UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

“FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS”

POR:
ING. OLY C. GUERRA L, M. Sc.
 PRESENTACIÓN

El contenido de este trabajo fue elaborado por el programa vigente de la asignatura

de Procesamiento de Hidrocarburos, dictada para la carreras de ingeniería de Petróleo de la
Universidad de Oriente, con la finalidad de facilitar la preparacion de los fundamentos
teóricos de la asignatura, que contenga todos los objetivos didácticos para lograr la
excelencia en la formación profesional del estudiante de ingeniería de Petróleo. De allí que
el material permitirá al docente y al estudiante la optimización de los recursos de
aprendizaje, pues contará con una explicación clara y sencilla de todos los Procesos del
refinamiento del Petróleo. Por otra parte el docente pasa a ser un guía durante todo el
proceso de enseñanza-aprendisaje, y no será considerado como una autoridad distante, sino
mas bien como líder de equipos formados por estudiantes esencialmentes participartivos.
El contenido del programa contiene parte teórica y Laboratorio. La sección
correspondiente al Laboratorio, su contenido prográmatico fue elaborado por otro profesor
en años anteriores. En este trabajo de ascenso se estudian todos los objetivos de la parte
teórica de la asignatura, ya que los estudiantes no cuentan con un libro texto y el rastreo de
información técnica es cada vez más díficil por vía internet (costo por tiempo de uso). Por
lo tanto a petición de los estudiantes se elaboró este trabajo de ascenso titulado
“Fundamentos Teóricos del Procesamiento de Hidrocarburos”
Así mismo este trabajo representa un valioso aporte al proceso de enseñanza
individualizada dirigida, donde el estudiante es responsable de su aprendizaje,
desempeñando un papel en su educación, al depender menos del profesor, pues se ve
obligado a estudiar los temas, ahorrando dinero y tiempo, para alcanzar los objetivos
propuestos, permitiendole también corregir sus errores y deficiencias, a tiempo para lograr
la preciada meta de un proceso excelente de enseñanza-aprendizaje.
TABLA DE CONTENIDO.

CAPÍTULO I: PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS

1.1. EL PETRÓLEO 1
1.2. . PURIFICACIÓN DEL PETRÓLEO 3
1.3. COMERCIALIZACIÓN DEL PETRÓLEO 4
1.4. TRANSPORTE DEL PETRÓLEO 4
1.5. DISTRIBUCIÓN DEL PETRÓLEO 5
1.6. CRAQUEO 6
1.7. LOS PRODUCTOS DE LA REFINERÍA 6
1.8. FRACCIONES PESADAS 8
1.9. GAS NATURAL 9
1.10. PETROQUÍMICA 12
1.11. PROCESOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA 15
1.12. PROCESAMIENTO DEL PETRÓLEO 17
1.13. UNIDADES DE PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS: 34
1.14. REFINACION DE HIDROCARBUROS 36
1.15. CONSUMIDORES 38
1.16. DEMANDA MUNDIAL DE PETRÓLEO 41

CAPÍTULO II NOMENCLATURA DE LOS HIDROCARBUROS 44

2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS 44
2.2. NOMENCLATURA DE LOS HIDROCARBUROS 49
2.3. CLASIFICACIÓN DEL PETRÓLEO 56
2.4. PROPIEDADES FÍSICAS DEL PETRÓLEO 58
2.5 REACCIONES QUÍMICAS DEL PETRÓLEO 60

64
CAPÍTULO III PROCESO DE DESALACIÓN

I
3.1. INTRODUCCIÓN 64
3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS SALES EN EL CRUDO: 64
3.3. UTILIDAD DE LOS DESALADORES 65
3.4. CONSECUENCIAS DE UNA MALA
65
DESALACIÓN- DESHIDRATACIÓN:
3.5. BASES TEÓRICAS 66
3.6. ETAPAS DEL PROCESO DE
67
DESALACIÓN ELECTROSTÁTICA
3.7. CARACTERÍSTICAS DE LOS DESALADORES 68
3.8. PRINCIPIO DEL PROCESO DE DESALACIÓN 68
3.9. TIPOS DE DESALADORES 69
3.10. PRINCIPALES VARIABLES DE UN DESALADOR 74

80
CAPÍTULO IV DESTILACIÓN
4. 1. DESTILACIÓN 80
4.2. ZONAS DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN 81
4.3. EQUILIBRIO LÍQUIDO-VAPOR EN SISTEMAS IDEALES 82
4.4. EQUILIBRIOS A TEMPERATURA CONSTANTE 85
4.5. TIPOS DE FRACCIONAMIENTO O DESTILACIÓN 85
4.6. PRODUCTOS OBTENIDOS 89
4.7. TIPOS DE PLATO UTILIZADOS EN UNA
90
TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA.
4.8. DESTILACIÓN AL VACÍO 93

106
CAPÍTULO V CRAQUEO CATALÍTICO
5.1. LA CATÁLISIS 106
5.2. COMPONENTES ELEMENTALES DEL CATALIZADOR. 117
5.3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN CATALIZADOR 121
5.4. DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA CON LECHO 122

II
FLUIDIZADO
5.5. DESACTIVACIÓN DE LOS CATALIZADORES 123
5.6. ENVENENAMIENTO DE LOS CATALIZADORES.
125

CAPÍTULO VI ESTABILIZACIÓN DE GASOLINA,

129
ISOMERIZACIÓN, REFORMADO CATALÍTICO,
Y ALQUILACIÓN. POLIMERIZACIÓN
6.1. ESTABILIZACIÓN DE GASOLINA 129
6.2. ISOMERIZACIÓN 134
6.3. ALQUILACIÓN 139
6.4. REFORMACIÓN CATALITICA 147
6.5. POLIMERIZACIÓN 152
6.6 REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN 153

160
CAPÍTULO VII CONVERSIÓN DE CRUDOS PESADOS
7.1. RESEÑA HISTÓRICA 160
7.2. LA REFINACIÓN DEL PETRÓLEO
161
CONTIENE DOS OPERACIONES BÁSICAS
7.3. PROCESOS DE DESCOMPOSICIÓN O CONVERSIÓN 162
7.4. ¿QUÉ ES EL CRUDO MEJORADO? 162
7.5. ¿CUANTOS TIPOS DE CRUDOS MEJORADOS O
162
SINTÉTICOS EXISTEN?
7.6. PROCESOS APLICADOS PARA LA CONVERSIÓN DE
163
CRUDOS PESADOS
7.6.1.COQUIZACIÓN RETARDADA. 163
PRODUCTOS OBTENIDOS 169

7.7. HIDROCRAQUEO 171

7.2.1. CARACTERISTICAS DE HIDROCRAQUEO: 171

III
7.2.2. REACCIONES ASOCIADAS AL PROCESO DE HIDROCR. 172
7.2.3. MECANISMO DE CATALIZADORES 172
7.2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS: 173
DIFERENCIAS ENTRE EL HIDROCRAQUEO DE 1 Y 2 ETAPAS 176
BIBLIOGRAFÍA 177

IV
OBJETIVO GENERAL
Analizar los diferentes procesos unitarios de refinación y determinar las diferentes
características físico-químicas de los crudos y sus derivados.

SINOPSIS DE CONTENIDO
UNIDAD I: Petróleo. Acondicionamiento de Crudo.
UNIDAD II: Nomenclatura de los Hidrocarburos.
UNIDAD III: Proceso de Desalación
UNIDAD IV: Destilación de Petróleo.
UNIDAD V: Craqueo Catalítico
UNIDAD VI: Estabilización de gasolina, reformado catalítico, isomerización,
polimerización y alquilación.
.UNIDAD VII: Procesamiento de Petróleo Pesado. Procesos de Conversión.

V
 CAPÍTULO I

PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS

INTRODUCCIÓN
1.1.EL PETRÓLEO
El petróleo crudo es una mezcla de hidrocarburos con pequeñas cantidades de compuestos
de azufre, oxígeno, nitrógeno y ciertos metales como: vanadio, níquel, sodio y otros,
considerados impurezas de petróleo, las cuales afectan su calidad. El color de petróleo
crudo es variado: lechoso, marrón, amarillo, verde oscuro hasta negro. Su viscosidad y
densidad varían dependiendo de su composición química y su olor depende del contenido
de azufre. El petróleo crudo, tal como se extrae del subsuelo, tiene poco uso, por lo que es
necesario refinarlo. La refinación comprende una serie de procesos de separación,
transformación y purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es convertido en
productos útiles con innumerables usos, que van desde la simple combustión en una
lámpara hasta la fabricación de productos intermedios, que a su vez, son la materia prima
para la obtención de otros productos industriales. El petróleo crudo que fluye de un pozo es
muy espeso. Antes de que pueda ser utilizado tiene que ser limpiado y descompuesto en las
diferentes formas útiles del petróleo, en un proceso llamado refinación. Las diferentes
formas son separadas en altas columnas llamadas columnas de fraccionamiento. Cada
forma de petróleo, llamada fracción, es una mezcla de hidrocarburos (sustancias
compuestas solamente por carbono e hidrógeno). Estas fracciones varían de "pesadas" (con
grandes moléculas) a "livianas".
Los procesos de refinación del petróleo pueden clasificarse en dos grandes grupos:
1. Separación: consiste en separar el crudo en diferentes fracciones de petróleo, de
acuerdo con su temperatura de ebullición. Para ello emplea procesos físicos como:
destilación atmosférica y destilación al vacío.

1
2. Conversión: consiste en transformar unos componentes del petróleo en otros mediante
reacciones químicas, por acción del calor y en general, con el uso de catalizadores. Son
procesos de conversión, entre otros, la reformación y la desintegración o craqueo;
ambos procesos cambian la estructura molecular de los hidrocarburos, originalmente
presentes en el petróleo.
PETRÓLEO Y GAS EN LA REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Figura Nº 1.1 Vista de torres de fraccionamiento en una refinería

El petróleo en Venezuela es el recurso natural muy abundante. Su explotación oficial se

inicia a partir de 1875, con la participación de la compañía Petrolera del Táchira en la
hacienda La Alquitrana localizada en el estado Táchira; luego es construida la primera
refinería en la cual se procesaban productos como la gasolina, el kerosén y el gas-oil. A
partir de 1922 comienza la explotación petrolera a gran escala, coaccionando una gran
cantidad de eventos que cambiaron drásticamente el rumbo del país. Mediante iniciativa y
participación de Venezuela dentro del mercado petrolero mundial es fundada la OPEP.
Venezuela es un país que basa su economía en la explotación petrolera, industria
nacionalizada en 1976 y gestionada por la empresa Petróleos de Venezuela S.A. Desde
1996 viene experimentándose la apertura petrolera con convenios de asociación con
compañías petroleras internacionales. Una producción anual de 2.720.000 barriles de
petróleo diarios de las cuencas de Maracaibo, Apure-Barinas, Oriental y otras, posibilita el
desenvolvimiento de seis refinerías en el país, con una capacidad de refinación de
1.265.000 barriles diarios, y otras en el extranjero. Se cuenta además con extraordinarios

2
recursos de gas natural. Estos hidrocarburos son materia prima de los complejos
petroquímicos de Zulia-EI Tablazo, Morón y Jose. Figura 1.1.
En Venezuela se reconocen producciones de gran magnitud en todos los tipos de
petróleo crudo, lo que permite una superioridad productiva y refinadora en su estrategia de
proyección universal. La producción se extrae de las cuencas de Maracaibo, Falcón,
Oriental y Apure-Barinas. La cuenca petrolífera del Lago de Maracaibo constituye, con el
78% de la producción, la zona petrolera más importante del país, especialmente con los
campos emplazados en el sector oriental del Lago y en su ribera nororiental desde
Ambrosio a Bachaquero. La cuenca de Falcón sólo produce un porcentaje mínimo en sus
áreas de Mene de Mauroa. La cuenca petrolífera Apure-Barinas, contribuye con algo más
del 2% de la producción nacional, en sus campos de Guafita, La Victoria, San Silvestre,
Sinco y otros. Aproximadamente el 20% de la producción petrolera venezolana es provista
por la cuenca oriental en campos emplazados en Anzoátegui y Monagas, en los campos del
Furrial, Orocual, Oficina, Jusepín, Anaco, y otros. A ellas hay que agregar las cuencas
marinas del Golfo de Venezuela, Tuy-Cariaco y Paria, donde se reconocen reservas aún no
explotadas.
La industria petrolera está nacionalizada desde 1976 y gestionada por la empresa
estatal Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) , que ha obtenido óptimos resultados en la
movilización de los hidrocarburos del país. Desde 1996 se viene experimentado la apertura
petrolera que ha posibilitado la asociación de PDVSA con empresas privadas nacionales e
internacionales en uniones estratégicas para movilizar crudos pesados de la Faja Petrolífera
del Orinoco; en convenios operativos en campos antes inactivos, y en convenios de
exploración a riesgo y ganancias compartidas en nuevas áreas, habiéndose encontrado
petróleo en el área del Golfo de Paria oeste adjudicada a CONOCO.
PDVSA tiene una capacidad de producción de 3.700.000 barriles diarios de
petróleo, de los cuales se están produciendo 2.720.000 barriles diarios, después de los
reajustes de una reducción de 650.000 barriles acordados en marzo de 1999 en el marco de
la OPEP y otros países productores. Se destina la mayor parte a la exportación a EE.UU.,
Europa y Latinoamérica. Mantiene operando en el país seis refinerías de diversa magnitud
en Amuay, Cardón, Puerto La Cruz, El Palito, San Roque y Bajo Grande, con una

3
capacidad total de refinación de 1.265.000 barriles diarios, además de operar numerosas
refinerías en EE.UU., Alemania, Suecia, Bélgica, Reino Unido, Saint Croix y Curazao, que
procesan 1.860.000 barriles diarios.
Se cuenta con gran porvenir en la futura movilización de recursos petrolíferos,
puesto que las reservas estimadas en 1999 ascienden a 75.000 millones de barriles, por 10
que durarían unos 70 años. A estas cifras hay que agregar unos 250.000 millones de barriles
de petróleos pesados y bitúmenes, recuperables de la faja petrolífera del Orinoco, que han
comenzado a movilizarse con el proceso de orimulsión, ascendiendo la producción actual
de orimulsión a 8.700.000 toneladas al año.
El país tiene además extraordinarios recursos de gas natural en el Zulia y en la
región nororiental. La producción anual asciende a 58.800 millones de metros cúbicos de
gas natural y a 36.690.000 barriles de gas licuado, butano y propano. De gran importancia
para su utilización es el complejo criogénico de oriente, integrado por una planta de
extracción en San Joaquín, al oeste de Anaco, y una planta de fraccionamiento en San José.
Las reservas de gas natural ascienden a 150 billones de pies cúbicos, asegurando una
producción de 83 años.
Petróleo y gas natural, junto a roca fosfática, sal, azufre, y otros productos, son
materia prima para el complejo petroquímico Zulia-El Tablazo, el complejo petroquímico
Morón en Carabobo y el complejo petroquímico José Antonio Anzoátegui en Jose en las
inmediaciones de Puerto Píritu. En ellos se desenvuelve con capital estatal, mixto y privado
nacional e internacional, una importante producción de fertilizantes, explosivos, productos
químicos básicos y plásticos.

1.2. PURIFICACIÓN DEL PETRÓLEO

Los procesos de purificación son aquellos que se utilizan para eliminar las impurezas
contenidas en las fracciones provenientes, de la destilación, a fin de cumplir con la
especificaciones que exige su uso. Los procesos de purificación son muy numerosos y
pueden ser físicos y/o químicos. La mayoría de los productos obtenidos de las diferentes
destilaciones se pueden continuar procesando o tratando para mejorar la calidad y clase de
productos que se desea.

4
1.3. COMERCIALIZACIÓN DEL PETRÓLEO
Actualmente Venezuela cuenta con 15 refinerías en el exterior y 5 refinerías en el país:
Centro Refinador Paraguaná (unión de las refinerías de Amuay y Cardón), en el estado
Falcón, Bajo Grande (estado Zulia), El Palito (estado Carabobo), El Chaure y Puerto La
Cruz (estado Anzoátegui). En la refinería Bajo Grande se refina crudo extra pesado y se
produce asfalto, El Chaure es la única refinería que produce parafinas, las cuales se usan en
las industrias de vasos, fósforos y medicinas.
Considerando las refinerías en el exterior, la venta directa de crudos alcanza solamente un
30% de las exportaciones, y el 70% restante se vende como productos refinados de alto
valor comercial, asegurando de esta manera la venta en el exterior, tanto de petróleo como
de sus productos refinados; y lo cual proporciona los correspondientes beneficios
económicos para Venezuela

1.4. TRANSPORTE DEL PETRÓLEO

En el mundo del petróleo los oleoductos y los buques tanqueros son los medios por
excelencia para el transporte del crudo.
El paso inmediato al descubrimiento y explotación de un yacimiento es su traslado hacia los
centros de refinación o a los puertos de embarque con destino a la exportación
Para ello se construye un oleoducto, trabajo que consiste en unir tubos de acero a lo largo
de un trayecto determinado, desde el campo productor hasta el punto de refinación y/o de
embarque.
La capacidad de transporte de los oleoductos varía y depende del tamaño de la
tubería. Es decir, entre más grande sea el diámetro, mayor la capacidad. En Colombia hay
oleoductos desde 6 hasta 36 pulgadas de diámetro.
Estas líneas de acero pueden ir sobre la superficie o bajo tierra y atraviesan la más
variada topografía, generalmente van enterradas a 1.50/2.0 metros de profundidad.
En la parte inicial del oleoducto una "estación de bombeo" impulsa el petróleo y,
dependiendo de la topografía por donde éste pase, se colocan estratégicamente otras
estaciones para que le permitan superar sitios de gran altura, como las cordilleras.

5
 Los oleoductos disponen también de válvulas que permiten controlar el paso del
petróleo y atender oportunamente situaciones de emergencia,
El gas natural se transporta en idénticas circunstancias, pero en este caso la tubería
se denomina "gasoducto".
Hay ductos similares que cumplen funciones específicas: poliductos para gasolinas
y otros derivados; propanoductos para gas propano, etc
Los buque-tanques son a su vez enormes barcos dotados de compartimientos y
sistemas especialmente diseñados para el transporte de petróleo crudo, gas, gasolina o
cualquier otro derivado. Son el medio de transporte más utilizado para el comercio mundial
del petróleo.
1.5. DISTRIBUCIÓN DEL PETRÓLEO
El destino final del petróleo y sus derivados es el consumidor final.
En este proceso intervienen distribuidores mayoristas y minoristas y se emplean todos los
medios posibles para el transporte y venta: redes de tubería, carro-tanques, buquea gaseros,
estaciones ("bombas") de servicio, etc. Figura 1.2

Figura 1.2. Buque transportador de productos refrigerados.

6
 1.6. CRAQUEO
Se convierte las fracciones más pesadas en productos componentes
principales de las gasolinas, este proceso se realiza a través de dos vías:
a) Rompimiento directo de moléculas largas para producir otras del tamaño que
componen las gasolinas.
b) Polimerizando los gases olefínicos, producidos como productos colaterales
durante el craqueo, hasta el tamaño molecular deseado.
1.6.1. Craqueo térmico
Se efectúa por calentamiento controlado, así por ejemplo,

Parafina olefina
Hay que considerar dos aspectos de interés para preveer el resultado del craqueo:
a) Conocimiento de la dependencia de la energía libre de formación de un
hidrocarburo con la temperatura.
b) Sensibilidad de los diferentes enlaces interatómicos en los hidrocarburos.

1.7. LOS PRODUCTOS DE LA REFINERÍA

1.7. Gases
1.7.1. Gases directos, proceden de la estabilización y del fraccionamiento, son saturados y
no tienen H libre, se emplean por su alto poder calorífico en la producción de vapor,
2

energía eléctrica, para el consumo doméstico bajo la forma líquida (gas butano), para la
obtención del llamado gas de síntesis (CO + H ), para ser craqueados y transformados en
2

olefinas (materias primas de la industria petroquímica).

1.7.2. Gases de craqueo, son ricos en olefinas e hidrógeno; las olefinas se pueden convertir
en gasolinas y en síntesis química.
*1.7.3. Gasolinas

7
 En la refinería se manejan varios tipos de gasolina: la ligera, producida en la estabilización;
la directa que se obtiene por el fraccionamiento y la de craqueo. Toda gasolina debe reunir
tres condiciones básicas para garantizar un buen rendimiento en el motor de explosión:
a) Volatilidad adecuada para asegurar buena carburación del aire y, con ello, el buen
arranque, la buena distribución entre los varios cilindros del motor, la ausencia de dilución
del aceite del carter por los restos no quemados y la apropiada presión de vapor para evitar
la formación de los llamados tapones de vapor. Esta condición se consigue mediante un
corte adecuado en el fraccionamiento del crudo o mezclando gasolinas de distinta
volatilidad.
b) Constitución química adecuada para evitar la detonación del vapor de gasolina en los
cilindros del motor de los vehículos .
c) Ausencia de compuestos corrosivos (compuestos organoazufrados) y otros, como las
poliolefinas que con el tiempo o el uso producen gomas o polímeros.
Además las gasolinas, deben llenar los siguientes requisitos:
 Debe mantener la continuidad de gases de alimentación, para ello debe evaporarse a presión
atmosférica en la siguiente forma: el 10% a 75 ºF; el 55% a 140 ºF; el 90% a 195 ºF.
 No debe pistonear (producir ruidos en el motor). El pistoneo de un combustible se mide en
comparación con el ruido producido por la combustión de una mezcla de isooctano, (2,2,4-
trimetilpentano), con n-heptano, en un motor especial. Con la combustión del isooctano
puro el motor no suena, su número de octano se dice que es 100; con el n-heptano, el
ruido es el máximo, su número de octano se dice que es 0. Por ejemplo, una mezcla
formada por 83% de isooctano y 17% de n-heptano, produce cierto nivel de ruido cuando se
mide en el motor; si en el mismo motor, se introduce el combustible y produce un nivel de
ruido semejante, se dice que el combustible tiene un número de octano de 83 o un
octanaje de 83.
En Venezuela se producen dos tipos de gasolina, ambas con plomo, la media de 83
octanos y la alta de 95 octanos; en el surtidor se hacen mezclas de diferentes octanajes de
acuerdo con los requerimientos de diseño del automóvil.
Otra manera de elevar el octanaje de las gasolinas es agregándole sustancias
antidetonantes, solubles en gasolina, tal era el caso del tetraetilo de plomo. El tetraetilo de

8
plomo se agregaba a las gasolinas conjuntamente con 1,2-dibromoetano, para facilitar la
expulsión del PbO formado en los cilindros del motor en forma de PbBr que es bastante
2

volátil.
En Venezuela, a partir del 01 de Octubre de 1999, se empezó a expender gasolinas sin
plomo, utilizada solo en automóviles fabricados en el segundo semestre de ese año: esto
debido, a problemas ambientales producidos por los compuestos de plomo volátiles. Este
tipo de gasolinas, sin plomo, usa otros aditivos menos tóxico y menos contaminantes como
por ejemplo Metil terbutil éter (MTE). Actualmente se está mezclando con etanol.
1.7.4. Gasoil
Los crudos parafínicos producen un combustible (gasoil) de buena calidad desde el punto
de vista de contenido calórico. Los crudos asfálticos dan una fracción de gasoil de mal
rendimiento como carburantes, por lo que normalmente se destinan a craqueo para obtener
gases olefínicos, gasolinas de calidad y otros combustibles.

1.8. FRACCIONES PESADAS

La destilación por arrastre con vapor o de alto vacío, produce un corte de hidrocarburos de
la volatilidad del gasoil, otra de aceites y lubricantes y un residuo.

1.8.1. LA ORIMULSIÓN

9
 Los problemas de explotación del bitumen, (extracción, transporte y adecuación para su
manejo como combustible líquido) fueron confiados al INTEVEP, empresa filial de
Petróleos de Venezuela, para darle solución técnica, de allí surgieron tres proyectos de
investigación que arrojaron como resultado tres nuevas tecnologías: la inmulsión, proceso
de emulsificación interna que permiten la extracción y manejo del bitumen, dentro y fuera
del yacimiento; la orimulsión, producto resultante de la conversión del bitumen en
producto manejado como líquido combustible y el Promixox TM, tecnología para la
adaptación de los equipos de combustión (calderas) para la combustión de orimulsión.
La tecnología adoptada para producir orimulsión, consistió en hacer una emulsión
estable del bitumen con el agua, al 30 % m/m, en presencia de emulsificantes químicos, lo
cual lo hace manejable como fluido combustible.
Las especificaciones de la orimulsión son las siguientes:
Contenido de agua (% m/m)……………………….30 –33
Tamaño medio de gota (μm)……………………….20 –30
Viscosidad a 30 ºC (Mpas)…………………………350- 600
Densidad (g/ml)……………………………………1,01 – 1.02
Calor de combustión (kcal/mol)…………………..39,8 – 41,9
Análisis elemental: C: 60-62; H: 7.5-7.7; S: 2,7-3,0; N: 0,5-0,6; O: 0,2-0,6; ceniza:
0,25-0,30; V(ppm): 300-350; Na(lb/100kg): 70-80; punto de inflamación (ºC): 130-500;
punto de fluidez (ºC): 2-5.
La orimulsión como combustible compite favorablemente con el fuel oil, por su
precio e igual capacidad contaminante y comparada con el carbón genera un 9% más de
energía y menos contaminación.

1.9. GAS NATURAL

El gas natural se define, una mezcla gaseosa, en proporciones variables de hidrocarburos
parafínicos y cantidades mucho menores de gases inorgánicos tales como N , CO y H S. El
2 2 2

componente principal del gas natural es el metano, cuyo contenido varía entre 60 y 90% en
volumen, además contiene en menor proporción etano, propano y butano. Generalmente se
dice que el gas es seco cuando su contenido de propano y butano es nulo.

10
 En Venezuela, las reservas de gas natural se colocan en 143 billones de pies cúbicos,
lo cual ratifica la posición de Venezuela como lider en reservas gasíferas en Latinoamérica
y como la quinta en el mundo. La capacidad de producción de gas natural se sitúa en 6
millardos 53 millones de pies cúbicos diarios con una producción promedio de 5 millardos
274 millones. La capacidad de extracción de líquidos del gas natural (LGN) se colocó en
226 mil barriles diarios y la producción, incluyendo etano, totalizó 177 mil bbd.
En cuanto al proyecto gasífero Cristóbal Colón, asociación suscrita en 1994 con las
empresas Shell, Exxon y Mitsubishi, fueron completados los estudios que permitieron
alcanzar un alto grado de definición técnica y económica del proyecto. Considerando estos
estudios y el comportamiento de los precios del gas natural en el mercado internacional, se
extendió por un plazo de cinco años la fecha límite para tomar la decisión de invertir.
1.9.1. Composición y Propiedades
En el sentido usual, el gas natural seco consiste de manera principal en metano con
cantidades relativamente pequeñas de etano y propano. En muchos gases naturales existen
otros gases que pueden considerarse como impurezas en virtud de sus propiedades
químicas o físicas indeseables como combustibles. Los más importantes entre loe
elementos o los compuestos que reducen el valor unitario del gas natural como combustible
o como materia prima para determinadas industrias químicas, son el nitrógeno, el gas
carbónico, el ácido sulfhídrico, el helio y el vapor de agua.
En algunas perforaciones se ha encontrado, gas carbónico casi puro, otros gases
naturales son tan ricos en nitrógeno que son de poca o ninguna utilidad como
combustibles. Los gases que se presentan asociados al petróleo o en los yacimientos del
tipo de “condensado” suelen contener cantidades apreciables de propano, butano, pentano,
algunos hexanos y miembros más elevados de la serie. Tal como se vende a los
consumidores para que lo usen como combustible, el gas natural es un gas incoloro, con
olor algo parecido al de la gasolina. En virtud de su olor poco perceptible, se le añaden a
veces, como medida de seguridad, compuestos que lo hacen más fácilmente sensible al
olfato; entre ellos están: etíl mercaptano, butíl mercaptano, el mercaptano amílico.

11
1.9.2. Usos Químicos e Industriales
El gas natural es adecuado como combustible de gran volumen de consumo y de bajo costo
unitario; en cambio, la mayoría de los usos de los compuestos químicos puros implican
volúmenes relativamente pequeños y costos unitarios elevados. De ahí que el uso del gas
natural como materia prima para la fabricación de compuestos químicos distintos del negro
de humo, aunque importante, representa una cantidad muy pequeña cuando se compara con
el consumo total.
Los hidrocarburos derivados del gas natural permiten un grado extraordinario y
ventajoso de flexibilidad en el tratamiento químico porque en la producción de un
compuesto o de un grupo de compuestos pueden usarse algunos de los hidrocarburos más
específicos con gran libertad de elección de reacciones a emplear.
El gas natural es una fuente importante de hidrógeno para usarlo en la fabricación
de muchos productos químicos, como el amoniaco, el ácido nítrico, los aceites
hidrogenados, el metanol, la urea y el formaldehído. El hidrógeno se produce partiendo del
gas natural por descomposición térmica para precipitar el carbono (negro de humo), o por
la reacción del metano con el vapor de agua para producir gas carbónico e hidrógeno.
Como fuente de productos intermedios, el gas natural interviene en la producción
de centenares de compuestos químicos. Son ejemplos de estos productos intermedios,
algunos de los cuales se utilizan también como productos finales, el acetileno, el propileno,
los glicoles, el tolueno, varios alcoholes, el ácido acético y las cetonas. Estos materiales
contribuyen en gran medida a diversas industrias químicas, entre ellas las del caucho
sintético, la de los plásticos, la de los insecticidas, la de las resinas y la de los disolventes.
Desde el punto de vista del volumen, los principales usos industriales son los
siguientes en orden de importancia:
1. Operaciones propias de los yacimientos de petróleo y de gas; a saber: producción de
fuerza motriz, calor, tratamiento en las plantas de gasolina natural y extracción de
petróleo por presión de gas.
2. En la fabricación de negro de humo como materia prima.
3. En las plantas de energía eléctrica como combustible para la producción de
electricidad.

12
 4. Como combustible usado en la refinación del petróleo.
5. Como combustible en la fabricación del cemento Portland.
6. En gran variedad de industrias, entre las cuales son prominentes la industria
metalúrgica, la fabricación de vidrio y materiales cerámicos, la fabricación de artículos
metálicos y la industria papelera.

1.10. PETROQUÍMICA
La petroquímica es la rama de industria química que obtiene productos químicos a partir de
fracciones de petróleo, producto o subproducto de las refinerías o del gas natural. La
industria petroquímica genera mediante una o varias transformaciones una gran variedad de
productos tales como plásticos, cauchos, fibras sintéticas, fertilizantes, explosivos,
detergentes y medicinas. Es la industria que obtiene productos químicos a partir de las
fracciones petrolíferas producto o subproductos de las refinerías o del gas natural. La
producción petroquímica encaja tanto en el campo orgánico (75%) como en el inorgánico
(25%). Las raíces de la petroquímica se encuentran en la industria del carbón mineral y en
la industria química clásica, que se desarrollarán antes de la primera guerra mundial (1914-
1918). Desde entonces y en especial durante la segunda guerra mundial (1939-1945), el
petróleo cobró fuerza como fuente principal de energía y desplazó el carbón. Luego
comenzó a destacarse la importancia de la petroquímica como contribuyente al esfuerzo
bélico de los llamados países aliados especialmente en los Estados Unidos. ¿Porqué surge
esta necesidad? La respuesta viene dada por la producción de gasolina para aviones y
cauchos sintéticos, necesarios en ese momento crucial de la Historia.
Las materias primas de que se nutre la industria petroquímica son hidrocarburos de
este origen: gas natural, gases de refinería (saturados y de craqueo), naftas y gasóleos.
En la industria petroquímica se estudian los procesos más importantes a nivel
industrial empleados en el:
a) Aprovechamiento del gas natural
b) Aprovechamiento de las olefinas (etileno y propileno)
c) Aprovechamiento de los aromáticos.

13
 El gas natural es uno de los principales insumos para la petroquímica moderna; a
partir del mismo, se obtienen productos o semiproductos que al final, en una u otra forma,
son parte esencial de todas las actividades cotidianas de una vida moderna. De los
componentes del gas natural, el metano es muy importante ya que a partir del mismo se
obtiene etano, propano y gasolinas y fertilizantes. De los derivados del etileno y propileno
se fabrican artículos que se utilizan en todas las actividades de la sociedad moderna. La
abundancia del gas natural y los derivados del petróleo como también la tecnología
moderna de la manufactura de plásticos, han permitido que los precios de estos artículos
sean accesibles para la población mundial.
1.10.1. Petroquímica venezolana
Nuestra industria petroquímica se creó en el año 1953, adscrita al antiguo Ministerio de
Minas e Hidrocarburos, como petroquímica nacional. Fue transformada en1977 en
Petroquímica de Venezuela S.A (Pequiven), y luego en 1978 se convierte en empresa filial
de PDVSA.
En 1992, Pequiven produce 2,4 millones de toneladas de 40 productos diferentes de
alta calidad, tanto para el mercado nacional como para el internacional, de éstos, el 50%
fueron elaborados directamente por pequiven y el resto a través de empresas mixtas.
Los principales proyectos que están en actual desarrollo por parte de esta filial son:
a) El complejo Morón, entrega al mercado fertilizantes para la demanda agrícola además de
otros productos tales como urea, ácido nítrico, ácido fosfórico, sulfato de aluminio y otros.
b) El complejo Zulia, produce olefinas y residuos termoplásticos, además de otros
materiales como cloro, sosa cáustica, ácido clorhídrico, etileno, etc.
c) La empresa José, ubicada en Anzoátegui produce materiales para la exportación. En
1994, se inauguró la planta de metanol con una producción anual de 660 mil toneladas.
La industria química y petroquímica, pese a las trabas existentes, transforman 2 millones de
barriles diarios de líquido y 104 millones de metros cúbicos de gas en insumos, lo cual le ha
permitido incrementar sus exportaciones.

1.10.2. Técnicas petroquímicas de base

14
 Transformación estructural de los hidrocarburos en materia idónea, creando en ellos grupos
de reactividad química adecuada tales como dobles y triples enlaces, carbonilos orgánicos,
núcleos aromáticos, etc; normalmente se hace mediante craqueo bien sea térmico o
catalítico:
a) Descomposición de los hidrocarburos en especies no hidrocarbonadas tales como
hidrógeno molecular, monóxido de carbono y negro de humo; se efectúa mediante pirólisis
de las diferentes fracciones o mediante oxidación controlada para obtener gas de síntesis
(mezcla de H y CO)
2

b) Separación de especies mas o menos puras o fracciones de una materia prima para llevar
a cabo transformaciones químicas. Estas separaciones pueden ser físicas o químicas.
1.10.3. Aprovechamiento de los Productos Intermedios Petroquímicos
1.10.3.1. Aprovechamiento de las Parafinas
Metano para producir negro de humo (utilizado en cauchos y tintas); gas de síntesis, para la
fabricación de amoníaco, alcoholes etc.; tratándolo con cloro para producir solventes de
diverso tipo. Etano y propano para obtener etileno y propileno materia prima en la
industria de plásticos. Butano, síntesis de butadieno. Las parafinas líquidas se utilizan para
craqueo; la fracción de ciclohexano se utiliza en la obtención de la ciclohexanona, a partir
de la cual se obtiene el ácido adípico, monomero del nylon 66.
1.10.3.2. Aprovechamiento de las Olefinas y Diolefinas
Etileno y propileno se utilizan para producir polietileno y polipropileno respectivamente.
Hidratación de propileno produce alcohol isopropilico, oxidación de etileno produce
acetaldehído y óxido de etileno, a partir de este último se obtienen etanolaminas, glicoles,
ésteres glicólicos nitrilos acrílicos etc.
1.10.3.3. Aprovechamiento del Acetileno
a) Cloración, que conduce a derivados clorados usados como solventes y de importancia en
síntesis.
b) Hidratación, para producir ácido acético.
c) Adición de HCl, HCN o ácido acético para producir cloruro de vinilo, nitrilo acrilo o
acetato de vinilo (plásticos y fibras)
d) Dimerización, para dar vinil acetileno y luego butadieno (cauchos)

15
1.10.3.4. Aprovechamiento de los Aromáticos
Benceno, tolueno y los xilenos se utilizan principalmente como solventes. A partir del
benceno se obtiene el estireno el cual al polimerizarse produce poliestireno; a partir del
tolueno se obtienen explosivos (TNT), fenoles y acido benzoico y a partir de los xilenos se
producen ácidos dibásicos.

1.11. PROCESOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA

El crudo al salir del pozo contiene impurezas (N2, H2S, CO2 y agua y sedimentos) que son
reducidas antes de ser transportado y refinado. Pero, cada tratamiento que se le da al crudo
va a depender del tipo de sus características específicas. El crudo a pie de pozo no puede
ser utilizado tal cual. Se hace por tanto indispensable la utilización de diferentes procesos
de tratamiento y transformación para la obtención del mayor número de productos de alto
valor comercial. El conjunto de estos tratamientos constituyen el proceso de refino de
petróleo. Figura 1.4.

16
 Procesos de la Industria Petrolera

Etapa Etapa Red de

del de Transporte Refinación Distribución
Subsuelo Superficie

•Sistema de Transportes
•Separación de Fluidos
•Medición, Tratamiento, almacenamiento

Figura 1.4. Procesos de la Industria Petrolera.

17
1.12. PROCESAMIENTO DEL PETRÓLEO. ETAPAS DE SUPERFICIE
1.12.1. Sistemas de Producción.
Se basan en un conjunto de instalaciones cuyo objetivo consiste en el manejo de la mezcla
de gas-petróleo desde que se extrae del yacimiento hasta que se realizan las operaciones de
comercialización del petróleo y del gas.
El sistema de producción esta formado por:
1) Líneas de flujo.
2) Múltiples de producción.
3) Válvulas multipuerto.
4) Estaciones de flujo.
5) Estaciones de descarga.
1.12.2. Estaciones de Flujo
Es un conjunto de equipos Interrelacionados entre si con el objeto de separar, almacenar
temporalmente y bombear los fluidos provenientes de los pozos que convergen en ella. En
estas estaciones el crudo proveniente de los pozos productores es tratado en una primera
instancia separando parte del gas contenido en el crudo mediante equipos separadores. [1]

1.12.2.1. Funciones:
Las funciones principales de las estaciones de flujo son las siguientes:
a) Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área
b) Separar las fase líquida y gaseosa del fluido multifásico proveniente de los pozos
productores
c) Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor
d) Proporcionarle al petróleo un sitio de almacenamiento provisional
e) Bombear el petróleo al Terminal de almacenaje
f) Separar la fase líquida de la gaseosa del fluido multifásico proveniente de los pozos
productores.
g) Medir la producción de fluido de cada pozo.
h) Almacenar temporalmente el crudo, y luego ser bombeado a las estaciones de descarga,
para separar el crudo del agua. [1,2]

18
1.12.2.2. Elementos de una Estación de Flujo.
a) Separadores convencionales: un separador convencional es un recipiente que se usa
para separar una mezcla de componentes en dos o más corrientes por lo menos, una
líquida y una gaseosa. Por lo general las corrientes líquidas contienen muy poco gas y
las corrientes gaseosas presentan muy poco líquido en su contenido.
b) Depuradores: la función básica de un depurador es remover pequeñas cantidades de
líquido de una mezcla gaseosa. Su diseño se fundamenta en la primera sección de
separación, donde predominan los elementos de impacto para remover partículas. El
líquido puede estar íntimamente mezclado con el gas o en forma libre.
c) Tanques de estabilización de crudo: son utilizados para almacenar productos de alta
volatilidad que no pueden ser almacenados en tanques de alta presión. Su forma puede
ser cilíndrica con piso plano y techo en forma de domo.
d) Tanques de almacenamiento de crudo: Son recipientes equipados para almacenar
productos a la presión atmosférica. Los tanques para almacenamiento de crudo pueden
ser construidos en dos estilos básicos: de techo cónico y de techo flotante. Los tanques
de techo cónico tienen un techo fijo sobre la superficie del líquido a almacenar y son
completamente cerrados; usualmente contienen una concentración de vapores entre la
superficie del líquido y el techo del tanque. En los tanques de techo flotante, este techo
flota sobre la superficie del líquido minimizando así las perdidas por evaporación. [1]
1.12.2.3. Funcionamiento de las Estaciones de Flujo.
El liquido (petróleo y agua) y gas asociado, proveniente de los pozos, llega a la estación de
flujo a un cabezal (múltiple) o cañón de producción general. El gas sale por el tope de los
separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que pudieran haber
quedado en la separación. El gas limpio es enviado por las tuberías de recolección a las
plantas de Compresión o Miniplantas.
El liquido sale de los separadores y va a los tanques de recolección, desde donde es
succionado y enviado por las bombas a los patios de tanques, a través del Sistema de
Recolección de Crudo (líneas de bombeo) correspondiente. Los volúmenes de líquido y gas
de cada pozo son medidos en un separador (con características e instrumentos especiales),
con instrumentos medidores de flujo y/o tanques de medida. También se utiliza,

19
dependiendo del tipo de crudo, la inyección de química antiespumante (mezcla de silicón
mas gasoil) en el cabezal de producción o en los separadores, con el propósito de minimizar
la formación de espuma, que afecta el proceso de separación líquido – gas y crea problemas
de alto nivel en los tanques de recolección e ineficiencia en las bombas de las estaciones.
[1]
1.12.2.4. Clasificación de las Estaciones de Flujo.
Se clasifican según su presión a manejar en: estaciones de alta presión, estaciones de media
presión y estaciones de baja presión.
Presentan la misma función solo que, por ejemplo, las de alta presión poseen tres etapas de
separación que lleva de alta, media y baja presión. Las estaciones de flujo de baja presión
poseen una sola etapa de separación. [1]
1.12.2.5. Pruebas de Pozos en Estaciones de Flujo.
La medición del pozo se hace a través del múltiple de prueba y el separador de medida en la
estación de flujo. Cuando produce por flujo natural (PTN), la medida se acompaña de: un
contador de disco o de puntos (petróleo), disco de medida de gas y muestra de la
producción del pozo, para determinar porcentaje de agua y sedimentos. En caso de que el
pozo fluya por levantamiento artificial por gas (PLT) la medida debe estar acompañada
además por una carta de consumo de gas de levantamiento.
La producción bruta es medida por descarga en el separador de prueba, sistema que
es muy confiable; pero puede ser medida también por contadores de flujo instalados en la
descarga del separador de prueba. En el primer caso el control sobre la válvula automática
de descarga, es abierto – cerrado registrándose en una carta de las descargas que hace el
separador y el tiempo en que estas se efectúan. En el otro caso el control sobre la válvula es
proporcional a un rango de nivel, como en los separadores de producción. Es de hacer notar
que en el primer caso se instala junto con el control abierto o cerrado un control
proporcional, que aunque normalmente no esta en servicio, puede ser puesto en operación
para convertir el separador de prueba en separador de producción si las condiciones dadas
en el momento dado así lo requieren. [3]
1.12.3. Separación de Gas y Petróleo.

20
 Los separadores de petróleo-gas constituyen la primera instalación de procesamiento del
fluido obtenido del pozo.
1.12.4. Estaciones Recolectoras o de Flujo
Cada tubería de flujo está conectada al múltiple por una válvula de control de flujo.
También posee una válvula para tomar muestras de crudo y una de retención (tipo cheque),
esta última impide que, en caso de rotura de la línea de flujo de un pozo, el crudo producido
por los otros pozos regrese por la línea dañada y se derrame. A continuación se Describen
los componentes básicos de las instalaciones en una Estación de flujo:
1.12.5. Tubería de Flujo: Es el sistema de tuberías que se encuentran entre el cabezal del
pozo y la estación . Línea de Flujo.
Se denomina línea de flujo a la tubería que conecta el cabezal de un pozo con el múltiple de
producción de su correspondiente estación de flujo, conducen la producción del pozo hasta
la estación recolectora.
 Cada múltiple está conformado por secciones tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen
del número de pozos a ser conectados y de los volúmenes de petróleo y gas a ser manejado,
generalmente son de 4 ó 6 pulgadas de diámetro, según el potencial de producción y
presión y están revestidas de un material protector contra corrosión.
 La longitud de la línea de flujo es otro parámetro importante. En los casos de las líneas de
flujo que llegan directamente a una estación de flujo, la longitud no debe exceder los 5
Kms.
 La mayoría de las líneas de flujo terrestre son de acero soldado. En caso de tratarse de
líneas de flujo que se utilicen temporalmente, se emplean tubos con roscas para
desmontarlos con facilidad.
 Las líneas de flujo se diseñan de acuerdo a la máxima presión de operación, el caudal de
flujo a manejar, la longitud de la línea, la variación de presión tolerable, las condiciones
geográficas y del suelo y el mantenimiento requerido. Con estos datos es posible
seleccionar el diámetro de la línea, el peso y el tipo de tubería.
 En el diseño de las líneas de flujo se calcula fundamentalmente lo siguiente:
 La caída de presión de las líneas a lo largo de las líneas de flujo, la cual se calcula usando
modelos multifásicos.

21
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar tomando en cuenta las presiones de
trabajo.
 Los sistemas de limpieza y mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje. [2]

1.12.6. Múltiples de Producción: Es un conjunto de válvulas y tuberías donde convergen

las líneas de flujo proveniente de los pozos, recolectando de esta forma los fluidos
producidos.
1.12.6.1. Distribución de Crudo en Estaciones de Flujo.
 Es la parte del sistema de producción en el cual se mezcla la producción de varios pozos
antes de ser enviada a los trenes de separación de gas-petróleo. El múltiple de producción
consiste generalmente en varios tubos colocados en forma horizontal, paralelos uno con
respecto a los otros mediante los cuales la mezcla petróleo-gas se recolecta en un solo tubo
para ser enviada a los separadores.
 El múltiple de producción consta de un cabezal para la producción general y un cabezal
para prueba individual de los pozos (Figura 2.1). En el cabezal de producción general se
recolecta la producción de cierta cantidad de pozos que llegan a la estación de flujo. En el
cabezal de prueba se aísla la línea de flujo de cada pozo para realizar mediciones de
producción en cada uno de los pozos. Usualmente el diámetro del cabezal de prueba es
menor que el diámetro del cabezal de producción, sin embargo, existen cabezales de prueba
con diámetros iguales al del cabezal de producción, lo cual hace posible una mayor
flexibilidad operacional. El cabezal de prueba es utilizado también en situaciones de
emergencia como cabezal para la producción.
 En la entrada de los cabezales del múltiple se encuentra una válvula de un solo paso que
evita el retorno del petróleo de la estación hacia el pozo y el aumento del derrame en caso
de rotura de una línea de flujo.
 En algunos múltiples de producción se suele habilitar un cabezal de agua con la finalidad
de enviar agua desde la estación de flujo al pozo. Esta agua es utilizada en operaciones de

22
 achicamiento, reparación o limpieza en las líneas de flujo, por lo que el cabezal de agua no
se debe utilizar cuando el pozo está en producción.
 El crudo proveniente de los pozos a través de las tuberías de flujo, llega al múltiple en la
estación recolectora. Los múltiples son arreglos mecánicos de tubería y válvulas cuya
función es recibir el flujo de dos o más corrientes de petróleo y distribuirlo a los diferentes
procesos del sistema tales como: sistemas de baja, intermedia o alta presión así como para
los sistemas de separación.
 Por lo general se tienen múltiples de producción para la distribución de crudo a los
diferentes separadores de la estación.
 Las válvulas en el múltiple están sometidas a un programa de mantenimiento (engrase y
empaque). Generalmente después de cada engrase se determina si algunas válvulas no están
en buen estado y son reemplazadas.
 El múltiple desvía la producción de 1 pozo hacia el separador de prueba, para poder
determinar de esta manera el caudal de líquido y de gas que se asocia a dicho pozo. [1,2]

Múltiples de Producción

Válvula de Espiga o de
Bola

Válvula Cheque

Figura 13. (a) Equipos integrantes del Múltiple de Producción.

23
Figura Nº 1.3. (b) Vista general del Múltiple de Producción

1.12.7. Válvula Multipuerto (VMP).

La válvula selectora multipuerto consiste en un cuerpo sólido con ocho entradas y dos
salidas, donde una de las salidas es común para producción y la otra para prueba. Con esta
configuración se puede alinear individualmente cada una de las entradas con la salida de
grupo, se puede o mantener las siete entradas de las líneas de flujo de pozos relativamente
cercanos relacionadas a la línea común de producción y poder tenerlos fluyendo
simultáneamente por el cabezal de producción, manteniendo libre la línea de prueba. De
esta manera conectada, y usando su sistema de selección y posicionamiento se pueden
alinear individualmente cada una de las entradas con la salida de prueba, mientras que las
otras seis entradas combinan su flujo por la salida de producción. [2]
1.12.8. Tanques de Lavado

24
En los tanques de lavado con la ayuda de los demulsificantes y surfactantes ocurre la
separación del agua y el crudo, este permanece alrededor de 12 hrs promedio y debe salir
con un contenido de agua menor al 1%. Para los crudos livianos y condensados se utiliza un
sistema integrado calentador-tanque de lavado el cual recibe el nombre de tratador
a) Patio de Tanques
Son los tanques que almacenan los crudos producidos.
b) Tanques de techo fijo
Son recipientes cilíndricos para depósito de crudo cuyo techo es inmóvil.
c) Tanques de techo flotante:
Son recipientes cilíndricos cuya característica principal es que su techo es móvil, esto es
con la finalidad de evitar la pérdida por evaporación de las fracciones más livianas.

25
 Salida de
Gas

Entrada de Petróleo

Salida de
Petróleo

Conexión
de
Calentador

Drenaje

Figura Nº 1.4. Tanque de Lavado

1.12.9. Separadores de Líquido y Gas

En estos dispositivos se realiza la separación del gas y los líquidos, ellos pueden trabajar a
diferentes presiones, lo cual depende de la presión de la línea de flujo desde el pozo hasta la
Estación, y luego pasa al sistema de deshidratación.
El fluido que se obtiene de un pozo de petróleo normalmente es de carácter multifásico en
el que se encuentran mezclas complejas de hidrocarburos, agua, partículas de arena y
contaminantes. La separación física de dichas fases representa una operación fundamental
en la producción, procesamiento y tratamiento del crudo y del gas, y para ello en las áreas

26
 de producción se utilizan los separadores gas/líquido, los cuales separan el gas del petróleo
y del agua [1].

1.12.10 Funciones que debe cumplir un separador:

a) Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente liquido y vapor.
b) Refinar el proceso de separación mediante la recolección de partículas liquidas
atrapadas en la fase gaseosa, para evitar su arrastre con el gas de salida.
c) Liberar parte de la fracción de gas en solución, que aun pueda permanecer en la fase
liquida, para así obtener crudo libre de gas.
d) Descargar por separado las distintas fases a fin de evitar que puedan volver a mezclarse.

1.12.11. Tipos de Separadores.

El petróleo una vez que pasa por el múltiple entra a los separadores donde se separa el gas
que trae en solución.
a) Los separadores gas/líquido se clasifican según su forma en tres tipos:
a) Verticales: Son los más usados; históricamente ha sido el equipo instalado en tierra ya
que ocupa menos espacio. El control de nivel es menos crítico debido a su mayor altura,
menor manejo de partículas sólidas y mayor facilidad de incrementar su capacidad
debido a su forma constructiva.
b) Horizontales: Se usa frecuentemente en los casos que se tenga una alta relación de
gas–petróleo, cuando el crudo sea espumoso y cuando exista presencia de emulsiones.
Una de las grandes ventajas de estos separadores es que permite una mayor superficie
de contacto entre la interfase gas/líquido, proporcionando mayor eficiencia al proceso
de separación.
c) Esféricos: Su uso es limitado a aplicaciones especiales; son excelentes para altas
presiones y bajo volumen de líquido; son compactos y de fácil manejo.
Todos estos separadores operan bajo los mismos principios de funcionamiento y la
selección de alguno de ellos para su utilización depende exclusivamente de la relación de
resultados óptimos vs. costos que cada tipo de separador proporcione. Los separadores

27
esféricos son poco utilizados en la industria petrolera debido a que son los más difíciles de
construir.

Gas

Entrada de Fluidos
(Tangencial) Deflectores

Cubierta de Forma
Cónica

Indicador
de Nivel
de Fluido
Descarga de Petróleo

Figura 1.5. a) Esquemas de un Separador Vertical. b) Equipos y accesorios de un

Separador vertical.

28
 Válvula de seguridad
SEPARADOR VERTICAL
Manómetro
b)
Disco de Ruptura
PI
Válvula de entrada
Controlador de
TI Presión

PC
Termómetro

LC1

Válvula de Control de
Ventana de Gas
Inspección

Control de Nivel
Indicador de Nivel
LC2
LG

Válvula de Drenaje Válvula de Salida

29
 1.12..12. Las principales ventajas de los separadores verticales son las siguientes:
a)El control de nivel es menos crítico que en un separador horizontal, debido a que su altura
es mayor que la de este tipo de separador y la posibilidad de incrementar su capacidad
resulta menos costosa. Por ejemplo, para aumentar su volumen se necesita agregar cilindros
huecos del mismo diámetro del separador original, lo cual resulta menos complejo que
aumentar el diámetro de un separador horizontal.
b)Tanto el manejo de partículas sólidas como el procesamiento de crudos espumosos se
realizan con menor dificultad en un separador horizontal.
1.12.13. Los separadores gas/líquido se clasifican según su función en dos tipos:
a) Separadores de Prueba: Estos separadores son empleados para realizar pruebas
individuales por pozos con el fin de cuantificar los volúmenes de fluido (petróleo y gas)
que proporciona cada pozo, así como la gravedad API y el porcentaje de agua y
sedimentos de los mismos.
b) Separadores de Producción General: Estos separadores son empleados para realizar
la separación de los fluidos (petróleo y gas) producidos por lo pozos que convergen al
múltiple de producción de una determinada estación de flujo.

1.12.14. Los separadores gas/líquido se clasifican según la presión de operación en

tres tipos:
a) Separadores de baja: Son aquellos separadores cuya presión de trabajo oscila entre 60 y
125 psig.
b) Separadores de media: Son aquellos separadores que trabajan a presiones en un rango de
125 y 600 psig.
c) Separadores de alta: Son aquellos separadores que trabajan a presiones en un rango de
600 y 1.200 psig. [2]
1.12.15. Depuradores de Gas.
Separar liquido (condensado) del gas es uno de los procesos más comunes en las
operaciones de producción; pero al mismo tiempo uno de los más críticos. Un depurador de
gas adecuadamente diseñado debe ejecutar lo siguiente:
a)Provocar una fase primaria de separación de las partículas de líquido en el gas.

30
 b)Refinar la separación primaria removiendo las partículas de líquido remanente.
c)Remover el gas referido en el líquido.
d)Descargar el gas y el líquido separado en el depurador.
Si estas funciones están siendo efectuadas, el diseño básico de un depurador debe:
a) Controlar y disparar la energía en la entrada de gas y líquido en el depurador.
b) Asegurar que las tasas de flujo de gas y líquido sean lo suficientemente bajas de manera
que pueda ocurrir un equilibrio entre segregación de gravedad y el vapor líquido.
c) Minimizar la turbulencia en la Sección de Gas del Depurador y reducir la velocidad.
d) Controlar la acumulación de espuma en el depurador.
e) Eliminar la retención en la separación de gas y líquido.
f) Tener una salida para gas en dispositivos adecuados para controlar y mantener la
presión de operación.
g) Tener una salida para liquido con dispositivos adecuados para controlar el nivel
h) Si es necesario, estar previsto de un Receptáculo donde los sólidos puedan ser
recogidos.
i) Estar previsto de válvula de Seguridad.
j) Poseer equipos tales como manómetros, termómetros e indicador de nivel. [2]

1.12.15.Desaladores Son equipos que remueven las sales del agua que contiene el crudo por la
adición de una corriente de agua fresca que permite diluir la salmuera a
concentraciones muy bajas de sales y posteriormente el uso de un proceso
electroestático para separar las dos fases y remover los contaminantes presentes en el
crudo. Son equipos electroestáticos presurizados, generalmente horizontales, en los
cuales se somete la emulsión agua-crudo a un campo eléctrico por medio de dos o mas
electrodos. La aplicación del campo eléctrico induce a la formación de dipolos
eléctricos en las gotas de agua que forman la emulsión, lo que origina una atracción
entre ellas e incrementa su contacto y posterior coalescencia. Como efecto final se
obtiene un incremento sustancial del tamaño de las gotas, lo cual produce su
sedimentación por gravedad. Ver figura 1.6.
1.12.16. Sistema de Deshidratación

31
 Para los crudos livianos y pesados, el sistema de deshidratación consta de calentadores de
crudo, los cuales pueden ser equipos de calentamiento por fuego directo (calentadores y
hornos), estos calientan el crudo entre 150 y 200 º F. Ver Figura 1.7. Después pasan al
tanque de lavado. El proceso consiste en remover el agua de un crudo para adecuarlo a su
procesamiento en refinería y para disminuir la viscosidad y facilitar su manejo.

1.12.17. Válvulas de control:

Son dispositivos utilizados para controlar los líquidos que circulan por las diferentes
tuberías, las entradas y salidas de los tanques, regular los flujos en las bombas y evitar
derrames si ocurre rotura de alguna línea de tubería

1.12.18. Sistema de medición del volumen almacenado:

Son recipientes cilíndricos cuya característica principal es que su techo es móvil, esto es
con la finalidad de evitar la pérdida por evaporación de las fracciones más livianas.

1.12.19. Bombas:
Es un equipo que se usa para transferir un líquido de un sitio a otro, se usan las bombas
para enviar el petróleo desde las estaciones recolectoras hasta la estación principal y/o patio
de tanques de almacenaje. Las más usadas son: Las reciprocas, las centrífugas y las
rotatorias.

1.12.20. Sistema de medición de flujo:

Son dispositivos de medición con desplazamiento positivo, para obtener lecturas más
exactas.

32
 PLATOS SEPARADORES DE
CARGA

CRUDO
SALIENDO

CRUDO
ENTRANDO
AGUA SALADA
SALIENDO

AGUA DE INYECCIÓN
FRESCA

Figura 1.6. Esquema de un Desalador para Crudo. Tipo NATCO

33
 Calentador

Chimenea

Veleta (Damper)

Salida de Petróleo

Concreto refractario

Serpentín
Ladrillos
Refractarios

Entrada de
Piloto Petróleo

Quemador
Gas
Regulador
Termostat
o

Figura Nº 1.7. Horno quemador

34
1.13. UNIDADES DE PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS:
La refinación del petróleo se sirve de diferentes técnicas con objeto de obtener un máximo
de productos de gran valorización. Estos procesos se llevan a cabo en una refinería. La
refinería es por tanto el lugar en que se trata el petróleo para producir una serie de
productos comercializables. La estructura de cada refinería debe tener en cuenta todas las
diferentes características del crudo. Además, una refinería debe estar concebida para tratar
una gama bastante amplia de crudos. Sin embargo existen refinerías concebidas para tratar
solamente un único crudo, pero se trata de casos particulares en los que las reservas
estimadas de dicho crudo son consecuentes. Existen refinerías simples y complejas. Las
simples están constituidas solamente por algunas unidades de tratamiento mientras que las
refinerías complejas cuentan con un mayor número de éstas.
En efecto, en función del objetivo fijado y el lugar en el que se encuentra la
refinería, además de la naturaleza de los crudos tratados la estructura de la refinería puede
ser diferente. De la misma manera, en función de las necesidades locales, la refinería puede
ser muy simple o muy compleja. A menudo, en Europa, en Estados Unidos y generalmente
en las regiones en las que las necesidades de carburantes son elevadas la estructura de las
refinerías es compleja. En cambio, en países menos desarrollados como algunos de África
dicha estructura es bastante simple.
Las refinerías simples constan en su mayoría de las unidades de:
a) destilación atmosférica
b) destilación a vacío
c) Plantas de gas
d) hidrotratamiento de nafta
e) hidrodesulfuración de keroseno y de gasóleo
f) reformado catalítico
Las refinerías complejas pueden contar con otras unidades tales que :
a) craqueo catalítico (FCC Fluid Catalytic Cracking)
b) viscoreducción (visbreaking)
c) isomerización
d) alquilación

35
e) vapocraqueo (steam cracking)
f) soplado de bitúmenes
g) coquefacción (coking)
En este caso, se dice que se trata de conversión profunda (deep conversion). Estas
técnicas son cada vez más empleadas debido a la evolución del mercado. Los crudos
disponibles tienden a ser cada vez más pesados mientras que la demanda se orienta hacia la
"cima del barril": el mercado de fueles pesados se reduce (en parte porque a menudo son
remplazados por el gas natural) mientras que el consumo de carburantes para automóvil no
cesa de crecer.
El petróleo crudo comprado en cualquiera de los mercados mundiales debe responder más o
menos a las necesidades de la refinería. Este crudo, como ha sido dicho anteriormente, es
una mezcla de cientos de productos diferentes, que van desde el gas metano hasta el residuo
bituminoso, con unas características físico-químicas diferentes. El petróleo tal cual no
puede utilizarse prácticamente en ninguna aplicación. Las unidades de tratamiento no
siempre están adaptadas para tratar todos los tipos de crudo.
En una refinería compleja, el residuo de la destilación atmosférica, llamado crudo reducido,
se continúa fraccionando bajo vacío para seguir separando distintas fracciones sin
modificar su estructura química, obteniendo cortes básicos para la elaboración de
lubricantes. Este residuo es refinado con solvente en la unidad de Desasfaltado -donde se
lo mezcla con propano líquido- para separar las resinas asfálticas y otros componentes que
perjudican la calidad de los aceites. Luego se separa al propano del aceite y del asfalto.
Posteriormente, se realiza la Refinación con furfural (sustancia que se mezcla en parte con
el aceite mineral) donde se procesan -agitándolas- las diferentes bases, que salen por la
parte superior, tras haber sido eliminados los compuestos aromáticos indeseables.
Inmediatamente se realiza la separación del furfural utilizado. El paso posterior en la
elaboración de lubricantes es la eliminación de parafinas (Desparafinado) que se realiza
con solventes especiales a bajas temperaturas. Las parafinas deben eliminarse para que los
aceites se mantengan fluidos cuando trabajan a muy bajas temperaturas. Los solventes
utilizados son:

36
 Tolueno. Asegura la completa solubilidad del aceite y gran fluidez al filtrado.
Metil etil cetona. Compuesto parafínico "antisolvente" que asegura la precipitación de las
parafinas al enfriarse.
El aceite así tratado luego es filtrado y refrigerado. Luego se recupera el solvente disuelto
en ambas fases: aceite y parafina. Libre de compuestos aromáticos y parafinas, la base es
enviada al Hidroterminado catalítico, donde se pone en contacto al aceite con gas
hidrógeno en presencia de un catalizador adecuado. Este es el último paso de la refinación
de los aceites bases, siendo sus objetivos: a) Eliminación del azufre. b) Mejorar la
estabilidad. c) Mejorar la resistencia a la oxidación.

1.14. REFINACION DE HIDROCARBUROS

Aunque existen nuevos procesos de refinación de petróleo utilizados actualmente y nuevas
aplicaciones para los sistemas de adsorción en este mercado, la mayoría caen dentro de los
siguientes:
1.14.1. Reformación catalítica – La reformación catalítica se refiere al mejoramiento del
octanaje de la gasolina y la refinación de naftas craqueados. Los naftenos de C5 y C6 son
isomerizados y deshidrogenados en aromáticos; las parafinas son hidrocraqueadas o
ciclizadas e hidrogenadas en aromáticos.
Las reacciones son llevadas a cabo en series de tres o cuatro reactores de cama y ya
que sus reacciones son endotérmicas, los hornos calentadores son colocados en la entrada
de cada reactor. El hidrógeno es reciclado para prevenir formación del carbón en la
superficie.
La reformación catalítica es también una fuente de benceno, tolueno y xileno. El
componente para esta producción es nafta.
Todas las reacciones de reformación catalítica producen grandes cantidades de
hidrógeno. Ya que varios de estos reformadores son regenerados, se utiliza un gas inerte y
reciclado. Las aplicaciones para un sistema de adsorción son: (1) secar y purificar
hidrógeno reciclado, (2) secar y desulfurizar el almacenamiento de alimentación de nafta.,
(3) secar el gas de regeneración de la generación de gas inerte, (4)secar gas de regeneración

37
reciclado y, (5) purificar el hidrógeno producido durante la reformación para venta u otra
aplicación de refinería.
1.14.2. Alquilación – La alquilación es la unión de un olefino con un hidrocarburo
parafínico para obtener gasolina de alto octanaje. La alquilación se favorece por encima de
la polimerizacitón ya que solo una mole de olefino reacciona por cada mole de alquilado
producida, de ahí que conserve sus existencias de olefino.
Esta reacción es catalizada por un ácido fluorhídrico o sulfúrico. En la mayoría de
los procesos, el olefino reactivo es inyectado al parafínico y los flujos combinados
contactados con el ácido. La concentración de parafina se mantiene en grandes cantidades
para prevenir la copulomerización del olefino. Esta alquilación, de cualquier forma, está
limitada a isobutano con propileno y benceno para formar benceno isopropil, cloruro de
alúmina y HCI cataliza el etileno y el benceno en etilbenceno. Una aplicación para un
sistema de adsorción sería secar y purificar estos flujos para liberarlos de agua, mercaptan y
otras impurezas en los suministros oleofinas y parafinas que incrementarán el consumo de
ácido y afectarán la calidad del producto.
1.14.3. Isomerización – La isomerización es la conversión del butano, pentano y hexano
común a sus respectivos iso-isomeros. Es un proceso de fase de vapor de cama fija que se
lleva acabo bajo una atmósfera de hidrógeno seco. El catalizador es usualmente AlCl3 o
HCl cargado en silica-alumnia.
La reacción se lleva acabo en esta atmósfera de hidrógeno para prevenir la deposición de
coque y la saturación de cualquier producto craqueado. Las aplicaciones para los sistemas
de adsorción son: (1) secar y purificar el suministro de parafina y (2) secar y purificar el
suministro de hidrógeno.
1.14.4. Craqueo catalítico – El craqueo catalítico consiste en el rompimiento de moléculas
de C12+ en olefinas y parafinas, gasolina, aceite ligero y coque C1-C4. La mayoría de estas
reacciones son endotérmicas y se debe suministrar calor para inducir la reacción. El
craqueado puede ser tanto termal como catalítico. Existen dos tipos de sistemas de
craqueado catalítico, el sistema de movimiento de cama y a manera de fluido. Una
aplicación para el sistema de adsorción sería la purificación de las puntas ligeras (C4 y

38
 parafinas y olefinas ligeras) que son enviadas a plantas de recuperación de gas para su uso
futuro en unidades de alquilación.
1.14.5. Hidrocraqueo – El hidrocraqueo puede proveer a una refinería con combustibles de
petróleo desde propano hasta aceite residual desulfurizado con suministros que varían
desde azufre muy pesado hasta aceites ligeros de gas. Las reacciones son similares a las
reacciones de craqueado catalíticas pero con hidrogenación superimpuesta. Los
poliaromáticos se hidrogenan, los aros del nafteno se abren, las olefinas hidrogenadas, las
parafinas craqueadas e isomerizadas. La reacción ocurre en una atmósfera de hidrógeno en
presencia del catalizador. La mayoría de las unidades de hidrocraqueado son reactores de
cama fija que son regenerados. Se utiliza gas de regeneración para reactivar el catalizador.
Las aplicaciones para sistemas de adsorción incluyen: (1) secar el hidrógeno adicional, (2)
secar y purificar el hidrógeno reciclado, (3) secar y purificar el gas de regeneración y (4)
purificar los productos del hidrocraqueado.
1.14.6. Planta de gas – El C4 y gases más ligeros de varias operaciones de refinación son
enviados a esta sección de la refinería. Todos esos gases requieren deshidratación.

1.15. CONSUMIDORES:
a) Transporte
b) Residencial / Comercial
c) Industrial
d) Eléctrico
En la figura 1.7, se puede observar la cadena de productos que se obtienen en el
procesamiento de los hidrocarburos. Es necesario señalar que el ingeniero petrolero y
químico se encargan de extraer y procesar el crudo, por lo tanto juegan un papel
protagónico en la obtención de los productos dentro de especificaciones nacionales e
internacionales.

39
Figura Nº 1.7. Procesos de la Refinación de Petróleo

40
 Esquemas y Márgenes de Refinación
Gases / GLP
Naftas
G
DESTILACION
ATMOS/VACIO REFORMA G
C. GASOLINAS
Aromáticos
E G
Crudo Destilados
HD D
S Residuo Largo
R
DESI Bases Lub.
NT. E DESTILADOS
CAT. ParCA D
DESTILACION Alquilato E
O TALIZ
AL VACIO HID AL G
HD
ROC Q ADO
Gasolinas
S
RAC RES G
. Dest./Diluente
D
Res. Bajo Azufre RESIDUALES
R
Residuo Corto R
R
Asfalto
R
Gasolinas
G
ESPECIALIDADES
Destilados
CONVERSION D E
RESIDUALES Residual
CONVERSION R
PROFUNDA Coque
E

Figura Nº 1.8. Procesos de los Esquemas y Márgenes de Refinación

41
afinas
1.16. DEMANDA MUNDIAL DE PETRÓLEO
1.16.1. Los desafíos del mercado.
Uno de los problemas fundamentales que se le plantea a los grandes y medianos
consumidores de petróleo, es el hecho de que cuatro quintas partes de las reservas
petroleras probadas (cerca de 900 millardos de barriles) están depositadas en el subsuelo de
países subdesarrollados. 80 por ciento de semejante volumen está en el área más conflictiva
del mundo, esto es, en Medio Oriente y, concretamente, en el área del Golfo Pérsico.
Esta situación plantea serios desafíos para la requerida estabilidad del negocio
petrolero, el cual debe funcionar de acuerdo con las viejas pero inmodificables leyes de la
oferta y la demanda. En el mundo, fuera de la Opep hay solo tres grandes productores de
petróleo con volúmenes superiores a 6 millones de barriles diarios: Estados Unidos, Rusia y
Mar del Norte. México, cuya producción es de unos 3,5 millones de barriles diarios, tiene
una capacidad de exportación que disminuye en la medida en que aumenta su demanda
interna debido al fortalecimiento de su economía. La demanda mundial de petróleo viene
experimentando un sostenido crecimiento, en aparente armonía con lo que sucede con las
economías de los países industrializados, en especial la de Estados Unidos, que durante casi
toda la década de los años 90 mantuvo una tasa de crecimiento superior a 5 por ciento
interanual. Se estima que este año la demanda petrolera alcance un promedio de 77
millones de barriles diarios, de los cuales la OPEP aportaría alrededor de 40 por ciento de
ese volumen, a pesar de los cortes de producción que por razones de estrategia de precios se
ha visto obligada a decidir esta organización.
Lo ideal es que pudiera mantenerse el equilibrio del mercado mediante un sostenido
paralelismo entre la oferta y la demanda, tomando en cuenta que cada uno de los países que
son grandes consumidores, poseen fuertes inventarios que le permiten mantener un nivel de
seguridad ante situaciones imprevistas, bien por parálisis parcial o total de suministros
provenientes de países de LA OPEP, o bien por otras causas que influyan en la alteración
del flujo de la oferta para alimentar la demanda.
La política de comercialización mantenida por Venezuela tiene dos variantes
perfectamente definidas: la primera es la de servir el mercado tradicional a través del
sistema de contratos de suministro con ajustes periódicos de precios según la situación del

42
mercado. Y en segundo lugar está el volumen de petróleo que Venezuela vende a un grupo
de países centroamericanos y del Caribe bajo condiciones de excepción. Allí ocupa el
primer lugar el llamado Acuerdo de San José, que desde 1980 se mantiene junto a México
para la entrega, a partes iguales, de 160 mil barriles diarios de crudo liviano a 11 países
centroamericanos y del Caribe.
En segundo lugar están los 80 mil barriles diarios que, de acuerdo con el Convenio
energético firmado en Caracas a mediados de 2000, se entrega prácticamente a los mismos
países centroamericanos y del Caribe, con la excepción de Cuba, a la cual, por convenio
específico, se le suministran 53 mil barriles diarios de crudo.
Todo ello representa un volumen total de 213 mil barriles diarios de petróleo que
Venezuela entrega a los citados países en condiciones especiales. Condición que solo
garantiza la obtención de 80 por ciento del precio de mercado pagado en dólares, en tanto
que otro 20 por ciento es, por lo general, otorgado a crédito con plazos de cuatro o más
años y tasa de interés que, en el caso de Cuba es de 2 por ciento.
Venezuela posee fuertes inversiones petroleras en Estados Unidos, inversiones que,
según evaluaciones de expertos y aplicando precios de mercado, estarían en las
proximidades de los 7.000 millones de dólares, bastante más de lo que Estados Unidos
tiene, en esa misma área, dentro de Venezuela. Las instalaciones industriales y de mercadeo
que CITGO posee en territorio de Estados Unidos, significa que PDVSA debe enviarle un
volumen de petróleo directamente, cercano a los 600 mil barriles diarios; volumen que
forma parte del total que se exporta hacia ése, que es el más importante mercado para las
exportaciones de crudo y productos refinados enviados desde Venezuela.
Las exportaciones globales de petróleo venezolano, que en 2000 alcanzaron un nivel
de 3 millones de barriles diarios, serán este año 2001 inferiores en volumen debido a que ya
se produjo una reducción de 174 mil barriles diarios en la producción a partir del primero
de febrerode 2007. En la reunión extraordinaria de la OPEP del 16 de marzo se decidió la
nueva reducción de 1 millón de barriles diarios. A Venezuela corresponde bajar
nuevamente su producción en aproximadamente 110 mil barriles diarios.

43
BIBLIOGRAFÍA
1. El Pozo Ilustrado. PDVSA. Edit. Foncied.1998.
2. Economía Minera y Petrolera. Cesar Ballestrini
3. Página Internet: www.pdvsa.com
4. Página Internet: www.petroleo.com
5. Revista Petróleo YV. Varias.
6. Graggins P.H. “Unit Processes in Organic Synthesis. McGraw-Hill, Nueva York, 1972.
7. Gruse, W.A. y Stevens, D.R. “Tecnología Química del Petróleo”. Ediciones Omega,
8. Barcelona, 1964.
9. Vian, A. “Curso de Introducción a la Química Industrial”. Editorial Alhambra, Madrid,
10. 1976.
11. Wuithier P. “El Petróleo, Refino y Tratamiento Químico”. Cepsa, Madrid, 1971.
12. Gary, J.H. y Handwerk, G.E. “Refino de Petróleo”. Editorial Reverté S.A., Barcelona,
13. 1980.
14. Nelson, W.L. “Petroleum Refinery Engineering”. McGraw-Hill, Kogakusha, Tokyo,
1958.
15. Bland, W.F. y Davidson, R.L. “Petroleum Processing Handkbook”. McGraw-Hill, New
16. York, 1967.
17. Kent, J.A. “Manual de Riegel de Química Industrial”. Cecsa, México, 1974.
18. Shreve, N.R. “Chemical Process Industries”. McGraw-Hill, Kogakusha, Tokyo, 1967.
19. Stull, D.R. et al. “The Chemical Thermodynamics of Organic Compounds”. John Wiley
&
20. Sons, New York, 1969.
21. Weissermel, K., Arpe, H.J. “Industrial Organic Chemistry”. VCH, New York, 1993.

44
 CAPÍTULO II

NOMENCLATURA DE LOS HIDROCARBUROS

2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS

Crudo: Mezcla de Hidrocarburos

Hidrocarburos: Mezcla de carbono e hidrógeno, con impurezas
Calidad / Tipo de Crudo
Depende de los hidrocarburos presentes en el mismo (relación carbono / hidrógeno).
•Parafinas
Clasificación de los hidrocarburos •Iso parafinas
•Saturados (CnH2n + 2)
•Naftas

Hidrocarburos alifáticos
•Insaturados

•Olefinas (CnH2n)

•Hidrocarburos acetilénicos

Hidrocarburos
Aromáticos

Hidrocarburos aromáticos
ppopolicíclicos

45
2.1.1. Descripción: a)HIDROCARBUROS SATURADOS

Cadenas lineales

Cadenas ramificadas

46
 Ciclos de Carbono

Descripción: b)HIDROCARBUROS INSATURADOS

c) Cadenas de carbono con uniones dobles

47
d) Cadenas de carbono con uniones triples

Descripción: HIDROCARBUROS AROMÁTICOS

48
 . Agua
Oleófoba . Sales
s Inorgánicas
. Sedimentos

IMPUREZAS
DEL
PETRÓLEO

. Compuestos de Azufre
. Compuestos Oxigenados
Oleófila . Compuestos
s Nitrogenados
. Compuestos Organo
Metálicos

Figura 2.1. Impurezas del Petróleo

49
2.2. Nomenclatura de los Hidrocarburos

Prefijo Nº de carbonos Terminación

Met. 1 Ano Alcanos o parafinas

Et 2

Prop 3 Eno Alquenos o olefinas

But 4
Ino Alquinos o hidroc.
Penta 5 Acetilénicos
Hexa 6

Hepta 7

Octa 8

Nona 9

Deca 10

50
a) 2.2.1. Nomenclatura de Hidrocarburos: En una cadena pueden existir
"bifurcaciones". Por ello, debemos elegir como cadena principal la que tenga más
átomos de carbono. Las cadenas laterales se llaman radicales y se nombran en función
del número de carbonos que tienen.

b) Como los radicales pueden ir colocados en distintos carbonos, debemos indicar en qué
carbono están colocados. Para ello numeramos la cadena y, al nombrar el radical,
anteponemos un número que indica en que carbono de la cadena principal está
colocado.

51
 2 metil hexano

c) Cuando la cadena lleva dobles o triples enlaces, se indica en que carbono va ese doble
o triple enlace, significándolo con un número que indica el carbono anterior a ese
enlace. Se aplica la misma norma de numeración, de forma que caigan las
insaturaciones (dobles y triples enlaces) con el número más bajo.

5 metil 2 hexeno

d) Otros Ejemplos de Insaturados

CH3 CH3 H CH3

C=C C=C CH3 – CH = CH – CH = CH2

H CH3 CH3 H 1,3-pentadieno

Cis-2-buteno trans-2-buteno

CH2 = C = CH – CH = CH2

1,2,4-pentatrieno

6 5 4 3 2 1
1-hexeno-3-ino
CH3 – CH2 – C = C – CH = CH2

6 5 4 3 2 1
CH2 = CH – CH = CH – CH = CH 3,5-hexadieno-1-ino

52
 2.2.2. Ejemplos de Aromáticos
CH3 CH3

CH3

CH3

1,2-dimetil benceno ó 1,3-dimetilbenceno ó

CH3
ortoxileno metaxileno

1,4-dimetilbenceno ó
paraxileno
CH3

53
 Serie Nombre Fórmula Estado Nota
Metano CH4 Gas Esta serie está presente en casi todos los
Etano C2H6 Gas petróleos pero es predominante en los
Propano C3H8 Gas de “base parafínica”. Los componentes
Butano C4H10 Gas más livianos de la serie (gases y
Pentano C5H12 Líquido
líquidos) están generalmente asociados
Hexano C6H14 Líquido
Parafina con petróleos base asfáltica. El gas
Heptano C7H16 Líquido
CnH2n+2 natural está compuesto
Octano C8H18 Líquido
a exclusivamente de los hidrocarburos
Hexadecano C16H34 Líquido más livianos de esta serie. En esta serie
Hexaoctano C18H38 Sólido se consigue el más alto porcentaje de
Eicosano C20H42 Sólido hidrógeno y son los más estable
a
Pentatricontano C35H72 Sólido

54
 Serie Nombre Fórmula Estado Nota
Etileno C2H4 Gas Estos hidrocarburos son
Relativamente de poca
Propileno C3H6 Gas
Saturación y constituyen la
Butileno C4H8 Gas llamada cadena de “anillos

Amileno C5H10 Líquido abiertos”. Incluyen diferentes

Olefinas
Características físicas y
CnH2n Hexileno C6H12 Líquido
Químicas, aunque son idénticas
Eicosileno C20H40 Líquido en su porcentaje de
Composición. Son
Ceroleno C27H54 Sólido
relativamente inestables.

Moleno C30H60 Sólido

55
Serie Fórmula Nota

C12H22 Los de rango inferior de esta

serie no se han encontrado
C14H26 en el petróleo. Pero los de
C14H26 rango superior son
característicos de muchos
C16H30 crudos.

Acetilenos C19H36
CnH2n-2
C21H40

C22H42

C24H46

C24H46

56
 Serie Nombre Fórmula Nota

Benceno C6H6 Se encuentran en pequeñas cantidades en todos los

petróleos
Tolueno C7H8

Xileno C8H10

Bencenos Cumeno C9H12

CnH2n-6
Cimeno, C10H14
etc

2.3. CLASIFICACIÓN DEL PETRÓLEO

a) Por composición o base
b) Por su Volatilidad
c) Por su Gravedad API
d) Por su contenido de azufre
Composición química del petróleo:

a) Composición química del petróleo

ELEMENTO % PESO

Carbono 84-87

Hidrógeno 11-14

Azufre 0-2

Nitrógeno 0.2

57
Por composición o base:
Crudos con base Asfáltica:

Estos son negros, viscosos y de elevada densidad: 0,95 g/ml. En la destilación primaria
producen poca nafta y abundante fuel oil, quedando asfalto como residuo.
Estos petróleos son ricos en compuestos cíclicos como el ciclo pentano y el ciclo hexano y
en hidrocarburos aromáticos como el benceno y sus derivados.
Crudos de base mixta o intermedio:
Estos son negros, viscosos y de elevada densidad: 0,95 g/ml. En la destilación primaria
producen poca nafta y abundante fuel oil, quedando asfalto como residuo. Estos petróleos
son ricos en compuestos cíclicos como el ciclo pentano y el ciclo hexano y en
hidrocarburos aromáticos como el benceno y sus derivados.
Crudos de base mixta o intermedio: Tienen características y rendimientos comprendidos
entre las otras variedades, y son los hidrocarburos predominantes en Venezuela.
a) Por composición o base:
Crudos base Nafténica:
Contienen una porción relativamente grande de fracciones volátiles. En algunos casos
aislados son tan livianos que son casi gasolina pura, presentan poca o ninguna parafina,
pero si material asfáltico en grandes proporciones. Estos crudos producen buenos
combustibles para motores.
Crudos base Parafínica:
Contiene parafina y muy poco o ningún material asfáltico, son aptos para obtener gasolina
de bajo octanaje
Por su contenido de azufre:
contenido de azufre: Porcentaje
Bajo Azufre % S < 0,1
Medio Azufre 0,1 < % S < 2
Alto Azufre %S>2

58
Clasificación del petróleo
c) Por su ˚API

Clasificación del Ministerio de Energía y Minas con fines de fiscalización para

la comercialización

Condensados Naturales ˚API > 50

30 < ˚API < 49,9
Liviano

Mediano 22 < ˚API < 29,9

14 < ˚API < 21,9

Pesado
˚API < 13,9
Extrapesado

2.4. Propiedades Físicas del petróleo

a) Densidad
b) Gravedad Específica
c) Gravedad API
141,5
Gravedad  Específica 
131,5º API 
a : 60º F , 15,5º C 

141,5
º API   131,5
Gravedad : Específica

Es la relación correspondiente de peso específico y de fluidez de los crudos con

respecto al agua.

59
 a) Densidad

Densidad

Figura 2.2. Nº. de átomos de Carbono

e) Por su Volatilidad
Clasificación de refinería. El crudo se calienta a 300˚C y la clasificación depende de la
cantidad de destilado recogido:
1. Liviano:
Si contiene más del 50% de hidrocarburo liviano
2. Mediano:
Si contiene entre 20 y 50% de hidrocarburo liviano
3. Pesado: Es aquel que contiene menos del 20% de hidrocarburo liviano

f) Viscosidad
1. Viscosidad Relativa: Es la relación de la viscosidad del fluido respecto a la del agua.
2. Viscosidad Cinemática: Es equivalente a la viscosidad expresada en centipoises divida
por la gravedad específica a la misma temperatura

60
Viscosidad Universal Saybolt: Representa el tiempo en segundos para que un flujo de 60
cm3 salga de un recipiente tubular por medio de un orificio debidamente calibrado y
dispuesto en el fondo del recipiente, el cual se ha mantenido constante
3. Índice de Viscosidad: Es un número empírico que indica el efecto del cambio de la
temperatura sobre la fluidez de un aceite.

2.5 Reacciones Químicas del petróleo

1. Sustitución En estas reacciones un enlace C – H se

rompe y el hidrógeno es sustituido por
una molécula o átomo
H
H
H3 C – C – X + H X
H3 C – C – H + X X

H
H

• Acilación
Consiste en fijar en un anillo aromático (generalmente benceno) una
molécula de cloruro ácido alifático

CO –
CH3
+ C H – CO – Cl + H Cl

4.

61
 • Alquilación Es la unión de una parafina ramificada con una olefina, para
dar una parafina ramificada más grande
CH3
CH3 – CH – CH3 + CH3 - CH = CH2 CH3 – C – CH – CH3
CH3 CH3 CH3

• Cloración El hidrógeno se sustituye por un átomo de cloro

H
H
H3C – C – H + Cl – Cl H3C – C – Cl + HCl

H H

• Sulfonación
En esta reacción un radical sulfónico se añade a un anillo bencénico

SO3H

+ H2SO4 + H2 O

• Nitración: Es la reacción entre el ácido nítrico y los alcanos,

obteniéndose compuestos nitrogenados

R – H + HNO3 RNO2 + H2O

H2
– Hidrogenación ---------------------- Br, Cl2, F2
– Halogenación --------------------- HCl – HBr – HF
H2 O
– Adición de Hidrácidos -------------------
– Hidratación

62
Adición: En estas reacciones un enlace doble se convierte en un enlace sencillo por
adición de dos fragmentos de una molécula pequeña. Esta reacción es típica de los alquenos
y alquinos.

X Y

C=C + X–Y –C–C–

Polimerización: En estas reacciones las olefinas reaccionan con si mismas produciendo

moléculas con peso molar mayor llamados polímeros

Oleofina = A = Monómero
A – A = Dimero
A – A – A = Trimero
A – A - … - A = Polímero

Eliminación: Esta reacción es inversa a la de Adición. Los dos fragmentos de la molécula

pequeña unida a los dos carbonos son removidos y el enlace sencillo se convierte en enlace
doble.

X Y

–C–C– –C = C–+ X–Y

Oxidación: Esta reacción se basa en la acción del oxigeno sobre los hidrocarburos. Pueden
ir desde la combustión hasta reacciones más complejas.

63
BIBLIOGRAFÍA
1. Stull, D.R. et al. “The Chemical Thermodynamics of Organic Compounds”. John
Wiley &.
2. "Advanced Organic Chemistry", Part B: Reactions and Synthesis. Francis A. Carey
and Richard J. Sundberg. Cuarta edición. Kluwer Academic/Plenum Press. New
York. 2001.
3. "Comprehensive Organic Synthesis. Volúmenes 1 a 9". Barry M. Trost and I.
Fleming.
4. Ed. Pergamon Press. Oxford. 1991.
5. "Reacciones Modernas de Química Orgánica". H.O. House. Ed. Reverté, S.A. 1971.
6. "Advanced Organic Chemistry". J. March. Quinta edición. Ed. Wiley-VCH. 2000.

64
 CAPÍTULO III

PROCESO DE DESALACIÓN

3.1 INTRODUCCIÓN:
Algunos crudos tienen alto contenido de sal y requieren proceso de desalación luego de la
deshidratación. Para ello, generalmente, se añade agua fresca y se somete el crudo a un
segundo proceso de deshidratación. La desalación es necesaria para evitar daños a los
equipos por la formación de cloruros de sales bivalentes. Estas sales pueden ocasionar
obstrucción en los equipos y envenenamiento de los catalizadores en procesos de
conversión más complejos. El contenido aceptable de sal varía de acuerdo con los contratos
de venta, pero generalmente no puede ser más de 43 a 57 gramos de sal/M3 (15 a 20 libras
de sal por mil barriles de crudo, PTB), para refinería sencillas. Para las que tienen procesos
más complejos y usan catalizadores, las especificaciones son más exigentes y pueden llegar
a 2,9 gramos de sal/m3 (PTB). A manera de ejemplo, el crudo de la segregación Morichal,
al sur del estado Monagas, sobrepasa los 290 gramos sal/m3 (100 PTB) y los contratos de
venta. En la actualidad, la industria petrolera Venezolana tiene 35 segregaciones
comerciales, que clasifican al crudo de acuerdo a los grados API, tipos de crudos, según su
composición y ubicación geográfica.

3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS SALES EN EL CRUDO:

Cuando el crudo entra a la refinería, usualmente contiene una pequeña cantidad de agua,
aproximadamente de 0.1 a 1.5% en volumen y cierto contenido de sales producto de la
cantidad de sales de Calcio, Sodio, Potasio, Magnesio y otros elementos inorgánicos
presentes en el pozo. Los contaminantes contenidos en el crudo cuando éste proviene de los
pozos, están compuestos por sólidos tales como Partículas de arena finamente divididas,

65
arcillas, carbón, azufre, lodos de perforación, y óxido de hierro e incrustaciones,
acumulados durante la producción y el transporte del crudo hasta las refinerías.
Generalmente, las sales del crudo están asociadas al agua presente en el mismo, por
eso la necesidad de remover el agua del crudo surge principalmente de los problemas que la
misma puede causar en las operaciones de refinación, especialmente en las destiladoras
atmosféricas. Debido a que los cloruros de algunas sales inorgánicas, en especial los de
calcio y magnesio, tienden a hidrolizarse en presencia de agua a temperaturas cercanas a los
94 °C (200°F) para formar HCI y ocasionar problemas de corrosión en los topes de las
destiladoras atmosféricas.
Las sales más frecuentes que se encuentran en el crudo son:
CLORURO % Temp. Hidrolización
Sódico 75 538
Cálcico 15 177
Magnesio 10 121
Las reacciones de hidrolización son las siguientes
NaCI + H2C  NaOH + HCI 
CaCI2 + 2H2C)  Ca(OH)2 + 2 HCI 
MgCI2 + 2H20  Mg(OH)2 + 2 HCI 

3.3. UTILIDAD DE LOS DESALADORES

Remueve la sal y otras impurezas del crudo, por lo tanto como ya dijimos estas sales vienen
por lo general disueltas en las gotas de agua altamente dispersas que es imposible, o por lo
menos antieconómico removerlas por simple decantación. Además las impurezas
suspendidas en las gotas de agua serán parcialmente removidas durante el proceso de
desalado.
3.4. CONSECUENCIAS DE UNA MALA DESALACIÓN- DESHIDRATACIÓN:
Supongamos que el crudo desalado de un desalador contiene suficiente sal para producir
una concentración de 115 ppm de cloruros en el agua condensada del sistema de tope. Si el
sistema es sulfuroso y empleamos amoníaco para controlar el pH, el nivel del ácido
clorhídrico que encontramos en el agua que inicialmente se condensa llega tan alto como

66
1150 ppm. Este nivel de ácido clorhídrico puede rebajar fácilmente el pH del agua en el
punto de rocío a 1.5. No existe metal que pueda resistir este nivel de acidez a las
temperaturas presentes en el punto de rocío. Esta presencia del ácido clorhídrico en el agua
del sistema de tope señala la necesidad de dar la máxima importancia a las operaciones del
desalado. Existe una segunda pero menos evidente razón para optimizar las operaciones del
desalador.
Una mala deshidratación o separación del agua en el crudo ocasiona lo siguiente:
1. Aumenta la cantidad de agua que debe condensarse en el sistema de tope. La refinería
deberá por esto gastar más dinero para vaporizar y después enfriar el agua.
2. Aumenta el volumen de la carga, ya que el vapor ocupa 7 a 10 veces más volumen que
el crudo en el precalentamiento.
3. Aumento la presión en la torre atmosférica. Esto puede reducir la cantidad de productos
ligeros separados del crudo fraccionado.
4. Pase de agua a la torre y posible desprendimiento de platos, por encima de la zona de
vaporización.
5. Eleva la temperatura del punto de roció del agua en el tope, lo que conduciría a una
condición muy húmeda y corrosiva.
6. Significativos volúmenes de hidrocarburos en el agua efluente de los desaladores.

3.5. BASES TEÓRICAS

3.5.1. DESALACIÓN / DESHIDRATACIÓN
Es el proceso mediante el, cual se remueven el agua, las sales y otros contaminantes de un
crudo de producción para adecuarlo a su procesamiento en refinería. Este proceso consiste
en la remoción de las sales del agua que contiene el crudo por la adición de una corriente de
agua fresca que permite diluir la salmuera a concentraciones muy bajas de sales y
posteriormente el uso de un proceso electrostático para separar las dos fases y remover los
contaminantes presentes en el crudo. La remoción del agua resultante mediante la
coalescencia es lo que se llama Deshidratación.

3.5.2. DESALADORES

67
Los desaladores son equipos electrostáticos presurizados, generalmente horizontales, en los
cuales se somete la emulsión agua-crudo a un campo eléctrico intenso por medio de dos o
más electrodos. La aplicación del campo eléctrico induce a la formación de dipolos
eléctricos en las gotas de agua que forman la emulsión, lo que origina una atracción entre
ellas e incremento su contacto y posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un
incremento sustancial del tamaño de gotas, lo cual permite su sedimentación por gravedad.

3.6. ETAPAS DEL PROCESO DE DESALACIÓN ELECTROSTÁTICA

A) Inyección de Agua Fresca
Tiene por objetivo mezclar el agua salada presente en el crudo con agua fresca para
disminuir la concentración de sales (dilución de la salmuera) y evitar la cristalización. El
volumen de agua fresca inyectado debe ser suficiente para que garantice una suficiente
dilución.
B) Mezcla Crudo-Agua Fresca
Ocurre en las válvulas de mezcla o válvula emulsionantes y tiene por objetivo formar una
emulsión con gotas de agua lo suficientemente pequeñas como para promover el contacto
intimo entre el agua salada y el agua fresca.
C) Coalescencia
Una vez lograda la dilución de la sal por medio del contacto del agua salada con el agua
fresca, se debe promover un aumento de tamaño de las gotas de agua para facilitar la
sedimentación. En la desalación electrostática esto se logra por medio de la coalescencia
ayudada por la presencia de un campo eléctrico. El voltaje de dicho campo da lugar a una
polarización de las gotas (ver figura 1) y a una atracción entre las mismas, originando su
unión para hacer gotas cada vez más grandes. Estas gotas crecen a una velocidad altísima,
incrementando cada vez más su tamaño y dando lugar a una separación y sedimentación
casi instantánea del agua presente en el crudo. La fuerza de atracción de las gotas viene
representada por la ecuación siguiente:

r6
F  KE 4 2

a
F = Constante Dieléctrica del Aceite

68
E = Gradiente de Voltaje
r = Radio de la Gota
a = Distancia entre los Centros de las Gotas

Figura 3.1. Polarización y coalescencia de las gotas de aguFigura 3.1.

Polarización y coalescencia de las gotas de agua.
D) Remoción del Agua
Se logra mediante un sistema de control de nivel generalmente sensible a una de las
propiedades que diferencian la fase acuosa de la fase aceitosa y crudo. La propiedad más
utilizada es la conductividad eléctrica.

3.7. CARACTERÍSTICAS DE LOS DESALADORES:

Los desaladores presentan las siguientes características principales:
1. Por lo general tienen forma cilíndrica horizontal, pero también existen esféricos.
2. Son alimentados por crudo con una inyección de agua de lavado y demulsificante.
3. Tiene una válvula de mezcla para poner en contacto el agua de lavado con el crudo.
4. Presentan placas internas cargadas eléctricamente.
5. Poseen transformadores eléctricos para ampliar el voltaje a suministrar al equipo.
6. Tiene un panel de medición de voltaje y amperaje existente entre cada una de las placas.
7. Válvulas automáticas de control de nivel de agua y medidores de nivel interno y externo
(remoto y local).
8. Válvulas a diferentes alturas como respaldo de los medidores de nivel y poder asegurar la
posición del nivel de interfase.

3.8. PRINCIPIO DEL PROCESO DE DESALACIÓN

La desolación es un fenómeno de separación física de fases regido por la Ley de Stokes, la
cual predice que la velocidad de sedimentación de la fase más pesada viene dada por la

69
siguiente ecuación

d 2 D2  D1 g
v
18V

donde
v = Velocidad de sedimentación
d = Diámetro de partícula (o gota) de la fase de sedimenta
D2 = Densidad de la fase que sedimenta (fase pesada)
D1 = Densidad de la fase continua (fase liviana)
g = Aceleración de la gravedad
V = Viscosidad de la fase continua (livia

3.9. TIPOS DE DESALADORES

A) Baja velocidad
En el diseño de los desaladores de baja velocidad (figura 2) la emulsión de crudo - agua es
introducida a la fase de agua a través de un canal invertido. Los sólidos y baches grandes de
agua se asientan inmediatamente y el crudo fluye lentamente hacia la capa de crudo
localizada entre el electrodo inferior energizado y la fase de agua. La mayor parte de la
coalescencia y asentamiento del agua ocurre en esta región. El crudo pasa después por un
área de alto gradiente de voltaje ubicado entre los dos electrodos donde ocurre la limpieza
final del crudo.
B) Cyiectric deforma cilíndrica
En el desalador cilíndrico el crudo es inyectado a alta velocidad en dos o tres
lugares en forma de “piane jets” entre los dos electrodos, a lo largo de una línea paralela a
los electrodos. El electrodo superior está protegido de manera de prevenir la acumulación
del crudo desalado mientras un poco de emulsión es atrapada por debajo de la región de
alto gradiente de voltaje. El crudo desalado sube por las paredes del recipiente y es tomado
en el tope para ser procesado.

70
Figura 3. Desalador a)Tipo Cylectric de forma Cilíndrica b) Tipo baja velocidad.

71
C) Cylectric en forma Esféricos
El desalador esférico (electroesfera) es similar en principio al desalador cilíndrico,
con la diferencia que el crudo es inyectado en un solo lugar entre los electrodos en el centro
de una gran esfera.

Figura 3. 4. Desalador Tipo Cylectric de forma Esférica

D) Howe-Baker
El desalados Howe-Paker se asemeja al desalador de baja velocidad con la diferencia en el
sistema de inyección de crudo. En este diseño, la emulsión de agua y crudo es introducida a
la fase de crudo por debajo del electrodo inferior energizado mediante una tubería de
distribución.

72
Figura 3.5. Desalador Howe-Baker

Figura 3.6. Desalador - Howe-Baker Tri-eléctrico

73
Figura 3.7. Desalador Bieléctrico
E) Dual Polarity NATCO
Son tanques presurizados horizontales en los cuales los electrodos están colocados como
placas (rejillas) verticales en lugar de horizontales. Las rejillas van colocadas a lo largo del
desalador, con polaridades diferentes (una negativa, la siguiente positiva, la otra negativa,
etc.) de corriente continua. NATCO garantiza que de esta manera hay una mejor
distribución del campo eléctrico a través de las rejillas energizadas.

74
Figura 3.8. Desalador Dual Polarity NATCO

3.10. PRINCIPALES VARIABLES DE UN DESALADOR

3.10.1. EFECTOS DE LAS PRINCIPALES VARIABLES SOBRE EL PROCESO
La eficiencia global de los desaladores está afectada por vados parámetros operacionales.
Algunos de los factores más influyentes incluyen:
a) Flujo de Alimentación de Crudo
Si la carga de crudo se incremento por encima de la capacidad de diseño del sistema de
desaladores, se puede esperar una disminución de la eficiencia de desalado.

b) Gravedad Específica del Crudo

Las emulsiones pueden romperse en fases diferenciadas de aceite y agua debido a que el
agua tiene mayor densidad que la mayoría de los crudos. La ley de Stokes (descrita

75
anteriormente) establece que mientras mayor sea la diferencia de densidad entre el crudo y
el agua más rápida será la separación entre esos dos líquidos.
El término diferencial de densidad crudo/agua de la ley de Stokes, tiene importancia
decisiva en la desalación. En primer lugar, explica porque los crudos de baja gravedad API
(mayor densidad) son usualmente más difíciles de desalar. Cuando la densidad del crudo se
acerca a la del agua, las gotas de agua viajan a través del crudo a una velocidad mucho
menor. La viscosidad es también un factor influyente ya que los crudos de baja gravedad
API son usualmente más viscosos que los de mayor gravedad API.
C) Temperatura en el Desalador
La temperatura en el desalador debe mantenerse en el rango para el cual se diseño el
sistema. Fuera de este rango, puede esperarse una pérdida en la eficiencia del desalador, a
temperaturas excesivas pueden provocar una mala operación debido al desprendimiento de
gases del crudo a una mayor conductividad eléctrica del mismo. En general, una mayor
temperatura en el desalador tiene efectos beneficiosos en la velocidad de resolución de la
emulsión.
Los efectos de la temperatura sobre la operación del desalador son:
 Incrementar la diferencia de densidad entre las fases crudo y agua.
 Disminuir al mismo tiempo la viscosidad de la fase continua (crudo) para favorecer la
coalescencia de las gotas de agua y su posterior decantación.
 La temperatura de operación en los desaiadores comerciales oscila generalmente entre
los 90 y 150°C, siendo los rangos más comunes entre 127 y 143°C.
 El efecto de la temperatura es fuerte sobre la disminución de viscosidad del crudo, pero
más bien moderado sobre la diferencia entre las dos fases.
Se recomienda incrementar la temperatura cuando se presentan cambios de
alimentación con cargas más pesadas, ya que el incremento de temperatura compensa en
parte la mayor viscosidad de la carga.
Para cargas con densidad muy cercana a la del agua, no se recomienda el
incremento de temperatura como medio único para mejorar la separación. La diferencia de
densidad resultante entre las fases acuosa y crudo sería suficientemente para promover la
fuerza impulsara requerida en la separación. En estos casos se recomienda recurrir a la

76
dilución del crudo a ser alimentado. En general se recomienda que la diferencia de densidad
sea suficiente, y así operar el desalador en el rango alto de temperatura ( >1 35 °C )
D) Presión
La presión en el desalador debería estar al menos 20 psi por encima de la presión de vapor
de la mezcla de crudo y agua dentro del recipiente del desalador. Esto previene la
vaporización del crudo y el agua dentro del recipiente. Si por alguna razón disminuye la
presión en el sistema, podría ocurrir gasificación. Los síntomas de este fenómeno son la
formación de arcos eléctricos en la zona de los electrodos, variación en la lectura del
voltímetro, excesiva cantidad de agua en el crudo saliendo del desalador y pobre remoción
de sal.
E) Caída de Presión en la Válvula de Mezcla
Las funciones de la válvula de mezcla son:
Generar una emulsión con tamaños de gotas de agua lo suficientemente pequeñas
como para asegurar estadísticamente el contacto de las gotas de agua salada con las de
agua fresca y garantizar así la dilución de la salmuera. Los rangos óptimos de caída de
presión son de 5 a 12 psi para crudos de 25 - 45 °API y de 10 a 20 psi para 15 - 24 °API.
F) Agua de Lavado
a) Relación óptima
El criterio principal para definir el volumen de agua a inyectar es el contenido de
sales (medido en PTB) y el BS&W en el crudo desalado. Los valores más usuales
del contenido de sal varían entre 10 y 200 ptb, siendo comunes valores de 20 – 80
ptb. En la mayoría de los desaladores comerciales, la inyección de agua se mantiene
entre 6 y 8% de la alimentación. La relación óptima se obtiene sin embargo,
variando el flujo de agua de lavado y midiendo el contenido de sal y BS&W en el
crudo desalado.

b) Efecto de una Baja Inyección de Agua

El efecto principal de la inyección insuficiente de agua de lavado es una baja
dilución de la salmuera que forman las gotas de agua del crudo. Esto es debido a
que la población de gotas de agua en el crudo es también baja, a medida que

77
 aumenta la distancia entre las gotas de agua, la polarización inducida de las gotas
expuestas al campo eléctrico en el desalador, es muy leve como para promover una
efectiva coalescencia. Esto da como resultado una pobre resolución de la emulsión
lo que a su vez provocará alto BS&W en el crudo desalado y pobre remoción de
sales.
G) pH del Agua de Lavado
El pH del agua de lavado para desalación, tiene un efecto significativo en el rendimiento
del desalador. Lo óptimo es mantener este pH en el rango neutro, entre 5.5 y 7.5, pH
inferiores pueden provocar corrosión en el desalador. Es más común en las refinerías tener
agua de lavado de alto pH debido a que se utiliza agua agria despojada, la cual contiene
niveles altos de amoníaco. Algunas veces se agrega cáustico al agua agria para elevar el
pH e incrementar la eficiencia del despojamiento con amoníaco. Ocasionalmente se inyecta
también cáustico gastado al agua de lavado como medio de deshacerse de él, y puede de
esta manera aumentarse el pH del agua de lavado. Si el pH del agua de lavado es muy alto
( > 7.5 ), puede promover la estabilización de la emulsión, causando problemas de arrastre
de aceite al efluente y pobre deshidratación del crudo
H) Densidad de Voltaje
Viene representada por el campo eléctrico, es la principal fuerza impulsara en la etapa de
coalescencia de las gotas de agua. La densidad eléctrica es una variable de diseño del
fabricante y en algunos desaladores no puede ser modificada. Existen, sin embargo,
algunos desaladores comerciales en los que se puede modificar esta variable.
En la práctica esta es la última variable que se modifica en los desaladores, ya que
cualquier aumento de eficiencia en la deshidratación del crudo vendrá acompañado de un
mayor consumo de energía. En aquellos desaladores en los que existe posibilidad de operar
a diferentes niveles de voltaje, se recomienda hacerlo a un nivel intermedio.
I) Nivel de Agua en el Desalador
La interfase en el desalador, o sea la región de transición donde se unen el crudo y el agua,
debe mantenerse por debajo del nivel de los electrodos, pero no tan bajo que provoque
aumento del arrastre de aceite al agua efluente. Si el nivel de la interfase llega a la zona de
los electrodos, se provocaría un cortocircuito.

78
 Normalmente se utiliza la experiencia para determinar el nivel de agua adecuado en
algún desalador en particular. Un incremento del nivel de agua reduciría el tiempo de
residencia del aceite, aumenta el tiempo de residencia del agua e incrementa el campo
electrostático AC entre los electrodos y la internase agua/aceite. Este nivel de agua debe
establecerse para permitir una óptima operación del desalador y un mínimo arrastre de
aceite al agua efluente. Se recomienda que el nivel de la interfase sea chequeado por lo
menos una vez por turno abriendo cada válvula y observando el flujo de estos diferentes
niveles.
J) Interfase de Lodo
1. Cada recipiente está equipado con drenajes de interfase de Iodos, el cual puede ser usado
para remover cualquier acumulación de sólidos o emulsiones estabilizadas que podrían
ocasionar variaciones en la operación normal.
2. La frecuencia de operación de los drenajes debe ser determinada por la experiencia del
operador.
3. La formación de una capa de lodo puede ser determinada por el chequeo de muestras de
internase.

DEMULSIFICANTES
Frecuentemente es necesario añadir químicos adicional cuando se procesan residuos de
refinería, fondos de tanques o si se usa agua condensada que contiene grandes cantidades
de crudo emulsificado. El químico demulsificante se añade para ayudar a separar el crudo
de la capa de agua efluente en el fondo del recipiente de proceso, asegurando de esta
manera que no escape aceite al drenaje. Los demulsificantes son formulados para
contribuir a la óptima operación del desalador de la siguiente manera:
1. Control de la emulsión en la interfase aceite/agua
Los agentes surfactantes desplazan a los agentes emulsificantes de la interfase,
permitiendo de esta manera la coalescencia de las gotas de agua. Esto permite la operación
a altos P en la válvula de mezcla lo cual a su vez mejora la eficiencia de remoción de sal.
2. Proveer un agua efluente limpia
Los demulsificantes son formulados con resinas que ayudan a romper la fase acuosa

79
y reducir el aceite en el agua efluente del desalador.
3. Reducción del contenido de sólido en el crudo
A la formulación de los demulsificantes, se agregan agentes humectantes para
“humedecer” la superficie de las partículas sólidas de manera que puedan ser removidas de
la fase aceitosa o de la interfase aceite/agua y puedan ser dispersadas en el agua.
4. Mejoramiento de la deshidratación del crudo
Se agregan también floculantes para permitir la aglomeración de las pequeñas gotas
de agua a fin de formar gotas más grandes capaces de separarse de la capa de aceite.

BIBLIOGRAFÍA
1. Gary, J.H. y Handwerk, G.E. “Refino de Petróleo”. Editorial Reverté S.A.,
Barcelona, 1980
2. E. J. Henley, J. D. Seader, “Operaciones de separación por etapas de equilibrio en
ingeniería química”. Reverté, 1988.
3. Perry. “Manual del ingeniero químico”. Mc. Graw Hill.
4. W. L. Mc Cabe, J.C. Smith, P. Harriott. “Operaciones básicas de ingeniería
química”. Mc Graw Hill. 1991.
5. Manual de operaciones de un Complejo Mejorador de Crudos pesados.

80
 CAPÍTULO IV

DESTILACIÓN
4. 1. Destilación
La destilación es un proceso físico en el cual una mezcla líquida de componentes múltiples,
al aplicársele calentamiento, es separada en sus componentes constituyentes debido a las
diferencias en sus puntos de ebullición y de volatilidad relativa. La destilación es un
método para separar los componentes de una solución, el que depende de la distribución de
las sustancias entre las fases gaseosa y líquida y es aplicable a los casos donde todos los
componentes se hallan presentes en ambas fases. En lugar de introducir una nueva sustancia
a la mezcla, para lograr una segunda fase, como se hace en absorción o desorción gaseosa,
la nueva fase se crea de la solución original por evaporación o por condensación.
4.1.1. Características
Para poder separar una mezcla hirviéndola y condensando los vapores diferentes, cada
componente de esa mezcla debe tener una temperatura de ebullición distinta. Los
componentes más livianos se vaporizan primero y tienden a subir hacia el tope de la torre,
mientras que los componentes con punto de ebullición más alto (más pesado), se quedan en
el fondo. Es en este proceso de fraccionamiento donde se da la rectificación constante de
las mezclas de vapor y líquido. Este contacto es continuo en las torres empacadas o
internamente en las torres con platos.
Efectuando un balance de masa global en la columna de destilación se observa que en
estado estacionario la corriente F que entra, debe ser igual a la corriente que emerge del
tope o destilado D, más la masa de la corriente que sale por el fondo B:
F=D+B (Ec. 1)
F: corriente de alimentación.
D: corriente de destilados.
B: corriente de salida de fondo.

81
4.1.2. Balance de masa en una torre de destilación.

Figura 4.1. Columna de Destilación en equilibrio y sus zonas principales.

4.2. ZONAS DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN
En este equipo fraccionador existen tres zonas muy bien diferenciadas las cuales son:

82
a) Zona de vaporización instantánea
b) Zona despojadora
c) Zona rectificadora
a) Zona de vaporización instantánea (Z.V.I.)
Esta zona por lo general se encuentra en el punto medio de la torre o cerca del fondo si es
una torre atmosférica. Los componentes sufren una separación violenta (flash) donde los
más volátiles suben hasta la parte superior de la torre de acuerdo a su punto de ebullición.
b) Zona despojadora
Esta es la zona más caliente de la torre. Los líquidos son despojados de sus componentes
más volátiles, mientras que los componentes más pesados permanecen en forma líquida.
c) Zona Rectificadora.
Es la zona más fría de la torre, llamada sección de enriquecimiento o rectificación, se lava
con líquido para eliminar o absorber el componente menos volátil. El vapor condensado es
arrastrado por el reflujo interno hacia la parte inferior de la torre.
Los líquidos más volátiles seguirán ascendiendo hasta salir de la torre. Las purezas
obtenidas para los productos separados dependerán, en gran parte, de las relaciones
líquido/gas y del número de etapas ideales suministradas en las dos secciones de la torre.
Las etapas ideales son el número de platos que por exigencia de diseño tiene la torre.

4.3. EQUILIBRIO LÍQUIDO-VAPOR EN SISTEMAS IDEALES

De acuerdo a la ley de Raoult en el equilibrio la presión parcial de la fase vapor es igual a la
fracción molar del componente en la fase líquida multiplicada por la presión de vapor del
componente puro a la temperatura de operación. Esta ley se aplica en sistemas ideales, es
decir, donde no existe interacción entre los componentes:

p  Xp* (Ec. 2)
La ley de estado de Dalton refiere a que la presión parcial de un componente en la fase
vapor es igual a la fracción molar del mismo componente multiplicado por la presión del
sistema:

p  yP (Ec. 3)

83
Combinando estas dos ecuaciones se obtiene una relación de equilibrio entre la
composición de la fase vapor y la composición de la fase líquida para un sistema ideal.

X p*
 (Ec. 4)
y P
En la destilación se separan los dos componentes debido a la diferencia en la relación de
equilibrio entre los varios componentes. Así, la relación de equilibrio entre el componente
A y C determina la volatilidad relativa de A C:

y A  XC
α AC 
X A y C (Ec. 5)

yA y yC: fracción molar del vapor de los componentes A y C.

XA y XC: fracción molar del líquido de los componentes A y C.
La volatilidad relativa es la medida de la separación de dos componentes. Mientras más
volátil, más liviano, a una presión determinada.
En general, se puede concluir que la volatilidad relativa AC a presión atmosférica donde P
es igual a 1:

p *A
α AC  *
pC (Ec. 6)

Los puntos de ebullición de los componentes binarios A y C son dependientes de la presión

de la columna. La relación de equilibrio k es muy utilizada en la separación de
hidrocarburos, y está dada por la siguiente relación:

y P
k 
X p* (Ec. 7)

De acuerdo a las relaciones anteriores se puede concluir:

84
 KA
α AC  (Ec. 8)
KC

X, Y*= Fracción Molar de A X= Fracción Molar de A en el líquido

Fig.4.2. Equilibrios Vapor-Líquido a diferentes presiones.

85
4.4. EQUILIBRIOS A TEMPERATURA CONSTANTE
En la Fig.3 se muestra una sección típica a temperatura constante de un diagrama de
fase tridimensional. La intersección del piano a temperatura constante con la superficie
doble, nos proporciona dos curvas que se extienden sin máximo o mínimo. Desde la
presión de vapor de B puro hasta la de A puro. Como antes, hay un número infinito de
líneas de cierre horizontales, tales como la TV, que unen el vapor de equilibrio en V con
su correspondiente líquido en T. Una solución en un recipiente cerrado en W es
totalmente líquida; y si la presión se reduce a temperatura constante, la primera burbuja
de vapor se forma en U, la evaporación completa se produce en S y una reducción
adicional en presión resultará en un vapor sobrecalentado R.

Fig. 4. 3 X, Y* Fracción Molar A. Equilíbrio vapor-líquido a temperatura

constante.

4.5. TIPOS DE FRACCIONAMIENTO O DESTILACIÓN

De acuerdo a la presión existen tres tipos de fraccionamiento que son:
a)Destilación atmosférica
b) Destilación al vacío
c) Destilación presurizada
La destilación atmosférica: ocurre cuando la presión de la torre oscila entre 0,4 – 5,5
atmósferas absolutas.

86
La destilación al vacío: es aquella que se opera por debajo de la presión atmosférica, a
una presión no mayor que 300 mmHg como presión tope de la columna.
La destilación presurizada: La presión de la destilación presurizada normalmente usa
en el tope de la columna una presión de 80 psia o mayor.

a) Torre de Destilación Atmosférica.

Figura 4. 4. Esquema de una torre de destilación atmosférica.

Destilación atmosférica
La destilación atmosférica es un proceso que consiste en la separación de las fracciones
de hidrocarburos contenidos en el petróleo. Se trata de una de las primeras etapas del
proceso de refino y las primeras refinerías de petróleo se resumían poco más o menos a
una columna de destilación. La destilación está basada en la diferencia entre las
temperaturas de ebullición de cada uno de los componentes del petróleo. En efecto, cada

87
hidrocarburo puro posee características físicas y químicas específicas. Por ejemplo, los
puntos de ebullición de algunos hidrocarburos más sencillos son:
 metano: -161,4°C
 etano: -88,6°C
 propano: -42,2°C
 butano: -0,6ºC
 pentano: 36,3°C
 hexano: 69°C
Dentro del proceso de refinado de un crudo se utilizan en un primer momento las
características físicas de cada uno de los compuestos de la mezcla, como la temperatura
de ebullición, para separar dichos compuestos y extraer las fracciones primarias. Esta
operación se denomina destilación. De manera análoga a una destilería de bebidas
alcohólicas, el petróleo es calentado e introducido en una columna cerrada que se
denomina columna de destilación atmósférica. Gracias a las diferentes temperaturas
de ebullición de los compuestos, se produce la vaporización de las fracciones más o
menos ligeras, pudiendo recoger a diferentes niveles de la columna las fracciones de
productos ligeros, intermedios, medios y pesados.
La destilación se denomina "atmosférica" debido a que se lleva a cabo a una presión
ligeramente superior a la presión atmosférica en una columna que dispone de un cierto
numéro de platos (en general de 30 a 50). Después de esta primera destilación, la parte
residual del fondo de la columna es enviada a otra columna, de menor tamaño y con un
número de platos menor que se denomina columna de destilación a vacio. Esta
fracción residual, llamada residuo atmosférico, contiene hidrocarburos con largas
cadenas hidrocarburos susceptibles de "quemarse" formando coque si son calentados a
más temperatura a presión atmosférica.
Para evitar la rotura de estas cadenas, la separación de los productos de este residuo
atmosférico a vacío, a una pression de alrededor de 40 mm Hg (la presión atmosférica
corresponde a 760 mm Hg). La pression reducida permite rebajar el punto de ebullición
de los compuestos y por tanto se necesita calentar menos.
Debido a la complejidad de la mezcla de que está compuesto cualquier crudo, el
objetivo de la destilación no es obtener los cuerpos puros por separado, sino la
obtención de fracciones.

88
En un primer momento, el crudo pasa a través de un tren de intercambiadores para ser
calentado a una temperatura de unos 110ºC, adecuada para la etapa de desalado, donde
mediante la adición de agua dulce y gracias a un campo electrostático, el crudo es
descargado de su contenido en sales.
El crudo pasa a continuación a segundo tren de intercambio y posteriormente a un horno
donde su temperatura aumenta hasta unos 360°C. Después es introducido en la columna
de destilación atmosférica. Como el crudo entra en la columna a una presión elevada,
que se haya a una presión menor, sufre una descompresión brutal llamada flash. esta
descompresión hace que la fracción ligera del crudo se evapore y se encamine hacia la
parte alta de la columna, llamada sección de enriquecimiento. Una segunda fracción,
más pesada, permanece en forma líquida y cae hacia la parte inferior de la columna,
llamada sección de agotamiento.
Para llevar a cabo el intercambio de materia, base del fraccionamiento por destilación,
los vapores ascendentes deben entrar en contacto con el líquido que desciende,
circulando a contracorriente en la columna. Por ello, una parte del líquido obtenido por
condensación en lo alto de la columna es reintroducido en la columna en forma de
reflujo de cabeza de la columna. Su vaporización progresiva provoca la condensación
de las productos más pesadas que contiene el vapor, retornando de nuevo en forma de
líquido hacia los platos inmediatamente inferiores.
Este lavado del vapor ascendente hace que, por transferencia de calor y de materia, el
líquido descendente se enriquezca en componentes pesados. La fase vapor que asciende
hacia los platos superiores se enriquece al contrario de los constituyentes más ligeros,
aumentando de manera progresiva a medida que asciende en la columna.
De esta manera se establece en la columna, de arriba a abajo, un gradiente creciente de
temperatura (entre 110ºC en la parte superior hasta 350ºC en el fondo). El intercambio
de materia entre el líquido y el vapor constituye el reflujo. Cuanto más elevado es la
tasa de reflujo mejor es la separación entre los diferentes productos. Esta tasa de
reflujo se sitúa en torno a 7 en la columna de destilación atmosférica.
La fracción más ligera se obtiene en lo alto de la columna; esta fracción contiene gases
licuados y nafta. Descendiendo en la columna por medio de corrientes laterales se
obtienen queroseno, gasóleo ligero, gasóleos medios, gasóleo pesado y en el fondo de la
columna el residuo atmosférico. Las fracciones obtenidas en las corrientes latereales son

89
sometidas además a un fraccionamiento complementario llamado stripping en columnas
despojadoras anexas llamadas strippers, donde se eliminan las fracciones ligeras
disueltas. Este stripping se lleva a cabo por medio de una inyección de vapor de agua a
contracorriente. El residuo atmosférico puede ser utilizado directamente en la
fabricación de “fuel oil”(aceites combustibles) pesados comerciales o bien puede ser
sometido a un nuevo fraccionamiento: la destilación de vacío. Todas las fracciones
obtenidas en la destilación atmosférica son el resultado de una separación primaria y
todas ellas van a ser utilizadas como alimentación de otras unidades de la refinería.
La columna de destilación, de forma cilíndrica, está constituida de platos perforados que
disponen de campanas y chimeneas, situados unos encima de otros. En general, el
número de platos oscila en torno a 40, variando entre 30 y 50 en función del tipo de
crudos que se quiera tratar. La columna posee una entrada que se sitúa un poco por
encima del fondo para la entrada del crudo que va a ser tratado. Igualmente la columna
consta de un numéro variable de salidas para permitir la obtención de las diferentes
fracciones. El lugar donde se encuentra la entrada del crudo así como las salidas de las
diferentes corrientes no es producto del azar, sino resultado de un cálculo que va a
permitir tratar un determinado tipo de crudos.

4.6. PRODUCTOS OBTENIDOS

En la destilación atmosférica del petróleo se producen generalmente:
 Gases e hidrocarburos livianos
 Gasolina
 Kerosén
 Gasoil liviano
 Gasoil pesado
 Residuo largo
 Gases e hidrocarburos livianos
Por gases e hidrocarburos livianos conocemos los siguientes componentes: metano,
etano, propano, iso-butano y normal butano. Estos son gases a condiciones
atmosféricas. Entre los usos más comunes de estos productos tenemos: Como
combustible en hornos, como materia prima para procesos petroquímicos, como
componente de gasolina, etc.

90
 Gasolina
La gasolina es una fracción que tiene un rango de ebullición entre 60 y 180 0C. Esta
compuesta por pentanos, hexanos, heptanos y octanos. Su principal uso es en los
motores de combustión interna (automóviles, aviones, etc.).
 Kerosén
El kerosén tiene un rango de ebullición entre 160 y 260 0C. Tiene un uso bastante
variado, que va desde alumbrado y uso doméstico (cocinas, neveras, etc.), hasta como
combustible en turbinas de aviación (Jets).
 Gasoil liviano
El gasoil liviano es una fracción que tiene un rango de ebullición entre 250 0C y 310
0C. Se usa como componente de combustible diesel, para generación de electricidad en
turbinas de gas y como medio de calefacción.
 Gasoil pesado
El gasoil pesado tiene un rango de ebullición entre 300 y 380 OC. Por ser la fracción
inmediatamente superior al residuo largo, es necesario controlarle la especificación de
color en 2.5 unidades. Este producto tiene su mayor uso como combustible diesel
(camiones, barcos, etc.) y para calefacción.
 Residuo largo
El residuo largo es alimentado a las unidades de destilación al vacío, para continuar
obteniendo destilados. El residuo largo cuyos destilados seguirán la ruta hacia Catalítica
se conoce como residuo largo de propósitos generales y no tiene requerimientos de
calidad, por lo tanto en este caso, la destilación atmosférica se maximiza el corte de
gasoil pesado. En cambio, el residuo largo para manufacturar lubricantes debe ser
manejado con mucho cuidado a fin de evitar alguna contaminación, ya que esto dañaría
severamente la calidad y el rendimiento de las bases usadas en las mezclas de los
lubricantes. La segregación de los crudos de lubricantes comienza en los pozos de crudo
y se debe mantener a lo largo de todo el proceso de refinación. En general podemos
definir el residuo largo como un corte de rango de destilación mayor de 370 °C

4.7. TIPOS DE PLATO UTILIZADOS EN UNA TORRE DE DESTILACIÓN

ATMOSFÉRICA.
a) Plato de alimentación

91
Los platos de alimentación de las torres de destilación atmosférica son del tipo
tangencial y circulan en el interior de la torre a elevadas velocidades. En dicho plato de
alimentación se tiene una lámina deflectora con el fin de romper la mezcla vapor
líquido, el líquido cae hacia el fondo, mientras que los vapores ascienden.

Figura 4.5. Plato de alimentación.

Fig.4. 6. Platos de alimentación en torres atmosféricas

b) PLATOS PERFORADOS

92
Fig 4.7. esquema del reflujo interno y vapores de un plato perforado.

a) PASO CRUZADO

93
b) DOS PASOS - FLUJO CRUZADO

4.8. Destilación al vacío

4.8.1 Definición
Es la fase en la cual se hierven los líquidos a temperaturas por debajo de sus puntos de
ebullición. Esto quiere decir que la presión del proceso de destilación es más bajo que la
presión atmosférica.
La unidad al vacío se diferencia de la de tipo atmosférico en que tiene una columna de
fraccionamiento de diámetro mayor con platos más separados. Esto es necesario porque
hay que manejar mayores volúmenes de vapores debido a la baja presión.
4.8.2. Productos obtenidos
De la destilación al vacío se obtienen los siguientes productos:
Gasoil de vacío
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Corte4
Residuo corto

94
 a) Gasoil de vacío
El gasoil de vacío es un poco más pesado que el gasoil pesado y la fracción de este
último, la cual no pudo ser obtenido en la destilación atmosférica. Este gasoil de vacío
tiene un efecto positivo en la destilación al vacío, ya que juega un papel similar al vapor
de despojamiento (lifting efect), contribuyendo al incremento en el rendimiento de
destilados. Sin embargo, si la cantidad de gasoil de vacío es muy alta, tendrá un efecto
negativo en la presión de operación de la columna, ya que sobrecargará los sistemas de
vacío (eyectores, bombas de vacío, etc.)
b) Cortes 1, 2 y 3
Los Cortes 1/2/3 no tienen especificaciones de calidad bien definidos y su control se
hace basado en los rendimientos típicos de estos productos. En el Corte 3 se debe
mantener una continua vigilancia de su color, esto es para evitar que por arrastre dentro
de la torre, pasen componentes muy pesados y metales a este producto, los cuales
producirán severos daños en Catalítica (alta formación de coque y envenenamiento del
catalizador por la presencia de metales).

c) Corte 4
El Corte 4 es un corte intermedio entre el Corte 3 y el residuo corto, y con el salen los
productos indeseables (asfaltenos) que suben con los vapores que van hacia la zona del
Corte 3. Por esta razón, este producto se llama también Corte de lavado. Además,
permite variar la calidad del Corte 3 y del residuo corto independientemente.

4.8.3. EMPAQUES ESTRUCTURADOS

La definición de un empaque estructurado es: Dispositivo metálico que permite
aumentar el área de transferencia entre líquidos y vapores y que tienen una forma
prefijada: ordenada, manteniendo constante esa forma en cualquier parte donde se
utilizan. Este empaque estructurado esta formado por láminas corrugadas de metal,
arregladas de tal forma que suministran un área de contacto entre los vapores y el
líquido de 125 y 250 m2/m3 de empaque, equivalentes a cientos de veces mayor área a
un plato convencional.

95
 El modo de operación es muy sencillo, se mantiene un flujo de líquido sobre el
empaque, el cual debe ser mayor a 0.1 rpm/s (Fig 9) y cuyo flujo mínimo permitido se
denomina mojado mínimo ("Wetting"). Este flujo mínimo asegura que todas las láminas
se encuentran mojadas, ya que al quedarse secas puede originarse coquificación de
estas. Este líquido que cae sobre el empaque, se distribuye en este, fluyendo en forma
laminar sobre las laminas. Los vapores ascendentes, entran al empaque por la parte
inferior, pasando a través de las perforaciones de las láminas. Como por estas láminas
viene bajando el líquido, se obtiene una enorme área de contacto entre estas fases. En el
caso de Mellapack, la altura requerida de empaque para obtener una etapa teórica de
separación son apenas 600 mm, igual al espaciamiento entre dos platos. Igualmente, la
caída de presión a través de este empaque es de aproximadamente 5 mmIl2OImts de
empaque, inferior en 100 veces a la caída de presión obtenida en un plato del tipo copas
de burbujeo. Destaca que este tipo de empaques estructurados permite aumentar la
capacidad de las torres, para obtener una mayor carga y/o producción de destilados, que
en otro caso hubieran requerido construir columnas de mayor diámetro a las existentes.
De acuerdo al manejo de los vapores existe una gran variedad de dispositivos
que cubren las necesidades y casos particulares del proceso

96
Figura 4.8. Torre típica de Destilación al Vacío.

97
 Empaque de Cobre

Empaque Estructurado
Intalox

Figura 4.9. Empaques metálicos estructurados (Norton Chemical Process Products

Corporation).

98
4.8.4. BOQUILLAS ROCIADORAS

A B

Figura 4.10. a) Distribuidores de líquidos por orificios, B) Distribuidor de líquidos

con boquillas rociadoras (Norton Chemical Process Products Corpor
ation).

99
En las torres de vacío la distribución uniforme de los líquidos es esencial para lograr
una alta eficiencia en el fraccionamiento del crudo debido a que la alimentación que
forma una mezcla líquido-vapor deberá sufrir un flash en el tope de la columna. Por esa
razón, por lo general se instalan dispositivos para separar el vapor del líquido y así
evitar una sobrepresión en el tope de la torre.
4.8.5. PLATO DE ALIMENTACIÓN DE UNA TORRE DE VACÍO.
El plato de alimentación más moderno es el denominado “Schoeppentoeter” y el cual es
una construcción triangular donde lateralmente se cuenta con láminas curveadas y las
cuales deflectan a los vapores-líquidos saliendo por la línea de transferencia, separando
eficientemente las dos fases.

Figura 4.12. Plato de alimentación de una Torre de Destilación al Vacío.

4.8.6. PLATOS CON VÁLVULAS.

En un plato equipado con estos tipos de válvulas, el vapor asciende a través de los
orificios empuja una válvula de desplazamiento vertical y sale con una trayectoria
semejante a que tendría con una copa de burbujeo. Operacionalmente presentan una
eficiencia muy apreciable, principalmente en las torres de vacío, debido a que causan
pérdidas de carga más bajas que otros tipos de dispositivos.

100
Las válvulas más comunes son: Glitsch, Encaje y Tarada (figura16).

Figura 4.13. Diferentes tipos de válvulas.

a. Glitsch
b. Encaje
c. Tarada

101
4.8.7. PLATOS CON COPAS DE BURBUJEO

Figura 4.14. COPAS DE BURBUJEO

TORRES PRESURIZADAS

Figura 4.15. Torres presurizadas para gases

4.8.9. ANORMALIDADES DEL PROCESO

102
El uso de platos y dispositivos tales como válvulas, copas de burbujeo, empaques, etc.,
son para propiciar una buena rectificación; pero, al mismo tiempo, esos dispositivos
funcionan como restricciones al flujo de vapores y líquidos. En el caso de flujo excesivo
de vapores o líquido, el tráfico de materiales sufre una sobrecarga y las funciones
generales de la torre se alteran. Por eso es conveniente mantener en observación los
efectos de cambios recientes en las variables de operación.
a) Arrastre
Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundación Normalmente, sobre la
superficie del líquido en un plato, existe un gran volumen de gotitas arrastradas por la
velocidad de los vapores en ascenso. Altas cargas de vapores, aumentan las velocidades
de éstos, produciéndose un exceso en el arrastre de líquido que irá a contaminar el plato
superior con partículas pesadas. El fraccionamiento se ve afectado pues el proceso de
rectificación se anula.
Es posible normalizar la situación bajando la temperatura de la carga, bajando la rata de
alimentación o el vapor despojados.
Cuando son consecuencias de desperfectos mecánicos, como platos volteados, bajantes
obstruidos, corrosión avanzada, etc., una parada de planta será la decisión inmediata.
b) Inundación
Por altas cargas de líquido los vapores, uno o más platos pueden llenarse
completamente de líquido o espuma. El tubo o los tubos de rebose no pueden desalojar
eficientemente el torrente de líquidos, particularmente si hay dificultades en el flujo de
vapores y formación de contrapresiones entre los platos.
La caída de presión aumenta proporcionalmente al nivel de líquido, ocasionando más
arrastre y agravando las condiciones al extremo de que pueda inundarse toda una
sección.
Es posible detectar una inundación por el aumento de la caída de presión (~ P) en la
sección donde ha ocurrido (alta presión en el fondo, baja en el tope con fluctuaciones);
también se notará una reducción en el producto de fondo. Las fluctuaciones en la
presión del tambor de destilado son mayores en el fenómeno denominado "vómito".
Las condiciones pueden normalizarse si se baja controladamente la carga, temperatura,
vapor despojador, reflujos, extrayendo más productos laterales, etc... La presión, como

103
variable, puede intervenir en última instancia y, en todo caso sería para aumentarla,
buscando disminuir el volumen y velocidad de los vapores.
c) Goteo
Cuando los flujos de vapor son bajos, existen una capacidad limitada para sustentar el
líquido en la bandeja; la columna hidrostática vence la energía de los vapores y
comienza un goteo rápido que puede llegar a secar el nivel de la bandeja si esas
condiciones de mantienen.
También la carga de vapores como su velocidad, altura de líquido, diámetro de los
platos y de las perforaciones, incluyen en la ocurrencia del goteo. Una buena
rectificación exige una baja manifestación de esta anomalía.
La manera de controlar o corregir el goteo es mantener o retornar las condiciones
operacionales de la torre dentro de las especificaciones de proceso establecidos en el
diseño.
d) Vómito
Consiste en la inundación del plato de tope y, en casos más severos, también de los
inmediatos inferiores. Puede resultar por un exceso de reflujo de tope, del cual una gran
parte regresa por la línea de vapores de cabecera como líquido en oleadas.
Afecta gravemente la rectificación debido a que las fluctuaciones en la presión y los
grandes volúmenes de arrastre contaminan el producto con partes pesadas, aumentando
así el FBP.
Deben dirigirse las acciones a bajar temperaturas para disminuir las ratas de reflujo a
tope. Por ejemplo, aumentando el reflujo intermedio, permitir un FBP máximo de
cabecera (límite máximo de especificación), bajar rata y/o temperatura de la carga y
tratar de mantener o subir levemente la presión.

104
ARRASTRE INUNDACION

GOTEO VÓMITO
Fig. 4. 16. ANORMALIDADES DEL PROCESO

105
BIBLIOGRAFÍA

1. R. E. Treybal. “Operaciones con transferencia de masa”. Ed. Mc. Graw Hill, 1980.
2. E. J. Henley, J. D. Seader, “Operaciones de separación por etapas de equilibrio en
ingeniería química”. Reverté, 1988.
3. Perry. “Manual del ingeniero químico”. Mc. Graw Hill.
4. W. L. Mc Cabe, J.C. Smith, P. Harriott. “Operaciones básicas de ingeniería
química”. Mc Graw Hill. 1991.
5. A.L. Lydersen. “Mass Transfer in Engineering Practice”. John Wiley & Sons. 1983.
6. A.S. Foust et al. “Principles of Unit Operations”. John Wiley & Sons. 1960.
7. F. Aguirre. “Termodinámica del equilibrio”. Interamericana. 1971.
8. B.D. Smith, “Design of Equilibrium Stage Processes”. Mc Graw Hill. 1963.
9. T. Sherwood, R.L. Pigford, C.R. Wilke, “Mass Transfer”. Mc Graw Hill. 1975.
10. J.M. Coulson, J.F. Richardson, “Ingeniería Química”, Tomo II, Operaciones
Básicas. Ed. Reverté 1981.
11. P.A. Schweitzer, “Handbood of Separation Techniques for Chemical Engineers”.
Mc Graw Hill. 1979.
12. Judson King. “Procesos de separación”. Ed. Reverté 1988.
13. A.L Hines and R.N. Maddox, “Mass Transfer Fundamentals and Applications”.
Prentice Hall. 1984.

106
 CAPÍTULO V

CRAQUEO CATALÍTICO

INTRODUCCIÓN

Craqueo catalítico sirve para transformar por diferentes formas de procesos las fracciones
de destilación de temperaturas de ebullición elevadas en parafinas saturadas ramificadas,
así como naftenos y aromáticos. La parte de olefinas es relativamente pequeña, así que el
craqueo catalítico se aplica preferentemente a la obtención de carburantes.

5.1. LA CATÁLISIS es esencialmente un fenómeno químico. La habilidad de una

sustancia para actuar como catalizador en un sistema específico depende de su naturaleza
química. En catálisis heterogénea el fenómeno catalítico está relacionado con las
propiedades químicas de la superficie del sólido que se ha elegido como catalizador, siendo
por supuesto estas propiedades superficiales un reflejo de la química del sólido. La catálisis
puede clasificarse en:

5.1.1 Catálisis homogénea: Donde todas las especies cinéticamente activas, comprendido
el catalizador, constituyen una misma fase, con una velocidad de reacción similar en todos
los puntos. Se considera también en esta rama el caso en que uno de los reactivos es un gas
y que los otros, con el catalizador, pertenecen a una misma fase líquida. Debido a la
solubilidad del gas la transformación se produce en todo el líquido y no en la interfase gas-
líquido. La naturaleza de los productos tampoco influye. En este tipo de catálisis las
velocidades son generalmente elevadas, los venenos inofensivos y la posibilidad de estudio
de mecanismos de reacción más fácil para poder aislar las especies intermedias.

107
5.1.2 Catálisis heterogénea: El catalizador es insoluble en los sistemas químicos en los
cuales provoca la transformación y forma una fase distinta muy a menudo sólida. Existen
dos fases y una superficie de contacto. La reacción se lleva a cabo en esta superficie de
contacto y el fluido es una reserva de moléculas por transformar o que ya reaccionaron.

5.1.3. Catálisis enzimática: Que recibe su nombre del catalizador, que es una mezcla o
molécula orgánica que generalmente contiene una proteína que forma un coloide liofílico.
Dada la naturaleza particular del catalizador, la catálisis enzimática no pertenece clara y
definitivamente al dominio de la catálisis homogénea. Está caracterizada por selectividades
muy elevadas y bajas temperaturas.

5.1.4. Velocidad de transformación De manera general, las características de una reacción

pueden ser determinadas si se conoce a cada instante la composición química del sistema.
En la mayoría de las reacciones, la velocidad de transformación es proporcional a la
concentración de reactivos elevados a una potencia; por ejemplo para la reacción

A+B Productos

V = k[A]p[B]q

k = constante de proporcionalidad. (Constante de velocidad)

p y q = órdenes parciales de reacción
p + q = n = orden global de reacción

Los órdenes de velocidad pueden ser enteros, fraccionarios, positivos, negativos, o aun
cero. En general este orden no está relacionado con la estequiometría de la reacción, sino
más bien con el mecanismo de la misma.

5.1.5. Energía de activación Para que una reacción química se lleve a cabo, es necesario
suministrar una cierta cantidad de energía a las moléculas de reactivo. Esto puede ser
representado de la manera siguiente para la reacción anterior (Figura 1).

108
 Figura 5.1. Diagrama de energía potencial para una reacción exotérmica.

Las moléculas de A y B son "activadas" de manera que se favorezca su combinación para

llegar a un cierto "estado de transición" o "complejo activado" (AB en el diagrama), el cual
al descomponerse puede dar lugar a los productos. La barrera energética que separa los
reactivos de los productos se denomina energía de activación. La velocidad de reacción
depende de esa energía de activación a través de la constante de velocidad (k). Esta
constante de velocidad depende también de la temperatura y la forma matemática de
representarla es a través de la llamada ley de Arrhenius.

Los Términos de la ecuación de Arrhenius son:

k= constante de velocidad k0= factor pre exponencial

Ea = energía de activación R= constante de los gases ideales

T = Temperatura en grados K

De la ecuación de Arrhenius podemos observar que la dependencia de la velocidad de

reacción con respecto a la barrera energética (Ea) es inversamente exponencial.

109
El término k0 o factor pre exponencial comprende el número de choques efectivos entre las
moléculas de reactivo encontrando su origen en la teoría cinética de los gases. El término
exponencial que incluye la energía de activación en la ecuación anterior es mayor que el
término pre exponencial (k0) siendo por tanto generalmente el factor determinante de la
velocidad de una reacción química. La reacción es exotérmica si desprende calor. Si se
produce el fenómeno inverso la reacción sería endotérmica.

5.1.6. Catalizador

W. Ostwald fue el primero en señalar que la presencia de un catalizador en el sistema de

reacción se limita a modificar la velocidad de la transformación. El catalizador no se
considera ni reactivo ni producto en la reacción.

Las definiciones de catalizador son:

a) Un catalizador es una sustancia que sin estar permanentemente involucrada en la

reacción, incrementa la velocidad con la que una transformación química se
aproxima al equilibrio.
b) Un catalizador es una sustancia que químicamente altera un mecanismo de reacción
así como la velocidad total de la misma, regenerándose en el último paso de la
reacción.

Una reacción puede llevarse a cabo en una, dos o tres etapas denominadas elementales,
durante las cuales participan las moléculas de los reactivos. En general, existirá una etapa
más lenta que las otras y será ésta la que determine la velocidad global de la
transformación. Catalizar una reacción implica reemplazar este paso por varias etapas más
rápidas que se llevan a cabo sólo en presencia del catalizador. Esto significa que la
intervención del catalizador abre un camino nuevo a la reacción, compuesto de reacciones
elementales con energía de activación menor (Figura 5.2).

110
Figura 5.2. Curva de la energía potencial a lo largo de la coordenada de la reacción
para un proceso catalítico heterogéneo.

En la figura 5.2 la reacción sin catalizador entre una molécula gaseosa de A y una de B se
lleva a cabo por el camino marcado con una línea continua de manera similar a lo ilustrado
en la figura 1. Al introducir el catalizador (K), A y B interaccionan con él, si el catalizador
es heterogéneo (sólido), se dice que A y B se adsorben en la superficie, formando un
complejo superficial ABK inestable (línea punteada). Este complejo superficial reaccionará
al suministrarle energía de manera que formará los productos que aún quedan fijos (línea de
guiones) sobre la superficie. Para sacar los productos adsorbidos, es necesario otra pequeña
energía que nos conduce al estado final productos +K (doble línea). El proceso homogéneo
en una sola etapa ha sido substituido por tres etapas que son:

Las principales características que distinguen a un catalizador son:

a) Un catalizador no puede actuar en reacciones termodinámicamente imposibles (Go>0).

Esto literalmente significa que un catalizador no hace milagros. De la misma forma que la
termodinámica establece que no puede existir la máquina de movimiento perpetuo, también
delimita el campo de acción de los catalizadores.

b) Para una reacción en equilibrio,

111
Esta condición se aplica igualmente al mecanismo catalítico bajo el principio de micro
reversibilidad que dice que la reacción debe seguir los mismos pasos en un sentido o en el
otro.

c) El catalizador puede tener uno o dos efectos sobre un sistema, un efecto acelerador o un
efecto orientador. En el segundo caso, la función catalítica se observa en la variación de los
valores de selectividad de un proceso cuando varias direcciones son termodinámicamente
posibles. Así por ejemplo, el alcohol etílico puede descomponerse según las reacciones
siguientes

II

El uso del óxido de zinc como catalizador conduce casi exclusivamente a la reacción I. Si
se emplea cobre como catalizador, la reacción II se produce en mayor extensión. En
general esto se corrige estudiando muchos catalizadores de los cuales escogemos el que
mejor nos rinde el producto deseado.

d) El catalizador tiene una vida limitada, sin embargo, en lapsos cortos, se puede decir que
permanece inalterado; esta característica es de suma importancia para estudios cinéticos. El
número de moléculas que transforma un catalizador por cada sitio catalítico (número de
rotación) generalmente es muy elevado (10-2 a 10 moléculas por sitio y por segundo), lo
cual hace que al cabo de algunas horas el sitio catalítico haya sido usado miles de veces. En
algunos procesos industriales la vida útil del catalizador puede ser de varios años para

112
transformar una molécula de reactivo. Algunas veces esas moléculas que reaccionaron no
salen de la superficie, cubriéndola y provocando una disminución del número de sitios
activos.

La reacción sin catalizador a 700ºK da lugar a los siguientes productos:

C2H50C2H5 2CH4 + ½ C2H4 + CO

Éter etílico metano + etileno+ monóxido de carbono.

Se midió para esta reacción una energía de activación (barrera de energía para pasar de
reactivos a productos) de 51.8 kcal/mol. Posteriormente bajo las mismas condiciones se
introdujo iodo como catalizador, la desaparición del éter etílico fue10. 000 veces más
rápida, generando productos diferentes a los obtenidos en la reacción sin catalizador. Con
una energía de activación de 34.0 kcal/mol de manera que la presencia de iodo cambió la
velocidad y la selectividad (orientación) de la reacción.

Se ha observado entonces que existe cierta compatibilidad entre catalizador,

reactivos y productos. Para que el fenómeno catalítico ocurra, es necesaria una interacción
química entre el catalizador y el sistema reactivos-productos. Esta interacción no debe
modificar la naturaleza química del catalizador a excepción de su superficie. Esto significa
que la interacción entre el catalizador y el sistema reaccionante se observa en la superficie
del catalizador y no involucra el interior del sólido. El resultado es la fijación de la
molécula en la superficie a través de una adsorción química o quimisorción.

Algunas de las características de la quimisorción son:

1. Hay especificidad, sólo algunos sitios superficiales adsorben ciertas moléculas.

2. Hay una interacción de los estados electrónicos del adsorbato (gas) y del adsorbente
(sólido), lo que se traduce en la formación de un verdadero enlace químico.

113
 3. Como consecuencia de la reacción química superficial (rompimiento y formación de
enlace) se desprende una cantidad elevada de calor.

4. La quimisorción requiere del suministro de una cierta cantidad de energía para iniciar el
proceso (energía de activación). Proceso activado no espontáneo.

Figura 5.3. a) Quimioadsorción del Cumeno en una superficie activa de un

catalizador. b) La desorción catalítica de los productos (benceno y propileno.

A este tipo de interacción que ocurre sin modificación alguna de la molécula se le

ha llamado adsorción física o menos frecuentemente, fisisorción. Algunos criterios
de distinción entre los dos fenómenos son mostrados en la tabla 3.

TABLA 3.

Criterio de distinción Quimisorción Adsorción física

Calor de adsorción (- Hads) 40-800 KJ / mol 8 - 20 KJ / mol
Energía de activación Sí hay No hay
Temperatura Dependen de la Ea Dependen del punto de ebullición
Número de capas formadas Una Más de una

114
 Las etapas de una reacción catalítica heterogénea son:

1. Difusión externa desde el lecho del reactor hasta el poro del catalizador

2. Difusión interna desde el poro hasta la superficie activa del catalizador

3. Quimioadsorción se establecen fuerzas de atracción entre el o los

compuestos reactantes y la superficie activa

4. La formación del complejo en la superficie catílitica. El catalizador

disminuye la energía de activación, craquea los enlaces en los reactantes,
reacomoda hidrógenos y efectúa los cambios necesarios para obtener el
producto de la reacción, pero sin consumirse ni reaccionar.

5. Desorción del o los productos desde la superficie activa. El producto es

liberado de la superficie activa.

6. Difusión del producto desde la superficie hasta el poro del catalizador.

7. Difusión del o los productos desde poro del catalizador hasta el lecho del
reactor.

Figura 5. 4. a) Diferentes superficies de activación del catalizador.

En la figura 5.4 se puede observar las superficies de activación donde se originan

todas las transformaciones para generar rompimiento de enlaces, reacomodo de iones de

115
hidrógeno, formación de enlaces dobles, etc, sin disminuir su concentración del catalizador.
En el ejemplo del cumeno, la molécula se craqueó para dar origen al benceno (se sustituyó
un hidrógeno), y el radical propil (CH3-CH-CH3) perdió un hidrógeno que lo donó a
benceno y formó otro enlace doble da carbono convirténdose en beneno y propeno CH3-
CH=CH2.

Como catalizadores de craqueo se prefieren los silicatos de aluminio con aditivos

activantes de Cr2O3 (TCC-catalizador = (thermoforming catalytic craking) - Proceso de la
Movil Oil) o MnO (catalizador Houdry). En las nuevas instalaciones se emplean silicatos
alumínicos cristalinos en forma de zeolitas, bien sea en sus formas protónicas o
intercambiadas con tierras raras. Los catalizadores de zeolita se distinguen por elevar el
rendimiento en bencina y disminución del depósito de Coque.

116
ETAPAS DE UNA REACCIÓN CATALÍTICA:

Figura 5.2. Etapas de una reacción catalítica

117
 Una recopilacón muy simple de catalizadores sólidos y de las reacciones que éstos
llevan a cabo condujo a Roginskii a proponer una relación entre propiedades electrónicas y
Catalíticas. Tabla 5.1.

Tipos de sólidos Reacciones Catalizadores

Hidrogenación
(conductores) Fe, Ni, Pt, Pd, Ag, Rh, Ru
deshidrogenación

hidrólisis (oxidación)
Oxidación
NiO, ZnO, MnO2, Cr2,
(semiconductores) Deshidrogenación
O3 ,
óxidos y sulfuros desulfuración
Bi2O3-MoO3 WS2, MoS2
(hidrogenación)
(aislantes)
deshidratación Al2O3, SiO2, MgO
óxidos
isomerización H3PO4, H2SO4 SiO2 -
polimerización AL2O3
ácidos
craqueo Alquilación Zeolitas

5.2. Componentes elementales del Catalizador.

La mayoría de los procesos en catálisis utilizan catalizadores sólidos. Estos sólidos, de

composición altamente compleja (en ocasiones llegan a tener 10 o más elementos en su
fórmula), pueden ser sin embargo descritos en forma de tres componentes elementales: la
fase activa, el soporte y el promotor.

5.2.1. La fase activa, como su nombre lo indica, es la directamente responsable de la

actividad catalítica. Esta fase activa puede ser una sola fase química o un conjunto de ellas,

118
sin embargo, se caracteriza porque ella sola puede llevar a cabo la reacción en las
condiciones establecidas. Sin embargo, esta fase activa puede tener un costo muy elevado,
como en el caso de los metales nobles (platino, paladio, rodio, etc.) o puede ser muy
sensible a la temperatura (caso de los sulfuros de molibdeno y cobalto), por lo cual se
requiere de un soporte para dispersarla, estabilizarla y proporcionarle buenas propiedades
mecánicas.

5.2.2. El soporte es la matriz sobre la cual se deposita la fase activa y el que permite
optimizar sus propiedades catalíticas. Este soporte puede ser poroso y por lo tanto presentar
un área superficial por gramo elevada (ver tabla 5).

La forma física de este soporte también está definida por las condiciones de
reacción (diseño del reactor) y puede ser en forma de esferas, palitos, anillos, mallas,
hojuelas e inclusive monolitos en forma de panal (Figura 15).

Los soportes pueden ser amorfos (SiO2, carbón), o cristalinos, como las zeolitas o la
alúmina. Algunos de los soportes más utilizados son:

alúminas zeolitas

sílicas sílice-alúminas

carbón

5.2.3. El promotor es aquella substancia que incorporada a la fase activa o al soporte en

pequeñas proporciones, permite mejorar las características de un catalizador en cualquiera
de sus funciones de actividad, selectividad o estabilidad. Se conocen dos tipos de
promotores: texturales los que contribuyen a dar mayor estabilidad a la fase activa, y
electrónicos, los que aumentan la actividad. Los casos más conocidos como promotores son
el potasio (electrónico) y la alúmina (textural) en el catalizador de hierro para la síntesis del
amoniaco.

119
 Figura 5.5. Aspecto físico de pastillas de catalizadores.

Figura 5.6. Aspecto físico de soportes para catalizadores. (a) y (b).

Los sólidos catalíticos poseen en general fuertes campos interatómicos del tipo
iónico o metálico. En general compuestos orgánicos covalentes son no catalíticos. Un
requerimiento fundamental es que la estructura catalítica sea estable bajo las condiciones de
reacción, por ejemplo el metal debe permanecer en estado metálico y no formar un
compuesto (inactivo) con la molécula reaccionante.

Los metales que catalizan las reacciones de hidrogenación usualmente quimisorben

el hidrógeno no muy fuerte y lo disocian homolíticamente. Son esencialmente metales del
grupo VIII (Fe, Co, Ni, Pt, Pd, Rh, etc.) y el cobre en el grupo IV. También algunos metales
catalizan oxidaciones porque quimisorben oxígeno, pero la mayoría de los metales en
general no pueden ser usados como tal ya que se oxidan. Sin embargo en forma de óxido

120
muchos metales sí son buenos catalizadores de oxidación (FeO, NiO, CuO, Cr2O3, etc). El
oxígeno es más fuertemente adsorbido por los metales que el hidrógeno, de manera que se
forman compuestos estables. Además los enlaces metal-oxígeno requieren energías más
elevadas que los enlaces metal-hidrógeno para ser rearreglados y por lo tanto temperatura
más elevadas.

Los catalizadores óxidos pueden ser clasificados en dos tipos: por estructura o por
su enlace con el oxígeno. Aquellos que son de estructura iónica en los cuales los átomos de
oxígeno son fácilmente transferidos, la substancia puede ser un buen catalizador de
oxidación parcial; en general la movilidad de los átomos de oxígeno causa que se formen
óxidos no estequiométricos, por ejemplo MoO3 y mezclas de algunos óxidos como Sb2O3 -
SnO2 Bi2O3 - MoO3, y MoO3 - V2O5. Los óxidos en los cuales el oxígeno está más
fuertemente amarrado son estables aun en presencia de hidrógeno y pueden actuar como
catalizadores de deshidrogenación en condiciones en las cuales los metales,
tradicionalmente usados para estas reacciones, son fácilmente desactivados por depósitos
carbonáceos, por ejemplo Cr2O3, Fe2O3. Otro tipo de sólidos catalíticos son aquellos que
pueden contener en su superficie grupos ácidos debido al gradual removimiento de agua en
los tratamientos térmicos. Dentro de este grupo están incluidas las zeolitas (alumino-
silícatos con estructura cristalina bien definida y con cavidades periódicas dentro de su
estructura. Figura 5.7.

En el caso de estos sólidos la fuerza ácida y la naturaleza de esta acidez (Brönsted o

Lewis) son determinantes. Otro tipo muy específico de sólidos catalíticos son los sulfuros,
los cuales actúan en reacciones de eliminación de azufre, nitrógeno y metales de algunas
moléculas. Estos sólidos tienen la facilidad de aceptar el azufre o el nitrógeno y cederlos
como H2S o NH3 regenerándose continuamente.

121
 Figura 5.7. Estructura de una zeolita (a) tipo A y (b) tipo Xo Y.

5.3. Características principales de un catalizador

La aplicación industrial de un catalizador heterogéneo requiere de la optimización de las

tres principales características de un catalizador: actividad, selectividad y estabilidad.

5.3.1. La actividad es la consecuencia directa del efecto acelerador, y se define como una
velocidad de reacción en moles transformados por segundo y por gramo de catalizador. En
el caso de algunos catalizadores se prefiere dar esta velocidad corregida por el área del
catalizador o mejor aún normalizada por el número de átomos de catalizador que están en
contacto con la reacción Esta última expresión de la velocidad ha sido muy útil para
establecer una clasificación de las reacciones catalíticas

5.3.2. La selectividad de un catalizador está relacionada con el efecto orientador de la

reacción en una dirección preferente. Esta cualidad es debida a que el catalizador abre
nuevos caminos de reacción con menor energía de activación, los cuales desembocan en
una mayor cantidad del producto o en nuevos productos. Un catalizador es más selectivo
mientras da mayor cantidad del producto deseado. La selectividad se puede definir como la
cantidad de producto constituido en función de la velocidad total de formación de
productos.

122
En la reacción:

A B+C

La selectividad hacia B será:

5.3.3. La estabilidad de un catalizador es la variable final a optimizar en su aplicación

industrial y la que se relaciona directamente con la vida útil del catalizador. La vida de
operación de un catalizador debe ser evaluada en función de la cantidad de productos
formados, de manera que en el mínimo de tiempo debe permitir amortizar el costo del
catalizador y la operación del proceso. Si bien en las condiciones de uso de los
catalizadores en la actualidad casi todos éstos sobrepasan largamente este mínimo de vida
útil, se requiere de una serie de prevenciones para evitar que el catalizador se desactive
prematuramente.

5.4. DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA CON LECHO FLUIDIZADO

La desintegración catalítica se utiliza para convertir destilados pesados en gasolina de alta

calidad, usando altas temperaturas y un catalizador. El catalizador promueve la reacción de
conversión sin sufrir él mismo cambio químico. La carga precalentada obtenida de la
destilación al vacío se descompone en parte al entrar en contacto con un torrente de
catalizador caliente proveniente del regenerador. Los vapores de hidrocarburos arrastran el
catalizador hacia el reactor, en el que continúan las reacciones de desintegración; el
catalizador se separa de los vapores y se va al fondo. Durante el proceso, los depósitos de
carbón que se forman sobre el catalizador disminuyen se eficiencia; por lo tanto, el
catalizador “usado” es transferido por una corriente de aire hasta el regenerador, donde se
quema el barbón. Desde la parte superior del reactor los vapores pasan a la columna de
fraccionamiento. Las fracciones pesadas que todavía contienen trazas de catalizador

123
 descienden al fondo de la columna y pasan a un separador, donde es separado el aceite. La
mezcla de aceite y catalizador que queda se manda continuamente al reactor junto con la
carga fresca.

Las ventajas principales del proceso de desintegración catalítica sobre el proceso térmico
son su mayor rendimiento en gasolina y mejor calidad. El proceso de fluidización de la
desintegración catalítica obedece a la necesidad de trasladar continuamente el catalizador
del reactor al regenerador y viceversa (Figura 5.4).

5.5. Desactivación de los catalizadores

El fenómeno de la desactivación está íntimamente ligado a la estabilidad del catalizador.

Las principales causas de desactivación son:

a) Envenenamiento de la superficie catalítica por una molécula que se adsorbe

fuertemente.
b) Coquificación (formación de carbón) de la superficie por deshidrogenación de algunos
hidrocarburos cíclicos.
c) Reconstrucción térmica de la superficie con disminución del área activa (sinterización).
d) Pérdida de la fase activa por desgaste del catalizador. Cuando algunos catalizadores se
desactivan pueden ser regenerados para recuperar sus propiedades (totalmente o en parte).
El proceso de regeneración está ligado al proceso de desactivación. Algunos catalizadores
de procesos como el de desintegración catalítica se desactivan muy rápido por la
formación de carbón en su superficie y deben ser continuamente regenerados.

124
Figura 5.8. Esquema de un reactor catalítico de lecho fluidizado.

125
 Los reactores de desintegración catalítica son muy importantes en el proceso de refinación
del petróleo, por tanto es necesario disponer de un esquema cinético para predecir el
rendimiento a los productos de interés comercial y un modelo matemático. El esquema
cinético que se propone en este trabajo incluye los productos observables que se obtienen
en refinería y al principal contaminante generado, el ácido sulfhídrico. El modelo
matemático incluye, de manera simplificada, la física del comportamiento hidrodinámico
del reactor. La validez el modelo se prueba simulando un reactor industrial de
desintegración catalítica. En general existen tres tipos de desactivación: envenenamiento,
ensuciamiento y sinterización:

1.2.Envenenamiento de los Catalizadores.

Se considera como tal la quimiadsorción fuerte de reactivos, productos o impurezas, sobre

un centro catalítica mente activo. El veneno bloquea el centro activo y puede inducir,
además, cambios en la superficie o con el resultado de formación de compuestos. Los
venenos son específicos para un catalizador específico, y frecuentemente se asocian con
contaminantes tales como compuestos de azufre, en la corriente de alimentación de
fracciones de petróleo. Muchos procesos de envenenamiento son irreversibles, y finalmente
hay que sustituir el catalizador

2.-La sinterización.
Es un fenómeno de degradación térmica que da lugar a la desactivación del catalizador por
pérdida del área específica del mismo debido a un crecimiento de cristales en la fase
catalítica, o bien pérdida del área del soporte por derrumbamiento. Es un proceso que tiene
lugar a elevadas temperaturas, superiores a 500ºC, y generalmente se acelera en presencia
de vapor de agua. Desde el punto de vista de la regeneración y debido a que la mayoría de
los procesos de sinterización son irreversibles, es importante escoger las condiciones de
operación adecuadas para que no se produzca.

126
127127

3.- El ensuciamiento:
Consiste en una deposición física de especies procedentes de la fase fluida sobre la
superficie del catalizador dando lugar a la pérdida de actividad por bloqueo de los
centros activos del catalizador y por disminución del radio efectivo de los poros donde
tiene lugar la reacción catalítica deseada. En aquellos casos en los que el grado de
ensuciamiento es elevado, produciéndose depósitos pesados, se puede llegar a la
desintegración de las partículas del catalizador e incluso al taponamiento de los espacios
vacíos del reactor.
Según su naturaleza podemos diferenciar dos tipos de ensuciamiento. El primero debido
a la deposición de metales o compuestos metálicos como, por ejemplo, depósitos de
níquel, vanadio o hierro, y el segundo consiste en la deposición de material carbonoso o
"coque" en el catalizador. Por coque se entiende los depósitos orgánicos formados por
la descomposición de hidrocarburos. El coque contiene cierta cantidad de hidrógeno y
se acepta generalmente como formula empírica CHx donde x varía entre 0,5 y 1.
El coque se puede formar en la propia fase gaseosa, cuando la temperatura es alta, o
sobre la superficie del sólido como consecuencia de la acción catalítica a temperatura
baja y presenta un problema ya que ocurre junto a la reacción principal y por tanto en
contraste con el envenenamiento y la sinterización, que pueden ser minimizados
purificando la alimentación y con un control cuidadoso de la temperatura, el coque no
puede ser totalmente eliminado. Afortunadamente si el catalizador se coquiza, el coque
depositado puede ser eliminado mediante oxidación a temperaturas entre 400 y 600ºC
usando una corriente gaseosa que contienen una pequeño porcentaje de oxigeno.
La regeneración de catalizadores coquizados se basa en el calentamiento de los mismos
a temperatura moderada en una atmósfera con cierto contenido en oxígeno con el fin de
producir la combustión o quema del coque depositado, permitiendo así, que la
superficie activa del catalizador quede libre para actuar de nuevo. En ocasiones es
necesario realizar un tratamiento previo del catalizador desactivado poniéndolo en
contacto con una corriente de vapor de agua, con objeto de eliminar los hidrocarburos
de alto punto de ebullición adheridos a su superficie, así se evita que dichos
hidrocarburos se quemen junto con el coque aumentando el consumo de aire en el
regenerador. El principal problema que se plantea en la regeneración de catalizadores es
evitando los aumentos excesivos de temperatura que pueden coquizarlos es el controlar

127
128128

y minimizar la temperatura, ya que, al ser la reacción de combustión una reacción

exotérmica se podría llegar a un aumento excesivo de temperatura que puede ocasionar
la sinterización del catalizador. Este problema se agrava en el caso de que se opere con
un reactor de lecho fijo, debido a la dificultad que estos reactores plantean para la
eliminación del calor residual. El procedimiento habitual en estos casos, para evitar la
formación de puntos calientes en el reactor, es un control en las primeras etapas de la
regeneración, permitiendo solo bajas concentraciones de oxígeno e ir incrementando
dichas concentraciones con el tiempo hasta conseguir la oxidación completa del coque
depositado. En la práctica de la regeneración se realizan ciclos de producción y
regeneración de forma periódica, y es el tiempo de duración de dichos ciclos. Si se
aumenta el tiempo de producción, es evidente que se consigue un aumento de la
cantidad de producto deseado, sin embargo, este aumento ira en detrimento de una
disminución de la velocidad de la reacción deseada, ya que la cantidad de coque
depositado sobre el catalizador será mayor y, en consecuencia, el tiempo necesario para
la regeneración, con lo cual se dispararían los costes de producción. Por esta razón es
necesario un balance entre los objetivos básicos de maximizar la producción y
minimizar los costos de producción, dicho balance lleva a la contemplación de un
tiempo óptimo del ciclo de reacción-regeneración, que, en algunos casos pasa por una
regeneración incompleta. Para optimizar el proceso de regeneración que pueden
provocar sinterización irreversible del catalizador, es necesario conocer el estado del
lecho catalítico, cuanto coque se ha depositado y de que forma, es decir cual es su perfil
a lo largo del reactor. Una vez conocidos estos parámetros habrá que determinar cuales
serán las condiciones de regeneración que habría que utilizar para evitar la sinterización
del catalizador.

128
129129

BIBLIOGRAFÍA
1. J. Payá, J. Monzó, M.V. Borrachero. Fluid Catalytic Cracking Catalyst residue
(FC3R): an excellent mineral by-product for improving early-strength development
of cement mixtures. Cement and Concrete Research, 29, 1773-1779, 1999 .

2. J. Payá, J. Monzó, M.V. Borrachero.Physical, Chemical and Mechanical properties

of
3. Fluid Catalytic Cracking Catalyst Residue (FC3R) Blended cements. Cement and
Concrete Research, 31, 57-61, 2001.

4. Aplicaciones del catalizador de craqueo catalítico usado (FCC) en la preparación de

conglomerantes hidráulicos. Estudio de sus propiedades puzolánicas. Tesis Doctoral
de D.
5. Sergio Velázquez. UPV. Valencia,2002.

6. J. Payá, M.V. Borrachero, J. Monzó, S. Velázquez. Ensayos preliminares sobre

7. composites a base de matriz hidráulica de catalizador de craqueo catalítico del
petróleo y
8. fibras. Proceedings MATCOMP 01 IV Congreso Nacional de Materiales
Compuestos.
9. Pp. 519-526, 2001.

129
130130

CAPÍTULO VI

ESTABILIZACIÓN DE GASOLINA, ISOMERIZACIÓN, REFORMADO

CATALÍTICO, ALQUILACIÓN Y POLIMERIZACIÓN

6.1. ESTABILIZACIÓN DE GASOLINA

El producto que mana de los pozos es un líquido más o menos viscoso y negruzco al que
acompañan cantidades importantes de gas desorbido al disminuir la presión del yacimiento;
también, puede arrastrar cantidades variables de agua salada y lodo y material rocoso. En el
propio campo petrolífero se le extrae al crudo el agua, los sólidos y los gases disueltos,
estos últimos, hacen peligroso y difícil el transporte. Esta operación se llama estabilización,
ver figura 3;

Figura 6.1. Esquema del fraccionamiento de crudos.

Este producto es enviado a la refinería la cual se encarga de:
a) Separar el crudo en varias fracciones de acuerdo a las necesidades del mercado,
(gasolina, gasoil, kerosén, etc.,), es lo que se llama el fraccionamiento.
b) Modificar, (generalmente aumentar), las proporciones de fracciones volátiles, como es
la gasolina, mediante la operación llamada craqueo, a partir de las fracciones pesadas.

130
131131

c) Variar la naturaleza de los hidrocarburos componentes de las fracciones volátiles,

(gasolinas), para elevar su calidad carburante, mediante el craqueo catalítico,
(reformado).
d) Eliminar de las diferentes fracciones, compuestos indeseables: desulfuración,

6.1.1. Fraccionamiento del Crudo

Las diferentes fracciones del crudo se separan mediante la técnica de destilación,
obteniéndose en el siguiente orden: Partes ligeras (22%)
Este esquema general puede alterarse de acuerdo a las necesidades del mercado y de
acuerdo con la naturaleza del crudo, así:
A veces se cubre la demanda del mercado mezclando en proporciones adecuadas
varias fracciones.

Este esquema general puede alterarse de acuerdo a las necesidades del mercado y de
acuerdo con la naturaleza del crudo, así:

6.1.2. Estabilización de gasolina

El craqueo catalítico se encarga de:
a) Modificar, (generalmente aumentar), las proporciones de fracciones volátiles, como es
la gasolina, a partir de las fracciones pesadas.
b) Variar la naturaleza de los hidrocarburos componentes de las fracciones volátiles,
(gasolinas), para elevar su calidad carburante, mediante el craqueo catalítico,
(reformado).
c) Eliminar de las diferentes fracciones, compuestos indeseables: desulfuración.

131
132132

En la refinería se manejan varios tipos de gasolina: la ligera, producida en la

estabilización; la directa que se obtiene por el fraccionamiento y la de craqueo. Toda
gasolina debe reunir tres condiciones básicas para garantizar un buen rendimiento en el
motor de explosión:
Gasolinas
En la refinería se manejan varios tipos de gasolina: la ligera, producida en la
estabilización; la directa que se obtiene por el fraccionamiento y la de craqueo. Toda
gasolina debe reunir tres condiciones básicas para garantizar un buen rendimiento en el
motor de explosión:
a) Volatilidad adecuada para asegurar buena carburación del aire y, con ello, el buen
arranque, la buena distribución entre los varios cilindros del motor, la ausencia de dilución
del aceite del carter por los restos no quemados y la apropiada presión de vapor para evitar
la formación de los llamados tapones de vapor. Esta condición se consigue mediante un
corte adecuado en el fraccionamiento del crudo o mezclando gasolinas de distinta
volatilidad.
b) Constitución química adecuada para evitar la detonación del vapor de gasolina en
el cilindro. Los constructores de motores disponen de la siguiente expresión de rendimiento
para el motor:
c-1
R = 1 – (1/r)
En la que r es la relación entre el volumen total del cilindro y el no utilizado por el
émbolo, c, es el cociente entre los calores específicos a presión y temperatura constante.
c) Ausencia de compuestos corrosivos (compuestos organoazufrados) y otros, como
las poliolefinas que con el tiempo o el uso producen gomas o polímeros.
Además las gasolinas, deben llenar los siguientes requisitos:
a) Debe producir suficiente vapor, de manera que la succión del carburador
mantenga la alimentación constante; esto se mide por la presión de vapor Reid, cuyos
valores deben fluctuar entre 7 a 10 psi; fuera de estos valores se producen vacíos en la línea
de alimentación al carburador por defecto o por exceso.

132
133133

b) Debe mantener la continuidad de gases de alimentación, para ello debe

evaporarse a presión atmosférica en la siguiente forma: el 10% a 75 ºF; el 55% a 140 ºF; el
90% a 195 ºF.
c) No debe pistonear (producir ruidos en el motor). El pistoneo de un combustible se
mide en comparación con el ruido producido por la combustión de una mezcla de
isooctano, (2,2,4-trimetilpentano), con n-heptano, en un motor especial. Con la combustión
del isooctano puro el motor no suena, su número de octano se dice que es 100; con el n-
heptano, el ruido es el máximo, su número de octano se dice que es 0. Por ejemplo, una
mezcla formada por 83% de isooctano y 17% de n-heptano, produce cierto nivel de ruido
cuando se mide en el motor; si en el mismo motor, se introduce el combustible y produce
un nivel de ruido semejante, se dice que el combustible tiene un número de octano de 83
o un octanaje de 83.
En Venezuela se producen dos tipos de gasolina, ambas con plomo, la media de 83
octanos y la alta de 95 octanos; en el surtidor se hacen mezclas de diferentes octanajes de
acuerdo con los requerimientos de diseño del automóvil.
Otra manera de elevar el octanaje de las gasolinas es agregándole sustancias
antidetonantes, solubles en gasolina, tal es el caso del tetraetilo de plomo. El efecto de estas
adiciones tiende a la saturación, es decir, las primeras porciones son las mas eficaces; hay
un tope legal de dicho aditivo que en ningún caso debe superar el 0,2% en volumen. El
tetraetilo de plomo se agrga a las gasolinas conjuntamente con 1,2-dibromoetano, para
facilitar la expulsión del PbO formado en los cilindros del motor en forma de PbBr que es
2

bastante volátil. La acción del tetraetilo de plomo es variada:

Al producirse plomo metálico en la explosión, este inhibe con su propia oxidabilidad,
la producción de peróxidos que son detonantes; dicho plomo, actúa como centro de
oxidación, homogeinizando la combustión y el avance de frente de llama. La niebla de
plomo protege físicamente a la parte de carburante no quemada, dificultando la
propagación de la llama; también en presencia de tetraetilo de plomo se inhiben la
-1
formación de radicales CH que son los iniciadores de la reacción en cadena de detonación.

133
134134

En Venezuela, a partir del 01 de Octubre de 1999, se empezó a expender gasolinas sin

plomo, utilizada solo en automóviles fabricados en el segundo semestre de ese año: esto
debido, a problemas ambientales producidos por los compuestos de plomo volátiles. Este
tipo de gasolinas, sin plomo, usa otros aditivos menos tóxico y menos contaminantes como
por ejemplo metilterbutileter (MTE). Venezuela en los últims años ha suministrado a su
parque automotor gasolinas mezcladas con etanol.

Este esquema general puede alterarse A veces se cubre la demanda del mercado
mezclando en proporciones adecuadas varias fracciones, ver figura 1.3.

Fig. 6.4- Fraccionamiento por volatilidad del crudo estabilizado para la

estabilización de la gasolina.

134
135135

6.2. ISOMERIZACIÓN
El proceso de isomerización es una parte pequeña pero importante de los procesos de una
refinería. El butano se isomeriza a isobutano para luego ser utilizado para la alquilación del
isobutileno y otras oleofinas. La fracción de 5 y 6 átomos de carbono que viene
naturalmente en la gasolina, se isomeriza; la isomerización se emplea para convertir
compuestos lineales en ramificados.
Entre las alternativas para mejorar la calidad de las gasolinas se encuentra el proceso de
isomerización de parafinas lineales de bajo peso molecular, como lo son los pentanos y
hexanos.
El objetivo principal de este proceso en refinería es incrementar la producción de
gasolina con bajo contenido de aromáticos. Para este tipo de reacción se utilizan los
catalizadores que favorecen la formación de ion – carbonio, es decir los catalizadores de
carácter ácido entre los catalizadores tenemos:

6.2.1. CATALIZADORES LÍQUIDOS:

El más importante de estos catalizadores es, sin género alguno de dudas, el cloruro de
aluminio, generalmente activado con ácido clorhídrico. Este catalizador, de carácter ácido
muy marcado, actúa a temperatura relativamente baja, del orden de 100 ºC. Es el único
catalizador de este tipo que se utiliza para los C5 y C6; sin embargo, se han estudiado otros
catalizadores como: ácido sulfúrico y ácido sulfúrico, bromuro de aluminio, ácido
fluorhídrico y trifluoruro de boro.
Estos son del tipo de los catalizadores de reformados. Se componen de dos partes:
 Metal con carácter hidrogenante o más raramente un oxido (generalmente un metal
noble : platino, paladio).
 Un soporte de carácter ácido ( alúmina, alúmina + hidrogeno, silito-alúmina).

6.2.2. Catalizadores de Hidrogenación con soporte ácido:

Estos catalizadores son más selectivos que los primeros y no producen compuestos con
números de átomos de carbono superior al de partida. Es importante señalar que estos

135
136136

catalizadores requieren de temperaturas más elevadas. Las que se mencionan en los

procesos industriales son del orden de 400 ºF.
Estos catalizadores requieren de temperaturas mas elevadas. Las que se mencionan en los
procesos industriales son del orden de 400 °F. Trabajos mas recientes reseñan un
catalizador que permite trabajar entre 100 y 150 °F.
De los catalizadores: el soporte de zeolitas se pueden tener: Zeolita clorada, Pt
Temperaturas < 200°C Descripción del Proceso:

Las principales aplicaciones de la isomerización en refinería, son la isomerización de nafta,

la cual produce la gasolina, la isomerización del butano, la cual produce isobutano a ser
alimentado a el proceso de aniquilación. Es sensible a los envenenamientos con compuestos
azufrados y agua

Isomerización de Nafta:
La gasolina, o nafta, se genera a través de la refinería y consiste de una mezcla de C5 e
hidrocarburos lineales mas pesados, ramificado o en configuración de anillo o ciclo. La
isomerización de nafta convierte cadenas lineales en ramificadas, aumentando
significativamente el numero de octanos. Una fuente común de nafta de “bajo grado”, la
cual consiste de la fraccion liviana(C5/C6) de nafta proveniente de la destilacion
atmosferica.

Los procesos de isomerización de nafta mas comunes usados actualmente en la industria es

el proceso PENEX de la UOP y el proceso total de la UNION CARBIDE (TIP), otros
procesos usados incluyen el Hysomer de la Unión Carbide y el proceso BP. Estos cuatro
procesos, la nafta se combina con hidrogeno y fluyen través de uno o dos reactores de lecho
fijo en serie, el lecho catalítico consiste de un catalizador de metal precioso soportado
(metal no precioso raramente no se utiliza). El producto de isomerización tiene un numero
de octanos significativamente mas altos que la corriente de hidrocarburos lineales
alimentado al proceso.

136
137137

6.2.3. Isomerización de Butano:

El proceso de isomerización del butano fue desarrollado durante la segunda guerra
mundial. El catalizador utilizado fue AlCl3. en la actualidad, se prefiere utilizar un
catalizador dual como por ejemplo platino en zeolitas. Las dos funciones que tienen
lugar son la función ácida (zeolita) y la función hidrogenante – deshidrogenante en
el metal.
El propósito de la isomerización de butano es generar el material de alimentación de
las facilidades de la unidad de alquilación o de producción de MTBE.
Actualmente el método mas prevaleciente de producir isobutano de n – butano es el
de la UOP el proceso BUTAMER, similar en algunas vias a la isomerizacion de naftas
sobre catalizadores de platino clorado. En el Proceso BUTAMER, el normal butano,
generado en la refinería y separado de algunos butanos por destilación, se combina con
hidrógeno y un compuesto orgánico clorado. El hidrógeno usado para suprimir la
polimerización de olefinas intermedias mientras la fuente clorada se usa para mantener la
actividad isomerizante del catalizador. La alimentación fluye a través de uno o dos
reactores de lecho fijo en serie, conteniendo catalizador de platino clorado en alumina. El
isobutano producido es recuperado y usado como alimento de la unidad de alquilación. La
isomerización de butano toma lugar a mas bajas temperaturas que la isomerización de
naftas. Tres facilidades que conduce a la isomerización de butano no usan catalizador de
platino. En su lugar el catalizador es cloruro de aluminio / ácido clorhídrico y genera un
gasto continuo de catalizador.

6.2.4. Isomerización de Parafina:

Las parafinas con 5 o 6 átomos de carbono pueden ser isomerizadas, para incrementar el
numero de octanos de la gasolina, el proceso se lleva a cabo dentro de las reacciones de
reformacion catalítica , pero no de manera significativa, por lo tanto cuando se requiere la
disminución de aditivos de plomo elevadores de octanaje en la gasolina, se realiza de
manera separada. l catalizador es similar al que se usa en la reformacion catalítica, pero con
un contenido de acidez mayor. La temperatura de operación del equipo es de 200 a 400°C y
la presión de 2 a 3.5 Mpa, usándose una alta presión parcial de hidrogeno para minimizar la

137
138138

Figura 6.2. Esquema del Proceso de la Isomerización del Butano a Isobutano.

138
139139

formación de coke. Una reacción importante en el proceso es la producción de isobutano a

partir de n – butano, ya que es la materia prima de la alquilación.
6.2.5. Isomerización del Xileno:
Este proceso es usado en conjunto con la separación de la fracción aromática con ocho
carbonos de la reformación catalítica, dentro de los que se encuentran los tres isomeros del
xileno y el etil benceno.
De los xilenos, la mayor demanda es por los isomeros orto y para, pero
generalmente el isomero meta esta presente en una concentración muy grande un producto
de la reformacion. El o-xileno y el etil benceno pueden ser separados de la mezcla por
fraccionamiento dejando remanente los otros isomeros.
La reacción se lleva a cabo alrededor de 400°C, usando platino / silica-alumina en
presencia de hidrogeno para minimizar la formación de coke. En el proceso se logra la
conversión del etil benceno en xilenos, formándose etil ciclohexano como producto
intermedio. También se puede realizar el proceso en fase liquida usando un catalizador de
zeolitas a temperaturas considerablemente bajas, entre 200 y 600 °F y una presión de 2
Mpa, lográndose un producto con un 21% orto, 55% meta y 24% para. El etil benceno no es
trasformado a xileno sobre estos catalizadores, sino que es removido de la alimentación
antes de la reacción.
6.2.6. Isomerización de ciclohexano:
Dos facilidades producen ciclohexano de materiales que incluyen benceno e
hidrogeno. A diferencia de los procesos de isomerización de nafta y n – butano, el
catalizador no es un material precioso.
Isomerización de butileno:
Dos facilidades producen butileno de varios oleofinas C4. el butileno se utiliza
como alimentación a la unidad de alquilación. Un metal precioso (paladio), se utiliza como
catal

139
140140

6.3. ALQUILACIÓN

INTRODUCCIÓN
En sus inicios el proceso de Alquilación tuvo como objetivo obtener un combustible
aplicable a aviones de turbohélice, y aumentar el rendimiento de gasolina a partir de las
diversas corrientes ligeras producidas en la refinería, pero actualmente su objetivo es
producir una fracción cuyas características tanto técnicas (alto octano) como ambientales
(bajas presión de vapor y rectividad fotoquímica) la hacen hoy en día, uno de los
componentes más importantes de la gasolina reformulada.
Es un proceso de síntesis química que consiste en la reacción de olefinas ligeras
con hidrocarburos saturados dando lugar a hidrocarburos saturados de cadena ramificada
con alto índice de octano. Este proceso consiste básicamente en la reacción de una
isoparafina, preferentemente isobutano con una n-olefina: propileno, n-buteno o n-penteno,
en presencia de ácido HF o H2SO4 como catalizador. Al resultado de la síntesis se
denomina alquilado o gasolina alquilada.
El proceso de alquilacion comienza con el ingreso a la planta de alquilacion de la
mezcla butano – butileno, denominada olefina, que proviene del GLP. Alli pasa en primer
lugar por la unidad de tratamiento merox, o desulfurizacion, en donde se retira el azufre
mediante un proceso de lavado con soda caustica. De una concentracion de 1000 ppm de
compuesto de azufre, queda finalmente con menis de 20 ppm de esta sustancia.
En la segunda unidad se hidrogena la carga paraconvertir la diofelinas (dos enlaces
en cadenas de carbono) en olefinas ( enlaces sencillos). Estas diofelinas tienden a
polimerizarse, es decir, producir gomas que taponan las tuberías y representan altos
consumos de ácido sulfúrico en el proceso de alquilacion. Este proceso baja el contenido de
diofelinas de 10000ppm hasta 35 ppm. La unidad de alquilacion propiamente dicha utiliza
ácido sulfúrico para converitr las ofelinas en alquilato.
Los procesos de alquilacion son exotérmicos y fundamentalmente iguales a la
polimerización; difieren en que solo parte del material que se alimenta requiere ser
insaturado. Como resultado de ello el producto alquilado no contiene olefinas y tiene mayor
valor antidetonante.

140
141141

6.3.1. CONSIDERACIONES CINÉTICAS

6.3.1.1. Características de las reacciones:

La alquilacion del isobutano puede efectuarse a través de una carga selectiva de olefinas
fraccionadas, o por medio de una mezcla rica en olefinas ligeras. A partir de estudios
realizados sobre la alquilacion del isobutano con olefinas puras y comparando la reacción
de un efluente industrial con la alimentación se pueden presentar las siguientes reacciones:

Nota:
El isobutileno e isobutano forman 2,2,4 – trimetil-pentano ó iso – octano. El propileno
e isobutano forman como primer producto 2, 3 dimetil. pentano y como producto
secundario 2, 4 dimetilpentan

6.3.2. Catalizadores de Alquilación:

En este proceso se utilizan dos tipos de catalizadores tales como el liquido y solido.
 Catalizadores: Ácidos Protónicos (HF, H2SO4) o de Lewis (AlCl3, BF3, etc.)
 Velocidades de Reacción Convenientes, a Temperaturas próximas a la del ambiente y
Presiones moderadas
 El Ácido Sulfúrico es más utilizado por ser más económico, de buena selectividad y
fácil control de su actividad catalítica.
 El Ácido Fluorhídrico es mas caro, pero se consume muy poco, por ser fácilmente
recuperable por destilación. Es muy reactivo y tóxico para el hombre ya que forma el
CaF2 (si cae sobre la piel reaccionando con el calcio de los huesos). Es muy corrosivo.

141
142142

CATALIZADORES

Figura 6.3. Señales de seguridad para los Catalizadores de Alquilación.

6.3.3.3. Procesos Industriales:

6.3.3.1. Proceso con ácido sulfúrico:

Se emplean dos tipos para manejar esta operación con H2SO4 los cuales son:
Proceso Stratford Engeering Corporation, el cual se basa en un haz tabular interior al
reactor por el que circula el efluente enfriado por expansión. El Proceso Kellogg, se genera
refrigeracion de reactor por evaporacion “in situ” de los componentes mas ligeros.

6.3.3.2. Proceso con HF:

Se diferencia , esencialmente del proceso anterior por su concepción del reactor. Este
esta formado por una cámara vertical provista de un haz tubular por el que circula agua
Proceso U.O.P, el reactor consiste de un recipiente refrigerado por circulación, en el que la
carga y el catalizador circulan, en paralelo (primeras instalaciones) o a contracorriente
(instalaciones modernas). Un decantador exterior asegura la decantación del ácido que
atraviesa, en continuo, un regenador ajusta su concentración en 85 – 90% antes de que entre
al reactor.

6.3.4. VARIABLES OPERACIONALES

La capacidad de la unidad de alquilación está expresada en términos del alquilato
producido y no de la capacidad de alimentación.
6.3.4.1. Medidas criticas de los procesos:

142
143143

Número de alquilatos (iso - octanos)

Volumen de isobutano y olefinas consumidas por volumen de alquilato producido
Consumo de ácidos.
1. Temperatura de reacción.
2. Presión.
3. Relación Isobutano/olefinas.
4. Tiempo de reacción.
5. Concentración del Ácido.

6.3.5. Procesos con H2 SO4:

6.3.5.1. Proceso Kellogg
La unidad de Alquilación consta de cuatro etapas:
1. Tratamiento de Olefinas.
2. Reacción.
3. Fraccionamiento.
4. Regeneración de Acido.

6.3.5.2.VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

Tabla
DESVENTAJAS
Solo la mitad de la molécula de
olefina (costosa) es requerida
Es díficil transportar los catalizadores debido a
corroen los contenedores que se utilizan para su
transporte
Se diferencia , por su concepción del reactor.
Éste está formado por una cámara vertical
provista de un haz tubular por el que circula
agua
VENTAJAS
Fabrica productos químicos de alto
octanaje para la utilización en motores
Se obtiene combustibles aplicados a
aviones a turbohélices
Aumenta el rendimiento de la
gasolina a partir de las diversas
corrientes liugeras de la refinería

143
144144

6.3.5.3. UNIDAD DE ALQUILACIÓN DE LA REFINERÍA DE PUERTO LA CRUZ

1. Tratamiento de olefinas
2. Reacción
3. Fraccionamiento
4. Regeneración de Ácido
Tratamiento de olefinas:
Las olefinas después de salir de la unidad de craqueo catalítico se tratan con amina (DEA)
para remover el H2S y con cáustico para remover los mercaptanos, luego se envian a la
torre desetanizadora donde se remueven los compuestos C2 y más livianos juntos con algo
de agua.
6.3.5.3.1. Reacción:
Primero se mezclan las olefinas con el isobutano fresco y el isobutano de reciclo,
posteriormente la mezcla se divide y se mezcla con el ácido fluorhídrico y tiene lugar la
reacción de alquilación. El producto de la reacción pasa al tambor asentador en donde se
separa la fase del hidrocarburo con la fase del ácido y luego el hidrocarburo se bombea al
tambor de recontacto donde se pone en contacto nuevamente con el HF para reducir la
cantidad de fluoruros orgánicos que se formaron en el reactor.
6.3.5.3.2. Fraccionamiento:
Se utiliza una torre despropanizadora, una despojadora de isobutano y una desbutanizadora,
estas se encargan de separar el propano, isobutano, butano y el alquilato. El alquilato se
trata con hidróxido de potasio sólido para remover cualquier traza de HF, y se envía al
sistema de mezclas de gasolina como un componente de alto octanaje 6.3.5.3.3.
Regeneración de Ácido:
El proceso posee una etapa de regeneración de ácido en la cual una pequeña fracción del
ácido se envía continuamente a una torre despojadora en donde se remueve el polímero y el
agua. Estas salen por el fondo de la torre para ir a un tambor separador donde se separa el
polímero de la mezcla azeotrópica agua-ácido, posteriormente se neutraliza, se envía al
residual y a tratamiento de efluentes. Los rendimientos de la unidad de Alquilación
dependen de la pureza de las olefinas producidas en la Unidad de Craqueo Catalítico.

144
145145

Propano

ALQUILACIÓN

Separador
de Ácido

Adsorbedor
Oxigenados

n-Butano

Butano
Ácido
Olefinico
Fluorhídrico

Isobutano
Refrigerante
de Ácido Alquilato
Reciclo Isobutano

Figura 6.3. Esquema del Proceso de Alquilación (Kellog).

145
146146

6.3.5.3. UNIDAD DE ALQUILACIÓN

Figura 6.4. Esquema del Proceso de Alquilación (Con HF).

146
147147

Sistema de Refinación
PDVSA
Refinería Puerto La Cruz

• NAFTA ELCH
DESTILACIÓN (N+A: 46)
ATMOSFERICA
• GASOLINA SP
GASOLINA DE
ALQUILACIÓN MOTOR
CRUDO • KEROSEN
CRAQUEO • JET A-1
CATALITICO
• DIESEL
(1.0/0.5/0.7%S)

• RESIDUAL
(2.0/2.1/2.2%S)
• RECH (1.3% S)

147
148148

6.4. REFORMACIÓN CATALITICA

6.4.1. Reformación catalítica – La reformación catalítica se refiere al mejoramiento
del octanaje de la gasolina y la refinación de naftas craqueados. los naftenos de C 5 y C6
son isomerizados y deshidrogenados en aromáticos; las parafinas son hidrocraqueadas o
ciclizadas e hidrogenadas en aromáticos. La reformación catalítica es también una
fuente de benceno, tolueno y xileno. el componente para esta producción es nafta.. El
reformado de alto índice de octanaje obtenido en esta unidad se utiliza como
componente de gasolinas y como carga de la fábrica de aromáticos y disolventes.
6.4.2. Reacciones
las reacciones son llevadas a cabo en series de tres o cuatro reactores de cama y ya que
sus reacciones son endotérmicas, los hornos calentadores son colocados en la entrada de
cada reactor. el hidrógeno es reciclado para prevenir formación del carbón en la
superficie. En la reformación catalítica el número de átomos de carbono de los
constituyentes de la carga no varía. por ejemplo, el ciclohexano se transforma en
benceno. no obstante, el proceso es algo más complicado. es posible convertir
ciclohexanos sustituidos en bencenos sustituidos; parafinas lineales como el n-heptano
se convierten en tolueno y también los ciclopentanos sustituidos pueden experimentar
una expansión en el anillo y convertirse en aromáticos. cuando se emplean naftas
pesadas como carga, se forman metilnaftalenos. al igual que la desintegración catalítica,
la reformación catalítica es una reacción a través de iones carbono.

Reformado catalítico : Reacciones de

conversión

148
149149

3-Reordenación
Deshidrogenación
Isomerización
Dehidrociclación
- Reformado e Isomerizacion Hidrocracking

La catálisis en la industria
Petroquímica

6.4.3. Caracteristicas
1. Este proceso representa un gran avance en el diseño, utilización y regeneración de
los catalizadores y del proceso en general.
2. Los catalizadores de platino han permitido que mayores volúmenes de carga sean
procesados por kilogramos de catalizador utilizado.
3. Se ha logrado mayor tiempo de utilización de los catalizadores.
4. Esta imnovacion ha permitido que su aplicación sea muy extensa para tratar
gasolinas y producir aromáticos.
5. Por la reforma catalítica se logra la deshidrogenación y deshidroisomerización de
naftenos, y la isomerización, el hidrocraqueo y la ciclodeshidrogenación de las
parafinas.

149
150150

6. El resultado es un hidrocarburo muy rico en aromáticos y por lo tanto de alto

octanaje.
6.4.4. APLICACIONES
1. La reforma catalítica cubre una gran variedad de aplicaciones patentadas que son
importantes en la manufactura de gasolinas .
2. Todas las reacciones de reformación catalítica producen grandes cantidades de
hidrógeno .Varios de estos reformadores son regenerados, se utiliza un gas inerte y
reciclado.
3. Purificar el hidrógeno producido durante la reformación para venta u otra aplicación
de refinería.
4. La reformación puede aplicarse de dos maneras distintas, mediante calor (lo cual es
muy poco usual y se realiza en menor medida; se denomina reformación térmica) o
mediante calor y la asistencia de un catalizador.

La reforma catalítica cubre una gran variedad de aplicaciones patentadas que son
importantes en la manufactura de gasolinas .
a) Todas las reacciones de reformación catalítica producen grandes cantidades de
hidrógeno .
b) Varios de estos reformadores son regenerados, se utiliza un gas inerte y reciclado.
c) Purificar el hidrógeno producido durante la reformación para venta u otra aplicación
de refinería.
d) La reformación puede aplicarse de dos maneras distintas, mediante calor (lo cual es
muy poco usual y se realiza en menor medida; se denomina reformación térmica) o
mediante calor y la asistencia de un catalizador (reformación catalítica).
La industria petrolera del futuro atendera el ambiente, sera energeticamente
eficiente, segura y mas simple de operar. Serán completamente automatizadas sus
operaciones y sistemas con inventarios minimos y utilizara procesos cuyos fundamentos
seran bien comprendidos. Actualmente es sustentable, viable y rentable con una
completa sinergia en sus consumidores.

150
151151

Tendencias de desarrollo tecnológico

CORTO PLAZO LARGO PLAZO

Proceso mejorado de
producción de H2.
Generación de
hidrógeno.
H2 de alta pureza por separación con
membranas.

Tecnología de diseño de equipo de

retención de emisiones.

Configuración de
refinerías. Plantas con cero emisiones.

Control inteligente.

Nuevos
combustibles sin Celdas de combustible.
carbono

Figura 6.8. Tendencias de desarrollo tecnológico.

151
152152

Reformado Catalítico
Sep. Gas rico
Gas de recirculación rico en HPr en H2
H2

Intercambiador
de Calor

Fraccionador
Reactor 1
Alimentación Horno

Reactor 2
Reactor 3 Reformado
estabilizado

Figura 6.8. Esquema del Proceso del Reformado Catalítico.

152
153153

6.5. POLIMERIZACIÓN
Es un proceso químico por el cual, mediante calor, luz o un catalizador, se unen varias
moléculas de un compuesto generalmente de carácter no saturado llamado monómero
para formar una cadena de múltiples eslabones, moléculas de elevado peso molecular y
de propiedades distintas, llamadas macromoléculas o polímeros.
6.5.1. PROPIEDADES: Los polietilenos de alta presión tienen pesos moleculares entre
10.000 y 40.000. Son muy elásticos, flexibles y termoplásticos. Los polietilenos de
fusión media presentan alta cristalinidad y son duros y rígidos y los de fusión baja
menor cristalinidad, siendo también duros y poco elásticos.
Todos los polietilenos son muy resistentes a los agentes químicos.
USOS: Para la fabricación de tubos, planchas, materiales aislantes, para cables
eléctricos, recubrimientos para protección contra la corrosión, hojas y láminas para
embalaje, protección de cultivos, aislamiento térmico, recubrimientos sobre papel, en el
moldeo por inyección para obtener recipientes de todo tipo, artículos del hogar, tuberías
que sustituyen a los de hierro galvanizado, etc.

6.5.2. CONDICIONES EXPERIMENTALES DE POLIMERIZACIÓN

a. Polimerización en fase gaseosa a presión normal, reducida o elevada. El
procedimiento más importante de este tipo es la polimerización del etileno.
b. Polimerización de uno o más monómeros en fase líquida pura (polimerización en
bloque). Muchas polimerizaciones del tipo vinilo se realizan de esta manera,
especialmente si se desean obtener trozos grandes, transparentes, del producto final.
Ejemplos: la formación de poliésteres y poliamidas, los productos de adición fenol-
úrea y melamina formaldehído.
c. Polimerización de uno o más monómeros por dispersión en forma de gotitas de
diversos tamaños en un líquido no disolvente (polimerización en suspensión, en
perlas o glóbulos). El estireno, el metacrilato de metilo y otros monómeros se
polimerizan de esta manera para obtener gránulos de tamaño y calidad muy
uniformes para el moldeo por inyección y compresión.

153
154154

6.5.3. CRECIMIENTO DE CADENA - CRECIMIENTOS POR ETAPAS (o pasos)

En la polimerización por crecimiento de cadena los monómeros pasan a formar parte de
la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación
tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas es posible que un oligómero
reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero,
etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento
pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a
cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo
los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento.

6.5.4. CATALIZADORES USADOS.

Los iniciadores de procesos que se suelen emplear son:
Persulfato amónico, que al disolverlo en agua en presencia de una base débil se disocia
originando un radical libre.
Riboflavina, que en presencia de luz ultravioleta de longitud de onda larga y trazas de
oxigeno origina radicales libres. En este caso, se mezcla la riboflavina con la disolución
de monómero y la reacción se inicia iluminando dicha solución (fotopolimerización).

6.6 REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN

6.6.1. CONDICIONES EXPERIMENTALES DE POLIMERIZACIÓN

a. Polimerización en fase gaseosa a presión normal, reducida o elevada. El
procedimiento más importante de este tipo es la polimerización del etileno.
b. Polimerización de uno o más monómeros en fase líquida pura (polimerización
en bloque). Muchas polimerizaciones del tipo vinilo se realizan de esta manera,
especialmente si se desean obtener trozos grandes, transparentes, del producto
final. Ejemplos: la formación de poliésteres y poliamidas, los productos de
adición fenol-úrea y melamina formaldehído.
c. Polimerización de uno o más monómeros por dispersión en forma de gotitas de
diversos tamaños en un líquido no disolvente (polimerización en suspensión, en

154
155155

perlas o glóbulos). El estireno, el metacrilato de metilo y otros monómeros se

polimerizan de esta manera para obtener gránulos de tamaño y calidad muy
uniformes para el moldeo por inyección y compresión.

6.6.2. CLASIFICACIÓN DE LAS REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN

a) Adición – Condensación
En las polimerizaciones de adición, todos los átomos de monómero se convierten en
partes del polímero. Una polimerización es por ADICIÓN si la molécula de monómero
pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos. Un ejemplo típico de
polimerización por adición de un radical libre es la polimerización de cloruro de vinilo,
H:C = CHCl, en cloruro de polivinilo (PVC).
b) La polimerización es por Condensación si la molécula de monómero pierde
átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una
molécula pequeña, como agua o HCL gaseoso.
En las reacciones de condensación algunos de los átomos del monómero no
forman parte del polímero, sino que son liberados como H2O, CO2, ROH, etc.
Algunos polímeros (ejemplo: polietilén glicol) pueden ser obtenidos por uno u
otro tipo de reacción.
Entre los polímeros naturales por condensación tenemos:
d. Polimerización en suspensión.
En este caso el peróxido es soluble en el monómero. La polimerización se realiza en
agua, y como el monómero y polímero que se obtiene de él son insolubles en agua, se
obtiene una suspensión.
e. Polimerización en emulsión.
La reacción se realiza también en agua, con peróxidos solubles en agua pero en lugar de
agregarle un agente de suspensión como el alcohol polivinílico, se añade un
emulsificante, que puede ser un detergente o un jabón.
f. Polimerización en masa.
En este tipo de reacción, los únicos ingredientes son el monómero y el peróxido. El
polímero que se obtiene es muy semejante al de suspención, pero es más puro que éste y
tiene algunas ventajas en la adsorción de aditivos porque no esta contaminado con

155
156156

alcohol polivinílico. Sin embargo, debido al gran tamaño de sus partículas no se

dispersa en los plastificantes y no se usa para plastisoles.

6.6.3. CRECIMIENTO DE CADENA – CRECIMIENTO POR ETAPAS (O

PASOS)
En la polimerización por crecimiento de cadena los monómeros pasan a formar parte de
la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación
tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero.

6.6.4. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UN SISTEMA DE

POLIMERIZACIÓN EN EMULSIÓN

Figura 6.9. Esquema de un sistema de polimerización en emulsión

CLASIFICACIÓN DE LAS REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN

156
157157

1. CRECIMIENTO DE CADENA – CRECIMIENTO POR ETAPAS (O

PASOS)
En la polimerización por crecimiento de cadena los monómeros pasan a formar parte de
la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación
tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero.
Polimerización. Un solo tipo de monómero
Copolimerización. Varios tipos
Oligomerización. Bajo PM

6.6.6. CATALIZADORES UTILIZADOS

Los iniciadores de procesos que se suelen emplear son: Persulfato amónico, que al
disolverlo en agua en presencia de una base débil se disocia originando un radical libre.

157
158158

Riboflavina, que en presencia de luz ultravioleta de longitud de onda larga y trazas de

oxigeno origina radicales libres. En este caso, se mezcla la riboflavina con la disolución
de monómero y la reacción se inicia iluminando dicha solución (fotopolimerización).

6.6.7. PRODUCTOS OBTENIDOS

a. Las poliolefinas sintéticas líquidas, que son polímeros obtenidos a partir del
etileno, del propeno, del buteno o de otras olefinas.
b. Las resinas ligeramente polimerizadas del tipo de las de cumarona-indeno,
obtenidas por copolimerización de mezclas de monómeros.
Los demás polímeros sintéticos con un promedio de al menos 5 unidades
monoméricas formando una secuencia ininterrumpida. Pertenecen a esta categoría los
plásticos definidos.
Poliestireno
Polietileno
Cloruro de Polivinilo (PCV)
Poliésteres

6.6.8. IMPACTO SOCIAL Y AMBIENTAL GENERADO POR EL USO DE LOS

POLÍMEROS
Aspectos positivos
 Un gran número de materiales están construidos por polímeros y muchos de
ellos son irremplazables en el actual mundo tecnológico.

Aspectos negativos
 La inadecuada eliminación de los polímeros contribuye en buena parte a la
degradación ambiental por acumulación de basura.
 Muchos artículos de plástico son peligrosas armas destructivas. Por ejemplo, las
bolsas plásticas pueden ser causantes de asfixia si se recubre la cabeza con ellas
y no se logra retirarlas a tiempo.
 Especies como la tortura gigante, mueren al ingerir bolsas plásticas que flotan en
el mar, confundiéndolas con esperma de peces, su alimento habitual.

158
159159

 La no biodegradación impide su eliminación en relleno sanitario y además

disminuye notablemente la presencia de colonias bacterianas en torno a los
plásticos.
 La incineración puede generar compuestos venenosos. Por ejemplo, HCl (g) y
HCN (g)
 Los envases plásticos empleados para alimentos no pueden volver a usarse ya
que no existen métodos efectivos de esterilización.

Figura 6.10. Esquema del proceso de Polímerización.

159
160160

BIBLIOGRAFÍA

1. A.Corma, A. Martínez, Chemistry, Catalysts and Processes for Isoparaffin-

Olefin. Alkylation: Actual Situation and Future Trends, Catalysis Review-
Science Engineering, Vol. 35, Issue 4, 1993, pp. 483-570.
2. Corma, A. Martínez, Catalysis on Porous Solids, Handbook of Porous Solids,
Editorial Wiley-VCH, Vol. 5, 2002, pp. 2825-2922.
3. W. Wojciechowski, A. Corma, Catalytic Cracking. Catalysts, Chemistry, and
Kinetics, Chemical Industries, Vol. 25, Editorial Marcel Dekker, Inc., año 1986.
4. N.Y. Chen, W.E. Garwood, F.G. Dwyer, Shape Selective Catalysis in Industrial
Applications (Second Edition), Chemical Industries, Vol. 65, Marcel Dekker,
Inc., año 1996.

160
161161

CAPÍTULO VII

CONVERSIÓN DE CRUDOS PESADOS

7.1. Reseña Histórica

A partir de 1977, a raíz de la nacionalización petrolera, Venezuela comenzó a realizar
esfuerzos de integración y desarrollo en la industria de los hidrocarburos. Se disponía de
reservas de crudos medianos y livianos, pero sobre todo se tenían grandes expectativas de
desarrollar las reservas de crudos pesados y extrapesados de la Faja Petrolífera del Orinoco.
La situación del mercado era favorable para la venta de este tipo de hidrocarburo y había
interés mundial en la aplicación y desarrollo de procesos de conversión de residuos para su
transformación en destilados. Los márgenes económicos que se obtenían con la aplicación
de tecnologías convencionales de coquificación confirmaban la potencialidad del área.

La refinación de petróleo contiene dos operaciones básicas, cambio físico y cambio

químico. Lo que se quiere lograr es modificar las características de los distintos productos
elaborados en los procesos antes señalados, a fin de obtener productos finales que se
ajusten a las especificaciones comerciales requeridas.

7.1.2. LA REFINACIÓN DEL PETRÓLEO CONTIENE DOS OPERACIONES

BÁSICAS:

1. Cambio Físico o Procesos de separación: Permiten el fraccionamiento de una

mezcla sin modificar la estructura molecular.

2. Cambio Químico o Procesos de conversión: Tienen por finalidad modificar la

estructura molecular.

161
162162

3. Clasificación de los Procesos de Transformación: Existen tres tipos de procesos

de transformación: Conversión o Descomposición , síntesis y tratamientos
químicos.

7.1.3. PROCESOS DE DESCOMPOSICIÓN O CONVERSIÓN:

a) Tratamientos térmicos puros: Sólo utilizan el calor que, como agente de ruptura
de las moléculas, genera, en una primera etapa, moléculas más ligeras, saturadas y
no saturadas y no saturadas. El resultado de estas reacciones es la formación de
elementos más ligeros y más pesados que los constituyentes de la carga y la
recuperación de los eelementos olefínicos que no han alcanzado a polimerizarse. La
ruptura por efecto térmico lleva el nombre de Craqueo.
b) Tratamiento Catalíticos: luego de la ruptura de moléculas por efecto térmico, el
reagrupamiento de los elementos no saturados puede ser activado y controlado
selectivamente
c) Tratamientos Catalíticos en presencia de hidrógeno: La presencia de hidrogeno
en las reacciones anteriores permite la saturación de los elementos olefínicos de
descomposición y la obtención de estructuras moleculares estables.

d) Tratamientos Químicos: Tratan fundamentalmente de lograr la desulfuración y la

estabilidad de los productos. La acción de la soda cáustica sobre los compuestos
sulfurados ligeros refleja la posibilidad de extraer los derivados de azufre, el ácido
sulfúrico posee una acción muy intensa sobre todas las moléculas que contienen
azufre haciendo posible una reducción muy sensible del contenido en azufre,
mejorando la estabilidad y el calor.

e) Procesos de Síntesis: En presencia de catalizador y bajo presión elevada, resulta

factible recombinar en forma selectiva las moléculas ligeras no saturadas que se
encuentran en los gases de refinería y limitando los reagrupamientos, obtener
moléculas de tamaño y propiedades adecuadas para entrar en la composición de las
naftas o servir como materia prima en petroquímica.

162
163163

7.1.4. ¿QUÉ ES EL CRUDO MEJORADO?

Es una mezcla de hidrocarburos al cual se le han retirado los elementos pesados, en este
caso, carbono en forma de Coque, que permite hacerlo un producto comerciable. Es un
crudo de Color negruzco, que puede ser mas liviano o igual de pesado que el agua.

7.1.5. ¿CUANTOS TIPOS DE CRUDOS MEJORADOS O SINTÉTICOS EXISTEN?

a) Crudo sintético Pesado:
b) Mezcla de todas las corrientes intermedias existentes en el mejorados, resultando un
producto entre 19 º API y 22 º APUI, con un contenido máximo de fondos de 16.5
% en peso y 15.6 % en volumen.
c) Crudo Sintético Liviano:
d) Mezcla de todas las corrientes intermedias mas livianas existentes en el mejorador,
resultando un producto entre 24.5 º API y 26.5 º APUI, el cual no contiene fondos ni
material craqueado en la fracción de gasoleo.

7.1.6 .PROCESOS APLICADOS PARA LA CONVERSIÓN DE CRUDOS PESADOS

Proceso de Coquización Retardada
Hidrocraqueo- hidrotratamiento (HDH)
HidrocraqueoHidrodesmetalizacion(HH)
Hidrotratamientos:
Desasfaltacion-hidrodesulfuracion (DHDS)

7.1.7. El Objetivo de la coquización.

El objetivo de este proceso es convertir residuos pesados en productos de alto valor
comercial. La alimentación a una unidad coquizadota es transformada en fracciones
livianas y destilados medios obteniéndose un material carbonoso, quebradizo y poroso de
color negro grisáceo conocido como coque de petróleo que tienen poco valor comercial
debido a su alto contenido de azufre.

163
164164

7.1.8. Tipos de coquización.

Actualmente existen tres tipos de coquización: la coquización retardada (Delayed coking),
coquización fluida (Fuid coking) y la flexicoquización (Flexicoking).

7.1.9. Reacciones químicas.

Las reacciones de coquización son principalmente de craqueo (deshidrogenación y por ende
ruptura de moléculas). Paralelamente, y debido a la inestabilidad de las olefinas formadas,
se producen reacciones secundarias, tales como:
 Polimerización de olefinas a moléculas olefínicas de alto peso molecular.
 Ciclización de olefinas largas a naftenos.
 Deshidrogenización de naftenos a hidrocarburos aromáticos.
 Condensación de moléculas aromáticas formando coque.

7.1.10. PROCESOS.
Los dos procesos de coquización mas comunes son la retardada y la continua (por contacto
o liquida), que dependen del mecanismo de reacción, el tiempo, la temperatura y el crudo
de partida.
a) Coquización Retardada.
La coquización retardada es un proceso tecnológico que transforma térmicamente las
fracciones residuales más pesadas de la refinación en productos de menor peso
molecular tales como gases, fracciones livianas, destilados y coque.

Este proceso históricamente ha sido considerado como una operación secundaria

en las refinerías pero ahora tiene un mayor impacto económico en el funcionamiento
global de estas por cuanto convierte residuos de poco valor en destilados más valiosos y
se está empleando con mucha expectativa para mejorar crudos pesados, por lo que
representa un cambio significativo que se está dando lugar en la industria de la
refinación y los crudos pesados están logrando colocación en refinerías.
Las plantas de coquización retardada tienen la habilidad de operar con diversos tipos de
alimentación, representando una gran ventaja en comparación con otros procesos

164
165165

residuales. La inversión y los costos de operación son más bajos que para las unidades
de conversiones residuales por hidrotratamiento.
En la coquización retardada, primero se carga el material en un fraccionador
para separar los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado
reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas
temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización prematura el los tubos del
calentador, produciendo así una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla de
líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más tambores de coque, donde el
material caliente permanece aproximadamente 24 horas (retardadado) a bajas presiones
hasta que se descompone en productos más ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel
predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para mantener la
continuidad de la operación. El vapor procedente de los tambores se devuelve al
fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos
mas pesados a través del horno. El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los
hidrocarburos no craqueados, se enfría mediante inyección de agua y se decoquiza
mecánicamente por medio de un tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor,
o hidráulicamente rompiendo el lecho de coque con agua a alta presión proyectada
desde un cortador rotativo.
b) Coquización Contínua.
La coquización contínua (por contacto o liquida) es un proceso del lecho móvil que
opera a presiones menores y temperaturas mas altas que la coquización retardada. En la
coquización contínua se efectúa un craqueo térmico utilizando calor transferido de las
partículas de coque calientes recicladas a la carga situada en un mezclador radial
llamado reactor. Se toman los gases y los vapores del reactor, se enfrían para impedir
que continúe la reacción y se fraccionan. El coque de la reacción entra en un tambor de
compensación y se eleva hasta un alimentador y clasificador donde se separan las
partículas de coque mas grandes. El coque restante cae en el precalentador del reactor
para ser reciclado con la carga.

165
166166

c) Coquizacion Fluida
La coquización fluida es un proceso semejante a la tecnología del craqueo termo
catalítico pero sin usar catalizador. El proceso de Coquización esta compuesto de tres
partes: un reactor, un calentador y un gasificador.
d) Coquizacion Flexible
Este es una modificación de la coquización fluidizada, donde esencialmente todo el
coque no consumido en el proceso de calentamiento es convertido en combustibles
gaseosos por la vía de reacción con agua.
7.1.11. INFLUENCIAS DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN EN LOS
PROCESOS DE COQUIZACIÓN
 A temperatura dada, el incremento del tiempo de residencia en el reactor,
incrementa la formación de coque.
 Altas temperaturas y cortos tiempos de residencia, disminuyen el rendimiento del
coque y favorece la producción de gases y fracciones volátiles insaturadas.
 Temperaturas elevadas y largos tiempos de residencia, favorecen el craqueo
secundario, sin disminuir la producción de coque.
 En incremento en la presión produce un aumento en el rendimiento del coque.
 Los rendimientos de producción de líquidos son mas bajos en los procesos tipo
fluidos y menos insaturados.

166
167167

7.1.12. ESQUEMA DE PROCESOS.

Figura 7.1. Esquema del proceso coquización retardada con equipos esenciales.

167
168168

DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE UNA UNIDAD DE

COQUIZACIÓN RETARDADA

FIGURA Nº1
810 ºF
F ACUMULADO
30 PSIG R R GAS
W
W
TAMBORES A
DE COQUE C
C 10 100 º F
HORN PSIG
I 750 ºF
O GASOLINA
O
N INESTABILIZADA
A DESPOJADOR DE
930 ºF D GASOIL
O
R

W
W
STM GASOIL
COQUE TAMBOR DE
CONDENSADO

ALIMENTACION
Figura 7.2. Diagrama simplificado de una unidad de coquización retardada

168
169169

Figura 7.3. Esquema del Proceso de Coquización fluida o continua

169
170170

7.1.13. PRODUCTOS OBTENIDOS

a) Coquización retardada
Rendimiento del proceso
PRODUCTO % PESO % VOLUMEN
Gases 10 -
Líquidos (C4/975°F) 58 70
Coque 32 -

CONDICIONES DE OPERACIÓN
-Temperatura de salida del horno: 480-
510°C
CONDICIONES -Presión en el tambor de coquiz.: 20
- 60 psig.
-Relacion reciclo carga: 0.1 - 1
-Desulfuración: 60%
ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS -Desnitrogenación: 75%
-Desmetalización: 98%
-Combustible
USO DEL COQUE -Industria siderúrgica
-Industria del grafito

b) Coquización fluida o contínua.

RENDIMIENTO DEL PROCESO
Producto % Peso % Volumen
Gases 10 -
Líquidos (C4/975°F) 66 77
Coque 24 -

170
171171

Condiciones de operación
-Temperatura de salida del reactor: 500-
CONDICIONES 550 °C
-Tiempo de residencia: 15 - 20 seg.
-Desulfuración: 55%
ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS -Desnitrogenación: 60%
-Desmetalización: 99%
-Combustible
USO DEL COQUE
-Recuperación de metales

Globalmente por medio de la coquizacion (retardada y continua), obtenemos Naftas,

gasolinas (hasta la columna de destilación o mezcla), coque (hasta la expedición -
reciclaje) y gasóleo (hasta el craqueo catalítico).
He aquí un bosquejo aproximado de PDVSA en cuanto a datos de producción en las
refinerías de todo el país:

 1 millón 200 mil barriles diarios (MBD) refinados en el circuito

Venezuela/Isla, es el promedio anualizado 2005 de PDVSA
 940 mil barriles diarios (MBD) es la capacidad instalada de refinación del
Complejo de Refinación “Paraguaná”
 200 mil barriles diarios (MBD) es la capacidad instalada de refinación de la
Refinería “Puerto La Cruz”
 2 millones de barriles diarios (MBD) es la capacidad de refinación
perteneciente a PDVSA en el exterior
 3,3 millones de barriles diarios (MBD) es la capacidad mundial de refinación
de Venezuela
 1,3 millones de barriles diarios es la capacidad nacional de refinación
 25 es el número de refinerías de PDVSA, 19 de ellas en el exterior y 6 en el país

171
172172

7.2. HIDROCRAQUEO:
Es conocido a nivel mundial desde hace muchos años (antes de 1940) siendo empleado
en diversas operaciones industriales, como por ejmplo: el tratamiento de destilados
derivados del carbón.
Es un proceso derivado del proceso de craqueo catalítico como tal, que sirve para
transformar por diferentes formas de procesos las fracciones de destilación de
temperatura de ebullición elevadas en parafinas saturadas ramificadas, así como
naftenos y aromáticos.
El hidrocraqueo en presencia de hidrógeno, también los residuos pueden
transformase por diferentes procesos en productos volátiles ligeros. La composición del
producto depende del material de partida, del tipo de catalizador empleado y de las
condiciones del proceso y se puede orientar hacia la obtención de LPG, i-butano,
gasolina nafta hasta fueloil, respectivamente por orden de preferencia.

7.2.1. CARACTERISTICAS DE HIDROCRAQUEO:

 Eliminar la presencia de azufre.
 Mejorar el color.
 Reducir la contaminación metálica
 Proveer una mejora y/o estabilidad durante el almacenamiento.
 Saturar las oleofinas.
 Incrementar la actividad catalítica.
 Operar a una menor temperatura.
 Tratar de cargas (queroseno, naftas pesadas, destilados medios y pesados.)
 La presencia de hidrógeno permite incrementar la actividad catalítica así como
operar a una menor temperatura.

La economía de estos procesos está ligada, principalmente, al precio del hidrógeno y al

mercado de los productos. La fuente más indicada es el hidrógeno procedente del
reformado catalítico. En ausencia de esta posibilidad, o cuando no es disponible en
condiciones suficientes , solamente las refinerías de gran capacidad pueden producir

172
173173

hidrógeno a un precio suficientemente bajo, en el estado actual de los procesos de

fabricación.
7.2.2. REACCIONES ASOCIADAS AL PROCESO DE HIDROCRAQUEO

a)REACCIONES DE HIDROGENACIÓN: En las cuales ocurre un ataque

del C-C adyacente a un núcleo.
-CH2 - R

+ H2 → + R – CH3

b)REACCIONES DE APERTURA DE UN CICLO: En las cuales un ataque

de C-C en un ciclo.

+ H2 → C6H14

c) REACCIONES DE HIDROCRAQUEO SIMPLE:

d) En las cuales ocurre un ataque de C-C en una cadena.
R –CH2 – CH2 – R` + H2 → R – CH3 + R` - CH3
Dentro de las reacciones del proceso de hidrocraqueo se tiene:

Reacciones exotérmicas

e)Las reacciones de saturación.

f)Hidrogenación oleofinas de
aromáticos.

7.2.3. MECANISMO DE CATALIZADORES

a. CATALIZADORES HIDROGENANTES DE CARÁCTER NO ÁCIDO

MOLIBDENO Conduce a productos con bajo punto de ebullición.

Similares en naturaleza a los productos del craqueo térmico
Durante la reacción con estos catalizadores se genera gran
cantidad de metano.
Destaca una velocidad de reacción superior a la del hidrocraqueo.

173
174174

b. CATALIZADORES HIDROGENANTES DE CARÁCTER ÁCIDO

En el proceso de hidrocraking con este tipo de catalizadores, siendo los mismos de
doble función, participan un componente hidrogenante que pudiera ser : un metal
como el níquel, un óxido o sulfuro de níquel, de cobalto, además de un soporte de
carácter ácido tal como un tamiz molecular, una alúmina más un halógeno, entre
otros.
c. TIPOS PRINCIPALES DE CATALIZADORES
Metal / soporte ácido (platino, níquel y el cobalto)
Óxido o sulfuros / soporte ácido (molibdeno, volframio, níquel o cobalto )
Por lo general los más empleados: Silico – alúminas,alúminas adicionadas de
halógeno o tamices moleculares.
7.2.4. Ventajas y desventajas:
Convierte mas del 90% del residuo de vacío.
Alta remoción de metales.
Moderado consumo de Hidrógeno.
Producto hidrocraqueado estable.
Baja producción de coque.
Alto rendimiento de productos líquidos
Desventajas:
Alto consumo de hidrógeno, pueden acarrear altos costos de operación.
Alto consumo de energía eléctrica.

174
175175

7.2.5. ESQUEMA TIPO DE UNA UNIDAD DE HIDROCRACKING EN UNA ETAPA

175
176176

7.2.6. ESQUEMA TIPO DE UNA UNIDAD DE HIDROCRACKING EN DOS ETAPAS CON CIRCUITO DE
RECIRCULACIÓN COMÚN

176
177177

7.2.7. DIFERENCIAS ENTRE EL HIDROCRAQUEO DE 1 Y 2

ETAPAS

EN UNA ETAPA: EN DOS ETAPAS:

Solo hay un reductor. Dos reactores donde sus efluentes
llegan a un mismo separador de alta
presión.
Se utiliza cuando a partir de un Dos reactores cada uno con un
destilado pesado se desea una separador de alta presión y un
cantidad máxima de destilado mismo separador de baja presión.
medio (gasoil, carburante para
reactores).
Se utiliza cuando la carga fresca En la segunda etapa se utiliza un
posee impurezas ya que la primera catalizador mas activo que permite
etapa utiliza un catalizador menos alcanzar elevadas conversiones, es
activo para el cracking pero mas mas sensible al envenenamiento pero
resistente al envenenamiento y con no importa porque opera con
una cantidad de nitrificante producción ya purificada.
elevada.
Es mas flexible ya que permite Es menos flexible
orientar la producción hacia un
maximo medios de kerosen de
carburante para reactores.

177
178178

LA ORIMULSIÓN

7.3.1. INTRODUCCIÓN
La producción comercial de hidrocarburos parte desde el año 1.917 y Venezuela hoy en día
mantiene su posición como uno de los lideres mundiales en el mercado petrolero. Las
reservas probadas de petróleo alcanzan en la actualidad aproximadamente 65.000 millones
de barriles. Uno de los mayores yacimientos del mundo, la Faja del Orinoco o Faja
Bituminosa del Orinoco, contiene un volumen recuperable de más de 40.000 millones de
toneladas de Bitúmen Natural, el más grande depósito de hidrocarburos conocido hasta la
fecha.

7.3.2. ORIGEN DE LA ORIMULSIÓN

El combustible llamado Orimulsión, se originó de la necesidad de extraer del suelo petróleo
extrapesado para el cual no había inicialmente interés en la explotación. Para la fecha en
que fueron descubiertos los yacimientos de la Faja Petrolífera del Orinoco ya Venezuela
estaba comercializando crudos livianos y medianos.
Estos crudos no solo se podían extraer, transportar y refinar a menor costo sino que de ellos
se podrán obtener varios productos de mayor valor comercial tales como Gasolina,
Lubricantes, Kerosene, entre otros.
El combustible era residuo que quedaba del petróleo después de extraer los otros productos.
La investigación petrolera en firme comienza con la creación de PDVSA y de Intevep. Su
aceptación en los mercados ha dado lugar a la creación de un negocio atractivo y rentable, a
la aparición de una alternativa industrial para la generación de electricidad, a la apertura de
una ventana de oportunidades para la colocación de los recursos de la Faja del Orinoco y al
germen de una empresa como es Bitúmenes del Orinoco- Bitor.

178
179179

7.3.3. ESTRUCTURA MOLECULAR

Combustible líquido producido mediante tecnología desarrollada por PDVSA Intevep, S.A.
y esta compuesto por 70% de Bitúmen natural, 30% de agua más aditivos para estabilizar la
emulsión (surfactantes < 0.2 %, Alcohol etoxilato y Monoetanolamina).

Es una base acuosa que suspende un hidrocarburo que no es subproducto de

refinación, se maneja y se quema como combustible pesado; sin embargo, consiste de
pequeñas gotas de bitúmen suspendidas en agua.

7.3.4. COMPONENTES
30% Agua
59% a 60% Carbón
0,7% a 0,9% Cenizas
2% a 2,8% Azufre
7,2% a 7,8% Hidrógeno
0,4% a 9,58% Nitrógeno
0,53% a 0,60% Oxígeno

7.3.5. POTENCIAL ENERGÉTICO DE LA ORIMULSIÓN

La Orimulsión es una alternativa ambiental y económica para que las platas eléctricas
puedan operar eficientemente a otras fuentes de energía.
Puede ser usada para distintas aplicaciones:
Plantas eléctricas convencionales (turbinas de vapor)
En motores diesel para la generación de electricidad.

179
180180

En plantas de cementos.
Para alimentar sistemas de gasificación en ciclo combinado.
Como combustible para requemado (reburning) Orimulsión, debido a sus excelentes
propiedades de combustión puede ser utilizado con esta técnica con resultados
sobresalientes. El requemado permite reducir hasta 65% del Nox producido durante el
proceso de combustión.

7.3.6. MERCADO EN VENEZUELA (2007)

PDVSA BITOR es una Unidad de Negocio de la división PDVSA Exploración y

Producción, que pertenece a Petróleo y Gas, filial de Petróleos de Venezuela, S.A.
responsable por la explotación y emulsificación del bit{umen natural, y del suministro y
comercialización de Orimulsión.
La Orimulsión fue ampliamente comercializada en tres continentes. Para responder
y satisfacer las necesidades de los clientes, PDVSA BITOR tenia su sede principal en
Caracas, Venezuela, que atiende el mercado de China, Corea, Filipinas y Latinoamérica.
Asimismo, tiene subsidiarias en Norteamérica (BITOR AMERICA CORPORATION),
Europa (BITOR EUROPE LIMITED), (BITOR ITALIA S.R.L.) y Asia (MC BITOR
LIMITED), a fin de cubrir las exigencias del mercado y de nuestros clientes.

7.3.7. PROCESO DE LA ORIMULSIÓN:

Etapas del Proceso de Orimulsión

Paso 01. Perforación del pozo.
Paso 02. Extracción: Por medio de maquinarias se realiza el Método de Levantamiento
Artificial e Inyección de Diluente. Luego se extrae el Bitúmen diluido mezclado con agua y
gas.
Paso 03. Calentamiento: El Bitúmen es colocado en calderas a una temperatura de 122° C
Paso 04. Separación de gases: El Gas es separado del Bitúmen diluido húmedo y dicho gas
pasa por un sistema de compresión.

180
181181

Paso 05. Deshidratación y desalación: El agua y el diluente son separados del bitúmen
diluido húmedo. Donde se quedaría solamente un bitúmen natural. El diluente vuelve a ser
utilizado para otra extracción
Paso 06. Mezcla: El Bitúmen natural es mezclado con agua fresca y surfactantes pasando
por un mezclador estático, luego por uno dinámico; donde se le agrega más agua con
aditivos. Estos pasan nuevamente por un mezclador estático donde se obtiene el producto
denominado Orimulsión.
Paso 07. Luego de que pasa por el módulo de Producción y Emulsificación, se desplaza 310
Km. Por un oleoducto hasta el Terminal de Jose, Anzoátegui (en el cual se realiza el
almacenamiento).
Paso 08. Tanqueros de doble casco, con temperatura y condiciones diseñadas para mantener
la estabilidad de la orimulsión (bombas y válvulas diseñadas para soportar las tasas de corte
y las caídas de presión), emprenden el viaje a las plantas eléctricas de Norteamérica,
Europa y Asia.

7.3.8. CATALIZADORES UTILIZADOS

Utiliza un surfactante no iónico soluble en agua (alcohol etoxilato) y un estabilizador de la
emulsión (monoetanolamina). El bitúmen y el agua presentan diferencias de polaridad muy
grandes, y como el agua y el aceite, no se mezclan naturalmente. Los etoxilatos y las
aminas son moléculas polares, estas se adhieren a las partículas de crudo, rodeándolas
completamente. La polaridad de las moléculas las hace solubles en el agua, solubilidad que
logra la estabilización de las partículas de bitúmen en el agua, evitando la precipitación.

7.3.9. VARIABLES OPERACIONALES

a) Temperatura:
Es necesario evitar temperaturas cercanas a los puntos de ebullición y de congelación del
agua, por razones obvias. La fase continua de la emulsión se congela a 0 °C y se evapora a
una temperatura de 100 °C, en sistemas presurizados ocurre una completa desestabilización
a 120 °C. Por encima de los 80 °C el fluido se acerca a la llamada zona de inversión de

181
182182

fases, asociada con el punto de nube del surfactante utilizado y este presenta menor
efectividad, por lo que las pequeñas gotas de bitúmen comienzan a coalescer, incrementado
su tamaño. Igualmente, a temperaturas inferiores a los 30 °C, la viscosidad del producto
aumenta a valores inaceptables para su manejo.

b) Esfuerzo cortante:
Elevadas tasas de corte disminuyen el tamaño de las gotas de bitúmen, incrementando su
área superficial. Cuando la cantidad de surfactante no es suficiente para cubrir este
incremento de superficie, la emulsión una peligrosa desestabilización, lo cual, en casos
extremos, podría originar la ruptura de la misma. Asimismo, se deben evitar tasas de corte
mayores de 500 s-1 o bombas con capacidades superiores a los 1800 rpm, afín de prevenir
la reducción en el tamaño de las gotas y la ruptura de la emulsión.
Caída de presión: Se deben evitar abruptas caídas de presión, superiores a los 100 psi, con
la finalidad de prevenir una disminución en el tamaño de gotas y la desestabilización de la
orimulsión. Esto es extremadamente importante a través de válvulas, filtros o cambios en el
diámetro de la tubería.
Contaminación: Usualmente ocurre cuando la orimulsión es almacenada en tanques que
contenían previamente petróleo pesado o agua. Los tanques o líneas de tubería deben ser
drenados o purgados antes de su utilización con el mencionado combustible. No obstante,
contaminantes con cantidades pequeñas de menos de 3% de destilados o combustibles de
petróleo pesado son aceptables.

7.3.10. VENTAJAS
Una de las ventajas de este combustible radica en que Venezuela puede venderlo fuera de la
cuota de producción de la OPEP y su exportación tiene una alta incidencia el fisco nacional.
Tiene ventajas a nivel ecológico si se le hacen las adaptaciones necesarias a las
maquinarias para filtrar parte de sus emisiones. En comparación con otros combustibles
tiene menos emisiones tóxicas en situaciones sin control, y con control de emisiones estas
sustancias se reducen mucho más.

182
183183

La Orimulsión es un combustible eficiente que contamina igual que el fuel oil y

mucho menos que el carbón, que tiene su propio mercado y que no se ve afectado por las
variaciones en los precios del petróleo, lo cual podría ayudar a reducir la vulnerabilidad de
Venezuela ante variaciones en los ingresos petroleros. Además, la contribución del
combustible venezolano en el proceso de integración y cooperación energética en América
Latina y el Caribe pude ser muy beneficiosa.

a) VERSUS EL CARBÓN:
Es más económico.
Genera 1KW/h de Electricidad igual que el Carbón
Es líquido más fácil de manejar y almacenar,
Es menos contaminante

b) Ventajas de la orimulsión en comparación a otras fuentes de energía

1. Contiene un valor calorífico muy comparable al del carbón fósil.
2. Después del gas, es el combustible mas limpio; bajas emisiones de co2.
3. Es un combustible liquido que puede ser transportado fácilmente.
4. Grandes reservas en la faja petrolífera del Orinoco.
Con la Orimulsión se deja de aprovechar económicamente el petróleo pesado, pues con los
procesos de convesión de crudos pesado en crudos mejorados, los cuales se venden a
excelente precio en el mercado internacional
La Orimulsión es un combustible eficiente que contamina igual que el fuel oil y
mucho menos que el carbón, que tiene su propio mercado y que no se ve afectado por
las variaciones en los precios del petróleo, lo cual podría ayudar a reducir la
vulnerabilidad de Venezuela ante variaciones en los ingresos petroleros. Además, la
contribución del combustible venezolano en el proceso de integración y cooperación
energética en América Latina y el Caribe pude ser muy beneficiosa.

c) Ventajas ambientales de la orimulsión:

Menores emisiones de óxido de nitrógeno.

183
184184

Las plantas generadoras de electricidad que emplean orimulsión producen un 20% de

dióxido de carbono que las plantas que utilizan otros combustibles.
Las emisiones de partículas de ceniza son de 0.2 a 0.3% menores que los del carbón.
Prevención de los residuos de acidez.

7.3.11. DESVENTAJAS:
Una de sus desventajas radica en los riesgos del transporte porque un derrame no la hace
flotar sino formar columnas hacia el fondo marino y no hay tecnología para contener el
derrame aparte de usar bacterias que consumen el bitúmen pesado.
Para la utilización de la Orimulsión como combustible, es necesario la utilización de
ciertos aditamentos para obtener un mejor desempeño de esta. Uno de estos aditamentos
viene a ser un suplidor de hidróxido de magnesio, que sirve como inhibidor de la corrosión.
Todo este equipamiento adicional, implica un costo adicional a la hora de invertir en
un sistema de generación de energía, lo que llevaría a inversionistas a preferir sistemas
convencionales, que cubran sus necesidades además de las regulaciones ambientales.
Por contacto breve u ocasional no causa daños, más por contacto repetido o prolongado
puede ocasionar dermatitis.
Por inhalación a temperatura ambiente no hay daños, pero por inhalación a
temperaturas de calentamiento del combustible puede ocasionar irritaciones en la nariz y
garganta.
Con la Orimulsión se deja de aprovechar económicamente el petróleo pesado, pues
con los procesos de convesión de crudos pesado en crudos mejorados, los cuales se venden
a excelente precio en el mercado internacional

7.3.12. USOS DE LA ORIMULSIÓN

Plantas eléctricas convencionales (turbinas de vapor)
Motores Diesel para la generación de electricidad.
Plantas de Cemento.
Sistemas de Gasificación.
Combustible para requemado (Reburning).

184
185185

Figura 7. Proceso de la Orimulsión

185
186186

BIBLIOGRAFÍA

1. J. Scherzer, A.J. Gruia, Hydrocracking, Science and Technology, Marcel

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