Resistencia a compresión diametral (ensayo
brasileño) de mezclas betuminosas
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la resistencia a la compresión de

mezclas asfálticas.
2. OBJETIVO
2.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a
compresión diametral, tracción indirecta de mezclas bituminosas utilizadas en pavimentación
de carreteras. El procedimiento se emplea tanto para probetas del material fabricadas en el
laboratorio o en obra como para las probetas-testigo extraídas del pavimento.
2.2 El principio del método consiste en imponer una deformación por compresión diametral a una
probeta cilíndrica situada horizontalmente entre lo platos de una prensa, de forma que los
esfuerzos aplicados a la probeta sean sobre dos generatrices opuestas. El parámetro a medir
es la carga de rotura de la probeta. También, optativamente, se pueden determinar el
desplazamiento vertical y la deformación horizontal del diámetro de la probeta durante la
realización del ensayo si se dispone de los sistemas pertinentes para medirlos.
2.3 El método de ensayo permite por una parte definir un parámetro capaz de caracterizar la
mezcla bituminosa y por otra optimizar en función del contenido de ligante, la cohesión de la
mezcla y su resistencia al esfuerzo cortante.
2.4 El procedimiento se puede utilizar en el control de calidad de las mezclas bituminosas durante
la fabricación o la puesta en obra de las mismas.
3. EQUIPO
3.1 Prensa. Para ensayar las probetas se empleará cualquier tipo de prensa de compresión
mecánica o hidráulica que pueda proporcionar durante la aplicación de la carga una velocidad
uniforme de desplazamiento del sistema de carga de 0.85 +- 0.02 mm/s (50.8 mm / min), y
una carga de 100 kN
Nota 1. la prensa utilizada para el ensayo Marshall que se describe en la norma nlt-159 es
adecuada para satisfacer el objeto de la presente norma.
3.2 Recinto termostático. Un recinto de capacidad suficiente para guardar las probetas para
ensayo, y mantenerlas a una temperatura de 25+- 1° C
3.3 Calibrador. Para medir con precisión de +- 0.1 mm el diámetro y la altura de las probetas
para ensayo.

3.4 Dispositivo de sujeción de la probeta. (optativo). El dispositivo permitiría la sujeción

mediante contacto de la probeta por sus caras planas, utilizando dos tornillos de ajuste, así
como la colocación dela probeta de forma que dos de sus generatrices diametralmente
opuestas estén contenidas en el plano diametral perpendicular a los platos de la prensa. El
contacto de estas dos generatrices con los elementos transmisores de la carga se puede
hacer por medio de dos bandas de apoyo de madera espesor, 25 mm de ancho y de longitud
igual o ligeramente superior a la generatriz de la probeta. Las bandas de apoyo no se
utilizarán en más de un ensayo. También se puede situar la probeta directamente entre los
dos platos de la prensa, siempre que asegure el paralelismo entre ellos durante la carga.
3.5 Sistema de medida (+- 0.01 mm) de desplazamiento vertical (optativo).
3.6 Sistema de medida (+- 0.01 mm) de desplazamiento horizontal (optativo)
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Probetas para ensayo: características y preparación. El ensayo se puede realizar s

sobre probetas cilíndricas fabricadas en el laboratorio o sobre testigos extraídos del
pavimento.
4.1.1 Aunque las dimensiones de las probetas no son características privativas del ensayo,
se deben utilizar preferentemente las de diámetro 101.6 mm y altura de unos 63 mm
(probeta Marshall). El proceso de compactación de la probeta (energía y temperatura)
se efectuará de acuerdo con las características de la mezcla y del ligante asfáltico en
estudio y se puede realizar por medio de impacto (Marshall) amasado cizallamiento
(maquina giratoria) compresión rápida (prensa) o cualquier otro conforme al fin
perseguido en el ensayo.
4.1.2 Los testigos extraídos del pavimento presentaran un diámetro constante sobre toda la
longitud de los mismo y las superficies laterales no presentaran irregularidades. Para
obtener una altura uniforme se debe serrar el testigo de tal suerte que las superficies
planas del mismo sean paralelas. Si el testigo procede de la capa de rodadura no es
necesario eliminar la zona superficial superior si esta zona no presenta irregularidades
mayores de +- 5 % de la altura del testigo probeta y de 5 mm como máximo. La altura
mínima de los testigos-probeta para ensayo no será menor de 30 mm.
4.2 Ejecución del ensayo
4.2.1 Medida geométrica de las probetas o testigos. Con el calibrador se determina el

diámetro +- 0.1 mm, de la probeta en seis planos, dos a dos perpendiculares: dos en
el plano superior de la probeta, dos en el plano medio y dos en el plano inferior. El
diámetro medio d, es la medida aritmética de las seis medidas. La diferencia entre dos
medidas individuales no será superior a 1 mm. La altura de la probeta se mide
también con precisión de +- 0.1 mm en cuatro puntos definidos por los extremos de
dos planos diametrales perpendiculares con un radio de 10 mm inferior al radio de la
probeta. La altura media, h es la medida aritmética de las cuatro medidas. La
diferencia entre dos medios individuales no será superior al 5% de la altura media con
un máximo de 5 mm.
4.2.2 Acondicionamiento térmico de las probetas. Se introducen las probetas en el baño

termostatito regulado a 25 +- 1º C durante 6 h y se sacan del mismo una a una
inmediatamente antes de ensayarlas (nota 2)

Nota 2 se puede realizar el ensayo a otras temperaturas con el fin de estudiar la

susceptibilidad térmica de la mezcla en estudio. No obstante, hay que tener presente
que temperaturas por encima del punto de reblandecimiento del ligante exaltan el
carácter viscoso de las mezclas y que la formula empleada en la determinación de la
resistencia atracción indirecta solo es estrictamente aplicable a materiales con
carácter fundamentales.
4.2.3 Se retira la probeta del baño termostatito y se sitúa en el dispositivo de sujeción o

directamente entre los platos de la prensa, según sea el caso con dos de sus
generatrices opuestas en contacto con los mismo
4.2.4 Si se dispone de elementos de medida de formación vertical y horizontal se colocan

en posición de medida y se ajustan a cero.
4.2.5 Se aplica la carga a la probeta manteniendo la velocidad de deformación de 0.8

0.85 +- 0.02 mm constante hasta que se rompa la probeta.
4.2.6 El tiempo transcurrido entre el momento en que se retira una probeta del recinto
termostatito y la rotura de la misma en la prensa no debe exceder de 30 segundos.
4.2.7 se registran o anotan los valores de la carga de rotura y los de desplazamiento vertical
y deformación horizontal, si este es el caso (nota 3).
Nota 3. Si se utiliza prensa con registro grafico XY se obtiene en grafico que

proporciona la carga aplicada y el desplazamiento vertical durante el ensayo.
5 RESULTADOS
5.1 La resistencia a compresión diametral tracción indirecta de una probeta se calcula con la
formula siguiente, aproximado a la primera cifra decimal.
2P
R 
hd
donde:
R = Resistencia a compresión diametral, N – mm-2 (kgf/cm2).

P = Carga máxima de rotura N (kgf).
h = Altura de la probeta, mm (+ 0.1 mm)
d = Diámetro de la probeta, mm (+ 0.1 mm)
5.2 Además con el resultado se informará, para cada probeta de:
- Características de la mezcla bituminosa utilizada

- Contenido de ligante en % s/a
- Fabricación y compactación de la probeta
- Modo de aplicación de la carga
- Altura de la probeta en 0.1 mm
- Diámetro de la probeta en 0.1 mm
- Temperatura de ensayo en º C
- Velocidad de aplicación de la carga en mm s-1
- Carga de máxima en N

5.3 Si se han determinado el desplazamiento vertical y la deformación horizontal se informara de:
- Desplazamiento vertical Dv en 0.001 mm

- Desplazamiento horizontal Dh en 0.01 mm
- El valor calculado de Dv/d.
6. NORMA PARA CONSULTA
Resistencia a la deformación plástica de mezclas bituminosas empleando el aparato

Marshall

Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 5. “Ensayo Pista WT”
Prueba No. 5
Resistencia a la deformación plástica de las
mezclas bituminosas mediante la pista de
ensayo de laboratorio
1. CONTENIDO
Se describe el procedimiento de prueba para determinar la resistencia a la deformación

plástica de las mezclas asfálticas.
2. OBJETIVO
2.1 El ensayo consiste en someter una probeta de la mezcla bituminosa, al paso alternativo de
una rueda en condiciones determinadas de presión y temperatura, midiéndose periódicamente
la profundidad de la deformación producida.
2.2 Este procedimiento es aplicable principalmente a las mezclas betuminosas fabricadas en

caliente y destinadas a trabajar en condiciones severas de tráfico y clima, aunque variando las
condiciones del ensayo puede también ser de utilidad en otros tipos de mezclas.
3. PROCEDIMIENTO
3.1 Fabricación de las probetas
3.1.1 Número de probetas. Se fabrican para cada ensayo un mínimo de tres probetas, por
cada variable (contenido de ligante, temperatura, presión de contacto etc.) que se desee
estudiar.
3.1.2 Masa de las probetas. La cantidad de mezcla necesaria para cada probeta se calcula a
partir de los valores correspondientes al volumen del molde y a la densidad relativa
Marshall de la mezcla, para cuya aplicación se seguirán los siguientes criterios:
a) En mezclas densas y semidensas (tráficos pesado y medio) se toma para la

densidad de la probeta el 97 % como mínimo de la Marshall correspondiente.
b) En las restantes mezclas, el cálculo se basa en el 95 % de la densidad Marshall.
3.1.3 Preparación. Las distancias fracciones que compongan la mezcla de áridos se secan
completamente en estufa a una temperatura entre 105 y 110º C.
3.1.4 Temperaturas de mezcla y compactación. Para la mezcla y compactación de las

probetas, las temperaturas elegidas estarán en función de la viscosidad de ligante. En el
caso de emplear un betún asfáltico, estas viscosidades serán de 170 +- 20cSt (85 +- 10
SSF) en el proceso de mezclas y de 280+- 30cSt (140 +- 15 SSF) en el de compactación.
Si se utiliza como aglomerante alquitrán, las viscosidades respectivas serán de 25 +- 3
grados Engler para la mezcla y 40 +- 5 grados Engler para compactación.

Figura 1. Cámara termostática.
3.1.5 Fabricación de mezclas. Se pesan sucesivamente en un recipiente tarado las cantidades

de cada fracción de áridos necesarias para la fabricación de una probeta según los
criterios expuestos en el apartado 3.1.2. La masa total de los áridos se calienta a
continuación en la estufa a una temperatura unos 30º C superior a la determinada el
mezclado según 3.1.4 calentado simultáneamente el ligante a la temperatura necesaria
según este mismo aparato. Cuando ambos materiales estén en sus respectivas
temperaturas se vierten los áridos en el recipiente de mezcla y se realiza un primer
mezclado en seco a efectos de homogeneización cuando los áridos hayan alcanzado la
temperatura de mezclado prescrita en el aparato 3.1.4 se añade rápidamente la cantidad
necesaria de ligante (nota 4) realizado seguidamente la mezcla hasta conseguir un
mezclado completo y homogéneo, no debiéndose emplear en esta operación mas de dos
minutos.
Nota 4. El ligante no deberá mantenerse a su temperatura de mezcla mas de una hora.

3.1.6 Compactación de las mezclas. El molde y el collarín se calientan en la estufa a una

temperatura de unos 15 º C superior a la de compactación. Una vez calientes, se coloca el
molde sobre la base de compactación en su anclaje y se monta el collarín se vierte a
continuación la mezcla ya preparada en el molde a una temperatura como mínimo de 10º
C superior a la de compactación, evitando las segregaciones del material y se distribuye
uniformemente y enrasa con los útiles correspondientes. Sobre la mezcla ya nivelada se
coloca el elemento compactador y se realiza una compactación inicial de 75 s de duración
acabada la cual se desmonta el collarín que se sustituye por los cuatro angulares
colocados en los vértices. A continuación, el proceso de compactación mediante otros 3
periodos de 75 s cada uno, realizados girando en el mismo sentido y sucesivamente, el
elemento compactador 90 grados respecto a la posición inicial. La compactación puede
aceptarse como correcta siempre que la altura de la probeta este dentro de +- 2 mm
respecto a los bordes del molde. Una vez finalizada la compactación se deja enfriar la
mezcla a temperatura ambiente durante un periodo mínimo entre 12 y 24 hrs antes de
ensayarla.
3.1.7 Determinación de la densidad. Si se desea comprobar la densidad alcanzada por la

probeta se puede proceder al desmoldeo de esta una ves enfriada (nota 5), determinando
sumas a mediante la balanza y su volumen por medidas geométricas de sus dimensiones.
Deberán tomarse las precauciones necesarias para no alterar la probeta durante esta
manipulación debido a su forma y masa volviéndola a colocar dentro del molde y en la
misma posición relativa que tenia lo mas rápidamente posible.
Nota 5. Si se dispone de una balanza de suficiente capacidad para determinar la masa

total de la probeta y el molde, puede realizarse esta determinación sin necesidad de
desmoldar la probeta conociendo previamente la masa del molde vacía y sus dimensiones
anteriores.
3.1.8 Testigos de pavimento. Cuando se tengan que ensayar testigos procedentes de un

pavimento ya construido si estos son de gran tamaño se pondrá un especial cuidado en
su almacenamiento y manejo evitándose deformaciones de la muestra que pudieran
alterar su geometría inicial. Sus dimensiones para el ensayo deben ser algo inferiores a
las del molde, fijándolo al mismo con escayola u otro material adecuado y procurado un
asentamiento firme y duradero sobre la base en evitación de cualquier movimiento o
rotura durante el ensayo y manteniendo su superficie a ensayar en el mismo plano
horizontalmente del molde.
3.2 Realización del ensayo
3.2.1 Temperatura de ensayo. La temperatura normalizada para el ensayo será de 60 +-

1º C para todo tipo de mezclas y zonas climáticas. No obstante, pueden utilizarse
otras temperaturas en estudios o ensayos especiales que así lo requieran.
3.2.2 Presión de contacto de la rueda. La presión de contacto normalizada ejercida por

la rueda cargada sobre la superficie de la probeta durante todo el ensayo será de
900 +- 25 kN/m2 (9 +- 0.25 kgf/ cm2), para todo tipo de mezclas y zonas climáticas.
Sin embargo, en casos especiales o cuando así se requiera, puede utilizarse otras
presiones de contacto.
3.2.3 Ejecución del ensayo. Después del periodo de enfriamiento de la mezcla, detallado
en el apartado 3.1.6 las probetas se introducen en una estufa regulada a 60 +- 2 º C
durante cuatro horas como mínimo antes de la ejecución del ensayo. Dos horas
antes del comienzo del mismo se conecta el sistema de calefacción de la cámara

termostatizada, regulándolo a la temperatura del ensayo. Transcurrido este tiempo

se saca la primera probeta de la estufa se levanta la rueda (nota 6) y se fija el molde
con la probeta en los anclajes que para este fin lleva el carretón móvil sin que la
rueda toque en ningún momento la superficie de la probeta. En estas condiciones
se carga el brazo soporte con las pesas necesarias para conseguir la presión
especificada se cierra la cámara y se espera unos 30 minutos con objeto de
homogeneizar la temperatura del ensayo seguidamente se apoya la rueda cargada
sobre la superficie de la probeta y se pone en marcha el carretón durante tres
pasadas completas, para conseguir un asentamiento de la rueda sobre la probeta. A
continuación, se para el carretón y situándolo en cero. Se cierra entonces la
ventana lateral y transcurridos unos 5 minutos se comienza el ensayo. Poniendo en
movimiento el carretón durante un periodo de tiempo de 120 minutos sin
interrupciones haciendo periódicamente las correspondientes lecturas de la
deformación, según el apartado 4.1.1. Una vez finalizado el ensayo, se detiene la
maquina, se levanta la rueda (nota 6) y se extrae la probeta ensayada colocando
seguidamente la siguiente y repitiendo el mismo procedimiento de ensayo anterior.
Nota 6. para que no estorbe durante la operación de montar o desmontar la probeta

es conveniente disponer de algún artificio que permite mantener la rueda levantada.
4 RESULTADOS
4.1 Obtención de los resultados
4.1.1 Se determinarán y anotarán las deformaciones totales leídas en el micrómetro en los

minutos 1, 3 y 5 contados a partir del comienzo del ensayo; a continuación, cada 5
minutos hasta completar los 45 minutos y a partir de aquí, cada 15 minutos hasta
finalizar los 120 minutos de duración del ensayo.
4.1.2 Ensayadas todas las probetas, se calculan los valores medios de todas las
deformaciones registradas correspondientes según el apartado 4.1.1 los cuales se
pasan a un grafico deformación – tiempo y se dibuja la curva de deformación de la
mezcla.
4.1.3 A partir de las deformaciones d t determinadas en el grafico correspondientes a los

tiempos t del ensayo se calcula mediante la formula:
d t 2  d t1
Vt 2 / t 1 
t 2  t1
la velocidad de deformación media correspondiente al intervalo de tiempos t2 / t1,

parámetros que vendrá expresado en 10-3 mm/ min.
4.2 Expresión de los resultados
4.2.1 Los resultados del ensayo incluirán la siguiente información:
- Tipo y características de la mezcla.

- Origen de la mezcla (laboratorio, obra, testigo, etc.)
- Temperatura del ensayo
- Presión de contacto
- Deformación total al final del ensayo en mm.
- Representación grafica de la curva deformación-tiempo.

- Velocidades de deformación en aquellos intervalos de tiempo en los que

se manifieste claramente el comportamiento de la mezcla en el ensayo
como pueden ser:
Velocidad en el intervalo 30 a 45 minutos V 30/45


Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 6. “Contenido de ligante”
Prueba No. 6
Contenido de Ligante en Mezcla
Asfáltica
1. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para la determinación cuantitativa del

contenido de ligante en las mezclas bituminosas.
El método se utiliza en la determinación cuantitativa del betún en mezclas bituminosas

para pavimentación con fines de especificación, control de investigación. Aunque el betún asfáltico
se define como el material bituminoso totalmente soluble en sulfuro de carbono, en esta norma se
emplean otros disolventes no inflamables y menos tóxicos, puestos que la solubilidad de la
mayoría de los betunes en estos disolventes es prácticamente la misma que en el sulfuro de
carbono.
3. APARATOS Y MATERIAL NECESARIOS.
3.1 Estufa de dimensiones adecuadas, capaz de regular su temperatura a 110 +- 5º C.
3.2 Bandejas, de unos 30 x 20 x 2.5 cm (largo, ancho, alto).
3.3 Balanza, con una precisión de al menos 0.01 % de la masa de la muestra de ensayo.
3.4 Balanza analítica.
3.5 Probetas granuladas de 1.000 y 2.000 cm3 subdivisión: 1% de la capacidad.
3.6 Cápsulas de porcelana de 125 cm3 de capacidad.
3.7 Desecador.
3.8 Baño maría.
3.9 Aparato extracción tipo cubierta. Consiste en un recipiente de aluminio con la forma y
dimensiones que se muestran en la figura 1, que pueda girar sobre su eje a velocidades
crecientes hasta un máximo de 367 rad/s (3.500 r.p.m.). El aparato dispondrá de un
cerramiento exterior que recoja la disolución y de un tubo de salida para la misma. El
funcionamiento podrá ser manual o eléctrico, siendo el motor, en este caso, a prueba de
explosiones. El aparato se situará durante su funcionamiento en vitrina de ventilación para
eliminar rápidamente los vapores del disolvente utilizado.

3.10 Papel de filtro, anular de dimensiones y porosidad apropiadas, para interponer entre el
recipiente y su tapa. El contenido de cenizas del papel será inferior al 0.2 % en masa del
mismo.
3.11 Extractor centrífugo SMM. El extractor (nota 1), cuyo esquema simplificado se ilustrado en la
figura 2, esta constituido esencialmente por un embudo soporte de dimensiones adecuadas
en el que se alojan uno o varios tamices, situados de modo que el inferior sea siempre el
UNE 80 µm. Debajo del embudo se dispone de una llave de paso que permite regular el
caudal de la disolución, con el polvo mineral disperso, que se conducen a un vaso de
centrifuga metálico, figura 3. Este vaso se sitúa en un sistema electromecánico que
proporciona a aquel un movimiento de rotación, sobre su eje vertical, de 995 rad/s (9.500
r.p.m.). El aparato se cierra en su parte superior por encima del vaso de centrifugación, con
una tapa de forma anular que recoge y da salida a la disolución exenta de polvo mineral. El
extractor para eliminar rápidamente los vapores procedentes del disolvente utilizado.
Nota 1. Este aparato, denominado (centrifuga de extracción SMM), sistema Rodel y

Derungs, se fabrica por (Spindel – Motores- u. Maschinenfabrick A. F.) Uster Suiza.
3.12 Carbonato amónico (NH4)2CO3 R. A. (nota 2) solución saturada.
3.13 Disolventes: tricloroetileno, Cl2C: CHCl; 1.1.1 tricloroetano, CH3CCl3 o diclorometano,

CH2Cl2.
Nota 2. Se pueden emplear otros grados de pureza siempre que el reactiva sea lo suficiente
puro para permitir su utilización sin detrimento de la precisión del método.
Nota 3. Por causa de la toxicidad de los disolventes referidas, estos deben utilizarse
siempre en campana extractora o en zonas con una buena ventilación. Como normal
general, las concentraciones máximas aceptables, en partes por millón son:
Exposición 8 h

5 dias / semana
TRICLOROETILENO 100 p.p.m
DICLOROMETANO 200 p.p.m
l.l.l. TRICLOROETANO 350 p.p.m
4. PREPARACION DE LA MUESTRA
4.1 Si la muestra no esta suficientemente blanda para disgregarla con ayuda de una espátula,
se calienta sobre una bandeja a una temperatura de 100 + 5º C durante el tiempo mínimo
suficiente para que la mezcla se pueda manipular con facilidad.
4.2 Se disgrega la mezcla manualmente con cuidado en evitación de rotura de las partículas de
árido mineral. Se cuartea la muestra hasta obtener una masa representativa del material
adecuada para el ensayo
4.3 La cantidad de muestra representativa para ensayar estará conforme con la tabla siguiente:

Tamaño máximo Masa mínima de

normal de árido (mm) muestra (kg)
5 0.5
10 1
12 1.5
20 2
25 3
40 4
4.4 Se determina en una porción aparte, de unos 500 g representativa de la muestra, el contenido
de agua de la misma siguiendo el método de ensayo, empleando la retorta metálica.
4.5 Si no esta prevista la recuperación del ligante para su posterior caracterización, se puede
previamente a la extracción, sacar la muestra de ensayo hasta masa constante en estufa a
110 + 5 º C en vez de determinar el contenido de humedad según 4.4.
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Método con aparato extractor tipo cubeta.
5.1.1 Se pesa, en la cubeta del extractor, una cantidad de muestra que no exceda de 1,5 kg, con
precisión no menor de 0,01 % de la masa de la misma. Se añade el disolvente elegido hasta
que cubra la mezcla totalmente y se deja en reposo durante 1hora, como máximo, para
disgregar la porción de muestra a ensayar. Se coloca y monta la cubeta con su contenido en
el aparato de extracción; se seca el papel de filtro anular, se determina su masa con
precisión de 0,1 gr. y se sitúa sobre la cubeta centrado con respecto al eje de giro de la
misma. Se coloca y se cierra la tapa sabre la cubeta y, finalmente, se dispone un vaso en la
tuba de salida para recoger la disolución.
5.1.2 Se pone en marcha la centrifuga, primero lentamente, y gradualmente se aumenta la

velocidad hasta lIegar a una máxima de 367 rad/s (3.500 r.p:m.) o hasta que deje de salir
disolución por el tubo de salida. Se deja parar la centrifuga y se añaden 200 cm3 de
disolvente limpio, realizando de nuevo la centrifugación y repitiendo este proceso como
mínimo tres veces, o hasta que el disolvente salga limpio o a lo sumo con un ligero color
pajizo. Se recogen y reservan todas las disoluciones extraídas.
5.1.3 Se desmonta la tapa y se quita el papel de filtro, que se deja secar al aire; se recupera, a
continuación, la mayor parte de la materia mineral adherida al mismo, que se agrega al
material árido en la cubeta; después, se seca el papel de filtro en la estufa a 110 + 5 °C,
hasta masa constante. Se tendrá mucho cuidado para evitar perdidas de material mineral al
manipular el papel de filtro, sobre todo cuando ya este seco.
5.1.4 Se transfiere toda la materia mineral contenida en la cubeta a una cápsula de capacidad
adecuada y se evapora a sequedad, primero, en un baño maría y posteriormente, hasta
masa constante, en una estufa a 110 + 5°C. Si se ha empleado como disolvente
tricloroetileno o tricloroetano, se puede omitir el secado en baño maría. La masa de árido en
la muestra es igual a la masa del árido en la cápsula mas el incremento de masa
determinado en el papel de filtro (Nota 4).

Nota 4. Puesto que el árido seco, cuando se expone en un ambiente húmedo, absorbe la
humedad, la determinación de la masa se debe realizar inmediatamente después de
que se haya enfriado hasta una temperatura conveniente.
5.1.5 Se recoge el total de la disolución extraída y se mide el volúmen de la misma en una probeta
graduada, se agita para homogeneizar completamente y se toman unos 100 cm3, medidos
con precisión + 1 cm3, y se transvasan a la cápsula de porcelana (0,01 + 0,005 g). Se
evapora el disolvente a sequedad, primero en el baño maría y después se calcina al rojo
sambra (500-600 °C). Una vez fría la cápsula se añaden 5 cm3 de carbonato amónico por
gramo de cenizas, aproximadamente; se deja en digestión a temperatura ambiente durante
1 hora, se seca en estufa a 100 °C, hasta pesada constante, se enfría en el desecador y se
determina la masa en la balanza analítica (0,01 + 0,005 g).
5.2 Método del extractor centrífugo
5.2.1 La cantidad de muestra que pueda ensayarse con este método en cada extracción está
limitada, fundamentalmente, por la cantidad máxima de polvo mineral que pueda retener el
vaso de la centrífuga y que, en el modelo que se describe, no debe exceder de unos 50 g;
por lo que, si la muestra a ensayar tiene una cantidad mayor de tal material, se fraccionará
lo necesario para que cada fracción no supere dicha cantidad.
5.2.2 El material a ensayar se pesa, con precisión no menor de 0,01% de la masa de la muestra.
en un recipiente metálico o de vidrio, limpio, seco y de masa previamente conocida. Se
añade el disolvente a emplear hasta que cubra la muestra. Removiendo esta
frecuentemente con una espátula para disgregarla.
5.2.3 Se determina la masa, con precisión de (0,01 + 0,005 g) del vaso de centrífuga limpio y seco
y se sitúa en posición en la centrífuga. Se monta en el embudo la serie de tamices,
disponiéndolos con luz de malla decreciente de arriba a abajo y ocupando el lugar inferior el
tamiz UNE 80 m. Se cierra la tapa del extractor y se pone en marcha la centrífuga.
5.2.4 Cuando la centrífuga esté a régimen normal de revoluciones, se remueve nuevamente la

mezcla con el disolvente y se vierte la disolución sobre el embudo, regulando el caudal de la
misma (100-150 cm3/min) mediante la llave de paso. Una vez transvasada la disolución, se
añade al recipiente que contiene la muestra una nueva porción de disolvente limpio.
Removiendo y volviendo a transvasar la disolución. Se repite esta operación hasta que la
disolución salga. Por el tubo de evacuación, incolora o a lo sumo ligeramente parduzca.
5.2.5 Se destapa la centrífuga y se deja en funcionamiento un par de minutos para facilitar la

evaporación del disolvente. Se saca el vaso de la centrífuga, evitando cualquier pérdida del
polvo mineral que ha quedado en su interior, se limpia y su superficie exterior con disolvente
y se deja en una vitrina para evaporar el disolvente residual. Finalmente se introduce en la
estufa, se seca a 110 + - 5 °C, se deja enfriar y se pesa inmediatamente para determinar la
masa con la misma precisión que anteriormente (0,01+ 0,005 g). El incremento de la masa
del vaso representa la masa del polvo mineral en la disolución.
5.2.6 Si el ensayo se realiza correctamente, todo el polvo mineral debe quedar adherido a las
paredes interiores del vaso, pero si se sospecha que no haya sido se pasa de nuevo por la
centrífuga la disolución extraída, utilizando un nuevo vaso de centrifugación, limpio, seco y
de tara conocida, repitiendo todo el proceso anteriormente descrito (Nota 5).
Nota 5. Las causas que pueden ocasionar el arrastre del polvo mineral con la disolución
fuera del vaso de la centrífuga son, principalmente: presencia de excesivo polvo
mineral, demasiado caudal de disolución y la utilización de vasos de centrifugación

defectuosos. Estos vasos se manipularon y limpiarán con todo cuidado, a fin de

evitar abolladuras, arañazos o residuos en su superficie interior que provocarían,
durante la centrifugación, un régimen turbulento de la disolución con el consiguiente
riesgo de expulsión de material o mineral par encima del borde del vaso.
5.2.7 Las partículas minerales retenidas en los tamices se juntan con las del recipiente inicial en el
que se disolvió la mezcla. Se introduce el recipiente con todas las partículas minerales en la
estufa regulada a 110 + 5 °C y se seca hasta pesada constante en frío. La masa del árido
se determina por diferencia entre esta última pesada y la tara del recipiente.
6 CALCULOS Y RESULTADO
6.1 El contenido de ligante hidrocarbonado en la mezcla bituminosa se calcula con las siguientes
expresiones:
a) En porcentaje de ligante sobre mezcla
Ligante, s / m, % 
A  B   C  D  E  * 100
AB
b) En porcentaje de ligante sobre materia mineral (áridos)
Ligante, s / m, % 
A  B   C  D  E  * 100
CDE
en donde:
A = Masa de la muestra ensayada, g.

B = Masa de agua en la muestra ensayada, g.
C = Masa de materia mineral (áridos), g.
D = Masa de cenizas (si se ha determinado).
E = Diferencia de masa del papel de filtro o del vaso -según método- antes y después
del ensayo.
6.2 El resultado del ensayo se expresará con dos cifras decimales.
7. CONTENIDO DE ALQUITRAN EN MEZCLA
7.1 En las mezclas bituminosas fabricadas con alquitrán como ligante se seguirá, para determinar
cuantitativamente su contenido, el procedimiento descrito en el apartado 5.1, con las
siguientes modificaciones:
7.1.1 Se emplea como disolvente creosota fluida libre de cristales, dejando la muestra con el
disolvente durante 1 hora en estufa o placa de calefacción a 116 °C.
7.1.2 Se continúa con el procedimiento referido en los apartados 5.1.1 y 5.1.2, pero realizando
solamente dos adiciones de 200 cm3, cada una, de creosota previamente calentada a
116 °C. Después de eliminar la última porción de cresota, se añaden a la muestra en el
recipiente, tres porciones sucesivas de 200 cm3, cada una, de tricloroetileno, siguiendo
el procedimiento general de extracción descrito, excepto que se evapora la porción
alícuota de disolvente en un baño maría hasta que el tricloroetileno se haya eliminado.
Se evapora el disolvente restante hasta sequedad en placa de calefacción y se sigue
como en 5.1.5.

7.1.3 El contenido de alquitrán se calcula en porcentaje de mezcla o de árido.
8. PRECISION
8.1. Los valores de precisión para el ensayo son:
8.2 Estos valores de precisión están basados en los resultados obtenidos por 59 laboratorios,
sobre un par de muestras de referencia. Se desestimaron los resultados extremos de tres
laboratorios.
Desviación Diferencia máxima

típica aceptable entre dos
(%) resultados (%)
Repetibilidad 0.18 0.51
Reproducibilidad 0.29 0.82
8.3 Las muestras de refencia contenían árido que pasaba un 98 % el tamiz ASTM 3/8 in.
8.4 Los valores son válidos para los dos métodos de ensayo descritos en esta norma.
9. NORMAS PARA CONSULTA
a) Análisis granulométrico de los áridos recuperados de las mezclas bituminosas.

b) Agua en los materiales bituminosos.
c) Recuperación del ligante en mezclas bituminosas para su caracterización.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción NTL-164 / 90.

Laboratorio de Infraestructura Vial Prueba 7. “Análisis Granulométrico”
Prueba No. 7
Análisis Granulométrico de los Áridos

Recuperados de las Mezclas Asfálticas
1. CONTENIDO
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la

granulometría de los áridos gruesos y finos y de la proporción de polvo mineral recuperados de las
mezclas bituminosas para pavimentación.
2. OBJETIVO
Los resultados del ensayo sirven para determinar la conformidad de la granulometría con la
especificación requerida y para proporcionar los datos necesarios en el control de fabricación de las
mezclas bituminosas.
Una muestra del árido mineral, de masa previamente determinada, se separa en diferentes
fracciones utilizando tamices de malla cuadrada, progresivamente decreciente, de acuerdo con la
especificación aplicable al material que se ensaya.
3. APARATOS Y MATERIAL NECESARIOS
3.1 Balanza. La balanza de carga máxima y precisión adecuada al tamaño de la muestra,

tendrá una exactitud de al menos 0.1 % de la masa de la muestra.
3.2 Tamices. Se dispondrá de la seria de tamices de ensayo conveniente para obtener la

información deseada de acuerdo con las especificaciones aplicables al material que se
ensaya. Los bastidores de los tamices se podrán acoplar de forma que se evite cualquier
pérdida de material durante el proceso de tamizado. Los tamices serán de malla cuadrada
y estarán conformes con las exigencias técnicas.
3.3 Estufa. Apta para mantener una temperatura de 110 + 5° C.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 La muestra a utilizar en el ensayo será la totalidad del árido recuperado de la mezcla
bituminosa. La masa total de áridos a ensayar, procedente de la mezcla bituminosa, es la
suma de las masas del árido y del polvo mineral contenido en aquella. El polvo mineral a
considerar es, por tanto, la suma de la masa de cenizas en la disolución extraída, mas el
incremento de masa del medio filtrante (papel de filtro o vaso centrífugo), mas la masa de
polvo mineral que haya permanecido junto al árido.
4.2 La muestra de áridos recuperados se seca en la estufa a 110 + 5 °C hasta que la variación
de masa de los mismos, en dos determinaciones consecutivas, sea inferior al 0,1 %. Se
anota esta masa.
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1/3 Ing. Mucio Rodríguez G

4.3 Los áridos secos se colocan en un recipiente adecuado y se cubren completamente con
agua a la que se le ha añadido agente humectante orgánico (por ejemplo, metanol, jabón
liquido, etc.) en cantidad bastante para facilitar el mojado de todas las partículas y asegurar
la separación de las finas adheridas a las gruesas.
4.4 Se agita vigorosamente el contenido del recipiente (Nota 1). La agitación debe ser lo
suficientemente enérgica para lograr una buena separación de la fracción fina y conseguir,
además, que la suspensión de esta fracción en el agua se mantenga mientras se realice el
proceso posterior de decantación. Se decanta el líquido sobre el conjunto de dos tamices
acoplados, uno superior, UNE 1 mm o UNE 2 mm, y otro inferior, UNE 80 mm. Se tendrá el
cuidado necesario para evitar en lo posible la transferencia de material grueso a los tamices.
La operación de lavado y decantado se repite tantas veces como sea necesario, hasta que
el agua de lavado aparezca limpia.
Nota 1. Se ha encontrado útil el empleo de una cuchara rígida y de gran tamaño para la
agitación y dispersión del material.
4.5 Todo el material retenido sobre el conjunto de los dos tamices se repone aI recipiente que
contiene los áridos.
4.6 El recipiente con los áridos se introduce en la estufa regulada a 110 + 5 °C, para secar los
áridos, hasta obtener una masa constante, determinando entonces dicha masa con
aproximación de 0,1 % de la misma.
4.7 A continuación se tamiza el material árido seco sobre la serie de tamices UNE,
seleccionados. De acuerdo con la especificación aplicable al caso dispuestos de mayor a
menor luz e incluyendo el tamiz UNE 80  m y el fondo.
4.8 Se determina por pesada y se anota la masa del material que pasa por cada tamiz y queda
retenido en el siguiente. La cantidad de polvo mineral material inferior a 80 m, contenida en
la muestra se determina sumando a la fracción de la misma obtenida en el tamizado a) la
separada por lavado b) la procedente del papel de filtro o del vaso ( conforme el método de
extracción utilizado y d) finalmente la materia mineral o cenizas, determinada por
calcinación, según proceda en cada uno.
4.9 Si se puede comprobar la masa de material eliminado por lavado, se evapora a sequedad los
líquidos de lavado o se filtran a través de papel de filtro de masa previamente determinada
que posteriormente se seca y pesa.
4.10 Las masas de las distintas fracciones determinadas en el anterior apartado 4.8, se
transforman en los respectivos porcentajes, dividiéndolas por la masa total de áridos en la
mezcla bituminosa definida en el apartado 4.1 y multiplicando por 100.
5 RESULTADOS
5.1 Los resultados del análisis granulométrico se expresarán de alguna de las formas que se
indican de acuerdo con la presentación de la correspondiente especificación.
5.1.1 Porcentaje total de material que se pasa cada tamiz.
5.1.2 Porcentaje total de material retenido en cada tamiz.

5.1.3 Porcentaje de material retenido entre tamices consecutivos.
5.2 Estos porcentajes se referían siempre a la masa total de áridos y polvo mineral y se
redondearan los resultados al número entero más próximo excepto para el porcentaje de
material que pasa el tamiz UNE 80 m, que se expresara con aproximación del 0.1 %.
6 PRECISIÓN
6.1 La desviación típica y el criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados se refieren en
la siguiente tabla:
Un Entre
laboratorio laboratorios (%)
Desviación típica 0.10 0.22
Diferencia máxima aceptable 0.28 0.62
7 CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS
a. Tamices de ensayo.
b. Contenido de ligante en mezcla.
Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción NTL-165 / 90.

Laboratorio de Infraestructura Vial ANEXOS
ANEXOS

Laboratorio de Infraestructura Vial Anexo 1. “Densidad
Específica”
Anexo No. 1
Densidad Específica (Gs)
(Gravedad específica de los sólidos que pasan la malla # 40)
OBJETIVO
Determinar la densidad absoluta relativa (Gs) de un suelo con valores de Gs mayores que 1.0.
TEORIA
La densidad absoluta relativa de un suelo es la relación entre la densidad absoluta del suelo
entre la densidad absoluta del agua a 4°C:
 material
Dr 
 agua a 4C
en donde:
Dr: densidad absoluta relativa, adimensional

gmaterial: densidad absoluta del material
gagua a 4°C: densidad absoluta del agua a 4°C
Va Wa
Vw Ww
Vs Ws
Ws
Da 
Vs
en donde:
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. Ing. Mucio Rodríguez García

Específica”
Da: Densidad absoluta del material

Ws: Peso del suelo, gr
Vs: Volumen del suelo, cm3
La densidad absoluta relativa es necesaria para calcular la relación de vacíos de un suelo y se

utiliza también en el análisis con el hidrómetro y de la pipeta. Es útil para predecir el peso unitario del
suelo. La densidad absoluta relativa es también llamada Gravedad Específica (Gs).
La densidad absoluta relativa del material puede también calcularse utilizando cualquier
relación de peso de la substancia al peso del agua siempre y cuando se consideren volúmenes
iguales de material y substancia.
Ws
Dr  V
Ww
V
en donde:
Ws: Peso del suelo, gr

Ww: Peso del agua a 4°C, gr
V: Volumen
Como el método de laboratorio para determinar la densidad absoluta relativa del suelo
utilizando un frasco volumétrico es en realidad un método indirecto (se desplaza indirectamente el
volumen del material), se derivará a continuación una expresión para calcular la gravedad específica:
1) Sea Wb = peso del frasco volumétrico vacío y seco, g.

2) Sea Wbw = peso de la botella más agua destilada (o agua común) hasta la marca del frasco
volumétrico, g.
3) Colocar el peso de sólidos seco Ws en el frasco y nuevamente llenar el frasco hasta la
marca de volumen y pesarlo. Sea este valor Wbws.
4) Si el agua no fuera desplazada dentro de la botella por los sólidos de suelo, cuando se le
añade Ws, el peso total debería ser:
Wt = Wbw + Ws
Como el agua es reemplazada (es decir, una cantidad igual a Wbw no puede añadirse a la
botella debido a que Ws ocupa parte de su volumen), al completar el volumen del frasco, el
peso del agua que ha sido desplazada por las partículas de suelo y no cabe ahora en la
botella será:
Ww = Wt – Wbws = Wbw + Ws - Wbws
5) De la definición de Gs, y si no se considera un cambio en la densidad (ni en volumen) con

la temperatura, la gravedad específica es:
Ws
Gs 
Ww

Específica”
pues se involucran volúmenes iguales.
Es posible escribir lo anterior de la siguiente forma:
Ws
Gs 
W bw  W s  W bws
Puede obtenerse un incremento pequeño en precisión si se tiene en cuenta el efecto de la

temperatura sobre la densidad del agua expresado de la siguiente forma:
W s
Gs 
W bw  W s  W bws
en donde:
, la corrección de temperatura, se calcula como:
T

 20C
y es la relación entre los pesos unitarios del agua a la temperatura T del ensayo y a 20°C de
tal forma que el valor de Gs obtenido a la temperatura T (que será muy grande si T es mayor
que 20°C) se reduce adecuadamente.
Valores típicos para el factor de corrección 

Específica”
El error que más afecta al resultado final de la práctica no es la temperatura, ni la utilización

de agua común, sino la inadecuada deaereación de la mezcla suelo-agua. El agua contiene, en
condiciones normales, aire disuelto. Las partículas de suelo también contienen aire, y si este aire no
se remueve de ambos materiales, el volumen de aire produce una disminución en el peso Wbws
bastante grande. Se puede lograr la deaireación adecuada de la mezcla suelo- agua aplicando vacío
y/o calentamiento. El vacío sólo es normalmente suficiente para arenas, limos y arcillas. En suelos
orgánicos, es aconsejable dejar hervir cerca de 30 minutos la mezcla suelo-agua, añadiendo agua a
medida que se necesite para mantener el frasco volumétrico medio lleno.
El desaireamiento puede verificarse de la siguiente forma:
1) Aplicando vacío al frasco lleno entre la mitad y los % con la mezcla suelo-agua, por un
tiempo; a continuación
2) Llenando el frasco hasta unos 20mm por debajo de la marca del frasco con agua de
aireada y con temperatura estabilizada.
3) Volviendo a aplicar el vacío por varios minutos y marcando con un lápiz de color
adecuado el nivel del agua en el cuello del frasco.
4) Retirando cuidadosamente la tapa para romper el vacío y, si el nivel de agua no baja más
de 3mm, el deaireamiento será suficiente.
En la figura 2 se pude observar como hierve la mezcla suelo-agua empleando desaereación por vacío.
Figura 2

Específica”
EQUIPO:
- Frasco volumétrico de 500 ml

- Bomba de vacío ó parrilla de calor
- Mortero y mango para morterear
- Balanza de precisión de 0.1 gr.
PROCEDIMIENTO
a) Calibración del matraz.

El peso del agua que un matraz puede contener varía con la temperatura, esto se debe a
que los cambios de temperatura provocan variaciones en el volumen del recipiente; y por otra
parte se modifica la densidad del agua. Es por ello que es conveniente formar para cada uno de
los matraces a utilizar, una gráfica de calibración, es decir, una curva que tenga por ordenadas
los pesos de matraz con agua hasta la marca de aforo y, como abscisas, las temperaturas
correspondientes. Ya con esta gráfica se puede conocer rápidamente el dato requerido para el
ensayo. El procedimiento que se sigue es el siguiente:
- Con amoniaco o alguna solución que disuelva las grasas. se limpia el matraz.
- A veces es necesario dejar el matraz lleno con la solución durante varias horas.
- En seguida se enjuaga el matraz varias veces y se deja escurrir colocándolo con la boca hacia
abajo. Después se lava con alcohol, se deja escurrir y luego se lava con éter (el éter es muy
inflamable por lo cual debe operarse con cuidado y evitando la cercanía de cualquier flama);
los vapores del éter se eliminan colocando el matraz con la boca hacia abajo durante unos 15
o 20 minutos.
- Se llena el matraz con agua destilada hasta la marca de aforo y se pone a hervir de 5 a 10
minutos en baño maría, a fin de eliminar el aíre.
- Se retira el matraz del baño maría y se toma la temperatura al 0.1 de grado introduciendo el
termómetro hasta el centro del matraz. Si la temperatura es elevada, deben promediarse las
lecturas del termómetro en tres puntos de la masa de agua.
- Con la ayuda de una pipeta, se hace coincidir perfectamente la parte inferior del menisco con
la marca; en seguida se limpia exteriormente el matraz y se pesa.
- Se deja enfriar el matraz, hasta que la temperatura del agua baje unos 5 grados; se afora, se
toma la temperatura al 0.1 grado centígrado y se vuelve a pesar. Esta operación enfriar cada
vez el matraz.
- Con los datos de temperatura y los pesos del matraz más agua hasta la marca de aforo, se
construye una gráfica en papel milimétrico.

Específica”
1) De la muestra preparada, que ha pasado por la malla Núm. 4 (4.69 mm), se toman unos 200
gr. Procurando que la muestra sea representativa; se colocan en una cápsula de porcelana o
vidrio refractario.
2) El material debe triturarse en un recipiente hasta que adquiera una finura tal que pueda pasar
íntegramente por la malla #40 (0.420 mm), dejándolo secar en el horno a temperatura
constante de 110 grados centígrados, durante 18 horas mínimo. Transcurrido este tiempo, se
retira la cápsula del horno, se deja enfriar dentro de un desecador, para que no absorba agua,
y se toma una cantidad aproximada a 60 gr.
3) Un matraz limpio de 500 cm3 se pesa conteniendo alrededor de 100 cm3 de agua destilada.
4) El material seco se vacía en el matraz con agua; esta operación se puede facilitar utilizando
un embudo de vidrio. Se vuelve a pesar.
5) Después de haberse pesado el matraz se desprende el material que quedó adherido al interior
del cuello de éste, utilizando para el caso una piseta con agua destilada.
6) Se pone el matraz en baño maría a fin de expulsar el aire contenido en el material. Tratándose
de materiales arenosos, generalmente son suficientes 10 minutos de hervido en el baño
maría; se necesitan hasta 30 minutos para materiales arcillosos. El líquido que va a transmitir
el calor puede ser cualquiera que tenga su punto de ebullición mayor a 100 grados
centígrados; generalmente se usa glicerina. Si se cuenta con sistema de vacío, ya sea con
trompa de vacío o bomba de vacío su uso mejora la operación pues la suspensión hierve a
una temperatura más baja al disminuir la presión.
7) Se saca el matraz del baño maría, se lava exteriormente para eliminar laglicerina o grasas y
se deja enfriar; una vez que adquiere la temperatura ambiente, se agrega agua destilada
hasta llenarlo cerca de la marca de aforo, se deja que la temperatura sea uniforme y se mide
al 0.1 grado centígrado, introduciendo el termómetro hasta el centro de la suspensión.
8) Después de tomar la temperatura y con la ayuda de una pipeta, debe agregarse agua
destilada en cantidad tal que la parte inferior del menisco coincida con la marca de aforo del
matraz.
9) Es necesario eliminar el agua que quede adherida al interior del cuello del matraz, arriba de la
marca de aforo, para lo cual se introduce un rollito de papel secante o absorbente. También
debe secarse completamente el matraz por afuera.
10) Después de aforado y secado, se pesa el matraz al 0.1 g.

Específica”
Nota importante: La prueba de densidad debe hacerse simultáneamente en dos matraces cuando
menos a fin de tener una comprobación. Si los valores no difieren en más de 1 %,
se promedian; si la diferencia es mayor, se repite la prueba.

Específica”
DATOS OBTENIDOS
Ww = Peso del agua

Ws = Peso del suelo, gr.
Wbw = Peso del matraz + agua, gr.
Wbws = Peso del matraz + agua + suelo, gr.
Gs = Densidad Relativa Absoluta.
 = Factor de corrección de temperatura.

Específica”
Fórmulas a utilizar:
Ws = (Plato desecador + suelo) - (Plato desecador)
Ww = Ws+ Wbw- Wbws
T

 20C
Dónde:
T = Densidad del agua a la temperatura obtenida en la práctica.

20°C = Densidad del agua a 20°C
WS
GS  
WW

Laboratorio de Pavimentos Anexo 2. “Granulometría por Mallas”
Anexo No. 2
Granulometría por Mallas
OBJETIVO
Determinar la granulometría de un suelo utilizando el método mecánico {mallas), para

presentar la curva granulométrica y conocer los coeficientes de curvatura y de uniformidad.
TEORIA
El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porciento de

los diversos tamaños de las partículas que constituyen el suelo. Para el conocimiento de la
composición granulométrica de un determinado suelo existen diferentes procedimientos. Para
clasificar por tamaños las partículas gruesas el procedimiento más expedito es el empleando
mallas. Sin embargo, al aumentar la finura de los granos la granulometría por mallas se hace
cada vez más difícil, teniendo entonces que recurrir al procedimiento por sedimentación
(método del hidrómetro o método de la pipeta).
La granulometría es ampliamente utilizada para clasificar a los suelos por cualquier

método. Además, sirve para los criterios de aceptabilidad del suelo para la grava del concreto,
la arena del mismo, para carreteras (materiales de sub-base, base y concreto asfáltico).
También se pueden determinar parámetros de permeabilidad de algunos suelos y la
susceptibilidad de sufrir la acción a las heladas del suelo.
Para obtener un resultado significativo la muestra debe ser estadísticamente

representativa de la masa de suelo.
Todos los sistemas de clasificación utilizan la malla No.200 (0.074mm) como un punto
divisorio; vgr, las clasificaciones se basan generalmente en términos de la cantidad retenida o
la cantidad que pasa a través de la malla No.200.
Con la granulometría no se puede determinar si los granos del suelo son angulares o
redondeados, sino que nos da la información sobre los granos que pueden pasar a través de
una malla de abertura rectangular (Figura 1) de un cierto tamaño.
Figura 1.
Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1/6

Los resultados de esta práctica se presentan en una curva realizada en papel semilogarítmico.
Los procedimientos patrones utilizan el porcentaje que pasa (también llamado porcentaje más fino)
como la ordenada en la escala natural de la curva de distribución granulométrica, y en la abscisa el
tamaño de las partículas.
También se obtendrá el Cu que es el coeficiente de uniformidad y el Cc que corresponde al

coeficiente de curvatura
D60
Cu 
D10
D  2
Cu  30
D10  D60
en donde:
D60 = Diámetro en mm, tal que el 60% o menos, en peso del suelo, pase esta malla
D30 = Diámetro en mm, tal que el 30% o menos, en peso del suelo, pase esta malla
D10 = Diámetro en mm, tal que el 10% o más, en peso del suelo, pase esta malla
EQUIPO
- Juego de tamices (según análisis a efectuar)

- Equipo para disgregar suelo
- Balanza con sensibilidad de O.1g
- Pizeta
PROCEDIMIENTO
ANÁLISIS POR MALLAS
A) Material mayor que la malla No.4 (4.69 mm)

1) El material retenido en la malla No.4 (4.69mm) se pasa a través de las mallas de 76.2 mm
(3"), 50.8 mm (2"), 38.1 mm (1 1/2"), 25.4 mm (1 "), 19.1 mm (3/4"), 12.7 mm (1/2") y 9.5
mm (3/8"), colocándolas en este orden y agitando el juego con movimientos horizontales y
verticales combinados.
2) Se pesa la fracción retenida en cada malla y se registra.
B) Material menor que la malla No.4 (4.69 mm)
En este análisis la cantidad de suelo requerido, depende de los finos que contenga:
Suelos arcillosos y limosos................................ 500 gr

Suelos arenosos.................................... 500 a 1000 gr

ANÁLISIS SIN LAVADO
1) Se pone a secar la muestra en el horno a 105 grados centígrados. Se deja enfriar a la

temperatura ambiente y se pesa la cantidad requerida para hacer la prueba.
2) Se desmoronan cuidadosamente los grumos de material con un trozo escuadrado de

madera para evitar romper los granos.
3) Se coloca el juego de mallas en orden progresivo de la No.8 (2.38 mm) a la No.200 (0.074
mm) y al final la charola; vaciando el material previamente pesado, en la malla No.8 (2.38
mm). En seguida se coloca la tapa.
4) Se agita todo el juego de mallas horizontalmente, con movimiento de rotación y

verticalmente, con golpes secos de vez en cuando. El tiempo de agitado depende de la
cantidad de finos de la muestra, pero, por lo general, no debe ser menor de 15 minutos.
5) Se quita la tapa y se separa la malla No.8 (2.38 mm), vaciando la porción de suelo que ha
sido retenida en ella, sobre un papel limpio. A las partículas que se detienen entre los hilos
de la malla, no hay que forzarlas a pasar a través de ella; inviértase ésta y con ayuda de
una brocha o un cepillo de alambre, despréndase las partículas y agréguense a las
depositadas en el papel.
6) En forma semejante se procede con las demás mallas.
6) Se pesan las porciones retenidas en cada malla y en la charola del fondo, registrando
estos datos.
7) Se conservan las porciones de muestra en sus respectivos papeles, hasta verificar que la
suma de los pesos parciales es igual al peso inicial no segregado, con una tolerancia de
0.5%, por pérdidas de operación.
ANÁLISIS CON LAVADO
1) Se repiten las dos primeras operaciones del procedimiento anterior, secando,

desmoronando los grumos con un rodillo y pesando la cantidad de muestra necesaria.
Después se pone la muestra en una cápsula de 30 cm (12") de diámetro; se le agrega
agua y se deja remojar hasta que se puedan deshacer los grumos.
2) Se vacía el contenido de la cápsula sobre la malla No.200 (0.074 mm) y con la ayuda de
agua, lávese lo mejor posible la muestra, para que todos los finos pasen por ella. El
material que pase a través de la malla No.200 (0.074 mm) se analizará por otros métodos
en caso de ser necesario.
3) El material retenido en la malla No.200 (0.074mm) se coloca en una cápsula, lavando la

malla con agua.
4) Se seca el contenido de la cápsula en la estufa y se pesa.
4) Con el material seco del paso anterior, se repiten las etapas 3, 4, 5, 6 y 7 del análisis sin
lavado. Se obtienen así los pesos de las fracciones retenidas en cada una de las mallas y
se anotan en el registro correspondiente.

Cuando menos del 10 al 15% del material pasa a través de la malla No.10 (2.00mm) no es
deseable o práctico para estos suelos (gravas o arenas gravosas) el procedimiento de lavado a través
de la malla. El lavado es usualmente innecesario cuando solo 5 ó 10% pasa a través de la malla
No.100 (0.150mm) para los suelos de grano fino. De todos modos, el gran tamaño de muestra (100 a
5000g) necesaria en suelos de grano grueso hace el lavado bastante impráctico.
Figura 2.
Recomendaciones para la sesión de laboratorio:
Para suelos arenosos con granos finos, se recomiendan dos series de mallas (en orden de
arriba hacia abajo) como siguen:

* Es un juego de mallas, tal que dan un espaciamiento uniforme de puntos en la gráfica.
El tamaño de la muestra varía entre 1500g, para gravas con partículas máximas de 19mm
hasta 5000g para materiales cuya partícula máxima tenga 75mm.
OJO:
a) Si menos de 12% del material pasa a través de la malla No.200, es necesario calcular
el Cu y el Cc y mostrarlos en la gráfica.
b) Si más de112% de la muestra pasa a través de la malla No.200 es necesario hacer un

análisis de hidrómetro o de pipeta sobre el suelo.

Datos obtenidos
Fórmulas a utilizar:
Peso Retenido (gr) = (Malla + agregado) - (Peso Malla)

Peso Retenido (%) = 100 * Peso Retenido (gr)/ (Suma Total de Pesos Retenidos)

Laboratorio de Infraestructura Vial Derechos de Autor
AUTOR : Dr. Carlos Humberto Fonseca Rodríguez

Ing. Mucio Rodríguez G.
TÍTULO : CV-00-981 Laboratorio de Infraestructura Vial
“D. R. ITESM. Ave. Eugenio Garza Sada Sur # 2501 C.P. 64849,
Monterrey, N.L., 2000”.
“Queda prohibida la reproducción total o parcial de este material, por

cualquier medio, sin el previo y expreso consentimiento por escrito
del Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey”

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MANUAL DE LABORATORIO DE

MÉTODOS DE DISEÑO DE PROBETAS Y PRUEBAS DE DESEMPEÑO DEL

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. Ing. Mucio Rodríguez G.

El presente manual es una recopilación de métodos de ensayos normalizados que son

Los métodos de ensayos tienen como referencia aquellos publicados en manuales de la

Siguiendo estas normas y cumpliendo con ciertos parámetros establecidos en especificaciones

Carlos Humberto Fonseca Rodríguez

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. Ing. Mucio Rodríguez G.

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. Ing. Mucio Rodríguez G.

Se describe el procedimiento de prueba para determinar la densidad de los cementos

El equipo necesario es el siguiente:

3.3 Balanza con aproximación de un (1) miligramo.

3.4 Vaso de precipitado de quinientos (500) centímetros cúbicos.

3.5 Vaso de precipitado de doscientos cincuenta (250) centímetros cúbicos.

3.7 Fuente de calor.

3.8 Agua destilada.

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1/3 Ing. Mucio Rodríguez G.

4.1 Se limpian y secan perfectamente el picnómetro y el tapón, y a continuación se pesan

4.3 Se fluidifican en un vaso de precipitado cien (100) gramos de cemento asfáltico

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 2/3 Ing. Mucio Rodríguez G.

Wf: es el peso del picnómetro, en gramos.

Wfw: es el peso del picnómetro lleno de agua, en gramos.

Wfa: es el peso del picnómetro con asfalto, en gramos.

Wfaw: es el peso del picnómetro con asfalto y agua, en gramos.

Wa: es el peso del picnómetro con asfalto contenido en el picnómetro, en gramos.

6. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes

6.2 Al limpiar y secar superficialmente el picnómetro, debe evitarse aumentar su temperatura

Nota: Texto extraído íntegramente de la norma de construcción SCT-2000.

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 3/3 Ing. Mucio Rodríguez G.

Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la consistencia de los

El equipo necesario es el siguiente:

3.1 APARATO DE PENETRACIÓN O PENETRÓMETRO PARA ASFALTOS

Figura 1.- Penetrómetro para la prueba de penetración

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 1/5 Ing. Mucio Rodríguez G.

De acero inoxidable, totalmente endurecidas y perfectamente pulidas, con la forma y

Figura 2.- Aguja para la prueba de penetración

3.3. CÁPSULA DE PENETRACIÓN

3.4. BAÑO DE AGUA

Con temperatura controlable hasta 50°C y aproximación de 0,1°C, con dimensiones y

Con rango de 0 a 50°C y aproximación de 1°C.

Con aproximación de 0,2 s.

3.7. RECIPIENTE DE MANEJO

De metal, plástico o vidrio, de forma cilíndrica adecuada para manejar y mantener

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 2/5 Ing. Mucio Rodríguez G.

De 300 mm de abertura, cuando se prueben residuos por destilación de emulsiones

3.9. ESPÁTULA DE NÍQUEL

De 20 cm de longitud, cuando se prueben residuos por destilación.

4.1. MUESTRA DE CEMENTO ASFÁLTICO

De la muestra de cemento asfáltico, se toma una porción de volumen ligeramente

4.2. MUESTRA DEL RESIDUO POR DESTILACIÓN DE UNA EMULSIÓN ASFÁLTICA

Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación de la emulsión

4.3. MUESTRA DEL RESIDUO POR DESTILACIÓN DE UN ASFALTO REBAJADO

Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación del asfalto rebajado, y

La prueba se realiza en la forma siguiente:

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 3/5 Ing. Mucio Rodríguez G.

0,1 g o la masa que se especifique para la prueba y finalmente se nivela perfectamente el

7. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES

7.2. Cuidar que no exista aire atrapado en la muestra de prueba.

7.3. Confirmar que la aguja este perfectamente limpia en el momento de la penetración.

Dr. Carlos Humberto Fonseca R. 4/5 Ing. Mucio Rodríguez G.

Nota: Texto extraído íntegramente de la norma SCT M-MMP-4-05-006-00.