PROYECTO INTEGRADOR

“Propuesta de un sistema de control automatizado para el nivel de fruta en

tolva de balance para la disminución de tiempos muertos en la empresa
Citrofrut S.A de C.V”

Integrantes de equipo:
Brandon Pérez García
María de los Ángeles Jarquín Gabrielli
Néstor Gallegos Morales
Berenice Lizbeth Arteaga Cárcamo
José Ricardo García García

DOCENTE:
Ing. Rosa Arlett Rubio Reyes

Gutiérrez Zamora Abril 2019

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 INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5
CAPITULO I ANTECEDENTES DE LA EMPRESA. ............................................................................. 6
I.1 Nombre de la empresa ................................................................................................................. 6

I.1.2 Ubicación. .............................................................................................................................. 6

I.1.3 Antecedentes de la empresa ................................................................................................. 6
I.1.4 Giro de la empresa................................................................................................................. 7
I.1.5 Misión..................................................................................................................................... 7
I.1.6 Visión. .................................................................................................................................... 7
I.1.7 Valores. .................................................................................................................................. 7
I.1.8 Filosofía de calidad. ............................................................................................................... 8
I.1.8 Organigrama .......................................................................................................................... 9
I.2 Área de aplicación de la propuesta ............................................................................................ 10

I.3 Problemática detectada .............................................................................................................. 10

I.4 Justificación ................................................................................................................................ 10

I.5 Objetivos..................................................................................................................................... 11

I.5.1 Objetivo general ................................................................................................................... 11

I.5.2 Objetivos específicos ........................................................................................................... 11
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO........................................................................................................ 12
II.1 ¿Qué es la automatización industrial? ....................................................................................... 12

II.1.1 Historia de la automatización industrial ............................................................................... 12

II.1.2 Objetivo de la automatización industrial .............................................................................. 14
II.1.3 Tipos de automatización industrial ...................................................................................... 14
II.1.4 Ventajas y desventajas de la automatización industrial ...................................................... 15
II.2 Tolva de balance marca JBT ..................................................................................................... 15

II.3 ¿Qué es un PLC? ...................................................................................................................... 16

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 II.3.1 Tipos de PLC y su funcionamiento ..................................................................................... 16
II.3.2 ¿Por qué surgen los autómatas? ........................................................................................ 17
II.3.3 Módulos del PLC ................................................................................................................. 17
II.3.4 Tipos de interfaz de un PLC ................................................................................................ 17
II.4 Sistema de control ..................................................................................................................... 18

II.4.1 Elementos básicos de un sistema de control ...................................................................... 18

II.4.2 Tipos sistemas de control en canales de regadío ............................................................... 19
II.4.3 Implementación en canal .................................................................................................... 22
II.5 Sensores ................................................................................................................................... 24

II.5.1 Funcionamiento de un sensor ............................................................................................. 25

II.5.2 Tipos de sensores ............................................................................................................... 25
II.6 Diagrama de Ishikawa ............................................................................................................... 29

II.7 Diagrama de Pareto .................................................................................................................. 29

II.8 Norma ISO 22000 ...................................................................................................................... 29

CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO (METODOLOGÍA) .................................................. 30

III.1 Descripción del proceso de elaboración de su propuesta ........................................................ 30

III.2 Estudio diagnóstico .................................................................................................................. 31

III.2.1 Diagrama de Pareto ........................................................................................................... 31

III.2.2 Diagrama de Ishikawa........................................................................................................ 32
III.3 Estudio de viabilidad y pertinencia ........................................................................................... 33

III.4 Proceso Metodológico .............................................................................................................. 34

III.4.1 Equipos del área de descarga de la Planta Citrofrut S.A de C.V ....................................... 34
III.4.2 Método para el control automatizado de nivel en la tolva de balance ................................ 36
III.4.3 Prototipo del sistema de control de nivel automatizado de la tolva de balance ................. 38
III.4.4 Instalación de sensor fotoeléctrico (difuso-reflectivo) OMRON Mod. E3F2-DS30C4-P1 ... 41
III.5 Propuesta de formatería aplicable y recomendaciones ............................................................ 45

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 III.5.1 Check list ........................................................................................................................... 45
III.5.2 Ficha técnica de equipos ................................................................................................... 45
III.5.2 Recomendaciones ............................................................................................................. 46
IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................................................................... 47
IV. I Resultados esperados.............................................................................................................. 47

VI.2 Viabilidad.................................................................................................................................. 47

IV.3 Conclusiones............................................................................................................................ 47

IV.3.1 Conclusión general ............................................................................................................ 47

IV.3.2 Conclusiones individuales ................................................................................................. 48
Bibliografía .......................................................................................................................................... 51

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 INTRODUCCIÓN
La automatización para la industria, es usar tecnología que integre un proceso de control a través de
dispositivos capaces de tomar decisiones e interactuar con otros, basándose en un programa
establecido por el integrador para el manejo de algunas variables, mediante su monitoreo y
comparación con un valor esperado del proceso; esto se realiza de manera automática, generando en
el sistema mayor productividad, confiabilidad, estabilidad y calidad en sus resultados.

La automatización constituye uno de los factores de aumento de la productividad y de mejora de la

calidad, consecuentemente se garantizará una producción estable y se perfeccionará las condiciones
de trabajo del personal, incrementando su seguridad. El proyecto incluye el estudio de la situación
actual del proceso de suministro de naranja,

Es así que este proyecto garantizará resultados satisfactorios y permitirá el crecimiento y desarrollo de
la empresa tanto en su eficiencia, productividad y competitividad conforme se ejecute su
implementación.

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 CAPITULO I ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
I.1 Nombre de la empresa
Citrofrut S.A de C.V.

I.1.2 Ubicación.
La empresa Citrofrut S.A. de C.V. se encuentra localizada en el municipio de Álamo Temapache
Veracruz, con dirección en; Gabino González, 92733 Álamo, Ver.

IMAGEN 1 Ubicación de la empresa Citrofrut S.A de C.V

I.1.3 Antecedentes de la empresa

Citrofrut S.A. de C.V. es una compañía agroindustrial que forma parte del Grupo Proeza. Con
más de 50 años en el mercado. Se dedica a la producción y procesamiento de cítricos, frutas
tropicales.

Citrofrut cuenta con viveros, huertas y plantas procesadoras propias, así como centros de distribución
logrando una total integración en la cadena de distribución.

Actualmente, goza del liderazgo nacional en la industria de cítricos y del reconocimiento internacional
debido a la exportación de más del 90% de su producción a diversas empresas dedicadas a la
elaboración de bebidas, alimentos, sabores y fragancias alrededor del mundo.

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Su compromiso es ofrecer a sus clientes una amplia variedad de productos cítricos y tropicales cuya
gama incluye: jugos, concentrados (orgánicos y convencionales), pulpas, aceites esenciales, cáscaras.

A través de su propuesta de Sistemas de Ingredientes, ofrece productos con base de frutas, hechos a
la medida y otros ingredientes frutales que sirven para la creación de jugos, néctares y bebidas,
mismas que amplían la cartera de productos de sus clientes y al mismo tiempo satisfacen las
necesidades del consumidor.

I.1.4 Giro de la empresa

Citrofrut se dedica especialmente al procesamiento de concentrados de cítricos naturales, como
son: concentrado de naranja, limón, toronja, piña, mango, maracuyá, tangerina etc. Además de ofrecer
los productos colaterales de los cítricos como son aromas, aceites esenciales, pulpas, cascara, puré,
etc.

I.1.5 Misión.
Producir, industrializar y comercializar globalmente productos de frutales y sus derivados,
ofreciendo soluciones que agreguen valor a nuestros clientes y al consumidor final.

I.1.6 Visión.
Ser una empresa socialmente responsable reconocida en el mercado internacional de los productos
citrícolas tanto por la calidad de nuestros productos, como por el compromiso social con nuestros
consumidores y colaboradores, siempre manteniendo los más altos estándares de calidad.

I.1.7 Valores.
Los valores que fomenta la empresa Citrofrut S.A de C.V. son:

1. Desarrollo Humano Integral

2. Ambiente de Confianza

3. Espíritu de Logro

4. Confiabilidad

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5. Austeridad

I.1.8 Filosofía de calidad.

La filosofía Citrofrut se basa principalmente en tres componentes los cuales son:

El componente SER tiene como propósito el perfeccionamiento del carácter y la identidad, lo cual debe
proyectarse en un adecuado ejercicio de la autoridad y un sentido humanista en las relaciones
interpersonales.

El componente GESTIONAR tiene como propósito asegurar una ejecución efectiva que cumpla con
los lineamientos estratégicos, a través de tomar decisiones difíciles y la construcción de equipos de
trabajo.

El componente TRANSFORMAR tiene como propósito crear, conservar e incrementar la ventaja

competitiva de la empresa, a través de impulsar el pensamiento estratégico y fomentar la innovación.

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I.1.8 Organigrama
Citrofrut S.A de C.V. ubicado en Álamo Temapache cuenta con el siguiente organigrama:

IMAGEN 2 Organigrama de la empresa Citrofrut S.A de C.V

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I.2 Área de aplicación de la propuesta
En la empresa Citrofrut S.A. de C.V. que se dedica al procesamiento de cítricos se divide
principalmente en las siguientes Áreas; Mantenimiento, Proyectos, Calidad, Producción, Compras,
Logística, Desarrollo Humano Administración, Almacén, área de descarga a su vez el área de
producción se divide en tres procesos que son: recuperación de aceites, extracción de jugo, proceso
de jugo concentrado y proceso de pasteurizado.

El proyecto se centró en el área de descarga de fruta en la cual se lleva el proceso de recepción y

selección de fruta para que se transporte al área de descarga que cuenta con un elevador de fruta,
una banda de descarga, una banda elevada y una tolva de balance.

I.3 Problemática detectada

Durante la visita a la empresa Citrofrut S.A de C.V se obtuvieron los datos estadísticos de los tiempos
muertos en equipos del mes de febrero con un total de 55 horas con 56 minutos siendo la tolva de
balance el equipo que ha generado un total de 12 horas con 66 minutos al mes lo cual representa el
23% del tiempo muerto total.

Actualmente el suministro de fruta se hace de manera manual ya que se controla mediante una
botonera que accionan o bloquean los operadores misma que controla la banda de descarga cuando
la tolva de balance ya se encuentra en el límite de llenado o cuando ya se está quedando vacía, sin
embargo el hecho de que el control sea de forma manual no garantiza la estabilidad del proceso ya
que los operadores frecuentemente se les olvida accionar o apagar el botón de la banda de
alimentación de la tolva de balance lo que ocasiona que se derrame la fruta y que se quede sin
producto, provocando con esto un desabasto de fruta en la producción y generando daños en la
materia prima al derramarse.

I.4 Justificación
Es muy importante recordar que para muchas empresas todo su sistema de producción es vital que
se encuentre operando de manera correcta.

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Mediante la aplicación de un sistema de control automatizado para el nivel de fruta en la tolva de
balance de la empresa Citrofrut S.A de C.V. se buscará mejorar el suministro de fruta en tolva de
balance para la eficiencia del trabajo en el área de producción que ayudará a la reducción de tiempos
muertos y a la prevención de pérdidas de materia prima.

I.5 Objetivos
A continuación, se presentan los objetivos que permitirán realizar con buen éxito el sistema
automatizado en la empresa Citrofrut S.A. de C.V. con el fin de mejorar su suministro de fruta en el
área de producción

I.5.1 Objetivo general

Proponer un sistema de control automatizado para el nivel de fruta en la tolva de balance de la empresa
Citrofrut S.A de C.V optimizando así el proceso de carga y descarga de la línea de producción y
reduciendo los tiempos muertos.

I.5.2 Objetivos específicos

 Identificar físicamente los equipos que conforman el área de descarga para conocer su
funcionamiento.
 Aplicar un diagrama de “Pareto" que facilitará la identificación de los principales equipos que
generan mayor índice de tiempo muerto durante el mes de febrero.
 Aplicar un diagrama de "Ishikawa" que facilitará la identificación de la principal causa-raíz que
este afectando a la tolva de balance.
 Diseñar un prototipo adecuado para el sistema de control automatizado para el nivel de fruta en
la tolva de balance de la empresa Citrofrut S.A de C.V.
 Crear diagramas eléctricos necesarios para la realización del sistema de control automatizado
para el nivel de fruta en la tolva de balance.
 Establecer los materiales necesarios con base a los diagramas eléctricos para la
implementación del sistema de control automatizado de nivel en la tolva de balance.
 Realizar el presupuesto de materiales y mano de obra para la implementación del control de
nivel de la tolva de balance.

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 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO
II.1 ¿Qué es la automatización industrial?
La automatización industrial es el uso de tecnologías para el control y monitoreo de procesos
industriales, aparatos, dispositivos o máquinas, que por regla general son funciones repetitivas
haciendo que funcionen automáticamente reduciendo al máximo la intervención humana.

Dicho de otro modo, se trata de automatizar las tareas y procesos repetitivos, fatigosos, o molestos y
dejar que sean las máquinas quienes los hagan.

Lo cierto es que la automatización de procesos también busca mejorar los tiempos de ciclo de
producción de un producto, permitiendo producir más en menor tiempo, con menos errores y de
manera repetitiva, garantizando la uniformidad en la calidad del producto final de un lote a otro.

(Moreno, 2004)

II.1.1 Historia de la automatización industrial

Gracias al desarrollo e innovación de nuevas tecnologías, la automatización de procesos industriales,
a través del tiempo, ha dado lugar a avances significativos que le han permitido a las compañías
implementar procesos de producción más eficientes, seguros y competitivos.

La evolución de la automatización industrial, abarca desde la invención en 1947 del primer transistor,
pasando por los descubrimientos hechos en electrónica, hasta el PLC, la fábrica digital y la simulación
virtual.

1947: La idea original: Físicos John Bardeen, Walter Brattain y William Shokkley desarrollan el primer
transistor en los laboratorios de Bell.

Heinrich Grünebaum (en la imagen entre Jans Lenze y la hija de Lenze, Elisabeth Belling en la Feria
de Hannover de 1952) desarrolló el motor Alquist, que se convirtió en el padrino de los motores
controlados. Revolucionó los procesos de rebobinado en muchos años (60) de tecnología de
automatización.

12
1959: Primera herramienta de maquinado controlada por computador. El primer controlador Simatic
en un torno capstan fue presentado en la sexta versión de la feria EMO de París. La lógica todavía era
por cableado.

1967: Antes de la electrónica de potencia: Antes de que los diodos, tiristores y los IGBT´s estuvieran
disponibles, las corrientes eran rectificadas con rectificadores de selenio, o con rectificadores de arco
de mercurio gigantes emitiendo luz azul misterioso.

Las unidades electrónicas. En 1967 AMK presentó el primer motor de corriente de jaula de ardilla de
tres fases infinitamente variable de producción masiva. Ocho años después otra innovación de AMK
permitió que varios motores de tres fases fueran operados con sincronismos angulares por primera
vez.

1968: PLC: La exitosa historia del PLC empezó con el Control Industrial Modular de Dick Morley.

1978: A nivel de máquinas: dispositivos de programación de la era pre-PC eran muy grandes y
pesados. La programación CNC a nivel de máquinas – una vez más introducido por AMK – representó
un proceso notable.

1987: Coincidencia: un cliente solicitó que un sistema de control Beckhoff fuera equipado con un disco
duro. La solución más simple fue la de integrar un PC. Pronto se evidenció que el PC podría hacer
más que actuar como un recolector de datos para el sistema de control, y la era de los PC en la
industria de la automatización arrancó.

1997: Empuje de integración: la tecnología de automatización consiste cada vez más en un control
descentralizado e inteligente y con componentes de control que se puedan comunicar con otros
mediante Ethernet industrial.

Fábrica Digital y condicionamiento Virtual: el mundo del desarrollo de productos digitales se fusiona
con la tecnología de automatización. Programas de control para procesos de producción están
desarrollados basados en la simulación.

2004: La funcionalidad del PLC fue descubierta en un chip.

(Gerard Karel Boon, 2009)

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II.1.2 Objetivo de la automatización industrial
Aumentar la producción, mejorar la calidad y evitar riesgos para las personas. Lógicamente, esto lleva
asociado una pérdida de puestos de trabajo poco cualificados, pero a cambio se generan otras
necesidades de personal para diseñar, fabricar, poner en marcha y controlar estos nuevos procesos.

II.1.3 Tipos de automatización industrial

En el sector industrial se distinguen tres tipos de automatización según el grado de producción y las
necesidades de las empresas:

Automatización fija: diseñada para la manufactura a gran escala: Se utiliza una maquina o equipo
especializado para producir una parte de un producto o el producto en sí mismo, en una secuencia fija
y continua. Este tipo de automatización es ideal en la fabricación de grandes volúmenes de productos
que tienen un ciclo de vida largo, un diseño invariable y una amplia demanda de los consumidores.
Sus principales limitaciones son el alto costo de la inversión inicial y la poca flexibilidad del equipo para
adaptarse a los cambios del producto.

Automatización programable: adecuada para un volumen de producción más pequeño, segmentado

por lotes. Permite cambiar o reprogramar la secuencia de operación, por medio de un software, para
incluir las variaciones del producto. Entre los equipos más usados para este tipo de automatización se
encuentran las máquinas de control numérico, los robots y los controladores lógicos programables.

Automatización flexible: pensada para un nivel de producción medio. Es la ampliación de la

automatización programable. Reduce el tiempo de programación del equipo y permite alternar la
elaboración de dos productos (en series) al mezclar diferentes variables. La flexibilidad se refiere a la
capacidad de los equipos para admitir los cambios en el diseño y configuración del producto,
reduciendo así los costos para las compañías.

(J. Pedro Romera, 1994)

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II.1.4 Ventajas y desventajas de la automatización industrial
Ventajas Desventajas
Aumenta la eficiencia del proceso productivo Genera dependencia tecnológica
Agiliza la respuesta a las demandas del mercado Requiere una gran inversión inicial
Mejora la seguridad de los procesos y la calidad Falta de personal capacitado para el manejo de
del producto los equipos
Mejora la seguridad de los procesos y la calidad Susceptibilidad a la obsolescencia tecnológica
del producto
Mejora la seguridad de los procesos y la calidad Resistencia de los operarios al cambio
del producto
Disminuye los costos de fabricación
TABLA 1 Ventajas y desventajas de la automatización industrial

II.2 Tolva de balance marca JBT

La tolva de balance marca JBT está compuesta por una cámara de frutas que permite la acumulación
de frutas y una cinta de extracción para proporcionar una alimentación de frutas uniforme,
ininterrumpida y controlada a la línea de extracción.

La tolva de balance por lo general, se ubica en el área de recepción de la fruta y la alimenta un elevador
de cangilones. La capacidad de la tolva proporciona un lugar para albergar la fruta que se encuentra
dentro de los cangilones del elevador de alimentación cuando se detiene la línea de extracción o se
reduce la velocidad y sobrepasa la capacidad de la fruta que se proporciona desde el área de
recepción, lo que reduce la necesidad de detener el elevador de cangilones.

El diseño estándar de la tolva de balance es un cubo de acero inoxidable de 8 ft (2438 mm) cuadrados
por 8 ft (2438 mm) de profundidad con una base con forma de pirámide invertida truncada. La cinta de
extracción mide 48” (1219,2 mm) de ancho. Una puerta de descarga ajustable controla el nivel de fruta
que se transporta en la cinta de extracción.

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El control adecuado del sistema de alimentación de fruta asegura que siempre haya fruta disponible
para la línea de extracción y que la tolva reguladora no sobrepase su capacidad ni quede vacía. El
motor de la cinta de extracción por lo general, esta conectado a un variador de velocidad y a un sistema
de control que el operador pueda ajustar para optimizar el flujo de fruta a las líneas de extracción.

II.3 ¿Qué es un PLC?

Es una máquina electrónica programable diseñada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil).
que utiliza una memoria progamable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al
usuario, para implantar soluciones especificas tales como funciones logicas, secuencias,
temporizaciones recuetos y funciones aritmeticas, con el fin de controlar mediantye entradfas y salidas,
digitales y analogicas diversos tipos de maquinas o procesos.

AP=PLC (automata programable-controlador logico programable).

II.3.1 Tipos de PLC y su funcionamiento

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en el
número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los
distintos tipos en varias categorías:

PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos canales de
comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI. Además, puede
haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss analógicas.

PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La CPU,
SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un
riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema bus.

PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y
funciones que el PLC modular.

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PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) posee una interfaz HIM para su
funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos y las máquinas.

(Higuera, 2005)

II.3.2 ¿Por qué surgen los autómatas?

Surgen hacia 1969como respuesta al deseo de la industria del automóvil de contar con cadenas de
producción automatizadas que pudieran seguir con la evolución con las técnicas de producción y
permitieran reducir del tiempo de entrada en producción de nuevos modelos de vehículos.

II.3.3 Módulos del PLC

Un PLC se compone de varios módulos que se describirán a continuación:

Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes individuales con un único PLC.

Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-crítico de procesos independientes de la

CPU, por ejemplo, conteo rápido.

Regulador PID o control de la posición.

Procesador de la comunicación (CP), conecta el PLC en una red de trabajo industrial, ej. Industrial
Ethernet, PROFIBUS, AS – interfaz, conexión serie punto-a-punto.

Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones.

Entradas/salidas remotas.

II.3.4 Tipos de interfaz de un PLC

Entradas de AC/DC Entradas TTL, No voltaje, Aislada Salida de un PLC
24 Volts Sink Salida de relevador
48 Volts Source Salida CD y AC
120 Volts Salida TTL
230 Volts
TABLA 2 Tipos de Interfaz de un PLC

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 (Josep Balcells, 1997)

II.4 Sistema de control

Es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de elementos que permiten
influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante
la manipulación de las variables de control, un dominio sobre las variables de salida, de modo que
estas alcancen unos valores prefijados. Por lo general, se usan sistemas de control industriales en
procesos de producción industriales para controlar equipos o máquinas.

Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes
requisitos:

Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a perturbaciones y errores en los

modelos.

Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido. Normalmente este criterio
consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable, evitando
comportamientos bruscos e irreales.

Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un ordenador.

II.4.1 Elementos básicos de un sistema de control

Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten su manipulación son los
siguientes:

Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.

Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna impuesta, calcula la
acción que debe aplicarse para modificar las variables de control en base a cierta estrategia.

Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que modifica las
variables de control.

18
 IMAGEN 3 Esquema de funcionamiento de un sistema de control genérico

II.4.2 Tipos sistemas de control en canales de regadío

Existen múltiples criterios para clasificar los distintos tipos de sistemas de control utilizados en la
gestión de canales de regadío. Según Georges y Litrico (2002), los cuatro criterios esenciales son:

Variables consideradas

En un sistema de control, se consideran cuatro grupos de variables. Las perturbaciones, las variables
controladas, las variables de control y las variables medidas. Las perturbaciones son generalmente
desconocidas. Las más importantes son las aportaciones extras debidas a las lluvias y las extracciones
ilegales. Normalmente, estas perturbaciones no se pueden medir, pero sus efectos sobre las variables
medidas permiten detectar su presencia. La utilización de un sistema de lazo cerrado permite corregir
los problemas derivados de la presencia de perturbaciones en el sistema.

Las variables controladas son aquellas sobre las que se aplican los valores de consigna. En el caso
de un canal, estas variables controladas son principalmente de dos tipos: caudales y calados.
Caudales. Las necesidades hídricas de los usuarios de un canal de riego se pueden definir
normalmente en términos de caudales. Existen diversos sistemas de control que utilizan los caudales
como variable controlada y son un ejemplo de ello los sistemas de control predictivo GPC (Sawadogo,
1992; Rodellar et al, 1989) y CAGG (Piquereau et al, 1982). No obstante, medir caudales no es tarea
fácil, lo cual lleva a controlar otras variables de mayor facilidad en su lectura, como son los calados.
Calados.

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Los calados son fácilmente mensurables, y se trata de unas variables que usualmente se miden con
diversos objetivos como son el control de la estabilidad de los taludes laterales del canal, el control y
crecimiento de la vegetación o el riesgo de desbordamiento.

Los calados controlados pueden ser aguas abajo, aguas arriba o en un punto central del tramo de
canal controlado; controlar uno u otro tiene sus ventajas y desventajas. El control aguas arriba permite
una respuesta rápida del sistema debido al volumen almacenado en la compuerta aguas arriba, sin
embargo, requiere taludes verticales, lo que encarece la obra.

El control aguas abajo presenta el caso contrario, y el control de calado en un punto intermedio conlleva
una solución ubicada entre los otros dos casos. Las variables medidas son generalmente calados,
aunque en ciertos casos pueden ser caudales, medidos mediante equipos especiales (molinetes,
ultrasonidos...) o mediante relaciones numéricas (curvas de gasto), o volúmenes, evaluados mediante
balances caudal de entrada-caudal de salida o mediante los valores de diversos calados a lo largo del
tramo de canal.

Las variables de control más habituales son las aberturas de compuertas, los incrementos de abertura
de compuerta, los caudales o los incrementos de caudales. Considerar las aperturas de compuerta o
sus incrementos permite tener en cuenta la compleja dinámica asociada a las aperturas de compuerta
y a los niveles aguas arriba y abajo de ésta.

Considerar caudales permite desacoplar el sistema en subsistemas, lo cual es interesante cuando se

utilizan controladores locales mono variables, aunque no tiene en cuenta la dinámica asociada a la
apertura de la compuerta de modo que el comportamiento global del sistema no puede asegurarse.
En el caso de que la variable de control sea un caudal, éste deberá convertirse en apertura de
compuerta, para que sea aplicable al sistema, mediante la inversa de la ecuación de compuerta o
mediante un controlador local dinámico mono variable (tipo PID o parecido).

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Estrategia de control

La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la dirección de los lazos existentes entre las
variables medidas y/o controladas y las variables de control. Se distinguen dos tipos de estrategias en
función de la naturaleza de la información utilizada para calcular la acción de control del sistema, lazo
abierto y lazo cerrado.

Lazo abierto: La acción de control se calcula conociendo la dinámica del sistema, las consignas y
estimando las perturbaciones. Esta estrategia de control puede compensar los retrasos inherentes del
sistema anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo, el lazo abierto generalmente es
insuficiente, debido a los errores del modelo y a los errores en la estimación de las perturbaciones. Por
ello, es común la asociación de lazo cerrado-lazo abierto, de modo que el lazo cerrado permite
compensar los errores generados por el lazo abierto.

Lazo cerrado: La acción de control se calcula en función del error medido entre la variable controlada
y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque sean desconocidas son consideradas
indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida. Este tipo de estrategia de control
puede aplicarse sea cual sea la variable controlada. La gran mayoría de los sistemas de control que
se desarrollan en la actualidad son en lazo cerrado.

IMAGEN 4 Control lazo cerrado vs. control lazo abierto

21
Según la dirección de la estrategia de control podemos distinguir tres casos, control aguas abajo,
control aguas arriba y control mixto.

El control aguas abajo genera indirectamente un control en lazo cerrado de caudales, ya que se obtiene
mediante una modificación del caudal aguas arriba. En cambio, el control aguas arriba no genera un
control de caudal de lazo cerrado, ya que se obtiene mediante una simple modificación del calado
aguas arriba de la compuerta.

Es por ello que este tipo de control es insuficiente y debe de ser complementado mediante un lazo de
control en caudales. El control mixto es una estrategia de control que combina estrategias de control
aguas arriba y aguas abajo. Este tipo de control también genera indirectamente un lazo cerrado de
caudales.

IMAGEN 5 Esquema de control según la dirección

II.4.3 Implementación en canal

Dentro de la implementación en obra de un método de regulación es posible distinguir diversos
aspectos como son la configuración (centralizado o descentralizado), los mecanismos (compuertas
manuales o automáticas), la instrumentación (sensores de nivel, aparatos para medir el caudal.),
sistemas de comunicación (telefonía fija, telefonía móvil, radiotelefonía, ...), procedimientos de cálculo
(empíricos, principios hidrodinámicos, mediante ordenadores).

22
La configuración del sistema tiene relación con la ubicación del controlador respecto de los
mecanismos y las variables controladas, y con la jerarquía entre los controladores. Podemos clasificar
los controladores en los siguientes tipos: local, local a distancia, semilocal, centralizado y jerárquico.

En un control local, cada mecanismo es accionado por un controlador independiente, que solo usa
información local (variables medidas en la zona próxima al mecanismo).

IMAGEN 6 Control local

Un control local a distancia difiere del anterior en que las variables utilizadas son medidas en una zona
alejada del mecanismo.

IMAGEN 7 Control local a distancia

En un control semilocal, no se realiza un control global del sistema, pero los controladores no solo
utilizan su propia información, sino que también utilizan información generada por los controladores
adyacentes.

IMAGEN 83 Control semilocal

23
Sistemas de Control, En un control centralizado, existe un único controlador que utilizando toda la
información global del sistema genera las acciones de control para cada uno de los mecanismos.

IMAGEN 9 Control centralizado

En un control jerárquico, existe una jerarquía de control. La acción de control se toma en función de
las decisiones tomadas a distintos niveles. Por ejemplo, en un control centralizado jerárquico existe un
controlador que comunica a distancia un cambio de consigna a un controlador local presente en cada
mecanismo.

IMAGEN 10 Control jerárquico

(Juan Andrade Cetto, 2008)

II.5 Sensores
Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes físicas o
químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con un transductor en variables
eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser, por ejemplo: intensidad lumínica,
temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión, desplazamiento, fuerza, torsión, humedad,
movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD),

24
una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en
un termopar), una corriente eléctrica , etc.

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la magnitud
que la condiciona o variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo
que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Por ejemplo el termómetro de mercurio que aprovecha la propiedad que
posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de la temperatura. Un sensor también puede
decirse que es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra.

II.5.1 Funcionamiento de un sensor

Un sensor transforma una acción física que se va a medir en un equivalente eléctrico y lo procesa, de
forma que las señales eléctricas se puedan transferir y procesar fácilmente. El sensor puede emitir si
hay un objeto presente o no (binario) o qué valor de medición se ha alcanzado (analógico o digital).

II.5.2 Tipos de sensores

Existen múltiples tipos de sensores cuya función varía de acuerdo al tipo de estímulo que pueden
detectar (Garage, 2017).

 Ultrasónico

Son sensores utilizados para detectar la proximidad física de un objeto con el fin de evitar un roce o
choque mecánico.

Operan enviando una onda de sonido, que posteriormente choca contra una superficie y se devuelve.
De este modo, el sensor mide el tiempo que tarda en regresar la onda y así calcula la distancia entre
objetos.

Es un tipo de sensor que trabaja únicamente en espacios donde hay presencia de aire, ya que el
desplazamiento de la onda de sonido solo se puede dar en este medio.

Por otro lado, es útil para detectar objetos sin importar su estado (sólido o líquido) o su color, por tanto,
son excelentes para efectuar labores de rastreo o medición de distancias (Sensores y Transductores,
2017).

25
  Humedad

Son sensores que miden la humedad relativa y la temperatura de un ambiente. Cuentan con circuitos
integrados que les permiten emitir una señal acondicionada.

Usualmente, cuentan con un punto sensible que capta las señales del ambiente. Este punto es
fabricado con polímeros y electrodos de platino.

La mayoría son calibrados por láser, tiene un buen rendimiento y un margen de error mínimo.

 Velocidad

Los sensores utilizados para detectar la velocidad de un objeto o vehículo se conocen como
“velocímetros”.

Existen diferentes tipos de sensores para detectar la velocidad, como sensores de rueda, velocímetros
para vehículos, LIDAR (por su nombre en inglés “Light Detection and Ranging”), radares de velocidad
de piso, radares doppler, indicadores de velocidad, tubos pitot, entre otros.

Estos sensores suelen ser utilizados para la sincronización de motores en diferentes industrias.
También son útiles para controlar la velocidad o revoluciones por minuto de una máquina dada.

Por otro lado, en las carreteras es común ver sensores de velocidad cuya labor es la de detectar la
velocidad de los vehículos que transitan por dicha carretera.

 Temperatura

Un sensor de temperatura es un artefacto que arroja información sobre la temperatura del medio a
través de un impulso eléctrico.

Este impulso eléctrico pasa en forma de voltaje, y la proporción de este voltaje es equivalente al valor
de la temperatura medida.

Existen diferentes tipos de sensores utilizados para medir la temperatura. Están los sensores de
contacto, los de no-contacto, los sensores mecánicos y los eléctricos.

26
Un ejemplo de sensor mecánico es un termómetro convencional y un sensor eléctrico puede ser un
termistor.

Los sensores de temperatura se utilizan en el ámbito industrial para controlar la temperatura de los
artefactos y las máquinas involucradas en procesos de manufactura. De esta forma, la información
tomada del ambiente puede ser leída y controlada.

 Piroeléctrico

Un sensor piroeléctrico o sensor PIR es aquel que se usa para medir la radiación de luz infrarroja
emitida por un objeto dentro de su campo.

Cada objeto que tiene una temperatura por encima de los cero grados, produce energía calórica en la
forma de radiación. Esta radiación emite ondas infrarrojas que son invisibles para el ojo humano, pero
pueden ser captadas por los sensores PIR.

Los sensores PIR se clasifican de acuerdo a su ángulo (la amplitud del área que pueden abarcar) en
relación a la cantidad de elementos en movimiento que pueden detectar dentro de dicha área.

Son sensores comúnmente utilizados en aplicaciones cotidianas, como el sistema de apertura de las
puertas automáticas y en general todos los sistemas que reaccionan frente a un movimiento.

Cuando un cuerpo se mueve, una señal infrarroja es emitida. Cuando esta señal es detectada por un
sensor PIR, éste envía una señal a un microcontrolador, que se encargará de traducir dicha señal en
una respuesta.

 Luz

Los sensores de luz son sensores reflectivos que operan por intercepción de la señal. Operan haciendo
uso de una célula receptora del estímulo enviado por una fuente luminosa, que puede ser una lámpara,
un LED, un diodo láser, entre otros.

Existen muchos tipos de células foto-receptoras, cada uno de estos tipos reacciona de acuerdo a la
intensidad de la señal lumínica recibida.

27
Generalmente, la señal lumínica puede ser convertida en energía eléctrica, al ser capturada por celdas
fotovoltaicas.

Este es el caso de los paneles solares, los cuales capturan los electrones libres presentes en la luz
del sol, y los transforman en una corriente eléctrica que puede ser utilizada para energizar un
circuito (Olivia, 2010).

 Contacto

Los sensores de contacto son aquellos que utilizan interruptores que se activan haciendo uso de
actuadores físicos.

Algunos robots de uso industrial utilizan este tipo de sensores a manera de “bigotes de gato” o
alambres finos que permiten detectar la proximidad de los elementos.

Los sensores de contacto son útiles para evitar golpes entre objetos. Por esta razón, son comúnmente
utilizados en la industria automovilística en los paragolpes traseros de los autos.

 Sonido

Este tipo de sensor tiene la capacidad de captar los sonidos del ambiente por medio de un sistema de
sonar o micrófono.

Son usualmente utilizados para recibir estímulos como órdenes de forma remota o para medir
distancias con base a la percepción de la onda de sonido.

Los sensores de sonido funcionan de forma similar a los sensores ultrasónicos, ya que la onda de
sonido debe propagarse por el aire presente en el medio antes de poder ser detectada por el sensor.

(Leonel Germán Corona Ramírez)

28
II.6 Diagrama de Ishikawa
El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como Diagrama de Espina
de Pescado dada su estructura) consiste en una representación gráfica que permite visualizar las
causas que explican un determinado problema.

La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un problema o efecto y luego enumera
un conjunto de causas que potencialmente explican dicho comportamiento. Adicionalmente cada
causa se puede desagregar con grado mayor de detalle en subcausas. Esto último resulta útil al
momento de tomar acciones correctivas dado que se deberá actuar con precisión sobre el fenómeno
que explica el comportamiento no deseado.

Una vez confeccionado el Diagrama de IsShikawa se sugiere evaluar si se han identificado todas las
causas (en particular si son relevantes), y someterlo a consideración de todos los posibles cambios y
mejoras que fueran necesarias. Adicionalmente se propone seleccionar las causas más probables y
valorar el grado de incidencia global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones
finales y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.

II.7 Diagrama de Pareto

Es un tipo de especial de grafica de barras donde los valores graficados están organizados de mayor
a menor. Se utiliza para identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia.

(Galgano, Los siete instrumentos de la calidad total, 1995)

II.8 Norma ISO 22000

ISO 22000 es reconocida en toda la cadena alimentaria mundial y su certificación demuestra
públicamente su compromiso con la seguridad alimentaria. Se basa en las buenas prácticas de
vanguardia y está diseñada para:

 Fomentar la confianza con las partes interesadas

 Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad
 Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones
 Proteger su marca

29
 CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO (METODOLOGÍA)
III.1 Descripción del proceso de elaboración de su propuesta
A continuación, se presentará el proceso con los cuales se desarrolló la propuesta del sistema de
control automatizado de tolva de balance de la planta Citrofrut S.A de C.V

• Análisis de la problemática en base a datos obtenidos de la

Descrición del
proceso de empresa.
elaboración de
la propuesta.

• Aplicación del diagrama de Pareto.

Estudio • Aplicación del diagrama de Ishikawa.
diagnóstico.

• Buscar normas de automatización

Estudio de
viabilidad y
pertinencia.

• Banda de descarga.
• Elevador de canjilones.
Proceso • Banda elevada
metodológico.
• Tolva de balance

• Check list
• Recomendaciones
Formateria
aplicable.

IMAGEN 11 Proceso de elaboración de prototipo

30
III.2 Estudio diagnóstico
Mediante la implementación de un diagrama de Pareto identificaremos al equipo que nos está
afectando el abastecimiento de fruta en el área de proceso y con la ayuda de un diagrama de Ishikawa.

III.2.1 Diagrama de Pareto

Con el siguiente Pareto identificaremos cual es el principal equipo que origina el mayor número de
tiempo muerto en la planta Citrofrut S.A de C.V.

IMAGEN 12 Pareto de tiempos muertos

Durante la visita a la planta Citrofrut S.A de C.V se obtuvieron los datos estadísticos de los tiempos
muertos en equipos del mes de febrero con un total de 55 horas con 56 minutos siendo la tolva de
balance el equipo que ha generado un total de 12 horas con 66 minutos al mes lo cual representa el
23% del tiempo muerto total.

31
Por lo cual es necesario analizarlo para poder determinar cuál es la causa que genera que este equipo
tenga muchos tiempos muertos, de esta manera se pueden plantear las medidas y metodologías
adecuadas para su solución.

III.2.2 Diagrama de Ishikawa

Con el siguiente Ishikawa se diagnosticará cual es la principal causa-raíz que origina en la tolva de
balance del área de descarga que tenga el mayor número de tiempo muerto.

IMAGEN 13 Ishikawa tiempos muertos en la tolva de balance

La principal causa-raíz- en la tolva de balance del área de descarga en la empresa Citrofrut S.A de
C.V es el control de nivel que ayuda a abastecer al área de proceso.

32
El control de la tolva de la empresa Citrofrut S.A de C.V se realiza de forma manual, es un sistema
poco confiable debido a que se necesita que los operadores no tengan descuidos de acuerdo al nivel
de esta ya que si hay en cualquier momento un desapercibido la tolva tiende a quedarse vacía, lo que
provoca que la línea de producción tienda a quedarse sin fruta.

La tolva de balance del área de descarga está generando una pérdida de fruta sin procesar
aproximadamente de 756 toneladas de fruta al mes y en pérdida económica aproximadamente $3,525
USD por hora dando un total de $44,418.3 USD al mes.

III.3 Estudio de viabilidad y pertinencia

Esta propuesta beneficiará en varios aspectos a la empresa Citrofrut S.A de C.V para la tolva de
balance del área de descarga el cual implementará un sistema de control automatizado para la
reducción de tiempos muertos.

FACTIBILIDAD Y VIABILIDAD
OPERACIONAL TÉCNICA ECONÓMICA
Seguridad para los operadores Selección de sensores de Inversión baja (presupuesto)
acuerdo a la norma ISO 22000
Mejor desempeño en sus Procesos controlados Disminución de pérdidas
actividades económicas
Sistemas operando sin Disminución de merma de
interrupción materia prima
Aumento de eficiencia y
productividad
Uso eficiente de la energía y
materia prima
TABLA 3 Estudio de viabilidad y pertinencia

Nota: Los beneficios adquiridos por esta propuesta se verán reflejadas en un lapso de una semana.

33
III.4 Proceso Metodológico
III.4.1 Equipos del área de descarga de la Planta Citrofrut S.A de C.V
En el área de descarga de la planta Citrofrut S.A de C.V es la recepción de la fruta de la planta para
ser transportada al área de proceso mediante un sistema de bandas transportadoras y un elevador de
canjilón.

IMAGEN 14 Equipos área de descarga

 Banda de descarga

Este equipo es el receptor de fruta que llega en los camiones y se integra al proceso.

IMAGEN 15 Banda de descarga

34
  Elevador de canjilones

Es el equipo encargado de elevar la fruta para que llegue al proceso de manera descendente
facilitando el desplazamiento de la fruta en cada equipo.

IMAGEN 16 Elevador de canjilones

 Banda elevada

Es el equipo que suministra la fruta del elevador a la tolva de balance.

IMAGEN 17 Banda elevada

35
  Tolva de balance

Es la encargada de controlar el flujo de alimentación de fruta al área de proceso para su control

eficiente.

IMAGEN 18 Tolva de balance

III.4.2 Método para el control automatizado de nivel en la tolva de balance

En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de instrumentos capaces de medir
el nivel de sólidos en puntos fijos o de forma continua, en particular en los tanques o silos destinados
a contener materia prima o productos finales. Materiales tales como: granos, alimentos, harinas,
gránulos de plástico, cal, madera aglomerada, arena, cemento, caliza, resinas, carbón, aserrín, etc.

III.4.2.1 Sensor fotoeléctrico

Un sensor fotoeléctrico es un dispositivo que detecta la presencia o alguna característica en particular
de un objeto mediante luz (visible o no visible). Se pueden aplicar para detectar presencia, tamaño,
color, brillo de objetos.

36
III.4.2.2 Ventajas de un sensor fotoeléctrico
Ventajas de un sensor fotoeléctrico
Detección de objetos sin necesidad de contacto
Alta velocidad de respuesta
Amplio rango de detección (Distancia máxima de detección 2m, 5m, 20m)
Baja influencia a campos magnéticos
Detección de objetos pequeños (Diámetro menor a 1mm (fibras ópticas))
Tabla 4 Ventajas de un sensor fotoeléctrico

III.4.2.3 Tipos de sensores fotoeléctricos

 Barrera

Detectan al objeto midiendo la diferencia de intensidad de la luz que se emite el emisor y la que llega
al receptor.

IMAGEN 19 Sensor fotoeléctrico de tipo barrea

 Modelo retro reflectivo

Tanto el emisor de luz como los elementos receptores están contenidas en un mismo recinto. La luz
del elemento emisor incide en el reflector y regresa al elemento receptor de luz. Cuando hay un objeto
presente, se interrumpe la luz.

IMAGEN 20 Sensor fotoeléctrico de tipo retro reflectivo

37
  Modelo reflectivo

Tanto el emisor de luz como los elementos receptores están contenidos en una sola carcasa. El sensor
recibe la luz reflejada desde el objeto.

IMAGEN 21 Sensor fotoeléctrico tipo reflectivo

III.4.3 Prototipo del sistema de control de nivel automatizado de la tolva de balance

IMAGEN 22 Prototipo sistema de control de nivel automatizado

El prototipo de la propuesta del control de nivel automatizado de tolva de balance comenzó con la
construcción de una pequeña área de descarga. En la tolva de balance del prototipo se colocará dos
sensores laser de proximidad, uno en la parte alta y otro en la parte baja simulando ser los sensores
fotoeléctricos OMRON Mod. E3F2-DS30C4-P1, los cuales irán conectados al ARDUINO UNO que
posteriormente se conectara a un relevador, finalmente se conecta al motor que hará que se paren o
se pongan en marcha de manera automática las bandas dependiendo del nivel de fruta de la tolva de
balance.

38
III.4.3.1 Diagrama de conexión MICROPLAN, diagrama LOGO, diagrama conexión ARDUINO

IMAGEN 23 Diagrama de conexión MICROPLAN

IMAGEN 24 Diagrama de conexión LOGO

39
IMAGEN 25 Diagrama de conexión ARDUINO

40
III.4.3.2 Presupuesto de prototipo
A continuación, se presenta el presupuesto de los materiales necesarios para la elaboración del
prototipo presentado a la empresa Citrofrut S.A de C.V

Presupuesto de prototipo de control de nivel automatizado en tolva de balance

III.4.4 Instalación de sensor fotoeléctrico (difuso-reflectivo) OMRON Mod. E3F2-

DS30C4-P1
En este proyecto se propone colocar dos sensores fotoeléctricos OMRON mod. E3F2-DS30C4-P1 en
tolva de balance para el control de nivel automatizado, estos sensores estarán midiendo el nivel alto y
bajo de la tolva de balance para evitar la merma de materia prima y reducir los tiempos muertos.

IMAGEN 26 Tolva de balance con sensores

41
Un sensor fotoeléctrico OMRON Mod. E3F2-DS30C4-P1 será colocado a una distancia de 50 cm
aproximadamente del límite superior de la tolva de balance se conectará a un PLC LOGO 230 RC,
este será conectado a un relevador de 24v que estará conectado a un contactor Siemens 3rt2026-
1ak60 120v 25a 11kw el cual ira al motor de la banda, estos componentes serán los encargados de
detectar que la tolva ya tiene un nivel alto de materia prima por lo que el sensor mandará una señal al
motor de las banda transportadoras para que dejen de surtir materia prima a la tolva de balance.

IMAGEN 27 Sensor de nivel alto

El segundo sensor fotoeléctrico OMRON Mod. E3F2-DS30C4-P1 se conectará de la misma forma la

diferencia es que este sensor detectará el nivel bajo en la tolva balance, por lo que enviará una señal
al motor de la banda de descarga para que arranque su funcionamiento y surtan nuevamente de
materia prima a la tolva de balance.

IMAGEN 28 Sensor de nivel bajo

42
III.4.3.1 Diagrama de conexión PLC con sensores y diagrama de programa LOGO V8
En las siguientes imágenes se muestran los diagramas de conexión para los sensores que serán
colocados en tolva de balance para el sistema de nivel automatizado.

IMAGEN 29 Diagrama de conexión

43
IMAGEN 30 Diagrama de conexión PLC

44
III.5 Propuesta de formatería aplicable y recomendaciones
A continuación, se sugiere utilizar el siguiente formato para el mantenimiento a los sensores, se
proporcionan a la empresa las fichas técnicas de los nuevos equipos adquiridos para el control
automatizado de nivel automatizado en la tolva de balance y se dan algunas recomendaciones.

III.5.1 Check list

Son formatos realizados para registrar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una lista
de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan para hacer
comprobaciones de actividades o productos asegurándose de que el operario no se le olvide nada
importante.

Check list para el sistema de control automatizado de nivel en la tolva de balance

III.5.2 Ficha técnica de equipos

A continuación, se colocarán las fichas técnicas de todos los equipos nuevos que se utilizarán en el
control automatizado para tolva de balance.

Fichas técnicas de equipos para control de nivel automatizado en tolva de balance

45
III.5.2 Recomendaciones
 Implementar dos sensores más para el sistema de emergencia en caso de fallo en el sistema
de control de nivel automatizado en tolva de balance.

IMAGEN 31 Diagrama de conexión para alarma en caso de falla de sistema automatizado

 Realizar un stock en bodega para contar con reposiciones en caso de fallo por lo menos dos
piezas de repuesto.
 Mejorar las fichas técnicas sugeridas a la empresa, agregando su ID.
 Implementar guardas para proteger contra la humedad por el área.
 Realizar capacitaciones a los trabajadores para aprovechar al máximo los beneficios del
sistema automatizado, con el fin de que conozcan correctamente el funcionamiento de cada
elemento.

46
 IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS
IV. I Resultados esperados
La propuesta del control automatizado de nivel en la tolva de balance podrá traer grandes beneficios
a la empresa Citrofrut S.A. de C.V recordando que está a presentado problemas con respecto al
suministro de fruta hacia al área de proceso. Con este prototipo se pretende reducir los tiempos
muertos, para evitar las pérdidas económicas.

Con esta propuesta también se busca incrementar la eficiencia del área de descarga para mejorar los
procesos de producción.

VI.2 Viabilidad
La propuesta es viable ya que al implementar un control automatizado de nivel en la tolva de balance
se disminuirían las pérdidas económicas de los tiempos muertos prescindiendo de los operadores para
el control de nivel.

La inversión de la propuesta es de un aproximado de $39,797.00 y el retorno de esta inversión será

en un tiempo estimado de una semana.

IV.3 Conclusiones
IV.3.1 Conclusión general
La correcta implementación de un sistema de control automatizado en tolva de balance traerá una
gran cantidad de beneficios a la empresa Citrofrut S.A de C.V recordando que esta ha presentado
problemas con respecto al mal manejo de suministro de fruta para no afectar el área de producción.

El control de flujo de la naranja en la tolva de balance se realiza manualmente, por lo tanto el suministro
de trigo hacia el proceso de molienda es inestable, consecuentemente ocasiona retrasos en la
producción, obstrucciones de la materia prima e incrementos en el tiempo de reposo, esto implica que
el nivel de calidad del producto final disminuya notablemente, limitando así el mejoramiento continuo
de la empresa.

47
IV.3.2 Conclusiones individuales
 Néstor Gallegos Morales
Con el presente proyecto implementamos los conocimientos adquiridos en clase y los aplicamos en el
área de trabajo, entendimos la importancia de los sistemas de automatización y la manera en que
facilitan el trabajo a los operarios además de que garantizan la estabilidad y continuidad de la
operación.

Realizando el proyecto aplicamos los conocimientos acerca de los PLC´s y software de programación,
diseñamos los mismos sistemas que serían efectuados la compañía donde se realizó el proyecto.
Pudimos mediante las herramientas de la calidad llegar a la causa raíz del problema y así proponer
una solución objetiva para evitar en este caso tener tiempos muertos en el área de descarga.

Con este proyecto nos adentramos al mundo de la automatización y nos permite ser parte aguas para
definir el área de mantenimiento en la cual nos queremos desarrollar como profesionistas.

 Berenice Lizbeth Arteaga Cárcamo

Al llevar a cabo esta propuesta se llevan a cabo la mayoría de aptitudes en las asignaturas que son
de la especialidad como un ejemplo; Automatización y robótica, principalmente se lleva a la practica el
manejo de distintos programas, para ello en la propuesta se usan para el control automatizado de una
tolva de balance de fruta en la empresa, el aprender a diferenciar cada uno de ellos es importante ya
que estos se utilizan en diversos puntos.

Es de gran ayuda como tal la automatización, además, lo hace todo más fácil, es de gran ayuda e
importante para la calidad en productos o servicios, en este caso nuestro prototipo es dirigido a
productos cítricos.

El llevar a cabo los conocimientos adquiridos como tal en la asignatura es muy satisfactorio, porque
implementar y llevar a cabo una propuesta de este tipo es un reto que nos dan como estudiantes,
participar en la organización de cítricos cambio mi visión ya que este proyecto traerá varios beneficios.

 María de los Ángeles Jarquín Gabrielli

48
Al realizar este proyecto pude poner en práctica la mayor parte de los conocimientos obtenidos durante
mi clase de automatización y robótica. Lo que aprendí en este proyecto de control de nivel
automatizado en tolva de balance fue el identificar nuestros componentes principales en el proceso,
sus problemas y el análisis de la implementación de un sistema automatizado.

La automatización nos ayuda a simplificar muchos procesos, es muy importante para la calidad de los
productos que se elaboran en la industria.

Antes de realizar una automatización, se deben plantear algunos factores generales que se deben
analizar antes de comenzar el proceso, se debe de tener detalle de toda la descripción del sistema
que se desea automatizar, para tener una visión completa de los resultados que se desean alcanzar.

Fue algo muy grato realizar un prototipo a la empresa Citrofrut S.A de C.V porque es un proyecto que
traerá demasiados beneficios a la empresa, por lo que dejaremos la solución para la instalación de un
control de nivel automatizado en tolva de balance factible y seguro.

Por último, es muy importante recalcar que el no tomar en cuenta todos los factores se puede incurrir
en problemas como resultado de una mala automatización, mala calidad en los procesos, pérdidas
económicas, deterior en equipos mal instalados o mal programados, y lo más importante podemos
poner en riesgo la producción.

 Brandon Pérez García

Mediante la realización de este proyecto se pudo aprender con mayor eficacia automatizar el sistema
de tolva de balance, conocer las bases sobre el desarrollo de la automatización, así como también el
uso de herramientas de calidad. Se pudo cumplir con el objetivo que nos habíamos propuesto. Lo
aprendido en la creación de un sistema automatizado fue identificar los diferentes tipos de máquinas
que influyen en la producción, realizar tablas de frecuencia con las fallas para posteriormente realizar
un diagrama de Pareto el cual nos ayuda a saber la importancia que cada equipo representa en la
empresa y con base a ello un diagrama de Ishikawa. Así podemos tener un mayor control dentro del
área y así evitar tiempos muertos.

49
De la implementación del sistema automatizado se pudo efectuar a la tolva de balance proporcionando
así un mejor desempeño en el área de producción, además se efectuaron pruebas para mantener el
flujo de producción requerido, es decir para garantizar que la materia prima se suministren a la
velocidad apropiada y en las proporciones correctas. La adquisición de los datos del sistema
automatizado proporciona información clara y en tiempo real de las variables de producción, la misma
que interpretado correctamente sea útil para conseguir el buen funcionamiento del subproceso. Este
proyecto nos ayuda a mejorar nuestra forma de saber identificar problemas en una empresa y darles
una solución tomando en cuenta ciertas bases que ayudaran al desempeño de dicha propuesta.

 José Ricardo García García

En la actualidad la tecnología predomina el entorno industrial, ya que está ayuda a mejorar el

rendimiento de producción, y así, de esta manera aumenta los ingresos monetarios de la empresa, por
lo cual la gran mayoría de ellas han optado por modernizar sus procesos con la ayuda de la
automatización, en el proyecto presentado se encontró una problemática cuya solución fue la
aplicación de un sistema de control automatizado el cuál mejorará el proceso de producción.

Así de esta manera se tuvo que hacer los procesos correspondientes para ver la manera más factible
de realizar está propuesta y así proseguir con su aplicación, entonces se puede concluir que los
procesos de automatización son sistemas complejos que en un principio pueden ser una inversión
costosa para la empresa, pero es altamente redituable ya que es muy eficiente, lo cual provoca pocas
perdidas de producto o monetarias.

50
 Bibliografía
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Galgano, A. (1995). Los siete instrumentos de la calidad total. Ediciones Díaz de Santos.
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51