Manual de Beneficio de Minerales.

Universidad Nacional Autónoma de México.
Facultad de Química.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica.
Manual de prácticas de laboratorio

Materia:
Beneficio de Minerales
Nombre de la alumna:
Hernández Carrillo Diana Ixchel.
Nombre del profesor:
Juan Manuel De la Rosa Canales.
Grupo:1
Ciclo escolar 2018-2
Semestre lectivo:
5𝑡𝑜 semestre.
Introducción
Objetivos
1. Conocer los equipos más importantes que serán empleados en las prácticas de
laboratorio de Beneficio de Minerales.
2. Conocer las formas de trabajo, normas de seguridad y forma de evaluación del
alumno.
Tiempo de realización de la práctica: 2 horas
Fundamentación
Los procesos de beneficio de minerales o menas son un conjunto de operaciones
físicas que tiene como objetivo, liberar los valores de los materiales estériles y
obtener un concentrado de valores con alta ley y recuperación en forma rentable.
De forma general las operaciones más importantes con las cuales se cuenta en las
plantas de beneficio son: Trituración, Clasificación por cribado, Molienda,
Clasificación por ciclones, Concentración por flotación, gravimétrica y magnética,
Espesamiento y Filtración.
Todas estas operaciones presentan diferentes condiciones de operación que, a
través del conocimiento de las variables, propiedades del mineral, su procesamiento
y comportamiento, el ingeniero químico metalúrgico, estudia, analiza y controla
dichos procesos.
El ingeniero químico metalúrgico debe poseer las actitudes de responsabilidad y
normas de seguridad, las cuales debe manifestar con su entorno en forma ejemplar.
El estudiante de esta carrera debe también trabajar en el laboratorio, bajo normas
de higiene y seguridad, para lo cual, en el área de procesamiento de minerales se
tienen las siguientes:
Reglamento Interno de Higiene y Seguridad Departamento de Ingeniería
Metalúrgica
ARTÍCULO 1. Este Reglamento es complementario del Reglamento de Higiene y
Seguridad de la Facultad de Química de la UNAM, aprobado por el H. consejo
Técnico el 28 de abril de 1994. Es aplicable en los laboratorios del Departamento
de Ingeniería Química Metalúrgica.
Su observancia es obligatoria para el personal académico, alumnos y trabajadores
administrativos, y no excluye otra reglamentación que resulte aplicable.
ARTÍCULO 2. Las actividades que se realicen en los laboratorios deberán
desarrollarse de lunes a viernes de 8 a 20 horas, bajo la supervisión del personal
responsable.
2.1 Durante el desarrollo del trabajo experimental correspondiente a la docencia la
supervisión de las actividades y la observancia del Reglamento de Higiene y
Seguridad estarán a cargo del profesor responsable del curso.
2.2 Durante el desarrollo del trabajo experimental distinto al de docencia la
supervisión de las actividades y la observancia del Reglamento de Higiene y
Seguridad estará a cargo del técnico académico adscrito al área o del profesor de
carrera responsable de la actividad.
2.3 En el caso excepcional de que el trabajo experimental se tenga que realizar
fuera del horario establecido, será responsable del técnico académico adscrito al
área y del profesor de carrera responsable, la supervisión directa durante toda la
actividad.
ARTÍCULO 3. Al inicio de cada semestre, el profesor responsable deberá:
3.1 Indicar a sus alumnos la ubicación del botiquín y de los extintores, así como los
teléfonos a los cuales llamar en caso de emergencia.
3.2 Mencionar las normas mínimas de seguridad e higiene.
3.3 Establecer la existencia del Reglamento de Seguridad e Higiene de la Facultad
de Química y del Reglamento de Higiene y Seguridad complementario del
Departamento de Metalurgia.
ARTÍCULO 4. Al iniciar la actividad experimental el profesor responsable de ésta
mostrará a sus alumnos la operación apropiada de los instrumentos y de los
equipos, para el desarrollo correcto del trabajo experimental, e indicará los posibles
riesgos durante su uso.
ARTÍCULO 5. Es responsabilidad del supervisor en turno evitar la permanencia de
personas ajenas a la actividad experimental, que se desarrolla en los laboratorios.
ARTÍCULO 6. En todo momento, durante la actividad de experimental, los alumnos
deberán de usar la ropa y el equipo de seguridad requeridos.
6.1 Durante el manejo de materiales pulverizados (minerales o arenas de moldeo)
los alumnos deberán de usar guantes de algodón o carnaza, lentes de seguridad y
mascarilla contra polvos.
6.2 Durante la preparación y el manejo de soluciones ácidas o soluciones básicas
los alumnos deberán de usar guantes de plástico y realizarlo en una campana
extractora.
Procedimiento Experimental
El alumno conocerá en forma general los equipos más importantes que serán
empleados en las diferentes prácticas de laboratorio. Conocerá el principio de
operación y aplicación de los mismos.
Tendrá instrucción de los equipos de seguridad que deberá utilizar en las prácticas
(lentes, mascarillas).
Conocerá el reglamento de seguridad en los laboratorios de la Facultad de Química.
Equipo, material y reactivos
• Elutriador
• Equipos de trituración
• Equipos de molienda
• Equipos de Separación Gravimétrica (mesa Wilfely, Jigs)
• Celdas de Flotación
• Estufas
• Filtros
• Rot-Tap
• Partidor Jones y Cono
• Lentes de seguridad
• Mascarillas de seguridad
• Reglamento de higiene y seguridad
Manejo de resultados:
Mencione el concepto de beneficio de minerales.
Es un conjunto de operaciones físicas que tiene como objetivo, liberar los valores
de los materiales estériles y obtener un concentrado de valores con alta ley y
recuperación de forma rentable.
Mencione las operaciones físicas más importantes del beneficio de
minerales.
De forma general las operaciones más importantes son:
Trituración, Clasificación por cribado, Molienda, Clasificación por ciclones,
concentración por flotación, gravimétrica y magnética, Espesamiento y Filtración.
¿Cuáles son los equipos fundamentales con los que cuenta el laboratorio de
procesamiento de minerales y serán empleados en el curso?
Los equipos con los que cuenta el laboratorio de procesamiento de minerales son:
Equipos de trituración:
El triturado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el
procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de
rocas a fragmentos pequeños. La trituradora es la primera etapa de la reducción de
tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son:
trituradora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las trituradoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que
todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se
gasta en la trituradora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se
acepta generalmente, que la eficiencia de triturado es baja; esta eficiencia puede
variar, porque las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.
El triturado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en
una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción
de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y se aleja de
una parte fija, el mineral es tomado y presionado entre estas dos partes. Si las
deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico
del material, entonces no habrá triturado. Por otro lado, si se excede el límite elástico
en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las cuales
originan que la energía de deformación fluya hacia la superficie y las grietas se
propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido rotas,
los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente
son tomadas y presionadas por la quijada.
Tipos de trituradoras con las que se cuenta en el laboratorio:
❖ trituradora de quijada o mandíbula
❖ trituradora giratoria
❖ trituradora de cono y trituradora de rodillos
Equipos de molienda:
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las
partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración. En ésta etapa es
necesario reducir su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de 40 a
80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que
pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda
autógena) y medios metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o
elementos triturantes deben golpearse entre sì, en esto se diferencia estas
máquinas de las de triturado, en los cuales las superficies triturantes por el
mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del triturado del
mineral se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja
transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja hay
una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va tratar en la planta.
Tipos de molinos con los que se cuenta en el laboratorio
❖ Molino de varilla
❖ molino de bolas.
Elutriador:
Un elutriador o hidroseparador es un equipo utilizado en metalurgia, para separar
partículas de diferente densidad y tamaño.
Está compuesto por una serie de tubos, con diámetros decrecientes, donde se
obtiene una fracción de partículas determinada por la velocidad de sedimentación y
la velocidad ascensional del agua que es introducida por la parte inferior del primer
tubo. En los tubos siguientes, la alimentación viene procedente de la parte superior
del tubo anterior, realizándose el mismo efecto.
También se utiliza en la industria como selector de partículas. En su interior se
depositan las partículas en función de su caída por gravedad (en función de su
peso).
Equipos de Separación Gravimétrica:
La separación gravimétrica, se basa, principalmente en la diferencia de densidades
y la fuerza de gravedad, lo anterior crea una serie de fuerzas las cuales se aplican
a las partículas de igual tamaño, pero de diferente densidad relativa, es importante
mencionar que para que se pueda llevar a cabo este tipo de concentración se
requiere una granulometría menor a 1 cm. Este tipo de concentración genera dos o
tres productos, el concentrado el cual es nuestro mineral de interés, las colas que
son los minerales sin aparente valor económicos en ese momento y en algunos
casos los medios.
La forma de las partículas es otro factor que influye en el éxito del proceso, ya que
mientras mayor sea la superficie que presenta la partícula, que recibe a las fuerzas,
mayor será el efecto de concentración, es importante comentar que en este tipo de
beneficio se da una relación cuadripartita entre la densidad, la estratificación, el flujo
laminar y el movimiento de las partículas.
Tipos de equipos de separación gravimétrica con los que se cuenta en el
laboratorio.
❖ Mesa wilfely (Vibraciones).
❖ Jigs (pulsaciones).
Celdas de flotación:
Flotación proceso fisicoquímico de 3 fases (sólido, líquido y gas) que tiene por
objetivo la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de
partículas minerales a burbujas de aire
Las celdas de flotación es un equipo utilizado para efectuar el proceso de flotación,
consistente de tanques de sección rectangular o cilíndrica, dispuestas en bancos de
un cierto número de celdas, se caracteriza por el uso de recirculación homogénea
de la pulpa a través del impulsor lo que permite la mezcla de la pulpa con aire a baja
presión.
Este proceso trata la separación de materias de distinto origen que se efectúa
desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. Para llevar a cabo este proceso de forma
óptima se requiere de colectores, espumantes y modificadores.
Estufas:
Equipo especial para el secado de minerales y obtener el producto final.
Filtros:
La filtración es un método de separación física utilizado para separar sólidos a partir
de fluidos, mediante la interposición de un medio permeable capaz de retener
partículas sólidas que permite únicamente el paso de líquidos.
En el laboratorio, la filtración se lleva a cabo utilizando papel filtro. El papel de filtro
es una especie de tamiz, con unos orificios muy pequeños que permiten el paso de
los líquidos pero que impiden el paso de los sólidos. El líquido que atraviesa el filtro
se denomina filtrado, y el sólido que ha quedado retenido por el filtro se denomina
residuo.
La filtración, tanto en el laboratorio como industrialmente, se puede acelerar con el
vacío y también con la presión.
En el laboratorio se cuenta con:
❖ Filtros de vacío
❖ filtros a presión.
Rot-Tap:
Esta máquina está indicada para ensayos de análisis granulométricos.
Puesto que la agitación de los tamices es tarea pesada y susceptible de
imperfección, se recomienda la agitación mecánica. En una de estas máquinas, la
"Rot-Tap", los tamices están colocados sobre una armadura vertical, que describe
un movimiento elíptico en un plano horizontal, y al final de cada revolución el
extremo superior de los tamices recibe un golpe seco.
Partidor Jones:
Para obtener mejores resultados en el material fino de las muestras, éstas deberán
tener su superficie seca. Es por ello por lo que este producto es ampliamente
requerido en minería. El partidor de Jones consiste en un número par (doce o más)
de canaletas rectangulares inclinadas, metálicas y de ancho adecuado al tamaño
máximo del agregado, que descargan alternadamente hacia los lados opuestos del
partidor.
Partidor de conos:
Consiste en un cono dividido en 4 partes para separar la muestra como A, B, C Y
D. En un ángulo de 90֯, la elección de la muestra con este equipo es al azar (A, C o
D.B).
¿Por qué razones es importante trabajar con el equipo y materiales de
seguridad?
Es importante, para evitar accidentes, trabajar de manera adecuada, segura y
eficiente, por ejemplo el casco es ideal para evitar accidentes y lesiones en el área
del cráneo, los lentes de seguridad nos protegen en caso de utilizar sustancias
volátiles y que puedan afectar nuestra vista, la bata de algodón que nos “protege
de sustancias peligrosas”, los guantes de algodón o carnaza evitan que nos
lastimemos con objetos punzo cortantes y los de plástico, para sustancias que
puedan dañar la piel de nuestras manos, también es importante el uso de zapato
cerrado, para evitar golpes de objetos pesados en nuestros pies, y mascarilla contra
polvos evitar que respiremos partículas dañinas.
Realice una discusión breve de los artículos 2 al 6 del reglamento de Higiene
y Seguridad de la Facultad de Química de la UNAM.
Los artículos mencionan las normas de seguridad que deben llevarse acabo en los
laboratorios para trabajar de manera adecuada y segura , como es el trabajo de
lunes a viernes de 8-20 horas, las supervisión del profesor encargado del curso o
en su defecto, algún académico responsable de la actividad, quien debe indicar el
uso y equipo de seguridad personal, asi como también las indicaciones de
localización de botiquín, extintores, teléfonos de emergencia y señalamientos de
seguridad, también se deberá indicar al alumno el uso correcto del equipo de
trabajo, para operar los instrumentos de trabajo de manera adecuada, asi como sus
riesgos durante el uso y se deberá prohibir la entrada al laboratorio a personas
ajenas a la actividad experimental.
Análisis de resultados:
Los procesos de beneficio mencionados anteriormente son un conjunto de
procesos físicos que presentan diferente manejo a través del conocimiento de las
diferentes propiedades de mineral, por lo que debe de trabajarse con un
conocimiento previo de su manejo y con las medidas de seguridad adecuadas, pues
el tener en cuenta las medidas de seguridad y el uso correcto de las operaciones
permite mostrar al ingeniero químico metalúrgico responsable en su entorno, asi
mismo el tener los conocimientos de cada uno de los procesos permite tomar las
decisiones adecuadas para , planear, organizar y llevar un control de los recursos
para alcanzar los objetivos, de tener un concentrado de valores con alta ley y tener
una recuperación rentable haciendo dichos procesos sean eficientes.
Conclusiones:
✓ los equipos que se conocieron en esta práctica y que se emplean en el
beneficio de minerales fueron: elutriador, equipos de trituración, equipos de
molienda, equipos de Separación Gravimétrica como es mesa Wilfely, y
equipo Jigs, las celdas de Flotación, los Filtros,rot-tap y el partidor Jones y
el partidor de cono.
✓ Las formas de trabajo en el laboratorio deben estar siempre bajo

supervisión del profesor responsable del curso o de algún encargado
adscrito.
✓ Se conoció la ubicación de extintores, lava ojos, botiquín, ubicación de

teléfonos de emergencia.
✓ Se conoció el reglamento de seguridad e higiene del departamento de

metalurgia,
✓ Se conoció la operación apropiada del equipo de seguridad, que debemos

traer, para el trabajo correcto de las clases ya que sin el no podremos
trabajar en el laboratorio.
✓ Se conoció también la forma de evaluación, la cual debe ser trayendo
siempre la parte experimental, en forma de diagrama, el manual
engargolado, equipo de seguridad y la forma en la que deben de ir los
informes asi como el uso de una bitácora para anotar los resultados.
Referencias:
• Kelly, E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales,
México, Ed. Limusa, 1990.
• Harp iturribarria, F. (2005). Métodos y dispositivos de muestreo. Consultado
05 de Febrero de 2018. Recuperado de
http://mapserver.sgm.gob.mx/aimmgm_arc/STMC02605041.PDF
• Robles ríos ,A .(2015),Recuperación de minerales de hierro a partir de

residuos de flotación de sulfuros, consultado el 05 de febrero de 2018.
Recuperado de
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/
7451/Tesis.pdf?sequence=5
• Aguilar Schafer.J(2013). Explotación minera, preparación y concentración,
consultado el 04 de febrero de 2018, Recuperado de
http://recursosbiblio.url.edu.gt/Libros/2013/cmII/2.pdf
Caracterización Menagráfica.
Objetivos
1. Conocer los principios de caracterización menagráfica de minerales, así como las

ventajas que esta técnica ofrece.
2. Identificar menas sulfuradas a través de las propiedades observadas en el
microscopio menagráfico.
3. Discernir si las muestras analizadas pueden ser procesadas por el beneficio de
minerales.
Fundamentación
La caracterización Menagráfica es una técnica muy utilizada en el beneficio de los
minerales, debido a que proporciona información acerca del arreglo y condiciones
físicas de los minerales a partir de conocer las propiedades ópticas del mineral, que
son de utilidad, para la selección de los métodos adecuados de concentración y
tamaño de liberación, con el fin de obtener una recuperación óptima.
Algunas de estas propiedades son:
La reflectividad de una superficie pulida, en este caso de un mineral, se define

como el porcentaje de luz incidente que es reflejada por esa superficie. La
reflectividad de un mineral opaco depende de: La orientación cristalográfica de la
sección que estemos observando.
La reflectividad puede medirse cuantitativamente utilizando un fotómetro acoplado
al microscopio, aunque generalmente se hace una estimación cualitativa,
expresando la reflectividad como “alta”, “media” o “baja”. Se considera reflectividad
alta cuando el mineral refleja más del 50% de la luz que recibe (p. ej., pirita), media
entre el 25 y el 50% (p. ej., calcopirita, galena), y baja si es inferior al 25% (p. ej.,
esfalerita). En un mineral con color no distinguible, si la reflectividad es alta se verá
blanco brillante y gris si la reflectividad es baja (tanto más oscuro cuanto menor sea
la reflectividad). Los minerales de la ganga, por tratarse normalmente de minerales
transparentes, reflejan un porcentaje muy bajo de la luz que incide en ellos, por lo
que aparecen con colores grises muy oscuros.
La intensidad de la luz incidente, por ello, hay que estimar la reflectividad de los
distintos minerales utilizando siempre la misma intensidad.
En un mineral con color no es distinguible, si la reflectividad es alta se verá blanco
brillante y gris si la reflectividad es baja (tanto más oscuro cuanto menor sea la
reflectividad).
Los minerales de la ganga, por tratarse normalmente de minerales transparentes,
reflejan un porcentaje muy bajo de la luz que incide en ellos, por lo que aparecen
con colores grises muy oscuros.
Birreflectancia.
Es la variación en la reflectividad de un mineral según su orientación. Puede ser
observada en un solo grano mineral girando la platina, sin embargo, es más fácil de
observar comparando los diferentes granos de un mismo mineral en un agregado
policristalino.
Pleocroísmo de reflexión
Consiste en un cambio del color o la tonalidad de un mineral al variar su orientación.
Se relaciona con una Birreflectancia diferencial para las distintas longitudes de onda
de la luz blanca. El pleocroísmo es el fenómeno análogo a la Birreflectancia para el
caso de los minerales coloreados.
Reflexiones internas
Aparecen exclusivamente en los minerales transparentes (reflectividad muy baja) y
en los semiopados (reflectividad baja), en los que parte de la luz penetra a través
del mineral reflejándose en cualquier discontinuidad interna, tal como planos de
macla, exfoliaciones y fracturas.
Dureza de pulido es la resistencia de la superficie de un mineral a la abrasión. Se
mide cualitativamente. Durante el proceso de pulido, las muestras van a presentar
un relieve diferencial debido a las distintas durezas de los minerales que la
componen. Los minerales más duros son más resistentes al pulido y aparecen en
relieve con respecto a los minerales más blandos.
Relieve diferencial los minerales más duros resaltan más que los de menor dureza,
originando en la superficie de la probeta “mesetas” y depresiones. Estos contrastes
de relieve se observan a partir de las líneas de contacto entre minerales. Si la
diferencia de relieve (dureza) es poca, la línea se observará muy tenue. En cambio,
si esta diferencia es mayor la línea estará bien marcada
Color de polarización es el color o colores que se observan en un mineral al girar
la platina con Nícoles cruzados.
La mayoría de los minerales opacos presentan un color en la gama de blanco a
gris, lo que se considera como “color no distinguible” (p. ej., galena, esfalerita,
estibina, etc.). Otros, por el contrario, presentan colores bien definidos: azul
(covellina), amarillo (calcopirita), rosa (niquelina), etc. Hay que señalar que, en la
mayor parte de los minerales, el color puede variar en función de los minerales
que lo rodean (así, por ejemplo, la pirita puede mostrar un color amarillo si
aparece en contacto con minerales de color no distinguible, o blanca si está en
contacto con calcopirita); también es función de la iluminación, por lo que siempre
se debe realizar esta observación del color en las mismas condiciones; por último,
el color también depende de la calidad del pulido, siendo tanto más claro cuanto
más pulido esté el mineral.
Isotropía/anisotropía
La isotropía de un mineral se pone de manifiesto porque el color de polarización

no cambia al girar la platina. Habitualmente, un mineral opaco isótropo no se ve
negro (como ocurre en los minerales isótropos transparentes), simplemente no
cambia de color.
La anisotropía se observa cuando al girar la platina con Nícoles cruzados el

color de polarización varía, en un mineral opaco anisótropo, no se observan cuatro
posiciones de extinción y otras cuatro de máxima iluminación, como ocurre en los
minerales anisótropos transparentes, sino que cambia de color. Al microscopio de
luz reflejada, un mineral opaco se puede definir como isótropo, débilmente
anisótropo o anisótropo.
Morfología de partículas (textura)
Euhedral. presenta las caras bien desarrolladas.
Subhedral. presenta al menos una cara bien desarrollada.
Anhedral. no presenta ninguna cara desarrollada.

Procedimiento Experimental:
Muestras para observar al microscopio menagrafico.
Colocar una de las muestras mineral previamente desbastada y pulida en la platina del
microscopio
Obervar la muestra bajo las siguientes condiciones.
a) Nícoles paralelos, b) Nícoles cruzados y c) Nícoles cruzados + polarizador. con un aumento

total de 100X.
Distinguir e identificar elmineral observado.

En cada una de las condiciones mencionadas, el alumno deberá distinguir las fases,
morfología de partículas euhedrales, subhedrales y anhedrales. El alumno podrá distinguir e
identificar a los minerales presentes, así como el que puedan ser susceptibles a ser
beneficiados o no.
Determinar tamaños y fases.
Determine los tamaños de cada fase presentes
Equipo, material y reactivos:
• Microscopio menagráfico o metalográfico con aumento de 100X, polarizador.

• Muestras minerales de sulfuros con tamaños de 2.5 a 3.5 cm de diámetro,
desbastadas y pulido.
Nicoles
Manejo de Resultados:
Nicole en paralelo Nicole cruzado
Menagrafía de pirita con un aumento total

Menagrafía de pirita observada con un de 100X, campo obscuro.
aumento total de 100X,a campo obscuro.
Menagrafía de pirita, con un aumento
Menagrafía de pirita con un aumento total total de 100X, campo claro.
de 100X, campo claro.
Nicole en paralelo Nicole en paralelo
Menagrafía de pirita, con un aumento total Menagrafía de pirita con un aumento total
de 100X,campo obscuro y lente polizable. de 100X, campo claro y lente polizable
Figura 1. Comparación de las Menagrafías con las distintas combinaciones ópticas

Pirita observada con un aumento total de Características.
100X, Nicole en paralelo.
✓ Color: Amarillo latón
pálido (pirita).
✓ Textura: Alta
reflectividad, alta
resistencia al pulido ya
que se ve la fase más
clara no presenta rayas
de pulido, además que
tiene los relieves más
marcados en
comparación a las
demás fases, que
podrían ser calcopirita y
esfalerita.
✓ Forma: Euhedral, se
observa bien definida.
✓ Tamaño:
Relativamente grande y
pequeño en otras
zonas.
✓ observaciones: La
campo obscuro. pirita se observa un
color amarillo latón
pálido, es la fase que se
muestra más clara
porque tiene una alta
reflectividad y las
distintas fases en
nuestro mineral como la
calcopirita que se
observan como amarillo
más opaco y la
esfalerita, con regiones
pequeñas y de color
gris.
pálido (pirita).
✓ Textura: Reflectividad
alta y dureza alta.
✓ Forma: Euhedral.
✓ Tamaño:
Relativamente grandes
y pequeños en otras
zonas.
✓ observaciones: Se
observa una textura
más rugosa en la parte
más obscura, y ligera
coloración de amarillo a
verde cerca del
contorno de la fase más
clara y más obscuro en
la zona donde tiene un
campo claro. color café.
Y se aprecia con esta
combinación óptica ,
con más detalle a la
pirita con más
profundidad que la otra.
100X, Nicole en paralelo, y lente polizable
pálido (pirita).
alta y dureza alta.
✓ Tamaño:
zonas.
resaltan mejor los
relieves, observándose,
la fase más clara (pirita)
por debajo y la más
obscura arriba (otras
fases),
campo claro.

pálido (pirita).
alta y dureza alta.
✓ Tamaño:
zonas.
definen mejor las fases
debido al uso de la lente
polizable ya que se
muestran las regiones
con un cambio de
coloración a un amarillo
más verdusco por parte
de la calcopirita.
Campo obscuro.
100X , con nicoles cruzadas.
✓ Color: Café
✓ Textura: Poca
reflectividad y dureza
alta.
✓ Tamaño: no se
distingue la fase la pirita
del todo, pero se
muestran zonas de
color café relativamente
grandes y pequeñas en
otras zonas.
✓ observaciones: se
observa más clara la
fase de la calcopirita y
más obscura la fase de
la esfalerita y de color
café a la pirita. Sin
embargo, aún se
observa la diferencia de
Campo obscuro. las regiones donde hay
rayas de pulido y de las
regiones donde no las
hay como característica
para identificar las
fases.
Se destacan las otras
fases, observándose de
manera clara y de
manera superior a la
pirita.
✓ Color: gris
✓ Textura: Poca
reflectividad y alta
dureza
✓ Tamaño: La fase de la
pirita se muestra de
color gris, sin embargo
se distingue que es
relativamente grande y
pequeñas en otras
zonas(logran apreciarse
más zonas).
✓ observaciones: La
fase de la calcopirita en
este enfoque se
observa con más
Campo claro.
claridad, con alta
reflectividad, pero poca
dureza ya que se siguen
viendo las rayas de
pulido en la calcopirita a
diferencia de la pirita.
Figura 2. Características de las Menagrafías con las distintas combinaciones
ópticas.
Análisis:
De acuerdo a las figuras anteriores mostradas en la figura1, podemos observar el
cambio en las distintas combinaciones ópticas de las Menagrafías, asi mismo en la
figura 2 se distinguieron las distintas fases en la Menagrafía ya que había
diferencias en cuanto a la dureza , puesto que los minerales de dureza muy baja
se acostumbran a llevar rayas de pulido, en cambio los de alta dureza como la pirita
resaltan más que los de menor dureza, debido a que tienen un relieve diferencial
marcado que los distingue, asi mismo ,no presentan rayas de pulido para la pirita,
nos dimos cuenta a través de las características observadas que los minerales con
una mayor dureza son aquellos que presentan maclado y relieve diferencial, y los
minerales blandos presentan rayas de pulido, asi mismo en esta práctica también
observamos la textura de las fases la cual es Euhedral por lo que para la
concentración y liberación , deberán ser llevadas al proceso pirometalúrgico, puesto
que ese tipo de textura al estar bien definida es de fácil beneficio.
En cuanto a la reflectividad varia un poco dependiendo de los enfoques ópticos, sin
embargo, la pirita presenta una alta reflectividad en las figuras con nicoles cruzados
se observa que hay cambios en la intensidad de reflexión puesto que la reflexión de
la pirita disminuye y se tienen cambios de color más opacos (café y gris).
Ya no se observó el pleocroísmo de reflexión debido a que no se cambió de
orientación nuestra muestra para observar si había cambios de color al cambiar de
orientación, asi mismo conocimos no solo a la pirita, también ubicamos otras fases
en la mena sulfurada, como la calcopirita y la esfalerita por su coloración, textura
dureza observadas y también comparando con las de la literatura, para poder
entender que las distintas coloraciones observadas, correspondían a otras fases.
También se apreció que con la ayuda de la lente polizable definía de mejor manera
cada una de las fases observadas.
Esta práctica es muy una técnica muy útil para poder elegir el mejor método de
concentración y liberación de partícula del mineral a partir de conocer sus
propiedades físicas siempre y cuando se realiza una buena caracterización
menagráfica.
Conclusiones:
• La caracterización menagráfica es una técnica útil, puesto que proporciona
información sobre las condiciones físicas de los minerales a partir de conocer
color, textura, forma, tamaño y cantidad del mineral, y es útil para el beneficio
de los minerales puesto que me permite para seleccionar el método
adecuado de concentración y liberación del mineral con el fin de obtener
una recuperación rentable.
• Se interpretaron las distintas combinaciones ópticas, que permitieron
distinguir las fases presentes en el mineral.
• Se identificaron las menas sulfuradas con las distintas combinaciones
ópticas y el conocimiento previo de las propiedades físicas como: la dureza,
reflectividad, el color, la textura, el tamaño y el brillo metálico característico
que nos indica la presencia de sulfuros.
• La muestra analizada tiene la mayor parte de estructuras definidas por lo que
es de fácil beneficio.
Referencias:
❖ Mineralogía II de Grado en Geología. Prácticas. 1. Introducción al
microscopio de luz reflejada I: Propiedades ópticas de minerales de mena.
Nuria Sánchez-Pastor. Francisco Javier Luque del Villar. Rubén Piña García.
Reduca (Geología). Serie Mineralogía. 3(4): 1-16, 2011.
❖ Recuperado de geoaprendo
http://www.geoaprendo.com/2015/07/microscopia-de-menas-i.html el 12 de
Febrero de 2018.
❖ Recuperado de medellin,
http://www.medellin.unal.edu.co/~rrodriguez/MENAS/11A-
TEMAS/mineralogia/mineralogia.htm el 11 de Febrero de 2018.
Nombre de la Práctica
Determinación del tamaño de partícula por el método de cribado
Objetivos
1. Determinar los tamaños de partícula de muestras minerales trituradas y molidas,

vía método de cribado.
2. Conocer y determinar las diferentes formas de representar un análisis
granulométrico (tablas, gráficas y ecuaciones).
Fundamentación:
Fundamentalmente el proceso de cribado consiste en seleccionar y clasificar los
minerales para medir el índice de finura obtenida, esta operación, consiste en
separar por diferencia de tamaño los materiales útiles de las gangas, y para esta
operación es necesario utilizar cribas. Las cribas son un dispositivo empleado en la
clasificación de minerales de acuerdo con el tamaño de grano, para su manejo
generalmente; se clasifican por el número de mallas. Este proceso consiste en
separar las partículas finas de las gruesas, atraves de colocar las cribas
verticalmente en orden creciente de superior a inferior. La separación de partículas
se lleva a cabo por movimientos giratorios acompañado con golpes en la parte
superior, para que así el mineral pueda bajar con mayor facilidad. Durante el cribado
los granos más gruesos son detenidos en las cribas colocados en la parte superior.
El análisis granulométrico es una herramienta que nos indica el tamaño de las
partículas minerales que se están procesando en una planta concentradora. En un
análisis granulométrico se utilizan 3 términos básicos que son:
f(x) = Es lo que no pasó la malla “x” y quedó retenido en ella; también se llama
oversize del tamiz ó % retenido.
G(x) = Es el acumulado que no pasó la malla “x”; también se le llama oversize
acumulado del tamiz ó % acumulado (+).
El término G(x) indica una acumulación de f(x).
F(x) = Es lo que pasó la malla “x”; también se le llama undersize del tamiz ó %
Acumulado (-). sólo el F(x) se usa para controlar el proceso en las plantas
concentradoras porque nos indica si el mineral tiene la granulometría necesaria
como para ingresar al proceso de flotación, cianuración, concentración gravimétrica,
etc.
EL análisis granulométrico puede ser representado gráficamente o con un modelo
matemático que tenga una buena correlación con los datos reales.
La tabla 1 muestra:
1. Los tamaños de las cribas usadas en la prueba.
2. El peso del material en cada escala de tamaño, por ejemplo 1.32 g de material,
pasó a través de la criba de 250-µm, pero se retuvo sobre la criba de 180 µm: por
lo tanto, el material está dentro de la gama de tamaño -250 + 180 µm.
3. El peso de material en cada escala de tamaño se expresa como un porcentaje
del peso total.
4. Los tamaños de abertura nominal de las cribas que se usan en la prueba.
5. El porcentaje acumulativo de material que pasa a través de esas cribas, por
ejemplo 87.5% de material, es menor de 125µm en tamaño.
6. El porcentaje acumulativo de material que se retiene sobre las cribas. Los
resultados de una prueba de cribado siempre se deben trazar gráficamente para
evaluar su significado total.
Tabla 1 Resultados de la prueba característica de cribado.
Tamaño Peso % Abertura %Ac %Ac

(µm) (g) Retenido nominal finos gruesos
(µm)
+250 .02 .1 250 99.9 .1
-250+180 1.32 2.9 180 97 3
-180+125 4.23 9.5 125 87.5 12.5
-125+90 9.44 21.2 90 66.3 33.7
-90+63 13.10 29.4 63 36.9 63.1
-63+45 11.56 26 45 10.9 89.1
-45 4.87 10.9
Hay muchas formas diferentes de registrar los resultados; el más común es el de

graficar el acumulativo de finos (o gruesos) comparando con el tamaño de partícula.
Aunque se use papel cuadriculado aritmético tiene la desventaja de que los puntos
en la región de los tamaños más finos de abertura tienden a congestionarse. Para
evitar esto, se usa papel semilogarítmico, con una ordenada lineal para el porcentaje
de finos o gruesos y una abscisa logarítmica para el tamaño de partícula. No es
necesario trazar ambas curvas de acumulativo de finos y gruesos, pues ellas son
como imágenes en un espejo.
Una cantidad valiosa que se puede determinar a partir de tales curvas es el "tamaño
medio" de la muestra. Este se refiere al punto medio de la distribución de tamaño:
50% de las partículas son más pequeñas y 50 son más grandes.
El análisis de tamaño es muy importante en la evaluación del funcionamiento de los
circuitos de molienda. La "malla de molienda generalmente se fija en términos de
un punto sobre la curva de acumulativo de finos, frecuentemente ésta es el 80% del
tamaño que sí pasa.
✓ Procedimiento Experimental;
1) Identificar el tipo de muestra
Identificar el tipo de muestra a analizar en función de su tamaño por la apariencia visual (muestra triturada o molida).
2) Obtener muestra representativa.
Obtener una muestra representativa a través del sistema de cono o partidor Jones (menor a 100g.)
3) Selección de cribas.
Seleccionar la primera criba considerando un 10% de retención o menos, posteriormente seleccionar las cribas
inferiores aplicando progresiones geométricas de raíz cuadrada de dos, raíz cuarta de dos o raíz décima de diez.
4) Adición de muestra a clasificador Rot-Tap.

Adicionar el mineral al sistema de clasificación-Rot-Tap y cribar con tiempos de residencia de 15minutos para el mineral
triturado y 25 minutos para mineral molido.
5)Ccuantificar el mineral de las cribas.

Retirar el mineral de cada una de las cribas, efectuando la limpieza de las mismas con una brocha y pesar cada fracción
retenida y registrar su valor.
6) Mantenimiento de la zona de trabajo y manejo de residuos

. Limpiar el material y su área de trabajo asi como , olocar el mineral utilizado en un contenedor específico para
residuos.
Equipo, material y reactivos.

• Juego de cribas.
• Balanza
• Rot-tap
• Partidor Jones y Cono
• Muestra de mineral triturada (300g.)
• Muestra de mineral molida(300g.)
• Cubre bocas de seguridad
• Casco
• Bata
• Brocha.
✓ Manejo de Resultados:
A continuación, se presentan los diferentes análisis granulométricos de los
procesos de trituración y cribado así como también las fórmulas para el llenado de
las Tablas correspondientes a cada proceso, Gráficos, y ecuaciones de los
gráficos con sus diferentes escalas.
𝒑𝒊
% 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 = ( )*100 % Acumulado (+) = % 𝑅𝑖 +% 𝑅𝑖+1
𝑷𝑻
PT=Peso total
% 𝑅𝑖 = % retenido1.
Pi=Peso retenido
% 𝑅𝑖+1= % retenido 2.
% Acumulado (-) = 100 - %Acumulado (+)
Ejemplo de Calculo: % Acumulado (+) = 0+5.48=5.48

(ver tabla 1)
5.3
% Retenido= (98.70)* 100= 5.48
% Acumulado (-) = 100-5.48=94.52
Tabla 2. Análisis granulométrico del proceso de trituración del basalto, valores

obtenidos experimentalmente de acuerdo con el tamaño de partícula registrado por
las aberturas de las cribas del equipo 1.
Muestra total 96.7g.
Tamaño Peso [g] %Retenido %Ac (+) %Ac (-) Log %Ac (-) Log
[μm] (Tamaño)
15875 5.3 5.48 5.48 94.52 1.975523713 4.200713734
12700 24.5 25.34 30.82 69.18 1.839980558 4.103803721
7937.5 42.1 43.54 74.35 25.65 1.409087369 3.899683738
6350 9.5 9.82 84.18 15.82 1.199206479 3.802773725
4699 4.3 4.45 88.62 11.38 1.056142262 3.672005445
3327.4 2.5 2.59 91.21 8.79 0.943988875 3.522105012
-3327.4 8.5 8.79 100 0

Trituración(%Ac(-)) Trituración(%Ac(-))
120 y= 3E-07x2+ 0.0007x + 0.5693 100
R² = 0.9924 y = 3E-07x2 + 0.0007x + 0.5693
100
R² = 0.9924
80
%Ac (-)
%Ac (-)
60 10
40
20
0 1
0 5000 10000 15000 20000 1 10 100 1000 10000 100000
Tamaño [μm] Tamaño [μm]
Trituración(%Ac(-)) Trituración(%Ac(-))
100 y = 3E-07x2+ 0.0007x + 0.5693 120
R² = 0.9924
100 y = 3E-07x2 + 0.0007x + 0.5693
R² = 0.9924
80
%Ac (-)
%Ac (-)
10 60
40
20
1 0
0 5000 10000 15000 20000 1 10 100 1000 10000 100000
Fig1.Análisis granulométrico por el método de trituración del basalto a diferentes

escalas de % Ac (-), comparación de las distintas escalas.
Trituración (%Ac (+)) Trituración (%Ac (+))
100 y= -3E-07x2 - 0.0007x + 99.431 100
R² = 0.9924 y = -3E-07x2 - 0.0007x + 99.431
80 R² = 0.9924
%Ac (+)
%Ac (+)
60
10
40
20
0 1
0 5000 10000 15000 20000 1 10 100 1000 10000 100000
Trituración (%Ac (+)) Trituración (%Ac (+))

100 y = -3E-07x2 - 0.0007x + 99.431 100 y = -3E-07x2 - 0.0007x + 99.431
R² = 0.9924 R² = 0.9924
80
%Ac (+)
60
%Ac (+)
10 40
20
0
1
1 10 100 1000 10000 100000
0 5000 10000 15000 20000
Tamaño [μm]
Tamaño [μm]
Fig2. Análisis granulométrico por el método de trituración del basalto a diferentes

escalas de % Ac (+), comparación de las distintas escalas.
Trituración(%Retenido). Trituración(%Retenido).
50
45 100
40
35
%Retenido
%Retenido
30
25 10
20
15
10
5
0 1
0 5000 10000 15000 20000 1 10 100 1000 10000 100000
Trituración(%Retenido). Trituración(%Retenido).
100 50
40
%Retenido
%Retenido
30
10
20
10
1 0
0 5000 10000 15000 20000 1 10 100 1000 10000 100000
Fig3. Análisis granulométrico por el método de trituración del basalto a diferentes

escalas de % retenido, comparación a diferentes escalas.
Tabla 3. Análisis granulométrico del proceso de cribado del basalto, para la muestra
Tamaño Peso [g] %Retenido %Ac (+) %Ac (-) Log %Ac (-) Log
[μm] (Tamaño)
1300 8.9 31.90 31.90 68.10 1.83 3.11
841 3.8 13.62 45.52 54.48 1.74 2.92
595 3.4 12.19 57.71 42.29 1.63 2.77
419.1 2.3 8.24 65.95 34.05 1.53 2.62
237 1.4 5.02 70.97 29.03 1.46 2.37
212 1.4 5.02 75.99 24.01 1.38 2.33
150 1.2 4.30 80.29 19.71 1.29 2.18
106 1 3.58 83.87 16.13 1.21 2.03
74 0.4 1.43 85.30 14.70 1.17 1.87
44 0.9 3.23 88.53 11.47 1.06 1.64
-44 3.2 11.47 100.00 0.00
de molienda, valores obtenidos experimentalmente de acuerdo con el tamaño de

partícula registrado por las aberturas de las cribas del equipo 1.
Muestra total 27.9 g.
100.00 cribado (%Ac (-)) 80.00 cribado (%Ac (-))
y = -2E-05x2 + 0.0673x + 9.9886 y = -2E-05x2 + 0.0673x + 9.9886
60.00
R² = 0.9925 R² = 0.9925
%Ac (-)
%Ac (-)
10.00 40.00
20.00
1.00 0.00
1 10 100 1000 10000 0 500 1000 1500
Tamaño [μm]
Tamaño [μm]
100.00
cribado (%Ac (-)) 80.00 cribado (%Ac (-))
60.00 y = -2E-05x2 + 0.0673x + 9.9886
y= -2E-05x2 + 0.0673x + 9.9886 R² = 0.9925
%Ac (-)
%Ac (-)
10.00 R² = 0.9925 40.00
20.00
1.00 0.00
0 500 1000 1500 1 10 100 1000 10000
Fig4. Análisis granulométrico por el método de cribado del basalto para molienda a
diferentes escalas de % Ac (-), comparación a diferentes escala.
cribado( % Ac (+)) cribado( % Ac (+))
100.00 100.00
y = 2E-05x2 - 0.0673x + 90.011
80.00
R² = 0.9925
y = 2E-05x2 - 0.0673x + 90.011
%Ac (+)
%Ac (+)
60.00
10.00 R² = 0.9925
40.00
20.00
1.00 0.00
1 10 100 1000 10000 0 500 1000 1500
cribado( % Ac (+)) cribado( % Ac (+))

100.00
100.00
80.00
%Ac (+)
%Ac (+)
y = 2E-05x2 - 0.0673x + 90.011 60.00

10.00
R² = 0.9925
40.00 y = 2E-05x2 - 0.0673x + 90.011
R² = 0.9925
20.00
0.00
1.00 1 10 100 1000 10000
0 500 1000 1500
Tamaño [μm]
Tamaño [μm]
diferentes escalas de % Ac (+), comparación a diferentes escalas.
cribado(% Retenido). cribado(% Retenido).
100.00 40.00
%Retenido
%Retenido
30.00
10.00 20.00
10.00
1.00 0.00
1 10 100 1000 10000 0 500 1000 1500
Series1 Series1
cribado(% Retenido). cribado(% Retenido).

100.00 35.00
30.00
25.00
%Retenido
%Retenido
20.00
10.00
15.00
10.00
5.00
1.00 0.00
0 500 1000 1500 1 10 100 1000 10000
Series1 Series1
diferentes escalas de %Retenido, comparación a diferentes escalas.
Análisis:
Se muestra en la tabla 2 el análisis granulométrico generado a partir de los
parámetros granulométricos: peso, % retenido, %Ac (+), % Ac(-)
en función del tamaño de partícula para generar los gráficos de las figuras 1,2 y 3
del proceso de trituración del basalto, donde se muestra en la figura 1, el análisis
granulométrico del Ac (-) con pendiente positiva, que significa que a tamaños
pequeños, acumulados pequeños , que son los que pasan a través de la criba hasta
llegar al PAN, también se muestra, la combinación de escalas, con el objetivo de
linealizar la función y poder interpretar de mejor manera los datos. ,donde se
observa que se tiene una mejor correlación con la ecuación algebraica y se aprecia
mejor con escalas logarítmicas, en la figura 2 se observa El % Ac (+) con pendiente
negativa, debida a que conforme disminuye el tamaño de criba % Ac(+)aumenta,
debido a que a tamaños grandes de partícula, los acumulados serán grandes y se
observa que tiene una mejor correlación con la ecuación algebraica apreciándose
de mejor manera con las escalas algebraicas, en la figura 3 se observa el %
retenido del proceso de trituración se muestra con una distribución de manera
“homogénea” con las escalas aritméticas.
En la tabla 3 se muestran los parámetros para el análisis granulométrico de
molienda para generar los gráficos 4,5 y 6 del proceso de cribado, donde se observa
que de igual manera para el Ac (-) que tiene una pendiente positiva que indica
que a tamaños pequeños ,los acumulados serán pequeños, también se observa que
tiene una mejor correlación con la ecuación algebraica y se aprecia de manera más
linealizada con las escalas logarítmicas, muestras que en la figura 5 muestra el Ac
(+)con pendiente negativa y con una mejor correlación de los datos con la ecuación
algebraica y se aprecia de mejor manera con la combinación de escalas donde la
abscisa está en escala aritmética y la ordenada con escala logarítmica y en figura 6
se observa el % retenido con una buena distribución con las escalas aritméticas.
Conclusiones:
Se obtuvieron los tamaños de partícula del basalto trituradas y molidas, generando
como resultado las tablas 2 y 3.
Conocimos que el análisis granulométrico puede ser representado a través de
tablas, ecuaciones y gráficos, que son útiles para encontrar información que me
permita evaluar mi proceso y dependiendo del problema que se tenga utilizar la
forma representativa más adecuada.
El análisis granulométrico depende del peso de la muestra y la selección correcta
de las cribas las cuales deben tener la progresión adecuada para su correcta
separación.
Referencias:
❖ Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford,

Butterworth-Heinemann,1997. ISBN 0750628383,
❖ Kelly E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales,
México, Ed. Limusa, 1990. ISBN 9681833376
❖ https://es.slideshare.net/johannacubillos/procesos-metalurgicos-32191159
consultado el día 11 de marzo de 21018.
❖ https://www.slideshare.net/victoralor92/1-analisis-granulomtrico consultado
el día 15 de marzo de 2018.
Índice de trabajo de un mineral (Basalto).
Objetivos:
Determinar el Wi de un mineral a partir del Método Directo.
Tiempo de realización de la práctica: 3 horas.
Fundamentación
La dureza como propiedad de un material, es la resistencia al rayado que presenta
éste. Friedrich Mohs (1773-1839), estudió la clasificación de la dureza de los
minerales por sus características físicas. Creó la escala de dureza que todavía se
utiliza cómo la escala de Mohs de dureza de los minerales, esta escala es una
relación de diez materiales ordenados en función de su dureza, de menor a mayor,
(Ver figura 1). Se utiliza como referencia de la dureza de una sustancia. se basa
en el principio que una sustancia dura puede rayar a una sustancia más blanda,
pero no es posible lo contrario. Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un
determinado grado de dureza en su escala empezando con el talco, que recibió el
número 1, y terminando con el diamante, al que asignó el número 10. Cada
mineral raya a los que tienen un número inferior a él, y es rayado por los que
tienen un número igual o mayor al suyo.
Figura 1: Tabla de los valores la escala de Mohs.

El método directo, para determinar Wi de un material, consiste en caracterizar por
análisis de cribas a los materiales a introducir y descargar de una trituradora. Con
el registro del amperaje desarrollado al momento de triturar el material en estudio,
así como cuantificar el tiempo requerido de procesamiento del mineral dentro de la
cámara de trituración.
El método consiste en caracterizar por análisis de cribas a los materiales a

introducir y descargar de una trituradora. Con el registro del amperaje desarrollado
al momento de triturar el material en estudio, así como cuantificar el tiempo
requerido de procesamiento del mineral dentro de la cámara de trituración.
( Ic  Iv)V NF
kw  (1)
1000
Donde:
Ic = amperaje desarrollado cuando la trituradora está con carga (amp)
Iv = amperaje desarrollado por la trituradora en vacío (amp)
V = voltaje de línea (volt)
NF = Número de fases del motor
kw = kilowatts desarrollados en la trituradora
A través del registro del tiempo de residencia (t) del mineral en el interior de la
trituradora, así como de la cantidad (a) de mineral alimentado a la misma, es
posible evaluar el consumo de energía del mineral triturado, considerando a las
ecuaciones (1) y (2).
a (kg ) ston
cap 
t ( seg ) h (2)
kw kw  h
W 
ston ston
h
(3)
Una vez determinado el consumo de energía a través de la expresión (3) los

valores, y determinados los tamaños de partícula F80 y P80, usando la expresión
(4) es posible conocer el valor Wi.
(4)
Donde:
W = consumo de energía (kw-h /ston)
Wi = Índice de trabajo (kw-h /ston)
F80 = Tamaño de partícula al 80% Ac (-) en la alimentación.
P80 = Tamaño de partícula al 80% Ac (-) en la descarga.
✓ Trituradora de quijadas nivel laboratorio.

✓ Multímetro de gancho
✓ Cronómetro
✓ Juego de cribas con aberturas desde malla 3 hasta malla 400
✓ Balanza.
✓ Rot-Tap
✓ Sistema Cono cuarteador y Partidor
Jones
✓ Mineral con tamaño promedio de 5 cm
(500g.).
✓ Lentes de seguridad
✓ Cubre bocas de seguridad.
✓ Casco.
Procedimiento:
uso de equipo de seguridad.
Utilizar todo el tiempo de experimentación el equipo de seguridad.
Pesar el mineral
Pesar el mineral proporcionado y aplicar el coneo para obtener una muestra representativa.
obtención de analisis granulometrico.

Obtener el análisis granulométrico en la muestra de alimentación a la trituradora de quijadas de
laboratorio.
funcionamiento de multimetro de gancho.

Conocer el funcionamiento del instrumento de medición multímetro de gancho. Leer el voltaje de línea y
el amperaje en vacío de la trituradora de quijadas.
Alimentación del mineral.
Alimentar 594.9 g de mineral a la trituradora de quijadas, registrando al mismo tiempo, amperaje

desarrollado por la trituradora y el tiempo de operación
Obtención de la muestra representativa.
Obtener una muestra representativa de la descarga, a partir del coneo y partidor Jones.
Obtención de analisis granulometrico.
Obtener el análisis granulométrico del producto de trituración.
limpieza de cribas.
Limpiar las cribas mediante el uso de una brocha.
limpieza del mineral y manejo de residuos.

Limpiar el material y área de trabajo, una vez concluida la práctica y colocar el mineral utilizado en un
contenedor específico para residuos.
Resultados
Tabla 1: Resultados del análisis granulométrico para la alimentación.

Peso total de la muestra: 98.50 g
Tamaño Peso %Retenido %Ac (+) %Ac (-)
[μm] [g]
31750 0 0 0 100.00
22225 13.2 13.40 13.40 86.60
15875 79.8 81.02 94.42 5.58
-15875 5.5 5.58 100.00 0.00
Alimentación
120.00
100.00
80.00
%Ac (-)
y = -7E-07x2 + 0.04x - 449.24

60.00
R² = 1
40.00
20.00
0.00
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
18000
19000
20000
21000
22000
23000
24000
25000
26000
27000
28000
29000
30000
31000
32000
33000
Tamaño [μm]
Figura 2. Gráfico %Ac (-) vs Tamaño [μm]. Determinado por el método de cribado.
Para la carga de alimentación.
Tabla 2. Resultados del análisis granulométrico para la descarga.
Peso total de la muestra: 96.7 g
Tamaño Peso %Retenido %Ac (+) %Ac (-)

[μm] [g]
15875 5.3 5.48 5.48 94.52
12700 24.5 25.34 30.82 69.18
7937.5 42.1 43.54 74.35 25.65
6350 9.5 9.82 84.18 15.82
4699 4.3 4.45 88.62 11.38
3327.4 2.5 2.59 91.21 8.79
-3327.4 8.5 8.79 100.00 0.00
Producto
120.00
100.00
y = 3E-07x2 + 0.0007x + 0.5659
R² = 0.9924
80.00
%Ac (-)
60.00
40.00
20.00
0.00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
Tamaño [μm]
Figura 3. Gráfico %Ac (-) vs Tamaño [μm]. Determinado por el método de cribado.
Para la muestra de trituración.
Alimentación
120.00
100.00
80.00
%Ac (-)
60.00 y = -7E-07x2 + 0.04x - 449.24

R² = 1
40.00
20.00
0.00
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
18000
19000
20000
21000
22000
23000
24000
25000
26000
27000
28000
29000
30000
31000
32000
33000
Tamaño [μm]
Figura 4. Método para determinar F80.
Producto
120.00
100.00
y = 3E-07x2 + 0.0007x + 0.5659
R² = 0.9924
80.00
%Ac (-)
60.00
40.00
20.00
0.00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
Tamaño [μm]
Figura 5. Método para determinar P80.

A continuación, se muestra el ejemplo de cálculo para determinar el Wi.
Datos obtenidos:
Peso: 503,4g
F80=17780 μm
P80=10160 μm
Datos obtenidos al triturar:
#fases: 3 fases= 220v
1v= 1.2A
1c=2.0A
Tiempo: 2.8 s
503.4𝑔 3600𝑆 1𝐾𝑔 1 𝑇𝑜𝑛 1.1023 𝑆𝑡𝑜𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑛

Cap. Del motor =( )*( )*(1000𝑔)*(1000𝐾𝑔)*( )= 0.71
2.8 𝑆 1ℎ 1𝑡𝑜𝑛 ℎ
(𝐼𝑐−𝐼𝑣 )∗𝑉∗√ 𝑁𝐹 (2.0−1.2))∗220𝑉∗√ 3

Kw = = = 0.3 Kw
1000 1000
𝐾𝑤 0.3 𝐾𝑤∗ℎ
W= 𝐶𝑎𝑝 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟.=0.71= 0.43 𝑆𝑡𝑜𝑛
𝑊 0.43 𝐾𝑤∗ℎ
Wi= 10 10 = 10 10 = 24.80
( − ) ( − ) 𝑆𝑡𝑜𝑛
√𝑝80 √𝐹80 √14000 √22150
𝐾𝑤∗ℎ
El valor del Wi reportado en la literatura para el basalto es =24.7 .
𝑆𝑡𝑜𝑛
24.8−24.7
% Error=| | 𝑥100 = 0.40%
24.7
Análisis de resultados:
Se observa en la figura 2 y 3 el estudio de nuestro análisis granulométrico, el cual

se realizó de manera adecuada a través de una serie de cálculos que nos
permitieron determinar el índice de trabajo del basalto coincidiendo de forma relativa
con el reportado en la literatura como se observa en nuestro en nuestro % de error
𝐾𝑤∗ℎ
de 0.40%. puesto que nuestro índice de trabajo calculado fue de 24.8 𝑆𝑡𝑜𝑛
el cual es generalmente aceptable, ya que el Wi del basalto teórico reportado fue de
𝐾𝑤∗ℎ
24.7 𝑆𝑡𝑜𝑛 , dándonos el % de error mencionado el cual es aceptable.
Se obtuvo de las figuras 4 y 5 el P80 y F80 a través del método gráfico, trazando
una línea horizontal en 80% Ac (-) y de ahí una línea vertical hacia el tamaño en µm
para observar los valores de P80 y F80.
Los ensayos experimentales realizados en esta práctica son útiles para la
determinación del Wi, el cual es un parámetro de dureza de un mineral, a ser
triturado o molido en el proceso de conminución.
Conclusiones:
• Se obtuvo experimentalmente a través de un estudio granulométrico el Wi
𝐾𝑤∗ℎ
del Basalto a partir del método directo, cuyo valor fue de 24.80 𝑆𝑡𝑜𝑛 .
• El valor del Wi coincidiendo con el reportado en la literatura.
• Este proceso me permite saber que tan viable es el trabajo de mi mineral
para reducción de su tamaño respecto a los costos de energía empleados.
Referencias:
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford,
Butterworth-
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383
• https://apmine.files.wordpress.com/2010/12/informe.pdf, consultado
25/02/2018.
• https://es.scribd.com/doc/38188762/Teoria-de-Conminucion,consultado
25/02/2018.
Molienda
Objetivos
• Determinar el tamaño y grado de liberación en la molienda de un mineral.
• Determinar el tiempo óptimo de molienda para cuando se obtiene 80% Ac(-)
en el tamaño de liberación.
• Determinar las dimensiones de un molino industrial para una capacidad de
planta propuesta.
Fundamentación
la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia
hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo
tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi
uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a
unos 5 mm. (5000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando
normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100
mallas (147 micrones).
La molienda es la última etapa en el proceso de conminución habitualmente se
realiza en cilindros rotatorios que contienen diferentes medios moledores en su
interior, los que son levantados por la rotación del cilindro, para fracturar las
partículas minerales por medio de la combinación de diferentes mecanismos de
fractura, como son impacto y abrasión principalmente.
Los medios de molienda pueden ser el mismo mineral (molinos autógenos), medios
no metálicos naturales o manufacturados (molinos de pebbles) o medios metálicos
manufacturados (molinos de barras o molinos de bolas). En general el término
molino rotatorio incluye molinos de barras, molinos de bolas, molinos de guijarros y
molinos autógenos. El molino rotatorio posee una forma cilíndrica o cónico -
cilíndrica, que rota en torno a su eje horizontal. La velocidad de rotación, el tipo de
revestimiento y la forma y tamaño de los medios de molienda son seleccionados
para proveer las condiciones deseadas de operación para cada aplicación
específica de molienda.
Existen parámetros importantes que son indispensables en el control y operación
de la molienda, tales como:
Velocidad Crítica: Velocidad a la cual una bola en el interior del molino se adhiere a
este por efecto centrífugo y se desprende al llegar a la parte superior del mismo,
cayendo libremente.
Velocidad de trabajo: Velocidad a la cual los miembros de trabajo (medio molurante)
deberán tener con respecto al molino un movimiento relativo para poder llegar a una
determinada posición, para que en su caída y rodamiento efectúen un trabajo.
Velocidad Crítica
76.6 D 76.6
Vc  ; si  20 entonces Vc 
Dd d D
Donde
Vc = velocidad crítica (RPM)
D = diámetro del molino (ft),
d = diámetro máximo de bola (ft)
❖ Velocidad de trabajo
Vt  0.75Vc
Donde
Vt = velocidad de trabajo (RPM)
❖ Carga de bolas
Cb  0.2044*V  m3  *  medm  ton / m3 

Donde:
Cb = carga de bolas (ton);
V = volumen del molino (m3)
dmedm = densidad del medio molurante. (ton/m3)
❖ Potencia del motor del molino
1.2
HP  0.5418*V ( ft 3 )*
0.85
Donde:
HP = potencia del motor; V = volumen del molino (ft3)
❖ Una de las expresiones más importantes para la determinación de

dimensiones de molinos industriales son las siguientes:
CAP D2.6L

cap d 2.6l
Donde:
CAP = capacidad de molienda a nivel industrial en ston/h
cap = capacidad de molienda a nivel laboratorio en ston/h
D = diámetro del molino industrial (ft)
d = diámetro del molino a nivel laboratorio (ft)
L = longitud del molino industrial (ft)
l = longitud del molino a nivel laboratorio (ft)
Sesión I.
1.pesar el mineral
Pesar el mineral proporcionado y aplicar el coneo para obtener una muestra representativa.
2.Análisis granulométrico
Obtener el análisis granulométrico para la muestra a alimentar al molino de laboratorio.
3.Densidad del mediomodurante.

Determinar la densidad del medio molurante y la carga de bolas a partir de las dimensiones del
molino.
4.Alimentación al molino.
Alimentar 500 g de mineral al molino de bolas proporcionando un tiempo de residencia de 5
minutos.
5.Muestra representativa
Recuperar el material molido y obtener una muestra representativa a partir del partidor Jones.
6.Analisis granulometrico de molienda.

Obtener el análisis granulométrico del producto de molienda. Observar y evaluar en el microscopio
petrográfico el % de liberación de dicha muestra, así como determinar el tamaño de partícula al
100% de liberación
7. tiempo de residencia 5 min

Alimentar nuevamente 500 g de mineral molido al molino de bolas incrementado el tiempo de
residencia en 5 minutos.
8. repetir pasos 5 y 6.
Repetir los pasos 5 y 6 hasta obtener 80% Ac(-) en el tamaño de liberación
9.Generar tablas de análisis granumétrico.

Obtener las tablas de análisis granulométricos correspondientes a los diferentes tiempos de
molienda, así como sus gráficas % Ac(-) vs µm.
Sesión II.
10.Realizar pasos 1-9
Efectuar los pasos 1 a 9 hasta obtener el 80% Ac(-) en el tamaño de liberación.
Sesión III.
11. realizar pasos 1-9 .
Efectuar los pasos 1 a 9 de la sesión 1, hasta obtener el 80% Ac(-) en el tamaño de liberación.
12.limpiar material y colocar residuos.

Limpiar el material y área de trabajo, una vez Colocar el mineral utilizado en un contenedor
concluida la práctica. específico para residuos.

• Molino de bolas, 8in x 7.5 in
• 7.8 kg de bolas de acero
• Microscópio estereográfico
• Lámpara para microscópio
• Cronómetro
• Juego de cribas con aberturas desde malla 3 hasta malla 400
• Balanza.
• Rot-tap
• Partidor Jones
• Mineral con tamaño promedio de -10+14 mallas. (1kg.)
Manejo de Resultados
Tabla 1: Tamaño y peso para la alimentación
Alimentación t =0
Tamaño (µm) Peso (g)
3327.4 6.6
2336.8 54.4
1676.4 19.5
1168.4 0.4
Tabla 2: Análisis granulométrico para un tiempo de 5 min.
Molienda 5 min.
Tamaño (µm) Peso (g) % Retenido % Ac (+) %Ac(-) % Liberación.
1300 8.9 31.90 31.90 68.10 0
841 3.8 13.62 45.52 54.48 0
595 3.4 12.19 57.71 42.29 0
419.1 2.3 8.24 65.95 34.05 0
297 1.4 5.02 70.97 29.03 33
212 1.4 5.02 75.99 24.01 23
150 1.2 4.30 80.29 19.71 0
106 1 3.58 83.87 16.13 28.6
74 0.4 1.43 85.30 14.70 100
44 0.9 3.23 88.53 11.47 100
-44 3.2 11.47 100.00 0.00 100
Molienda 10 min
Tamaño
(µm) Peso (g) % Retenido % Ac (+) %Ac(-)
841 5.3 9.09 9.09 90.91
595 5.1 8.75 17.84 82.16
404.25 5 8.58 26.42 73.58
286.65 4.7 8.06 34.48 65.52
212 5.4 9.26 43.74 56.26
149 4.9 8.40 52.14 47.86
106 5.3 9.09 61.23 38.77
74 2.9 4.97 66.21 33.79
44 5.2 8.92 75.13 24.87
-44 14.5 24.87 100.00 0.00
58.3 100.00
Molienda 15 min.
Tamaño (µm) Peso (g) % Retenido % Ac (+) %Ac(-)
595 0.4 1.63 1.63 98.37
419 0.8 3.25 4.88 95.12
300 1.5 6.10 10.98 89.02
212 3 12.20 23.17 76.83
150 2.6 10.57 33.74 66.26
106 3.1 12.60 46.34 53.66
74 1.5 6.10 52.44 47.56
44 2.9 11.79 64.23 35.77
-44 8.8 35.77 100.00 0.00
24.6

Molienda 20 min
420.00 0.00 0.00 0.00 100.00
300.00 0.00 0.00 0.00 100.00
212.00 0.40 0.00 0.00 100.00
149.00 1.20 1.99 1.99 98.01
106.00 3.20 5.97 7.96 92.04
74.00 1.90 15.92 23.88 76.12
44.00 3.30 9.45 33.33 66.67
-44.00 10.10 16.42 49.75 50.25
20.10 50.25 100.00 0.00

Molienda 25 min.
150 1.5 5.79 5.79 94.21
106 3 11.58 17.37 82.63
74 2.9 11.20 28.57 71.43
44 4 15.44 44.02 55.98
-44 14.5 55.98 100.00 0.00
25.9
Molienda 30 min
106 0.8 4.32 4.32 95.68
74 1.5 8.11 12.43 87.57
44 4.3 23.24 35.68 64.32
-44 11.9 64.32 100.00 0.00
18.5 100.00
Diferentes tiempos de molienda.

120.00
100.00
5min
80.00
10 min
Ac (-)
60.00
15 min
20 min
40.00
25 min
20.00
30 min
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200
Tamaño (µm)
Figura 1: Gráfico del % Ac (-) vs tamaño de partícula (μm) a diferentes tiempos de

molienda
Tabla 7. Resultados obtenidos a diferentes tiempos de molienda vs % Ac (-) al

tamaño de liberación de 74 μm
Tiempo %Ac (-)
(min)
5 14.7
10 33.68
15 47.59
20 66.67
25 71.44
30 87.57
Tiempo optimo de molienda.

100
90 y = 2.8383x + 3.9373
80 R² = 0.982
70
60
% Ac (-)
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
t (min)
Figura 2: Gráfico de tiempo de molienda vs % Ac (-) al tamaño de liberación de

74µm.
• El tiempo óptimo de molienda es de: 25min
74−3.9373
= X =24.6 min≈ 25 min
2.8383
❖ Determinación de parámetros de molienda
• Cálculo de la densidad del medio molurante:

𝑔 1𝐾𝑔 1 𝑇𝑜𝑛 100𝐶𝑚3 𝑇𝑜𝑛
ρ= (8.026𝐶𝑚3 )(1000𝑔)(1000𝐾𝑔)( )=8.026 𝑚3
1𝑚3
l= 15.8cm
d=20.2 cm (diámetro del molino)
𝑡𝑜𝑝𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎. = 27min
Capacidad.
1000 𝑆𝑇𝑃𝐷 𝑠𝑡𝑝
Cap= 1𝐷 = 4167
24 ℎ( ) ℎ
1ℎ
𝐶𝐴𝑃 𝐷 2.6 𝑙
𝑐𝑎𝑝
= 𝑑2.6 𝑙
0.5 𝐾𝑔 60𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛 1.025 𝑠𝑡𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑜𝑛
Cap= ( )( )( )( )= 1.225 x10−3
27𝑚𝑖𝑛 1ℎ 1000𝐾𝑔 1 𝑇𝑜𝑛 ℎ
1𝑖𝑛 1 𝑓𝑡
l= 15.8cm (2.54 𝑐𝑚)(12 𝑖𝑛) = 0.52 ft.
1 𝑖𝑛 1 𝑓𝑡
d= 20.2 cm (2.54 𝑐𝑚)(12 𝑖𝑛)= 0.66 ft.
𝐶𝐴𝑃
𝐷2.6 l= 𝑐𝑎𝑝 𝑑 2.6 l
𝑠𝑡𝑝
4167
2.6
𝐷 l= ℎ
𝑠𝑡𝑜𝑛 0.66 𝑓𝑡 2.6 (0.52 ft)
1.225 x10−3
ℎ
𝐷2.6 l= 6029.499
𝐹80 = 3140µm
𝑑𝑀á𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎 =2 in
Ver tablas del molino industrial
(usando la siguiente relación)
1:1.75= D: L
𝐿 1.75 𝑙
= ∴ = 1.75 D → L= 1.75 D
𝐷 1 𝐷
𝐷2.6 l=6029.499
( 1.75 𝐷)𝐷2.6 =6029.499
6029.499
𝐷2.6 = = 3445.42
1.75
3.6 6029.499
𝐷2.6 = √ = 9.60ft
1.75
D= 9.60 ft
L = 1.75 *D
L = 1.75 (9.60)
L= 16.8 ft
Velocidad crítica.
76.6
𝑉𝐶 =
√ 𝐷−𝑑
𝐷
> 20 El diámetro del molino es muy grande.
𝑑
1𝑓𝑡
𝑑𝑀á𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎 =2 in(12 𝑖𝑛) = 0.16 ft
76.6
𝑉𝐶 = =24.72 Rpm.
√9.60
Velocidad de trabajo
Vt= 0.74 * 𝑉𝐶
Vt=0.74 *(24.22) = 17.92 Rpm
Volumen de molino
𝐷2 9.60𝑓𝑡 2
𝑉(𝑓𝑡3) = 𝜋 ( )𝑙 →𝜋( ) (16.8 𝐹𝑡) = 1216.022 𝑓𝑡 3
4 4
12 𝑖𝑛 3 2.54 𝑐𝑚 3 1𝑚
1216.022 𝑓𝑡 3 = ( ) ( ) (100 𝑐𝑚)3 = 34.43 𝑚3
1𝑓𝑡 1 𝑖𝑛
Carga de bolas:
𝑇𝑜𝑛
Cb = 0.2044* V (𝑐𝑚3 )*ρ( 𝑚3 )
𝑇𝑜𝑛
Cb = 0.2044* 34.43(𝑐𝑚3 )*8.026( 𝑚3 ) = 56.48 ton
1000 𝐾𝑔 2.20 𝑙𝑏
Cb = 56.48 ton ( )( )=124256 lb.
1𝑇𝑜𝑛 1𝐾𝑔
Potencia
1.20
𝐻𝑝 = 0.5418 v ( 𝑓𝑡 3 ) ( 0.85 )
1.20
𝐻𝑝 = 0.5418 (1216.022 𝑓𝑡 3 ) ( 0.85 ) = 930.12 Hp.
Stph- Ton métricas.

1000
= 892.85
1
Cantidad de bolas en el molino en 2 in.

56.40 (0.40) =22.56
Análisis.
Se muestra en las tablas 1-6 el análisis granulométrico a diferentes tiempos y su
gráfico donde se muestra mejor representado en la figura 1, obteniéndose en 74µm
el 100% de liberación marcado con amarillo, también se observa en la figura 1, que,
a tamaños más pequeños, mayor es el % de liberación.
Así mismo en la figura 2, se obtuvo un % 80 Ac (-) en el tamaño de liberación de
74µm al tiempo de 27 minutos, un poco mayor al tiempo óptimo calculado de 25
minutos, sin embargo, el tamaño de liberación no está en función del tiempo de
molienda, pero si cuando el tamaño de liberación es 80 % Ac (-).
Con los cálculos descritos anteriormente se puede observar también que el proceso
de molienda está en función de la cantidad de material que se va a moler y con la
granulometría que el tamaño de liberación no está en función de la molienda si no
del 80 % Ac (-) que obtuve en mi proceso, además que nos muestra la importancia
de conocer el tamaño del mineral, que se alimenta al molino, ya que si entra al
molino muy poca carga, habrá pérdida de tonelaje y se gastarán inútilmente cuerpos
moledores; si por el contrario, entra demasiada carga de mineral, el molino se
sobrecargará y al descargarlo se perderá tiempo y tonelaje, por lo que es importante
ver como varían los parámetros de molienda para hacer eficiente el proceso.
Conclusiones.
• Se determinó el tamaño y grado de liberación en la molienda de un mineral
a 74 µm.
• A medida que me voy a cribas con tamaños más pequeños alcanzo mayor
% de liberación.
• Se determino el tiempo óptimo de molienda para el 80% Ac (-) de 27 min.
en el tamaño de liberación.
• La dimensión de un molino industrial para la capacidad de planta propuesta
es de D= 9.60 ft y L= 16.8 ft
Referencias:
Butterworth-Heinemann, 1997. ISBN 0750628383.
México, Ed. Limusa, 1990. ISBN 968183337.
• Procesamiento de minerales
https://procesaminerales.blogspot.mx/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html
consultado el día 15 de abril de 2018.
• Metalurgia, procesos de minerales
,http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf
consultado el 14 de abril de 2018.
Concentración Gravimétrica Mesa Wilfley
Objetivos
1. Identificar las variables más importantes del concentrador gravimétrico (mesa
Wilfley).
2. Determinar el efecto de la velocidad de pulsación del concentrador gravimétrico
en la concentración de un mineral.
3. Concentrar un mineral con altas calidades y eficiencias en la mesa Wilfley.
Fundamentación
Uno de los procesos de concentración gravimétrica más importantes en el beneficio
de los minerales es a través de la mesa Wilfley o de sacudidas, el cual consiste en
concentrar las partículas debido a su migración a lo largo de la superficie de la mesa,
para ello se utiliza un flujo de agua, la inclinación de la mesa y sacudidas de la
superficie donde se encuentra el mineral, todos estos junto con la velocidad de
alimentación son parámetros para modificar la concentración del material, se utiliza
con minerales finos que tienen una diferencia de densidades grande. Se puede
utilizar para la concentración del mineral de oro.
Este proceso de concentración se lleva a cabo en una mesa ligeramente inclinada,
sobre la cual se alimentan pulpas con aproximadamente 25% en peso de sólidos,
los cuales experimentan un movimiento asimétrico (sacudidas), lo que proporciona
su desplazamiento en diagonal a lo ancho y largo de la mesa.
Cuando una capa fluyente de agua corre sobre la superficie plana inclinada de la
mesa, el agua más se aproxima a dicha superficie, se retarda por la fricción del agua
absorbida sobre dicha superficie además que la velocidad aumenta en dirección a
la superficie del agua. Si se introducen partículas de mineral en el interior de la capa,
las partículas pequeñas no se moverán tan rápidamente como las partículas
grandes, puesto que estarán sumergidas en la porción de la capa de movimiento
más lento. Las partículas de alta densidad relativa se mueven más lentamente que
las partículas más ligeras y en esa forma se produce un desplazamiento lateral del
material.
En general este proceso se utiliza para separar partículas de menor tamaño que las
separadas en los concentradores por impulsos.
La separación de las especies se produce gracias a la diferencia de velocidad que
experimenta cada partícula de acuerdo con su tamaño y densidad cuando fluye
sobre la capa del líquido que actúa como medio de separación
Cuando la capa de líquido fluye sobre la superficie plana e inclinada de la mesa, la
capa inferior del líquido (la que se encuentra en contacto con la mesa) posee una
velocidad inferior que la capa del líquido que se encuentra en la parte superior, esto
se debe a la fricción existente entre la superficie de la mesa y la capa inferior del
líquido Las partículas de mayor densidad experimentan menor velocidad que las
partículas ligeras, ya que las partículas densas tienden a viajar a la parte inferior de
la capa de líquido, por efecto de la fuerza de gravedad.
Las partículas con menor velocidad tienen menor probabilidad de ser arrastradas
por el líquido o agua de lavado utilizada en el proceso, por lo tanto, estas recorren
un mayor camino que las partículas que experimentan una mayor velocidad sobre
la mesa.
El proceso de concentración en mesa es más eficiente cuando el tamaño medio de
las partículas más densas es menor que el tamaño medio de las partículas de la
especie ligeras, por lo tanto, la selectividad de este proceso es mucho mejor cuando
las partículas han sido previamente clasificadas. Adicionalmente, a medida que
aumenta el rango de tamaño de partícula alimentado al proceso, la selectividad
disminuye, esto se debe a que se corre el riesgo de tener una mezcla de partículas
densas con tamaños desde finos hasta gruesos y livianas con tamaños desde finos
hasta gruesos, lo que producirá como resultado unos mixtos conformados por
partículas densas de tamaño grueso y ligeras de tamaño fino.
El ángulo de la mesa juega un papel importante, entre mayor sea el tamaño de las
partículas y/o sus densidades, mayor debe ser el ángulo para obtener una mejor
selectividad y con ello un mejor enriquecimiento (diferencia notoria entre las zonas
de corte de concentrados medios y colas). No obstante, entre más bajo sea el
ángulo de inclinación de la mesa, mayor será la selectividad del proceso.
La separación puede ser influenciada también por la longitud del recorrido. La
longitud del recorrido generalmente varia dentro de la gamma de 10 mm a 25 mm o
más, estando la velocidad entre de 240 a 325 golpes por minuto. Una alimentación
fina requiere generalmente mayor velocidad y un recorrido más corto que una
alimentación gruesa.
la longitud del recorrido y la velocidad de las sacudidas influyen en la recuperación
de las partículas, las partículas más finas requieren de mayor velocidad y de un
recorrido más corto para obtener una mejor separación
Las mesas se usan principalmente para la concentración de minerales de estaño,
hierro, tungsteno, tantalio, mica, bario, titanio, zirconio y en una extensión menor
oro, plata, torio, uranio y otros. Sin embargo, el mayor uso simple de las mesas de
sacudidas está en el lavado de carbón.
Sesión I
1.Alimentación
. Pesar el mineral (500g.) e introducir el mismo a la tolva de alimentación a

Mesa Wilfley.
2. Variar condiciones de operación.

Variar las condiciones de operación (Ángulo de inclinación, velocidad de
pulsación, flujo de agua) hasta que visualmente se obtenga la mayor
separación física de los valores y los estériles.
3. Registrar los valores de cada una de las condiciones

Registrar los valores de cada una de las condiciones a través de lectura
en flujómetro, medición del ángulo de inclinación y medición de la
velocidad de pulsación.
4. Filtrar y secar los productos
Filtrar y secar los productos: concentrado, medios y colas.

Sesión II
1. Pesar el mineral
Pesar el mineral (500g.) e introducir el mismo a la tolva de alimentación a Mesa Wilfley.
2. Operar el proceso de separación gravimétrico

Operar el proceso de separación gravimétrico bajo las mejores condiciones de concentración (Ángulo de inclinación, velocidad de pulsación, flujo
de agua).
3. Realizar la separación
Realizar la separación de concentrados, medios y colas.
4. Filtrar y secar los productos
Filtrar y secar los productos: concentrado, medios y colas
5. Repetir del paso 1 al 4
. Repetir del paso 1 al 4 variando la velocidad de pulsación en 50 rpm por arriba y debajo de la velocidad inicial.
6. Pesar los productos

. Pesar los productos obtenidos.
7. Obtener una muestra representativa

Obtener una muestra representativa por medio del partidor Jones, de cada uno de los productos.
8. Pulverizar una muestra de 0.1 g

Pulverizar una muestra de 0.1 g de los productos obtenidos, para su posterior análisis químico.
9. Limpiar el material y área de trabajo

Limpiar el material y área de trabajo, una vez concluida la práctica. y colocar el mineral utilizado en un contenedor específico para residuos.
• Mesa Wilfley
• Tacómetro
• Charolas receptoras de material
• Nivel
• Balanza
• Estufa
• Filtro de vacío
• Mineral de Magnetita y arena.
Sesión I.
A continuación, se describen, los efectos de las variables del proceso de
operación de mesa wilfley, así como las variables que repercuten en la
concentración del mineral.
Las variables de proceso en la operación de Mesa Wilfley, que se puede

identificar son:
• El ángulo de inclinación de la mesa.

• El flujo de agua aplicada.
• La velocidad de vibración de la mesa.
• La velocidad de la alimentación.
Las variables principales que repercuten de una forma determinante en la

concentración del mineral en la mesa wilfley son:
• La velocidad de vibración de la mesa.

• El flujo de agua aplicada
• El ángulo de inclinación de la mesa.
A continuación, se muestra en la tabla 1, los valores que proporcionaron la
mejor calidad y eficiencia en la mesa Wilfley.
Tabla 1. Valores experimentales que proporcionaron la mejor eficiencia en la mesa
Wilfley.
Ángulo (⁰) Velocidad (Rpm) Flujo (mm/s)
1.6 244.3 55
Discusión de los efectos de dichas variables.

Se observó experimentalmente que el flujo del agua ayudaba de cierta manera a
realizar de forma eficiente la separación en menos tiempo, siempre y cuando este
fuera de forma intermedia, ya que, si el flujo de agua era demasiado alto, él material
corría de manera muy rápida y la separación no era buena.
Así mismo al variar el ángulo de inclinación de la mesa, la separación era cada vez
mejor al ir disminuyendo el ángulo que en nuestro caso se mostró eficiente a un
valor de 1.6.
En cuando a la velocidad de pulsación de nuestra mesa, se observó que al aumentar
mucho la velocidad el concentrado corre más rápido pero no se separa de forma
adecuada, por otra parte al disminuir mucho la velocidad no se separa el mineral de
los estériles, por lo que la velocidad adecuada debe ser intermedia, dándonos como
valor para poder tener una separación de calidad y de forma eficiente de 244.3 Rpm
en donde se observan de mejor manera las separación del mineral teniendo tanto
concentrados, medio y estériles.
Sesión II
1. Realice el balance metalúrgico correspondiente.
Tabla21. Balance metalúrgico
Balance metalúrgico a velocidad de pulsación de 344.3 Rpm
Muestra Peso (g) % ley Fe CM Fe % Rec
Concentrado (C) 74.20 49.68 36.86 74.03
colas (T) 28.80 2.31 0.67 1.34
Medios(M) 241.70 5.07 12.26 24.63
Alimentación (A) 344.70 14.45 49.79 100.00
Tabla 3. Balance metalúrgico
Balance Metalúrgico a velocidad de pulsación de 388.8 Rpm
Muestra Peso(g) % ley Fe CM Fe % Rec
Concentrado (C) 164.80 38.64 63.68 74.75
Colas (T) 246.40 2.80 6.90 8.10
Medios (M) 92.00 15.88 14.61 17.15
Alimentación (A) 503.20 16.93 85.19 100.00
Tabla 4. Balance Metalúrgico

Balance Metalúrgico a velocidad de pulsación de 194.8 Rpm
Muestra Peso(g) % ley Fe CM Fe % Rec
Concentrado (C) 87.20 47.56 41.47 65.25
Colas (T) 128.30 3.35 4.30 6.77
Medios (M) 268.50 6.62 17.78 27.98
Alimentación (A) 484.00 13.13 63.56 100.00
Tabla 5. Resumen de concentración gravimétrica del % ley y % Recuperación.

Resumen de resultados para la concentración gravimétrica
Rpm % Ley Fe % Rec

388.8 38.64 74.75
344.3 49.68 74.03
194.8 47.56 65.25
60 76
74
50
72
40
70
%Lef Fe
% Rec
30 68
66
20
64
10
62
0 60
388.8 344.3 194.8
Rpm
Figura 1. Gráfico de relación de % ley de Fe y % ley de recuperación en

relación a la velocidad de la mesa wilfley.
Efecto de la velocidad de pulsación en los indicadores de concentración.
El efecto de la velocidad de pulsación en la concentración se observa en el valor del
% de Ley obtenido para el valor de concentrado, donde al tener una velocidad de
pulsación muy alta (388.8 RPM) se obtiene un valor no tan bueno de concentrado
debido que al aumentar la velocidad gran parte del material concentrado se va a la
parte de los medios, sin embargo, para esta velocidad se observó que gran parte
se encontraba en Concentrado y medianamente en medios, y para comparar En el
caso de una velocidad de pulsación muy lenta (194.8 RPM), se observa una mayor
separación del mineral, teniendo como resultado mayor % de ley de Fe ,sin
embargo hay no hay mucha distinción respecto a velocidades altas , debido a que
gran parte se encuentra en el concentrad pero está distribuido de manera más
homogénea pero no del todo como en el caso de velocidades de pulsación
medias(344.3Rpm) en donde hay un mayor % en ley del mineral y una mayor
recuperación, habiendo mayor % de recuperación qué % ley.
Discusión del efecto de dicha variable.
Para la velocidad de pulsación:
• A velocidades muy altas la recuperación y la ley son muy bajas debido a que
no se concentra de forma homogénea, teniendo más material en los medios.
• A velocidades bajas la recuperación es alta y la ley es relativamente alta.
• A velocidades intermedias la recuperación es alta pero la ley es un poco más
baja.
Para el flujo de agua:
• Con flujos de agua bajos e intermedios la recuperación y la ley son buenos
• Con flujos de agua altos la recuperación es mejor pero la ley no es muy buena
• Conclusión.
Conclusión.
• las variables más importantes en el concentrador gravimétrico de mesa
Wilfley son:
el ángulo de inclinación, flujo del agua, velocidad de la mesa, así como
mismo, se puede decir que el tamaño de partícula es otra variable importante
la cuál desempeña un papel muy importante en la separación en mesa ya
que a medida que aumenta la gamma de tamaño en una alimentación de
mesa la eficiencia de la separación disminuye, por lo que en la concentración
se requiere que haya homogeneidad del tamaño de partícula.
• Se determino el efecto de la velocidad donde se determinó que a
velocidades bajas hay mejores leyes y recuperación.
• Se observo que había relación no proporcional entre el % de recuperación y
el % ley, ya que si aumentaba la ley disminuía la recuperación del
concentrado.
Bibliografía
• Wills, Barry. A., Mineral Processing Technology, 6a. Edition, Oxford, Butterworth-
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383.
• Kelly, E. y Spottiswood, D., Introducción al Procesamiento de Minerales, México,
Ed. Limusa, 1990. ISBN 9681833376.
Concentración Magnética de Baja Intensidad
Objetivos
1. Identificar las variables más importantes del concentrador magnético de baja
intensidad.
2. Determinar el efecto de Intensidad de campo magnético en la concentración de
un mineral de magnetita.
2. Determinar el efecto de la velocidad de alimentación en la concentración de un
mineral de magnetita.
3. Concentrar un mineral con altas calidades y eficiencias.
Fundamentación
Los separadores magnéticos aprovechan las diferencias en las propiedades
magnéticas entre los minerales componentes de la mena y se usan para separar
los minerales valiosos de la ganga no magnética, por ejemplo, la magnetita del
cuarzo, o los contaminantes magnéticos u otros minerales valiosos de os valores no
magnéticos. Un ejemplo de esto es el mineral de casiterita que contiene estaño, el
cual muchas veces está asociado con trazas de wolframita de magnetita que se
extraen mediante separadores magnéticos.
Todos los materiales se alteran en alguna forma ala colocarlos en un campo
magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias el efecto es demasiado
ligero para detectarlo. Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los
atraiga o repela un magneto:
Los diamagnéticos: Se repelen a todo lo largo de las líneas de fuerza magnética
hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy pequeña.
Los paramagnéticos: Son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta
los puntos de mayor intensidad de campo. Los materiales paramagnéticos se
pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta intensidad.
Tipos de separadores magnéticos se clasifican en máquinas de alta y baja
intensidad y además se subdividen en separadores de alimentación en seco y
alimentación en húmedo.
Los separadores de baja intensidad se usan para tratar materiales ferromagnéticos
y algunos minerales altamente paramagnéticos.
Existen dos tipos de separación magnética de baja intensidad en seco y en
húmedo. La separación magnética en seco de baja intensidad se limita
principalmente a la concentración de arenas gruesas, que son fuertemente
magnéticas. La separación húmeda de baja intensidad actualmente se utiliza mucho
para purificar el medio magnético en el proceso de separación en medio pesado,
así como también para concentración de arenas ferromagnéticas.
Grupo I
1. Agregar agua.
Adicionar agua hasta el nivel de operación marcado en el equipo.
2.Encender la bomba
Encender el sistema de bombeo del circuito cerrado.
3.Encender el giro de l tambor.

Encender el sistema de giro del tambor (a corriente).
4.Ajustar intensidad en la posición.

Colocar la perilla de ajuste de intensidad en la posición de 10%
5.Alimentación al concentrador magnético.

Introducir el mineral al concentrador a una velocidad aprox. de 10 g/min
6.Separar concentrados y colas.

Realizar la separación de concentrados y colas.
7.Filtrar y secar productor.

Filtrar y secar los productos: concentrado y colas
8. repetir paso 1-7

Repetir del paso 1 al 7 variando la intensidad a los valores de 50 y 80%.
9.Medir la intensidad del campo magnético en las posiciones 10, 50 y 80%, a través del gaussímetro.
10. Pesar productos.

Pesar los productos obtenidos.
11. Obtener muestra representativa.

12. Pulverizar muestra.

13. limpiar material y area de trabajo.

Limpiar el material y área de trabajo, una vez concluida la práctica y colocar el mineral utilizado en un contenedor
específico para residuos.
Grupo II
1. Agregar agua.
Adicionar agua hasta el nivel de operación marcado en el equipo.
2.Encender la bomba
Encender el sistema de bombeo del circuito cerrado.
3.Encender el giro de l tambor.

Encender el sistema de giro del tambor (a corriente).
4.Ajustar intensidad en la posición.

Colocar la perilla de ajuste de intensidad en la posición de50%
5.Alimentación al concentrador magnético.

Introducir el mineral al concentrador a una velocidad aprox. de 20 g/min
6.Separar concentrados y colas.

Realizar la separación de concentrados y colas.
7.Filtrar y secar productor.

Filtrar y secar los productos: concentrado y colas
8. repetir paso 1-7

Repetir del paso 1 al 7 variando la intensidad a los valores de 50 y 80 g/min
9.Medir la intensidad del campo magnético en la posición 50%, a través del gaussímetro.
10. Pesar productos.

Pesar los productos obtenidos.
11. Obtener muestra representativa.

12. Pulverizar muestra.

13. limpiar material y area de trabajo.
específico para residuos.
• Separador magnético
• Gaussímetro
• Balanza
• Estufa
• Mineral de Magnetita y arena.
Manejo de Resultados.
A continuación, se muestran las variables de proceso identificadas en la
operación de separación magnética de baja intensidad.
• Velocidad de la alimentación.
• Intensidad de campo.
• Propiedad magnética.
A continuación, se muestra el balance metalúrgico a diferentes intensidades

de campo magnético (Cada 100).
Tabla 1. Balance Metalúrgico para una intensidad de campo de 84 Gauss.
Gauss 84 Peso (g) % Ley Fe CM Fe % Rec Fe
Concentrado 634.4 51.1 324.18 94.26
Colas 368.7 5.35 19.73 5.74
Alimentación 1003.1 34.28 343.90 100
Tabla 2. Balance Metalúrgico para una intensidad de campo de 184 Gauss

Concentrado 679 54.88 372.64 97.23
Colas 233 4.56 10.62 2.77
Alimentación 912 42.02 383.26 100
Tabla 3. Balance Metalúrgico para una intensidad de campo de 284 Gauss
Concentrado 594.7 49 291.40 96.79
Colas 406.6 2.38 9.68 3.21
Alimentación 1001.3 30.07 301.08 100
Tabla 4. Resumen de las diferentes intensidades de campo para él % ley y % de

recuperación.
Intensidad de campo magnético %ley Fe %Rec
84 51.1 94.26
184 54.88 97.23
264 49 96.79
%Rec %ley Fe
100.00 60
95.00 55
90.00 50
%LEY FE
%REC
85.00 45
80.00 40
75.00 35
50 100 150 200 250 300
0 50 100 150 200 250 300

INTENSIDAD DE CAMPO MAGNÉTICO
Figura 1. Gráfico de relación de % ley de Fe y % ley de recuperación en relación

con la intensidad de campo en el separador magnético de baja intensidad.
Descripción del efecto de la intensidad de campo magnético en los
indicadores de concentración.
Se observa en la tabla 4 el % de ley y recuperación para diferentes intensidades de
campo magnético que al aumentar el % de intensidad de campo, el % Ley va
reduciendo y el % de recuperación va aumentando, este efecto de aumentar la
intensidad de campo da como consecuencia que parte del material estéril se vaya
con el concentrado, obteniendo como consecuencia menor % ley de mineral.
Cuál es el efecto de la velocidad de alimentación del mineral en los
indicadores de concentración.
El efecto producido por la velocidad de alimentación del mineral depende de la
velocidad en la que es vaciado, puesto que al vaciar el mineral a velocidad
relativamente baja se obtiene una mejor separación del concentrado y estéril, a
diferencia de una velocidad alta en cual se obtiene una separación poco eficiente,
debido a que parte de material estéril puede encontrarse concentrado. Lo cual
afecta el % ley del mineral.
Discuta el efecto de dichas variable.
Intensidad de campo magnético.
A una mayor intensidad de campo magnético reduce el % ley y aumenta el %
Recuperación, por lo que es importante conocer esta variable, ya que de ella
depende el valor de la calidad y cantidad del concentrado para hacer eficiente el
proceso. Puesto que al aumentar la intensidad de campo magnético disminuye el
valor de la ley, debido a que la fuerza magnética puede arrastrar el material estéril,
disminuyendo la calidad del concentrado.
Propiedad magnética.
La propiedad magnética es otra variable importante ya que de ella dependerá la
separación adecuada del mineral, debido a las diferentes susceptibilidades
magnéticas para ser separado en concertados y estériles, es este caso el separador
magnético de baja intensidad requiere un material muy susceptible al magnetismo
para su separación.
Velocidad de la alimentación.
Esta propiedad es importante para la separación adecuada del concentrado y el
estéril, debido a que a baja velocidad de alimentación se tendrán mejores resultados
de separación en el mineral que a una alta velocidad, donde la separación será de
una menor calidad.
Conclusión.
• Se identificaron las variables más importantes que influyen en el
concentrador magnético de baja intensidad, como son:
• Intensidad de campo magnético, propiedad magnética y velocidad de la
alimentación
• Se determino que a menor intensidad de campo magnético se obtienen
valores altos tanto en leyes como recuperaciones de la concentración del
mineral de magnetita.
• Los valores de % de recuperación y % de ley no son proporcionales ya que
al aumentar una la otra disminuye, no se ha encontrado un proceso donde
ambas sean proporcionales y tiendan a aumentar.
Bibliografía
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383
Ed. Limusa, 1990. ISBN 9681833376
Flotación en espuma
Objetivos
1. Identificar las variables más importantes de la concentración por flotación.
2. Determinar el efecto de la concentración de un colector sobre la flotación de un
mineral.
3. Concentrar un mineral con altas calidades y eficiencias.
Fundamentación
La flotación es indudablemente la técnica de procesamiento de minerales más
importante y versátil y cada vez se usa y aplica más en el tratamiento de tonelajes
cada vez más grandes y para cubrir nuevas áreas.
La flotación se patento originalmente en 1906 permitiendo el minado de yacimientos
complejos y de bajo grado que de otro modo se habrían considerado no
económicos. En la práctica más primitiva las colas de muchas plantas de
concentración por gravedad eran de un grado más alto al del mineral que se trata
en las modernas plantas de flotación.
La flotación es un proceso selectivo que se usa para llevar a cabo separaciones
específicas de minerales complejos tales como plomo-zinc, cobre-zinc, etc.
Inicialmente se desarrolló para tratar los sulfuros de cobre, plomo y zinc; el campo
de la flotación se ha extendido para incluir los minerales oxidados y los no metálicos,
incluyendo el carbón fino.
Principios de la flotación.
La teoría de la flotación en espuma es compleja y no se comprende por completo.
La flotación en espuma aprovecha las diferencias en las propiedades físico-
químicas de la superficie de las partículas minerales. Después del tratamiento con
reactivos, las diferencias en las propiedades superficiales de los minerales que
contiene la pulpa de flotación son aparentes y para que pueda haber flotación, una
burbuja de aire debe unir a una partícula de mineral y elevarla hasta la superficie
del agua.
El proceso se aplica únicamente a partículas relativamente finas, ya que, si son
demasiado grandes, la adhesión entre la partícula y la burbuja será menor que el
peso de la partícula y por lo tanto la burbuja dejará caer su carga.
En la concentración por flotación, el mineral normalmente es transferido a la
espuma o fracción flotante, dejando la gana en la pulpa o las colas. Esta es la
flotación directa opuesta a la flotación inversa, en la cual la ganga se separa en la
fracción flotada.
Las burbujas de aire solamente de pegan a las partículas minerales si estas
desplazan agua de la superficie mineral, lo cual únicamente sucede si el mineral
repele en cierta medida al agua o es hidrofóbico. Una vez que las burbujas de aire
alcanzan la superficie, únicamente pueden continuar sosteniendo la partícula
mineral si forman una espuma estable; de otro modo revientan y cae la partícula
mineral. Para alcanzar estas condiciones, es necesario usar los numerosos
reactivos químicos conocidos como reactivos de flotación.
Los reactivos más importantes son los colectores, los cuales son adsorbidos sobre
la superficie de los minerales y los convierte en hidrofóbicos (aerofilicos), facilitando
su adhesión a la burbuja. Los espumantes ayudan a mantener una espuma
razonablemente estable. Los reguladores se usan para controlar el proceso de
flotación activando o deprimiendo la adherencia de las partículas minerales a la
burbuja de aire y también se utilizan para controlar el pH en el sistema.
Para que la flotación de minerales
sea efectiva, se requiere de los
siguientes aspectos:
Reactivos químicos:
• Colectores
• Espumantes
• Activadores
• Depresores o pH
Componentes de la operación
• Velocidad de alimentación
• Mineralogía
• Tamaño de partículas
• Densidad de pulpa
1. Pesar las cantidades de reactivos.
Pesar las cantidades adecuadas de reactivos de flotación para las condiciones de .001, 0.0015, 0.0001 M. KEX.
2. Pesar la cantidad de mineral

Pesar la cantidad de mineral adecuado para un celda de flotación de 1.5lt, con 20% de sólidos en peso en pulpa.
3. Adicionar el mineral y líquido a la celda

Adicionar el mineral y líquido a la celda, acondicionar con los reactivos de flotación, de acuerdo con el tipo de mineral a
concentrar.
4. Regular la velocidad de flotación

Regular la velocidad de flotación, aprox. 1200 rpm.
5. Ajustar pulpa al pH
Ajustar la pulpa al valor de pH
6. Recolectar muestras de concentrados

Recolectar muestras de concentrados a los tiempos de 15, 30, 45, 60, 120, 240, 300 y 480 segundos.
7. filtrar, secar y pesar

filtrar, secar y pesar cada producto.
8. Pesar una muestra representativa

8. Pesar una muestra representativa de cada producto y moler .5g de cada una.
9. Enviar las muestras a análisis químico

Enviar las muestras a análisis químico para su cuantificación.
10. Realizar el balance metalúrgico

Realizar el balance metalúrgico correspondiente.

Limpiar el material y área de trabajo, una vez concluida la práctica y colocar el mineral utilizado en un contenedor específico para
residuos.
• Celda de flotación
• Balanza
• Medidor de pH
• Estufa
• Mineral 500g. (1500 g. para las tres determinaciones)
1. Mencione cuáles son las variables de proceso que puede identificar

en la operación de flotación.
Reactivos químicos:
• Colectores
• Espumantes
• Activadores
• Depresores o pH
Componentes de la operación
• Velocidad de la celda (si la velocidad es mayor, romperá las burbujas de aire)
• % sol Wt (debe ser el adecuado para que exista una mejor separación.
• Flujo de aire. (Si hay mucho aire, las burbujas son más pequeñas por lo que
les costara más trabajo llevar al material hacia arriba).
• Tiempo de acondicionamiento. (Debe ser el adecuado para la separación)
• Tiempo óptimo de flotación. (este cambio se identifica con el cambio de
pendiente del mineral).
Realice el balance metalúrgico correspondiente a las diferentes
concentraciones de colector.
Concentración XEK= 0.001M
Tabla 1. Balance Metalúrgico para la concentración de 0.001 M en el

colector para Pb
XEK 0.001 M
Peso (g) %Ley Pb CM Pb %Rec.Pb
Concentrado (C) 17.3 14.8 2.56 91.37
Estéril (T) 201.4 0.12 0.24 8.63
Alimentación (F) 218.7 1.28 2.80 100

XEK 0.001 M
Peso (g) %Ley Zn CM Zn %Rec.Zn
Concentrado (C) 17.3 18.63 3.22 93.57
Estéril (T) 201.4 0.11 0.22 6.43
Alimentación(F) 218.7 1.57 3.44 100
colector para zn
Concentración XEK= 0.0015 M

colector para Pb
XEK 0.0015 M
Concentrado (C) 13 14.71 1.91 94.10
Estéril (T) 199.7 0.06 0.12 5.90
Alimentación (F) 212.7 0.96 2.03 100
Tabla 4. Balance Metalúrgico para la concentración de 0.0015 M en el colector para
Zn
XEK 0.0015 M
Peso (g) %LeyZn CM Zn %Rec.Zn
Concentrado(C) 13 21.05 2.74 92.57
Estéril (T) 199.7 0.11 0.22 7.43
Alimentación (F) 212.7 1.39 2.96 100

Concentración XEK = 0.01

Pb.
XEK 0.01 M
Concentrado(C) 12.7 9.56 1.21 95.26
Estéril (T) 201.5 0.03 0.06 4.74
Alimentación (F) 214.2 0.60 1.27 100

Zn
XEK 0.01 M
Concentrado(C) 12.7 15.35 1.95 95.09
Estéril (T) 201.5 0.05 0.10 4.91
Alimentación (F) 214.2 0.96 2.05 100
Concentración XEK=0.015M

colector para Pb
XEK 0.015 M
Concentrado(C) 5.4 12.58 0.68 97.59
Estéril (T) 167.8 0.01 0.02 2.41

Alimentación (F) 173.2 0.40 0.70 100

Zn.
XEK 0.015 M
Concentrado(C) 5.4 16.15 0.87 91.22
Estéril (T) 167.8 0.05 0.08 8.78

Alimentación (F) 173.2 0.55 0.96 100
Tabla 9. Resumen del % ley % recuperación del Pb a diferentes

concentraciones.
XEK [M] %Ley %Rec.Pb
Pb
0.001 14.8 91.37
0.0015 14.71 94.1
0.01 9.56 95.26
0.015 12.58 97.59
Tabla 10. Resumen del % ley % recuperación del Zn a diferentes

concentraciones.
XEK %Ley %Rec.Zn
Zn
0.001 18.63 93.57
0.0015 21.05 92.57
0.01 15.35 95.09
0.015 16.15 91.22
Pb
120
100
80
60
40
20
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016
XEK [M]
%Ley Pb %Rec.Pb
Figura 1. Representación gráfica del Pb respecto al % ley y % Rec .
Zn
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016
XEK [M]
%Ley Zn %Rec.Zn
Figura 2. Representación gráfica del Pb respecto al % ley y % Rec.

Análisis.
El efecto de la concentración del colector en los indicadores de concentración indica
que a mayor concentración hay una recuperación alta y por tanto la ley es baja,
tanto para el plomo como para el Zn como se muestra en la figuras 1 y 2 así como
en las gráficas 1-10 donde también se observa que se limpió la alimentación cada
vez más conforme aumento la concentración del colector, puesto que él % ley de
Pb y Zn disminuyo cada vez más en la alimentación como en el estéril , por lo que
al agregar mayor concentración las partículas del mineral eran cada vez más afines
al agua , teniendo como resultado una mejor calidad en la alimentación y en el estéril
a diferencia del concentrado donde la ley aumento.
Conclusión
• Se identificaron las variables en el proceso de flotación como fueron: la
velocidad en la agitación a través de celdas, para romper las burbujas de aire
y con ello poder separar el mineral del material estéril. El flujo del aire debe
ser mejor para que las partículas sean grandes y pueda haber mejor contacto
con la burbuja, además de estas variables existen otras, como él % de sol
wt, tiempo de acondicionamiento y optimo en el proceso.
• Se aprendió también que la selectividad en la modificación superficial de las
partículas a separar se obtiene mediante la adición de modificadores de pH,
lo que favorece que algunos colectores se adhieran fácilmente a las especies
más hidrofóbicas.
• Se determino que a mayores concentraciones la recuperación en la
concentración del mineral obtenida es alta y la ley es baja.
Bibliografía

• Proceso de flotación https://es.slideshare.net/ZathexKaliz/254213106-
procesodeflotacion-55445995consultado el 17de mayo de 2018.
Espesamiento
Objetivos
1. Determinar el efecto de la concentración de un floculante en la velocidad de
sedimentación de un mineral.
Fundamentación
La sedimentación por gravedad o espesamiento es la técnica de desaguado que
más se aplica en el procesamiento de minerales, ya que es un proceso de alta
capacidad relativamente barato, que implica fuerzas de corte muy bajas,
proporcionando de este modo buenas condiciones para la floculación de las
partículas.
El espesador se usa para aumentar la concentración de la suspensión por
sedimentación, acompañada de la formación de un líquido claro. En la mayoría de
los casos la concentración de la suspensión es alta y se presenta un asentamiento
obstruido. Los espesadores pueden ser unidades intermitentes o continuas y
consisten en tanques de relativamente poca profundidad desde los cuales se separa
el líquido claro de su parte superior y la suspensión espesa queda en el fondo.
Cuando la concentración de partículas es baja, cada partícula se asienta
discretamente, no es impedida por la presencia de otras partículas. La velocidad de
sentamiento es una función del tamaño de partícula, la viscosidad y la densidad del
fluido. Una partícula asentada fluyendo en forma horizontal tiene ambos
componentes de velocidad vertical y horizontal.
La sedimentación es un proceso en el cual las partículas sólidas suspendidas en un
líquido presentan una caída libre natural debido a la acción que ejerce la fuerza de
gravedad sobre dichas partículas. El tanque espesador se utiliza para incrementar
el % de sólidos en la descarga de pulpa y esto desarrolla la clarificación del líquido
sobrenadante que es derramado fuera del tanque espesador. La velocidad de
asentamiento de las partículas está regida por la ley de Stokes o la ley de Newton
que depende del tamaño de las partículas.
Las partículas de tamaños muy finos sedimentan con mucha lentitud. Para aumentar
la velocidad de sedimentación, es decir mejorar la separación sólido – líquido, se
puede utilizar la Floculación.
Los floculantes son polímeros orgánicos de cadena larga y alta masa molecular (>
100), solubles en agua, que, al formar puentes o uniones entre partículas, forman
una partícula de un mayor tamaño aparente.
Como resultado la separación sólido - líquido se obtendrá un líquido prácticamente
exento de partículas y un producto con sólidos en una concentración superior a la
de la pulpa de alimentación.
Figura1. Zonas típicas del espesamiento, la concentración aumente cuando

disminuye la profundidad, concentración en zona A<concentración en zona B<
concentración en zona C.
1. Pesar 350 g
Pesar 350 g de concentrado o colas.
2. Preparar la poliacrilamida a las concentraciones en estudio

Preparar la poliacrilamida a las concentraciones en estudio (0.01, 0.001 y 0.0015M. en 650 ml de agua).
3. Adicionar el mineral y agua

Adicionar el mineral y agua hasta el volumen de 1000 ml.
4. Adicionar el floculante
Adicionar el floculante y agitar la probeta.
5 Colocar la probeta sobre una superficie plana y registrar los cambios de altura de sedimentación con respecto
al tiempo cada 100 ml
6. Registrar la última lectura
Registrar la última lectura cuando exista la compactación máxima.
7. Filtrar y secar
Filtrar y secar el producto.
específico para residuos
• Probeta graduada de 1000 ml.

• 350g de mineral (concentrado o colas)
• Reactivo floculante (poliacrilamida)
• Cronómetro
• Balanza
• Filtro
• Floculante.
• Probeta.
Tabla 1.- Registro de tiempo y diferencia de tiempo respecto a la diferencia de altura
para las diferentes concentraciones de floculante.
t (s) Δt(s)
Δh CONCENTRACIÓN DEL FLOCULANTE SIN FLOCULANTE CONCENTRACIÓN DEL FLOCULANTE SIN FLOCULANTE
0.001M 0M 0.0015M 0.01M 0.001M 0M 0.0015M 0.01M
1000 0 0 0 0 0 0 0 0
900 1.4 3.27 0.67 1.5 1.4 3.27 0.67 1.5
800 2.5 4.51 1.67 2.2 1.1 1 1 0.7
700 4.2 6.01 3.42 3.3 1.7 0.24 1.75 1.1
600 6 8.13 4.89 4.8 1.8 1.56 1.47 1.5
500 7.1 9.57 6.41 6.2 1.1 2.06 1.52 1.4
400 9.2 11.9 8.49 7.9 2.1 1.44 2.08 1.7
300 10.3 14.84 9.53 9.4 1.1 2.33 1.04 1.5
260 2213 1812 1849 1060 36 2.94 30 17
Curva tipica de espesamiento.

1200
0M
1000
y = -68.251x + 949.28 0.001M
R² = 0.9872
y =800
-74.729x + 979.74 0.01 M
R² = 0.9902
0.0015M
y = -66.039x + 985.97
Δh
600
R² = 0.9961 Lineal (0 M)
400 y = -50.461x + 1017.3 Lineal

R² = 0.9872 (0.001M)
Lineal
200 (0.001M)
Lineal (0.01
M)
0 Lineal (0.01
0 2 4 6 8 10 12 14 16 M)
Tiempo (s) Lineal
(0.0015M)
Figura 2.- curvas de espesamiento a distintas concentraciones del floculante.

Discusión de resultados.
Se puede observar en la figura 2 las curvas de espesamiento con las distintas
concentraciones de floculante, donde podemos decir que a mayor concentración de
flocúlate, menor tiempo empleado en el proceso de espesamiento y que la mejor
curva es aquella donde la molaridad vale 0.0015M ya que esta concentración reduce
el tiempo empleado para el proceso.
Conclusiones.
• El floculante provoca que las partículas que se encontraban dispersas se
junten alrededor del floculante y al juntarse adquieren mayor peso, por acción
de la gravedad caen al fondo del espesador con una velocidad mayor.
• La Concentración de floculante inversamente proporcional al tiempo
empleado del proceso, es decir, a mayor concentración, menor tiempo
requerido.
Referencias:
• espesamientohttps://www.slideshare.net/GabrielAravena/167573358-
espesamientoyfiltradoconsultado el 16 de mayo de 2018.
• Espesamientohttps://www.911metallurgist.com/metalurgia/espesamiento-y-
espesadores/consultado el 16 de mayo de2018.
Filtración
Objetivos
1. Determinar el efecto del medio filtrante en la separación sólido- líquido de un
mineral.
Fundamentación
La filtración es el proceso que separa solidos de líquidos usando un medio poroso
que retiene el sólido, pero permite pasar al líquido.
Las condiciones bajo las cuales se lleva a cabo la filtración son muchas y variadas
y la selección del tipo de equipo más apropiado depende de un gran número de
factores. En cualquier tipo de equipo que se use se forma gradualmente una torta
de filtro sobre el medio poroso la resistencia al flujo aumenta progresivamente a
través de toda la operación.
Los factores que afectan la velocidad de filtración incluyen.
1) La caída de presión desde la alimentación hasta la cara posterior del medio
filtrante. En los filtros de presión, se consigue aplicando una presión positiva en
el extremo de la alimentación y en los filtros de vacío aplicando un vacío en la
cara posterior del medio filtrante, el lodo de la alimentación debe estar a la
presión atmosférica.
2) El área de la superficie de filtración.
3) La viscosidad del filtrado.
4) La resistencia de la torta del filtro.
5) La resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales de la torta.
En las aplicaciones del procesamiento de minerales la filtración generalmente

sigue el espesamiento o decantación. La pulpa espesada se alimenta a los
agitadores de almacenamiento desde donde se saca a una velocidad uniforme
hacia los filtros. Algunas veces se les agregan floculantes a los agitadores para
ayudar a la filtración.
El medio filtrante.
El medio filtrante se selecciona principalmente por su capacidad para retener los
sólidos sin que se presente la obstrucción. El medio filtrante debe ser
mecánicamente fuerte, resistente a la corrosión y ofrecer tan poca resistencia al
flujo del filtrado como sea posible. Normalmente se usan los materiales
relativamente gruesos y el filtrado claro no se obtiene hasta que las capas iniciales
se las tortas se formen recirculando el filtrado turbio inicial.
Los medios filtrantes se fabrican de algodón, lana, lino, yute, nylon, seda fibra de
vidrio, carbón poroso, metales, rayón.
Medios filtrantes
Se pueden dividir en dos grupos:
• Los que actúan formando una barrera delgada que permite el paso sólo del
fluido y no de las partículas sólidas en suspensión en él.
• Los que actúan formando una barrera gruesa al paso del fluido.
Entre los primeros, se encuentran los filtros de agua de tela, los de criba y el papel
de filtro común de los laboratorios.
Entre los segundos, se encuentran los filtros de lecho de arena, los de cama de
coque, de cerámica porosa, metal poroso y los de precapa empleados en ciertas
filtraciones industriales que contienen precipitados gelatinosos.
Un medio filtrante delgado ofrece una barrera en la que los poros son más pequeños
que las partículas en suspensión, que son separadas del fluido y retenidas en el
filtro. En los medios filtrantes gruesos los poros pueden ser más gruesos que las
partículas que se van a separar, las cuales pueden acompañar al fluido alguna
distancia a través del medio, pero son retenidas más pronto o más tarde por el medio
filtrante en los finos intersticios que existen entre las partículas que lo constituyen.
1. Colocar un medio filtrante
Colocar un medio filtrante (franela,mezclilla y lona) en el filtro de vacío.
2. pesar 350g del mineral
3. Agregar una pulpa de 56% de sólidos

Agregar una pulpa de 56% de sólidos en peso dentro del filtro de vacío.
4. Abrir la válvula de vacío y registrar el tiempo de filtrado observar volumen y calidad del agua y secar
el producto.
5. Repetir desde el paso 1 al 4

Repetir desde el paso 1 al 4 cambiando el medio filtrante.

Limpiar el material y área de trabajo, una vez concluida la práctica y colocar el mineral utilizado en un
contenedor específico para residuos.
• Mineral
• Lona
• Franela
• Mezclilla.
• Cronómetro
• Balanza
• Matraz
• Probeta
• Vasos de precipitados
Filtración
800
700
600
500
Franela
Vf( mL)
400
Mezclilla
300 Lona
200
100
0
Medios filtrantes
Figura 1.- Gráfica comparativa de los distintos medios filtrantes utilizados en

el proceso de filtración al tiempo de 10s.
Fig2. Volumen y calidad del agua, observada durante el proceso de filtración en los
distintos medios filtrantes al tiempo de 10s.
A continuación, se muestran los datos para determinar la calidad de los medios

filtrantes mostrados en la tabla 1
Calidad del agua ante el
Variables Cantidad. filtrado:
Peso inicial 𝑚𝑖=350𝑔 1.- Muy Turbia
Volumen inicial 𝑉𝑖=1000𝑚𝐿 2.- Ligeramente Menos

Turbia
Tiempo de 𝑡=10𝑠
filtrado. 3.- La más Clara
Tabla1. Comparación de la calidad del agua en los diferentes medios filtrantes al

tiempo de 10s.
Calidad de
Medios filtrantes Vf (ml) filtración.
Franela 720 2
Mezclilla 590 3
Lona 245 2
Discutir resultados.
Se puede observar tanto en la tabla 1 como figura 1, los diferentes tipos de medios
filtrantes utilizados para determinar cuál de ellos es un mejor medio de separación
solido-liquido, donde, se aprecia que el que tuvo mayor paso de líquido, fue la
franela y mezclilla, ambos medios son mecánicamente fuertes y ofrecen poca
resistencia al flujo del filtrado. En cuanto a la Lona hubo una mayor retención del
flujo del filtrado, lo cual no lo hace un buen medio filtrante debido a que el paso del
líquido debe ser mayor para este tipo de proceso. En cuanto a la calidad del agua
podemos apreciar la figura 2 las diferentes tonalidades del agua para los diferentes
medios filtrantes, teniendo que la mezclilla ofrece una mejor claridad que la franela
y lona, donde se observa claridad medio turbia, este tipo de observación de la
claridad del agua es importante, ya que en los procesos para reducir costos se
recircula y esta debe ser lo más clara posible.
Conclusiones.
• El efecto del medio filtrante en la separación solido-liquido de un mineral es

importante para poder determinar si es viable de usar o no en la separación
por lo que este efecto debe proporcionar capacidad suficiente de retener los
sólidos sin que se presente ninguna obstrucción y por tanto que el líquido sea
el más claro posible.
• En esta práctica el medio que proporciono mayor claridad en el líquido fue la

mezclilla, puesto que ofreció buena capacidad de retener los sólidos sin que
hubiera obstrucción y poca resistencia al flujo de filtrado.
Bibliografía
Heinemann, 1997. ISBN 0750628383.
Ed. Limusa, 1990. ISBN 9681833376.

Manual de Beneficio de Minerales.

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Universidad Nacional Autónoma de México.

Manual de prácticas de laboratorio

Tiempo de realización de la práctica: 2 horas

Equipo, material y reactivos

✓ Las formas de trabajo en el laboratorio deben estar siempre bajo

✓ Se conoció la ubicación de extintores, lava ojos, botiquín, ubicación de

✓ Se conoció el reglamento de seguridad e higiene del departamento de

✓ Se conoció la operación apropiada del equipo de seguridad, que debemos

• Robles ríos ,A .(2015),Recuperación de minerales de hierro a partir de

1. Conocer los principios de caracterización menagráfica de minerales, así como las

Tiempo de realización de la práctica: 2 horas

La reflectividad de una superficie pulida, en este caso de un mineral, se define

La isotropía de un mineral se pone de manifiesto porque el color de polarización

La anisotropía se observa cuando al girar la platina con Nícoles cruzados el

Subhedral. presenta al menos una cara bien desarrollada.

Anhedral. no presenta ninguna cara desarrollada.

Muestras para observar al microscopio menagrafico.

Obervar la muestra bajo las siguientes condiciones.

a) Nícoles paralelos, b) Nícoles cruzados y c) Nícoles cruzados + polarizador. con un aumento

Distinguir e identificar elmineral observado.

Determinar tamaños y fases.

Determine los tamaños de cada fase presentes

Equipo, material y reactivos:

• Microscopio menagráfico o metalográfico con aumento de 100X, polarizador.

Menagrafía de pirita con un aumento total

Nicole en paralelo Nicole en paralelo

Figura 1. Comparación de las Menagrafías con las distintas combinaciones ópticas

✓ Color: Amarillo latón

Determinación del tamaño de partícula por el método de cribado

1. Determinar los tamaños de partícula de muestras minerales trituradas y molidas,

Tiempo de realización de la práctica: 3 horas

Tabla 1 Resultados de la prueba característica de cribado.

Tamaño Peso % Abertura %Ac %Ac

Hay muchas formas diferentes de registrar los resultados; el más común es el de

1) Identificar el tipo de muestra

2) Obtener muestra representativa.

4) Adición de muestra a clasificador Rot-Tap.

5)Ccuantificar el mineral de las cribas.

6) Mantenimiento de la zona de trabajo y manejo de residuos

Equipo, material y reactivos.

Ejemplo de Calculo: % Acumulado (+) = 0+5.48=5.48

Tabla 2. Análisis granulométrico del proceso de trituración del basalto, valores

15875 5.3 5.48 5.48 94.52 1.975523713 4.200713734

12700 24.5 25.34 30.82 69.18 1.839980558 4.103803721

7937.5 42.1 43.54 74.35 25.65 1.409087369 3.899683738

6350 9.5 9.82 84.18 15.82 1.199206479 3.802773725

4699 4.3 4.45 88.62 11.38 1.056142262 3.672005445

3327.4 2.5 2.59 91.21 8.79 0.943988875 3.522105012

-3327.4 8.5 8.79 100 0

Fig1.Análisis granulométrico por el método de trituración del basalto a diferentes

Trituración (%Ac (+)) Trituración (%Ac (+))

Fig2. Análisis granulométrico por el método de trituración del basalto a diferentes

Fig3. Análisis granulométrico por el método de trituración del basalto a diferentes

841 3.8 13.62 45.52 54.48 1.74 2.92

595 3.4 12.19 57.71 42.29 1.63 2.77

419.1 2.3 8.24 65.95 34.05 1.53 2.62

237 1.4 5.02 70.97 29.03 1.46 2.37

212 1.4 5.02 75.99 24.01 1.38 2.33

150 1.2 4.30 80.29 19.71 1.29 2.18

106 1 3.58 83.87 16.13 1.21 2.03

74 0.4 1.43 85.30 14.70 1.17 1.87

44 0.9 3.23 88.53 11.47 1.06 1.64

-44 3.2 11.47 100.00 0.00

Cb  0.2044V  m3   medm  ton / m3 