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Optimisation du système d’automatisation

Atteindre des performances système supérieures après
la migration d’un SNCC

Par Mike Vernak et Tim Shope

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De nombreuses usines de procédé utilisent actuellement un système numérique de contrôle-

commande (SNCC) obsolète. Lorsqu’un SNCC arrive en fin de vie utile, une mise à niveau
vers un nouveau système d’automatisation est requise. L’un des principaux facteurs qui
déterminent le moment de la mise à niveau est les performances supérieures attendues
d’un nouveau système d’automatisation par rapport à l’ancien SNCC. Des performances
supérieures entraînent des coûts d’exploitation inférieurs de l’ensemble de l’installation,
moins de temps d’arrêt et des frais de maintenance réduits, ce qui offre un retour sur
investissements suffisant pour justifier une mise à niveau.
Ce livre blanc se concentrera sur les façons particulières dont un nouveau système
d’automatisation peut fournir des performances supérieures par rapport à un SNCC typique
plus ancien. Les domaines qui seront traités incluent, mais sans s’y limiter, le contrôle-
commande de procédé avancé, l’intégration avec d’autres systèmes logiciels et matériels
liés à la fabrication, l’accès à distance, l’analyse des données, le contrôle de boucle PID, et la
gestion des alarmes et des événements. Pour chacun de ces domaines, ce livre blanc indique
pourquoi un nouveau système d’automatisation est mieux qu’un SNCC plus ancien.
Les clients finaux doivent s’attendre à bien davantage de leur nouveau système
d’automatisation que de leur ancien SNCC, et ce livre blanc leur montrera comment
répondre à ces attentes, ce qui justifiera la décision de mettre à niveau un ancien SNCC vers
un nouveau système d’automatisation.

Des performances supérieures

Un nouveau système d’automatisation est bien plus performant qu’un ancien SNCC, pour de nombreuses
raisons. Celles-ci sont énumérées dans le tableau 1 et détaillées ci-dessous. Un des principaux atouts réside
dans l’amélioration du contrôle-commande de procédé, qui confère un certain nombre d’avantages.

Tableau 1 : avantages du nouveau système d’automatisation par rapport à un ancien SNCC

Amélioration du contrôle de boucle PID et du réglage automatique

Amélioration du contrôle-commande de procédé avancé
Amélioration de la gestion des alarmes et des événements
Plus d’options de compte-rendu facilement implémentables
Intégration simplifiée avec les systèmes logiciels tiers
Intégration plus aisée avec des instruments intelligents, des
analyseurs et des vannes
Amélioration de l’accès à distance
Réduction des coûts d’assistance
Meilleure accessibilité aux nouvelles fonctionnalités et fonctions
Plus facile de trouver du personnel qui connait le système

Lorsque les valeurs de contrôle d’un procédé se rapprochent des valeurs de consigne et que le procédé
atteint ses limites théoriques, le rendement et la qualité de production augmentent tandis que les
variations diminuent. Un système moderne d’automatisation permet aux utilisateurs d’exécuter un
contrôle-commande de procédé supérieur sur plusieurs points.
Tout d’abord, l’algorithme de base du contrôle PID est plus sophistiqué et plus réactif, ce qui améliore le
contrôle de toutes les boucles PID standard. Le réglage automatique pour les boucles PID est souvent
intégré. Il fournit des valeurs initiales plus précises, permettant ainsi d’effectuer des réglages continus
et d’améliorer les paramètres de configuration.
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En plus de l’algorithme de base PID, un système d’automatisation moderne dispose également d’autres
options de contrôle de régulation, comme le PID amélioré et les instructions complémentaires. Le PID
amélioré fonctionne avec un algorithme d’équation PID basé sur la vitesse. Fondamentalement, cela
signifie que la boucle cherche à corriger les erreurs pour changer la sortie.
Les instructions complémentaires sont des instructions personnalisées créées par les utilisateurs. Elles
sont généralement utilisées afin de créer de nouvelles instructions pour des ensembles de logiques
souvent utilisées et de fournir une interface commune à ces logiques ainsi qu’une documentation
pour l’instruction. Les instructions complémentaires sont conçues pour englober des fonctions
régulièrement utilisées ou une commande de dispositif.
Un nouveau système d’automatisation apporte plusieurs options pour mettre en place des techniques
et des technologies d’amélioration du contrôle-commande de procédé avancé (APC) pour les boucles
et les procédés qui ne peuvent pas être contrôlés tel que requis avec un contrôle de régulation. Ces
options seront couvertes en détail dans une prochaine section.
Les nouveaux systèmes d’automatisation disposent d’une gestion des alarmes et des événements
supérieure à celle d’un ancien SNCC qui améliore les performances de l’opérateur. Ils fournissent
également des données plus utiles aux ingénieurs de l’usine chargés d’analyser le fonctionnement de
l’usine et d’améliorer les performances.
Les améliorations en termes de gestion d’alarme incluent la possibilité de donner une priorité aux
alarmes, ce qui évite d’être submergé par les alarmes et permet de déterminer plus facilement ce
qui a initialement causé le problème. La réduction du nombre d’alarmes se déclenchant permet aux
opérateurs de réagir plus rapidement, ce qui améliore la sécurité et réduit le nombre d’incidents. Les
autres fonctionnalités d’alarme avancées incluent également la rationalisation des alarmes, le stockage
des alarmes et la mise en place d’alarmes basées sur l’état.
Des listes détaillées et horodatées d'alarmes et d'événements peuvent être consultées par le
personnel de l’usine pour analyser les défaillances de procédé et toute autre condition anormale. Ce
type d’analyse peut conduire à une détermination plus rapide des causes initiales d’un problème,
permettant ainsi au personnel de maintenance de corriger les problèmes à la source.
Il est souvent très difficile de créer des rapports avec un SNCC plus ancien. Les nouveaux systèmes
d’automatisation permettent au personnel qui n’est pas chargé de la programmation de créer toute
une gamme de rapports, ce qui fournit des données plus riches dans des formats faciles à interpréter.
Des rapports plus complets permettent d’améliorer la visibilité des performances de l’usine, et ainsi
d’avoir plus de possibilités pour améliorer son fonctionnement.
Un nouveau système d’automatisation subit moins de défaillances qu’un SNCC plus ancien. De plus, les
pièces qui permettent de relancer le système en cas de défaillance sont plus faciles à trouver.
Les fournisseurs ajoutent toujours plus de fonctionnalités et de fonctions à leurs derniers systèmes
d’automatisation. Ces ajouts sont souvent gratuits ou peu coûteux, surtout pour les mises à jour liées
aux logiciels. En revanche, pour les SNCC plus anciens, les fournisseurs n’offrent qu’une prise en charge
basique, voire pas de prise en charge du tout.
Non seulement les anciens SNCC bénéficient de moins d’assistance de la part des fournisseurs, mais
ils sont également plus difficiles à prendre en charge par les ressources internes. Un SNCC plus ancien
est souvent conçu autour de matériel et de logiciels obsolètes, ce qui rend les recherches de personnel
d’assistance difficiles. Un nouveau système d’automatisation est conçu à l’aide des technologies de
pointe, ce qui fait que les ressources internes et externes peuvent facilement le prendre en charge.

Un système d’automatisation moderne permet de tirer pleinement parti des usines de procédé en augmentant
leur cadence de production, en réduisant leurs temps d’arrêt et en améliorant la qualité de leur production.
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Contrôle-commande de procédé avancé

La principale fonction d’un système d’automatisation est de contrôler des procédés, avec des contrôles
réglementaires standard et des commandes de procédé avancées (APC). Un système d’automatisation
moderne dispose de fonctionnalités APC bien plus développées que celles d’un SNCC plus ancien.
Premièrement, de nombreux systèmes d’automatisation ont des fonctionnalités APC intégrées, comme
des blocs fonctionnels basés sur des modèles et une logique floue.
Les systèmes d’automatisation les plus récents fournissent également des outils permettant aux
utilisateurs de créer leurs propres applications APC. Pour concevoir une application APC, ces outils
fonctionnent principalement avec des blocs fonctionnels standard et personnalisés, interconnectés de
plusieurs façons.
Les blocs fonctionnels qui sont fondés sur de récents algorithmes basés sur des modèles, comme le
contrôle à modèle interne (IMC), peuvent être utilisés pour les contrôles réglementaires basiques et les
commandes de procédé avancées. L’algorithme IMC dispose d’une variable de procédé (VP) unique et
d’une variable contrôlée (VC) unique. Dans de nombreux cas, il peut être utilisé en tant que tel pour
remplacer un bloc PID. Le modèle utilisé par l’algorithme IMC inclut des valeurs saisies par l’utilisateur
pour le gain de procédé, pour la constante de temps, et surtout pour le temps mort du procédé,
puisqu’un délai trop long rend souvent le contrôle PID difficile, voire quasiment impossible.
Ce même algorithme IMC peut être combiné de différentes façons afin d’offrir des capacités de
contrôle-commande de procédé plus avancées. Un bloc unique capable d’incorporer plusieurs
contrôleurs IMC permet de traiter facilement les problèmes de contrôle avec plusieurs VC, comme
un régulateur de débit configuré avec une valve en régulation « split range », et même d’anticiper les
interactions. Les utilisateurs peuvent également constituer un bloc fonctionnel unique pour effectuer
des contrôles simples multivariables avec deux VP et deux VC qui interagissent entre elles, sans avoir
besoin de rédiger une logique complexe pour interconnecter plusieurs boucles PID.
Les blocs fonctionnels personnalisés peuvent être créés depuis le code de niveau supérieur compilé,
comme C++ ou Visual Basic. Ces blocs fonctionnels personnalisés peuvent être intégrés à un grand
choix de fonctionnalités APC, qui ne sont limitées que par les compétences du programmeur. Les blocs
fonctionnels personnalisés sont souvent utilisés pour exécuter des fonctions mathématiques avancées,
comme l’ajustement de courbes.
La combinaison de blocs fonctionnels APC standard et personnalisés donne aux utilisateurs la
possibilité de contrôler des boucles qui ne sont pas suffisamment régulées avec un simple contrôle
PID, ou avec d’autres méthodes de contrôle réglementaires comme le PID amélioré ou les instructions
complémentaires.
Il est également possible d’utiliser ces fonctions avancées de contrôle en échangeant des données avec
un programme externe qui exécute les algorithmes APC, comme la commande prédictive (MPC), et
renvoie les données nécessaires au système d’automatisation.
La MPC sert généralement d’application de surveillance puisqu’elle lit les valeurs de procédé du
système d’automatisation, puis lui renvoie les valeurs de consigne pour les différentes boucles
de contrôle qu’elle surveille. Un système moderne d’automatisation rend l’intégration avec des
applications externes comme la MPC beaucoup plus simple. Au lieu d’écrire le code d’intégration et
d’échange des données personnalisées, il est possible d’utiliser les protocoles d’échange de données
standard comme l’OPC.
Ces protocoles simplifient grandement la tâche d’intégration et améliorent souvent les performances
d’échange de données. Certains fournisseurs de systèmes d’automatisation collaborent étroitement
avec des développeurs de logiciels tiers, ce qui leur permet d’intégrer parfaitement certains logiciels.
L’intégration d’un logiciel tiers dans un système d’automatisation permet entre autres d’améliorer
l’accès aux applications APC externes.
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Pourquoi intégrer ?
Un nouveau système d’automatisation simplifie grandement l’intégration d’une application tierce
comme l’APC puisque des protocoles et des interfaces d’échanges de données industriels standard,
comme EtherNet/IP et OPC, sont utilisés. Cela contraste avec l’intégration d’un SNCC plus ancien,
qui nécessite souvent un code personnalisé ainsi que l’achat et l'implémentation de passerelles de
communication matérielles onéreuses.
L’intégration d’une application tierce offre de nombreux avantages, qui sont énumérés dans le
tableau 2 et détaillés ci-dessous.

Tableau 2 : pourquoi intégrer ?

Amélioration du fonctionnement des applications tierces

Données accessibles instantanément par les parties concernées
Simplification de l’accès à distance
Communication de données pour l’analyse en temps réel
Possibilité de maintenance proactive
Élimination de l’introduction manuelle de données
Amélioration de la sécurité en réduisant le nombre d’interfaces vers l’extérieur

L’intégration rend les données accessibles instantanément partout dans l’entreprise par le biais de
plusieurs méthodes. L’accès le plus populaire se fait via un navigateur. Le système d’automatisation agit
alors en tant que serveur Internet.
Les utilisateurs peuvent accéder aux données du système d’automatisation depuis leur navigateur sans
avoir à installer de logiciel sur leur ordinateur ou leur appareil mobile. Le système d’automatisation peut
contrôler strictement cet accès et limiter la consultation et la modification des données au personnel
autorisé.
Le niveau d’accès peut varier en fonction des groupes d’utilisateurs. Par exemple, les cadres supérieurs
ne voudront peut-être consulter que les paramètres de fonctionnement d’un certain niveau, tandis que
les ingénieurs de l’usine auront probablement besoin d’avoir accès à toutes les données et de pouvoir
changer les paramètres du système d’automatisation.
L’accès via le navigateur peut être local, c’est-à-dire depuis l’usine, ou à distance. Il suffit d’une
connexion Internet et d’identifiants de connexion fonctionnels. La connexion à distance peut
également se faire par le biais des clients légers. Cette méthode bénéficie des avantages d’un accès
via le navigateur tout en garantissant un niveau de sécurité plus élevé, et, la plupart du temps, de
meilleures performances.
Des données d’un système d’automatisation consultables rapidement par les parties concernées,
dans le format qu’elles préfèrent, permettent d’obtenir des analyses de données plus pertinentes
qui peuvent être la source d’une amélioration des performances de l’usine. Par exemple, les données
peuvent être analysées par un progiciel de gestion des actifs pour prévoir lorsqu’une défaillance se
produira, ce qui permet d’effectuer une maintenance proactive.
L’intégration des applications tierces dans un nouveau système d’automatisation supprime également
l’introduction manuelle de données. Avec un ancien SNCC, l’intégration entre les applications s’avère
souvent tellement difficile et onéreuse que pour transférer les données d’une application tierce au
SNCC, l’introduction manuelle de données est privilégiée.
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Passer d’une introduction manuelle à une introduction électronique de données réduit les coûts
de main-d’œuvre, augmente la précision et améliore considérablement la rapidité des échanges
de données.L’un des principaux facteurs qui déterminent le moment de la mise à niveau est les
performances attendues d’un nouveau système d’automatisation par rapport à l’ancien SNCC. Des
performances supérieures entraînent des coûts d’exploitation inférieurs de l’ensemble de l’installation,
moins de temps d’arrêt et des frais de maintenance réduits, ce qui offre un retour sur investissements
suffisant pour justifier une mise à niveau. Des échanges de données plus rapides permettent d’intégrer
des applications de contrôle en temps réel, comme une application APC externe, dans le système
d’automatisation.
Une intégration améliorée donne également lieu à un système plus sûr. Lorsque toutes les applications
tierces sont intégrées électroniquement dans le nouveau système d’automatisation, la plupart
des utilisateurs n’ont besoin de n’avoir accès qu’au système d’automatisation et non à un hôte
d’applications tierces. Cet accès unique simplifie la sécurité de l’usine et réduit les coûts de mise en
application et de maintenance de l’accès sécurisé.
Il est beaucoup plus simple d’intégrer les applications logicielles tierces, mais aussi les dispositifs comme
les analyseurs, les vannes et les appareils intelligents, avec un système d’automatisation moderne.

Tirer pleinement parti des dispositifs intelligents

La multiplication des analyseurs, des vannes et des instruments intelligents constitue un des progrès
majeurs des dix dernières années dans le domaine de l’automatisation. Ces dispositifs intelligents
remplacent les dispositifs traditionnels qui utilisaient une sortie unique 4-20 mA pour indiquer la
valeur de la variable de procédé. Les démarreurs de moteur et les variateurs font également partie des
dispositifs intelligents utilisés dans les usines de procédé.
Les dispositifs intelligents incluent une liaison bidirectionnelle de
données numériques à grande vitesse, tel qu’EtherNet/IP. Cette
liaison permet aux appareils d’échanger de multiples données
ponctuelles avec un système d’automatisation. Un dispositif
intelligent peut transmettre, en plus de la variable de procédé,
des informations sur sa santé et sur ses fonctions de diagnostic
ainsi que des informations sur son étalonnage. En retour, le
système d’automatisation peut envoyer des ordres de commande
au dispositif pour son étalonnage ou pour d’autres actions,
comme l’ouverture ou la fermeture d’une vanne intelligente.
La plupart des nouvelles usines de procdé conçoivent et
spécifient des dispositifs intelligents dans la mesure du possible.
Lorsqu’il n’est pas possible d’utiliser un disposif intelligent, elles
utilisent des dispositifs traditionnels. De nombreuses usines
de procédé ont remplacé, et continuent de remplacer, leurs
dispositifs traditionnels par des équivalents intelligents.
Les démarreurs de moteur et les variateurs intelligents sont reliés
de façon similaire au système d’automatisation par des liaisons
bidirectionnelles de données numériques à haute vitesse. Ces
dispositifs communiquent au système d’automatisation des
informations sur leur état, leurs variables de fonctionnement
et de diagnostic. Le système d’automatisation peut également
Les dispositifs intelligents, tels que ce transmetteur de niveau de pression
différentiel, peuvent fournir une mine d’informations à un système envoyer des commandes à ces dispositifs pour le démarrage/
d’automatisation moderne par le biais d’une liaison bidirectionnelle de
données numériques à grande vitesse, tel qu’EtherNet/IP.
arrêt, et dans le cas des variateurs pour contrôler la vitesse des
moteurs.
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Dans tous les cas, ces dispositifs intelligents doivent être associés à un système d’automatisation pour
exploiter pleinement le potentiel des données supplémentaires disponibles. Un SNCC plus ancien peut
ne pas être capable de se connecter à un large éventail de dispositifs intelligents, en particulier s’ils sont
dotés de différents protocoles de communication. Dans de nombreux cas, il est nécessaire d’utiliser
une passerelle de communication, ce qui ajoute des dépenses considérables tout en offrant que des
performances relativement médiocres.
En revanche, un système d’automatisation moderne disposera généralement d’une grande variété de
protocoles de communication modernes déjà incorporés et parfaitement intégrés. En plus de disposer
d’une capacité de communications matérielles intégrée, un système d’automatisation moderne pourra
également prendre en charge le FDT.
Le FDT est un modèle de logiciel qui uniformise l’interface de configuration et de communication entre
les dispositifs de terrain et les systèmes d’automatisation hôte. Le Device Type Manager (DTM) de FDT
fournit une structure unifiée pour accéder aux paramètres du dispositif, les configurer et les manipuler,
ainsi que pour diagnostiquer les problèmes.
De nombreux bus de terrain populaires pour l’automatisation de procédé sont pris en charge par FDT, y
compris, mais sans s’y limiter EtherNet/IP, Foundation Fieldbus, HART, Modbus TCP/IP, et Profibus PA.
L’intégration des dispositifs intelligents dans un système d’automatisation moderne permet d’utiliser
un vaste choix de fonctionnalités et de possibilités. Il est possible d’effectuer de nombreuses activités
d’étalonnage par voie électronique et à distance. Les données d’étalonnage appropriées, ainsi que les
enregistrements sont automatiquement sauvegardés dans la mémoire.
Un système de gestion des actifs peut analyser des données de l’état du dispositif intelligent afin
de procéder à une maintenance prédictive ; autrement dit, il est capable de prédire si un dispositif
est susceptible de passer en défaut. Une maintenance prédictive permet au personnel de l’usine
d’entretenir ou de réparer des dispositifs intelligents uniquement lorsque c'est nécessaire, au lieu de
respecter des périodes prédéterminées. Non seulement cela permet de réaliser des économies en
termes de maintenance et de réparation, mais également d’éviter des défaillances de matériel et des
temps d’arrêt connexes coûteux.
Il est possible d’utiliser les données de diagnostic du dispositif intelligent pour dépanner à distance,
accélérer les réparations et réduire les coûts de maintenance. Le test de course partielle peut s’effectuer
sur des vannes intelligentes par voie électronique et à distance, ce qui permet une économie
considérable par rapport aux tests locaux et manuels.
Les appareils intelligents peuvent parfaitement fournir une multitude de données sur un système
d’automatisation moderne, et ces données peuvent être utilisées par un système de gestion des actifs
tel que décrit ci-dessus. Un système d’automatisation moderne peut, non seulement se connecter
facilement aux dispositifs intelligents, mais aussi à d’autres applications logicielles types de l’usine de
procédé.

Maximiser le rendement du MES

Une usine de traitement moderne comprend une foule d’applications logicielles reposant sur des
systèmes de gestion de la production (MES), y compris, mais sans s’y limiter, l’IHM, la base de données
et le logiciel d’historisation, la gestion des actifs, la gestion des alarmes et des événements, l’analyse
des données, la simulation, le réglage des boucles non linéaires, la surveillance des performances
d’usine et les progiciels de contrôle des processus de marché vertical spécialisés, tels que la commande
de la colonne de distillation. Les communications numériques bidirectionnelles homogènes à haut
débit avec ces applications sont indispensables à la maximisation du retour sur investissement dans
un nouveau système d’automatisation. Un système d’automatisation moderne est conçu avec une
prise en charge intégrée des normes de logiciels et de matériels de communication modernes. Par
exemple, de manière générale, plusieurs ports Ethernet, qui prennent en charge les protocoles tels que
EtherNet/IP et TCP/IP Modbus sont fournis. De plus, ces ports prendront généralement en charge les
communications Gigabit Ethernet à grande vitesse.
En revanche, un SNCC plus ancien n’inclut souvent pas de ports de communication Ethernet ; il se
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base plutôt sur des interfaces série obsolètes et à basse vitesse. Même si le système prend en charge le
protocole Ethernet, il ne fonctionne généralement qu’à des vitesses plus lentes. La prise en charge des
nombreux protocoles modernes, quant à elle, est pratiquement inexistante. Les solutions telles que les
passerelles de communication sont onéreuses, difficiles à implémentées et offrent des performances
médiocres.
L’importance de l’intégration a été discutée, dans une certaine mesure, dans les sections précédentes,
en particulier pour les systèmes de gestion des actifs. L’intégration avec d’autres applications logicielles
est tout aussi importante, plus encore pour les applications IHM qui sont essentielles à la commande en
temps réel.
Avec un SNCC plus ancien, les IHM sont souvent les premiers composants à devenir obsolètes en

Une usine de procédé moderne comportera une foule d’applications logicielles reposant sur des systèmes de gestion de la production
(MES), y compris, mais sans s’y limiter l’IHM, la base de données et le logiciel d’historisation, ainsi que la gestion des actifs.

raison de la suppression progressive des plates-formes de matériel et de système d’exploitation sous-

jacentes. La mise à niveau vers de nouvelles IHM peut grandement améliorer les capacités graphiques
et le rendement de l’usine. Les graphiques haute performance améliorent l’efficacité des opérateurs
et les grands écrans les aident à voir l’ensemble du procédé. Par ailleurs, de multiples écrans par poste
opérateur sont déployés pour afficher plusieurs secteurs fonctionnels d’un procédé à la fois. Les
nouvelles IHM ne seront entièrement exploitées que si les connexions au système d’automatisation
disposent des dernières technologies de communication.
Par exemple, une connexion Ethernet à grande vitesse diminue considérablement les temps de
réponse des opérateurs interagissant avec les écrans de l’IHM. Celle-ci fournit de nombreux avantages,
y compris une réaction plus rapide pour traiter les défaillances et les alarmes.
Le manque de mémoire et d’autres ressources matérielles intégrées au niveau de l’IHM a limité la
gestion des alarmes et des événements dans beaucoup de SNCC plus anciens. Ces fonctions nécessitent
un traitement et un stockage de données complets et sont donc difficiles à exécuter correctement avec
un SNCC plus ancien.
En revanche, un système d’automatisation moderne disposera d’une IHM avec un accès illimité
à pratiquement toutes les ressources informatiques basées sur PC, permettant d’exécuter des
fonctionnalités de gestion d’alarmes et d’événements très sophistiquées.
Par exemple, une IHM moderne peut enregistrer toutes les données d’alarmes et d’événements à
très haute fréquence juste après le déclenchement d’une alarme critique. L’analyse ultérieure de ces
données peut permettre de déterminer la cause première du déclenchement de l’alarme.
Une IHM moderne basée sur PC gèrera mieux les alarmes et les événements, mais elle sera aussi plus
performante lorsqu’il s’agit de rendre ces données disponibles à d’autres applications logicielles MES,
telles que des bases de données et des logiciels d’historisation.
De nombreuses usines de procédé se servent des bases de données et des logiciels d’historisation pour
stocker et afficher toutes les données pertinentes liées au procédé. Dans de nombreuses entreprises,
ces applications logicielles sont le principal outil utilisé pour répartir les données au sein de l’entreprise.
De nombreux systèmes d’automatisation modernes intègrent parfaitement les bases de données et
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les logiciels d’historisation. Il s’agit d’une caractéristique essentielle étant donné que ces applications
logicielles échangent constamment de grands volumes de données à haute fréquence avec le système
d’automatisation.
Une fois fournies aux logiciels d’historisation et aux bases de données, les données sont disponibles
pour être analysées, ce qui conduit souvent à l’amélioration des performances des usines. Par exemple,
les logiciels d’historisation peuvent servir à comparer des données actuelles et antérieures pour
optimiser les tâches d’exploitation d’une usine.
Les usines de procédé modernes se servent également de beaucoup d’autres données d’analyse
spécialisées et d’applications MES pour les performances,
y compris des logiciels de simulation, de réglage de
boucles non linéaires et de surveillance des performances
d’usine. Les progiciels de contrôle des processus de marché
vertical spécialisés, tels que la commande de la colonne de
distillation, sont aussi largement utilisés.
Tous ces progiciels spécialisés doivent transmettre,
généralement à grande vitesse, les données au système
d’automatisation. Ces progiciels seront invariablement basés
sur PC, tout comme l’IHM du système d’automatisation
moderne. Les automates présents dans un nouveau système
Un système d’automatisation moderne peut fournir une intégra- d’automatisation peuvent ne pas être basés sur PC, mais ils
tion parfaite aux bases de données et logiciels d’historisation
employés par de nombreuses firmes industrielles de procédé. Ces
seront optimisés pour communiquer avec les applications
applications sont utilisées par une multitude d’entreprises pour basées sur PC.
stocker et afficher des données pertinentes au sein de l’entreprise.

De manière générale, les IHM et les automates disposeront

de plusieurs ports Ethernet à grande vitesse. Les protocoles de communication populaires tels
qu’EtherNet/IP et OPC seront pris en charge, permettant des communications prêtes à l'emploi avec
des applications externes.
Par exemple, une application logicielle de surveillance des performances d’usine doit analyser de
grands volumes de données provenant du système d’automatisation, puis renvoyer les actions
suggérées vers le système d’automatisation. Plus la vitesse est élevée, plus vite l’action peut être
exécutée, améliorant immédiatement les performances de l’usine.

Améliorer l’accès au système ERP

Beaucoup de firmes du secteur des procédés modernes emploient certains types de progiciels de
gestion intégrés (ou systèmes ERP), généralement Oracle ou SAP. Certains systèmes d’automatisation
modernes disposeront d’une interface intégrée aux principaux systèmes ERP, réduisant
considérablement les coûts d’implémentation et de maintenance de l’intégration.
L’accès au système ERP se fait habituellement à l’échelle de l’entreprise. La connexion entre le système
d’automatisation avec le système ERP constitue donc souvent le meilleur moyen de fournir des données
de performance de l’usine à un large éventail d’utilisateurs. Outre les données de performance, il est
possible de fournir les informations relatives au niveau des stocks et autres indicateurs financiers au
système ERP.
L’ERP contient généralement des données concernant les commandes des clients, ces informations
peuvent alors être transmises au système d’automatisation pour lancer la production. Si le système ERP
est connecté à un système d’automatisation moderne sur l’ensemble des usines de procédé d’une
entreprise, des décisions concernant le type et la quantité de produits à fabriquer dans chaque usine
peuvent alors être prises, optimisant ainsi le processus de production de l’ensemble de l’entreprise.

Conclusion
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Un SNCC plus ancien ne sera généralement pas capable de faire tourner une usine de procédé
moderne à un niveau optimal. Ces performances non optimales imposent des coûts conséquents
à l’usine, y compris certaines situations évidentes telles que les temps d’arrêt excessifs, ainsi que
beaucoup d’autres coûts qui ne sont pas très flagrants.
Parmi ces coûts cachés, il y a notamment le rendement inférieur au maximum prévu, la mauvaise
qualité de production, la consommation d’énergie excessive, des temps de réponse aux alarmes et
aux incidents plus longs, ainsi que les efforts excessifs imposés au personnel d’exploitation et de
maintenance de l’usine.
Un système d’automatisation moderne peut plus que justifier l’investissement requis en supprimant
tous ces coûts, avec également en ajoutant d’autres avantages tels que l’amélioration de la sécurité,
un meilleur accès à distance et une maintenance prédictive.

Références :
1. Justification financière de la migration d'un SNCC, premier livre blanc de la série,
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/
proces-wp005_-en-p.pdf
2. DCS Migration Strategy, second livre blanc de la série,
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/
proces-wp006_-en-p.pdf
3. Best Practices in Control System Migration ; Dan Hebert, Ingénieur, Réviseur technique principal ;
http://www.controlglobal.com/articles/2007/006.html
4. The Great Migration: Before Deciding, Always Look for Risk Versus Return ; John Bryant,
Arkema et Mike Vernak, Rockwell Automation ;
http://www.isa.org/InTechTemplate.cfm?Section=Features3&template=/TaggedPage/
DetailDisplay.cfm&ContentID=74170
5. Upgrading Your DCS: Why You May Need to Do It Sooner Than You Think ; Chad Harper,
Maverick Technologies ;
http://www.mavtechglobal.com/dcsnext/pdf/Upgrading-Your-DCS-White-Paper.pdf
6. Control System Migration: Reduce Costs and Risk by Following These Control System
Migration Best Practices ; Nigel James, Mangan Inc.;
http://www.controlglobal.com/articles/2009/ControSystemMigration0901.html?page=full

Pour en savoir plus, veuillez consulter la page www.rockwellautomation.com/go/process.

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