NOMBRE: FREDDY VELEZ

ALMACENAMIENTO

Las unidades de almacenamiento son aquellas que permiten guardar física o

virtualmente archivos de datos de todo tipo.

El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y

funcional de una compañía, comercial o industrial, con propósitos bien definidos
de custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. En la actualidad,
lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la empresa destinado
al uso exclusivo de arrume de mercancía, es una estructura clave que provee
elementos físicos y funcionales capaces de generar valor agregado.

Las unidades de almacenamiento son todos aquellos dispositivos, internos o

externos, que almacenan la información de un sistema dado. Los dispositivos
diferirán entre sí en forma, tamaño y uso, pero en conjunto todos contribuyen a
la conservación de datos relevantes para el usuario en formato digital.

Existen múltiples unidades de almacenamiento disponibles. La más común de

ellas es el disco duro, aquella unidad que viene incluida en la mayoría de las
computadoras u ordenadores y que, entre otras cosas, almacena la información
que permite iniciar el sistema y los programas, además de archivos de texto,
imágenes, audio y video del usuario. El disco duro viene en diversos tamaños y
a menudo es expandible. A diferencia de otras unidades, esta con frecuencia
tiene una mayor capacidad medible en gigabytes (GB), una mayor velocidad de
giro, es decir, de acceso a la información, y una mejor capacidad de transmisión
de datos. Los discos duros suelen ser internos, pero pueden adquirirse como
unidades externas que almacenan gran cantidad de información y que pueden
transportarse con facilidad de un sistema a otro, por ejemplo, para intercambiar
datos entre dos equipos.

Otras unidades de almacenamiento populares son los CD-ROMs o DVD-ROMs,

que suelen tener un tamaño mucho menor al de un disco duro pero brindan la
alternativa de almacenar cantidades de información más pequeñas con una
movilidad mucho más flexible. Sin embargo, en la mayoría de los CDs y DVDs
sólo puede escribirse información una vez, y luego estos datos no pueden ser ni
borrados ni complementados por otros.

Más recientemente, se han popularizado las memorias flash o USB, pequeños

dispositivos de almacenamiento de tamaño variable que guarda la información
en su interior y que puede o no requerir baterías. Se conecta a una computadora
mediante un puerto USB y permite un fácil transporte de grandes cantidades de
información de un sistema a otro.

¿Qué es la gestión de almacenes?

La gestión de almacenes puede definirse como el proceso logístico que se

encarga de la recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo de cualquier unidad logística, así como el
tratamiento de información de los datos generados en cada uno de los procesos.

La gestión de almacenes tiene como principal propósito optimizar un área

logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son: el
abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una
de las actividades más importantes para el funcionamiento de la cadena de
abastecimiento.

El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el

suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida, de tal manera
que el flujo de producción de una organización, se encuentra en gran medida
condicionado por el ritmo del almacén.

La gestión de almacenes se ubica en el Mapa de Procesos Logísticos entre la

Gestión de Inventarios y la Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera
el ámbito de responsabilidad del área de almacenes nace en la recepción de la
unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento
del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.

Proceso de la gestión de almacenes

El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes

transversales que representan los procesos principales.
Planificación y Organización y Manejo de la información y tres subprocesos que
componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el
movimiento.

Planificación y Organización

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico,

dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas
y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de
potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación
y organización se encuentran:

Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía necesita

establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser
acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar las
fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las decisiones respecto al
diseño de la red de distribución es tal, dado que requiere de la combinación
precisa de instalaciones, modalidades de transporte, y estrategias. El Diseño de
una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los
almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo
de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una
adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar
una cantidad significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones,
la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos. Tras tener identificadas
las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir qué
tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades de
manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.

Elementos del almacenamiento

Si el propósito es solo almacenar o almacenar más completar órdenes, los

almacenes usan elementos específicos que ayudan a los fabricantes, a los
distribuidores y a los minoristas a monitorear el inventario y guardarlo
perfectamente. Un vistazo de los elementos básicos incluye:

Sistemas de estantería y estantes que ofrezcan capacidad máxima de

almacenamiento y acceso fácil a los productos.

Un sistema de control de clima para los productos guardados. Esto es

particularmente importante para productos congelados o para aquellos que
requieren refrigeración, incluyendo ciertos productos farmacéuticos o de
laboratorio, y otros que se dañan si se exponen a mucho calor.

Software de control de inventario que le dice al dueño del producto -que no

necesariamente es el dueño del edificio- donde están las unidades individuales
en sistema todo el tiempo.

Equipos que pueden mover productos del punto A al punto B - montacargas,

gatos de plataforma, contenedores que guardan los productos para las órdenes,
y cintas transportadoras, por ejemplo.

Envío de suplementos para completar órdenes.

Gente que carga los productos al almacén y otros (“recogedores”) que completan
las órdenes en un verdadero centro de distribución, más aquellos que manejan
el lugar y la operación.

Seguridad para proteger los productos guardados.

Acceso a un transporte que sea efectivo en términos de costo y que lleve los
productos adentro o los mueva afuera mientras las órdenes se completan. Esto
a menudo significa acceso fácil a autopistas interestatales, líneas de ferrocarril o
aeropuertos.

El negocio del almacenamiento

Almacenar y todo lo que viene de la mano con esto es parte de una industria
sofisticada conocida como gerencia de logística. La logística incluye obtención,
manejo de inventario, y distribución. Cae dentro de la cadena de suministros,
que también incluye desarrollo de producto, mercadeo, ventas, y otras disciplinas
relacionadas al producto.

CODIFICACION ABC.

El análisis o clasificación ABC es un sistema de administración de inventarios

que se basa en el principio de Pareto (Vilfredo Pareto) para categorizar el
inventario físico en tres zonas diferentes: Zona A, Zona B y Zona C.

Esta ley dice que el "20% de algo siempre es responsable del 80% de los
resultados" es decir que el 20% de algo es esencial y el 80% es trivial. Por
ejemplo, si hablamos de ventas, el 20% de los productos, representan el 80% de
las ventas y el otro 80% solo representa el 20% de las ventas. Por tanto ese
primer 20% de productos son los que deberían ser más importantes para la
empresa. Esta ley se basa en un conocimiento empírico y no siempre se cumple
con exactitud. A veces no es 80/20 y es 80/30...depende de cada caso en
particular, pero siempre hay un "poco" que representa un "mucho"

Dentro de la realización del inventario, la clasificación por cada zona se realiza

considerando el valor que ostenta cada artículo, valor que está dado por criterios
preestablecidos como el costo unitario o el volumen anual monetario.

Con base en todo lo dicho, detallamos las siguientes etiquetas para inventarios
con base en su clasificación:

 Zona A: Los más importantes. Están ahí por su costo elevado, nivel de
utilización o gran aporte a las utilidades, en otras palabras son los
artículos de mayor valor. Suele representar el 15% de todas las unidades,
aunque su valor generalmente oscila entre el 70 y 80% del valor total del
inventario.
  Zona B: Con importancia secundaria. Son artículos de valor intermedio.
Suelen ser entre el 20 y 30% y su valor se ubica entre 15 y 25% del valor
total. No tienen las mismas condiciones que el inventario de Zona A, sin
embargo se controlan sus existencias y los costos en sus faltantes. Son
objeto de revisión para decidir si ascienden a la zona A o descienden a la
C.
 Zona C: Poco importantes. Representan la mayoría de volumen de
inventario pero son los artículos de menor valor. Requieren de poca
supervisión.

Criterios de clasificación ABC

Puedes segmentar cada producto a partir de ciertos criterios. Por lo general se

usan los siguientes:

 Clasificación por precio unitario

 Clasificación por valor total
 Clasificación por utilización y valor
 Clasificación por aporte a utilidades
 El paso a paso suele ser muy similar para cada criterio.

Ahora vamos a comprender cómo elaborar cada uno de los sistemas ABC de
clasificación.

El método ABC permite aumentar la eficiencia de los almacenes al ahorrar

tiempo a los encargados a la hora de coger y dejar los artículos, puesto que
pueden tener mejor controlados los ítems más solicitados y requerir menos
movimientos para gestionarlos.
Por último, se puede mejorar aún más esta sistemática con una buena Gestión
de stocks que contemple más unidades almacenadas de los productos que
tengan más demanda.

CÓMO HACER UN ANÁLISIS ABC PARA CLASIFICAR EL INVENTARIO CON

CRITERIO DE PRECIO UNITARIO.

Los pasos siguientes aplican para un criterio de clasificación por el sistema de

precio unitario; no obstante, los pasos para los demás criterios son similares.

Paso 1: Obteniendo los datos

Necesitas los datos para hacer la clasificación. Por ejemplo para la clasificación
por precio unitario necesitaras el precio unitario promedio de cada artículo para
los meses de análisis. En este caso estamos asumiendo que el precio de ese
artículo varía a través del tiempo, por ejemplo si vendemos artesanías hechas
con Cacao, estamos sujetos a la variación nacional del precio del cacao.

Paso 2: Promediando y ordenando los datos

Promedia los valores de los artículos para los períodos que tienes. Hecho esto,
ordénalos de mayor a menor. Este es el preámbulo para el análisis de Pareto.

Paso 3: Multiplicando porcentajes por el número de artículos

Para saber cuántos artículos tomar por cada zona, debes multiplicar tus
porcentajes por el número de artículos. En nuestro ejemplo usaremos 15% para
los de tipo A, 20% tipo B y 65% para los de tipo C.

Paso 4: Categorizando los artículos en las zonas

Ya conoces cuántos artículos vas a clasificar por zona. Así pues y con tus datos
ordenados de mayor a menos, los primeros van a pertenecer a la zona A.
¿Cuántos? La cantidad que hayas definido en el paso 3. Procede de la misma
forma con las demás zonas.

Distribución ABC con criterio de clasificación por valor total.

Partimos del paso 2, justo cuando tienes el valor promedio de los artículos por
período. Ojo, no los vayas a ordenar. Los siguientes pasos son adicionales.

Paso 3: Multiplicando por la cantidad disponible

Para calcular el valor del inventario físico, además de conocer el costo unitario
promedio, necesitamos la cantidad actual en ese inventario. Por eso, vamos a
multiplicarlos.

Valor del inventario por artículo: Costo unitario promedio de artículo * Cantidad
de inventario disponible del artículo

Paso 4: Ordenando de mayor a menor

Igual que en el paso 2. Del método anterior. Solo que esta vez, lo hacemos con
base en los resultados del valor del inventario por artículo y no por el costo
promedio unitario.

Paso 5: Multiplicando cantidad disponible total por los porcentajes de distribución

Multiplica la cantidad total disponible por los porcentajes. Esto te dará los valores
con los que haces la distribución por zonas.

Paso 6: Categorizando según la cantidad por artículo

Ya tienes los valores que indican el número de unidades por artículo para cada
zona. Con los datos ordenados de mayor a menor, comienza a clasificar los
artículos en las zonas según la cantidad de unidades disponibles y los valores
que tendrán cada zona (los mismos que calculamos en el paso 5).

Este criterio exige un conocimiento profundo de los artículos, pues

frecuentemente estos quedaran en el límite entre una zona y otra. Además, como
las cantidades varían todos los días, debes tener claro que esta clasificación
puede que cambie constantemente. Puedes fijar un período de actualización,
digamos semanal o mensual, con base en la frecuencia de compras de
inventarios. Esto sugiere que, por ejemplo, como cada semana se generan las
compras de inventario, cada semana se hace el análisis ABC debido al cambio
de cantidades.

Segmentación ABC con criterio de utilización

Partimos nuevamente del paso 2 teniendo calculado el costo promedio unitario.

Paso 3: Multiplicando por el consumo promedio

En este método de análisis ABC, multiplicamos el costo promedio unitario con el
consumo promedio. El consumo promedio es la cantidad promedio de artículos
que se utilizan por período. El resultado es el valor de utilización.

Valor de utilización de inventario por artículo: Costo promedio unitario por artículo
* Consumo promedio por artículo

Paso 4: Ordenando de mayor a menor

Ordenamos de mayor a menor con base en el valor de utilización de inventario

físico por artículo.

Paso 5: Multiplicando el consumo promedio total por los porcentajes de

distribución

Para definir la clasificación según este método de análisis ABC, toma la cantidad
total de consumo promedio y multiplica por tus porcentajes de distribución (15,
20 y 65% para zona A, B y C respectivamente). Los valores resultantes indican
cuántas unidades por artículo tendrá cada zona.

Paso 6: Categorizando según el consumo promedio por artículo

Clasifica con base en los valores obtenidos del paso 5 y revisando las cantidades
de consumo promedio.

Este método de segmentación ABC, va más allá de la cantidad disponible. Por

lo tanto si bien el valor de inventario puede indicar que un artículo es el más
importante y lo coloca en la zona A, si su consumo promedio no es significativo
este probablemente estará en otra zona. Al igual que en el método anterior, es
importante conocer la naturaleza de cada artículo.

Aplicaciones.

Compras:

En compras se utiliza mucho el ABC de referencias / valor de compra (cantidad

comprada en el periodo por el coste unitario)

Referencias A: representaran las referencias que suponen el 80% del valor (€)
total comprado. Estás referencias son en las que se tiene que focalizar el
departamento de compras, ya que son pocas referencias (en torno al 20%) y
cualquier acción que haga sobre ellas tendrá un impacto muy importante en el
resultado de compras. Lo normal es tratar de negociar muy bien los precios,
intentar tener poco stocks de estas referencias (tener mucho supondría tener
mucho dinero inmovilizado), buscar colaboraciones con los proveedores para
tratar de disminuir el coste integral...

Referencias B: representan el 15% del valor y aunque no son tan importantes

como las A, hay que tratar de controlarlas. Por ejemplo, estableciendo una
frecuencia de pedidos adecuada, haciendo una negociación con proveedores
con una frecuencia más baja que con las referencias A...

Referencias C: son las llamadas "comodities" representan solo el 5% del valor.

El departamento de compras se despreocupa, asocia un stock mínimo y el
sistema te avisa cuando llegas para realizar el pedido.

Otro ABC que utiliza compras es un ABC de proveedores, donde podría verse
que el 80% de los problemas de calidad o las incidencias son producidos por un
20% de los proveedores. En algunas empresas esto se conoce como el "ranking
de proveedores"

Gestión de inventarios:

Por ejemplo un ABC de stocks (tanto en dinero como en cobertura), definiendo

que referencias son las que más dinero "inmovilizan" o que referencias son las
que más cobertura tienen (días de inventario). Muchas veces lo que se suele
hacer son Matrices ABC (cuando son matrices suele ser AC) que es lo que
también se llama ABC cruzado. En definitiva lo que se hace es cruzar los
resultados de dos ABC para obtener unos cuadrantes e implantar diferentes
estrategias para cada cuadrante. Por ejemplo, una referencia que es AA, A en
cobertura (tiene una cobertura muy alta) y A en valor del stock, requiere una
estrategia urgente para bajar los días de inventario de esa referencia ya que
tenemos mucho más de lo que necesitamos y su stock es muy caro.

En gestión de inventarios se utilizan otros ABC cruzados para definir estrategias,

en función del valor y la variabilidad de la demanda, o entre la rotación de la
referencia y la variabilidad de la demanda, pero esto lo dejaremos para un
segundo artículo.
Almacén:

También puede utilizar bastantes tipos de ABC, pero el más importante es el

ABC de acumulado de líneas de salida (picking) por referencia. Este suele ser el
más importante porque la mayor parte de los costes de un almacén (en torno al
40-45%) suele estar en las tareas de preparación de pedidos. En la preparación
de pedidos, el "cost-driver" es la línea de picking, que es la que obliga a hacer
un recorrido para coger una cantidad. Es mucho más costoso ir 100 veces al dia
a coger una unidad de una referencia que ir 2 veces a coger 50, por eso se utiliza
las líneas y no las unidades. Cuando se tienen muchas referencias es
fundamental definir un ABC de manera que:

Las referencias A que producen el 80% de las líneas de salida estén en lugares
de rápida y fácil (ergonomía) accesibilidad. (Por ejemplo, estanterías dinámicas
con Pick-to-light)

Las referencias B, accesibilidad media.

Las referencias C, suelen ser un número muy alto de referencias que solo
produce el 5% de las salidas y que se suelen poner en una zona aparte, con
estanterías convencionales de picking (minimizando la inversión) y donde lo que
se suele buscar es minimizar el espacio ocupado.

Ventajas del análisis ABC.

El uso principal del análisis ABC es mejorar su capacidad para tratar conjuntos
de datos grandes y complejos dividiéndolos en tres segmentos. Estos segmentos
definen la prioridad de los datos dentro de cualquier área en la que los estés
usando.

Una vez que los datos se dividen en segmentos, es más fácil enfocarse en los
datos y usarlos de una manera significativa. Desglosar los datos en estos
segmentos hace que los problemas específicos en los datos sean más obvios.
También ayuda a priorizar los diferentes segmentos.

El análisis ABC puede usarse para segmentar a los clientes y desglosar los datos
específicos de cada uno. En primer lugar, dividir a los clientes en cada una de
las tres categorías en función del volumen de ventas que ofrezcan.
Luego, considerar cómo ese volumen se relaciona con su contribución de
margen. Si se segmenta exitosamente a los clientes, los clientes con mayor valor
pasarán a la categoría A de alta prioridad, mientras que los clientes menos
importantes se colocarán en la categoría inferior C.

La segmentación te permite identificar a tus clientes más valiosos. Luego te

permite examinarlos por separado para que puedas formar un plan de acción.
Cuando puedes ver las cosas en tres categorías diferentes, es más fácil asignar
los recursos de una manera más estratégica de lo que es si estás yendo y
viniendo entre tablas o simplemente tratando de dar sentido a una gran cantidad
de datos sin procesar.

El beneficio de dar este paso adicional y comenzar a aplicar el Análisis ABC es

facilitar el análisis estratégico de los datos, lo que a su vez hace que sea más
fácil maximizar ganancias.

MANIPULACION DE LOS PRODUCTOS.

La manipulación y almacenamiento de mercancías depende en gran medida de
la naturaleza de la misma. Cada mercancía debe ser manipulada en forma
distinta.

Pese a la creciente automatización, hoy todavía es necesaria la realización de

múltiples tareas que requieren la manipulación manual de objetos. Por otra parte,
la mecanización y automatización en los procesos de fabricación disminuye los
tiempos de los ciclos, aumentando la frecuencia de las operaciones manuales
de carga y evacuación.

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de
unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la
actualización de los registros de inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de

mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o
minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto.
Otra tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación
de programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que
reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que
no añaden valor.

El proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de

entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que
contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este
proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas
Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas,
plataformas móviles, rampas, entre otros.

La manipulación y almacenamiento de mercancías se realiza por medio de una

serie de equipos que permitan minimizar los tiempos de manipulación y
almacenamiento, y contribuyan a la eficiencia.

Los equipos pueden clasificarse en:

Equipos de almacenamiento estático: Dentro de esta categoría se destacan los

silos, que se utilizan para el almacenamiento de mercancías a granel. Éstos
tienen un orificio de entrada, que se encuentra en la parte superior y un orificio
de salida, que se encuentra en la parte inferior.

Podemos distinguir varios tipos de silos:

Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser simples y múltiples. Los

primeros se componen de una sola unidad de almacenaje, mientras que los
múltiples por varias unidades.

Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.

Según el material con el que están construidos. En este caso distinguiremos los
metálicos, de obra y de otros materiales como el poliéster.

Equipos de almacenamiento dinámico: Los equipos dinámicos que podemos

utilizar para manipular y almacenar las mercancías se dividen en 2 grupos:

 Equipos con movimiento y sin traslados

 Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.
Los equipos con movimiento y sin traslados son aquellos que se fijan al suelo. A
este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora, dentro
de las cuales las más utilizadas son:

 Cinta transportadora de banda: Constituida por una plataforma deslizante

o banda sin fin.
 Cintas transportadoras de rodillos: Está formada por una pista de rodillos
que a su vez están montados sobre rodamientos.
 Cintas transportadoras mixtas: Están constituidas por las cintas de
bandas y las de rodillos.
 Grúas aéreas: Son equipos de transporte que están fijados al techo y
generalmente en la parte más elevada del almacén, lo que permite el
transporte de la mercancía desde una parte a otra del local.

Los equipos con movimiento y capacidad de trasladarse tienen capacidades

motoras que les permiten desplazarse de un lugar a otro del almacén, al mismo
tiempo que transportan la mercancía. En general, no requieren de instalación,
pero si necesitan que el suelo reúna condiciones especiales.

En el sistema convencional, los productos se almacenan combinando el empleo

de mercancías paletizadas, con artículos individuales.

Éste sistema es de fácil adaptación y permite una distribución lógica del espacio
del almacén, además permite un control exhaustivo de las existencias.

Sin embargo, presenta desventajas como: la mercancía se almacena con paletas

de única medida, el volumen de mercancías a almacenar quedará limitado a los
medios de transporte internos que se utilicen.

Éste sistema consiste en almacenar la mercancía en estanterías, permitiendo

una ocupación eficiente del espacio, tanto de la superficie como del volumen
disponible en el local.

Éste sistema es adoptado en general cuando se requiere almacenar mercancía

homogénea, con poca rotación que afecte al mismo tiempo a todos los artículos.
Como ventaja, permite el almacenamiento de mercancías sin que sufra
deterioros, ya que no se apila una encima de otra.
Como desventajas, las operaciones de manutención suelen ser lentas, y una vez
establecido el sistema es difícil modificarlo, además, no permite el empleo en
forma continua de la superficie del almacén.

Este sistema permite aplicar el método Fifo -first in first out- consiste en dar salida
por orden de entrada con la mayor simplicidad posible, por lo que es muy
apropiado para el almacenamiento de mercancías que requieren una rotación
perfecta.

Las estanterías utilizadas son estructuras metálicas compactas, que se

incorporan en las diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos
que pueden tener una inclinación o bien estar dispuestas horizontalmente si se
aplica automatización.

El sistema dinámico consigue que el volumen ocupado por la mercancía respecto

al volumen total sea muy equilibrado, además de reducir los tiempos en la
manutención de paletas. Sin embargo, solo permite una referencia por camino,
además, requiere de grandes inversiones para su implantación y presenta
dificultades para modificarlo.

Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas en unas

plataformas situadas sobre los carriles. Este tipo de estanterías permite el
almacenamiento de mercancía muy heterogénea en lo que se refiere a
dimensiones.

Éste sistema permite una gran densidad de almacenamiento, reduciendo

considerablemente el número de pasillos empleados, pero necesita de
suministro eléctrico para operar, además de requerir trabajos de infraestructura
para la implantación de estanterías.

Es un sistema rígido, lo cual imposibilita su modificación.

Estanterías cantiléver. Están constituidas por una estructura central resistente

en la que se apoyan horizontalmente unos brazos que constituyen las
estanterías.

Almacenes auto portantes. Se caracterizan porque las propias estanterías

forman parte de la estructura propia del edificio. Comparando con otros sistemas
es el más económico. Se utiliza especialmente en almacenes automatizados.
Sistemas de almacenamiento miniload. Es un sistema donde la automatización
es total, y la mercancía no está paletizada, sino que es almacenada
generalmente en cajas o bandejas. Éstas se manipulan mediante
transelevadores que las llevan a la cabecera de las estanterías, donde se
encuentra una persona encargada de recoger la mercancía para preparar los
pedidos o de depositarla para su almacenamiento automático. A través de este
sistema podemos mantener el inventario permanente del almacén.
Movimiento

Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los

materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona
de recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover
físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una
gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas
utilizado depende de una serie de factores como son:

 Volumen del almacén

 Volumen de las mercancías
 Vida de las mercancías
 Coste del equipo frente a la finalidad
 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas

Los medios de manutención tienen cuatro actividades principales. Son las

siguientes:

1.-la descarga de la mercancía : Mediante los medios de manutención se

descarga la mercancía según sus características (si son bobinas las carretillas
llevaran, por ejemplo, pinzas para transportarlas, etcétera) La mercancía recibe
un tratamiento aunque sus operaciones sean simples: revisión de estado,
(calidad de la mercancía, embalaje, etcétera) comprobación de cantidades
recibidas (contrastar lo reflejado en el albarán con lo recepcionado físicamente)
y la clasificación y codificación de artículos (clasificar las mercancías según sean
peligrosas o no, etcétera y el etiquetado interno de los productos[códigos de
barras...])

2.-la carga de la mercancía: Se carga la mercancía en el camión correspondiente

con carretillas contrapesadas y con los adaptadores correspondientes en función
de la naturaleza de la mercancía. Es el proceso inverso a la descarga, así pues
se contrasta la unidad de expedición y el pedido; posteriormente se procede al
acondicionamiento del transporte y, por último, se codifican las unidades de
expedición.
3.-movimientos internos: Comprende los movimientos que se producen entre la
carga y la descarga: primero desde el punto de descarga a las estanterías y,
posteriormente al muelle de salida o a la zona de expedición de pedidos

4.-preparación de pedidos: Es la recogida de las mercancías que especifican los

pedidos en las zonas del almacén donde están ubicadas las mismas.

UNIDADES DE MANIPULACIÓN

Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un

centro logístico son:

 Descarga de la mercancía.
 Paletización.
 Desplazamiento a la zona de almacenes.
 Almacenaje/Des almacenaje.
 Desplazamiento a la zona de picking.
 Picking/Reposición.
 Desplazamiento a la zona de preparación.
 Embalaje, etiqueta je, pesaje.
 Traslado a la zona de expedición.
 Agrupamiento de destinos.
 Carga de las mercancías.
 Expedición.

Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes

actividades:

 Recepción y manipulación de descarga de los productos en los

muelles.
 Conformación del albarán y la factura.
 Control cuantitativo y cualitativo.
 Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de
las mismas.
 Devolución de los productos no hallados conformes.

UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS

  VOLUMEN.
 PESO.
 FORMA (TOPOLOGÍA).
 UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
 RESISTENCIA.
 ESTABILIDAD.
 MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.
 ASPECTOS ECONÓMICOS.

La manipulación manual comporta riesgos de diversa naturaleza, según el

tamaño, forma y peso de los objetos; riesgos que pueden traducirse en cortes,
golpes por atrapamiento o caída de objetos, etc.

Por otro lado, el esfuerzo muscular provoca un aumento del ritmo cardíaco y del
ritmo respiratorio. Las articulaciones pueden, a la larga, resultar gravemente
dañadas, especialmente, las de la columna vertebral (desgaste de los discos
intervertebrales, lumbago, hernia discal y algunas veces compresión de la
médula espinal y de los nervios de las piernas).

Estos factores es más fácil que aparezcan cuando:

• Los objetos son de difícil agarre por su forma o tamaño.

• Las cargas son muy pesadas.

• Las diferencias entre la altura de agarre y de colocación de la carga son

grandes.

• El transporte manual se hace a distancias largas.

• Se realizan movimientos y posturas inadecuadas (pecho excesivamente

inclinado, posición del eje del cuerpo desplazado, tronco en tensión, etc.).

Las lesiones de espalda, particularmente en la región lumbar tienen lugar con

frecuencia alarmante. Aproximadamente un 19 % de los accidentes
comunicados, afectan a la columna y al tronco y, de ellos, el 60 % procede de
sobreesfuerzos. Estudios recientes demuestran que las lesiones de espalda en
la industria constituyen todavía una fuente principal de pérdida de tiempo de
trabajo y de reclamación de indemnizaciones.
Por otra parte, más del 30 % de los accidentes de trabajo se producen durante
las operaciones de traslado o desplazamiento de los productos, realizados
durante los procesos productivos, así como en su fase posterior de
almacenamiento.

FUNCIONES DE LA LOGÍSTICA Y CADENA DE SUMINISTRO

En el proceso logístico encontramos una serie de etapas que suceden en cadena

y que dependen tanto de la naturaleza del propio producto como de la actividad
principal de las empresas, es decir, comercial, industrial o de servicios. Como
norma general, se utilizan dos canales para que el producto pueda llegar al
consumidor final:

1. Canal de aprovisionamiento: en este canal, los productos son trasladados

desde el centro de extracción hasta el almacén de distribución o fábrica.

2. Canal de distribución: cuando el producto se traslada desde el almacén o

fábrica hasta el punto de venta.

FUNCIONES DE LA LOGÍSTICA EN EMPRESAS INDUSTRIALES

En empresas industriales, las funciones logísticas, se dividen en 4 grupos.

APROVISIONAMIENTO

La función de aprovisionamiento consiste en suministras a los centros de

producción con las materias primas, los elementos o las piezas que mejor
respondan al ritmo y volumen de producción, garantizando el mínimos coste.

PRODUCCIÓN

Implica organizar todos los medios de producción: físicos (fábricas y maquinaria),

humanos (personal adecuado y eficiente) y las actividades de elaboración o
transformación (envasado, manipulación y almacenaje).

DISTRIBUCIÓN COMERCIAL

Es la coordinación entre los medios de transporte y el almacén. Dentro del

almacén, las actividades logísticas están centradas en estudiar la ubicación
óptima del local, la distribución de espacios, la colocación de productos en el
lugar preciso, la gestión de stocks, etc.
Conclusiones:

 El análisis ABC es un método de categorización de inventario que consiste

en la división de los artículos en tres categorías, A, B y C: Los artículos
pertenecientes a la categoría A son los más valiosos, mientras que los
que pertenecen a la categoría C son los menos valiosos. Además, con la
codificación ABC se puede distinguir los materiales, de acuerdo a su
costo, valor de inventarios y la utilización.
 Cuando se refiere a el desplazamiento de las mercaderías se debe
considerar el uso de todas aquellas herramientas que nos permitan mover
las mercancías de un lugar a otro dentro del almacén, cuyo fin es reducir
significativamente el esfuerzo físico del personal, los riesgos, el tiempo de
operación para la realización de estas actividades.

Recomendaciones:
 Cuando utilicemos un sistema ABC, lo más recomendable es eliminar la
mercadería obsoleta y también aquella mercadería que no cuenta con
rotación, ya que ocupa espacio en la bodega, el cuál puede ser utilizado
para otras mercaderías.

 Utilizar la mejor herramienta de manipulación de mercancías para que

aumente la eficiencia en la empresa y reduzca los costos.

BIBLIOGRAFIA
Rodrigo González González. Año 2012.