4.

2 Combustion parcial del proceso

En este grupo de procesos, parte de la alimentación se quema para alcanzar la temperatura de reacción y
suministrar el calor de reacción. La energía necesaria se produce donde se necesita. Casi todas las materias
primas que contienen carbono se pueden usar como materias primas: metano, etano, líquidos de gas natural
(LGN), gas licuado de petróleo (GLP), nafta, gas de vacío,aceite, residuos e incluso carbón o coque. El gas
natural es especialmente adecuado porque está disponible en muchas partes del mundo. Solo bajo las
condiciones de síntesis de acetileno se puede transformar el metano en otro hidrocarburo en un solo paso del
proceso, y esto es lo esencial razón para usar la síntesis de acetileno termodinámicamente desfavorable. Los
procesos de combustión parcial para hidrocarburos ligeros, desde metano hasta nafta, siguen esquemas
similares. La alimentación y una cierta cantidad de oxígeno se precalientan por separado y se introducen en un
quemador. Allí pasan a través de una zona de mezcla y un bloque de quemador hacia la zona de reacción, donde
se encienden. Al salir de la zona de reacción, la mezcla del producto se enfría rápidamente, ya sea con agua o
aceite. El enfriamiento por agua es más fácil y más común, pero es térmicamente menos eficiente que el
enfriamiento por aceite. Alternativamente, los gases pueden enfriarse con líquidos ligeros de hidrocarburos, lo
que conduce a la formación adicional de acetileno y etileno entre 1500 y 800 ° C.

Estos procesos generalmente se denominan procesos de dos pasos.

El diseño del quemador es muy importante para todos los procesos de combustión parcial. El tiempo de
residencia del gas en la zona de reacción debe ser muy corto, del orden de unos pocos milisegundos, y debe ser
lo más uniforme posible para todas las partes del gas. La velocidad del flujo dentro de la zona de reacción se
fija dentro de límites estrechos por los requisitos de alto rendimiento y evitar la preignición, la separación de la
llama del bloque del quemador y las deposiciones de coque. Una encuesta de los procesos que operan de acuerdo
con estos principios se da en [7, 41].

Solo el proceso de BASF se describe aquí en detalle, porque es el proceso más utilizado para la combustión
parcial de gas natural. El proceso de llama sumergida, SFP, fue desarrollado por BASF con el objetivo de
producir acetileno a partir de petróleo crudo o sus fracciones pesadas, y así ser independiente de los productos
de petróleo refinado más caros utilizados en la química de olefinas.

Una unidad de este tipo se construyó en Italia(SFP), pero se volvió poco rentable y se cerró después de un año
de funcionamiento [42]. Sin embargo, el proceso se describe con cierto detalle a continuación debido a su
sección de craqueo simple, debido a la formación simultánea de acetileno y etileno, y debido a su alta eficiencia
térmica y su alto grado de conversión de carbono (quizás de mayor importancia en el futuro )

El proceso de carburo de combustión parcial, también desarrollado por BASF, utiliza coque, oxígeno y cal
como alimento. Fue desarrollado en la década de 1950 para restablecer la posición competitiva del carburo
frente a los nuevos procesos de acetileno sobre una base petroquímica-gas natural. Aquí se presta atención a los
conceptos básicos de este proceso, aunque nunca ha ido más allá de la etapa de planta piloto.

Cuando las materias primas petroquímicas se vuelven escasas, este proceso puede tener un lugar en una futura
química a base de carbón porque tiene un mayor grado de conversión de carbono y una mayor eficiencia térmica
que el proceso de carburo eléctrico. Todos estos procesos de acetileno basados en la combustión parcial
producen varios subproductos, como el hidrógeno y / o el monóxido de carbono, que pueden causar problemas
si el único producto deseado es el acetileno. Sin embargo, dentro de una planta química compleja, estos pueden
convertirse en gas de síntesis, hidrógeno puro y CO puro y, de hecho, pueden mejorar la economía de la
producción de acetileno.
4.2.1. BASF Process (Sachsse-Bartholome

El proceso BASF para la producción de acetileno a partir de gas natural se conoce desde 1950 [43].
En todo el mundo, unas 13 plantas utilizaron este proceso en 1983, una capacidad total de
aproximadamente 400000 t / a. Todos usan un enfriamiento con agua, excepto la planta en
Ludwigshafen (Alemania) que funciona con un enfriamiento con aceite [44].

La idea básica de la combustión parcial implica una reacción de llama en una alimentación
premezclada de hidrocarburos y oxígeno. De esta manera, la tasa de conversión de hidrocarburos
se hace independiente de la tasa de mezcla de gases, que se rige por la difusión. Solo entonces se
puede hacer que el tiempo de residencia en la zona de reacción sea mucho más pequeño que el
tiempo de descomposición promedio del acetileno. El precalentamiento separado de los reactivos
a la temperatura más alta posible antes de la introducción en el quemador reduce el consumo de
oxígeno y el hidrocarburo dentro del quemador. También provoca una mayor velocidad de
propagación de la llama y, por lo tanto, un mayor flujo de masa dentro del quemador de acetileno.
La parte más pequeña, pero más importante, de una planta de acetileno de oxidación parcial es el
quemador, Figura 9. Su diseño es casi idéntico en las dos variantes del proceso (es decir,
enfriamiento con aceite y agua). En la parte superior del quemador, los reactivos precalentados (600
° C en el caso del metano) deben mezclarse (c) tan rápidamente que no haya dominios con una alta
concentración de oxígeno.

Dichos dominios provocan pre-ignición antes de que los reactivos se introduzcan en la zona de
reacción (g). De hecho, la mezcla de reacción se enciende después de un tiempo de inducción
dependiendo del hidrocarburo utilizado como alimentación y de la temperatura de
precalentamiento, del orden de unas pocas décimas de segundo. La temperatura máxima de
precalentamiento es más baja para hidrocarburos más altos que para metano. El difusor (e), un tubo
que conecta la zona de mezcla y el bloque del quemador (f), evita la mezcla inversa del gas entre las
zonas de mezcla y reacción. Debido a su superficie lisa y al pequeño ángulo de apertura, la
alimentación de reacción se desacelera suavemente y no se produce una mezcla inversa.

El bloque del quemador (f) consiste en una placa de acero refrigerada por agua con una gran
cantidad de pequeños canales. La velocidad de flujo a través de estos canales es sustancialmente
más alta que la velocidad de propagación de la llama, de modo que la llama debajo del bloque del
quemador no puede contraatacar en el difusor. El lado inferior del bloque del quemador tiene
pequeñas aberturas entre los canales a través de los cuales se alimenta oxígeno adicional a la mezcla
de reacción. En estas aberturas se forman pequeñas llamas e inician la reacción de la llama. La fuerte
turbulencia debajo del bloque del quemador estabiliza la llama.

En condiciones desfavorables, la llama puede aparecer sobre el bloque del quemador. En este caso,
la alimentación de oxígeno debe cerrarse inmediatamente y reemplazarse por nitrógeno. Esto
extingue la preignición antes de que pueda causar daños al equipo. Tales preigniciones pueden ser
el resultado de un cambio momentáneo en la relación oxígeno: hidrocarburo o el arrastre de
pequeñas partículas de hierro pirofórico formado a partir de óxido en los precalentadores.

Como se mencionó anteriormente, el gas caliente sale de la cámara de reacción en unos pocos
milisegundos y pasa a través de aerosoles de agua o aceite, que enfrían el gas casi
instantáneamente, a aproximadamente 80 ° C en el caso de agua o 200 a 250 ° C en el caso de
petróleo. El sistema de enfriamiento consiste en un conjunto de boquillas alimentadas por tres
tubos anulares debajo de la cámara de reacción.

Las concentraciones de los principales componentes del gas craqueado dependen de la relación
oxígeno: hidrocarburo en la alimentación como se muestra en la Figura 10. A medida que aumenta
el suministro de oxígeno, la concentración de acetileno aumenta hasta que pasa a través de un
máximo suave. Al mismo tiempo, hay un aumento en el volumen del gas craqueado. Así, la
producción máxima de acetileno se alcanza cuando se usa un poco más de oxígeno que la cantidad
requerida para la concentración máxima de acetileno en el gas craqueado. Esto queda claro por el
consumo de gas natural por tonelada de acetileno producido y la reducción de metano no
convertido. Cuando la relación oxígeno: hidrocarburo es demasiado baja, el tiempo de reacción es
insuficiente para la conversión completa de oxígeno y el gas craqueado contiene oxígeno libre. El
oxígeno libre solo se puede tolerar hasta una cierta concentración. Cuando la relación oxígeno:
hidrocarburo es demasiado alta, la mayor velocidad de propagación de la llama excede la velocidad
de flujo en los canales del bloque del quemador, lo que conduce a preigniciones.

Los depósitos de coque en la cámara de reacción deben eliminarse de vez en cuando con un
raspador manual o automático. Normalmente, un quemador produce 25t de acetileno por día a
partir de gas natural y 30 t por día a partir de materias primas líquidas.
Acetylene Water Quench Process (AWP), Proceso de enfriamiento con agua de acetileno (AWP),
Soot Removal (eliminación de ollin )

Proceso de enfriamiento con agua de acetileno (AWP), eliminación de hollín (Fig. 11). Después de
apagar con agua, el gas agrietado sale del quemador (b) a 80 - 90 ° C. Se forma una cierta cantidad
de hollín en la cámara de reacción a pesar del tiempo de reacción muy corto. Cuando se usa gas
natural como materia prima, el hollín es de 50 kg por tonelada de acetileno, con materia prima de
GLP es de 250 kg, y con nafta es de 350 kg. El hollín se elimina parcialmente del gas mediante el
enfriamiento rápido, luego se lava con agua recirculada en una columna de enfriamiento (c) y se
pasa el gas a través de un electrofiltro (d).

Después de enfriar y eliminar el hollín, el gas tiene una presión ligeramente superior a la
atmosférica, una temperatura de aproximadamente 30 ° C y un contenido de hollín de
aproximadamente 1 mg / m3. Los efluentes de agua del sistema de enfriamiento rápido, la columna
de enfriamiento y el electrofiltro transportan el hollín lavado. Parte del gas permanece adherido al
hollín, lo que hace que flote cuando el agua que contiene hollín fluye lentamente a través de los
decantadores de cuenca (e). La capa superior de hollín, que contiene 4-8% en peso de carbono,
dependiendo de la materia prima, se raspa de la superficie del agua y se incinera.
Acetylene Oil Quench Process (AOP), Soot Removal Proceso de enfriamiento con aceite de acetileno
(AOP), eliminación de hollín
Proceso de enfriamiento con aceite de acetileno (AOP), eliminación de hollín (Fig. 12). En este
proceso, el gas agrietado se apaga con aerosoles de aceite y deja el quemador a 200 - 250 ° C. El
aceite absorbe el calor del gas y luego pasa a través de las calderas de calor residual antes de
regresar al enfriamiento. El calor sensible del gas craqueado representa más del 15% del valor de
calentamiento de la materia prima. La presión del vapor generado depende de la configuración del
proceso y puede llegar a 15 bar (1.5MP a).

A diferencia del proceso de enfriamiento con agua, donde los depósitos de coque rascados se
hunden hasta el fondo de la cámara de enfriamiento y se eliminan fácilmente, en el enfriamiento
con aceite los depósitos de coque no se depositan inmediatamente. Para evitar tapones en las
boquillas de enfriamiento rápido, se instala una bomba de molino (d) inmediatamente debajo de la
columna del quemador.

El contenido de coque y hollín en el circuito de enfriamiento se mantiene cerca del 25% enviando
una fracción del aceite que contiene coque a calderas agitadas y calentadas externamente (coker
(e)). En las calderas, la materia volátil se evapora muy rápidamente, lo que lleva a la fluidización del
lecho de coque. El vapor se devuelve a la columna del quemador, mientras que el hollín se aglomera.

Se extrae un coque de grano fino del fondo del coker.

Debido a las pérdidas por craqueo en el enfriamiento rápido, se debe agregar una cierta cantidad
de aceite de enfriamiento continuo al proceso. Este aceite de maquillaje es de al menos 0,15 a 0,3 t
por tonelada de acetileno, dependiendo de la estabilidad del aceite utilizado. Cuando se usa aceite
residual de las galletas de vapor, puede ser deseable agregar hasta 1 t de aceite por tonelada de
acetileno, porque el exceso de aceite se convierte parcialmente en hidrocarburos aromáticos
ligeros.

El gas agrietado que sale del enfriamiento se enfría en una columna de quemador (c), donde hay
circuitos de aceite adicionales para la producción de vapor de 3 bares y para el precalentamiento
del agua de alimentación de la caldera. En la parte superior de la columna, se agrega una pequeña
cantidad de aceite de bajo punto de ebullición (BTX = benceno, tolueno y xileno) para evitar que los
aromáticos formadores de depósitos (principalmente naftaleno) pasen aguas abajo a otras partes
de la planta. El gas craqueado, que debe comprimirse antes de la separación, se enfría más (g) con
agua. En esta etapa, la mayor parte del BTX se condensa y se separa del agua en una gran jarra (f).

La Tabla 4 muestra las composiciones de gas craqueado para el proceso de enfriamiento con aceite
de acetileno de BASF cuando se usa gas natural, gas de petróleo líquido (LPG) o nafta como materia
prima. El proceso de enfriamiento con agua da composiciones muy similares. Las cantidades
relativas de hidrógeno y monóxido de carbono formadas dependen de la relación hidrógeno:
carbono de la materia prima utilizada. Incluso cuando se usa nafta, casi no se forma etileno. Esto se
debe a que la reacción tiene lugar por encima de 1200 ° C, donde la formación de etileno es
termodinámicamente imposible. Solo un pre-enfriamiento con nafta o GLP adicional produce
acetileno y etileno adicionales a temperaturas intermedias, como en el caso de los procesos de dos
pasos. Los hidrocarburos más altos requieren una temperatura de reacción algo menor que el
metano y tienen un calor de reacción menos endotérmico: el consumo de oxígeno por tonelada de
acetileno es más bajo para los hidrocarburos más altos a pesar de la temperatura de
precalentamiento más baja.
Comparison of Oil Quench and Water Quench Processes Comparación de los procesos de enfriamiento
de aceite y enfriamiento de agua
La ventaja del proceso de enfriamiento de aceite es obvia: la recuperación de calor en forma de
vapor hace que la eficiencia térmica general en relación con la entrada de energía primaria sea
bastante alta. Si la eficiencia térmica para la producción de electricidad es del 33%, se recupera más
del 70% del valor neto de calentamiento del aporte total de energía primaria en forma de productos
y vapor. Una comparación entre el enfriamiento con aceite y el enfriamiento con agua (ver Tabla 6)
muestra que el enfriamiento con aceite requiere un valor de calentamiento neto de 300 a 330 GJ
por tonelada de acetileno, de los cuales se pierden 82 GJ (27 a 25%), mientras que el el enfriamiento
de agua requiere una entrada de 288 GJ, de los cuales se pierden 113 GJ (39%).

Recuperación de acetileno. El acetileno líquido es un producto peligroso, incluso a bajas

temperaturas. La separación del gas craqueado por procesos criogénicos como los utilizados en la
producción de olefinas está claramente descartada. Una excepción a esta regla es la unidad de
recuperación de acetileno del proceso de llama sumergida (Sección 4.2.3) [45], en el que todos los
hidrocarburos, excepto el metano, se condensan a −165 ° C. De lo contrario, el acetileno se recupera
mediante absorción selectiva en un disolvente. Este procedimiento es económico solo cuando el gas
craqueado se comprime. El límite superior de la presión está determinado por el peligro de
explosiones, y, por regla general, la presión parcial de acetileno debe mantenerse por debajo de 1,4
bar (0,14 MPa).

La solubilidad del acetileno en los disolventes utilizados es de entre 15 y 35 m3 (STP) por metro
cúbico de disolvente en condiciones de proceso. El gas disuelto se recupera despresurizando el
disolvente y eliminando el vapor a temperaturas más altas.

Todos los solventes utilizados comercialmente, N-metilpirrolidona (NMP), metanol, amoníaco y

dimetilformamida (DMF), son miscibles con agua. Se recuperan de las corrientes de gas que salen
de la planta por lavado con agua y destilación.

La cinética de la formación de acetileno siempre conduce a la formación de homólogos superiores

de acetileno como subproductos [46], principalmente diacetileno, pero también metilacetileno,
vinilacetileno y otros. Estos compuestos se polimerizan muy fácilmente y deben eliminarse del gas
craqueado lo antes posible. Debido a que son mucho más solubles en los solventes que el acetileno,
es suficiente fregar el gas craqueado con una pequeña cantidad de solvente antes de que ingrese a
las etapas de recuperación de acetileno

Sección de absorción (Fig. 13). La recuperación de acetileno se ilustra aquí mediante el proceso
BASF. La N-metilpirrolidona se usa para separar el gas craqueado en tres corrientes:

1) Mayores homólogos de acetileno y aromáticos, la parte más soluble del gas craqueado. (Esta es
una pequeña corriente de gas, que se diluye con gas de síntesis crudo por razones de seguridad y se
usa como combustible).

2) Producto acetileno, menos soluble que los acetilenos superiores, pero mucho más soluble que el
resto del gas.

3) Gas de síntesis crudo (gas residual), principalmente hidrógeno y monóxido de carbono

En el depurador previo (b), el gas craqueado se pone en contacto con una pequeña cantidad de
disolvente para eliminar casi todos los compuestos aromáticos y los acetilenos C4 y superiores,
excepto el vinilacetileno. Esto se hace después de la compresión del gas si se usan compresores de
tornillo, pero antes de la compresión si se usan turbocompresores porque los turbocompresores no
pueden tolerar depósitos en sus rotores. En el depurador principal (d), el gas se pone en contacto
con una cantidad mucho mayor de N-metilpirrolidona (NMP), que disuelve todo el acetileno, los
homólogos restantes y algo de dióxido de carbono.

El gas de síntesis crudo (gas residual) sale en la parte superior de la columna.

La solución NMP se desgasifica en varios pasos en los que se reduce la presión y aumenta la
temperatura. El separador (e) funciona a presiones y temperaturas ligeramente superiores a la
temperatura ambiente. En esta torre, la solución se pone en contacto con una corriente de gas a
contracorriente del siguiente paso de desgasificación (f). Esto conduce a la evolución del dióxido de
carbono, el menos soluble de los gases disueltos, en la parte superior del separador. El dióxido de
carbono se recicla al lado de succión de la compresión y, por lo tanto, se desplaza al gas de síntesis
bruto. El producto de acetileno se retira como una corriente lateral desde el separador.

La solución de N-metilpirrolidona se desgasifica completamente (f) en dos pasos adicionales a 110-

120 ° C, primero a la atmósfera, luego a presión reducida. El vinilacetileno, el metilacetileno y el
exceso de agua de proceso se extraen como corrientes de purga de la columna de vacío (f). El
contenido de agua del disolvente se controla mediante la velocidad de ebullición en la columna de
vacío. En la parte inferior de la columna de vacío, se completa la desgasificación, y el disolvente se
enfría y se devuelve al depurador principal (d).

La pequeña cantidad de solvente del precrubber (b) se elimina con gas de síntesis crudo para
recuperar el acetileno disuelto, y el gas de arriba se recicla al lado de succión del compresor. El
disolvente se desgasifica completamente en el separador de vacío (g), una columna que también
acepta la corriente de purga de la columna de vacío (f) que contiene el exceso de agua de proceso
junto con algunos acetilenos superiores.

El vapor superior del separador de vacío contiene los acetilenos superiores, agua y algo de vapor
NMP. En una columna lateral (h), el NMP se recupera fregando con una pequeña cantidad de agua,
que se recicla a la corriente de disolvente principal. El gas se enfría (i) por contacto directo con agua
de un circuito de enfriamiento para condensar la mayor parte del vapor de agua. Los acetilenos
superiores se diluyen con gas de síntesis bruto antes de entrar y después de salir de la bomba de
vacío (j).

Los acetilenos superiores diluidos, que ahora están bajo presión.

ligeramente por encima de la atmósfera, puede usarse como gas combustible, por ejemplo, para
incineración de hollín Para minimizar el contenido de polímero del disolvente, aproximadamente el
2% del flujo circulante se extrae continuamente del circuito separador al vacío y se destila a presión
reducida, dejando los polímeros como una torta prácticamente seca para su eliminación.

El producto de acetileno del proceso descrito anteriormente tiene una pureza de aproximadamente
98,4%, el resto consiste principalmente en propadieno, metilacetileno y nitrógeno. Para la mayoría
de las aplicaciones, la pureza se incrementa al 99.7% al fregar con ácido sulfúrico y soluciones de
hidróxido de sodio. La Tabla 5 compara las composiciones de acetileno crudo y purificado. La Tabla
6 compara el consumo y el rendimiento del producto por tonelada de acetileno para el proceso de
enfriamiento con aceite con los del proceso de enfriamiento con agua.
4.2.2. Other Partial Combustion Processes

4.2.2 Otros procesos de combustión parcial

Las características principales del proceso de BASF descritas en detalle anteriormente son comunes
a todos los procesos de oxidación parcial. Por lo tanto, solo se describen las diferencias entre el
quemador de acetileno de BASF y los quemadores utilizados en los procesos Montecatini y SBA [41,
47]. Estos dos procesos también han adquirido cierta importancia. Los detalles del proceso de
recuperación de acetileno dependen de las propiedades del disolvente, pero aquí también los
principios básicos son los mismos para todos los procesos.

Proceso Montecatini. El quemador Montecatini [48] tiene los mismos componentes principales que
el quemador BASF: unidad de mezcla, distribuidor de gas, cámara de reacción y enfriamiento. La
diferencia esencial es la presión para la síntesis de acetileno, que puede ser tan alta como varios
bares. Esto ahorra energía de compresión, mejora la recuperación de calor del agua de
enfriamiento, que se obtiene a 125 ° C, y se afirma que facilita la eliminación del hollín porque el
gas agrietado se lava con agua por encima de 100 ° C. Aunque es bien sabido [7] que la
descomposición del acetileno se acelera bajo presión a altas temperaturas (> 1000 ° C), el
rendimiento de acetileno es comparable al obtenido a presión atmosférica debido al corto tiempo
de residencia en el reactor. El metanol se usa a temperaturas criogénicas para la recuperación de
acetileno. Los pasos principales de la separación de gases son la absorción de acetilenos superiores
y de compuestos aromáticos, la absorción de acetileno, la eliminación de impurezas coabsorbidas y
la desorción de acetileno.

Proceso SBA (de la Soci´et´e Belge de l’Azote).

El quemador SBA [49] tiene los mismos componentes principales que los otros procesos. Sin
embargo, tiene una cámara de reacción tipo telescopio y un dispositivo para desplazar el
enfriamiento hacia arriba y hacia abajo. Por lo tanto, es posible ajustar la longitud de la zona de
reacción para un tiempo de residencia óptimo en cualquier rendimiento. Las paredes de la cámara
de reacción se rocían con agua desmineralizada para evitar depósitos de coque. Esto elimina la
necesidad de raspar la cámara de reacción periódicamente.

La recuperación de acetileno se lleva a cabo con varios líquidos de lavado: queroseno, amoníaco
acuoso, soda cáustica y amoníaco líquido, cada uno con su propio circuito. Después de que el hollín
se separa del gas en un electrofiltro, los hidrocarburos superiores se absorben en queroseno o
gasóleo. El dióxido de carbono se lava en dos pasos, primero con amoniaco acuoso y luego con
solución de sosa cáustica. El producto de acetileno se absorbe en amoníaco anhidro y debe lavarse
con agua después de la desorción. Todas las mezclas de amoníaco-agua se separan en una unidad
de destilación común. Este esquema de recuperación conduce a una separación exacta de los
diversos componentes del gas craqueado.

Observaciones adicionales.

Los procesos Montecatini y SBA también se pueden operar con quemadores de dos etapas. Un pre-
enfriamiento con hidrocarburos ligeros enfría el gas craqueado a aproximadamente 800 ° C.
Después de un tiempo de residencia a esta temperatura intermedia, el gas se enfría con agua. De
esta manera, el contenido de calor de los gases calientes se utiliza para el craqueo adicional de
hidrocarburos para producir acetileno y olefinas adicionales. La presencia de componentes
adicionales en el gas craqueado requiere más pasos de proceso en las unidades de separación de
gas.

4.2.3 Proceso de llama sumergida

El proceso de llama sumergida (SFP) de BASF atrajo considerable interés hasta 1973 como un
proceso de combustión parcial para la producción de acetileno, etileno, hidrocarburos C3 y C4, y gas
de síntesis a partir de materia prima de petróleo crudo y residuos, como el aceite Bunker C y residuo
de vacío [44, 45]. Aunque se abandonó a fines de 1973, la necesidad de aprovechar al máximo las
materias primas ha renovado el interés en este proceso [50]. El oxígeno comprimido a 16 bar (1.6
MPa) alimenta una llama que está sumergida en el aceite. El aceite que rodea la llama se quema
parcialmente para obtener la temperatura de reacción necesaria y también actúa como medio de
extinción. Este proceso difiere de los procesos de oxidación parcial que utilizan gas natural e
hidrocarburos más ligeros en cinco aspectos principales:

1) El petróleo crudo puede ser gasificado sin la formación de residuos, y el proceso puede ser
operado bajo ciertas condiciones con fuelóleo pesado.

2) Todo el hollín formado se consume cuando se usa materia prima de petróleo crudo, eliminando
todos los problemas asociados con el almacenamiento, eliminación o utilización del hollín de
acetileno.

3) El calor de reacción se elimina mediante la generación de vapor a 8 bar (0,8 MPa).

4) El proceso se opera a 9 bar (0.9 MPa) para que el oxígeno sea la única corriente comprimida. El
gas craqueado se forma a una presión suficiente para la separación económica.

5) El diseño de la unidad de craqueo se simplifica enormemente porque la alimentación de reacción,

el combustible y el medio de enfriamiento son idénticos.

El proceso se describe en detalle en la literatura citada; por lo tanto, aquí solo se muestran
descripciones generales de la unidad de craqueo (Fig. 14) y la unidad de separación (Fig. 15). Las
capacidades de un quemador de llama sumergido para acetileno y etileno son 1 t / hy 1.15t / h,
respectivamente. Para producir estas cantidades, se requieren 5000 m3 (STP) de oxígeno y 8 - 10 t
de aceite por hora.
El gas craqueado muestra la siguiente composición promedio (% en volumen, los componentes
agrupados como corrientes que salen de la unidad de separación):

A diferencia de todos los demás procesos, el proceso de llama sumergida utiliza bajas temperaturas
(–165 ° C) para separar el gas de escape, que consiste en carbono

monóxido, hidrógeno y metano, de los hidrocarburos C2 y superiores. Debido al acetileno en la fase

condensada, se han llevado a cabo extensas pruebas de descomposición. Mientras que la unidad de
craqueo (Fig. 14) y la unidad de lavado de amina han sido probadas por Soc. Ital. Serie Acetica
Sintetica, Milán, a escala comercial, las unidades de purificación restantes (Fig. 15) no lo han hecho.
Sin embargo, la experiencia obtenida con una planta piloto indica que las principales dificultades

No son de esperar. El proceso de llama sumergida puede convertirse

competitivo debido a su capacidad para usar petróleo crudo y especialmente residuos y debido a
sus bajas pérdidas en el aporte de energía primaria.

4.2.4 Proceso de carburo de combustión parcial

La producción de carburo de calcio a partir de cal y carbón requiere un gran aporte de calor a alta
temperatura (consulte la Sección 4.3.4). En el proceso térmico, parte del carbón debe quemarse
para alcanzar la temperatura de reacción necesaria y suministrar el calor de reacción. El proceso de
carburo térmico fue desarrollado por BASF [7, 51] desde 1950 hasta 1958 para eliminar

La entrada de energía eléctrica necesaria en el proceso clásico de carburo. A partir de 1954, se puso
en funcionamiento una gran planta piloto, con una capacidad nominal de carburo de 70 t / d, pero
en 1958 la producción más económica de acetileno petroquímico detuvo su desarrollo. La
producción de carburo es solo una forma de convertir el carbón químicamente; Otros métodos
incluyen pirólisis, hidrogenación y gasificación. Se plantea la cuestión de las condiciones bajo las
cuales un proceso de carburo térmico que usa oxígeno puede competir con el proceso de carburo
eléctrico. El mayor inconveniente de la producción de carburo en un horno de eje (Fig. 16) en
comparación con el proceso de carburo eléctrico es la falta de experiencia operativa a escala
comercial. Las desventajas específicas son una mayor susceptibilidad a la interrupción debido al
taponamiento de la alimentación del horno, especificaciones más estrictas para las materias primas,
más manipulación de sólidos y la gran cantidad de subproductos. Hay dos ventajas principales:

1) Una eficiencia térmica de aproximadamente 50% versus aproximadamente 30% para el proceso
electrotérmico si la eficiencia térmica de la producción de electricidad es 33%

2) Producción de monóxido de carbono, lo cual es deseable porque el monóxido de carbono puede

convertirse en gas de síntesis mediante la reacción de cambio de agua-gas (→ Producción de gas)

Si el monóxido de carbono se convierte en gas de síntesis y la energía eléctrica se produce a partir

de combustibles fósiles, los costos de producción son aproximadamente un tercio más bajos para el
proceso térmico que para el proceso eléctrico [52] según los datos de consumo de la planta piloto
(Tabla 7) .
4.3. Procesos electrotérmicos

Debido a que el carburo de calcio se produce electrotérmicamente, la producción de acetileno a

partir de este material también se discute en este grupo de procesos (Sección 4.3.4).

Los procesos electrotérmicos tienen las siguientes ventajas sobre la oxidación parcial:

- El requerimiento de energía para la formación de acetileno puede hacerse independiente de los

hidrocarburos utilizados como materia prima.

- El consumo de hidrocarburos se puede reducir en un 50%.

- Siempre que la energía eléctrica esté disponible en condiciones favorables (energía nuclear,
energía hidroeléctrica, carbón barato) y / o la disponibilidad de hidrocarburos sea limitada, los
procesos electrotérmicos son más económicos. En el caso de la formación de acetileno, el proceso
de arco eléctrico ofrece condiciones óptimas para la reacción endotérmica a altas temperaturas. El
desarrollo del proceso de arco eléctrico para el craqueo de hidrocarburos ligeros a acetileno
comenzó en 1925 en Alemania. El acetileno debía usarse como materia prima para la producción de
butadieno.

En 1940, la primera planta comercial se puso en funcionamiento en Chemische Werke H¨uls en Marl,
Alemania. El proceso de H¨uls se ha mejorado desde entonces y se ha aumentado la capacidad, pero
conserva los principios originales [53].

La materia prima para los procesos de arco eléctrico puede ser hidrocarburos gaseosos o líquidos o
incluso sólidos como el carbón. El diseño del horno de arco y la sección de purificación de los
productos craqueados deben adaptarse a las diferentes materias primas. Para los hidrocarburos
gaseosos o gasificados se utiliza el proceso clásico de un solo paso: el arco se quema directamente
en el gas que se está agrietando. Para alimentos líquidos y sólidos, se puede utilizar un proceso de
uno o dos pasos. En el proceso de dos pasos, el hidrógeno se calienta primero en el horno de arco y
luego se inyecta alimentación líquida o sólida en el plasma de hidrógeno [54]. La Figura 17 muestra
ambos tipos de hornos de arco. Debido a la formación de hidrógeno durante la reacción de craqueo,
el arco se quema en una atmósfera de hidrógeno en ambos procesos. La conductividad y la alta tasa
de recombinación ión-electrón para el hidrógeno significan que los arcos por encima de cierta
longitud no pueden funcionar con corriente alterna a frecuencia normal y alto voltaje. Por lo tanto,
todas las plantas comerciales funcionan con corriente continua.

4.3.1. Producción a partir de hidrocarburos gaseosos y / o gasificados (proceso de arco de H¨ uls) La

planta para el proceso de arco de H¨uls incluye la propia sección del horno de arco (Fig. 17 A), que
funciona a una presión de 1,2 bar y una temperatura baja. y sistema de purificación de alta presión.
Horno de arco.

Un cátodo, una cámara de vórtice y un ánodo forman el horno de arco. El cátodo y el ánodo son
tubos con revestimiento de agua de acero al carbono de 0.8 y 1.5 m de largo, respectivamente, y
con diámetros internos de 150 y 100 mm, respectivamente. El arco arde entre el cátodo y el ánodo
con una longitud de aproximadamente 1,2 my con una corriente de 1200 A. El cátodo está
conectado al lado de alta tensión del rectificador (7,1 kV) y aislado eléctricamente de las otras partes
del horno. Entre el cátodo y el ánodo se encuentra la cámara de vórtice. El gas se inyecta en él
tangencialmente a una velocidad específica para estabilizar el arco creando

un vórtice El arco se quema en la zona muerta, y los puntos de impacto del arco en los electrodos
se ven obligados a girar rápidamente para que solo se quemen por fracciones de milisegundos en
un punto, lo que les da a los electrodos una vida útil de hasta 1000 h. alcanzar 20000 ◦Cen el centro
del arco.

Debido al flujo tangencial del gas, el arco está rodeado por un campo de temperatura coaxial que
disminuye bruscamente, y las temperaturas en la pared del electrodo son de solo 600 ° C. Por lo
tanto, las pérdidas térmicas se limitan a menos del 10% de la entrada de energía eléctrica de 8.5MW.

El tiempo de residencia del gas en el horno de arco es de unos pocos milisegundos. En este intervalo,
los hidrocarburos se craquean, principalmente en acetileno, etileno, hidrógeno y hollín. Al final del
horno de arco, los gases todavía están a una temperatura de aproximadamente 1800 ° C. El alto
contenido de calor

de este gas puede explotarse para la producción adicional de etileno por medio de una pre-
enfriamiento con hidrocarburos líquidos. Esto reduce la temperatura a unos 1200 ° C.

Debido a que el acetileno se descompone rápidamente en hollín e hidrógeno a estas temperaturas,

los gases deben enfriarse inmediatamente con agua a aproximadamente 200 ° C, es decir, debe
alcanzarse una velocidad de enfriamiento de 106 ° C / s. El consumo de energía específico (SER) y el
rendimiento de acetileno dependen de la geometría y las dimensiones del horno y los electrodos, la
distribución de la velocidad del gas y el tipo de hidrocarburo a craquear. Una vez que se ha diseñado
el horno, solo se pueden variar los hidrocarburos.

Proceso sin prequench. La Figura 18 muestra los rendimientos de acetileno y etileno y el

requerimiento específico de energía (SER) de varios hidrocarburos saturados en condiciones
constantes sin pre-enfriamiento. El metano muestra el mayor rendimiento de SER y acetileno, pero
el menor rendimiento de etileno. A medida que aumenta la longitud de la cadena, tanto el
rendimiento de acetileno como el SER disminuyen, lo que corresponde al calor decreciente de la
formación de acetileno a partir de los diversos hidrocarburos. Normalmente, los hidrocarburos
puros no están disponibles. Los resultados obtenidos de las mezclas de hidrocarburos se pueden
expresar en función del número de carbono, que es el número de moles de átomos de carbono
unidos en hidrocarburos por mol de la mezcla gaseosa. La Figura 19 muestra cantidades específicas
de acetileno, etileno e hidrógeno formados y de hidrocarburos consumidos en función del número
de carbono. Esta función permite optimizar el proceso H¨uls dentro de ciertos límites, por ejemplo,
para la producción de hidrógeno en relación con la producción de acetileno.

Proceso con prequench. El agrietamiento en la sección de prequench es esencialmente un proceso

de craqueo por vapor ultrasevero. El tipo y la cantidad de hidrocarburos utilizados para la pre-
enfriamiento pueden variar.

La Figura 20 muestra el rendimiento específico del producto para diferentes velocidades de

preenganche para alimentar metano al horno de arco y propano al preenganche.
Los rendimientos de acetileno e hidrógeno no se ven afectados, mientras que el etileno muestra un
ligero máximo y disminuye cuando la temperatura no es suficiente en un tiempo de residencia dado.
El propeno muestra un aumento constante, y la relación C3: C2 está por debajo de 0.25. El
rendimiento relativo de etileno de varios hidrocarburos es el siguiente: etano 100, propano 75, n-
butano 72, isobutano 24, 1-buteno 53.

Aceite de temple. Debido a que la temperatura del gas del horno después del pre-enfriamiento es
del orden de 1200 ° C, se ha desarrollado un sistema de enfriamiento de aceite para recuperar
aproximadamente el 80% del contenido de calor sensible del gas del horno como vapor por
intercambio de calor. La mezcla de hollín y aceite formada se puede actualizar a un petróleo de alto
grado libre de azufre y cenizas

Coca. La Figura 21 muestra el sistema H¨uls con enfriamiento de aceite.

El sistema de purificación.

El proceso de purificación depende del tipo de sistema de enfriamiento. En el caso de enfriamiento

con agua, 80%del negro de carbón es eliminado por los ciclones como negro de carbón seco, el 20%
restante como hollín en torres de rociado accionadas por agua. En un sistema combinado de lavado
de aceite y agua, los compuestos aromáticos se eliminan y el benceno, el tolueno y el xileno (BTX)
se recuperan en un proceso de destilación.

La Figura 22 muestra los principales pasos de separación y purificación para el gas del horno. El gas
sale de las tres primeras secciones de purificación con un contenido de negro de carbón de 3 mg /
m3 y se comprime mediante compresores alternativos de cuatro etapas a 19 bar (1.9 MPa). El gas
se lava en torres con agua en un flujo a contracorriente. En la parte inferior de la torre, el agua está
saturada de acetileno, mientras que el gas de arriba contiene menos de 0.05v% de acetileno. La
solución de acetileno-agua se descomprime en cuatro etapas. El gas de la primera etapa de
descompresión regresa al compresor para mejorar la selectividad. Las dos últimas etapas operan a
0.2 y 0.05bar (20 y 5kP a). El gas todavía contiene alrededor del 10% en volumen de acetilenos
superiores, que son eliminados por un proceso criogénico Los acetilenos superiores se licúan, se
diluyen con aceite fundente, se eliminan y se devuelven al horno de arco junto con el hidrocarburo
gastado. Se prefiere un disolvente más selectivo tal como N-metilpirrolidona o dimetilformamida al
lavado con agua. Linde y H¨uls han diseñado un sistema de purificación apropiado. El hidrógeno y el
etileno están separados por una tecnología bien conocida, como el proceso criogénico o la adsorción
por oscilación de presión (ver → Adsorción).

Procesar datos. H¨uls opera su planta con una mezcla de gas natural, gas de refinería y gas licuado
de petróleo. El número de carbono varía La planta de H¨uls tiene 19 hornos de arco, el número
operado depende del suministro de electricidad. Los hornos de arco se pueden encender y apagar
de inmediato. Dos grandes recipientes de gas proporcionan un volumen de almacenamiento de
350000 m3 para que la sección de purificación funcione con carga permanente y haya un suministro
confiable de productos, incluso si la sección del horno de arco se opera con una carga mayor o
menor.
La planta tiene una capacidad anual de 120000 t de acetileno, 50000 t de etileno, 400 × 106 m3
(STP) de hidrógeno, 54000 t de negro de humo y hollín y 9600 t de compuestos aromáticos. El
consumo de energía es de 1.5 × 106 MW h / a. Los datos específicos para el consumo de
hidrocarburos y energía y la producción de subproductos por tonelada de acetileno producido son
los siguientes:

4.3.2. Producción a partir de líquido

Hidrocarburos (proceso de arco de plasma) Hoechst y Chemische Werke H¨uls desarrollaron dos
hornos de plasma diferentes, cada uno con el reactor apropiado para el craqueo de hidrocarburos
líquidos, en estrecha colaboración. Ambas unidades fueron probadas a escala industrial a un nivel
de potencia de 8-10 MW [55]. Sin embargo, ninguno de los procesos se ha utilizado para la
producción de acetileno debido a la economía. El esquema del generador de plasma utilizado por
H¨uls se muestra en la Figura 17 B. La unidad consta de tres partes: el horno de arco, el reactor y el
sistema de enfriamiento.

El arco arde en una longitud de 1,6 ma 7 kV d.c. y 1.2 kA, lo que resulta en una entrada de potencia
de 8.5MW. Es estabilizado por el hidrógeno inyectado tangencialmente a través de la cámara de
vórtice. La eficiencia térmica del horno es de aprox. 88% de la entrada de energía eléctrica. El chorro
de plasma de hidrógeno que pasa a través de la boquilla del ánodo tiene una densidad de energía
de 3.5kW h / m3 (STP), que corresponde a una temperatura promedio de 3500 K. Los hidrocarburos
líquidos (p. Ej., Petróleo crudo) a craquear se inyectan en el reactor cilíndrico. para lograr una buena
mezcla con el chorro de plasma y evitar la formación de depósitos carbonosos en la pared. Dentro
de varios milisegundos, los hidrocarburos se calientan y se rompen en acetileno, etileno, hidrógeno,
hollín y otros subproductos antes de que la mezcla se enfríe con aceite a 300ºC. ◦C. La relación de
acetileno se puede ajustar variando el tiempo de residencia. Mediante la operación de un
enfriamiento rápido con el residuo de alto punto de ebullición del petróleo crudo, el 80% del
contenido de calor sensible del gas craqueado puede recuperarse como vapor. El hollín es absorbido
por el aceite de temple y se elimina del sistema como una dispersión de hollín con una concentración
de hollín del 20%. Las fracciones vaporizadas no convertidas del aceite se condensan en
depuradores de aceite a una temperatura más baja, limpiando simultáneamente el gas de los
componentes aromáticos y el hollín fino.

Estas fracciones de aceite se reciclan al reactor y al sistema de enfriamiento, respectivamente. Las

pruebas se llevaron a cabo con una variedad de hidrocarburos.

de propano a nafta, pero principalmente con petróleo crudo y aceites residuales. Los resultados de
craqueo dependen de la naturaleza química de la alimentación.

Las cifras de consumo y los rendimientos de varias materias primas se dan en [55]. Para fracciones
de petróleo de alto punto de ebullición, los rendimientos de acetileno y etileno aumentan con el
contenido de componentes de bajo punto de ebullición en la alimentación (ver Fig. 23). A
continuación se resumen los rendimientos de consumo y subproductos por tonelada de acetileno
para un petróleo crudo Libio.
Hoechst utilizó un trifásico de alta intensidad a.c. horno de arco a 1.4 kV y 4.2 kA, que proporciona
una potencia de entrada de 10 MW [55]. La eficiencia térmica fue del 90%. Debido al alto amperaje,
los electrodos de grafito tuvieron que reponerse continuamente. El generador estaba revestido de
grafito.

Se desarrollaron diferentes diseños de reactores para relaciones de etileno: acetileno de 0.5 y 1.0
variando la intensidad de mezcla del chorro de plasma de hidrógeno con el hidrocarburo líquido.
Las pruebas se llevaron a cabo con alimentación de nafta (ver Tabla 9). El gas craqueado se enfrió
rápidamente con aceite residual, de manera similar a la descrita en el proceso H¨uls.

La concentración de acetileno en el proceso H¨uls y el proceso Hoechst fue de aprox. 14% en

volumen para que, en principio, se pueda usar el mismo proceso de separación de acetileno como
se describió anteriormente para el proceso de arco.

4.3.3. Producción a partir de carbón (proceso de carbón del arco)

Desde entonces se han llevado a cabo numerosas pruebas de laboratorio para la conversión de
carbón a acetileno utilizando los procesos de arco o plasma.

principios de la década de 1960 [56]. Los resultados se pueden resumir de la siguiente manera:

- Se pueden obtener rendimientos de acetileno de hasta el 30%.

- Debido al rápido calentamiento del carbón en el chorro de plasma, se puede lograr un rendimiento
de gas total más alto que el indicado por los volátiles del carbón medido en condiciones estándar.

- El gas de plasma de hidrógeno (en lugar de argón) aumenta considerablemente el rendimiento de

acetileno.

El horno de arco AVCO (Fig. 24) consta de un cátodo de punta de tungsteno refrigerado por agua y
un ánodo refrigerado por agua [57]. El arco se estabiliza mediante un campo magnético que rodea
el ánodo, lo que obliga al punto de impacto del ánodo a girar rápidamente y, por lo tanto, evita la
penetración. El carbón seco y finamente molido se inyecta por medio de un flujo de gas hidrógeno
alrededor del cátodo. Se introduce gas adicional sin carbón alrededor del cátodo y en el ánodo como
una vaina. Al pasar la zona del arco, las partículas de carbón se calientan rápidamente.

Los volátiles se liberan y se rompen en acetileno y subproductos, dejando un residuo de partículas

finas de coque cubiertas de hollín.

Después de un tiempo de residencia de algunos milisegundos, la mezcla de gas y coque se enfría

rápidamente con agua o gases. También se probó el uso de un sistema de prequench similar al del
proceso de arco H¨uls.

La presión del sistema puede variar entre 0.2 y 1.0 bar (20 y 100 kPa). La planta piloto de H¨uls utiliza
el mismo horno de plasma que para el craqueo de petróleo crudo, pero con 500 kW de potencia
[58]. El carbón seco y molido se inyecta en el chorro de plasma, y el carbón se rompe en acetileno y
subproductos en el reactor. El efluente del reactor puede enfriarse previamente con hidrocarburos
para la producción de etileno o se enfría directamente con agua o aceite. El carbón y los
componentes de ebullición superior están separados por ciclones y depuradores, respectivamente.
El problema

El diseño del reactor consiste en lograr una mezcla rápida y completa del carbón con el chorro de
plasma y evitar la formación de depósitos carbonosos en la pared. Se pueden eliminar pequeñas
cantidades de depósitos mediante ciclos de lavado periódicos con agua. Se han reportado tiempos
de operación de 2.5h por AVCO y 5h por H¨uls.

Los experimentos publicados por H¨uls y AVCO muestran que, en el tiempo de residencia óptimo,
la densidad de energía del chorro de plasma, la potencia específica y la presión afectan en gran
medida el rendimiento de acetileno (Fig. 25 y Fig. 26). Otros parámetros que afectan el rendimiento
son las cantidades de volátiles en el carbón y el tamaño de partícula. Las cifras más bajas para el
consumo de energía específico publicado por AVCO son del orden del 27 al 37% basado en carbón
sin agua.

Además del acetileno, el gas de salida contiene cantidades considerables de CO, dependiendo del
contenido de oxígeno del carbón. Como el nitrógeno y el azufre están presentes en el carbón, otros
subproductos son HCN, CS2, COS y mercaptanos. Por lo tanto, el sistema de separación de gases
está diseñado en consecuencia [59].

Dependiendo del contenido de hidrógeno del carbón, el proceso es autosuficiente en hidrógeno o

tiene un ligero excedente. El rendimiento total de gas del carbón basado en un contenido volátil en
el carbón del 33% es de hasta el 50%. Así, el 50% del carbón permanece como carbón. Las pruebas
con miras a utilizar este carbón en la industria del caucho no han tenido éxito hasta ahora. Por lo
tanto, el carbón puede usarse solo para gasificación o como combustible.

En todos los procesos en desarrollo, la producción de etileno a partir de carbón requiere varios pasos
del proceso (Fig. 27), lo que resulta en una gran demanda de capital para una planta de producción.
En contraste, la producción de acetileno a partir de la pirólisis por arco de carbón es sencilla, lo que
lleva a menores costos de inversión. Por lo tanto, las unidades de demostración en un nivel de
potencia más alto están programadas por AVCO y H¨uls.
En este grupo de procesos, parte de la alimentación se quema para alcanzar la temperatura de
reacción y suministrar el calor de reacción. La energía necesaria se produce donde se necesita. Casi
todas las materias primas que contienen carbono se pueden usar como materias primas: metano,
etano, líquidos de gas natural (LGN), gas licuado de petróleo (GLP), nafta, gas de vacío.

aceite, residuos e incluso carbón o coque. El gas natural es especialmente adecuado porque está
disponible en muchas partes del mundo. Solo bajo las condiciones de síntesis de acetileno se puede
transformar el metano en otro hidrocarburo en un solo paso del proceso, y esto es lo esencial

razón para usar la síntesis de acetileno termodinámicamente desfavorable. Los procesos de

combustión parcial para hidrocarburos ligeros, desde metano hasta nafta, siguen esquemas
similares. La alimentación y una cierta cantidad de oxígeno se precalientan por separado y se
introducen en un quemador. Allí pasan a través de una zona de mezcla y un bloque de quemador
hacia la zona de reacción, donde se encienden. Dejando

En la zona de reacción, la mezcla del producto se enfría rápidamente, ya sea con agua o con aceite.
El enfriamiento por agua es más fácil y más común, pero es térmicamente menos eficiente que el
enfriamiento por aceite. Alternativamente, los gases se pueden enfriar con líquidos ligeros de
hidrocarburos, lo que conduce a la formación adicional de acetileno y etileno entre 1500 y 800 ° C.
Estos procesos generalmente se denominan procesos de dos pasos.

El diseño del quemador es muy importante para todos los procesos de combustión parcial. El tiempo
de residencia del gas en la zona de reacción debe ser muy corto, del orden de unos pocos
milisegundos, y debe ser lo más uniforme posible para todas las partes del gas. La velocidad del flujo
dentro de la zona de reacción se fija dentro de límites estrechos por los requisitos de alto
rendimiento y evitar la preignición, la separación de la llama del bloque del quemador y las
deposiciones de coque. Una encuesta de los procesos que operan de acuerdo con estos principios
se da en [7, 41]. Solo el proceso de BASF se describe aquí en detalle, porque es el proceso más
utilizado para la combustión parcial de gas natural. El proceso de llama sumergida, SFP, fue
desarrollado por BASF con el objetivo de producir acetileno a partir de petróleo crudo o sus
fracciones pesadas, y así ser independiente de los productos de petróleo refinado más caros
utilizados en la química de olefinas.

Una unidad de este tipo se construyó en Italia, pero se volvió poco rentable y se cerró después de
un año de funcionamiento [42]. Sin embargo, el proceso se describe con cierto detalle a
continuación debido a su sección de craqueo simple, debido a la formación simultánea de acetileno
y etileno, y debido a su alta eficiencia térmica y su alto grado de conversión de carbono (quizás de
mayor importancia en el futuro )

El proceso de carburo de combustión parcial, también desarrollado por BASF, utiliza coque, oxígeno
y cal como alimento. Fue desarrollado en la década de 1950 para restablecer la posición competitiva
del carburo frente a los nuevos procesos de acetileno sobre una base petroquímica-gas natural. Aquí
se presta atención a los conceptos básicos de este proceso, aunque nunca ha ido más allá de la
etapa de planta piloto. Cuando las materias primas petroquímicas se vuelven escasas, este proceso
puede tener un lugar en el futuro
Química a base de carbón porque tiene un mayor grado de conversión de carbono y una mayor
eficiencia térmica que el proceso de carburo eléctrico. Todos estos procesos de acetileno basados
en la combustión parcial producen varios subproductos, como el hidrógeno y / o el monóxido de
carbono, que pueden causar problemas si el único producto deseado es el acetileno. Sin embargo,
dentro de una planta química compleja, estos pueden convertirse en gas de síntesis, hidrógeno puro
y CO puro y, de hecho, pueden mejorar la economía de la producción de acetileno