TABLA DE CONTENIDO

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 2
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .................................................................................. 2
3. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 3
3.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 3
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 3
4. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 3
5. METODOLOGIA DEL EXPERIMENTO .............................................................................. 15
6. EQUIPOS Y MATERIALES USADOS................................................................................. 18
8. INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................... 19
9. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 19
10. SUGERENCIAS Y OBSERVACIONES .............................................................................. 19
11. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
12. ANEXOS ...................................................................................... Error! Bookmark not defined.
 1. INTRODUCCIÓN
La dureza es la resistencia de cualquier material a ser rayado o penetrado, es decir,
esta mide la cohesión (unión) entre los átomos que componen el material; dando
como resultado una relación importante entre la resistencia a la deformación y la
rotura, cuanto más duro sea un material, más resistente también será. Por
consiguiente, la dureza de cualquier material se puede medir de distintas formas,
por ello, es importante resaltar que en los ensayos mecánicos se utiliza un
indentador (penetrador), el cual será utilizado sobre la superficie del material, para
que este ejerza una carga perpendicularmente (90°) a la superficie del material de
ensayo. El penetrador tiene diferentes formas y según sea su forma, así será la
huella que quedara grabada. En este informe se desarrollaron específicamente los
ensayos de dureza ROCKWELL (indentador de diamante en forma de cono) y
BRINELL (indentador en forma de bola), durante el ejercicio de este se tendrá en
cuenta aspectos importantes como materiales, equipos, procedimiento,
recomendaciones, normatividad según el ensayo (Brinell – ASTM E10, Rockwell –
ASTM E18), entre otros.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Desde tiempo remotos, el ser humano ha presenciado diferentes necesidades que
han tenido solución; gracias a grandes descubrimiento y experimentos que han
desarrollado personas a través del tiempo; un ejemplo de ello, es el geólogo alemán
Friedrich Mohs.
Todo comenzó en 1812, cuando Friedrich Mohs decidió dar un giro a la historia.
Creando el método Mohs, el cual consiste en una práctica visual; que realiza una
serie de rayas sobre el mineral objeto de ensayo, con el filo de una serie de cuerpos
de durezas diferentes, teniendo un método comparativo y estableciendo una escala
de 10 minerales. (lapalma, s.f.)
Tiempo después, este método fue mejorado y aplicado al campo de la ingeniería
(dureza Vickers, dureza Brinell y dureza Rockwell) siendo un sistema numérico aún
más exacto y preciso. Y es que conocer las propiedades de los materiales, sin duda
alguna ha sido una enorme necesidad para la eficiencia de diferentes procesos en
la mejora del diseño y construcción en diferentes áreas de la industria.
La dureza, tal como se aplica a la mayoría de los materiales y, en particular, a los
metales, es una prueba mecánica valiosa, reveladora y comúnmente empleada que
ha estado en uso en diversas formas durante más de 250 años. Ciertamente, como
una propiedad material, su valor e importancia no pueden subestimarse, la
información de una prueba de dureza puede complementar y usarse a menudo junto
con otras técnicas de verificación de materiales tales como tracción o compresión
para proporcionar información crítica de rendimiento (BUEHLER, s.f.).
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

3.1.1. Evaluar las propiedades mecánicas de la probeta de acero 4140, por
medio del ensayo de dureza Rockwell y Brinell.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Indentificar el ensayo de dureza, como la propiedad mecánica que presenta
el material a la resistencia de la deformación plástica localizada, por medio de la
carga de identación.
 Conocer y aplicar los diferentes aspectos del ensayo de dureza utilizados en
esta práctica.
 Medir y analizar la dureza del material utilizado en el ensayo.

4. MARCO TEÓRICO
4.1. CONCEPTO DE DUREZA

En primer lugar, se define la dureza de un material como aquella propiedad de la

capa superficial de este para poder resistir toda deformación elástica, plástica o
destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por
otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de determinada forma
y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante el contacto.

Por tanto, en general, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los
materiales de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, y en
este sentido, la dureza se define como la resistencia de un material a la
deformación plástica localizada en su superficie. (Ingemecánica, s.f.)

4.1.1 ENSAYO DE DUREZA

La aplicación del ensayo permite evaluar las propiedades de un material, tales

como su fuerza, ductilidad y resistencia al desgaste. También le ayuda a
determinar si un material o el tratamiento de un material es adecuado para el
propósito deseado.

El ensayo de dureza se define como "una evaluación que permite determinar la

resistencia de un material a la deformación permanente mediante la penetración
de otro material más duro". No obstante, la dureza no es una propiedad
fundamental de un material. Sin embargo, cuando se extraen conclusiones de un
ensayo de dureza, siempre se debe evaluar el valor cuantitativo en relación con:

- La carga aplicada en el penetrador.

- Un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga específica.
- Una geometría de penetrador específica
Por lo general, un ensayo de dureza consiste en presionar un objeto (penetrador)
con unas medidas y una carga concretos sobre la superficie del material a evaluar.
La dureza se determina al medir la profundidad de penetración del penetrador o
bien midiendo el tamaño de la impresión dejada por el penetrador.
Los ensayos de dureza que miden la profundidad de penetración de dicho objeto
son:

- Rockwell, ensayo de penetración instrumentado, y dureza de penetración de

bola.
- Los ensayos de dureza que miden el tamaño de la impresión dejada por el
penetrador son: Vickers, y Brinell

4.1.2 SELECCIÓN DEL METODO DE ENSAYO

El ensayo de dureza elegido debería basarse en la microestructura –p. ej.: la
homogeneidad– del material que evalúe, así como el tipo de material, el tamaño de
la pieza y su estado. En todos los ensayos de dureza, el material bajo la penetración
debería ser representativo de la totalidad de la microestructura (salvo que la tarea
sea estudiar los diferentes componentes presentes en la microestructura). Por
consiguiente, si una microestructura es muy tosca y heterogénea, se necesitará una
impresión mayor que para un material homogéneo. (Struers, s.f.)
Existen diferentes estándares para estos ensayos, que explican los procedimientos
y la aplicación del ensayo de dureza en detalle. Al seleccionar un método de ensayo
de dureza, es importante considerar lo siguiente:

 El tipo de material que se someterá al ensayo

 Si es necesario cumplir alguna normativa concreta
 La dureza aproximada del material
 La homogeneidad/heterogeneidad del material
 El tamaño de la pieza
 La cantidad de muestras que se someterá a un ensayo
 La precisión necesaria del resultado

4.2 DURÓMETRO
El funcionamiento se basa en ejercer una carga sobre la superficie del material a
medir a través de un elemento penetrador. Una vez que se tiene seleccionado el
objeto a medir se debe elegir un tipo de penetrador de dureza (existen dos tipos.
Una bola esférica de acero y uno cónico para los objetos más duros). El durómetro
ejerce una fuerza sobre la superficie lo que dejara una huella, una vez que cesa la
carga, se mide la profundidad. Para saber la dureza del material (Ingmecafenix, s.f.).
Debido a que hay diferentes tipos de durómetros su composición puede variar, pero
siempre podremos encontrar algunas partes principales.
1. Cuerpo: Se encarga de generar la carga que se ejerce sobre el
material. Todas las cargas tienen que estar estandarizadas.
2. Elemento penetrante o identador: Este es el encargado de dejar la
huella en material.
3. Indicador: Como lo dice su nombre se encarga de indicar la dureza
obtenida durante el proceso de medición. También este indicador nos
muestra información acerca de qué tipo de identador utilizar.

4.3. ESCALAS DE DUREZA.

4.3.1. ENSAYO DE DUREZA BRINELL
El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del material a ensayar
con una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la
impresión de un casquete esférico correspondiente a la porción de la esfera que
penetra Fig. 1. El valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de dividir la carga
aplicada P por la superficie del casquete, por lo que:
Unidades: Kg/mm² 𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷ℎ

La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la máquina,

mientras la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre
la bolilla y el material. Otra manera de determinar el número HB es partiendo del
diámetro d de la impresión lo cual tiene la ventaja de que se pueden efectuar tantas
mediciones como se estimen necesarias y en microscopios o aparatos
especialmente diseñados para tal fin. En este caso el valor del diámetro de la
impresión resultará del promedio de dos lecturas realizadas a 90º entre sí.
Considerando que:

𝐷 𝐷 2 𝑑 2
ℎ= − √( ) − ( )
2 2 2

Reemplazando la Ecuación. 2 en la Ecuación. 1 se obtiene una expresión para el

número de Brinell en función del diámetro de la huella:
 2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷 ∗ (𝐷 − √𝐷 − √𝐷2 − 𝑑2

Autores: (Lapalma, s.f.)

Ensayo de dureza Brinell

En la práctica el número de Brinell se puede tomar directamente de una tabla

ingresando con el valor del diámetro de la impronta. En algunos materiales la
penetración de la bolilla origina una caracterización Fig. 2.a y dentro una depresión
Fig 2.b. En estos casos los valores obtenidos a partir de la medición de h no
coinciden con los obtenidos en función de d, ya que la profundidad h medida no
corresponde al casquete cuyo diámetro es d, sino al de diámetro d1, cuya
determinación exacta en forma práctica es dificultosa. Por todo esto se ha
generalizado la determinación de HB a partir de d, ya que ofrece mayor seguridad
de una determinación correcta. Ya sea en la, determinación de h o en la de d, se
requiere una precisión mínima de 0,01mm. (Arias, s.f.)
 Autores: (Materiales, s.f.)

Huella indentador - ensayo de dureza Brinell

PENETRADORES
Como penetrador normal del método Brinell puede considerarse la bolilla de 10 mm
de acero muy duro HB = 630 pudiendo emplearse, en probetas de menor espesor,
penetradores de 5 y 2,5 mm, aceptándose en cualquier caso una tolerancia de
±0,005D.
También se emplean penetradores de 1,25 y 0,625 mm de carburo de tungsteno
que permiten ensayar materiales más duros, aunque los ensayos no son
comparables con los realizados con los otros tipos de bolillas.
Existen diversos criterios para determinar la bolilla a utilizar en un ensayo. Las
normas IRAM especifican que en ningún caso se ensayarán probetas cuyo espesor
e sea menor que el diámetro del penetrador D, mientras que las ASTM indican que
no debe ser menor de 10 veces la profundidad de penetración.
La norma ASTM especifica la dureza mínima requerida para satisfacer la condición
e<10h para un espesor de probeta determinado y distintas condiciones de carga,
como se muestra en la tabla 1.
 Autores: (Materiales, s.f.)

Tabla 1: Relaciones entre espesor de la probeta y carga aplicada.

TIEMPO DE APLICACIÓN DE LA CARGA

En ensayos normales la carga máxima se alcanza en un lapso de 15 s y se
mantiene, al menos, durante otros 15 s para aceros y 30 s para metales más
dúctiles. Sin embargo, a menudo la carga máxima se retiene durante un intervalo
de 30 s para los metales ferrosos y un intervalo de 60 s para los otros metales. Los
aparatos de ciclo automático permiten realizar ensayos a alta velocidad, por lo que
el tiempo de transición de la carga y el tiempo en que se retiene la misma pueden
ser mucho menores a los mencionados. Sin embargo, estos tiempos tienen
influencia en el valor de dureza obtenido. Si la velocidad de aplicación de la carga
es muy alta, es decir el tiempo de crecimiento de la carga es muy corto, se puede
producir una sobrecarga (la carga sobrepasa el valor de ensayo antes de
estabilizarse) que producirá una huella de mayor diámetro.
Por otro lado, si el tiempo que se retiene la carga es insuficiente para que el material
complete el flujo plástico, el tamaño de la huella será menor. En este sentido se ha
observado que para la mayoría de los materiales el flujo plástico es rápido en los
primeros 30 s, siendo bastante más lento en el intervalo de 30 a 120 s (Davis, s.f.)
Consideraciones
Para tener una buena medición es conveniente contemplar las siguientes
recomendaciones:
- Las caras de la probeta deben ser lo más planas y paralelas posibles; deben
estar pulidas y durante su preparación se debe evitar cualquier tipo de
calentamiento que pueda introducir tensiones.
- La carga debe actuar en forma normal a la cara de la probeta, la cual no
deberá moverse durante el ensayo.
 - El centro de la impresión debe distar al menos 2d del borde la probeta y 3d
de otra impresión, para evitar así los efectos del endurecimiento localizado
producido en las adyacencias de la penetración.
- Luego del ensayo no deben quedar marcas en la cara opuesta de la probeta.
- Si la pieza a ensayar presenta una superficie curva la impresión no será
circular, por esta razón el radio de curvatura no debe ser inferior a los 25 mm
y el diámetro d puede tomarse como el promedio de mediciones en varias
direcciones.
- Si las propiedades de una probeta plana no son uniformes debido a la
dirección de rolado o la a los esfuerzos inducidos por el enfriamiento,
resultará una huella no circular, en este caso el valor de dureza Brinell puede
obtenerse a partir del diámetro d que resulta del promedio de 4 mediciones
a 45º
Alcance y aplicabilidad del método Brinell
Para materiales cuya dureza Brinell es superior a los 400 se recomienda utilizar
penetradores duros (de carburos metálicos). A partir de estos valores de dureza la
deformación en el penetrador comienza a ser importante, y esta debe ser menor de
±0,005D. Por esta razón el empleo de este método está limitado a una dureza
máxima de HB = 600.
De esta manera se puede decir que a partir de los 400 Brinell es recomendable
determinar la dureza a través de métodos como el Rockwell o Vickers.
Por último, es claro que el método no es aplicable a piezas de espesor delgado ya
que la penetración usual puede ser mayor que dicho espesor. Tampoco es aplicable
a superficies cementadas, nitruradas, o recubiertas ya que la profundidad de
penetración puede ser mayor al espesor que alcanza el tratamiento en la superficie.
Es un método conveniente en materiales poco homogéneos tales como las
fundiciones materiales de grano grueso y piezas forjadas, debido a que el tamaño
de la impronta permite obtener un mejor promedio de la dureza en la zona. Además,
si se utiliza la profundidad h de la impronta para la determinación de la dureza, la
superficie a ensayar no requiere demasiada preparación. Como regla general:
cuanto mayor es la huella menor es el requerimiento de preparación superficial.
4.3.2 ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL
Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se determina en función del grado de
penetración de la pieza a ensayar a causa de la acción del penetrador bajo una
carga estática dada. Difiere del ensayo Brinell en que las cargas son menores y los
penetradores más pequeños por lo que la impronta será menor y menos profunda.
Además, el ensayo Rockwell no requiere la utilización de formula alguna para la
determinación de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial indicador de la
máquina ya que la misma está dada por el incremento de profundidad de
penetración debido a la acción del penetrador, el cual puede ser una bolilla de acero
o un cono de diamante. (Ensayo de dureza, s.f.)
El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:
- Blandos: Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al
del ensayo Brinell. En la tabla 2. se observan diámetros y cargas
normalizados para este tipo de ensayos. En este ensayo, el parámetro A de
la expresión 2.50 es 130.
- Duros: Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo
de vértice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100
y 150 kilogramos, con el subíndice indicado en la tabla 2.
- Pequeños espesores en materiales blandos o duros: Es el caso de flejes,
chapas delgadas o también sobre capas endurecidas, cementadas o
nitruradas. En este supuesto se usa la modalidad de pequeñas cargas
especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos
de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial.

Tabla 2. Especificaciones de penetrador y carga en los distintos ensayos de

dureza Rockwell

Autores: (UPV, s.f.)

Fig. 3. Secuencia de cargas, ensayo de dureza Rockwell

La denominación de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a L, que
identifica la precarga, carga y tipo de penetrador. La tabla 3 especifica distintas
variantes del ensayo Rockwell existentes.
Con el objeto de obtener ensayos reproducibles, la máquina obtiene el valor "e", por
incrementos de las cargas aplicadas de acuerdo con la secuencia siguiente, figura
3:
1. Aplicación de una carga previa, F0 = 10 kg. Esta sirve para tomar una referencia
h0, independiente del estado superficial.
2. Aplicación de la sobrecarga de ensayo, F1, con lo que se alcanza h1.
3. Eliminación de la sobrecarga F1, con lo que se recupera la deformación elástica
y se conserva la remanente. La profundidad alcanzada es h.
4. La profundidad de la huella viene definida por: e = h - h0

Tabla 3. Ensayo Rockwell normalizado.

Para valores inferiores a HRB = 10 se deberá utilizar bolillas de mayor diámetro o

bien la de 1/16 con una carga total de 60 kg. La escala E se utiliza para piezas
fundidas y materiales muy blandos. Esta escala trabaja con un penetrador esférico
de 1/8” y con una carga de 100 kg. Cuando el material a ensayar admite más de
una escala se recomienda emplear aquella que utilice la bolilla de menor diámetro
para tener así una mayor sensibilidad. El criterio opuesto debe seguirse si se
ensayan materiales poco homogéneos ya que la esfera de mayor diámetro permite
obtener una dureza promedio por afectar una mayor superficie. En la tabla 4 se
detalla el empleo útil de cada una de las escalas.

Autores: (UPV, s.f.)

Tabla 4. Rango útil de escala Rockwell

Condiciones de ensayo.
Muchas de las consideraciones y precauciones a tener durante el ensayo son las
mismas que se mencionaron para un ensayo Brinell. Así por ejemplo la cara a
ensayar debe ser lisa y plana, la carga debe actuar en forma perpendicular a la
probeta, la cual no debe moverse durante el ensayo. El espesor de la probeta no
debe ser menor de 10 veces el incremento de penetración (10h) cuando el
penetrador es el cono de diamante y 15 veces (15h) cuando el penetrador es una
bolilla. El ensayo debe ser descartado si la cara opuesta a la ensayada presenta
una marca por pequeña que sea, ya que esto implica que el apoyo soportó parte de
la carga. Cuando se ensayan piezas cilíndricas su radio de curvatura no debe ser
menor de 5 mm. En general en estos casos el valor de dureza obtenido disminuye
en función del diámetro del material y la norma ASTM E18 da los valores a adicionar
a los resultados obtenidos en el ensayo. El valor de dureza debe resultar del
promedio de por lo menos tres mediciones las que deberán efectuarse a una
distancia de no menos de 3 mm. (Ensayo de dureza, s.f.)
El ciclo de medición
El ciclo de medición en un ensayo de dureza Rockwell, se puede dividir en 8 pasos.
La velocidad de ejecución de cada uno de ellos tiene influencia sobre el valor de
dureza que se obtiene. A continuación, se indica para cada paso el factor que afecta
la medición:
1. velocidad del identador en el punto de contacto con el material que se ensaya.
2. velocidad de aplicación de la fuerza inicial.
3. tiempo de permanencia de la fuerza inicial. Es el tiempo que la fuerza inicial
permanece a valor constante antes de que la línea base de referencia de la
identación sea tomada.
4. velocidad de aplicación de la carga adicional.
5. tiempo de permanencia de la carga total. Es el tiempo que permanece toda la
carga aplicada sobre el material que se ensaya.
6. velocidad con que se retira la carga adicional.
7. tiempo de recuperación elástica del material. Es el tiempo que existe entre que
se retira la carga adicional y se mide la profundidad de indentación.
8. velocidad con que se retira la carga inicial. Los efectos de cada uno de los pasos
sobre el valor de dureza que se obtiene pueden ser incluidos en dos grandes
grupos:
a. Efectos de la velocidad del identador o velocidad de crecimiento de las fuerzas.
En este grupo se encuentran los pasos 1, 2, 4, 6 y 8.
b. Efectos del tiempo de permanencia. Que agrupa los efectos de la duración de
los pasos 3, 5 y 7. Salvo el paso ocho que no tiene influencia alguna, las variaciones
en los tiempos de los pasos del primer grupo influyen sobre el valor de dureza que
se obtiene, en particular el cuarto paso. Los efectos en este caso se deben a la
sensibilidad del material a la velocidad del identador o a efectos dinámicos en el
identador tales como sobrecargas o vibraciones producto de los cambios
extremadamente rápidos en la fuerza. Los efectos de los pasos agrupaos en el
segundo grupo se deben al efecto creep y la recuperación elástica del material que
se ensaya, que ocurren en los periodos en los que la fuerza es constante. Los
efectos de los tiempos de permanencia de los pasos 3, 5 y 7 son más influyentes
en valor de dureza obtenido que lo efectos asociados a la velocidad de crecimiento
de las fuerzas, siempre y cuando esta última no sea exageradamente alta.
4.3.3 ENSAYO DE DUREZA VICKERS
La determinación de la dureza Vickers es similar a la Brinell ya que se obtiene del
cociente de la carga aplicada por la superficie de la impronta. Sin embargo, en este
caso se utiliza una carga pequeña y el penetrador es un diamante en forma de
pirámide.
También es posible expresar el número Vickers en función de la profundidad de
penetración h de la siguiente manera
Ya sea en la determinación de d o h se requiere una exactitud de 0,001 mm y el
valor de d resultará del promedio de ambas diagonales. Las cargas pueden variar
de 1 a 100 kg según el espesor y tipo de material. En general las máquinas estándar
proveen cargas de 1, 2.5, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 kg de las cuales las de 30 y
50 kg son las más usadas. De esta manera para indicar las condiciones de ensayo
solo es necesario indicar la carga, así HV30 significa dureza Vickers con una carga
de 30 kg.
Ensayo a la dureza Vickers. Se emplea para determinar la dureza de un material
mediante la penetración en él de un diamante de forma piramidal. Se emplea
fundamentalmente en los ensayos de materiales de gran dureza y de las piezas con
secciones muy pequeñas, o en capas muy finas exteriores como son: las nitruradas,
cementadas, etc.
Consistiendo en la penetración de un diamante piramidal tetraédrico con un ángulo
entre aristas de 136° en la superficie que se ensaya, y se expresa por el valor
numérico de la dureza, que se obtiene dividiendo la carga (kgf) entre la superficie
lateral de la huella (mm²) calculada por las diagonales. El valor numérico de la
dureza se calcula por la fórmula:
𝑃 d: Promedio de
𝐻𝑉 = 1,8544 ∗
𝑑² las diagonales

Generalmente esta fórmula no se emplea de forma práctica, pues los valores

numéricos de las durezas se determinar con el empleo de tablas que están
elaboradas en función de la diagonal de la huella.

Autores: (EcuRed, s.f.)

Fig. 4. Diamante para el ensayo de dureza

Requisitos para el ensayo
- Elevar la carga de forma gradual hasta el valor requerido.
- Mantener constante la carga aplicada P, durante el tiempo establecido.
- El error relativo permisible para la carga P, no debe ser mayor de ± 1 %.
- El penetrador de diamante debe tener forma de pirámide tetraédrica, con un
ángulo entre las aristas opuestas por el vértice 136° ± 30´´.
- La longitud de la línea de unión de las aristas opuestas del diamante
piramidal no debe ser mayor que 0,002 mm.
- La parte de trabajo del diamante no debe ser inferior a 0,3 mm con respecto
a su eje.
- Las aristas del diamante deben estar bien pulidas, libres de rajaduras u otros
defectos superficiales visibles con un aumento de 30x.
Recomendaciones
- Para realizar los ensayos se recomiendan esfuerzos de: 5, 10, 20, 30, 50 y
100 kgf.
- Cuando se va a ensayar un material muy duro (Hv > 500), se recomienda
aplicar una carga no mayor de 50 kgf, ya que al aplicarse mayores cargas
podría deteriorarse el diamante.
- Para ensayos de aceros cementados o de láminas delgadas, se aplican los
menores esfuerzos. (EcuRed, s.f.)

5. METODOLOGIA DEL EXPERIMENTO

5.1. PREPARACIÓN DE PIEZA Y BASE DE ENSAYO

La pieza de material debe ser examinada cuidadosamente con el fin de cerciorarse de que
esté libre de óxido, polvo, grasa o cualquier impureza que afecte el ensayo.
La probeta o pieza de material de ensayo debe ser con anterioridad debidamente pulida a
espejo.
La base utilizada en el soporte debe estar completamente limpia, seca, libre de impurezas
ni oxido y uniforme.
El ensayo debe llevarse a cabo a una temperatura entre los 10 y 35°C.
Las condiciones de espesor mínimo de la pieza de material deben ser evaluadas según los
requerimientos del manual de operaciones del equipo y la norma ASTM E18 anteriormente
nombrada.
 Fuente: los autores

5.2. VERIFICAR LA CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

Mediante la utilización de patrones certificados se comprueba la calibración del equipo,

empleando el ensayo al patrón correspondiente en la escala de prueba. Verificando las
lecturas tomadas por el fabricante.

Fuente: los autores

 5.3. NIVELACIÓN DEL EQUIPO Y PREPARACIÓN DE ENSAYO

Nivelar la base utilizando el nivel en los accesorios del equipo garantizado por el fabricante.
elegir la clase de indentador a emplear.
Seleccionar, colocar y ajustar el indentador según los lineamientos nombrados en las tablas
1, 2 y 3 del manual de operaciones del equipo complementado.
Seleccionar la escala de trabajo, la cual tiene la relación indentador/peso.
Posicionar la perrilla de carga en el peso necesario para el ensayo y la escala a utilizar.

5.4. APLICACIÓN DE LA PRECARGA

Oprimir START, siendo el accionamiento del equipo que de manera electrónica aplica la
carga menor de 98.07 N (10Kg) en forma gradual hasta obtener la indicación apropiada. Se
verifica el movimiento de las agujas de acuerdo al equipo. La precarga prepara el equipo
para
5.5. APLICAR LA CARGA MAYOR

la aplicación de la carga mayor, asegura que el identador esté haciendo contacto con el
material.
Al aplicar la precarga, la aguja no debe girar más de una vuelta y media, de otra manera se
debe cambiar la escala.
Observar numerales de 4.3 a 4.3.8 del manual de operaciones del equipo complementado
como guía en el procedimiento del ensayo
El equipo electrónicamente temporiza entre 3 a 30 segundos según lo programado por el
personal.
Es recomendado tomar el tiempo prudente de 15 segundos para mayor precisión.
Durante el tiempo se aplica la carga mayor.
La carga mayor podrá ser: 588.4 N (60Kg), 980.7 N (100Kg) y 1471 N (150Kg). Esta se
selecciona según el tipo de material.
Al liberarse la carga, la aguja realiza el movimiento indicando el valor de la dureza,
posteriormente se realiza la interpretación de los resultados.

5.6. LECTURA DE RESULTADOS

6. EQUIPOS Y MATERIALES USADOS

 Indentador de bola de diámetro: 2.5mm, 5mm.
 Indentador de diamante Rockwell, indentador de bola de diámetro 1,578mm.
 Probetas de ensayo (acero 4140)
 Durómetro

7. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Información de los equipos

nombre y referencia marca

INFORMACIÓN DE LA PROBETA
TIPO DE DUREZA BRINELL ESTABLECIDA
MATERIAL CONDICION SUPERFICIAL IDENTADOR EN DOCUMENTACIÓN

DUREZA PROMEDIO
CARGA APLICADA (KN) HBN HV HR

IMAGEN ANTES DE LA PRUEBA IMAGEN DESPUES DE LA PRUEBA

 8. INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

9. CONCLUSIONES

10. SUGERENCIAS Y OBSERVACIONES

https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing#hardness-testing-how-to

http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf