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PLAN DE TRABAJO - INSTALACIÓN GEOMEMBRANA HDPE
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CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN 10
2. OBJETIVOS 10
3. ALCANCE Y RUTA DE TRABAJOS 10
3.1 ALCANCE 11
3.1.1 American Society for Testing and Materials (ASTM) 11
3.1.2 Geosynthetics Research Institute (GRI) 12
4. RUTAS DE TRABAJO 12
5. PROCEDIMIENTO DE IMPERMEABILIZACIÓN 13
5.1 REVESTIMIENTO INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA RAINCOATS 13
5.1.1 Descripción del área de trabajo 13
Cuadro de Características Generales 13
5.1.2 Tiempo estimado de instalación 13
5.1.3 Personal 13
5.1.4 Equipos y Materiales 14
6. 5 DESCRIPCIÓN DE TRABAJOS 15
6.1 1 superficies Preparadas 15
6.1.1 Consideraciones preliminares para los trabajos con geomembrana 15
6.2 DESPLIEGUE EN TALUD 16
6.2.1 Formación de paneles de geomembrana preliminares Panel preliminares de
geomembrana para instalación en Talud. 16
6.3 ALINEACIÓN Y COLOCACIÓN DE PANELES DE GEOMEMBRANA EN TALUD 16
6.3.1 Paneles preliminares de geomembrana para instalación en base 16
6.4 SOLDADURA DE PANELES DE GEOMEMBRANA POR FUSIÓN 17
6.4.1 Método de soldadura por fusión 17
6.4.2 Método de Soldadura por Fusión (Cuña) 19
6.4.3 Consideraciones previas a la soldadura: 20
6.4.4 Descripción del Proceso de Soldadura por Fusión 21
6.5 MÉTODO DE SOLDADURA POR EXTRUSIÓN 21
6.5.1 Descripción del Proceso de Soldadura por extrusión Preparación de la
membrana antes de la soldadura. 21
6.5.2 Instalación del panel de geomembrana de la base 23
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6.5.3 Impermeabilización de accesorios 23


7. CONTROLES DE CALIDAD DE LA INSTALACIÓN DE GEOMEBRANA HDPE 24
7.1 Aspectos Generales. 24
7.2 Metodología para el Control de Calidad del Proceso Constructivo. 24
a) Recepción del material. 24
b) Verificación del Espesor de Geomembrana 25
c) Inspección de la superficie de apoyo. 25
d) Inspección del procedimiento de soldadura 25
7.2.1 Ensayos no Destructivos 20
• Inspección Visual 20
• Prueba de Aire 20
7.2.2 Ensayos Destructivos 23
• Pre Weld (Pre Soldadura) 24
7.2.3 Reparaciones de Geomembrana 26
7.2.4 Panel Layout y Planos As- Built 27
5.2 Formatos de Registro 27
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1 . I NT RO D U C CI Ó N

El presente plan de trabajo define la secuencia de los pasos para poder realizar
la correcta instalación de los Geosinteticos en las áreas del INSTALACIÓN DE
GEOMEMBRANA RAINCOATS, los fines que se persiguen con la ejecución
de estos trabajos es prevenir la propagación de contaminantes, reducir perdidas
de soluciones, encausar fluidos, para que de esta manera se logre evitar
impactar el medio ambiente a través de la descarga o el esparcimiento de los
desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas, asimismo de
esta forma motivamos e inducimos el desarrollo de las buenas prácticas de los
trabajos y proponemos métodos que garanticen la calidad de los trabajos de
instalación de Geosinteticos.

Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a


la instalación de Geomembrana de HDPE, Instalación de Geotextil, cordón de
extrusión, según sea su alcance respectivamente dentro del proyecto.

Asimismo, indicamos que asumiremos el estricto compromiso de cumplir con


los estándares del proyecto en las diferentes áreas de supervisión como Son:
Ingeniería, Construcción, Seguridad y Medio Ambiente y todo estándar
propuesto por nuestro CLIENTE para la correcta ejecución del proyecto,
respetando sus políticas y reglamentos.

2 . O B JE T I VO S

Definir la metodología que sea aplicable para los trabajos de instalación de los
Geosinteticos a realizar en el Proyecto, de acuerdo a las condiciones, planos y
especificaciones del proyecto; de tal modo que se adecúe a la calidad
especificada y en los plazos estimados, de la misma forma indicamos que
cumpliremos con las especificaciones para el Aseguramiento de la Calidad de
los trabajos que rigen en este tipo de proyectos, a través de los estándares
internacionales.

3 . ALCANCE Y RUTA DE T R AB AJ O S
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3.1 ALCANCE

El presente plan de trabajo aplica a todas las actividades a realizar durante


la ejecución de la obra, incluyendo los requerimientos para ejecutar y
completar los trabajos necesarios para la instalación y Control de Calidad
de Geosinteticos, con fines de impermeabilización de los trabajos que a
continuación se indican:

• INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA RAINCOATS

Además, este documento tiene la intención de utilizarse como un


procedimiento estándar para el desarrollo de las actividades de instalación
de Geosinteticos que deberá ser cumplido por todo el personal destinado al
proyecto, que se encuentre integrado al Proyecto, Este procedimiento
también servirá como guía de consulta a nuestro cliente, informándose por
este medio de los diferentes trabajos a realizar por nosotros.

Los recursos provistos para el proyecto están en concordancia con el


cumplimiento de todas las regulaciones locales, regionales o nacionales,
en donde ello sea aplicable. Algunas de las normas específicas
mencionadas a continuación:

3.1.1 American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM D 751 Standard Test Methods for Coated Fabrics

ASTM D 792 Standard Test Methods for Density and


Specific Gravity (Relative Density) of Plastics
by Displacement.
ASTM D 1 004 Standard Test for Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting

ASTM D 1 238 Standard Test Method for Melt Flow Rates of


Thermoplastics by Extrusion Plastometer

ASTM D 1 505 Standard Test Method for Density of Plastics By


the Density- Gradient Technique

ASTM D 1 603 Test Method for Carbon Black in Olefin Plastics

ASTM D 3895 Standard Test Method for Oxidative-Induction


Time of Polyolefin by Differential Scanning
Calorimetry
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ASTM D 421 8 Test Method for Determination of Carbon


Black Content in Polyethylene
Compounds by the Muffle - Furnance
Technique
ASTM D 4833 Test Method for Index Puncture Resistance
of Geotextiles, Geomembranes and
Related Products

ASTM D 51 99 Test Method for Measuring Nominal


Thickness of Geotextiles and
Geomembranes

ASTM D 5397 Procedure to Perform a Single Point Notched Constant Tensile Load
– (SP-NCTL) Test: Appendix.
ASTM D 5596 Test Method for Microscopic Evaluation of
the Dispersion of C arbon Black in Polyolefin
Geosynthetics

ASTM D 5885 Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefin


Geosynthetics

by High Pressure Differential Scanning Calorimetry

ASTM D 5994 Test Method for Mesuring the Core Thickness of Textured

Geomembranes ASTM D 6392 Standard Test Methods for Determining

the Integrity of Nonreinforced


Geomembrane Seams Produced Using Thermo-Fusion Methods

ASTM D 7466 Test Method for Measuring the Asperity Height of Textured
Geomembrane

3.1.2 Geosynthetics Research Institute (GRI)


GM1 3 Test Properties, Testing Frequency and
Recommended Warranty for High Density
Polyethylene (HDPE) Smooth and Textured
Geomembranes.

GM1 9 Seam Strength and Related Properties


of Thermally Bonded Polyolefin
Geomembranes.

4 . RUTAS DE T R AB AJ O

Dentro del alcance del plan de trabajo se considera el planeamiento del


proyecto, las actividades en la etapa de instalación son consecutivas de
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acuerdo al cronograma de obra establecido. En el cuadro se detalla la ruta


de trabajo en el orden por área de instalación de los Geosinteticos,
considerando el tiempo estimado en concordancia con los hitos del proyecto
y asumiendo la entrega de áreas liberadas de trabajo.

Cuadro de Ruta de Trabajo

Descripción Cronograma estimado Trabajo


Inicio Fin Duración
INSTALACIÓN DE 30 Días
GEOMEMBRANA
HDPE

5 . P R O C E D IM I E N T O D E I M P E R M E A B I L I Z A C I Ó N

5.1 REVESTIMIENTO INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA RAINCOATS


5.1.1 Descripción del área de trabajo
A continuación en el cuadro , se muestra las características generales
de la presa de relaves “relavera A”.
Cuadro de Características Generales

DESCRIPCION Área Perímetro Forma de


(m2.) (m.) Sección
INSTALACIÓN DE 45000
GEOMEMBRANA
RAINCOATS

5.1.2 Tiempo estimado de instalación

El tiempo estimado dependerá del metrado, con un rendimiento mínimo de


1500m2/dia

5.1.3 Personal

A continuación en el cuadro se detalla el personal técnico


necesario para la ejecución de los trabajos de instalación de
geomembrana HDPE, Geonet, cordón de extrusión .
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Cargo Cantidad
Técnico mixto 04
Técnico QC 02
Personal de apoyo 16
Residente de Obra 01

5.1.4 Equipos y Materiales

A continuación, en el cuadro, se indican los equipos a


requerirse para la instalación de la geomembrana HDPE.

Cuadro de- Equipos


Ítem Descripción
1 Extrusora 03
2 Cuña 03
3 Amoladora 04
4 Soplador de aire caliente 04
5 Extensiones eléctricas. 400ML
6 Herramientas manuales menores (Varias)
7 Cuponera 02
8 Caja de vacío 02
9 Tensiómetro 01
10 Barra de despliegue 02

A continuación en el cuadro, se indican los materiales a


requerirse para la instalación de la geomembrana HDPE.

Cuadro de Materiales

Ítem Descripción
1 Geomembrana HDPE (1,00 mm)
2 Soldadura de HDPE 5mm.
3 Trapos industriales
4 Marcadores
5 Lijas
6 Precintos de seguridad
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6. 5 D E S C RI P CI Ó N DE T R AB AJ O S

6.1 1 superficies Preparadas

Se procederá a revisar los planos y expediente técnico de las diversas áreas


en las cuales se instalarán los diversos tipos de materiales Geosinteticos
(geomembrana HDPE, Geotextil). Se revisarán los códigos, y demás
características técnicas.

El técnico líder y el técnico de control de calidad del instalador inspeccionarán


las superficies a trabajar, de tal manera de validarlas para las posteriores
actividades de revestimiento de suelo, de modo de garantizar que ésta
constituya una base firme para la construcción del sistema de revestimiento.
Asimismo se verificará la conformidad del terreno realizada por el supervisor
de obra y la liberación de las mismas se encuentren dentro de los parámetros
aceptables para la instalación de los Geosinteticos. En caso de que las
superficies presenten superficies no aptas para la instalación se coordinará con
el cliente que brinde las condiciones requeridas (eliminación de objetos
punzocortantes) y elementos sueltos.

6.1.1 Consideraciones preliminares para los trabajos con geomembrana

El personal que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta
las restricciones siguientes:

✓ No debe usar zapatos que dañen los geosintéticos. Así como también deberá
revisar que en la planta de los zapatos no ingresen piedras u objetos
punzantes que puedan dañar los geosintéticos.
✓ No Fumar en el área de trabajo
✓ Manipular equipos y herramientas de manera que no ocasionen daños a los
geosintéticos
✓ Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el uso
de anclajes temporales para evitar daños o accidentes por incidencia del viento
(Max Velocidad entre 20 – 25 Km/hr)
✓ El anclaje temporal a utilizar (sacos con lastre o arena) no deberá ser arrastrado
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sobre la geomembrana.
✓ El traslape entre los diferentes materiales a soldar deberá ser el adecuado de
acuerdo al tipo de máquina con que se va a soldar.
✓ La superficie a soldar entre los traslapes debe de estar libre de polvo, suciedad
y humedad.

6.2 DESPLIEGUE EN TALUD


6.2.1 Formación de paneles de geomembrana preliminares Panel preliminares de
geomembrana para instalación en Talud.

Se procederá a la fabricación de paneles de geomembrana de HDPE, estos


paneles están formados por 2 secciones, las cuales estarán unidas por medio
de soldadura por fusión. Las dimensiones de las secciones serán
aproximadamente de 1 3.00 m. x 6,80 m. (largo x ancho) el empalme entre las
mismas para el sellado por fusión será de 0.1 5 m.

6.3 ALINEACIÓN Y COLOCACIÓN DE PANELES DE GEOMEMBRANA EN TALUD

6.3.1 Paneles preliminares de geomembrana para instalación en base

Se procederá a la fabricación de un panel de geomembrana de HDPE, este


panel se confeccionará de tal manera que cubra toda la superficie de la base
de las piscinas. Posteriormente debido a que el panel obtendrá una forma
rectangular, se deberá distribuir los paneles de manera simétrica y
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proporcional, evitando la formación de arrugas en exceso o de forma


pronunciada.

6.4 SOLDADURA DE PANELES DE GEOMEMBRANA POR FUSIÓN

A continuación se describe el procedimiento de soldadura por fusión.

6.4.1 Método de soldadura por fusión

La soldadura por fusión se realizará por medio de un equipo denominado


“Cuña”, para lo cual se deberá realizar las siguientes maniobras previas:

Calibración del Equipo: Ajuste de los rodillos de tracción, posición de la


cuña, regulación de rodillos locos superiores e inferiores. Esta calibración
se deberá realizar cada vez que se inicie una soldadura. La descripción de
la calibración de los equipos se detalla en el procedimiento de calibración
de equipos.
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Calibración de Equipos (Cuña)


Selección de Temperatura y Velocidad de Equipo de Soldadura: La
velocidad y temperatura de trabajo se ajustará teniendo en cuenta las
variables de espesor de la geomembrana, tipo de geomembrana a soldar,
temperatura ambiente, presencia del viento, temperatura de la lámina,
eficiencia de cada cuña en particular, altura geográfica, capacidad de
transferencia de calor de cada cuña.
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6.4.2 Método de Soldadura por Fusión (Cuña)

Cuadro de Parámetros de Soldadura por Fusión

PARAMETRO REFERNCIAL PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE


Fuente: Columbine
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
HDPE Lisa 0.50 350oC 5,4 m/min
o
HDPE Lisa 0.75 350 C 5,0 m/min
HDPE Lisa 1 .00 350oC 4,1 m/min
o
HDPE Lisa 1 .50 370 C 3,2 m/min
HDPE Lisa 2.00 370oC 2,3 m/min
o
HDPE Lisa 2.50 370 C 1 ,4 - 1 ,8 m/min
o
HDPE Lisa 3.00 370 C 0,9 - 1 ,4 m/min
HDPE Texturada 1 .00 380 oC 2,4 m/min
o
HDPE Texturada 1 .50 400 C 2,0 m/min
HDPE Texturada 2.00 400oC 1 ,2 m/min
o
HDPE Texturada 2.50 400 C 0,75 -1 ,0 m/min
LLDPE Lisa 0.50 325oC 5,4 m/min
o
LLDPE Lisa 0.75 325 C 5.0 m/min
o
LLDPE Lisa 1 .00 335 C 4,1 m/min
LLDPE Lisa 1 .50 350oC 2,3 m/min
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Partes del equipo: El equipo de soldadura por Termofusión o


cuña caliente debe estar provisto de: Reloj controlador de
temperatura (digital), controlador de velocidad, equipos y
elementos accesorios.

Esquema de Soldadora de Cuña

Equipos adicionales: generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como


mínimo), extensiones eléctricas (1 00 m. máximo y cable 1 2
AWG), medidor de voltaje, llaves de Boca No 1 0, cortante con
punta “pico de loro”, paño de algodón, guantes

6.4.3 Consideraciones previas a la soldadura:


El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas
iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas, posteriormente se
verificará el área a soldar en toda su extensión en busca de
condiciones conflictivas identificando los puntos siguientes:
• Orientación de traslape con respecto al viento.
• Ancho del traslape de la línea a soldar: 1 5 cm. como máximo y
1 0 cm. como mínimo.
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• Daños en el borde de la lámina producto de la descarga y


transporte del rollo.
• Presencia de arrugas.
• Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo,
pendiente, compactación, humedad, etc.
• Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la
temperatura a la cual se va a iniciar la soldadura.

6.4.4 Descripción del Proceso de Soldadura por Fusión


• Limpiar con un paño limpio y seco 0.1 5 metros de traslape delante de
la posición inicial de la cuña.
• Verificar que la temperatura del reloj del control sea la seleccionada.
Si es necesario, medir la temperatura de la cuña con un termómetro
de contacto.
• Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado,
posicionar la cuña en la costura, primero la lámina inferior y después
la superior.
• Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar
la velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición.
• Al comenzar la soldadura y al finalizar la misma cortar una probeta y
ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps.
Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no
existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.
• Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con
un paño de algodón limpio y seco.
• Verificar constantemente el traslape, presencia de arrugas, aspecto de
la soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.
• Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la línea de soldar,
apagar el motor y desenganchar la cuña inmediatamente,
desenganchar los rodillos y apague el motor.

6.5 MÉTODO DE SOLDADURA POR EXTRUSIÓN

6.5.1 Descripción del Proceso de Soldadura por extrusión Preparación de la


membrana antes de la soldadura.

• Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En caso de


presencia de grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina;
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eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores dimensiones o


limpiar con un solvente.
• Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor.
• Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con boquilla boca
de pato. El traslapo pinchado debe tener 7cm como mínimo y borde recto, sin
irregularidades ni arrugas tipo “boca de pescado”.
• El traslape debe pincharse en 1 00% del perímetro sin dejar arrugas “boca de
pescado”.
• Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1 .5mm de espesor o más,
manteniendo una distancia no mayor de 60 cm. delante de la extrusora.
• Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (más de un 1 0% de su
espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo, suciedad o
grasa de las manos. Ejecutar la soldadura inmediatamente después del galleteo.
• Purgar la extrusora antes de comenzar cada soladura y disponer el material
de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.

• Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área


a soldar con el equipo de aire caliente.
• Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad constante.
Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que se está soldando
y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.
• Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del cordón de
soldadura.
• Si la altura del cordón es menor que el espesor de la lámina o muy angosta
(sin rebaba); inclinar la extrusora hacia la vertical.
• Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene mucha
rebaba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.
• Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón.

Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón levemente más alto
que el espesor de la lámina, pero esto conlleva a obtener valores más bajos
de lo normal en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente existe un
límite al espesor del cordón, tanto un pinchado como un galleteado deficiente
producirá una soldadura defectuosa.
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6.5.2 Instalación del panel de geomembrana de la base

Luego de tener las paredes cubiertas, se procederá a la colocación


del panel que corresponde a la base del tanque, realizando los
cortes necesarios para amoldarse a la superficie de la base. Este
panel se colocará encima del excedente de la geomembrana que
recubre la pared generando un traslape por debajo del panel de
geomembrana que genera la base. Una vez posicionado, se
procederá a extruír con soldadura de HDPE los límites entre el
panel de la base y el panel que conforma las paredes, generando
la unión de ambas partes y proporcionando la

impermeabilización de todo el interior del tanque.


6.5.3 Impermeabilización de accesorios

Para la impermeabilización de estos accesorios se realizarán


plantillas a manera de forros, formándose mediante soldadura por
extrusión, estos moldes serán adheridos a la geomembrana que
los rodea mediante extrusión por soldadura, esto dando la forma
exacta del accesorio a trabajar.

Para asegurar el límite de la geomembrana del accesorio (Tubería)


con este se procederá a realizar un sellado mecánico colocando
un adhesivo “tape coat 1” entre la superficie del accesorio y el
límite de la geomembrana que lo forra, de tal manera que ambas
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superficies se adhieran, luego se realizará un ajuste

7 . C O N T R O L E S D E CALIDAD DE LA I N S T A L A C I Ó N DE
GEOMEBRANA H D P E

7.1 Aspectos Generales.


En el campo de los Geosinteticos el concepto de calidad se asienta
sólidamente como requisito básico inserto en todas las áreas del
quehacer. Nuestra empresa, consiente de esta realidad y líder indiscutible
de la industria de los geosintéticos ha implementado estos controles en
la ejecución de sus trabajos de instalación de Geosinteticos.

7.2 Metodología para el Control de Calidad del Proceso Constructivo.


Si bien es cierto cada una de las actividades relevantes del proceso
constructivo está asociada a un procedimiento específico, a continuación,
se explicarán brevemente los conceptos y aspectos a controlar durante el
proceso de instalación de los Geosinteticos.

a) Recepción del material.


La recepción del material constituye el primer procedimiento de control de
calidad. Este consiste en la inspección visual tanto de los procedimientos
de descarga como de las partidas recibidas en el sitio de la obra y lo que
se pretende verificar es:

✓ Daños en los bordes del rollo


✓ Daños en el tubo de soporte
✓ Ausencia de correas de transporte o “Eslingas” (Slings)
✓ Daños en la superficie de la geomembrana
✓ Error en las dimensiones de los rollos
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b) Verificación del Espesor de Geomembrana

Finalmente, una vez concluido el procedimiento de descarga, los


formularios de recepción de materiales deben ser firmados por los
encargados de instalación y de aseguramiento de calidad indicando por
escrito aquellas observaciones pertinentes a la calidad del material
recibido o rechazado.

c) Inspección de la superficie de apoyo.

La inspección de la superficie de apoyo es uno de los procedimientos


fundamentales del control de calidad para la instalación de geomembrana.
Todos los procedimientos posteriores podrían llegar a carecer de sentido
en el caso que el revestimiento fuese ejecutado sobre una superficie de
apoyo inadecuada.
Una vez realizada la inspección de la superficie de apoyo, el siguiente
procedimiento es dejar constancia de la aprobación o desaprobación de
ésta en los formularios correspondientes de aseguramiento de calidad.

d) Inspección del procedimiento de soldadura


Una vez verificados todos los aspectos mencionados en los puntos anteriores es
conveniente
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que el inspector de control de calidad verifique que las acciones


ejecutadas por los técnicos soldadores están de acuerdo a la correcta
práctica constructiva.

7.2.1 Ensayos no Destructivos

Una vez ejecutada la línea de soldadura y antes de realizar la extracción


de los testigos para ensayos destructivos, la estanqueidad del sistema en
las zonas de unión debe ser comprobada por medio de ensayos no
destructivos. Existen fundamentalmente tres tipos de ensayos no
destructivos para la verificación de la estanqueidad de las uniones, ellos
son los que a continuación se indican.

El propósito de los ensayos no – destructivos es la verificación de la


conformidad o hermeticidad de la soldadura y deben ser efectuados en
forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos para lo cual
cabe mencionar que estas pruebas no reemplazan a las pruebas
destructivas.

• Inspección Visual

En todo cordón de soldadura de fusión y extrusión se debe realizar una


inspección visual al 1 00% verificando el aspecto de la soldadura,
flashing, quemaduras, soldadura en frío, traslapes cortos,
alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.

• Prueba de Aire
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La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por


fusión. Para ello, la soldadura de Cuña caliente dejará un canal de aire
donde se aplicará la prueba. Esta prueba consiste en inyección de aire a
presión mediante una aguja al interior del canal dejado en la soldadura
de fusión con el fin de identificar fugas mediante la variación o perdida de
presión por un manómetro.
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• Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test)


La Prueba de Chispa Eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre
las soldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la Prueba
de Vacío.

La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30


KV, sobre el cordón de extrusión al canal para lo cual previamente se le ha
instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos
geomembranas.

En caso que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros


profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un corto
circuito sobre el equipo y el alambre de cobre, generando una chispa
eléctrica que será visible al inspector. Adicionalmente, y producto del
cortocircuito, se oirá un ruido (chasquido).

• Prueba de Vacío
La prueba de vacío se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura
con material de aporte). El equipo consta de una caja de material apropiado
con la cara superior transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba
de succión, base con material adherente) y solución jabonosa.
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✓ Si no existen burbujas, reubicar la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla
con un
ligero traslape (4”).
✓ Si las burbujas son detectadas, lo cual indica un agujero en la junta, marcar el área del
agujero

para reparar y reensayar la junta.


✓ Registrar tanto en terreno como en los formatos aprobados, los resultados
obtenidos de la prueba anotando: la fecha de prueba, hora de prueba, técnico
ejecutor de la prueba, resultado.

7.2.2 Ensayos Destructivos

A diferencia de los ensayos no destructivos, que tienen como objetivo


determinar la estanqueidad de todas las uniones del revestimiento, los
ensayos destructivos sirven para evaluar estadísticamente la calidad de
las soldaduras. Los ensayos son ejecutados sobre probetas de 2,54 cm
de ancho y aproximadamente 1 2 cm de longitud, asidas por tenazas en
los dos extremos que correspondan, según el ensayo. Tanto para las
uniones ejecutadas por cuña o por extrusión, los ensayos son de dos
tipos:

a) Corte (ASTM D 4437-84): Consiste en someter la unión entre las


láminas de la probeta de ensayo a un esfuerzo de corte directo
ejecutado a una velocidad determinada (5 cm/min en láminas de HDPE
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o 50 cm/min en geomembrana muy flexibles). Para esto, se fijan los


extremos simétricos (respecto al eje de soldadura) a las respectivas
tenazas del tensiómetro y se procede con el ensayo. Una vez finalizado
el ensayo se registra la máxima resistencia de la probeta y se indica si
la falla se produjo fuera de la soldadura.

b) Desgarre (ASTM D 4437-84): El procedimiento es semejante en


metodología y condición de aprobación al ensayo de corte. Su
diferencia radica en que para someter a desgarre la soldadura, los
extremos de la probeta, asidos por las tenazas, corresponden a las
láminas ubicadas a un mismo extremo de la soldadura. La aprobación
de la probeta requiere que la eficiencia al desgarre iguale o exceda las
especificaciones de construcción

(normalmente superior a un 50%). Este ensayo es ejecutado para


ambos extremos de la probeta en el caso que la unión esté provista
de canal de aire.

• Pre Weld (Pre Soldadura)

Diariamente antes de comenzar y durante el proceso de soldadura, se


realizará una prueba de pre-soldadura, la cual será ensayada y aceptada
usando los criterios especificados para el proyecto. La pre-soldadura se hará
sobre piezas de un tamaño apropiado de geomembrana, para verificar que
las condiciones de soldadura y procedimientos sean los correctos.

Los cupones de ensayo de pre-soldadura de fusión y extrusión tendrán un


ancho mínimo de 300 mm. Y un largo mínimo de 1 000 mm. En la plancha
se anotará: fecha y hora de soldado, temperatura ambiente, número de
máquina, temperatura y nombre del técnico soldador.

Se debe cortar cinco cupones (1 plg. de ancho por 8 plg de largo) para
realizar el ensayo de “Despegue” (Peel) y cinco para el ensayo de “Corte”
(Shear) para la soldadura por extrusión y se deben cortar 5 cupones para
realizar el ensayo de “Despegue” (Peel) y 5 para el ensayo de “Corte”
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(shear) para la soldadura por fusión. Los cupones extraídos serán ensayados
por el contratista usando un Tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min y Carta
Certificada de Calibración), el cual será verificado y calibrado todos los días
antes de comenzar con los ensayos. Antes de ejecutar los ensayos se
verificará el espesor de los cupones (geomembrana) haciendo uso del
calibrador (pie de rey). Los cupones serán de una pulgada de ancho y ocho
pulgadas de largo. Todos los cupones de shear y peel probados deberán
igualar o exceder los requerimientos mínimos de resistencia y tipo de falla
de la geomembrana.

• Destructivas

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten


determinar las características mecánicas de las uniones, pero no indican si
la unión es estanca. Los ensayos destructivos se realizarán en lugares
seleccionados por EL CLIENTE a manera de muestreo, estas pruebas serán
realizados por el laboratorio de control de calidad y validados por el cliente.

El desarrollo de todas las consideraciones y pasos a seguir para el control


de calidad se desarrollan en el Plan de Calidad.
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7.2.3 Reparaciones de Geomembrana

El Ingeniero y el Instalador deberán realizar una inspección final de las


uniones, para lo cual deberán revisar las costuras y la geomembrana en
búsqueda de defectos, agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o
signos de contaminación por materiales extraños. El Ingeniero deberá
decidir si se necesita limpiar la superficie de la geomembrana y las
soldaduras para facilitar la inspección, en cuyo caso el Instalador deberá
barrer, soplar, o lavar la superficie requerida. La reparación de las áreas
deberá ser marcada notoriamente con una descripción del tipo de
reparación requerida. Se deberán parchar todos los agujeros, burbujas,
materia prima no dispersada, o signos de contaminación por materiales
extraños. Las roturas deberán ser parchadas para lo cual previamente se
deberá redondear los bordes de la rotura. Los parches deberán tener forma
redondeada u ovalada y deberán ser del mismo material que la
geomembrana. Deberán cubrir 1 50 mm por fuera del borde del defecto y
ser como mínimo de
300 mm de diámetro. El parche no debe ser cortado con la lámina de
reparación en contacto con la geomembrana y deberá ser soldado a
la geomembrana mediante la soldadura por extrusión para luego ser
ensayado con el método de caja de vacío. El resultado del ensayo
deberá ser marcado en la lámina con la fecha y nombre de aquel que
haya efectuado el ensayo. Los agujeros menores a 6 mm deberán
ser sellados con cordón de extrusión como se describe en estas
especificaciones.

7.2.4 Panel Layout y Planos As- Built

Será responsabilidad del Instalador preparar un juego de planos


(Panel Layout) los cuales se deberán realizar antes de la Instalación
de la Geomembrana. Durante la construcción se realizaran los planos
de campo (As- Built). Estos deberán ubicar con precisión todos los
ítems de la construcción, que incluyan la ubicación del sistema de
tuberías, la extensión y espesor de los componentes del sistema de
colección y revestimiento, etc. El Ingeniero proporcionará todos los
mapas base que se necesiten para desarrollar los planos del registro,
siendo enviados estos últimos en primera instancia a su representante
en campo para que los revise y apruebe dentro de dos semanas luego
de terminar cada fase de construcción y luego remitidos en forma final
(revisada) al Ingeniero después de recibir e incorporar los comentarios
del representante en campo. A su vez, el Ingeniero puede llevar a
cabo levantamientos topográficos y preparar la documentación as-
built durante la culminación del Trabajo. Sin embargo, esto no exime
al Instalador de sus obligaciones de preparar registros as-built para el
proyecto, como se requiere en estas especificaciones.

5.2 Formatos de Registro

Todas las pruebas de registro de control de calidad y despliegue de


Geomembrana son:

➢ Prueba Inicial de Soldadura por Extrusión CCIG-REG-08

➢ Prueba Inicial de Soldadura por Fusión CCIG-REG-08


➢ Despliegue de Geomembrana CCIG-REG-07

➢ Despliegue de Geotextil CCIG-REG-07

➢ Despliegue de Geonet CCIG-REG-07

➢ Despliegue de GCL CCIG-REG-07

➢ Registro de Uniones por Fusión CCIG-REG-09

➢ Control de Calidad de Soldadura por Fusión - Prueba de Aire CCIG-


REG-1 0

➢ Control de Calidad de Soldadura por Extrusión - Prueba de Vacío CCIG-REG-


11

➢ Ensayo Destructivos por Fusión CCIG-REG-1 2

➢ Ensayo Destructivo por Extrusión CCIG-REG-1 2

➢ Croquis de Liberación de Geosinteticos CCIG-REG-1 4