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Wartungs- und Reparaturanleitung BETASTAR

Maintenance and Repair Instructions 1131 / 1211 / 1223

Allgemeines

MAQUET Produkte unterliegen einem jährlichen Wartungsrythmus


( bei ca. 200 ... 300 Betriebsstunden/Jahr)

Beschädigte oder defekte Bauteile können nach dieser Wartungs- und


Reparaturanleitung ausgetauscht werden.

Für Reparaturen sind teilweise spezielle Werkzeuge und


Vorrichtungen notwendig.

Wartungen und Reparaturen dürfen nur durch MAQUET AG oder durch


von MAQUET lizensiertes und autorisiertes Service Personal ausgeführt werden!

Zur Einstellung des IR-Codes benutzen Sie bitte die „Technische Beschreibung“
des jeweiligen OP-Tisches.

Prüfanleitung für hydraulische OP-Tische 9491.0354 zur Fehlersuche benutzen.

Inhaltsverzeichnis Seite

Allgemeines 0.01 -

1. Polster und Verkleidungen 1.01 -

1.1 Polster PU 1.02


1.2 Polster Lectrolite 1.02
1.3 Fußverkleidung 01-Varianten 1.04
1.4 Fußverkleidungen 02-Varianten 1.06
1.5 Säulenverkleidungen 1.08

2. Rollen und Feststelleinrichtungen 2.01 –

2.1 Lenkrollen , 01-Varianten 2.02


2.2 Spurrollen 01-Varianten 2.02
2.3 Rollenbuchse 01-Varianten 2.04
2.4 Wartung / Reinigung der Rollen 2.06
2.5 Wartung / Reinigung der Feststellnocken 2.06
2.6 Lenkrollen 2.06
2.7 Bockrollen 2.08
2.8 Feststellnocken 2.08
2.9 Tritthebel Tritthebelachse 2.08
2.10 Stößel Feder Nockenwelle 2.10
2.11 Tritthebelachse Querverfahrbarkeit 2.10

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3. Elektrische Einrichtungen 3.01 –

3.1 Transformator, Spannungswähler 3.02


3.2 Trafo ausbauen 3.02
3.3 Kabeltrommel 3.04
3.4 Ladegerät 3.06
3.5 Ladegerät ausbauen 3.08
3.6 Batterien 3.10
3.7 Gleichstrommotor 3.12
3.8 Ventilverdrahtung 3.14
3.9 Kabelbediengerät 3.14
3.10 Empfängerplatine, Programmspeicher 3.16
3.11 IR-Empfängerplatine 3.16
3.12 Flanschdose und Deckel 3.16
3.13 Potentiometer für Kantung und Neigung 3.18
3.14 Potentiometer für Rücken 3.20

4. Hydraulische Einrichtungen- 4.01 –

4.1 Hydraulische Arbeitsleitungen 4.02


4.2 Höhenzylinder/Führung, Austausch und Einstellung 4.04
4.3 Kardan-Gelenk 4.14
4.4 Führungsgehäuse 4.16
4.5 Neigungszylinder 4.16
4.6 Hydraulikaggregat 4.18
4.7 Kantungszylinder 4.20
4.8 Rückenzylinder 4.20
4.9 Beinplattenzylinder ( nur 1211 ) 4.22
4.10 Ventilgruppe 4.24
4.11 Druckfilter 4.24
4.12 Hydraulikpumpe 4.26
4.13 Druckbegrenzungsventil 4.26
4.14 Saugfilter 4.28
4.15 Öl nachfüllen 4.28
4.16 Ölwechsel 4.28
4.17 Blenden im Ventilsteuerblock 4.30

5. Reparaturarbeiten Lagerfläche 5.01 -

5.1 Bowdenzug der Längsverschiebung 5.02


5.2 Griff mit Feder 5.04
5.3 Gasfeder im linken Rückenholm 5.04
5.4 Gasfeder im rechten Rückenholm, Einstellung 5.06
5.5 Gelenkloben 5.12
5.6 Einstellung Exzenterhebel der Beinplatten 5.14
5.7 Einstellung Exzenterhebel der Kopfplatten 5.16

6. Technische Beschreibung 6.01 -

7. Wartungsaufgaben 7.01 -

8. Anhang, Werkzeuge, etc. 8.01 -

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General

MAQUET products are subject to maintenance within an annual interval.


(app. 200 ... 300 hours of equipment operation)

Damaged or defective parts are to be replaced as per this maintenance


and repair instructions.

Repair work may require special tools and mounting devices.

Maintenance or repair work is only to be carried out by MAQUET AG


or other service personnel licensed by MAQUET

For adjusting the IR-Code use „Technical Description of the corresponding


operating table.

For troubleshooting use „Test instruction“ 9491.0354 .for hydr. O.R. tables.

Table of contents Page

Generals 0.01 -

1. Padding and covers 1.01 -

1.1 Pads PU 1.02


1.2 Pads Lectrolite 1.02
1.3 Base cover 01-Versions 1.04
1.4 Base covers 02-Versions 1.06
1.5 Column casing 1.08

2. Castors and locking devices 2.01 –

2.1 Swivel castor 01-Versions 2.02


2.2 Castor 01-Verions 2.02
2.3 Bushing 01-Versions 2.04
2.4 Cleaning and maintenance 2.06
2.5 Locking cam maintenance 2.06
2.6 Swivel castor 2.06
2.7 Fixed castors 2.08
2.8 Locking cam 2.08
2.9 Brake –Pedal 2.08
2.10 Tappet Spring Rubber stopper 2.10
2.11 Pedal for transversal movement 2.10

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3. Electrical equipments 3.01 –

3.1 Transformer , voltage selector 3.02


3.2 Removing Transformer 3.02
3.3 Cable reel 3.04
3.4 Battery charger 3.06
3.5 Removing the battery charger 3.08
3.6 Batteries 3.10
3.7 D.C. Motor 3.12
3.8 Valve wiring 3.14
3.9 Hand control 3.14
3.10 Receiver board 3.16
3.11 IR-receiver board 3.16
3.12 Socket with cover 3.16
3.13 Potentiometer for Tilting / Trendelenbourg 3.18
3.14 Potentiometer for Back movement 3.20

4. Hydraulic equipments 4.01 –

4.1 Hydraulic hoses 4.02


4.2 Elevation cylinder/Guiding, Adjustments 4.04
4.3 Gimbal joint 4.14
4.4 Guide housing 4.16
4.5 Trendelenburg cylinder 4.16
4.6 Hydraulic unit 4.18
4.7 Tilting cylinder 4.20
4.8 Back plate cylinder 4.20
4.9 Leg plate cylinder ( only 1211 ) 4.22
4.10 Valve unit 4.24
4.11 Pressure filter 4.24
4.12 Hydraulic pump 4.26
4.13 Pressure limiter valve 4.26
4.14 Intake filter 4.28
4.15 Refill oil 4.28
4.16 Changing the oil 4.28
4.17 Orifice plates in valve unit 1 4.30

5. Repair works table top 5.01 -

5.1 Bowden cable 5.02


5.2 Grip and spring 5.04
5.3 Gas spring in the left-hand support 5.04
5.4 Gas spring in the right-hand support, adjustments 5.06
5.5 Joint clamp 5.12
5.6 Setting eccentric lever at the leg plates 5.14
5.7 Setting eccentric lever at the head plate 5.16

6. Technical description 6.01 -

7. Maintenance routines 7.01 -

8. Appendix, Tools, etc. 8.01 -

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1. Polster und Verkleidung


1.1. Polster für Lagerfläche (PU)

Die integralgeschäumten Lagerflächenpolster (1); (Sitzplattenpolster (2), Rückenplattenpolster (3))


sind mit lösbaren Schnappverbindungen von oben auf die Chromnickelstahlholme aufgeklipst.

Abnehmen:
Mit beiden Händen um eine Polsterquerkante fassen und nach oben ziehen.

Anbringen:
Polster auf Schnappverbindung legen und mit leichtem Druck aufschnappen lassen.

1.2. Polster für Lagerfläche (Lectrolite)

Das einteilige Lagerflächenpolster (4) ist mit Klettverschluß auf den Lagerflächenplatten,
Sitzplatte (5) und Rückenplatten (6,7) befestigt.

Anbringen:
Auf richtige Lage des Klettverschlußes achten und das Polster auflegen.
Die einzelnen Lagerflächenplatten sind mit lösbaren Schnappverbindungen von oben
auf die Chromnickelstahlholme aufgeklipst.
Lagerflächenplatte auf Schnappverbindung legen und mit leichtem Druck aufschnappen lassen.

Abnehmen:
Mit beiden Händen auf eine Lagerflächenquerkante fassen und nach oben ziehen,

1. Padding and covers

1.1 Table top pads (PU)


The integrated foam table top pads (1) seat plate pads (2), and back plate pads (3) are clipped to
the chrome-nickel steel rails from above by means of snap-type connectors.
Removal:
Grip one end of the pad with both hands and pull upward.
Attachment:
Position the pad on the clips and seat by applying moderate pressure.

1.2 Table top padding (Lectrolite)

The one-piece table top pad (4) is attached to the table top segments, seat plate (5) and back plates (6,7)
by means of Velcro straps.
Attachment:
Check to make sure that the Velcro strap is positioned properly and then position the pad.
The individual table top plates are clipped to the chrome-nickel steel rails from above by means of
snap-type connectors.
Reattach by positioning the table top plates on the clip fasteners and applying moderate pressure
until they snap in place.
Removal:
Grasp one end of the table top segments with both hands and pull upwards.

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1.3. Abnehmen der Fußverkleidung (nur bei Varianten mit Trapezfuß)

Abschlußprofil (1) lösen und nach außen biegen.


Rechts und links je 8 Schrauben (10) entfernen.
Abschlußprofil nach unten abziehen.

Trafoschubfach herausziehen.

Achtung: nur soweit als notwendig. Führungsfeder im Spiralkabel nicht überdehnen.

Zwei Schrauben (4) an Kipphebellager (5) lösen.


Durch Drehen Tritthebel (6) herausziehen.

Fußverkleidung (7) nach oben abnehmen bis zum Zentralkörpergehäuse anheben


(siehe Bild) und mit 2 Gurten (8) gegen Herabfallen sichern.

Achtung: Gewicht der Verkleidung beachten.

Hinweis: Nachrüstsatz Fußschiene 3110.34A9

1.3 Removing the base cover (models with trapezoidal base only)

Loosen the end profile (1) and bend it outward.


Remove eight screws (10) each at the right and left.
Pull the end profile downward to remove.
Pull out the transformer compartment.

Important: Pull out only as far as necessary. Do not overextend the guide spring at the coiled cable.

Remove the two screws (4) at the bearing for the rocker lever (5).
Turn the pedal (6) to remove it.
Raise the base cover (7) until it touches the center housing (see illustration) and secure with
two belts (8) to keep it from falling.

Important: The cover is heavy.

Note: Foot rail retrofit kit 3110.34A9

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1.4. Abnehmen der Fußverkleidung (nur bei Varianten mit T-Fuß)

Die Fußverkleidung ist 2teilig, unterteilt in vordere (7) und hintere (8) Verkleidung.

Abnehmen:
OP-Tisch in höchste Stellung fahren.
Hintere Verkleidung (8) mit beiden Händen seitlich anfassen und hochziehen.
Vordere Verkleidung (7) am vorderen Ende leicht anfassen und nach vorne wegziehen
(Tritthebel für Querfahrbarkeit befindet sich in waagerechter Stellung)

Anbringen:
OP-Tisch in höchste Stellung fahren.
Vordere Verkleidung (7) leicht schräg von vorn über den Fuß schieben und fest nach
unten drücken.
Hintere Verkleidung (8) von oben über den Fuß stülpen, darauf achten, daß sich die beiden
Abkantungen der vorderen Verkleidung (7) unter der hinteren Verkleidung (8) befindet.

1.4 Removal of the base covers (models with T-shaped base only)

The split base cover comprises two sections, the front (7) and the rear (8) covers.

Removal:
Raise the operating table to its uppermost position.
Grasp the rear cover section (8) at the sides with both hands and lift it upwards.
Grasp the front edge of the front section (7) and pull it away toward the front (the pedal controlling
transverse movement must be in the horizontal position).

Attachment:
Raise the operating table to its uppermost position.
Working from the front end of the table, hold the front cover (7) at a slight angle, slide it over the base
and press down firmly.
Slide the rear cover (8) over the base from above, ensuring that both folded edges on the front cover (7)
are positioned under the rear cover (8).

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1.5. Säulenverkleidung

Die Säulenverkleidung, bestehend aus der 3teiligen Chromnickelstahl-Teleskop-Verkleidung


(obere Verkleidung, mittlere Verkleidung, untere Verkleidung) und Faltenbalg (9).

Abnehmen:
Schrauben (10) lösen, Verkleidungen (11) gleiten nach unten.
Oberes (11a) und mittleres (11b) Verkleidungssegment auseinanderziehen.
Schrauben (12) lösen, untere Verkleidungshälften (11c) auseinanderziehen.
Faltenbalg (9) muß nur nach oben geschoben werden, um Wartungsarbeiten am Kardan-Gelenk
(siehe Pkt.4) vornehmen zu können.

Anbringen:
Faltenbalg (9) über die obere Säulenplatte (13) stülpen.
Untere Verkleidungssegmente (11c) zusammenstecken und am Fuß verschrauben.
Mittlere Verkleidungssegmente (11b) zusammenstecken.
Obere Verkleidungssegmente (11a) zusammenstecken.
Obere Verkleidung (11a) über den unteren Rand des Faltenbalgs (9) schieben und
mit den Schrauben (10) befestigen.

1.5 Column casing

The column casing, comprising a three-part telescoping chrome-nickel sleeve


(upper, center and lower cover segments) and a bellow (9).

Removal:
Loosen the screws (10); the casings (11) will drop.
Separate the upper (11a) and center (11b) casing sections.
Loosen the screws (12) and separate the lower halves of the casing (11c).
The bellow (9) needs only be slid upward (see section 4) to allow for maintenance work on
the gimbal mount.

Attachment:
Slide the bellow (9) over the upper column plate (13).
Assemble the lower casing sections (11c) and bolt to the base.
Assemle the center casing sections (11b).
Assemble the upper casing sections (11a).
Slide the upper section (11a) over the lower edge of the bellow (9) and secure with the screws (10).

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2. Rollen und Feststelleinrichtung


2.1. Austausch von Lenkrollen (nur bei Varianten mit Trapezfuß)

OP-Tisch mit Hilfe des Montaggestells (4) und Adapters (3) anheben
und auf 2 Holzstücken (5) absetzen. (siehe Bild)
Lenkrolle (6) mit großem Schraubendreher aus der Rollenbuchse (8) heraushebeln.
Kugellager an der Rolle schmieren, ansetzen und einpressen.

2.2. Austausch Spurrollen (10) (nur bei Varianten mit Trapezfuß)

Vorbereitende Arbeiten wie Punkt 2.1


Sicherungsring von Radachse (11) außen entfernen und Radachse nach innen heraustreiben.
Spurrolle (10) mit 2 Distanzscheiben (12) kann nach unten entnommen werden.

Achtung: Beim Einbau darauf achten, daß Radachse (11) zentrisch durch Distanzscheiben (12)
und Rollen eingetrieben wird

2. Castors and locking device


2.1 Replacing the swivel castors (models with trapezoid base only)

Use the assemly trestle (4) and adapter (3) to raise the operating table; place it on two wooden
blocks (5) (see illustration).
Use a large screwdriver to pry the swivel roller (6) out of its bushing (8).
Lubricate the ball bearings at the castors; position and insert them.

2.2 Replacing the fixed castors (10) (models with trapezoid base only)

Prepare as described in section 2.1


Remove the retaining ring from the axle (11) at the outside end and drive the axle inward.
The fixed castor (10) with its two washers (12) can be removed downward.

Important: When reinstalling, ensure that the castor axle (11) is driven through the center of
the washers (12) and the castor.

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2.3. Austausch von Rollenbuchse (nur bei Varianten mit Trapezfuß)

Beide Radachsen entfernen.


Kipphebellager (3) mit Hebelmechanimus nach außen klappen (siehe Bild).
Zugfeder (4) an Schubstange (5) aushängen.
Schraube (6) (M8 x 50) aus Schubstange herausdrehen.
Gleitkeil (7) entfernen, zwei Schrauben (M 4 x 12).
Schubstange (5) am Radhaus vorbei herausziehen.
(Leicht nach außen biegen). Lenkrolle (8) entfernen.
Rollenbuchse (1) nach oben aus dem Fußgehäuse herausnehmen.

Montage in umgekehrter Reihenfolge

2.3 Replacing the castor bushing (models with trapezoid base only)

Remove both castor axles.


Swing the bearing for the rocker lever (3) outward together with the lever mechanism (see illustration).
Disconnect the tension spring (4) from the thrust rod (5).
Remove the screw (6) (M8 x 50) from the thrust rod.
Remove the slip wedge (7) by unscrewing two M4 x 12 screws.
Pull out the thrust rod (5) alongside the wheel housing.
(Bend outward slightly). Remove the castors (8).
Remove the castor bushing (1) upward, out of the base housing.

Assemble in reverse order.

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2.4. Wartung / Reinigung der Rollen (nur bei Varianten mit T-Fuß)

OP-Tisch in höchste Stellung, Bein- und Kopfplatte abnehmen.


Vordere (7) und hintere (8) Fußverkleidung abnehmen.
Seitliche Radabdeckung (11) und vordere Radabdeckung (2) entfernen
(Jeweils mit zwei Senkschrauben befestigt).
Lenkrollen (3) und Bockrollen (4) sind zur Reinigung, Wartung und zum Austausch frei zugänglich.

2.5. Wartung der Feststell-Nocken (nur bei Varianten mit T-Fuß)

Die Nockenbahnen der Feststell-Nocken (5) sind werkseitig mit Gleitfett geschmiert.
Bei Schwergängigkeit sind die Gleitbahnen mit Gleitfett nachzuschmieren.
(Angaben über Fett und Öle siehe Punkt 8).
Rollen und Feststelleinrichtung bedürfen sonst keiner weiteren Wartung.

2.6. Austausch von Lenkrollen (nur bei Varianten mit T-Fuß)

OP-Tisch seitlich kippen, max. 25º und Fuß mit Holzklotz unterlegen (ca. 100mm hoch).
Zylinderschrauben (6) von unten lösen, Lenkrollen (3) herausnehmen und durch neue ersetzen.

2.4 Cleaning and maintenance of the castors (models with T-shaped base only)

Raise the operating table to its uppermost position; remove the leg and head plates.
Remove the front (7) and rear (8) base covers.
Remove the castor side cover (11) and the rear cover (2) (each attached with two countersunk screws).
The swivel castors (3) and fixed castors (4) are now accessible for cleaning, maintenance and replacement.

2.5 Locking cam maintenance (models with T-shaped base only)

The engaging surfaces for the locking cams (5) have been lubricated at the factory.
Relubricate these surfaces if the mechanism is sluggish.
(For recommended types of grease and oil, see section 8).
The castors and locking devices require no further maintenance.

2.6 Replacing the swivel castors (models with T-shaped base only)

Tilt the operating table to the side (max. 25°) and lay a wooden block (approx. 100 mm thick) underneath the base.
Unscrew the machine screws (6) from below, remove the castor (3) and replace with a new one.

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2.7. Austausch von Bockrollen (nur bei Varianten mit T-Fuß)

OP-Tisch vorne mit Holzklotz unterlegen.


Sicherungsscheibe (7) von Radachse abziehen.
Radachse nach außen drücken und herausziehen (mit Bolzenzieher aus dem Werkzeugkoffer).
Bockrollen (4) austauschen.

2.8. Austausch von Feststell-Nocken (nur bei Varianten mit T-Fuß)

OP-Tisch anheben, mit Holzklotz (ca. 100mm hoch) unterlegen


(Bodenfreiheit für Stößel bei gedrücktem Tritthebel)
Seitlich an Feststell-Nocken (5) Sicherungsscheibe (8) radial von Achse abziehen
Stößel (9) leicht nach unten ziehen.
Feststell-Nocken von Tritthebelachse (10) abziehen.

2.9. Austausch von Tritthebel und Tritthebelachse (zweiteilig - nur bei Varianten mit T-Fuß)

Vorarbeiten wie unter Punkt 2.8 beschrieben.


Sicherungsscheiben (12) radial von Tritthebelachse (10) abziehen.
Tritthebelachse (10) nach beiden Seiten herausziehen (mit Bolzenzieher aus dem Werkzeugkoffer).
Paßfeder zwischen Tritthebelachse (10) und Tritthebel (11) entfernen.

2.7 Replacing the fixed castors (models with T-shaped base only)

Place a wooden block underneath the front section of the operating table.
Remove the retaining ring (7) from the castor axle.
Press the axle outward and pull it out (using the pin extractor from the tool kit).
Replace the fixed castors (4).

2.8 Replacing the locking cam (models with T-shaped base only)

Place the operating table on wooden blocks (approx. 100 mm thick) so that the tappet will not touch the floor when
the pedal is depressed.
Pull the retaining ring (8) sideways off the shaft at the locking cam (5).
Pull the tappet (9) downward slightly.
Remove the locking cam from the shaft of the pedal (10).

2.9 Replacing the pedal and the pedal shaft (two pieces - models with T-shaped base only)

Preparatory work is as described in section 2.8.


Pull the retaining rings (12) sideways from the pedal shaft (10).
Pull the pedal shafts (10) outward, to either side (using the pin extractor from the tool kit).
Remove the key between the pedal shafts (10) and the pedal itself (11).

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2.10. Austausch von Stößel, Feder und Gummipuffer (nur bei Varianten mit T-Fuß)

Stößel (9) können erst nach Demontage von Nocken (5) und Tritthebelachsen (10) ausgebaut
werden.
Gummipuffer (13) mit Schraubendreher aus Halterung (14) herausheben.
Freigewordene Senkschrauben herausdrehen, mit Stift seitlich am Stößel gegenhalten,
Halterung (14) entfernen.
Stößel (9) und Feder (15) nach oben herausziehen.

Hinweis: Es empfiehlt sich beim Stößelaustausch den Gummipuffer (13) generell durch einen
neuen zu ersetzen.

2.11. Austausch der Tritthebelachse zur Querfahrbarkeit (nur bei Varianten mit T-Fuß)

Zylinderschrauben (16) lösen.


Radführung (17) entfernen.
Radhalterung (18) nach unten drücken.
Große und kleine Sicherungsscheibe (19) radial von Tritthebelachse (20) abziehen.
Tritthebelachse (20) nach außen wegziehen (mit Bolzenzieher aus Werkzeugkoffer)
Tritthebel (21), Nocken (22) und Distanzhülsen (23) von Tritthebelachse (20) abziehen
(Paßfedern entfernen)
Tritthebelachse (20) aus T-Fuß herausziehen.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Führung der Radhalterung sowie Nocken einfetten.

2.10 Replacing the tappet, spring and rubber stopper (models with T-shaped base only)

The tappets (9) can be removed only after disassembling the cam (5) and the pedal shafts (10).
Use a screwdriver to pry the rubber stopper (13) out of its seat (14).
Unscrew the countersunk screw thus revealed, support with a pin at the side of the tappet and remove the seat
(14).
Remove the tappet (9) and the spring (15) by pulling upward.
Note: It is generally advisable to replace the rubber stopper (13) any time the tappet is replaced.

2.11 Replacing the shaft at the pedal controlling transverse movement (models with T-shaped base only)

Unscrew the machine screws (16).


Remove the castor guide (17).
Press the castor holder (18) downwards.
Remove the large and small retaining rings (19) to the side, off the pedal shaft (20).
Pull the pedal shaft (20) outward (using the pin extractor from the tool kit).
Remove the pedal (21), the cam (22) and the spacer bushing (23) from the pedal shaft (20) (remove the keys to do
so).
Pull the pedal shaft (20) out of the T-shaped base.
Reassemble in reverse order.
Grease the castor holder and the cam.

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3. Elektrische Einrichtungen

3.1. Trafo mit Leiterplatte und Spannungswähler

Der OP-Tisch kann mit Netzspannung von 100 - 120 Volt und 200 - 240 Volt betrieben werden.
Die Anpassung an die vorhandene Netzspannung geschieht über den Spannungswähler (3)
Mit einer Münze Spannungswähler auf vorhandene Netzspannung einstellen.
Im Fehlerfall spricht die Netzsicherung (2) an.
Gerätesicherung (2): 100 - 120 Volt: T4A;
200 - 240 Volt: T2A

3.2. Trafo ausbauen

OP-Tisch vom Netz trennen

nur bei Varianten mit Trapezfuß (siehe Bild I)


Sicherungsschraube im Schubfachgriff entfernen und Schubfach (Schmalseite) herausziehen.

nur bei Varianten mit T-Fuß


Fußverkleidung entfernen und Deckel über Traforaum abnehmen.

Steckanschlüsse (5) an Trafo und Anschlußleitung (6) der Netzversorgung abklemmen.


Schrauben (7) lösen; Trafo herausnehmen.
Vor Einbau des neuen Trafos, am ausgebauten Trafo die Isolierplatten abschrauben (Trafounterseite)
Isolierplatte am Austauschtrafo montieren.
Trafo-Montage in umgekehrter Reihenfolge.

3. Electrical equipments

3.1 Transformer with circuit board and voltage selector

The operating table can be used with line voltages of 100 - 120 V and 200 - 240 V. Set the voltage selector (3) for
the appropriate voltage.
Use a coin to set the voltage selector to correspond to local voltage.
If an error is made here, the line fuse (2) will blow.
Fuse rating (2) (slow-blow): 100 - 120 Volt 4A
200 - 240 Volt 2A

3.2 Removing the transformer

Isolate the operating table from the line power source.


Models with trapezoid base only (see illustration I)
Remove the locking screw at the compartment handle and pull out the compartment (short edge).
Models with T-shaped base only
Remove the base cover and the transformer compartment top cover panel.
Disconnect the plug connectors (5) at the transformer and at the cable reel connector lines (6). Remove the
screws (7); lift out the transformer.
Before installing the new transformer, unscrew the isolating plate from the bottom of the old transformer (lower
surface). Mount the isolating plate on the new transformer.
Reinstall in reverse order.

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3.3. Kabeltrommel ausbauen (nur bei Varianten mit T-Fuß)

OP-Tisch vom Netz trennen.


Hintere Verkleidung und Deckel, über Traforaum abnehmen.
Anschlußleitung (6) abklemmen.
Kunststoffmutter (8) lösen und Kabeleinführung (9) vom Zuleitungskabel abziehen.
Seitliche Radabdeckung entfernen.
Schrauben (10) lösen, Kunststoff-Halter (11) von der Kabeltrommel abschrauben.

Achtung: Einbaulage der Bremshebelfeder (12) beachten !

Bei Montage der Austauschtrommel in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.


Die Zuleitung der Kabeltrommel ist regelmäßig zu säubern und mit einem mit Silikonöl
angefeuchteten Lappen einzureiben, um eine sichere Aufwicklung zu gewährleisten.

3.3 Removing the cable reel (models with T-shaped base only)

Isolate the operating table from the line power source.


Remove the transformer compartment rear cover and top cover panel.
Detach the connector leads (6).
Remove the plastic nut (8) and take the strain relief fitting (9) off the power feed cable.
Remove the castor cover at the side.
Unscrew the bolts (10), unscrew the plastic holder (11) from the cable reel.

Important: Note the position of the brake lever spring (12)!

Reinstall cable reel in reverse order.

The power feed line to the cable reel is to be cleaned regularly and wiped down with a rag moistened with silicone
oil to ensure proper take-up.

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3.4. Ladegerät

Achtung: Kein Metallwerkzeug verwenden!

Das eingebaute Ladegerät (5) arbeitet automatisch und batterieschonend.


Es kann unbegrenzt lange eingeschaltet bleiben. Die elektronische Batterieüberwachung
verhindert eine schädliche Tiefentladung der Batterie.
Bei Erreichen der Entladegrenze wird der Motor abgeschaltet.
Keine Anzeige durch die Leuchtdiode am Bediengerät.
Einstellbar sind Netzspannung von 100 - 120 Volt (50 - 60 Hz) oder 200 - 240 Volt (50 - 60 Hz),
Schutzklasse II. Umschalten der Netzspannung. (siehe Punkt 3.1)
Die optimale Ladespannung ist temperaturabhängig. Es besteht bei diesem Ladegerät die
Möglichkeit der Anpassung. Ausschlaggebend für die Einstellung ist die durchschnittliche
Umgebungstemperatur beim Laden, werkseitig eingestellt auf 21º C:

Umgebungstemperatur bis 35º C: Einstellung 21º C


Umgebungstemperatur ab 35º C: Einstellung 30º C

Einstellen der Umgebungstemperatur:

Schalter S1 (8) des Ladegerätes (5) entsprechend der Umgebungstemperatur,


auf 21° C oder 30° C einstellen.

3.4 Battery charger

Important: Use a non-metallic tool only!

The built-in battery charger (5) operates automatically and is designed to prolong battery life.
It may be left switched on for an unlimited period of time. The electronic charge monitoring feature prevents over-
discharging, which would be damaging to the battery.
If the minimum charge is reached the motor will be switched off.
This will not be displayed by the light-emitting diode at the control unit!
The charger can be set for line voltages of 100 - 120 V (50 - 60 Hz) or 200 - 240 V (50 - 60 Hz),
protection class II. Select the line voltage (see Section 3.1).
The ideal charging voltage will depend on the ambient temperature. This charger allows for adjustment to suit local
conditions. The adjustment should be made to suit average ambient temperature during charging; the factory setting
is for 21°C.

Ambient temperature < 35°C: Set for 21°C


Ambient temperature > 33°C: Set for 30°C

Adjusting to suit ambient temperature:


Set switch S1 (3) of the battery charger (5) to 21°C or 30°C, depending on the ambient temperature.

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3.5. Ladegerät austauschen

OP-Tisch vom Netz trennen.


nur bei Varianten mit Trapezfuß
Sicherungschraube im Schubfachgriff entfernen, Schubfach (1) (breites Fußende) herausziehen,
Abdeckung (2) entfernen.
nur bei Varianten mit T-Fuß
Fußverkleidung abnehmen, Deckel (7) entfernen
Anschluß B5 am Ladegerät (5) abziehen.
An allen Batterien (6) Anschlüsse abziehen, Kurzschlüsse vermeiden!
Die verbleibenden Anschlußstecker am Ladegerät abziehen.

I. nur bei Varianten mit Trapezfuß


Hinteren Haltewinkel (3) entfernen
II. nur bei Varianten mit T-Fuß
Gewindestifte (4) herausdrehen

Ladegerät (5) unter der Abkantung herausschwenken. Mit beiden Händen seitlich anfassen
und herausheben.
Achtung: Keine Bauteile auf dem Ladegerät beschädigen oder verbiegen.

Montage in umgekehrter Reihenfolge und nach Verdrahtungsplan anschließen.

3.5 Replacing the battery charger

Isolate the operating table from the line power supply.

Models with trapezoid base only


Remove the locking screw at the compartment handle, pull out the compartment (1) (large side of the base),
and remove the cover (2).
Models with T-shaped base only
Remove base cover and cover (7).

Detach connector B5 from the battery charger (5).


Detach the connectors at all batteries (6), avoid short-circuits!
Remove the remaining connector plugs from the battery charger.

Models with trapezoid base only


Remove rear supporting bracket (3).
Models with T-shaped base only
Remove threaded bolts (4).

Swing the battery charger (5) outward, from under the edge. Grasp at the sides with both hands and lift out.

Caution: Do not damage or bend any of the battery charger components.

Mount in reverse order according to the corresponding wiring diagram.

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3.6. Batterien austauschen

OP-Tisch vom Netz trennen.

nur bei Varianten mit Trapezfuß


Sicherungsschraube im Schubfachgriff entfernen, Schubfach (1) (breites Fußende)
herausziehen, Abdeckung (2) entfernen.
nur bei Varianten mit T-Fuß
Fußverkleidung abnehmen, Deckel (7) entfernen

Anschluß B5 am Ladegerät (5) abziehen.


An allen vier Batterien Anschlüsse abziehen
Achtung: Kurzschlüsse vermeiden!
Batterien herausnehmen und gegen neue ersetzen.
Beim Anschluß der Batterien auf Polung ( + - ) achten.
Ladespannung bzw. Batterien prüfen

3.6 Replacing the batteries

Isolate the operating table from the line power supply.

Models with trapezoid base only


Remove the locking screw at the compartment handle, pull out the compartment (1) (large side of the base),
and remove the cover (2).
Models with T-shaped base only
Remove base cover and cover (7).

Detach connector B5 from the battery charger (5).


Detach the connectors at all batteries.

Caution: Avoid short-circuits!

Take out and replace old batteries by new ones.


Use correct terminals (+ -) when installing the batteries.
Check charging voltage and batteries.

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3.7. Austausch Gleichstrommotor

Demontage:
Polster, Fußverkleidung, Säulenverkleidung entfernen; Faltenbalg nach unten schieben.
Neigungsachse entfernen, Tisch "kopftief" kippen.
Bediengerät entfernen.
Anschluß B5 am Ladegerät abziehen.
Anschlüsse (1) des Neigungszylinders lösen und abdichten.
Schrauben (2) lösen, den Klemmkastendeckel (3) herausheben.
Motor (4) und Steuerkabel (5) an der Klemmleiste (11) abklemmen.
Schraube (6) der Klemmscheibe (7) des Motor entfernen, Gewindestifte (8) lösen.
Klemmscheibe aus Gehäuse nehmen.
Tank entfernen, PG-Verschraubung (9) des Steuerkabels der Ventilverdrahtung lösen.
Kabel (5) soweit herausziehen, daß der Motor aus dem Gehäuse entnommen werden kann.

Montage:
Wird ein neuer Motor eingebaut, muß vom defekten bzw. ausgebauten Gleichstrommotor
die Kupplungshälfte auf den neuen Motor übernommen werden
(Einbauhöhe der Kupplungshälften beachten).
Motor in das Gehäuse einschieben, Klemmscheibe (7) auf Motor schrauben
Maß 82 + 1mm bis zum oberen Rand (10) beachten.
Drei Gewindestifte (8) gleichmäßig anziehen.
Steuerkabel (5) in Gehäuse einziehen, PG-Verschraubung festziehen.
Steuer- und Motorkabel nach Verdrahtungsplan anschließen.

Hinweis: Nach der Montage Stromaufnahme des Motors messen. Falls Stromaufnahme
über 8 A, 3 Gewindestifte (8) lösen und nochmals gleichmäßig anziehen.
Messung wiederholen. Stromaufnahme muß 6,5 A - 7,5 A sein (bei 100 bar).
Stromaufnahme im Leerlauf < 0,6 A.

3.7 Replacing the DC motor

Disassembly:
Remove the padding, base cover and column casing; slide the bellow downward.
Remove the Trendelenburg shaft and move the table into the Trendelenburg position.
Remove the control unit.
Detach connector B5 from the battery charger.
Detach the connections (1) at the Trendelenburg cylinder and seal off.
Unscrew the screws (2), lift out the terminal box cover (3).
Disconnect the motor (4) and control cable (5) at the terminal strip (11).
Remove the screw (6) at the motor clamping ring (7), remove the grub screws (8).
Take the clamping ring out of the housing.
Remove the tank, detach PG type threaded fitting (9) of the valve wiring control cable.
Pull the cable (5) out far enough that the motor can be removed from the housing.

Assembly:
When installing a new motor, the coupling must be removed from the old DC motor and mounted
on the new motor. (Observe installation position of the coupling).
Slide the motor into the housing, bolt the clamping ring (7) onto the motor.
Observe the correct distance to the upper edge (10) 82 + 1mm.
Tighten down uniformly the three grub screws (8).
Thread the control cable (5) into the housing, tighten down the PG type threaded connector.
Connect the control cable and motor cable in accordance with the wiring diagram.

Note: Once assembly is completed, measure the amount of current drawn by the motor.
If this value exceeds 8A, loosen the three grub screws (8) and tighten down again, uniformly.
Repeat the measurement. The reading for power drawn must be 6.5 A - 7.5 A (at 100 bar).
Power drawn by the motor in no-load operation < 0.6 A.

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3.8. Austausch Ventilverdrahtung mit Kabel (12)

Vorbereitete Maßnahmen wie bei Motortausch (Punkt 3.7).


Steuerkabel (5) an der Klemmleiste (11) abklemmen.
PG-Verschraubung (9) öffnen, Steuerkabel durchziehen.
An der Ventilverdrahtung (2) Steckverbindungen entfernen.
Schrauben (13) demontieren, Kabelbinder an der Rückseite der Ventilverdrahtung entfernen.
Nun sind auf der Rückseite liegende Steckkontakte zugänglich und werden ebenfalls abgezogen.
Neue Ventilverdrahtung mit Kabel nach Verdrahtungs- und Steckplan anschließen.

3.9. Bediengerät

Austausch Kabel mit Stecker. Bediengerät von OP-Tisch entfernen.


Schrauben (37) auf der Rückseite entfernen.
Vier Drähte an der Platine (42) auslöten, Zugentlastung des Kabels öffnen.
Verschraubung (40) aus dem Gehäuse drehen.
Kabel mit Stecker (41) kann nun ausgetauscht werden.
Bei Montage einer neuen Platine oder eines neuen Kabels auf die Farbbezeichnung achten.

Bediengeräte (3110.29X9) ab Baujahr 1996 besitzen Spiralkabel mit Stecker für die Platine (42).
Zum Austausch Zugentlastung der Verschraubung (40) lösen.
Verschraubung aus dem Gehäuse drehen.
Hinweis: Kabel darf nicht mitdrehen → gegenhalten!
Zusätzliche Informationen sind im Werk Rastatt einzuholen.
Siehe auch Reparaturanleitung Bediengeräte

3.8 Replacing the valve wiring and cable (12)

The preparatory work is the same as for replacing the motor (Section 3.7).
Disconnect the control cable (5) at the terminal strip (11).
Separate the type PG threaded fitting (9), pull the control cable through.
Detach the plug connectors at the valve wiring (2).
Detach the screws (13), remove the cable strap at the valve wiring.
The plug contacts at the rear can now be accessed and can also be removed.
Connect the new valve wiring and cable as shown in the wiring and connection diagram.

3.9 Hand control unit

Exchange cable with plug. Remove the control unit from the operating table.
Remove the screws (37) at the rear.
Unsolder the four wires at the printed circuit board (42), open the cable pull relief.
Remove the screw fitting (40) from the housing.
The cable and plug (41) can now be replaced.
Use correct colours when mounting a new circuit board or a new cable.

The new control units (3110.29X9) manufactured from 1996 are equipped with spiral cables with connectors for the
board (42). To replace the unit, open the tension relief on the screw fitting (40) and remove the fitting from the
housing.

Note: The cable must not rotate when unscrewing the fitting -> hold cable in position!

For further information please contact the manufacturer's plant at Rastatt.


See also the repair instructions for the control units.

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3.10. Austausch Empfängerplatine, Programmspeicher

Sitzplattenpolster abnehmen.
Den darunter befindlichen Deckel entfernen.
Anschluß B5 am Ladegerät abziehen.
Anschlußdrähte abklemmen, Empfängerplatine (16) komplett demontieren.
nur bei Varianten mit T-Fuß
vor dem austauschen der Empfängerplatine (16) IR-Empfängerplatine (25) entfernen.
(siehe Punkt 3.11)
Hinweis: Programmspeicher (18) kann von der defekten Platine abgesaugt werden.
Einbaulage beachten (Schräge, Typenschild oben).
Bei der Verwendung einer neuen Platine (16) den jeweils zugehörigen
Programmspeicher (18) verwenden.
Codierschalter (27) auf die im Verdrahtungsplan angegebenen Ziffer stellen.
Achtung: Unterschiedliche Varianten (siehe Ersatzteillisten)

3.11. IR-Empfängerplatine

Beim Austausch der IR-Empfängerplatine (25) mit dem Programmspeicher (28) sind bei
der Inbetriebnahme die Codierschalter auf die gleiche Ziffer einzustellen, wie Empfängerplatine seriell.

3.12. Austausch Flanschdose und Deckel

Die entsprechenden Adern an der Empfängerplatine (16) abklemmen,


auf Farbkennung achten.
Flachmutter (8) lösen und defekte Flanschdose (9) oder Deckel (10) ersetzen.

3.10 Replacing the receiver board, microcontroller

Remove the seat plate padding.


Remove the cover located below the pad.
Detach connector B5 at the charging unit.
Detach the connection leads, remove the complete receiver board (16).

Models with T-shaped base only


Before replacing the receiver board (16), remove the IR receiver board (25) (see section 3.11).

Note: The program memory (18) can be removed from the defective board.
Note the installation position (angled part, data plate at the top).
When installing a new board (16), please use the corresponding program memory (18).
Set encoding switch (27) to the number indicated in the wiring diagram.

Important: There are different models available (see spare parts list).

3.11 IR receiver board

When replacing the IR receiver module (25) with the program memory (28), the encoding switches
have to be set to the same number as the serial receiver module.

3.12 Replacing the flange socket and cover

Disconnect the corresponding wires at the receiver module (16); observe the correct colours.
Loosen flat nut (8) and replace the defective flange socket (9) or cover (10).

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3.13. Potentiometer für"0"-Stellung Kantung / Neigung

Entsprechendes Kabel an der Empfängerplatine abklemmen.


Kabelverschraubung lösen und Kabel herausziehen.
Kniehebel (4) des entsprechenden Potentiometers abziehen. Zwei Schrauben des Haltebleches
vom alten auf den neuen Poti übernehmen und in umgekehrter Reihenfolge einbauen.
Anschluß der Kabel an der Empfängerplatine gemäß gültigen Verdrahtungsplan.
Zum Einstellen der Potentiometer (1/2) muß der Faltenbalg (3) des OP-Tisches gelöst
und mit der Verkleidung nach unten geschoben werden.
Am Bediengerät Funktionstaste "0" betätigen.
Mit Schraubendreher die Drehachse (4) des Potentiometers für Kantung (1) und Neigung (2)
verstellen bis OP-Tisch in gewünschter Lage steht ( ± 0,3° zur Waagerechten)
Danach Kantungs- und Neigungsfunktion betätigen durch Drücken der "0"-Tasten das Anfahren
des OP-Tisches zur "0"-Position überprüfen.
In dieser Position muß die Längsverschiebung des OP-Tisches möglich sein.
Falls nicht "0"-Position entsprechend verändern!

3.13 Setting the ”0” position potentiometers for tilt / Trendelenburg control

Disconnect the corresponding cable at the receiver module .


Loosen the cable screw fitting and pull out the cable.
Withdraw the knee lever (4) of the corresponding potentiometers. Take the two supporting shim screws from the
old potentiometers and install them at the new potentiometers in reverse order.
Connect the cable to the receiver module in accordance with the valid wiring diagram.
Prepare for setting the potentiometers (1/2) by detaching the bellow (3) from the operating table and sliding it
downward together with the column casings.
Press the ”0” function control key at the control unit.
Use a screwdriver to set the potentiometer shafts (4) for tilt (1) and Trendelenburg control (2) until the operating
table has moved into the desired position (horizontal, ± 0.3°).
Check by first using both the tilt and Trendelenburg functions and then press the ”0” function control button to move
the operating table into its ”0” position.
In this position it must be possible to shift the operating table in the longitudinal direction.
If not, modify the ”0” position accordingly!

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3.14 Potentiometer für "0"-Stellung Rücken

Entsprechendes Kabel an der Empfängerplatine abklemmen.


Kabelverschraubung lösen und Kabel herausziehen.
Schraube (2) lösen, Stufenbolzen (3) 90° verdrehen, daß Seil (4) abgewickelt wird.
Seil (4) aushängen. Schrauben des rechten Sitzholmens entfernen.

Achtung: Sitzholm gegen Herabfallen sichern.

Zwei Schrauben (6) entfernen und Poti herausnehmen.


Einbau in umgekehrter Reihenfolge.
Anschluß der Kabel an der Empfängerplatine gemäß gültiger Schaltplan.
Zum Einstellen des Potentiometers (7) "0"-Taste betätigen,
Rückenplatte (1) stoppt oberhalb der Waagerechten, Schraube (2) lösen.,
Stufenbolzen (3) gegen Uhrzeigersinn verdrehen, Seil (4) wird auf Stufenbolzen weiter aufgewickelt,
Stufenbolzen mit Schraube (2) sichern.
Stoppt die Rückenplatte (1) unterhalb der Waagerechten, Stufenbolzen (3) im Uhrzeigersinn
verdrehen, Seil (4) wird vom Stufenbolzen (3) abgewickelt.
Mit Schraube (2) Stufenbolzen sichern und "0"-Position mittels "0"-Tasten des Bediengerätes
überprüfen, ggf. Stufenbolzen wie oben beschrieben nochmals verstellen.

Funktionsprüfung durchführen.

3.14 Setting the ”0” position potentiometers for the back

Disconnect the corresponding cable at the receiver module (3).


Loosen the cable screw fitting and pull out the cable.
Loosen screw (2), and turn stepped bolt (3) by 90° to unwind rope (4).
Unhinge the rope (4), remove the screws of the right-hand side seat rail.

Caution: Secure seat rail to keep it from dropping.

Remove the two screws (6) and take out the potentiometer.
Mount in reverse order.
Connect the cables to the receiver module according to the valid circuit diagram.
For adjustment of the potentiometer (7), press the ”0” position key.
The back plate (1) stops above the horizontal position, loosen screw (2).
Turn the stepped bolt (3) anticlockwise - the rope (4) is coiled up on the stepped bolt,
secure the stepped bolt by means of screw (2).
If the back plate (1) stops below the horizontal position, turn the stepped bolt (3) clockwise - the rope (4) is uncoiled
from the stepped bolt (3).
Secure the stepped bolt by means of screw (2) and check the ”0” position by pressing the ”0” position key on the
hand control box, if necessary, adjust the stepped bolt once again following the above instructions.

Perform a functional check.

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4. Hydraulische Einrichtungen

4.1. Hydraulik-Arbeitsleitungen

Montagearbeiten an Hydraulik-Arbeitsleitungen werden notwendig bei:


Austausch von Hydraulik-Arbeitsleitungen,
Austausch von Zylindern; Austausch des Hydraulik-Aggregates
Der Anschluß einer Hydraulik-Arbeitsleitung besteht aus:
Hohlschraube (1) SW12, Dichtring (2)
Hydraulik-Schlauch, bestehend aus Ringstück (4) und Druckschlauchleitung (3)
Achtung: Vor Montage muß unbedingt die Position der Hydraulik-Arbeitsleitung zum
angeschlossenen Bauteil notiert werden.
Beim Anschließen Hydraulik-Schaltplan beachten!
Bei der Montage sind grundsätzlich neue Dichtringe (2) zu verwenden.
Hohlschrauben und Hydraulik-Arbeitsleitungen sind vor Einbau auf Beschädigung
zu untersuchen (Sichtkontrolle)
Bei Montage unbedingt Drehmomentschlüssel verwenden.
Hohlschraube (1) mit einem Drehmoment von 10 Nm anziehen.
Nach Abschluß der Arbeiten Ölstand kontrollieren.
Hinweis: Am Hydraulik-Schlauch Anschluß "KB" des Kantungszylinders werden
Hohlschrauben (1a) mit eingebauter Blende 0,3mm eingesetzt
(siehe Hydraulikplan)

4. Hydraulic equipments
4.1 Hydraulic pressure hoses

Working on the hydraulic pressure hoses will be necessary, when:


replacing the hydraulic pressure hoses
replacing cylinders; replacing the hydraulic power unit
The connection fitting at a hydraulic pressure hose comprises:
hollow screw (1) 12mm, sealing washer (2)
hydraulic hose with the eye (4) and the hose (3)

Important: Be sure to note the position of the hydraulic hose in relation to the component to which it is attached
before detaching the hose.
Follow the hydraulic circuit diagram when making connections!

New sealing rings (2) should always be used whenever a hydraulic hose is mounted.
Make a visual inspection for damage to the hollow screws and the hydraulic pressure hoses before installing them.

A torque wrench must be used during assembly.


Torque the hollow screw (1) down to 10 Nm.
Check the oil level after completing the work.

Note: At hydraulic hose connection ”KB” for the tilt cylinder use two hollow screws (1a) with an integral grub
screw having a 0.3 mm orifice (see hydraulic circuit diagram).

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4.2. Höhenzylinder / Führung

OP-Tisch in waagerechte Position fahren ("0"-Position).


OP-Tisch (mit Längsverschiebung) Lagerfläche fußwärts bis Endanschlag schieben.
Sitzpolster (Sitzplatte) abnehmen, Gehäusedeckel (5) abschrauben.
Säulenverkleidung (2) komplett entfernen. OP-Tisch in höchste Stellung fahren.
Adapter (3) für Montagegestell 1009.94 (4) am Zentralkörpergehäuse befestigen.
Montagegestell (4) ansetzen (siehe Bild)
Durch Betätigen der Funktionstaste "Höhe tief" OP-Tischfuß vom Boden abheben
bis die beiden Holzstücke (1) (100 x 100 x 300 mm) unter den Tischfuß passen.

Hinweis: Adapter muß weiterhin im Montagegestell aufsitzen!

6 Schrauben (6) entfernen. Funktionstaste "Höhe tief" betätigen.


Führungssäule (7) einfahren bis 30 mm vor Endanschlag.
OP-Tisch in "Kantung links" fahren bis Hohlschrauben (9) zugänglich sind.
Bediengerät entfernen.

4.2 Elevation cylinder and guide

Bring the operating table into the horizontal (home or ”0” position).
Slide the operating table (if equipped with longitudinal shift feature) all the way to the foot end, until it strikes the
stop.
Remove the seat padding (seat plate), unscrew the housing cover (5).
Remove the column casing (2) completely, raise the operating table to its uppermost position.
Attach the adapter (3) for assembly trestle 1009.94 (4) at the center housing.
Attach the assembly trestle (4) (see illustration).
Press the ”lower” function control button to raise the operating table base off the floor far enough that the two
wooden blocks (1) (100 x 100 x 300 mm) fit under the table base.

Note: The adapter must continue to be in full contact with the assemly trestle!

Remove the six screws. Press the ”lower” function control button.
Retract the guide column (7) to a point 30 mm before the limiting stop.
Tilt the operating table to the left until the hollow screws (9) become accessible.

Remove the control unit.

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Arbeitsleitungen (HA / HB) kennzeichnen. Hohlschrauben (9) entfernen.


Arbeitsleitungen mit Schraube, Mutter und Dichtungen abdichten.
Sicherungsblech (11) entfernen. 2 Anschlussbohrungen an der Kolbenstange
verschließen (z.B. Kunststoffstopfen). Kolbenstange (17) aus dem Gehäuse
herausdrehen (im Uhrzeigersinn).
Montagegestell zur Demontage des Höhenzylinders (1) seitlich verfahren (siehe Bild).
Achtung: Spiralkabel mit Feder (13) nicht überdrehen!
Höhenzylinder (1) von Hand gegen Herabfallen sichern.
6 Schrauben (14) der Platte entfernen.
Durch Eindrehen zweier Gewindestifte (8) Platte abziehen.
Höhenzylinder / Führung (1) komplett herausnehmen.

Montage:
Höhenzylinder (1) ins Führungsgehäuse einführen.

Einbaulage beachten:
Flanschseite (16) mit zwei Gewindebohrungen zeigt nach außen!

Mit Gabelschlüssel SW 22 Kolbenstange (17) ins Zentralkörpergehäuse eindrehen:


Gewindeansatz bündig mit Gehäuse und Schräge (12) der Kolbenstange (17) zeigt
zum Neigungszylinder. Sicherungsblech (11) montieren.

Label the hydraulic hoses (HA/HB). Remove the hollow screws (9).
Seal the pressure lines with a screw, cap nut and gaskets.
Remove the locking plate (11). Close the two connection holes at the piston rod (using plastic plugs). Rotate the
piston rod (17) clockwise to remove it from the housing.
Shift the assembly trestle to the side (see illustration) to prepare for dismantling the elevation cylinder (1).

Important: Do not overstretch the coiled cable with spring (13)!

Secure the elevation cylinder (1) by hand to keep it from dropping.


Remove six screws (14) from the plate.
Remove the plate by turning down two grub screws (8).
Remove the elevation cylinder and guide assembly (1) completely.

Assembly:
Insert the elevation cylinder (1) in the guide housing.

Observe proper installation position:


Flange side (16) with the two tapped holes faces outward!

Use a 22mm open-end wrench to turn the piston rod (17) down into the center housing.
End of threads flush with the housing and the slope (12) at the piston rod (17) points toward the Trendelenburg
cylinder. Mount the locking plate (11).

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Sämtliche Gewindestifte (8) der Platte lösen.


Platte mit 6 Schrauben (14) montieren.
2 Gewindestifte (8) festziehen.
Abdichtungen (12) der Anschlußbohrungen an der Kolbenstange entfernen.
Arbeitsleitungen (HA, HB) anschließen.
Vor Ausfahren des Höhenzylinders (1) Montagegestell (4) über dem
OP-Tischfuß (18) zentrieren.
Höhenzylinder ausfahren, bis kurz vor dem Aufsetzen in den OP-Tischfuß (18).
6 Schrauben (6) ansetzen. OP-Tisch hochfahren bis Montagegestell (4) frei ist,
Montagegestell (4) entfernen. OP-Tisch nach unten fahren.
Achtung: OP-Tisch verdrehen bis Tank und Führung zentriert in der Aussparung (19)
des Tischfußes sitzen.

6 Schrauben (6) mit 20 Nm anziehen. bei M 8 x 45, DIN 912, 12.9 - A2


6 Schrauben (6) mit 38 Nm anziehen. bei M 8 x 45, DIN 912, A2 -80

OP-Tisch hochfahren. Montagegestell (4) ansetzen.


OP-Tisch nach unten fahren, Holtzklötze unter dem OP-Tischfuß entfernen.
OP-Tisch hochfahren bis Montagegestell (4) frei ist.
Montagegestell entfernen.

Loosen all grub screws (8) at the plate.


Mount the plate with six screws (14).
Tighten down two grub screws (8).
Remove the seals (12) at the connection holes on the piston rod.
Connect the pressure lines (HA, HB).
Before extending the elevation cylinder (1), center the assembly trestle (4) over the operating table base (18).
Extend the elevation cylinder to just before it makes contact in the operating table base (18).
Insert the six screws (6). Raise the operating table until the assembly trestle (4) is cleared.
Remove the assembly trestle (4). Lower the operating table.

Important: Rotate the operating table until the tank and the guide are centered in the notch (19) at the table
base.

Tighten the six screws (6) with 20 Nm, for M 8 x 45, DIN 912, 12.9 - A2
Tighten the six screws (6) with 38 Nm, for M 8 x 45, DIN 912, A2 - 80

Raise the operating table. Position and attach the assembly trestle (4).
Lower the operating table, remove the wooden blocks under the base.
Raise the operating table, until the assembly trestle (4) is cleared.
Remove the trestle.

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Wartungs- und Reparaturanleitung BETASTAR
Maintenance and Repair Instructions 1131 / 1211 / 1223

Einstellung der Höhenführung/Höhenzylinder:

Für Wartung / Reparatur sind generell Fuß- und Säulenverkleidung abzunehmen.


Danach ist die Führung (6) und der Höhenzylinder (1) sichtbar und zugänglich.
Die Führung (6) ist mit wartungsfreier Lagerfolie (teflonbeschichtet) versehen.
Durch die hohe mechanische Belastbarkeit und Verschleißfestigkeit dieser Lagerfolie,
beschränkt sich die Wartung der Führung auf eventuell erforderliches Nachstellen des Zustellkeiles
und der Zustellplatte.
Bei der jährlichen Wartung sind die Säulen (5) mit Gleitfett zu schmieren.
Ein notwendiges, minimales Führungsspiel wird grundsätzlich werkseitig vorgesehen und eingestellt.
Ein Nachstellen von Zustellkeil und Zustellplatte kann notwendig werden:
Nach Reparaturen am OP-Tisch, bei der das Führungsgehäuse (6) oder der Höhenzylinder demontiert wurde.
Abnutzung der Lagerfolie durch extreme Lagerungen von überdurchschnittlich schweren Patienten.

Hinweis: Ist die Lagerfolie des Zustellteils stark beschädigt, so ist der Zustellkeil
(bzw. Zustellplatte) auszutauschen.
Vor dem Einbau des neuen Zustellkeils (bzw. Zustellplatte) muß die obere
Abschlußkante (X) des Höhenzylinders (1) überprüft werden.
Radius (R1) darf kein Grat aufweisen, ggf. mit Schmiergel entfernen, so daß ein sauberer
und glatter Übergang zur Gleitfläche (Y) des Höhenzylinders erzielt wird.

Achtung: Spiel der Führung grundsätzlich in mittlerer Höhe (nicht in oberste Stellung) einstellen.

Adjustment of the elevation unit:

The cover section on the base and column will usually have to be removed to give access to the guide (6)
and the elevation cylinder (1).
A maintenance-free, PTFE-coated slip film is applied to the guide (6).
Due to the extreme mechanical strength and wear resistance of this film, maintenance of the guide
is reduced to occasionally resetting the adjustment wedge and adjustment plate.
The columns (5) are to be lubricated with grease during the course of annual maintenance.
The guide mechanism has been set at the factory for the necessary minimum amount of play.
It may be necessary to readjust the wedge and plate in the following cases:
after a repair on the operating table which included disassembly of the guide housing (6) or the elevation cylinder; due to
wear on the anti-friction film caused by placing overweight patients in extreme positions.

Note: If the wedge slip film is severely damaged, the wedge (or the plate) must be replaced.
Before installing a new wedge (or plate ), the upper rim (X) of the elevation cylinder (1)
has to be inspected.
Radius (R1) must be without burr; if necessary, remove burr with abrasive to create a clean
and smooth transition to the elevation cylinder gliding plane (Y).

Warning: Always set the clearance of the guide at medium heigt (not at uppermost position).

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Spiel einstellen in Längsrichtung zum OP-Tisch:

Spiel zu groß:
Schraube (3) lösen. Mit Gewindestiften (2) Zustellkeil nach innen drücken. Schraube (3) festziehen.

Spiel zu stramm:
Gewindestifte (2) lösen. Mit Schraube (3) Zustellkeil herausziehen. Gewindestifte (2) anziehen.
Achtung: Die Einstellung am Zustellkeil muß mit äußerster Sorgfalt vorgenommen werden,
da durch zu starkes Anziehen die Führung festgeklemmt wird.
Spiel einstellen in Querrichtung zum OP-Tisch:

Spiel zu groß:
Mit Gewindestiften (4) Zustellplatte gegen Führungssäule drücken.

Spiel zu stramm:
Gewindestifte (4) lösen und wieder vorsichtig zudrehen.

Kontrolle:
Nach der Einstellung muß unbedingt kontrolliert werden. Hierzu OP-Tisch in höchste Stellung fahren.
Bei Belastung in Längs- und Querrichtung darf zwischen Führungssäule und Gleitbahn kein Spiel
feststellbar sein.

Setting the amount of play at the operating table in the longitudinal direction:

Too much play:


Remove the screw (3). Turn down the grub screws (2) to press the adjustment wedge inward.
Re-tighten the screw (3).

Too little play:


Remove the grub screws (2). Turn back the screw (3) to retract the adjustment wedge.
Re-tighten the grub screws (2).

Caution: Extreme care must be used when setting the adjustment wedge since the guide will
seize if the wedge is set too tight.

Setting the amount of play at the operating table in the transverse direction:

Too much play:


Adjust the grub screws (4) to press the adjustment plate against the guide column.

Too little play:


Loosen and carefully re-tighten the grub screws (4).

Checking the settings:


It is mandatory that a check be made following adjustment work.Raise the operating table
to its uppermost position. No play should be detectable between the guide column and the slip surfaces
when load is applied in the longitudinal and transverse directions.

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4.3. Kardan-Gelenk / Neigungszylinder / Kantungszylinder / Hydraulik-Aggregat

Bei abgenommener Säulenverkleidung und hochgezogenem Faltenbalg sind Kardan-Gelenk (7),


Neigungszylinder (8), Kantungszylinder (9), Hydraulik-Aggregat (10) und die Hydraulik-
Arbeitsleitungen sichtbar.
Alle Bauteile sind wartungsfrei. Es empfiehlt sich jedoch bei Arbeiten am OP-Tisch,
die eine Demontage der Verkleidung und des Faltenbalgs erforderlich machen,
die Bauteile einer Sichtprüfung zu unterziehen.
Die Sichtprüfung umfaßt vor allem Hydraulikleitungen, Anschlusspunkte auf Dichtigkeit und
äußere Beschädigungen.

am Zylinder:
Sind die Kolbenstangen in Ordnung?
Sind die Anschlüsse für die Hydraulik-Arbeitsleitungen beschädigt?

an den Hydraulik-Arbeitsleitungen:
Sind die Leitungen geknickt oder durchgescheuert?

4.3 Gimbal joint / Trendelenburg cylinder / Lateral tilt cylinder / Hydraulic power unit

Remove the column casings and pull the bellow upward to have access to the gimbal joint (7), Trendelenburg
cylinder (8), lateral tilt cylinder (9), hydraulic power unit (10) and the hydraulic pressure hoses.
All these components are maintenance-free. It is nontheless advisable to make a visual inspection of these parts
any time work on the operating table is done which requires the removal of the column casings and the bellow.
The visual inspection primarily involves the hydraulic pressure hoses, connection points for leaks and external
damage.

At the cylinder:
Are the piston rods in good working order?
Are the connectors for the hydraulic pressure hoses damaged?

At the hydraulic pressure hoses:


Are the hoses kinked or frayed?

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4.4. Führungsgehäuse

Austausch Höhenzylinder (siehe Punkt 4.2) durchführen.


Hebelarm der Neigungs "0"-Stellung entfernen.
Gewindestift (2) des Bolzens (3) am Neigungszylinder (8) lösen.
Bolzen (3) 15 mm nach innen (Richtung Tank) treiben!
"Neigung fußtief" fahren bis kurz vor mechanischem Anfahren
des Bolzen (3) auf der Gehäuseplatte (4).
Gewindestift (5) am unteren Bolzen (6) lösen, Bolzen (6) komplett heraustreiben.
4 Schrauben (7) am Führungsgehäuse entfernen.
Montage analog Höhenzylinder / Führung (siehe Punkt 4.2)

4.5. Neigungszylinder

Beschreibung 4.4 ab Gewindestift (2) des Bolzens (3) ....


Nach Entfernung des unteren Bolzens (6), oberen Bolzen (3) soweit nach innen treiben,
daß Neigungszylinder (8) komplett frei liegt.
Hydraulikschläuche demontieren, Hydraulikzylinder austauschen.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4.4 Guide housing

Replace the elevation cylinder (Section 4.2).


Remove the lever arm (3) for the Trendelenburg ”0” position.
Loosen the grub screw (2) at the pin (3) on the Trendelenburg cylinder (8).
Knock the pin (3) 15 mm inwards (toward the tank)!
Move the table top to the ”reverse Trendelenburg” position until just before the pin (3) makes
mechanical contact with the housing plate (4).
Loosen the grub screw (5) at the lower pin (6), drive out the pin completely.
Remove the four screws (7) at the guide housing.
Assembly sequence analogue to that for the elevation cylinder and guide (Section 4.2)

4.5 Trendelenburg cylinder

Follow the instructions in Section 4.4 beginning with ”Loosen the grub screw (2) at the pin (3)...”.
After removing the lower pin (6), knock the upper pin (3) inward far enough that the Trendelenburg
cylinder (8) is entirely free.
Detach hydraulic hoses, replace hydraulic cylinder.
Assemble in reverse order.

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4.6. Austausch des Hydraulik-Aggregates

Bei Funktionsausfall des Hydraulik-Aggregates empfiehlt das Werk, das komplette


Aggregat auszutauschen.
Falls doch eine Reparatur vor Ort durchgeführt werden muß, sollte sie vom Werkskundendienst
durchgeführt werden, der über die entsprechenden Werkzeuge und Vorrichtungen verfügt.
OP-Tisch in oberste Stellung fahren.
Hebearm der Neigungs "0"-Stellung entfernen.
Höhenführung durch fixieren von 2 Gewindestiften (9) blockieren oder durch
Abstützen des Führungsgehäuses (11) gegen Absinken sichern.
Gewindestift (1) und Neigungsachse (2) entfernen.
Säulenkopf mit Lagerfläche kopfseitig abklappen und absichern!
Neigungszylinder (8) vollständig einfahren.
Hydraulik-Anschlüsse am Hydraulik-Aggregat (10) entfernen.
Achtung: Anschlußwinkel der Hydraulikleitungen beachten (Skizze)
Schrauben (3) des Klemmkastendeckels (4) entfernen.
Anschlüsse für Motor und Ventilverdrahtung abklemmen.
3 Schrauben (5) lösen, Hydraulik-Aggregat nach unten senken und herausnehmen.
Austausch-Aggregat montieren. Betriebsdruck 100 bar prüfen ggf. einstellen.

4.6 Replacing the hydraulic power unit

The manufacturer recommends replacing the entire assembly if the hydraulic power unit should fail.
If, however, a repair must be made in the field, this should be done by factory service personnel
who have available the appropriate tools and equipment.
Raise the operating table to its uppermost position.
Remove the lever arm for the Trendelenburg ”0” position.
Lock elevation guide by fixing the two grub screws (9), or secure it by supporting the guide housing (11)
to keep it from dropping.
Remove the grub screw (1) and the Trendelenburg shaft (2).
Swing down the column head and table top surface at the head end!
Retract the Trendelenburg cylinder (8) completely.
Detach the hydraulic connections at the hydraulic unit (10).

Caution: Observe the connection angle of the hydraulic hoses (drawing).

Remove the bolts (3) at the terminal box cover (4).


Detach the connections for the motor und valve wiring.
Remove the three bolts (5), lower and remove the hydraulic unit.
Install the replacement unit, check and adjust the operating pressure at 100 bar.

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4.7. Kantungszylinder

Hebelarm (3) der "0"-Stellung entfernen.


Gewindestift (1) am Bolzen (2) entfernen.
Bolzen (2) mit Schraube M6 abziehen,
Gewindestift des Bolzens (4) an der Kolbenstange entfernen,
Bolzen (4) mit Bolzenabzieher (5) entfernen.
Lagerfläche zur Seite kippen (bis zum mechanischem Anschlag).
Gewindestift des Bolzens (6) entfernen.
Kantungszylinder liegt komplett frei.
Hydraulikschläuche demontieren, neuer Hydraulikzylinder montieren.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.

4.8 Rückenzylinder (nur bei 1223 und 1131 mit hydraulischem Rücken)

Rückenfunktion in oberste Stellung fahren.


Befestigungsbolzen (7) der Kolbenstange entfernen. Kolbenstange einfahren.
Sicherungsscheiben (8) entfernen, mit Bolzenabzieher Befestigungsbolzen abziehen.
Rückenteil in Richtung Sitzplatte abklappen.
Abdeckplatte (10) entfernen. Hohlschrauben (9) am Zylinder entfernen.
Achtung: Öl tritt aus dem Zylinder aus!
Gewindestift (11), Befestigungsbolzen (12) entfernen.
Rückenzylinder herausnehmen. Neuer Rückenzylinder montieren.

4.7 Tilt cylinder

Remove the lever arm (3) for the ”0” position.


Remove the grub screw (1) at the pin (2).
Remove the pin (2) with the M6 screw.
Remove the grub screw for the pin (4) at the piston rod, use the pin extractor (5) to remove the pin (4).
Tilt the table top to the side (to the mechanical stop).
Remove the grub screw at the pin (6).
The tilt cylinder is now completely exposed.
Detach the hydraulic hoses and install a new hydraulic cylinder.

Reassemble in reverse order.

4.8 Back cylinder (1223 and 1131 with hydraulic-powered back only)

Raise the back function into its uppermost position.


Remove the fixing pin (7) at the piston rod. Retract the piston rod.
Remove the clamping rings (8), and remove the fixing pin with the pin extractor.
Swing the back section toward the seat plate.
Remove the cover plate (10). Remove the hollow screws (9) at the cylinder.

Warning: Oil will escape from the cylinder!

Remove the grub screw (11) and fixing pin (12).


Remove the back plate actuator cylinder and install a new cylinder.

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4.9. Beinplattenzylinder (nur bei 12 11)

Beinplattenverstellung in höchste Position fahren.


Gewindestift (1) im Stangenkopf lösen, und Lagerbolzen (2) mit Abzieher entfernen.
Beinplattenzylinder komplett einfahren.
Sechs Schrauben (3) des Sitzplattenholms (4) entfernen,
die siebte Schraube (5) nur lösen.
Verschlusstopfen (6) am Sitzplattenholm entfernen.
Arbeitsleitungen (7) am Zylinder (8) entfernen.
Gewindestift (9) am Zylinder (8) lösen.
Sitzplattenholm (4) durch Verstellen der Rückenplatte so weit nach oben schwenken,
daß der Lagerbolzen (10) ausgetrieben werden kann.
Zylinder (8) herausnehmen.
Der Arbeitsablauf ist für linken und rechten Zylinder gleich.
Ausgetretenes Öl an der Innenseite des Sitzplattenholmens entfernen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4.9 Leg plate cylinders (12 11 only)

Raise the leg plates to the uppermost position.


Loosen grub screw (1) in the piston rod end and remove bearing bolt (2) using a pin extractor.
Retract leg plate cylinder completely.

Remove six screws (3) at the seat plate rail (4),


loosen the seventh screw (5) without removing it.
Remove sealing bolts (6) from the seat plate rail.
Disconnect pressure hoses (7) at the cylinder (8).
Loosen grub screw (9) at the cylinder (8).
Move seat plate rail (4) upwards by adjusting the back plate, until the bearing bolt (10) can be driven out.
Remove the cylinder (8).
The procedure is the same for left- and right-hand cylinders.
Remove spilled oil from inside the seat plate rail.

Mount in reverse order.

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4.10 Austausch Ventilgruppe

Die Ventilgruppe (4) besteht aus dem elektrisch angesteuerten 5/3 Wegeventil (1)
und dem doppelentsperrbaren Rückschlagventil (2).
OP-Tisch in höchste Position bringen, Verkleidung entfernen.
2 Zylinderschrauben (3) herausdrehen, Spezialschlüssel aus dem Werkzeugkoffer verwenden.
Achtung: Mit diesen Schrauben wird der Tank gegen die Flanschdichtung gedrückt.
Nach Lösen dieser Schrauben ist der Öltank von unten zu stützen und langsam
abzulassen.
Bei der Montage auf genügend Anpressung vom Tank gegen die Dichtung achten.
Bei Austausch einer Ventilgruppe (4) muß die entsprechende Bewegung (Zylinder) abgestützt,
entlastet werden. Anschlußdrähte der entsprechenden Magnetventile an der Platine (5) entfernen.
3 Zylinderschrauben (6) herausdrehen.
Beim Montieren darauf achten, daß die O-Ringe keine Beschädigungen aufweisen.
Die Zylinderschrauben (6) sind mit 2,7 Nm anzuziehen.

4.11. Druckfilter (8) aus technischen Gründen vor Ort nicht austauschbar.

4.10 Replacing the valve assembly

Each valve assembly (4) comprises the electrically actuated 5/3 way valve (1) and the double piloted check valve
(2).
Raise the operating table into its uppermost position, remove the cover.
Unscrew the two machine screws (3) using the special wrenches provided in the tool kit.

Important: It is these screws which press the tank against the flange gasket.
After removing these screws, carefully lower the oil tank supporting it from below.
When reassembling, be sure that the screws are tightened down far enough that
the tank exerts sufficient pressure against the gasket.

Before exchanging any valve assembly (4), it is necessary to shore up the table in order to relieve
the load on the corresponding cylinder. At the circuit board (5), detach the connector leads for
the corresponding solenoid valves.
Remove the three machine screws (6).
During assembly ensure that all the O-rings are free of any damages.

Torque the machine screws (6) down to 2.7 Nm.

4.11 For technical reasons the pressure filter (8) cannot be changed out in the field!

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4.12. Hydraulikpumpe

Tank entfernen, Verschraubung (10) lösen und Ölleitung entfernen.


2 Zylinderschrauben (11) herausdrehen, Pumpe nach unten wegziehen.
Wird eine neue Pumpe montiert, ist von der alten Pumpe die Kupplung, der Saugfilter (12)
mit Verschraubung und Ölleitung zu übernehmen.
Die Flanschdichtung zwischen Pumpe und Pumpenflansch kann wieder verwendet werden.
(auf richtige Lage der Dichtung achten)
Hinweis: Nach der Montage der Pumpe Stromaufnahme des Motors messen.
Falls Stromaufnahme über 9 A, zwei Schrauben (11) öffnen und Pumpe neu
ausrichten, Schrauben (11) anziehen, Messung wiederholen bis Stromaufnahme
des Motors (15) 6,5 - 7,5 A bei 100 bar Betriebsdruck.

4.13. Druckbegrenzungsventil

Tank entfernen. Das Druckbegrenzungsventil DB100 (14) ist in den Ventilsteuerblock


eingeschraubt, mit einem Gabelschlüssel (SW14) wird das Ventil komplett herausgedreht.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Der Betriebsdruck ist einstellbar, Kontermutter lösen und
Gewindestiftes am unteren Ende des Druckbegrenzungsventils verdrehen.
Drehen im Uhrzeigersinn → höherer Betriebsdruck.

4.12 Hydraulic pump

Remove the tank, unscrew the threaded fittings (10) and detach the oil line.
Unscrew the two machine screws (11), lower and remove the pump.
If a new pump is to be installed, remove the coupling, the intake filter (12) with threaded fitting
and the oil line from the old pump and install them on the new pump.
The flange gasket between the pump and the pump flange may be reused
(ensure that it is properly positioned).

Important: Measure the amount of power drawn by the motor after reinstalling the pump.
If this value exceeds 9 A, loosen the two screws (11) and realign the pump,
re-tighten the screws (11) and repeat the measurement.
The motor (15) should draw 6.5 - 7.5 A at 100 bar operating pressure.

4.13 Pressure limiter valve

Remove the tank. The DB100 pressure limiter valve (14) is screwed into the valve control unit,
use a 14 mm open-end wrench to unscrew the valve completely.

Assemble in reverse order.

The operating pressure can be adjusted. Loosen the counter nut and adjust the grub screws
at the bottom of the pressure limiter valve.
Turning clockwise increases the operating pressure.

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4.14.Saugfilter

Tank entfernen, Kabelbinder der Platinenleitungen abtrennen.


Befestigungsschrauben (13) der Platine (5) entfernen.
Saugfilter (16) von Saugleitung abziehen und durch neuen ersetzen.

4.15. Ölstand

OP-Tisch in höchste Position, Lagerfläche waagrechte Position ("0"-Position).


Entlüftungsschraube (17) abschrauben.
Öl bis zu geforderten Höhe auffüllen.(Markierung am Messtab)
(Einfülltrichter mit Schlauch verwenden).
Füllmenge: 2 Liter.
Achtung: Nur das werkseitig vorgeschriebene Hydraulik-Öl verwenden!
(siehe Anhang)

4.16. Ölwechsel

Ein Ölwechsel ist nicht erforderlich, da das verwendete Hydraulik-Öl eine ausgezeichnete
Alterungsbeständigkeit hat.

4.14 Intake filter

Remove the tank, separate the cable strap for the leads to the circuit board.
Remove the fixing screws (13) at the circuit board (5).
Detach the intake filter (16) from the intake line and replace with a new filter.

4.15 Oil level

Raise the operating table into its uppermost position and the table top into the horizontal (”0” position).
Unscrew the bleeder screw (17).
Use a funnel and hose to add oil to the required level (see mark at the level plunger).
Filling quantity: 2 liters.

Achtung: Use only the hydraulic oil approved and prescribed by the manufacturer!
( see appendix )

4.16 Changing the oil

The excellent ageing characteristics of the hydraulic oil used here eliminate the need to change the oil.

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4.17 Austausch Blenden in Ventilsteuerblock 1

Im Ventilsteuerblock 1 (3)

Ventil entfernen (siehe Punkt 4.10)

Achtung: Beim entfernen des Ventils darauf achten, daß keine O-Ringe herunterfallen.
Tank abdecken.

Kunststoffsieb (4) aus der Bohrung entfernen.


Eine Schraube M3 Länge ca. 20 - 30mm in die Blende (5) eindrehen
und Blende mit O-Ring (6) herausziehen.
Blende säubern oder austauschen und mit Hilfe der Schraube wieder in die Bohrung drücken.
Kunststoffsieb (4) einsetzen, Ventil montieren.
Funktionskontrolle durchführen.

Evtl. Druckmessung am Zylinder vornehmen.

4.17 Replacing the orifice plates in control valve unit 1

In control valve unit 1 (3)


Remove the valve (see Section 4.9)

Caution: When removing the valve observe that no O-rings are lost.
Cover the tank.

Remove the plastic screen (4) from the hole.


Insert an M3 screw, 20 to 30 mm long, in the orifice (5) and pull out the orifice plate together
with the O-ring (6).
Clean or replace the orifice plate and use the screw to press it into position in the hole.
Insert the plastic screen (4), mount the valve.

Check for proper functioning.

It may be necessary to measure the pressure at the cylinder.

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5. Lagerfläche.
5.1. Bowdenzug für Längsverschiebung und Neigungswaage

Längsverschiebung in Mittelstellung. Rückenteil (2) der Lagerfläche in höchste Stellung bringen.


Gasfeder im linken Holmen (siehe 5.3) bzw. Rückenzylinder (siehe 4.8) ausbauen. Abdeckblech (22)
entfernen. Kunststoffabdeckung (20 + 23) entfernen, Schraube (9) des Griffes (10) am linken Holmen (5)
entfernen. Griff (10) abziehen. Schraube (7) entfernen und Griffachse (8) herausziehen.
Aufnahmehülse (18) und Deckscheibe (19) fällt heraus.
Gewindestift (11) des Feststellringes (12) lösen und Feststellring abziehen.
7 Befestigungsschrauben (13) des Sitzplattenholmes entfernen. 8 Schrauben (14) nur lösen.
Sitzplattenholm mit Gurt (24) gegen herabfallen sichern.
Rückenholme in waagrechte Stellung bringen, Bowdenzug (1) am Verriegelungskamm (15) aushängen
4 Schrauben (16) entfernen und Verriegelungskamm (15) mit Neigungswaage (17) demontieren.

Achtung: Waage (17) nicht verbiegen! (Funktionsstörung)


Bowdenzug (1) kann nun herausgezogen werden. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Hinweis Auf Verlegung des Bowdenzuges achten. Bowdenzug durch die Öse führen.
Funktionskontrolle durchführen:
- Bowdenzugsverstellung wird am Fetstellring (12) eingestellt,
d. h. in verriegelter Position muß der Verriegelungskamm (15) vollständig
eingreifen, im gelösten Zustand muß Verriegelungskamm vollständig frei sein.
- Falls OP-Tisch nicht in "0"-Position ist muß die Waage (17) die Entriegelung verhindern!
- Falls OP-Tisch in "0"-Position ist darf die Waage (17) die Entriegelung nicht verhindern!

5. Table top
5.1 Bowden cable for longitudinal shift and Trendelenburg cylinder

Move the table to the center of its shifting range. Raise the back section (2) of the table top to its
uppermost position. Remove the gas-loaded spring in the left-hand rail (see Section 5.3)
or the back plate cylinder (see Section 4.8).
Remove the cover plate (22). Remove the plastic cover (20 + 23), loosen the screw (9)
for the grip (10) in the left-hand rail (5). Remove the grip (10). Remove the screw (7) and draw out
the grip shaft (8). The retainer tube (18) and cover disc (19) will come out.
Loosen the grub screw (11) of the locking ring (12) and remove the locking ring.
Remove the seven fixing screws (13) at the seat plate rail. Only loosen the 8th screw (14),
do not remove it. Secure seat plate rail with a belt (24) to provide it from falling down.
Move the back rails into the horizontal position. Unhinge the Bowden cable (1) at the locking cog (15),
remove the four screws (16) and remove locking cog (15) and Trendelenburg cradle (17).

Important: Do not bend the cradle (17) as this will cause malfunctions!

The Bowden cable (1) can now be pulled out.


Reassemble in reverse order.
Note: Make sure that the Bowden cable is routed correctly. It must pass through the eye.

Conduct a functional check:


- The Bowden cable is adjusted at the locking ring (12). When in the locked position, the locking
cog (15) must engage completely; when released, the locking cog must be completely free.
- If the operating table is not in its ”0” position, the cradle (17) must prevent unlocking!
- If the operating table is in its ”0” position, the cradle (17) must not hinder unlocking!

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Maintenance and Repair Instructions 1131 / 1211 / 1223

5.2. Griff (10) und Feder (19)

(Beschreibung gilt für rechten Rückenholmen)


Kunststoffabdeckung (13) entfernen.
2 Schrauben M 6 x 16 (9) am Griff entfernen.
Griff (10) abziehen. Gewindestift (11) des Feststellringes (12) herausdrehen.
Feststellring (12) mit Feder entfernen.
Kugelkopf (20) der Griffachse herausdrehen.
Griffachse kann nun demontiert werden.

5.3. Gasdruckfeder im linken Holmen (nur 1131, 1211)

Rückenteil (2) in höchste Stellung bringen.


Abdeckblech (22) demontieren.
Sicherungsscheiben (23) an den Lagerbolzen (24, 25) entfernen,
und Lagerbolzen mit Bolzenabzieher herausziehen.
Gasfeder (26) kann nach unten entnommen werden.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
Beim Einsetzen des Lagerbolzens (25) die zwei Kunststoffdistanzhülsen
zur Zentrierung der Gasfeder wieder einsetzen.

5.2 Grip (10) and spring (19)

(This description applies to the right-hand back rail)

Remove the plastic cover (13).


Remove the two M6 x 16 screws (9) at the grip.
Remove the grip (10). Unscrew the grub screw (11) at the locking ring (12).
Remove the locking ring (12) with the spring.
Unscrew the ball head (20) at the grip shaft.

The grip shaft can now be removed.

5.3 Gas-loaded spring in the left-hand rail (1131, 1211 only)

Raise the back section (2) of the table top to its uppermost position.
Remove the cover plate (22).
Remove the clamping rings (23) at the bearing pins (24, 25),
and remove the bearing pins using the pin extractors.
Take out the gas-loaded spring (26) with the piston rod end downward.
Mount in reverse order.

When re-installing the bearing pin, insert the two plastic spacer rings
to center the gas-loaded spring.

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5.4. Gasdruckfeder im rechten Holmen (nur 1131, 1211)

Polster (Platten) auf der Lagerfläche entfernen. Rückenteil (1) der Lagerfläche in höchste
Stellung bringen. Abdeckblech (2) und Kunststoffabdeckung (3) entfernen.
Sicherungsscheiben (4) an den Lagerbolzen (5, 6, 7) entfernen.
Lagerbolzen (5, 6) mit Bolzenabzieher entfernen

Äußerer Lagerbolzen (7) bis zur Gleitschiene (8) heraustreiben. Gasfeder (9) mit Stangenkopf (10)
nach unten herausnehmen. Stößelstange (11) mit Spitzzange durch die Montageöffnung
herausnehmen.Kolbenstange der neuen Gasfeder komplett ausfahren, hierzu Auslösestößel
durch Druck auf eine Holzunterlage eindrücken.

Achtung: Kolbenstange fährt dann selbständig aus!


Kolbenstange und Druckrohr der Gasfeder nicht mit Zange fassen.
(keine Beschädigung zulässig! )

Stangenkopf (10) mit Kunststoffdistanzring (28) auf die neue Gasfeder übernehmen. Montagemaße 1,5
bzw. 3,5 mm beachten. Kontermutter (27) der Kolbenstange mit min. 10 Nm - max. 20 Nm anziehen.
Druckstück (12) einlegen (siehe Bild). Stößelstange (11) Einstellmaß (ca. 13 mm) beachten,
Kontermutter (13) nicht anziehen. Stößelstangen durch Montageöffnung einsetzen,
Kugelzapfen (14) der Welle (20) zeigt zur Holmeninnenseite!
Gasfeder in Holmen einführen und mit Lagerbolzen (5, 6, 7) und Sicherungsscheiben fixieren.
Nach Montage an allen Gasfederlagerstellen Freigängigkeit prüfen.
(Verkantung der Gasfeder nicht zulässig! )

5.4 Gas-loaded spring in the right-hand rail (1131, 1211 only)

Remove the padding (plates) from the table top. Raise the back section (1) of the table top to its
uppermost position. Remove the cover plate (2) and the plastic cover (3).

Remove the clamping rings (4) at the bearing pins (5, 6, 7).
Use the pin extractor to remove the bearing pins (5, 6).
Drive the outer bearing pin (7) out to the side rail (8).
Remove the gas spring (9) with the piston rod end (10) downward.
Use the needle-nosed pliers to reach through the assembly opening and remove the tappet rod (11).

Extend the piston rod of the new gas spring to maximum length.
To do this, press tappet on a wooden support.

Attention: The unit will then extend automatically! Do not grip the piston rod and the pressure tube
of the gas spring with the pliers. (Any damage must be avoided!)

Mount the rod end (10) with the spacer ring (28) on the new gas spring, observing the assembly
dimensions of 1.5 and 3.5 mm.
Tighten the counternut (27) of the piston rod with a min. torque of 10 Nm, max. 20 Nm.
Insert the thrust pad (12) (see illustration).
Observe the setting dimension (approx. 13 mm) for the tappet rod (11).
Do not tighten the counternut (13).
Mount the tappet rods by reaching through the assembly opening.
The ball pivot (14) of the shaft (20) is turned towards the inside of the rail!
Insert gas spring into the rail and fasten using bearing pins (5, 6, 7) and the clamping rings.
After assembly, check smooth running at all bearing points of the gas spring.
(Gas spring must be not tilted!).

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Einstellanweisung Gasfederbetätigung (rechter Griff)

Abdeckung (26) mit einem Messer abhebeln (ab Baujahr 1993)


Zwei Schrauben M6 x 16 der Welle (20) entfernen und Griffhülse (18) abziehen.
Gewindestifte (19) lösen (falls nötig neuer Feststellring (23) mit Stift (25) und neuer Feder (24) montieren).
Feststellring (23) mit Torsionsfeder (24) soweit gegen den Uhrzeigersinn verdrehen,
bis Stift (15) in die Aussparung einrastet, mit Gewindestifte (19) sichern, Anzugsmoment = 4 Nm.
Stößelstange (11) Spiel von ca. 0,2 - 0,5 mm Spiel einstellen. Griffhülse (18) montieren.
Kontermutter (13) gegen Stößelstange (11) mit Anzugsmoment von min. ca. 12 NM anziehen
und im Anschluß nochmals das Spiel 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prüfen.

Funktionskontrolle:

Rückenteil in oberste Stellung, Anschlag "oben" und "unten" der Griffhülse (18) mit Bleistift markieren
(ca. 30 mm Bogenmaß), Rückenteil belasten, Griff gegen Uhrzeigersinn drehen und nach 15 - 20 mm
Verdrehung (Bogenmaß) muß die Gasfeder auslösen, Rückenteil bewegt sich (Hoch und Tief).
Der Griff muß nach dem Loslassen aus jeder Stellung wieder in die Ruhestellung (Anschlag) zurückfedern.
Rückenplatte waagerecht ausrichten, nicht belasten.
Griff drehen bis sich die Rückenplatte sebstständig nach oben bewegt.
Auslösung muß min. 5 mm vor dem mechanischen Anschlag des Griffes erfolgen.

Adjustment of gas spring acutation (right-hand handle)

Remove the cover (26) using a knife (model 1993 and later).
Remove the two screws M6 x 16 of shaft (20) and extract the handle sleeve (18).
Unscrew the grub screws (19) (if required, mount new locking ring (23) with pin (25) and new spring (24).
Turn locking ring (23) with torsion spring (24) anticlockwise until pin (15) engages completely,
secure using the grub screws (19). Tighten with 4 Nm.
Set a play of 0.2 - 0.5 mm for the tappet rod (11) and mount the handle sleeve (18).
Tighten the counternut (13) against the tappet rod (11) with a min. torque of 12 Nm and check again
the play of 0.2 - 0.5 mm with the ball pivot.

Functional check:

Raise back plate to its uppermost position, mark the ”upper” and ”lower” stop of the handle sleeve (18)
with a lead pencil (radian measure approx. 30 mm).
Place a weight on the back section, turn handle anticlockwise, the gas spring must release after
a path of 15 - 20 mm (radian measure), the back section moves (up and down).
After releasing, the handle must spring back into ist neutral position (stop) from any position.
Move the back plate into the horizontal position, do not place a weight on it.
Turn the handle until the back plate moves upwards.

The gas spring must be released at least 5 mm before the handle reaches the mechanical stop.

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Ist das Maß < 15 mm - Griffhülse (18) entfernen, Feststellring (23) mit der Hand festhalten,
Gewindestifte (19) lösen, Welle (20) im Uhrzeigersinn etwas verdrehen (ca. 5° - 10°),
Gewindestifte (19) festziehen. Welle darf kein Axialspiel aufweisen!
Spiel der Stößelstange (11) auf 0,2 - 0,5 mm neu einstellen.
Kontermutter (13) gegen Stößelstange (11) mit Anzugsmoment von min. ca. 12 Nm anziehen
und am Anschluß nochmals das Spiel 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prüfen.
Funktionskontrolle durchführen.

Ist das Maß > 20 mm - Griffhülse (18) entfernen. Feststellring (23) mit der Hand festhalten,
Gewindestifte (19) lösen.
Welle (20) gegen Uhrzeigersinn etwas verdrehen (ca. 5° - 10°).
Gewindestift (19) festdrehen, Anzugsmoment = 4 Nm.
Welle (20) darf kein Axialspiel aufweisen!
Spiel der Stößel (11) auf 0,2 - 0,5 mm neu einstellen.
Kontermutter (13) gegen Stößelstange (11) mit min. ca. 12 Nm anziehen und danach
nochmals das Spiel der Stößelstange (11) 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prüfen.
Funktionskontrolle durchführen.

If the path is < 15 mm, remove the handle sleeve (18), hold the locking ring (23) with the hand,
loosen the grub screws (19), turn shaft (20) clockwise (approx. 5 - 10°) and tighten the grub screws (19).
The shaft must not have any axial play!
Reset the play of the tappet rod (11) to 0.2 - 0.5 mm.
Tighten the counternut (13) against the tappet rod (11) with a min. torque of 12 Nm and check again
the play of 0.2 - 0.5 mm with the ball pivot.

Repeat the functional check.

If the path is > 20 mm, remove handle sleeve (18). Hold the locking ring (23) with the hand,
loosen the grub screws (19), turn shaft (20) anticlockwise (approx. 5 - 10°).
Tighten the grub screw (19) with a torque of 4 Nm.
The shaft (20) must not have any axial play!
Set again a play of 0.2 - 0.5 mm for the tappets (11).
Tighten the counternut (13) against the tappet rod (11) with a min. torque of 12 Nm and check again
the play of 0.2 - 0.5 mm of the tappet rod (11) with the ball pivot.

Repeat the functional check.

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5.5. Gelenkkloben (1)

Demontage des Feststellmechanismus. Einbaulage der Haube (3) markieren. Exzenterhebel (9) öffnen
und leicht gegen die Haube (3) drücken. Gewindebolzen (4) entfernen.
Exzenterhebel vorsichtig zurücknehmen und diesen mit Druckscheibe (5), Puffer (6), Exzenterbolzen (11),
Haube (3) und Feder (8) demontieren. Mit Spezialschlüssel (18) Konterring (7) montieren,
mit Stirnlochschlüssel (10) Stellring entfernen.

Achtung: Reibebelag (12) fettfrei halten.

Nun können die defekten Teile ausgetauscht werden.


Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Die Einstellung erfolgt über die Spannung. Exzenterhebel demontieren

Minimale Einstellung:
Spannung mit Stirnlochschlüssel (10) so einstellen, daß eingesteckte Beinplatten (13)
bei geöffnetem Exzenterhebel (9) nicht selbständig abfällt.

Maximale Einstellung:
Bei geöffnetem Exzenterhebel muß die Beinplatte bei ständigem Druck auf das kurze
Beinplattenteil abfallen.

5.5 Joint clamp (1)

Disassembly of the locking mechanism.


Mark the installation location of the hood (3). Open the eccentric lever (9) and press
lightly against the hood (3). Remove the threaded pin (4).
Carefully pull back the eccentric lever and remove it together with the thrust washer (5)
buffer (6), eccentric pin (11), hood (3) and spring (8).
Use a special-design wrench (18) to mount the locking ring (7), remove the adjusting ring
with the face wrench (10).

Warning: Keep friction lining (12) free of grease.

Defective parts can now be replaced. Assemble in reverse order.


The setting is done through tension. Disassemble eccentric lever.

Minimum setting:
Use the face wrench (10) to set the tension so that when the leg plates (13) are inserted
they will not drop spontaneously when the eccentric lever (9) is released.

Maximum setting:
With the eccentric lever released the leg plate must, when subjected to continious pressure,
drop to the short leg plate section.

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5.6. Einstellung Exzenterhebel der Beinplatten

An den Beinplatten genügt gelegentliches Überprüfen der Vorspannung und eventuell


ein Nachstellen der Klemm-Mechanismen für Abklappen und Ausschwenken der Beinplatten.

Nachstellen des Klemm-Mechanismus (12)


Kontermutter (1) lösen. Mit Schraube (2) Klemmung so einstellen, daß bei geöffnetem
Exzenterhebel beim Auschwenken spürbarer Widerstand vorhanden ist.
Kontermutter anziehen.

Nachstellen des Klemm-Mechanismus (13)


Stopfen (3) an der Unterseite des Tragholms entfernen.
Schrauben (4) lösen und Polsterplatte (6) abnehmen.
Konterschraube (7) lockern.
Mit Schraube (8) Klemmung so einstellen, daß bei geöffnetem Exzenterhebel beim Abklappen
spürbarer Widerstand vorhanden ist.

Hinweis: Die Klemmung bei geschlossenem Exzenterhebel kann erhöht werden,


Falls hinter den Exzenterbolzen (9) dünne Ausgleichsscheiben montiert werden.
Dazu Gewindestift (10) herausschrauben, Exzenterbolzen (9) herausziehen und
je nach Bedarf Ausgleichsscheiben (11) unterlegen.

5.6 Setting the eccentric lever at the leg plates

At the leg plates it will be sufficient to check the pre-load value occasionally and if necessary
to adjust the clamping mechanisms used when swinging the leg plates outward or downward.

Resetting the clamping mechanism (12)


Loosen the lock nut (1). Set the screw (2) to adjust the clamping action so that with the eccentric
lever released there is perceptible resistance when the leg plate is swung outward.
Re-tighten the lock nut.

Resetting the clamping mechanism (13)


Remove the plug (3) at the bottom of the support rail.
Remove the screws (4) and detach the padding (6).
Loosen the lock nut (7).
Set the screws (8) to adjust the clamping action so that with the eccentric lever released
there is perceptible resistance when lowering the leg plate.

Note: The clamping action of the eccentric lever when engaged can be increased
by inserting thin shims behind the eccentric pin (9).
To do so, unscrew the grub screw (10), remove the eccentric pin (9)
and insert the number of shims (11) required.

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5.7. Einstellung Exzenterhebel der Kopfplatten

Die Wartung an der Kopfplatte beschränkt sich auf die Kontrolle der beiden Feststell-Mechanismen.
Ist die Klemmkraft am Drehpunkt (9) nicht mehr ausreichend, kann diese durch Unterlegen
von Ausgleichsscheiben erhöht werden. Bei Drehpunkt (9) lassen sich sowohl die Vorspannung
als auch die eigentliche Klemmkraft nachregulieren.

Drehpunkt (9) – Erhöhung der Vorspannung:


Exzenterhebel (3) öffnen. Schraube (1) anziehen bis Vorspannung in Ordnung ist.

Drehpunkt (9) – Erhöhung der Klemmkraft:


Gewindestift (2) herausdrehen. Exzenterhebel (3) abnehmen. Scheibe (4) gegen eine neue austauschen.
Exzenterhebel (3) und Gewindestift (2) wieder montieren.

Hinweis: Ist die Klemmkraft immer noch nicht befriedigend, können Ausgleichsscheiben (7)
unter den Flansch des Exzenterbolzens (8) montiert werden.
Dazu Gewindestift (2) herausdrehen, Exzenterbolzen (8) nach oben herausziehen,
Ausgleichsscheiben (7) über den Exzenterbolzen schieben und in
umgekehrter Reihenfolge montieren.

Drehpunkt (10) – Erhöhung der Klemmkraft:


Gewindestift (5) herausdrehen. Exzenterbolzen (6) nach oben herausziehen. Ausgleichsscheiben (7)
über den Exzenterbolzen schieben. Exzenterbolzen (6) und Gewindestift (5) wieder montieren.
Klemmung überprüfen.

5.7 Adjusting the eccentric lever at the head rest

Maintenance for the head rest is limited to checking the two clamping mechanisms.
If the clamping force at the swivel (9) is no longer sufficient, it can be increased by inserting shims.
It is possible to readjust both the pre-load value and the clamping force at the swivel (9).

Swivel (9) - increasing the pre-load:


Release the eccentric lever (3). Tighten down the screw (1) until the pre-load has reached the correct value.

Swivel (9) - increasing the clamping force:


Unscrew the grub screw (2). Remove the eccentric lever (3). Replace the old shim (4) with a new one.
Reinstall the eccentric lever (3) and the grub screw (2)

Note: If the clamping force is still not satisfactory, shims (7) can be inserted underneath
the flange at the eccentric pin (8). To do so, remove the grub screw (2), pull the
eccentric pin (8) upward to remove, and slide the shims (7) over the eccentric pin.
Reassemble in reverse order.

Swivel (10) - increasing the clamping force


Unscrew the grub screw (5). Pull the eccentric pin (6) upwards to remove.
Slide the shims (7) over the eccentric pin.
Reassemble the eccentric pin (6) and the grub screw (5)
Check the clamping action.

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6. Technische Beschreibung.
Bei diesen OP-Tischen handelt es sich um mobile elektro-hydraulische OP-Tische (ähnlich 1130.02),
dessen Hydraulikventile elektrisch angesteuert werden.
Zur Steuerung des Ölstromes werden 5/3 Wegeventile (1) verwendet, (5 Anschlüsse, 3 Schaltstellen)
bei denen je nach Schaltstellung des Steuerkolbens die Leitung so verbunden werden, daß die
Kolbenstange (4) des Zylinders entweder ein- oder ausfährt bzw. in Ruhestellung bleibt.
Zu diesem 5/3 Wegeventile gehören die doppelentsperrbaren Rückschlagventile (2),
die sich, durch den Ölfluß vom Schieberventil (1) zum Zylinder (3), öffnen bzw. schließen.
Die Rückschlagventile (2) sperren im Ruhezustand die Leitung A und B ab und verhindern
das Absinken der Kolbenstange unter Belastung.

Versorgung:
Die Stromversorgung der OP-Tische 1131/ 1211/ 1223 erfolgt über Batterien 12 Volt 9Ah.
Die Aufladung der Batterien (5) wird durch das Ladegerät (6) gesteuert.
Zum Nachladen der Batterien muß der OP-Tisch an das Stromnetz angeschlossen werden.

Achtung: Einstellung des Spannungswählers (7) des Trafo (8) beachten,


da sonst Trafo zerstört werden kann.

Die LED-Anzeige (9) des Bediengerätes zeigt die Ladekapazität der Batterien an.
(siehe Bedienungsanleitung)

6. Technical description
These operating tables are mobile units featuring hydraulic positioning controlled by electrically powered
valves (similar to model 1130.02).
5/3-way valves (5 connection points, 3 settings) (1) are used to control the flow of hydraulic fluid;
here the hoses will be connected, depending on the position of the control spool so that the piston rod (4)
at the cylinder will be extended, retracted, or held in its momentary position.
These 5/3-way valves are augmented with double piloted check valves (2) which will open or close
as actuated by the flow of oil from the spool valve (1) to the cylinder (3).
When in their neutral state the check valves (2) block lines A and B to keep the piston rod
from dropping under load.

Supply:
Power is supplied to the model 1131/1211/1223 by 12V, 9Ah batteries.
The battery charger (6) controls the charging of the batteries (5). The operating table must be
connected to the local power supply in order to recharge the batteries.

Important: Be sure to set the voltage selector (7) at the transformer (8) to correspond to local voltage
as otherwise the transformer could be permanently damaged.

The LED-display (9) at the control unit shows the batteries’ charging capacity
(see the operating manual for details).

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Funktionsablauf – Elektrik / Hydraulik

Nach Betätigung der Folientastatur (13) des Bediengerätes (12) wird der elektronische Schalter (2)
am Ladegerät über die Steuerleitung B5 (3) aktiviert.
Der Motor (5) und die Ventilverdrahtung (9) werden mit Spannung versorgt.
Gleichzeitig erhält die Baugruppe "Empfänger seriell" (10) 24 Volt Spannung
und erzeugt die Betriebsspannung von 5 Volt für das Bediengerät (12).
Der Motor treibt die Pumpe (6) an und diese erzeugt einen Arbeitsdruck von ca. 140 bar.
Dieser Druck wird durch das Druckbegrenzungsventil "DB 100" (7) auf 100 bar begrenzt.
In der "P"-Leitung steht nun der Arbeitsdruck 100 bar an allen Ventilen (1) an.
Wird auf dem Bediengerät (12) z.B. die Taste S10 gedrückt, sendet das Bediengerät ein
serielles Signal aus.
Dieses Signal gelangt über die Leitung "Data" zum Empfänger (10) und wird dekodiert.

Der Stromkreis des entsprechenden Magnetventils (Y10) wird geschlossen.


Das 5/3 Wegeventil wird aktiviert, dadurch ändert sich die Stellung des Schieberventils.
Der aktivierte Kolben (14) ändert die Position des OP-Tisches bis der Bediener
die Funktionstaste (S10) losläßt.
Das Ventil geht zurück in Sperrstellung, die Rückschlagkugeln (15) stoppen den Ölfluß,
die Kolbenstange (14) bleibt unverzüglich stehen.

"0"-Position
Die "0"-Position des OP-Tisches wird durch Betätigen der "0"-Funktionstaste angefahren.
Einstellung der "0"-Position siehe Einstellanweisung.
Nur in dieser "0"-Position ist die Längsverschiebung des OP-Tisches möglich.

Sequence of functions - electrical and hydraulic

After actuating the touch pad key panel (13) at the control unit (12), the electronic switch (2) at the
charging unit is activated via control lead B5 (3).
The motor (5) and the valve wiring (9) will be supplied with power.
Voltage (24V) is applied at the same time to the ”serial receiver” module (10), which generates the 5 V
operating voltage required by the control unit (12).
The motor drives the pump (6) and this in turn develops working pressure of about 140 bar.
The DB 100 pressure limiter valve (7) reduces the working pressure to 100 bar.
The working pressure of 100 bar is now present in the ”P” line at all valves (1).

If button S10, for instance, is pressed at the control unit (12), the control unit will transmit a serial signal.
This signal passes through the ”data” line to the receiver (10) and is decoded there.

The electrical circuit for the appropriate solenoid valve (Y10) is closed.
The 5/3-way valve is activated, causing a change in the setting of the sliding spool valve.
Pressure is applied to the piston rod (14) which changes the position of the operating table until the operator
releases the function key (S10). The valve returns to the blocked setting, the check valve balls (15)
stop the oil flow and the piston rod (14) stops immediately.

”0” position
Return the table to the ”0” position by pressing the ”0” button.
See the adjustment instructions for information on setting the ”0” position.
It is possible to shift the operating table in the longitudinal direction only when the table is in this ”0” position.

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7. Wartungsaufgaben

Leistungsplan für Wartung von elektro-hydraulischen OP-Tischen


- Betriebswartung -

Allgemeine Sicht- und Funktionsprüfung

Zustandskontrolle der Bediengeräte und deren Anschlußleitungen


Zustandskontrolle der IR-Sender (falls vorhanden)
Ladegenerator prüfen (IR-Variante)
Betriebsspannung und Sicherungen überprüfen
Transformator prüfen
Ladegerät und Ladespannungen prüfen
Batterien prüfen (Herstelldatum) nach 5-6 Jahren ersetzen
Kabeltrommel bzw. Netzkabel überprüfen
Feststelleinrichtung prüfen ggf. reinigen und schmieren
Lenk- und Laufrollen prüfen ggf. reinigen und schmieren
Zustand und Sitz des Faltenbalges prüfen
"0"-Position prüfen ggf. neu justieren (falls vorhanden)

Säulenverkleidung demontieren, und reinigen


Kabelführung im Säulenbereich prüfen
Hubführung reinigen und neu schmieren
Druckplatten und Zustellkeil prüfen ggf. neu einstellen
Motorschutz prüfen (falls vorhanden)
Kabelführung zu IR-Empfänger und Gerätedosen prüfen
Betriebsdruck des Hydrauliksystems überprüfen und ggf. neu einstellen
Ölstand kontrollieren und ggf. auffüllen
Dichtheit des Hydrauliksystems prüfen
Rückenverstellung (Gasfeder; Hydraulisch) prüfen
Parallelität der Rückenholme, bzw. Gelenkkloben prüfen ggf. neu einstellen ( 1211 )
Längsverschiebung prüfen ggf. neu justieren (1131; 1223)
Klemmkraft der Beinplattengelenke prüfen, lose und festgestellt
Klemmkraft der Kopfplattengelenke prüfen, lose und festgestellt
Polsterbefestigung prüfen (Schnappverbindung, Klettverschluß)
Gleitschienenbefestigung prüfen
Prüfung aller Verstellfunktionen unter Belastung
Verkleidungsteile montieren

Elektrische Sicherheitsprüfung nach VDE 0750/0751 durchgeführt

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7. Maintenance routines

Mechanical tests
- Visual check and test of functions
- Pads and pad snap connectors
- Bellows
- Column and base covers
- Bearing points for the rails
- Castors in the T-shaped base / trapezoidal base
- Longitudinal shift of the table top
- Play at the column guide
- Control unit
- Leg plate / head rest clamps

Hydraulic tests
- Visual check and test of functions
- Stroke times for elevation function
- Hydraulic cylinders, leakage
- Operating pressure (set to 100 bar), oil level

Electrical tests
- Visual check and test of functions
- Operating voltage
- Motor current, check PTC and replace, if necessary
- Battery / battery charger / cable reel
- Cables and plug connectors
- "0" position of the operating table
- Potential balancing
- Control unit / foot switch
- IR remote control
- Safety check

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8. Anhang
8.1. Hilfsmittel für Reparatur und Wartung

1. Zwei Holtzklötze 100 x 100 und 350mm lang

2. Werkzeugkoffer 1130 (siehe Bild links)


einschließlich Dichtungssatz (3112.0709), Kleinteile (3111.4939)

3. Montagegestell 1009.94

4. Voltmeter

5. Glühlampe 12V, ca. 40 Watt, mit Kabel

6. Hydraulikschlauch für SV-Messung (nur bei 1211)

7. Adapter für Montagegestell

8. Zwei Schlüssel für Gelenkklobeneinstellung

9. Befestigungsgurte

10. fusselfreie Hydrauliktücher

11. IR-Tester 3111.4083 / 9900.0353

12. Steckschlüssel SW 12 für SV-Ventile (nur bei 1211)

8. Appendix

8.1 Auxiliary components for repair and maintenance operations

1. Two wooden blocks, 100 - 100 and 350 mm long

2. Tool kit 1130 ( illustrated at left ), including set of seals ( 3112.0709 ), and minor parts ( 3111.4939 )

3. Assembly trestle 1009.94

4. Voltmeter

5. Incandescent lamp, 12 V, approx. 40 W, with leads

6. Hydraulic hose for check valve measuring (1211 only)

7. Adapter for assembly trestle

8. 2 wrenches for joint clamp adjustment

9. Securing straps

10. Lint-free rags for hydraulic work

11. IR tester 3111.4083 / new version 9900 0353

12. Socket wrench size 12 for check valves (1211 only)

9490.6154 03 11.10.99 Seite/Page: 8.02


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MAQUET
MAQUET

Reparaturanleitung 3112.4789

Reparatursatz Bediengerät „seriell“ (3110.13X9) 3112.4799


Reparatursatz Bediengerät „parallel“ (3110.08X9) 3112.4859

Repair Instructions

Repair set „Serial“ hand control


Repair set „Parallel“hand control

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Reparaturanleitung für Bediengeräte 3110.08X9
Repair Instructions for handcontrols 3110.13X9

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Reparaturanleitung für Bediengeräte 3110.08X9
Repair Instructions for handcontrols 3110.13X9

1. Übersicht

I. Reparatursatz 3112.4789
für Bediengerät „seriell“ 3110.13X9 (alle Varianten)
z.B. 1130.0200 / 1420.0200 / 1131.0100 / 1140.0100 etc.

II. Reparatursatz 3112.4799


für Bediengerät „parallel“ 3110.08X9 nur bei 1120-System

III.Reparatursatz 3112.4859
für Bediengerät „parallel“ 3110.08X9 nur bei 1420.0100 Orthostar, 1532.0100 Endostar

2. Benötigtes Werkzeug

- Schraubendreher DIN5262-B1 (1)

- Gabelschlüssel SW15 (2)

- Torx-Bits Schraubendreherklinge TX10 (M3-M3,5) (3a)

- Bits Schraubendreherklinge (Kreuzschlitz) (3b)

- Drehmomentschlüssel 0,2-4Nm (4) (aus MAQUET-Werkzeugkoffer 1130)

- Ständerbohrmaschine (5)

- Lötkolben, Lötpumpe (6)

1. Survey

I. Repair kit 3112.4789


for „serial“ hand control 3110.13X9 (all versions)
e.g. 1130.0200 / 1420.0200 / 1131.0100 / 1140.0100 etc.

II. Repair kit 3112.4799


for „parallel“ hand control 3110.08X9 for 1120 Operating table system only

III.Repair kit 3112.4859


for „parallel“ hand control 3110.08X9 for 1420.0100 Orthostar and 1532.0100 Endostar only.

2. Tools required

- Screw driver DIN5262-B1 (1)

- Open-end wrench 15mm (2)

- Torx bits TX10 (M3-M3.5) (3a)

- Bits for cross-recessed head screws (3b)

- Torque wrench 0.2-4Nm (4) (MAQUET tool box 1130)

- Upright drilling machine (5)

- Soldering copper, soldering pump (6)

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3. Demontage Bediengerät

Bediengerät (1) an OP-Tisch / OP-Säule entfernen, 6 Torxschrauben (2) am Bediengerät entfernen,


Gehäuse öffnen und Dichtung (3) entnehmen.

Bei seriellem Bediengerät 4 Befestigungsschrauben entfernen und Platine (4) entnehmen.

Nur bei parallelem Bediengerät (8a): Stecker (6) an der Platine (4) abziehen.

Nur bei seriellem Bediengerät (8b): vier Drähte (7) auslöten. PG-Verschraubung (5) lösen,
Kabel entfernen.

Achtung:

Kabelaustausch ist nur möglich, falls die Schraubaugen (9) keine Ausbrüche (10) oder klaffende
Spannungsrisse (11) aufweisen. Sichtkontrolle bei guten Lichtverhältnissen durchführen.
Bediengeräte müssen nach der Reparatur schwadendicht sein, dies macht ein
Verschraubungsdrehmoment von 0,8Nm für die Torxschrauben (2) notwendig !

Siehe Punkt 4 – Montage der Gewindebuchsen

3. Dismounting of hand control

Remove hand control (1) from operating table / column, remove 6 Torx screws (2) from hand
control, open the housing and remove the sealing (3).

Remove 4 fastening screws from the serial hand control and take out the pc-board (4).

For parallel hand control (8a) only: Remove plug (6) from pc-board (4).

For serial hand control (8b) only: Remove the four wires (7) by soldering. Loosen cable
fixation (5) and remove the cable.

Attention:

The cable can only be replaced if the screw eyes (9) do not show any damages (10) or gaping
tension cracks (11). Perform a visual check with good light conditions. As the hand control must
meet the requirements for enclosures with restricted breathing, the screws must be screwed in with
a torque of 0.8Nm!

See Section 4: Mounting of insert nuts.

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4. Montage der Gewindebuchsen (4)

Über die Schraubaugen (1) mit Spannungsrissen (2) müssen Sprengringe (2-3 Stück) gesetzt
werden. (siehe Bild). Schraubaugen mit beiliegendem Bohrer ø 4mm DIN338 Typ W auf eine
Tiefe von 7+0,5 mm aufbohren.

Hinweis:

Auf Solltiefe ist ein deutlicher Anschlag zu spüren. Unbedingt mitgelieferten Bohrer verwenden!
(Schneidengeometrie)

Setzen der Gewindebuchse

Schraube (5) in die Gewindebuchse (4) bis zum Klemmplättchen (6) eindrehen.

Gewindebuchse in die Bohrung einstecken und bis Anschlag einpressen.

Zum Verklemmen Schraube (5) 4Umdrehungen eindrehen, danach Schraube wieder


herausdrehen.

4. Mounting of insert nuts (4)

2 to 3 spring rings have to be set over the screw eyes (1) with tension cracks (2) (see ill.). Bore the
screw eyes open by means of the enclosed drill ø 4mm DIN338 Type W to a depth of 7+0.5 mm.

Note:

When the desired depth is reached, a stop is felt. It is absolutely necessary to use the drill enclosed
in the delivery! (special cutting edge)

Setting the insert nut

Screw it (5) into insert nut (4) up to the clamping plate (6).

Put the insert nut into the bore hole and press it in up to the stop.

Lock it as follows: screw the screw (5) in by 4 turns, then unscrew it.

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5. Spiralkabelmontage

Neues Kabel (1a, 1b) durch die Knickschutz-Kabelverschraubung (2) einstecken (nur bei „seriellem“
Bediengerät). Kabel in das Gehäuseoberteil einführen und Knickschutz (4) montieren.

Bei parallel angesteuertem Bediengerät (II):


Stecker (6) des Kabels auf die Platine (7) aufstecken (siehe Punkt 6)

Bei seriellem Bediengerät (I):


Kabel nach Schaltplan anlöten (5) (siehe Punkt 6)

Platine (7) in das Gehäuseoberteil einlegen bzw. anschrauben.

Dichtung (8) überprüfen und in Gehäuse einlegen. (ggf. neue Dichtung verwenden!)

Beide Gehäuseteile (3 / 9) zusammenfügen, Einbaulage der Dichtung (8) beachten.

Mit Drehmomentschlüssel (10) Schrauben M3x12 (11) anziehen. Drehmoment 0,8Nm.

Funktionskontrolle durchführen. (Sitz der Dichtung / Kabelverschraubung)

5. Mounting of spiral cable

Put the new cable (1a, 1b) in through the buckling-protected cable fixation (2) (on „serial“ hand control
only).Insert the cable into the upper part of the housing and mount the buckling protection (4).

On hand control with parallel triggering (II):


Attach the plug (6) of the cable to the pc-board (see section 6)

On serial hand control (I):


Solder cable on according to wiring diagram (see Section 6)

Insert pc-board (6) or fix it by means of screws.

Check the sealing (8) and put it into the housing (use new sealing, if necessary).

Fit both parts of the housing (3 / 9) together, observe fitting position of the sealing (8).

Tighten the screws M3x12 (11) by means of the torque wrench (10). Torque 0.8Nm.

Check for proper functioning; seat of sealing, screwed cable fixations.

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6. Anhang

I. Leiterplatte für Bediengerät 3110.13X9 „seriell“

II. Leiterplatte für Bediengerät 3110.08X9 „parallel“

6. Appendix

I. Printed circuit board for „serial“ hand control 3110.13X9

II. Printed circuit board for „parallel“ hand control 3110.08X9

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MAQUET Aktiengesellschaft
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97-04
02.11.2001
MAQUET
1130, 1131, 1211, 1425, 1532, 1533
Übersicht Umrüstungen
Bestell Nr. Jahr Ausführung, Beschreibung Verwendet für Anleitung

31125059 Rollenumbausatz mobile hydr. Tische 9490.7334_DEGB


31124169 Nachrüstsatz Zwischenplatte 1130.01A_B_G 9490.6664_DEGB
31120739 Kopfplatte gebremstn einfach 1130.52A_B
1130.53.A_B 9490.4514_DEGB
31120749 Kopfplatte gebremst doppelt 1532.11B
31120129 Umrüstsatz Kabeltrommel 1130.01B0 9490.2554_DE
311034A9 Fußschienen-Nachrüstsatz 1131.01 1211.01 1223.01 94910404_DEGBFR
02.11.2001
MAQUET
1130, 1131, 1211, 1425, 1532, 1533
Survey Modifications
Order No. Year design, description applied for Instructions

31125059 Castor conversion kit mobile hydr. Tables 9490.7334_DEGB


31124169 Retrofit set Intermediate plate 1130.01A_B_G 9490.6664_DEGB
31120739 Head plate with simple stabilization 1130.52A_B
1130.53.A_B 9490.4514_DEGB
31120749 Head plate with double stabilization 1532.11B
31120129 Modification set Cable reel 1130.01B0 9490.2554_DE_GB
311034A9 Retrofit kit for base rails 1131.01 1211.01 1223.01 94910404_DEGBFR
MAQUET

1130 / 1131 / 1140


1223 / 1420 / 1425
1532 / 1533 etc.

Prüfanleitung, Hydraulische
Fehlersuche OP-Tische / OP-System

MAQUET AG · Postfach 2162 · D-76411 Rastatt · Telefon (07222) 932-0 · 9491.0354DE 02


Telefax (07222) 932 ... Geschäftsbereich OP-Tische 640 Service 608
Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

Allgemeines

Diese Beschreibung bezieht sich ausschließlich auf OP-Tische bzw. OP-Systeme mit Hydraulikanlage und
elektrischem Bediengerät (für 1130 01 eigene Hydraulikbeschreibung).

OP-Tische mit IR-Fernbedienung ab Baujahr 1994.

z.B. 1118 / 1130.02 / 1131 / 1532 / 1533 / 1420 / 1425 / 1211 / 1223 / 1140 etc.

Diese Anleitung gilt als Erklärung zu den Wartungs- und Repararuranleitungen der oben genannten Produkte.

Es wird empfohlen sich vorher mit der jeweiligen Anleitung vertraut zu machen, deren Inhalt im folgendem als
bekannt vorausgesetzt wird.

9491.0354DE 02 10.06.2000 Seite/Page: 0.01


Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

Inhaltsverzeichnis Seite

Allgemeines 0.01 -

1. Aufbau und Funktion 1.01 -

2. Messungen ( Tests ) – Elektrik und Elektronik 2.01 -

2.1 Messungen Primärseite Transformator 2.02


2.2 Messungen Sekundärseite Transformator 2.02
2.3 Ladegerät 2.02
2.4 Batterien 2.02
2.5 Motortest 2.04
2.6 Motorschutz 2.04
2.7 Potentiometer 2.06
2.8 Bediengeräte, Empfängerplatinen 2.08

3. Messungen ( Tests ) – Hydraulik 3.01 -

3.1 Messungen Arbeitsdruck 3.02


3.2 Ölstandskontrolle 3.04
3.3 Hydraulikzylinder 3.04
3.4 Dichtheit Rückschlagventil 3.06
3.5 Dichtheit der SV-Ventile ( SV1 – SV6 ) 3.08

4. Fehlersuche - was tun wenn - 4.01 -

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

1. Aufbau und Funktion

Die wesentlichen Komponenten:

- Transformator

- Ladegerät, Batterien

- Gleichstrommotor

- Hydraulikpumpe

- Ventilsteuerblock 1

- Ventilsteuerblock 2 (z.B. 11 30 02, 12 11, 14 25)

- Druckschlauchleitung, Zylinder

- Empfängerplatine, IR-Decoder (bei IR-Versionen)

- Bediengerät / IR-Geber/ Fußschalter

Während Gleichstrommotor, Kupplung, Pumpe, Platinen und Ventile bei allen Anlagen gleich sind,
gibt es bei den Ventilsteuerblöcken, Zylindern, Führungen und Bediengeräten je nach Produkt
verschiedene Varianten.

Welche Varianten im OP-Tisch eingesetzt sind entnehmen Sie bitte der jeweiligen Ersatzteilliste.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

2.1 2.2 2.3 2.4


3
1 2

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

2. Messungen (Tests), Elektrik, Elektronik

2.1 Messung Primärseite (1) Trafo: Spannung entsprechend Einstellung am Spannungswähler


und Stromnetz

2.2 Messung Sekundärseite (2) Trafo: 26,5 – 27,5 Volt AC an den Steckkontakten 2/3 und 5/6

2.3 Ladegerät (3):

Ladespannung an den Steckerpaaren überprüfen. Sämtliche Steckerpaare (4) an den Batterien


abziehen, OP-Tisch ans Stromnetz anschließen.
Eine Funktionstaste kurz betätigen (ca. 1/2 sec.). Nach einer Pause von mindestens 1 Minute an allen
Steckerpaaren (4) die Spannung messen.

Spannung 13,6 V – 13,95 V DC bei Schalterstellung 21º C (S1)

Spannung 13,3 V – 13,7 V DC bei Schalterstellung 30º C (S1)

Die Spannung darf zwischen den einzelnen Steckerpaaren (4) maximal 0,1 Volt differieren.

Ladestrom vom Ladegerät


Der Ladestrom ist abhängig von der Kapazität der Batterien, daher keine Aussage über Zustand des
Ladegerätes möglich (Ausnahme: NTC überbrücken (A4/A7) Ladestrom in Richtung 0 Ampere)

2.4 Batterien (5):

Test (6) mit Autolampe (12 V ca. 45 Watt) durchführen,


gute Batterie: 1-2 Minuten helles Licht (Ladung gut)
schlechte Batterie: nach ca. 1 Minute wird Licht sichtbar dunkler, Spannung fällt unter 10 Volt.

Bei schlechter Batterie, diese zur Sicherheit nochmals aufladen und Test wiederholen.

Die 4 bzw. 2 Batterien sollten immer komplett ausgetauscht werden.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

11

12
7

12

11

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

2.5. Motortest

Am Ladegerät (3) Stecker 3/4 abziehen, Amperemeter dazwischen legen, eine Funktionstaste
betätigen, und Funktion in Endstellung fahren!

Stromaufnahme muß zwischen 6,5 und 9 A betragen.

Ist die Stromaufnahme > 9 A, so ist der Motor (7) oder die Pumpe (8) defekt. Motor ausbauen
Stromaufnahme im ausgebauten Zustand messen.

Motorbetrieb ohne Last: Stromaufnahme max. 0,6 A.

Ist dies nicht der Fall, Motor austauschen. Ist der Motor in Ordnung → Pumpe austauschen.
Nach Einbau der Pumpe, Stromaufnahme kontrollieren (< 9 A).

Hinweis: Langfristige Benutzung des OP-Tisches bei einer zu hohen Stromaufnahme (> 9 A) des
Motors, kann die Zerstörung des Ladegerätes (3) und in seltenen Fällen die des
Bediengerätes zur Folge haben.

Ab Baujahr 03.95 werden alle OP-Tische / OP-Systeme mit einem eingestellten Systemdruck von
100 bar ausgeliefert.
Ausnahme 1140.01 – mobile OP-Säulenvarianten → 130 bar.
Bei älteren OP-Tischen sollte bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten der Druck auf 100 bar
eingestellt werden → geringere Stromaufnahme (6,5 A - 7,5 A), geringerer Verschleiß

2.6. Motorschutz

Ab Baujahr Mitte 1993 wurde der Motorschutz (11), Bestellnummer 0 970 145 3 eingeführt, der eine
Überhitzung des Motors (7) durch Unterbrechung der Stromzufuhr verhindert.
Nach Abkühlung wird der Stromkreis wieder geschlossen.

Der Motorschutz (PTC) (11) ist bei allen Modellen und Varianten nachrüstbar. (auch bei 1130.01)

Prüfung des abgeklemmten Motorschutzes (PTC):


Bei 20º C Temperatur Widerstand – 55 bis 100 mΩ – zwischen den Litzen (12) gemessen.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

2.7 Potentiometer für "0"-Stellung

Spannungsversorgung beträgt 15 Volt gemessen im angeschlossenen Zustand zwischen dem roten


und schwarzen Draht.

Die "0"-Stellung entspricht ca. 7,5 Volt gemessen zwischen dem roten und grünen bzw. schwarzen und
grünen Draht (Spannungsteiler) d.h. halber Verstellbereich des Potentiometer entspricht 7,5 Volt.

Fehlersuche:

-Funktion fährt bei Betätigung der "0"-Tasten in die entgegengesetzte Richtung


→ schwarzen und roten Draht tauschen.

-Bei Betätigung der "0"-Tasten ertönt Dauersignal:


Ein Potentiometer defekt oder außerhalb der Ansprechgrenzen (10 Volt bis 180 mV)
da Seilzug (Lagerfläche) gerissen ist oder Seilzug (3) läuft neben der Führungsrolle (4)

nur für Lagerflächen "0"-Potentiometer

Feder-Rückzugkraft (5) überprüfen d.h. in jeder Position muß das Seil (3) gespannt und mit geringer
Handkraft 10mm herausziehbar sein. (siehe Bild)

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

8 7

5
6

1
2

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

2.8. Bediengerät bzw. Empfängerplatinen

Funktion des Bediengerätes kann durch Überbrücken der jeweiligen Ausgänge (1) an der
Empfängerplatine (2) simulliert werden.
Dazu den jeweiligen Ausgang (z.B. S1, S2 etc.) abklemmen, mit Klemme 8 verbinden und gleichzeitig
die Funktion der Folientastatur (3) überbrücken (Klemme 27 und 29).
Wird die Funktion am OP-Tisch ausgelöst, so liegt ein Defekt in der Platine oder dem Bediengerät vor.

Schaltspannung Transistoren (6) der Empfängerplatine (2) überprüfen, dazu Klemme 27 u. 29 brücken
(Motorfunktion), eine Meßspitze des Voltmeters auf den Kühlkörper der Platine (Masse)
mit zweiter Meßspitze sämtliche Ausgänge der Transistoren (6) (S1, S2 .. .. S12) überprüfen
(siehe Schaltplan)

Meßergebnisse müssen gleich sein (max ± 0,2 Volt Differenz).

nur bei IR-Fernbedienung

IR-Sender und Ladestation mit IR-Tester prüfen.


Gleiche Einstellung der Wahlschalter (5/7) der Platinen (2/8) prüfen.

Spannungsversorgung (5 Volt) des Bediengerätes überprüfen, falls korrekt Bediengerät (4)


austauschen.
Ist der Fehler dadurch nicht behoben, Empfängerplatine (2) austauschen.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

3. Messungen , (Tests), Hydraulik

Hinweis: Vor dem Öffnen einer Hydraulikverbindung, den jeweiligen Zylinder entlasten!
Die Kolbenstange des jeweiligen Zylinders fahren bis entlastete Position erreicht ist
(unterste Stellung).
Bei der Höhenfunktion die Distanzplatte des Werkzeugkoffers verwenden.
Diese Maßnahme verhindert einen größeren Ölverlust des OP-Tisches.

3.1. Arbeitsdruck

Der Arbeitsdruck des Systems beträgt 100 bar (bzw. ältere Modelle 120 oder 130 bar).
Der Druck kann an jedem beliebigen Zylinder getestet werden.

Dazu Manometer an der "A" Seite anschließen und Funktion in höchste Stellung fahren (1).

Ist der Arbeitsdruck zu gering wird er am Druckbegrenzungsventil "DB 100" neu eingestellt.

Ist dies nicht möglich → DB100 bzw. 120, 130, Pumpe oder Motor defekt.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

3.2 Ölstandskontrolle

OP-Tisch in höchste Stellung, Lagerfläche horizontal ausrichten ("0"-Tasten), Säulenverkleidung (3)


nach unten gleiten lassen
Faltenbalg anheben. Entlüftungsschraube (2) herausdrehen.
Ölniveau muß über Minimum und unter Maximum sein.

Bei älteren Modellen ohne Meßstab:

OP-Tisch in höchste Stellung, Lagerfläche horizontal ausrichten.


Säulenverkleidung (3) nach unten gleiten lassen.
Öl muß am unteren Schauglas (4), jedoch nicht am oberen Schauglas (5) zu sehen sein.

3.3 Hydraulikzylinder

Vor der Überprüfung des jeweiligen Hydraulikzylinders muß die Prüfung des entsprechenden
Rückschlagventiles durchgeführt werden.

Ist dieses in Ordnung, Druckmessung durchführen.

An der "A"- und "B"-Leitung Meßadapter mit Manometer (150 bar) anschließen.
Funktion "Auf" am Bediengerät betätigen bis mechanischer Anschlag erreicht ist und Druck auf
Maximalwert steigt.

Achtung: Druck (100 bzw. 130 bar) darf innerhalb 30 Minuten nicht unter 70 bar fallen.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

3.4 Dichtheit des Rückschlagventils (3)

Zur Überprüfung der Dichtheit des Rückschlagventils (3) muß bei der jeweiligen Funktion die
"A"- und "B"-Leitung entfernt werden.
Danach Meßadapter (4) aus Werkzeugkoffer 1130 zusammen mit Manometer anschließen.
Funktionstaste "Auf" betätigen.

1. Stufe (I): Druck 100 bar darf innerhalb 30 Minuten nicht unter 70 bar fallen!
Druck steigt auf Maximum (100 bar) Funktionstaste loslassen, das Rückschlagventil
schließt.

Druckkennlinie "Y" beachten. (siehe Diagramm)

Falls der Druck zu Beginn abrupt, ca. 10 - 30 bar, fällt und danach konstant bleibt, so ist die Meßleitung
zu entlüften und die Messung zu wiederholen.

2. Stufe (II) Druckbegrenzungsventil DB 100 (bzw 120, 130) auf 50 bar einstellen,
Funktionstaste "Auf" betätigen. Druck steigt auf "Maximum" 50 bar, Funktionstaste
loslassen, Rückschlagventil schließt.

Druck 50 bar darf innerhalb 15 min. nicht unter 35 bar fallen

Druckkennlinie "Z" beachten. (siehe Diagramm)

Kantungs- und Neigungsfunktion bei älteren Modellen (vor 09/89)

Überprüfen ob sämtliche Blenden (X) in der Kantungs- (KB Hohlschrauben mit 0,3mm Blende) und der
Neigungsfunktion (0,4mm und 0,5mm) eingebaut sind, ggf. nachrüsten (siehe Hydraulikplan).

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3.5. Dichtheit der SV-Ventile (SV1 bis SV6)

nur bei 1130.02 / 1211 / 1425 :

Nur bei den Funktionen oberer Rücken, unterer Rücken, Beinplatten bei 1130.02
Nur bei der Funktion Beinplatten bei 1211.01 / -02
Nur bei der Funktion Rückenplatte bei 1425

Hier wird die Überprüfung bei den SV-Ventilen der Beinplatten (SV1, SV4) erklärt.
Bei den anderen Funktionen analog verfahren (I).

Beinplatte in unterste Stellung fahren. 2 Schrauben (1) am Ventilsteuerblock 2 und Hohlschrauben an


den Anschlußpunkten N4 (2x) entfernen. Eventuell B4 und A4 ebenfalls entfernen und verschließen
(10Nm) damit der Prüfdruck nicht auf die Kolbendichtung drückt!

Mit Hydraulikschlauch eine Brücke von N4 nach N4 herstellen.

Auf einer Seite einen Meßadapter verwenden und Manometer anschließen.

Funktionstaste "Beinplatte auf" betätigen, SV1 mit Steckschlüssel SW12 eine 1/4 Umdrehung öffnen.
Druck steigt auf Maximum 100 bar, SV1 schließen.

Druck darf sich auch über längere Zeit (z.B. 8 - 10 Stunden) nicht verändern.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

4. Fehlersuche – was tun wenn –

Bei der Fehlersuche sollte man immer die Reihenfolge der zu prüfenden Teile einhalten um ein sicheres
Einkreisen des Fehlers zu gewährleisten.

Ein wahlloses Überprüfen oder Austauschen verschiedener Komponenten führt nicht zum Erfolg.
Auch das "beliebte" Austauschen von Microcontroller auf den Platinen zeugt nicht von
fachmännischer Vorgehensweise.

Vorgehensweise: Transformator; Ladegerät-Ladespannung; Batterien-Ladung,


Motor-Stromaufnahme, Spannung, Pumpe-Arbeitsdruck
oder
Bediengerät-Alternativ Gerät oder IR-Tester ; Empfängerplatine-Ausgänge testen;
Spiralkabel, Motor-Ansteuerung,

4.1 Motor läuft ohne Betätigung einer Funktionstaste

Bediengerät abziehen eventuell Dauerkontakt in der Folientastatur.


Anderes Bediengerät anschließen.
Läuft der Motor weiterhin, Ladegerät überprüfen (Relais RS1), ggf. durch neues Ladegerät
ersetzen.
Ist das Problem weiterhin vorhanden, Kabelverbindung vom Ladegerät zum Bediengerät
überprüfen.

4.2 Bei Betätigen einer Funktionstaste läuft der Motor, jedoch die Funktionstaste wird nicht
betätigt

Funktionstaste im Bediengerät prüfen → Schaltweg des Taster zu groß (zusätzliche Klebefolie auf
Tasterkappe) siehe elektrische Prüfung des Bediengerätes/Empfängerplatine.

Falls der Fehler nicht behoben werden kann, so ist die Verdrahtung vom Säulenkopf bis zum
Hydrauliktank zu überprüfen (Kabelbruch).

Ventilverdrahtung im Hydrauliktank überprüfen. Ansteuerung des Magnetventils prüfen.

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

4.3 Rotes Licht an der Anzeige des Bediengerätes, obwohl die Batterien längere Zeit
(8 - 15 Stunden) geladen wurden.

Batterietest, Ladegerät überprüfen, Motortest durchführen, Transformator prüfen: Falls das Ladegerät
die Ladung der Batterien einstellt bevor diese komplett geladen sind, so wird der Transformator zu
warm, der NTC (Anschluß A4 und A7) bewirkt das Abschalten des Ladegerätes.
Zum Überprüfen Anschlüsse des NTC (A4, A7) abziehen.
Falls Batterien nun besser geladen werden, Transformator austauschen → zu schnelle Erwärmung.

Arbeitsdruck von 130 bar auf 100 bar mindern. Bei 1131.01 (mit 2 Batterien) falls nicht ausreichend,
Ladegerät modifizieren (Zusatzinformation im Werk Rastatt)

4.4 Funktion des OP-Tisches mittels IR-Sender nicht möglich

- Systemeinstellung am IR-Sender und IR-Decoder überprüfen.

- mit Kabelbediengerät prüfen

- falls weiterhin keine Funktion, Sendeleistung des IR-Senders mit IR-Tester prüfen

- Ladestation des IR-Senders mit IR Tester prüfen.

- Funktion des OP-Tisches mit anderem IR-Sender prüfen

- Den verwendeten IR-Sender mit einem anderen OP-Tisch prüfen

- Funktion des OP-Tisches mit IR-Tester prüfen

-- Weitere Informationen siehe Bedienungsanleitung IR-Tester und


-- technische Beschreibung, Fernsteuerung für hydraulische OP-Tische (Gebrauchsanweisung)

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

4.5 Höhenfunktion geht nicht auf und nur sehr langsam (oder nicht) ab.
Andere Bewegungen sind in Ordnung

- Zylindertest, Druckmessung durchführen → Blenden überprüfen

- Führung zu stark eingestellt

- Ventiltest, Druckmessung durchführen

4.6 Neigungs- oder Kantungsbewegungen haben nach kurzer Zeit (ca.1-2 Tage) Spiel

- Rückschlagventiltest

- Druckmessung an A- und B-Leitung

- Zylindertest

- Blenden überprüfen (Durchmesser, Anzahl)

- Vor Baujahr 1992 Blenden und Hohlschrauben (KB) entsprechend dem neuesten
Hydraulikplan (siehe linke Seite) bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten nachrüsten!

4.7 Keine Funktion des OP-Tisches

- OP-Tisch mit dem Netz verbinden. Ist die Funktion gewährleistet, Batterien ca. 1/2 Stunden
aufladen, danach Funktion nochmals ohne Netz testen

- Einstellung der Drehcodierschalter der Platinen prüfen

- PTC im Motorgehäuse (Stromaufnahme-Motor testen)

- weiterhin keine Funktion, dann Trafo-, Batterien- und Motortest

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

2 5

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Prüfanleitung / Fehlersuche Hydraulische OP-Tische

4.8 Akkustische Warnsignale

Dauersignal - Piepser im Säulenkopf

a) Am Kabelbediengerät (1) wird nur die Folientastatur (2) (Motor) betätigt ohne Funktionstaste
oder keine Übertragung des seriellen Signals an die Empfängerplatine (3)

b) Bei betätigter(n) "0"-Taste(n) → Defekter Potentiometer für die "0"-Stellung oder OP-Tische ist
bereits in "0"-Stellung jedoch ohne Beinplatten, durch nochmaliges Betätigen der "0"-Taste(n)
werden die Beinplatten ebenfalls ausgerichtet. (bei 1130.02, 1211.02)

c) Bei IR-Versionen → Systemeinstellung Receiver und IR-Decoder nicht in Ordnung

d) Receiverplatine → defekter Transistor

nur bei OP-System 1140

- einer der beiden Hallsensoren für die Transportererkennung ist nicht betätigt.

- Transporter eingefahren → Kantung, Neigungsfunktion wird betätigt

unterbrochenes Signal - Piepser im Säulenkopf


- OP-Tisch hat die absolute "0"-Stellung erreicht

nur bei IR-Fernbedienung(4) - Piepser am Ladegerät


- Restkapazität der Batterien des OP-Tisches < 10% (rotes Blinklicht am LED)

Signale IR-Geber (5)


Kurzer Piepston bei Betätigung einer Funktionstaste → Ladung der Akkus im IR-Geber ist in
Ordnung

Unterbrochenes Signal → Akkus leer oder defekt. (Heller Ton)

Unterbrochenes Signal → Drehcodierschalter wurde verstellt ohne mit Nordpolmagnet an der


rechten Seite des IR-Gebers die Umschaltung zu quittieren.
(gilt nur für IR-Geber mit 2 Codierschalter)

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MAQUET
MAQUET

1130 / 1131 / 1140


1223 / 1420 / 1425
1532 / 1533 etc.

Test Instruction Hydraulic driven


Trouble Shooting OR - Tables

MAQUET AG · Postfach 2162 · D-76411 Rastatt · Telefon (07222) 932-0 · 9491.0354GB 02


Telefax (07222) 932 ... Geschäftsbereich OP-Tische 640 Service 608
Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

General

These instructions refer only to operating tables or operating table systems with hydraulic system and electric
control unit ( for 1130.01 seperate instruction ).

IR remote control from year of construction 1994.

e.g. 1118 / 1130.02 / 1131 / 1532 / 1533 / 1420 / 1425 / 1211 / 1223 / 1140 etc.

These instructions are complementary to the Maintenance and Repair Instructions for the above-mentioned
products.

It is strongly recommended to read the relevant instruction whose contents are supposed to be known to the
user in the following troubleshooting description.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

Table contents Page

Generals 0.01 -

1. Design and function 1.01 -

2. Measurements ( tests) electrical and electronic system 2.01 -

2.1 Transformer primary leads 2.02


2.2 Transformer secondary leads 2.02
2.3 Charging unit 2.02
2.4 Batteries 2.02
2.5 Motortest 2.04
2.6 Motor protction 2.04
2.7 Potentiometer 2.06
2.8 Hand controls, IR-transmitter 2.08

3. Measurements ( tests) hydraulic system 3.01 -

3.1 Working pressure 3.02


3.2 Checking the oil level 3.04
3.3 Hydraulic cylinders 3.04
3.4 Leaks at the check valve 3.06
3.5 Leakage at the control valves (SV1 to SV6) 3.08

4. Troubleshooting - what to do if - 4.01 -

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

1. Design and function

The essential components:

- transformer

- battery charger, batteries

- DC-motor

- hydraulic pump

- valve control block 1


- valve control block 2 (e.g. 11 30 02, 12 11, 14 25)
- pressure hose, cylinder
- receiver board, IR decoder (IR versions)
- control unit / IR transmitter foot switch

Whereas the DC-motor, clutch, pump, IC boards and valves are the same for each system, the valve control
blocks, cylinders, guiding devices and control units are different according to the table version.

Please refer to the corresponding spare parts list for the variants used in the existing operating table.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

2.1 2.2 2.3 2.4


1 2 3

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

2. Measurements (tests), electric and electronic system

2.1 Transformer primary leads (1): The voltage corresponds to the setting at thevoltage
selectorand to the local power supply

2.2 Transformer secondary leads (2): 26.5 to 27.5 V AC at plug contacts 2/3 and 5/6.

2.3 Battery charger (3):

Check the charging voltage at the pairs of plugs. Detach all pairs of plugs (4) from the batteries; connect
the operating table to the power supply. Press a function control button briefly (approx. ½ sec). Wait for at
least one minute, and then measure the voltage at all pairs of plugs (4).

Voltage 13.6 V - 13.95 V DC with switch setting 21°C (S1)


Voltage 13.3 V - 13.7 V DC with switch setting 30°C (S1)

The voltage must not differ by more than 0.1 V between the single pairs of plugs (4).

Charging current from the charger


The charging current depends on the capacity of the batteries so that no information about the condition of
the battery charger can be obtained (exception: shorting NTC (A4/A7) -> charging current towards 0 A).

2.4 Batteries (5):

Conduct the test (6) using an automotive light bulb (12 V, approx. 45 W)

Good battery: Bright light for 1 to 2 minutes (good charge)


Poor battery: Light visibly darker after approx. 1 minute; voltage falls below 10V.

If a battery seems to be in poor condition, recharge and test it once again to verify the results.
All four or two batteries should always be replaced at the same time.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

2.5 Motor test

Detach the plugs 3/4 at the charging unit (3); insert the ammeter between these points and press any
function control button until the final position is reached.

The unit must draw between 6.5 and 9 Amperes of power.

If more than 9 A is drawn, then either the motor (7) or the pump (8) is defective.
Remove the motor and measure the power drawn by the disassembled motor.

When operating with no load : the max. admissible value is 0.6 A.

Replace the motor if this is not the case. If the motor proves to be OK, then replace the pump. Check the
power value again ( < 9A ) after installing the new pump.

Note:Using the operating table over an extended period of time with the motor drawing an excessively hight
amount of power (> 9A) can damage the battery charger (3) and, in rare cases, even the control unit.

From 03.95, all operating tables and systems have been delivered with a factory-adjusted system
pressure of 100 bar.

On older operating tables , the pressure should be set to 100 bar when carrying out maintenance or
repair work -> lower current consumption (6.5A-7.5A), less wear.

Exception: 1140.01 mobile column -> 130 bar.

2.6 Protective motor switch

In models manufactured from mid 1993, a protective motor switch, order number 0 970 145 3, has been
introduced. This device avoids overheating of the motor (7) when interrupting the current supply. After
cooling down, the current circuit is closed again.
This protective motor switch (PTC) (11) can be retrofitted in all models and variants (also 1130.01).
Testing the disconnected protective motor switch (PTC):

At a temperature of 20°C, the resistance between the leads (12) must be between 55 and 100 mΩ.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

2.7 0”-position potentiometers

Voltage supply 15 V, measured when connected between the red and black wires.

The 0-position corresponds to approx. 7.5 V measured between the red and green or the black and green
wires (voltage divider), i.e. half of the setting range of the potentiometer corresponds to a 7.5V voltage.

Troubleshooting:

When pressing the "0" buttons, the function moves into the opposite direction -> exchange the black and
red wires.

A continuous acoustic signal is generated when pressing the "0" buttons -> a potentiometer is defective
or outside the limit range (10V to 180 mV), since the traction cable (table top) is broken or the cable (3)
has slipped from the pulley (4).

For table top "0"-position potentiometers only:

Check the spring pull-back force (5): the cable (3) must be tightened in any position and it must be
possible to extract it manually by 10mm with only little force (see illustration).

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2.8 Control unit and receiver board

The functions of the control unit can be simulated by jumping the corresponding outputs (1) at the
receiver board (2).
To do so, disconnect the appropriate output (e.g. S1, S2, etc.) and jump to terminal 8; jump at the
same time the function at the touch pad key panel (3) (terminals 27 and 29).
If the operating table function is initiated, then there is a defect at the circuit board or at the control unit.

Check the switching voltage of the transistors (6) of the receiver board (2); to do this, jump terminals 27
and 29 (motor function), place one measuring tip of the voltmeter on the cooling element of the board
(ground) and use the second measuring tip to check all the outputs of transistor (6) (S1, S2, ... S12)
(see circuit diagram).
The measuring results must be identical (max. ± 0.2 V difference).

for IR remote control only

Test the IR transmitter and charging station using the IR tester.


Check uniform setting of the selector switches ( 5/7 ) of boards ( 2/8 ).

Check the voltage supply (5 V) at the control unit; if it is correct then the control unit (4) will have to be
replaced.
If the error is not eliminated in this way, then replace the receiver board (2).

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

3. Measurements (tests), hydraulic system

Note: Always remove all load from the cylinder affected before opening any hydraulic connection!
Move the piston rod of the cylinder to the position in which it is relieved of load (lowermost position).
Use the spacer plate from the tool kit when working on the elevation functions.
This measure will prevent excessive oil loss at the operating table.

3.1 Working pressure

The system operating pressure is 100 bar (for older models 120 or 130 bar).
This pressure can be measured at any cylinder.

To do so, connect the pressure gauge to the “A” end and actuate the appropriate function; continue until
the uppermost position is reached (1).

If the working pressure is too low, an adjustment can be made at the “DB 100” pressure limiter valve.

If this does not rectify the problem, then the DB 100 or 120, 130 pump or the motor is defective.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

3.2 Checking the oil level

Raise the operating table to ist uppermost position and align the table top horizontally (“0”-buttons).
Allow the column casing (3) to slide downward.
Lift the bellow and unscrew the bleeder screw (2).
The oil level must be above the minimum but below the maximum mark.

For older models without level stick:

Raise the operating table to its uppermost position and align the table top horizontally.
Allow the column casing (3) to slide downward.
Oil must be visible at the lower viewing glass (4) but not at the upper viewing glass (5).

3.3 Hydraulic cylinders

Before checking any particular hydraulic cylinder, it will be necessary to check the corresponding check
valve.

If this proves to be in satisfactory condition, then carry out the pressure test.
Use test adapters to connect the pressure gauges (150 bar) to the “A” and “B” lines.

Press and hold the “up” button on the control unit until the mechanical stop is reached and the pressure
rises to the maximum value.

Note: The pressure (100 or 130 bar) must not fall below 70 bar within a period of 30 minutes.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

3.4 Leaks at the check valve (3)

It will be necessary to detach the “A” and “B” lines at the particular actuator cylinder to test for internal
leakage in the check valve (3).
Then connect the test adapter (4) from the tool kit (1130) together with the pressure gauge.
Press the “up” button.

1st step (I):


The pressure of 100 bar must not fall below 70 bar within a period of 30 min.
The presure will rise to the maximum (100 bar). Release the function control button; the check
valve closes.

Observe pressure characteristic "Y" (see diagram).

If the pressure falls abruptly by 10 - 30 bar (approx.) and then remains at a constant level, the test lead
must be bled and the test repeated.

2nd step (II):


Set pressure limiter valve DB 100 (or 120, 130) to 50 bar.
Pressure the "up" button, the pressure rises to a maximum value of 50 bar.
Release the button, the check valve closes.

The pressure of 50 bar must not fall below 35 bar within a period of 15 min.

Observe pressure characteristic "Z" (see diagram).

Tilt and Trendelenburg function of older models (before 09/89)

Check, if every single choke plate (X) is built in the tilt function (KB hollow screws with 0.3 mm orifice) and
Trendelenburg function (0.4 mm and 0.5 mm).
If necessary, replace missing nozzles (see hydraulic diagram).

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

3.5 Leakage at the control valves (SV1 to SV6)

only for 11 30 02/ 12 11 01/ -02/ 14 25 :

Refers only to upper back, lower back and leg plates for 11 30 02
Refers only to the leg plates for 12 11 01/ -02.

The following sections describes the test for the control valves at the leg plates (SV1, SV4).
The procedure is similar for the other functions (I).

Lower the leg plate into the lowermost position. Remove the 2 screws (1) at the valve control unit 2 and
the hollow screws at the two N4 connections points. If necessary, remove B4 and A4 and close the
connections to avoid the test pressure compressing the piston sealing!

Use a hydraulic hose to make the connection from N4 to N4.

Use a test adapter at one end to connect the pressure gauge.


Press the “raise leg plate” control button, loosen SV1 by ¼ turn using a 12 mm socket wrench.
Tighten SV1 when the pressure rises to the maximum of 100 bar.
Pressure must not vary for a longer period (e.g. 8 to 10 hours).

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

4. Troubleshooting - what to do, if ..

For troubleshooting, the sequence of parts to be checked must always be observed to allow safe and well-
aimed detection of the fault.

Arbitrary checking or replacement of components will certainly not be helpful.


Also, the most "popular" replacement of microchips on the boards is not a very professional way
to resolve the problem!

How to proceed:
check e.g. transformer; battery charger - charging voltage; battery capacity;
motor current consumption; voltage, pump working pressure
or
hand control unit; receiver board - test outputs; spiral cable; motor control circuit.

4.1 Motor starts without any of the control unit buttons being pressed

Detach the control unit. There is, probably, a permanent contact in the touch pad key panel.
Connect another control unit.
If the motor still starts without having pressed a button, check the battery charger (relay RS1). If
necessary, replace with new battery charger.
If the problem persists, check the lead connection from the battery charger to the control unit.

4.2 Motor runs but no functions are executed although the function button is pressed at
the control unit

Test the function button on the control unit -> switching stroke of the button is too long (adhesive foil on
the button head); see electrical test of control unit/receiver board.

If the problem cannot be solved, check the wiring from the column head to the hydraulic tank
(broken cable).

Check the valve wiring in the hydraulic tank. Test the drive of the solenoid valve.

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

4.3 Red light on the control unit display - although the batteries have been charged for an extended
period of time (8 to 15 hours)

Test the batteries, the battery charger as well as the motor.


Test the transformer: If the battery charger stops charging the batteries before they are completely
charged, the transformer gets too warm and the NTC (connection A4 and A7) therefore interrupts the
battery charger.
For testing, detach the NTC connections (A4, A7).
If the battery charging has now improved, exchange the transformer -> too fast overheating.

For 1131.01 with 2 batteries: reduce the working pressure from 130 to 100 bar and, if this is not enough,
modify the battery charger (additional information can be obtained at the Rastatt manufacturing plant).

4.4 Operating table cannot be operated using the IR remote control

- Check the system setting of the IR transmitter and IR decoder.

- Test with cable control unit.

- If there is still no reaction, check the transmission power of the IR remote control using the IR tester.

- Test the charging station of the IR transmitter using the IR tester.

- Test the operating table function with another IR transmitter.

- Test the function of the IR transmitter previously used with another operating table.

- Test the operating table function with the IR tester.

- For further details, refer to the instruction manual of the IR tester and the technical
description “IR remote control unit “ for hydraulic operating tables (instruction manual).

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

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Test Instruction, Trouble shooting Hydraulic O.R. tables

4.5 Height function does not move upward and moves downward very slowly (or not at all).
Other movements work correctly.

- Test the cylinder, pressure measurement – check the throttles

- Vertical guide may be adjusted to excessive friction

- Test the valves, pressure measurement

4.6 Pistons of Trendelenburg or tilting cylinder become loose within a short time (1…2
days)

- Test the check valves

- Pressure measurement at “A” and “B” lines

- Cylinder test

- Check the throttles (diameter, correct quantity assembled?)

- For tables manufactured before 1992: Install the correct types of throttles and hollow
screws according to the new hydraulic diagram (see left page) in the course of
maintenance or repair work.

4.7 No function of the O.R. table at all

- Connect the O.R. table to the mains supply. If the O.R. table works correctly while
connected to the mains supply, charge the batteries for approx. ½ hour and test the
Functions again without the mains supply connected.

- Check setting of the code switches on the PCBs.

- Check the PTC fuse in the motor compartment


(measure the current consumption of the motor)

- Still no function: Test transformer, batteries and the motor

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

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Test Instruction , Trouble Shooting Hydraulic OR - tables

4.8 Acoustic alarm signals

Continuous signal in the column head


- The keypad (2) (motor) has been pressed on the cable-connected control box (1) without a function
button being depresse or no transmission of the serial signal to the receiver board (3)

- With depressed "0"-position button(s) -> defective 0-position potentiometer or table is already in 0-
position, but not the leg plates: press the "0"-position button(s) again to move the leg plates into the
horizontal position (for 11 30 02, 12 11 02).

- In IR-equipped versions -> wrong system settings for receiver and IR decoder

- Receiver board -> defective transistor

only 1140 system


- one of the transporter detectors has not been actuated
- transporter moved next to the column -> tilt or Trendelenburg function released

Intermittent signal in the column head


- The operating table is in the absolute 0-position.

for IR telecontrol versions (4) only: signal on the charging unit


- the capacity of the table batteries is lower than 10% (flashing red LED)

Signals of the IR transmitter (5)


Short signal when pressing a function button -> battery capacity of IR transmitter OK

Intermittent signal-> batteries empty or defective (high tone)

Intermittent signal-> encoding switch has been reset without confirming the change by sliding the
north pole of a magnet along the right side of the IR transmitter (only for IR transmitters with 2 encoding
switches).

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