PROPOSITOS Y TIPOS DE RECOCIDO

Aumentar la maquinabilidad
Aumentar la Tenacidad
Disminuir la dureza
Refinar el tamaño de grano
Homogeneizar
Abrillantar la superficie
Aliviar las tensiones internas
Recuperar
Recristalizar
Aumentar el tamaño de grano

Recocidos Subcríticos Temperaturas menores a las críticas inferiores.

Se efectúan entre las temperaturas críticas superiores e

Recocidos Intercríticos inferiores. Las modificaciones se basan en la
transformación de la austenita durante el enfriamiento.

Temperaturas por encima de las temperaturas críticas

superiores. Las modificaciones se basan en la
Recocidos Completos
transformación total de la austenita durante el
enfriamiento.
 RECOCIDO

VARIABLES DEL RECOCIDO

 COMPOSICION DEL ACERO Del contenido de aleación del acero dependerán las condiciones
del tratamiento térmico así como el tipo de microestructura que se obtendrá y el nivel de
propiedades mecánicas.

TEMPERATURA DE AUSTENIZACION Determina la microestructura que se obtiene en el acero

al final del tratamiento. Con elevadas temperaturas de calentamiento se obtienen microestructuras
con tendencia a ser laminar y a bajas temperaturas de calentamiento la microestructura tendrá
tendencia a ser globular (carburos).

ESTRUCTURA PREVIA Tienen efecto en función de la forma y distribución de los carburos

preexistentes en el acero.

TEMPERATURA DE TRANSFORMACION Tiene importancia en los aceros que se forman de

manera isotérmica. De acuerdo a la temperatura en que se produce la transformación se obtendrá
un tipo de microestructura.

TIEMPO DE AUSTENIZACION Representa una variable importante ya que determina la

destrucción de la estructura previa del acero y la austenización homogénea del mismo.

HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA De ella depende que se obtenga una estructura laminar

(austenita homogénea) o en caso contrario a medida que haya heterogeneidad, más bien habrá
tendencia a que la estructura sea de carburos.
 TIPOS DE RECOCIDO DE ACUERDO A SU USO

Disminuye o elimina las tensiones internas que se producen en

RECOCIDO DE ALIVIO el acero a consecuencia de un proceso de mecanizado .
DE TENSIONES Recocido Subcrítico.

RECOCIDO DE Recupera metales o aleaciones que han sido sometidos a un

RECUPERACION Y DE proceso de deformación en frío.
RECRISTALIZACION Recocidos Subcriticos.

Recocido incorporado de manera intermedia, en un proceso

continuo con diversas etapas de deformación.
RECOCIDO DE
PROCESO Tiene la finalidad de efectuarlo es aumentar la capacidad de
deformación del metal o aleación que se deforme.
Recocidos Subcriticos

Recocido de austenización total y se utiliza básicamente, para el

RECOCIDO ablandamiento de los aceros hipoeutectoides.
COMPLETO El enfriamiento es en el horno.
 TIPOS DE RECOCIDO DE ACUERDO A SU USO

Elimina o modifica la segregación dendrítica que se produce

durante el proceso de solidificación.
RECOCIDO DE Se efectúa a 1100ºC.
HOMOGENEIZACION También se efectúa para eliminar los efectos del trabajo en
caliente, de la solidificación y previamente al proceso de
deformación.

RECOCIDO PARCIAL Recocido que se le hace a aceros de tipo hipoeutectoide. Se

O INTERCRITICO utiliza para ablandar de manera más fácil, rápida y
económicamente antes de un mecanizado.
Recocido intercrítico.

La transformación de la austenita se produce de manera

isotérmica y se utiliza básicamente en la producción de
alambres de alta exigencia destinados a la fabricación de
RECOCIDO DE resortes.
PROCESO El hacer es calentado por debajo de la temperatura crítica
inferior y luego es transformado isotérmicamente entre 450 y
500ºC.
 TIPOS DE RECOCIDO DE ACUERDO A SU USO

Se le efectúa a los aceros de tipo hipereutectoide,con la

finalidad de obtener mínima dureza y la máxima
maquinabilidad, gracias a la presencia de una estructura de
cementita globular.
Se puede efectuar por:
RECOCIDO DE •Procedimientos de calentamiento y enfriamientos
ESFEROIDIZACION O cíclicos.
DE GLOBULIZACION
•Por un mantenimiento por un tiempo prolongado a una
temperatura ligeramente menor a la crítica inferior.
•Un calentamiento a una temperatura ligeramente inferior
a la crítica superior, luego un mantenimiento y luego
enfriar muy lentamente.

RECOCIDO DE Se utiliza para eliminar el exceso de gases como el hidrógeno,

ELIMINACION DE presentes luego del proceso de colada.
GASES
 NORMALIZADO

Consiste en calentar los aceros a una temperatura superior a la crítica Ac3 o Acm, para
que pasen al estado austenítico y dejar luego enfriar las piezas al aire. En el
normalizado, la velocidad de enfriamiento es más lente que en el temple y más rápida
que en el recocido.

Es un tratamiento ti[pico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a 0.40 % de

C . Se utiliza para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas y sirve para afinar la
estructura y eliminar tensiones que suelen aparecer en la solidificación, forja o en
otras operaciones posteriores.
Composición % de C Temperatura ºC

0.10 935
0.20 910
0.30 880
0.40 860
0.50 840

Temperaturas recomendadas para el normalizado de los aceros al Carbono

 NORMALIZADO

VARIABLES DEL NORMALIZADO

 COMPOSICION DEL ACERO Determina la temperatura de calentamiento y el nivel de

propiedades mecánicas que se pueden obtener así como la microestructura.

VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO Determina la dureza superficial y la variación de dureza

a lo largo de la sección.

TIEMPO Representa una condición relativamente fija en un valor de una hora de

calentamiento por cada pulgada de sección transversal de la pieza

PROPOSITOS DEL NORMALIZADO

 Se puede utilizar para endurecer o ablandar el acero dependiendo de la historia previa que
el mismo tenga.

 Sirve para modificar la estructura de forja, romper la estructura dendrítica de la

solidificación y homogeneizar microestructuralmente y refinar el tamaño de grano.

Procedimiento regulador de la microestructura del acero en condición de fabricación.

 TEMPLE

Se denomina temple de un acero el

enfriamiento del mismo desde una
temperatura por encima de la
transformación Ac3 a una velocidad
suficientemente rápida a fin de
endurecerlo considerablemente. a nivel
microscópico, el endurecimiento por
temple implica la formación del
constituyente martensítico y ausencia
del constituyente perlítico.

Velocidad Crítica
Velocidad por debajo de la cual es
imposible que aparezca martensita en la
probeta tratada térmicamente, puesto
que la transformación de la austenita en
estas condiciones da lugar a bainita o a
la perlita. A velocidad de enfriamiento
(ºC/s) mayor que la crítica aparece
martensita.
 VARIABLES DEL TEMPLE

Composición
Temperatura de Austenización
Homogeneidad de la Austenita
Medio de Temple

Determina :
•Los resultados que se pueden obtener por medio del tratamiento, así
Composición como las condiciones bajo las que se tiene que efectuar.
•La respuesta a lo largo de su sección transversal.
•Su tenacidad

• En los aceros hipoeutectoides, la temperatura esta aproximadamente

unos 30 ºC por encima de la temperatura Ac 3 .
•En los aceros hipereutectoides estará unos 30 ºC por encima de la
Temperatura
temperatura Ac 31 .
de
Austenización Si el acero es calentado a una temperatura muy elevada, se puede
favorecer la presencia de una estructura acicular, pero el grano crecería
de manera perjudicial, además del elevado choque térmico y del riesgo
de descarburización.
 VARIABLES DEL TEMPLE

Composición
Temperatura de Austenización
Homogeneidad de la Austenita
Medio de Temple

La homogeneidad permite la obtención de una microestructura y

Homogeneidad propiedades adecuadas de manera homogénea a lo largo de toda la
de la Austenita sección de los mismos. Por lo que la dureza y resistencia en las piezas
serán heterogéneos.

Suministra la velocidad de enfriamiento necesaria para obtener los

resultados previstos..
Medio de
Temple Esta debe proporcionar una velocidad mayor o igual que la velocidad
crítica del temple del correspondiente acero y su escogencia dependerá
así mismo de los resultados deseados.
 TEMPLABILIDAD DE LOS ACEROS

La templabilidad se puede definir como la susceptibilidad del acero a ser endurecido a

través de su sección transversal por medio del tratamiento térmico de temple.
Capacidad para templarse a lo largo de su sección transversal y por ende sobre todo su
volumen.
Zona que va desde la superficie del acero templada hasta el punto
en que la microestructura presenta un 50% de martensita o bien un
50% de perlita.
La dimensión de la zona endurecida es función :
ZONA ENDURECIDA Acero
Medio de temple
Temperatura del medio de temple
Agitación
Tamaño de la pieza.

DIAMETRO IDEAL (Di) Máximo diámetro para el cual el acero

presenta un 50 % martensita en el centro, cuando ha sido templado
DIAMETRO O
en medio ideal del temple.
ESPESOR CRITICO E
IDEAL DIAMETRO CRITICO (Dc) Máximo diámetro de acero que
presenta 50% de martensita en el centro, cuando ha sido templado
en una condición de temple específica, en determinado medio o
bajo determinada severidad de temple H.
 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
Los sistemas de enfriamiento utilizados para los tratamientos térmicos se eligen teniendo en
cuenta:

» Composición del metal a tratar

» Dimensiones de las piezas
» Propiedades a obtener

Agua : Se utiliza para templar el acero al carbono o los aceros finos (semialeados), que
necesitan elevadas velocidades críticas de temple. No sirve para templar piezas
de formas complejas, ya que se generan tensiones internas.
Se consideran tres etapas:
1. Debido al contacto del agua con la pieza a elevada temperaturas, se forma un
halo de vapor alrededor de la pieza y el enfriamiento es por radiación.
2. Rotura de este halo por agitación
3. Enfriamiento por conducción metal-liquido y por convección del líquido.

Disoluciones salinas: El cloruro sódico o la sosa cáustica en agua, consiguen un

enfriamiento más rápido debido al calor especifico y a la posibilidad de romper el halo
de vapor que se forma en el temple con agua. Esta rotura se debe a que la disolución
salina experimenta pequeños precipitados salinos en la superficie de la pieza,y estos
precipitados estallan y rompen el halo de calor. Este medio reduce
considerablemente los riesgos de tensiones internas.
 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

Aceite : Tiene un comportamiento comparable a las tres etapas consideradas en el caso

del agua pero debido a la baja velocidad de evaporación del aceite el enfriamiento
en aceite es menos drástico que en el agua. Por este motivo es preferible el aceite
para templar piezas de forma complejas y para aceros aleados.

Etapas en el enfriamiento de una pieza de acero en Gráficas de enfriamiento conseguidas en distintos medios
contacto con medio refrigerante de temple: agua. sales fundidas y aire.
(e) Superficie de la probeta. (i) Interior de la probeta
 REVENIDO

El revenido disminuye la dureza y aumenta la tenacidad del acero conseguidas

después del tratamiento térmico de temple y se logra calentando el acero a
temperaturas más bajas que la de austenización, durante tiempo variable.

Por revenido disminuyen la resistencia a la tracción y el límite elástico, al mismo

tiempo que aumenta la elongación y la resiliencia.

Valores de dureza HRc vs la temperatura de Variación de las propiedades mecánicas del acero al
revenido carbono con la temperatura de recocido
 TRATAMIENTO TERMICO SUPERFICIAL

CARBURIZACION
NITRURACION
CIANURACION O CARBONITRURACION
ENDURECIMIENTO POR FLAMA
ENDURECIMIENTO POR INDUCCION

CEMENTACION (Adición de Carbono)

Cambio de Composición NITRURACION (Adición de Nitrógeno)
Química CIANURACION O CARBONITRURACION
(Adición de Carbono y Nitrógeno)

No Cambian la Composición ENDURECIMEINTO POR FLAMA

Química
ENDURECIMIENTO POR INDUCCION
(Contenido de Carbono 0.30% )
 CEMENTACION

Aceros de bajo carbono, generalmente como del 0.20% de carbono o

menos, se coloca en una atmósfera que contiene grandes cantidades de
monóxido de carbono.

Para obtener este endurecimiento en un acero de bajo contenido de carbono

se va aumentando gradualmente el contenido de dicho elemento desde la
superficie hasta una cierta distancia de la misma, a fin de que la zona que
queda con alto contenido de carbono adquiera una elevada dureza dureza al
ser templado. Mientras el núcleo con bajo carbono adquiere una gran
tenacidad y una resistencia mecánica promedio.

TEMPERATURAS 925º y 950º C

El carbono que actúa como agente cementante proviene de la atmósfera que rodea el
acero y es suministrado por un agente carburizante.
El agente carburizante produce CO (Monóxido de Carbono), compuesto que se va a
disociar de acuerdo a la siguiente reacción:
2CO CO2 + C
El C proveniente de esta disociación pasara a formar parte de la estructura del acero
mediante un proceso inicial de adsorción superficial y luego de difusión a través de la
 CEMENTACION

Zona que va desde la superficie del acero hasta un

Capa cementada punto en que la composición promedio de carbono es
0.5%.

Valores dimensiónales de la capa Espesor de 0.6 y 1.2 mm

cementada

Periferia con contenido de carbono entre 0.8% y

1.2% se presentará una microestructura
hipereutectoide, la cual persistirá hasta que el
contenido de carbono sea igual a 0.77%C.
Estructuras de la capa
cementada En las inmediaciones de la zona que tenga un
contenido de 0.77%C la estructura será de un acero
eutectoide.
Por debajo de 0.77%C la estructura será hasta el
centro similar a un acero hipoeutectoide.
 TIPOS DE CEMENTACION
Cementación con cementantes sólidos
Cementación con cementantes líquidos
Cementación con cementantes gaseosos
Cementación Sólida Agentes de cementación en estado sólido, en una mezcla que puede ser
con carbón vegetal, coque, hidrocarbonatos, etc.
Estas mezclas vienen con granulometrías específicas en los que se incluyen tanto los carbonatos
como los agentes activadores.
En el proceso la pieza a cementar es introducida en un contenedor o caja la que se encuentra
completamente rodeada por el agente carburizante. La caja es sellada lo mejor posible para evitar
fugas de CO al medio de calentamiento. Luego el conjunto se calienta a una temperatura entre los
875•C y 950•C. Se obtienen capas cementadas superiores a los 2mm.

•Se pueden efectuar en diversos equipos de calentamiento.

•Indicado para cementar piezas de gran tamaño
Ventajas
•Permite enfriar lentamente desde la temperatura de cementación
facilitando el maquinado previo al endurecimiento.
•Proceso de fácil ejecución y barato
 TIPOS DE CEMENTACION

•No se puede, templar directamente desde la temperatura de

cementación, salvo en casos muy limitados y de poca precisión.
•No es continuo
Desventajas •Capa cementada irregular
•El gasto de energía es altamente ineficiente.
•No es adecuado para piezas de geometría complicada.

Cajas de cementar de acero refractario

al calor
25% de Cr y 20% de Ni
 TIPOS DE CEMENTACION

Cementación Gaseosa El agente cementante es gaseoso y es normalmente mezclado con un gas

de arrastre, que le sirve de transporte y lo hace llegar a la zona donde se verifica el proceso
difusivo.
El agente cementante puede ser el gas natural, propano e incluso una mezcla de hidrocarburos. Hay
casos en que se utiliza alcohol.
La temperatura de cementación esta alrededor de los 925•C. Se obtienen espesores en el orden de
los 0.6 mm.

•Se pueden efectuar con tolerancias dimensiónales muy

estrechas.
•Es un proceso muy rápido.
•Se puede controlar muy bien el contenido superficial de
Ventajas carbono..
•Se controla muy bien el gradiente de composición hacia el
interior de la pieza lo que produce especiales condiciones.
•Puede ser adaptado a cualquier sistema de temple y puede
incorporarse a un proceso programado de producción.
 TIPOS DE CEMENTACION

•Las instalaciones son relativamente costosas

Desventajas •Necesitan un sistema generador de la atmósfera carburizante
•Puede haber presencia de agua en la atmósfera.

Cajas de acero refractario al calor para

cementar engranajes
 TIPOS DE CEMENTACION

Cementación Liquida El agente cementante es líquido y el medio de calentamiento lo constituye

el mismo cementante en forma de baño de sales fundidas, que se descompone para producir el C
que cementará el acero.
Se pueden obtener capas cementadas cuyo espesor esta entre 0.08 y 0.8 mm.

COMPOSICIONES DE OPERACIÓN DE BAÑOS DE CEMENTACION LÍQUIDA

CONSTITUYENTE BAJA TEMPERATURA ALTA TEMPERATURA

CIANURO DE SODIO 10 A 23 % 6 A 16 %
CLORURO DE BARIO 0 A 40% 30 A 55 %
SALES DE OTROS ALCALINOS TERREOS (a) 0 A 10 % 0 A 10 %
CLORURO DE POTASIO 0 A 25 % 0 A 20 %
CLORURO DE SODIO 20 A 30 % 0 A 20 %
CARBONATO DE SODIO 30 % MÁXIMO 30 % MAXIMO
OTROS ACELERADORES (b) 0 A 5% 0 A 2%

(a) Cloruro de calcio y estroncio

(b) Dioxido de manganeso, oxido de boro, fluoruro de sodio y carburo de silicio

•No hay posibilidad de oxidación

Ventajas •La capa cementada es relativamente profunda y homogénea
•Es el proceso más rápido de todos.
 NITRURACION

El nitrógeno pasa a formar compuestos endurecedores con diversos elementos como el

V, Cr, Al, produciendo nitruros endurecedores, por lo que es un proceso propio de
aceros con cierto nivel de aleación.
Se realiza a temperaturas entre los 480 •C y los 700•C.
Se utiliza para aumentar la resistencia al desgaste, a la fatiga y a la corrosión.
Se aplica ampliamente en la industria de máquinas, para endurecer engranajes,
tornillos , ejes, pistones, herramientas.
Es un proceso relativamente largo y su duración estará en función de la capa
nitrurada.

Temperatura
VARIABLES DE LA
Concentración de la atmósfera
NITRURACIÓN
Tiempo a la temperatura de nitruración

NITRURACION GASEOSA
TIPOS DE NITRURACIÓN NITRURACION LIQUIDA
 NITRURACION GASEOSA

NITRURACIÓN GASEOSA Es el proceso más común de nitruración y se verifica en una

atmósfera en la que un agente nitrurante, normalmente amoniaco, se disocia y produce
nitrógeno.
Proceso lento pudiendo alcanzar hasta 96 horas para producir los resultados deseados, siendo
los tiempos promedios entre 48 y 72 horas.

Capa nitruradas, hasta 0.8 mm. La profundidad de

Valores dimensiónales de la la capa endurecida dependen del grado de
capa cementada disociación del amoniaco, lo que depende del flujo
de gas nitrurante

Dureza superficial Entre 1000 y 1100 unidades Vickers

Variación dimensional del acero durante el

Desventajas proceso, que depende de la temperatura y del
tiempo. Lo que implica un rectificado posterior.
PROCEDIMIENTO POR NITRURACION GASEOSA

1. TEMPLADO Y REVENIDO ENTRE 600 Y 700 ºC.

2. MAQUINADO INICIAL ENTRE 0.1 Y 0.8 mm DE ESPESOR.

3. ELIMACION DE TENSIONES INTERNAS DE SER NECESARIO

4. DIMENSIONAMIENTO DEFINITIVO POR MAQUINADO (0.03 A

0.05 mm)

5. PROCESO DE NITRURACION

6. FINAL
 NITRURACION LIQUIDA

NITRURACIÓN LÍQUIDA Proceso que se efectúa en un baño de sales fundidas . Es más

rápido, obteniéndose durezas más elevadas, aunque en menor grado que en el anterior proceso y
superficies muy resistentes al desgaste, de alta resistencia a la fatiga y a la corrosión atmosférica.
El agente nitrurante es el cianuro, que suministra más nitrógeno que carbono, por lo que la capa
blanca nitrurada esta formada por carburos y nitruros.

Valores dimensiónales de la Capa nitruradas, espesores entre los 0.005 a 0.015 mm ,

capa cementada para tiempos entre los 60 y 180 minutos.

Dureza superficial Dureza no muy alta pero su resistencia al desgaste si.

Esta capa le suministra al acero una alta resistencia a la

Ventajas fatiga, lo que lo hace muy útil en la industria automotriz
en particular.
Se utiliza para nitrurar aceros aleados ,aceros al carbono.
PROPOSITOS DEL ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL SIN CAMBIO
EN LA COMPOSICION QUIMICA

•Cuando se desea endurecer superficialmente piezas muy grandes, que

resulta difícil o antieconómico tratarlos térmicamente por los procedimientos
convencionales de hornos.
•Cuando solo quieren endurecer determinadas áreas críticas determinadas de
la pieza, como por ejemplo dientes de engranajes, guías de maquinas,
cilindros grandes.
•Para mejorar la estabilidad dimensional de las piezas planas o delgadas,
evitando el endurecimiento total.
•Cuando se quieren diferentes espesores endurecidos.
•Para disminuir el riesgo de fisuras al enfriar después del temple.

•Alta Dureza y resistencia al desgaste

PROPIEDADES CON ESTE TIPO
•Buena resistencia a la fatiga por flexión
DE ENDURECIMIENTO
•Buena resistencia a la distorsión
 TEMPLE POR INDUCCION
El calor es originado en la misma pieza, por medio de inducción electromagnética, que es
producida por un inductor o bobina, sobre la zona que se desea endurecer.

El calentamiento depende de la intensidad del campo magnético producido.

El inductor puede disponer de diversas formas de inductor, dependiendo de la geometría y

tipo de pieza que se va a endurecer. Los resultados dependen de :
»Forma de la bobina
»Separación bobina pieza
»Frecuencia
»Tiempo de calentamiento