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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

EAP - Ingeniería Industrial

INFORME DE LABORATORIO DE OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

Practica N°1: Instrumentación y control de procesos

INTEGRANTES:
 Marroquin Beizaga, Katherine Leslie 14170078
 Mamani Ayala, Marycielo 16170152
 Huaccho Travezaño, Enrique 16170139
 Pimentel Hurtado, Luigi Alexander 16170212
 Irrazabal Berrospi, Jean Pierre 16170141
 Chavez Escandon, Lenyn Elvis 16170129
 Lazo Rojas, Hans Diego (Recuperación) 16170143
o Juarez Mateo, Jeremy
PROFESORA: Ing. Ana M. Medina Escudero
FECHA DE REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA: 04 de octubre del 2019

FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: 18 de octubre del 2019

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LIMA, OCTUBRE 2019

Índice
Introducción ................................................................................................................ 4

Objetivos ..................................................................................................................... 5

Fundamento teórico .................................................................................................... 5

¿Qué es la presión? ................................................................................................ 5

Presión absoluta: ................................................................................................. 5

Presión manométrica: .......................................................................................... 5

Presión estática: .................................................................................................. 5

Presión dinámica: ................................................................................................ 5

¿Cómo se mide la presión?..................................................................................... 6

Manómetro: .......................................................................................................... 6

Barómetro: ........................................................................................................... 6

Micro manómetro: ................................................................................................ 6

Operación del módulo de control de presión ........................................................... 7

Esquema general del lazo de control ................................................................... 8

Neumática ............................................................................................................. 10

Válvulas Neumáticas ......................................................................................... 11

Circuitos neumático ........................................................................................... 13

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Componentes neumáticos ................................................................................. 13

Materiales y Métodos ................................................................................................ 20

Caudal ................................................................................................................... 20

Procedimiento ....................................................................................................... 28

Operación en modo manual ............................................................................... 30

Operación modo automático .............................................................................. 31

Mantenimiento después de la operación ........................................................... 33

Resultados y Discusión de Resultados: Gráficos y Tablas ....................................... 34

Toma de tiempos obtenidos en el módulo de neumática ...................................... 34

Conclusiones ............................................................................................................ 36

Referencias Bibliográficas......................................................................................... 37

Cuestionario o apéndices.......................................................................................... 38

Anexos ...................................................................................................................... 52
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Introducción

En la actualidad todas las industrias desean ser competitivas en el mercado y

buscan reducir sus costos de fabricación constantemente, mientras que

simultáneamente mejoran su calidad, la fiabilidad, la modernidad y la durabilidad de sus

productos. Para lograr estos objetivos, se requieren métodos apropiados de

administración de producción y optimización, lo cual es imposible sin la aplicación del

control automático y la robótica en las tecnologías de sus procesos.

La implementación de las tecnologías se basa en el conocimiento del control

automático de procesos continuos, así como de algunos de sus parámetros

fundamentales, tales como: cambios de temperatura, contenidos de materiales líquidos

en tanques, presión en sistemas, intensidad de luz, velocidad de rotación, etc. Por lo

tanto, es necesario enseñar a los estudiantes las bases de control y automatización,

reglas del funcionamiento de sistemas de sensores, reguladores y sistemas operativos.

En el presente informe reconoceremos las partes y unidades con las que trabajan

algunos sistemas de control (presión, temperatura y caudal) que usaremos en el

transcurso del curso, ya que entender todo ello es fundamental, en especial para un

estudiante de ingeniería industrial, debido a que muchas industrias poseen estos

sistemas es sus instalaciones. Para esto usaremos los módulos de control automático,

los cuales están diseñados con el objetivo de proporcionar al estudiante la posibilidad

de conocer todas las variables y operaciones que se verifican en un proceso de control

automático, que se manifiesta en algunos parámetros como la temperatura, caudal y

temperatura que ejerce un fluido sobre un tanque cerrado cuando éste es bombeado.
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Objetivos

- Aprender sobre los sistemas de control de procesos.

- Identificar los módulos de control automático de presión, caudal y

temperatura, y reconocer los componentes de estos para conocer sus

funcionalidades y unidades con los cuales trabajan.

Fundamento teórico

¿Qué es la presión?

La presión es una magnitud física escalar que mide la fuerza perpendicular por

unidad de superficie.

P=FA

Presión absoluta: Es la presión medida con respecto al vacío o cero absoluto, que

es un sistema cerrado hipotético en el cual no existe molécula en su interior.

Presión manométrica: Es la presión medida con respecto al presión atmosférica,

que es la presión que ejerce la columna de aire que se encuentre sobre un

determinado cuerpo.

Presión estática: Es ocasionada por el movimiento al azar de las partículas de un

fluido, en el caso de un fluido en movimiento seria la presión que empuja o contrae

las paredes de un tubo, esta se puede medir con un” piezómetro”.

Presión dinámica: Es ocasionada por un fluido en movimiento, esta actúa en el

área perpendicular al desplazamiento del tubo, se puede medir con un tubo de impacto.
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¿Cómo se mide la presión?

Dependiendo que tipo de presión se va medir se pueden hacer uso de un barómetro,

tubo de pitot, manómetro, etc.

Manómetro: Es un instrumento que mide la presión en fluidos (líquidos y gases) en

circuitos cerrados. Miden presiones manométricas, en general tienen una escala

graduada que mide la presión en bares, pascales o psi.

Barómetro: Es el instrumento que nos mide la presión atmosférica, lo suele medir

en mmhg, kpa, etc.Estos deben ser calibrados en el lugar donde serán usados.
Micro manómetro: Utilizados para medir presiones extremadamente pequeñas, es

una variante del principio del manómetro inclinado. En estos tipos de manómetros se

utilizan tornillos micrométricos que facilita la lectura de las pequeñas presiones. Los

tipos más comunes son:

 Micro manómetro de Contacto Eléctrico

 Micro manómetro de Puntas

 Micro manómetro de altura constante

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Operación del módulo de control de presión

Este módulo de control de presión permitirá que el estudiante aprenda y experimente

con un controlador lógico programable (PLC) y un sistema de supervisión y control por

computadora (SCADA).

La secuencia que sigue el sistema para su puesta en funcionamiento es la siguiente:

El fluido (agua) una vez almacenado en el tanque (T1) será bombeado con una

electrobomba tipo centrifuga (B1) a un recipiente cerrado en forma horizontal (T2)

logrando la presurización del mismo, debido a la presión con la que ingresa el agua

provocando la compresión del aire que está presente (ver apéndice E1).

El estudiante fijará un valor de presión como “Valor de consigna” o “Set Point” cuyo

ideal de sistema de control es alcanzarlo y mantenerlo. En el tanque presurizado está

colocado un transmisor de presión que envía su señal al PLC. Cuando en el sistema

hay un cambio de presión que este fuera del valor deseado, el PLC enviará una señal

de control al variador de velocidad para que aumente o disminuya la velocidad de la

bomba, modificando el caudal y por ende la presión de bombeo.

En este sistema, la válvula automática proporcional caracterizada servirá para

ayudar a presurizar al sistema, que en pruebas se ha logrado determinar una posición

ideal de 30% de abertura para tener un rango de control de 3-40 PSI, para el mejor

control en los puntos extremos (3 y 40 PSI) se recomienda posicionar la válvula a 30%

de cerrado pudiendo variar su grado de abertura desde la computadora o desde el

supervisor-controlador/HMI seleccionándose el porcentaje de abertura de la válvula. Al

abrir o cerrar la válvula automática proporcional y/o las válvulas manuales a un

porcentaje determinado, traerá como consecuencia la disminución o aumento de

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presión en el tanque presurizado, para esta situación el bloque PID implementado en el

PLC debe evaluar los parámetros respectivos y enviar una señal de corrección hacia el

variador de velocidad que a su vez actuará sobre la velocidad de bombeo de la

electrobomba. De esta manera el sistema se autorregulará.

Esquema general del lazo de control

El módulo de presión consta de los siguientes equipos para llevar a cabo el control

automático o manual:

- 1 Bomba tipo centrifuga trifásica

- 1 Variador de velocidad.

- 1 Válvula proporcional

- 1 Sensor/ Transmisor de Presión

- 1 PLC

- 1 Supervisor – Controlador /HMI

- Válvulas manuales de posición tipo bola

- 1 Tablero eléctrico

- Sistema de tuberías y accesorios

El sistema de control ha sido concebido de tal forma que el PLC, empleando un

algoritmo PID, se encargue de controlar y mantener el valor de consigna de la variable

del proceso (presión). El diagrama de bloques que representa el lazo de control es

mostrado en el diagrama siguiente:

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Los bloques de Computadora y Supervisor – Controlador /HMI están relacionados

con supervisar y modificar los parámetros y variables de control del sistema que

interactúan directamente con el algoritmo PID implementado en el PLC.

El PLC dentro del bloque general hace de controlador es decir es el encargado de

decidir un determinado grado de acción correctiva sobre el actuador. El grado de

acción correctiva se calcula a partir de hacer ingresar al bloque PID el valor de Presión

(Obtenido a través del Sensor/Transmisor de presión), valor de consigna, Término de

integración, Término de derivación y Ganancia Proporcional contenido en su memoria.

El bloque Variador /Bomba representa el mando de potencia y actuador, que en

función de la señal resultante del PID enviada desde el PLC modifican la variable

manipulada (presión), que lleva a mantener la presión en el punto de consigna.

La Válvula de tipo proporcional constituye un elemento para ayudar a presurizar al

sistema y también como elemento Perturbador.

El Proceso lo constituye la presurización del tanque.

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Las Perturbaciones al Proceso van ha ser generadas por la válvula automática

proporcional o por las válvulas de posición manuales que pueden ser manipuladas a

criterio del operador.

La computadora, el Supervisor-Controlador /HMI y el PLC están todos enlazados por

una red de comunicación serial RS232, donde en esta red el PLC será siempre esclavo

y el maestro de esta red va a ser asignado al Computador o al Supervisor –

Controlador /HMI para realizar la tarea de supervisar y modificar parámetros de control

del PLC.

Neumática

Neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de

transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire

es un material elástico y, por tanto, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta

compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite expandirse, según

dicta la ley de los gases ideales.

Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones: Distribuir el

fluido, Regular caudal Regular presión Las válvulas son elementos que mandan o

regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del

fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito. Ésta es la definición de

la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del CETOP.

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Válvulas Neumáticas

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización,

elementos de mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando

modulan las fases de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los

sistemas neumáticos e hidráulicos están constituidos por:

• Elementos de información

• Órganos de mando

• Elementos de trabajo

Para el tratamiento de la información y órganos de mando es preciso emplear

aparatos que controlen y dirijan el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a

disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al

control y dirección del flujo del aire comprimido.

En los principios del automecanismo, los elementos diseñados se mandan manual o

mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a

distancia, se utilizaban elementos de comando por símbolo neumático.

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos

elementos, se emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos y electro-

neumáticos que efectúan en casi su totalidad el tratamiento de la información y de la

amplificación de señales.

La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar

los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se

dispone de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir

el sistema que mejor se adapte a las necesidades.

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Hay veces que el comando se realiza neumáticamente o hidráulicamente y otras nos

obliga a recurrir a la electricidad por razones diversas, sobre todo cuando las distancias

son importantes y no existen circunstancias adversas.

Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

• Distribuir el fluido

• Regular caudal

• Regular presión

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la

dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o

almacenado en un depósito. En lenguaje internacional, el término válvula o distribuidor

es el término general de todos los tipos tales como válvulas de corredera, de bola, de

asiento, grifos, etc.

Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del

CETOP (Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques).

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo

3. Válvulas de presión

4. Válvulas de caudal

5. Válvulas de cierre
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Circuitos neumático

Hay dos tipos de circuitos neumáticos.

1. Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen

evitando brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación

ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.

2. Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones

las cuales no retornan al origen, es más económica esta instalación, pero hace

trabajar más a los compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el

sistema.

Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas

neumáticos:

1. Sistema manual

2. Sistemas semiautomáticos

3. Sistemas automáticos

4. Sistemas lógicos

Componentes neumáticos

Unidad de Mantenimiento

Tiene como objetivo detener las impurezas que arrastra el aire comprimido (polvo,

polen, restos de pequeñas oxidaciones, etc.). Su funcionamiento es el siguiente: el aire

penetra en el filtro por la parte superior izquierda. Una placa deflectora especialmente

colocada le obliga a realizar un violento movimiento de rotación. Las partículas más

pesadas y las gotitas de vapor son impulsadas por la fuerza centrífuga contra las

paredes del recipiente, donde se condensa el vapor de agua., que cae al fondo del
 14

recipiente junto con las impurezas. Éstas son evacuadas al exterior a través de una

abertura de vaciado tapada por un tornillo (tornillo de purga) que se encuentra en el

fondo del recipiente. Después, el aire se filtra a través de un cartucho filtrante con

material poroso, que, aunque permite el paso del aire, impiden que pasen las partículas

que lleva en suspensión. El regulador de presión tiene como misión mantener el aire

que utiliza el circuito neumático a una presión constante, independientemente de las

variaciones de presión que se produzcan.

Figura 1: Unidad de Mantenimiento

Válvula 5/3 NC [2,4,12 y 14] accionamiento neumático

Las válvulas controladas remotamente pueden manejar fluidos de alta viscosidad y

un gran número de productos químicos corrosivos, al contrario de las válvulas

solenoides comunes, las cuales no admiten fluidos sucios o con densidad mayor a un

SAE 10. Actuador neumático de doble acción o de retorno por resorte. Estas válvulas

son accionadas por un actuador neumático son Válvulas equipadas con actuador

neumático rotativo de Giro 90°. Simple efecto y doble efecto para accionamiento

automático a distancia. Hay dos variantes centro cerrado, para detener el cilindro en

una posición intermedia de su carrera y dejarlo bloqueado ya que quedara el aire en

 15

ambas cámaras, o centro abierto, esta variante en su posición central descarga ambas

cámaras del cilindro a la atmosfera, posibilitando mover el vástago con una fuerza

externa tal que venza el rozamiento de las guarniciones.

Figure 2:Válvula 5/3 NC [2,4,12 y 14] accionamiento neumático

Válvula de escape rápido

Son válvulas que evacuan el aire de escape de los cilindros sin necesidad de que

ésta llegue hasta las válvulas que controlan el movimiento de los cilindros, aumentando

la velocidad del cilindro. Las válvulas de escape rápido hay que montarlas lo más

cercanas posibles al cilindro, de no hacerlo la velocidad del cilindro se verá reducida.

Figure 3: Válvula de escape rápido

 16

Temporizador a vierto en posición de reposo

Son dispositivos los cuales abren o cierran determinados contactos, llamados

contactos temporizados, debidamente prestablecidos. Este tipo de temporizador, los

contactos temporizados actúan como temporizados después de cierto tiempo de haber

sido des energizado. Cuando se energiza el temporizador, sus contactos temporizados

actúan inmediatamente como si fueran contactos instantáneos, manteniéndose en esa

posición todo el tiempo que el temporizador esté energizado.

Figure 4: Temporizador a vierto en posición de reposo

Válvula de secuencia con escape y con 3/2 adosada

Las válvulas secuenciales bloquean el aceite en un circuito hidráulico secundario

hasta que la presión del circuito primario alcanza el nivel preestablecido. Las válvulas

de secuencia tienen un sistema regulador integrado que permite el retorno de aceite sin

necesidad de tuberías externas. La configuración de presión del V-2000 puede

regularse atornillando o desatornillando la espiga ranurada. Los valores de presión de

los otros modelos se regulan aflojando la contratuerca y girando el tornillo de ajuste.

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Figure 5:Válvula de secuencia con escape y con 3/2 adosada

Válvula reguladora de presión con escape ajustable

Por medio del tornillo de ajuste se pretensa el muelle que está unido solidario al

diafragma. Según el ajuste del muelle, se abre más o menos al paso del lado primario

al secundario. El vástago con la membrana se separa más o menos del asiento de

junta. Cuando la presión secundaria aumenta demasiado y la membrana es empujada

contra el muelle, entonces se abre el orificio de escape en la parte central de la

membrana y el aire puede Salir a la atmosfera por los orificios de escape existentes. El

lado secundario se descomprime automáticamente por acción del escape

implementado.

Figure 6:Válvula reguladora de presión con escape ajustable

 18

Válvulas distribuidoras

Una válvula distribuidora permite realizar y Ordenar los cambios en la dirección del

fluido hidráulico, según las necesidades de cada fase del ciclo de trabajo, abriendo o

cerrando determinadas vías de paso. Si se desea accionar un pistón o cilindro, primero

se tiene que llenar la 1ª cámara, y segundo se debe vaciar la 2ª cámara, de otra

manera no se moverá el vástago del cilindro. Para poder hacer este proceso

disponemos de las válvulas distribuidoras. Por este motivo, son fundamentalmente

válvulas de mando o comando. Las válvulas distribuidoras también pueden controlar a

otras válvulas distribuidoras.

Figure 7: Válvulas distribuidoras

Válvula 5/2 NA accionamiento Neumático [2,4,12 y 14] (biestable)

Se encargan de distribuir el aire comprimido pero de un solo accionamiento.

Figure 8 : Válvula 5/2 NA accionamiento Neumático [2,4,12 y 14] (biestable)

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Pulsador de válvula 3/2 NC

Se encarga del control de aire comprimido en este caso es normalmente abierto y

admite la entrada del fluido.

Figure 9: Pulsador de válvula 3/2 NC

Detector de proximidad:

Existen buenas razones para que los detectores de posición para actuadores

neumáticos representen la base de la gama de detectores y sensores de Festo.

Gracias a su compatibilidad óptima, constituyen una plataforma fiable y exitosa para

variantes y funciones siempre nuevas.

Figure 10: Detector de proximidad

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Materiales y Métodos

Caudal

Peligro y PANEL VIEW 300

Control

Llave

para abrir
Sistema

Funcionan

Sistema
132x50x16
Energizado

Arranque
Botones de alarma

Parada manual
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Tuberías de

¾ “en acero Válvulas de

inoxidable AISI cierre en acero

1 tanque de

agua en acero

inoxidable AISI

1 bomba centrífuga,

acero inoxidable AISI

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Variador de frecuencia,
Contactor
voltaje: 200 - 240 VAC, potencia:

Fuente de

alimentación 24

1 PLC Allen Bradley

Micrologix 1200

Bloques de terminales
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Manómetro en acero inoxidable AISI 316.

UNIDADES: Bar 0 -11
Psi 0-160

Transmisor de presión

Señal de salida 4 - 20 mA.

 24

Peligro y Riesgo

Descripción del
TIPO DE PELIGRO Riesgo
Peligro

Alta tensión

Eléctrico Electrocución
Conductores sin

entubar

PANEL VIEW 300 MICRO

 Tipo de gráfico monocromo LCD con LED integrado luz de fondo (100.000

horas de vida)

 Tamaño 73x42mm (2.87x1.67 pulgadas), 3.2 pulgadas en diagonal 128x64

píxeles

 4 teclas de función

 4 teclas de flecha programables

 1 tecla enter

 Memoria Flash 240K (almacenamiento de la aplicación en pantalla)  Reloj en

tiempo real: con batería de respaldo

Características eléctricas:

 Puerto de comunicaciones DF-1 (8-pin mini-DIN RS232) DH-485 (8-pin mini-

DIN RS232) Requisitos de alimentación 11-30V CC (0.105A @ 24 VCC)

 Consumo de energía 2,5 vatios máximo

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Medio ambiente

 Temperatura de funcionamiento 0 ° a 55 ° C (32 ° a 131 ° F)

 Temperatura de almacenamiento -20 ° a 85 ° C (-4 ° a 188 ° F)

 Humedad Calificación 5 a 95%, sin condensación @ 0 ° a 55 ° C

 NEMA tipo 12, 13, 4x (en interiores), IP54, IP65

 Aprobaciones: UL, CSA, Clase 1, División 2

 Grupos A, B, C, D certificada; la marca CE, Demko

 Peso 284 g (10 oz.)

 Dimensiones 133mm (alto) x 111mm (W) x 48mm (d) (5.23 pulgadas x 4.38

pulgadas x 1.87 pulgadas)

PLC PLC MICROLOGIX 1200

El controlador MicroLogix 1200 está diseñado para optimizar el espacio del panel.

Paquetes integrados sólo 90 mm (3,54 pulgadas) de alto (110 mm de alto incluyendo

las lengüetas de montaje) y 110 o 160 mm (4.33 o 6.30 pulgadas) de ancho incluyen

procesador, las entradas y salidas incorporado y fuente de alimentación. Expansión de

los módulos I/O agregar sólo 40 mm (1,57pulgadas) de ancho cada uno.

Características

 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en

serie y conectada en red

 Proporciona cuatro entradas de enclavamiento o pestillo de impulso y cuatro

entradas de interrupción

 Incluye un contador de alta velocidad de 20 kHz independiente incorporado

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 Ofrece función de interruptor de final de carrera programable

 Incluye dos potenciómetros de ajuste de ¾ de vuelta incorporados con un

rango de salida digital de 0 a 250

 Proporciona protección de datos de programas

 Admite archivos de datos de punto flotante (coma flotante)

 Se amplía hasta 136 puntos de E/S

 Compatible con módulos de expansión de E/S MicroLogix 1762 (hasta seis

módulos por controlador)

 Proporciona un puerto de programación/HMI adicional para conectividad a un

dispositivo compatible con full-duplex DF1 (solo en los controladores

MicroLogix™ 1200R)

VARIADOR DE FRECUENCIA

Funciones:

El Altivar 31 es un convertidor de frecuencia para motores asincrónicos trifásicos de

jaula para potencias comprendidas entre 0,18 kW y 15V kW. Las principales funciones

integradas en el Altivar 31 son:

 Arranque y variación de velocidad.

 Inversión del sentido de giro.

 Aceleración, desaceleración, parada.

 Protecciones del motor y variador.

 Comando 2 hilos/3 hilos.

 4 velocidades preseleccionadas.
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 Guardar la configuración del variador.

 Inyección de corriente continua en la parada.

 Conmutación de rampas.

ENTRADAS Y SALIDAS

 2 salidas de relé configurables.

 6 entradas analógicas multiasignación (máx. 30V).

 3 entradas analógicas configurables (0-10V,-10V-+10V, 0-20mA X-YmA).

 1 referencia de potenciómetro (para los productos con mando local).

 1 salida analógica configurable en tensión y en corriente; configurable como

salida lógica. Fuentes internas disponibles protegidas contra los cortocircuitos

y las sobrecargas. +10 V para el potenciómetro de consigna, intensidad

máxima 10 mA +24 V para las entradas lógicas, intensidad máxima 100 mA.

Aplicaciones

 Sistemas de manejo de material.

 Máquinas especiales (mezcladoras, lavadoras, centrífugas,...). Manual del

Módulo de Presion SOCIEDAD INDUCONTROL S.A.C 21

 Ventilación, bombeo, controles de acceso, puertas automáticas.

 Transporte horizontal (pequeños transportes, …).

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Procedimiento

La secuencia que sigue el sistema para su puesta en funcionamiento es la siguiente:

El fluido (agua) una vez almacenado en el tanque (T1) será bombeado con una

electrobomba tipo centrifuga (B1) a un recipiente cerrado en forma horizontal (T2)

logrando la presurización del mismo, debido a la presión con la que ingresa el agua

provocando la compresión del aire que está presente.

El estudiante fijará un valor de presión como “Valor de consigna” o “Set Point” cuyo

ideal de sistema de control es alcanzarlo y mantenerlo. En el tanque presurizado está

colocado un transmisor de presión que envía su señal al PLC. Cuando en el sistema

hay un cambio de presión que este fuera del valor deseado, el PLC enviará una señal

de control al variador de velocidad para que aumente o disminuya la velocidad de la

bomba, modificando el caudal y por ende la presión de bombeo.

En este sistema, la válvula automática proporcional caracterizada servirá para

ayudar a presurizar al sistema, que en pruebas se ha logrado determinar una posición

ideal de 30% de abertura para tener un rango de control de 3-40 PSI, para el mejor

control en los puntos extremos (3 y 40 PSI) se recomienda posicionar la válvula a 30%

de cerrado pudiendo variar su grado de abertura desde la computadora o desde el

supervisor-controlador/HMI seleccionándose el porcentaje de abertura de la válvula. Al

abrir o cerrar la válvula automática proporcional y/o las válvulas manuales a un

porcentaje determinado, traerá como consecuencia la disminución o aumento de

presión en el tanque presurizado, para esta situación el bloque PID implementado en el

PLC debe evaluar los parámetros respectivos y enviar una señal de corrección hacia el
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variador de velocidad que a su vez actuará sobre la velocidad de bombeo de la

electrobomba. De esta manera el sistema se autorregulará.

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Operación en modo manual

Condiciones previas para la operación

 ADVERTENCIA: Antes de manipular el módulo debe haber leído el manual

completamente y haber entendido el funcionamiento pues una mala

manipulación puede causar daños en el Equipo.

 Verificar que el sistema se encuentre desenergizado.

 Asegurarse que las válvulas V3, V4, V6 y V7 estén completamente cerradas.

 Abrir las válvulas V1, V2 y V5 Computadora Supervisor – controlador / HMI

PLC Variador / Bomba Sensor / Transmisor de Presión Proceso Perturbación

Válvula de tipo proporcional Presión Manual del Módulo de Presion

SOCIEDAD INDUCONTROL S.A.C 6

 Conectar la salida de la válvula V1 a una toma de agua y abrir para llenar el

tanque de carga T1 Una vez llenado el tanque a un nivel de aproximadamente

50 cm, guiarse por la marca exterior (Para no habilitar el límite superior del

tanque), cerrar la válvula V1. Escoger la abertura de la válvula de control

automático a 30%.(Esto lo puede hacer desde el HMI local o desde la PC ver

sección 2.5 y/o 2.6. Cuando energiza el sistema este valor se encuentra

seteado por defecto a 30% por lo que no es necesario que lo setee de nuevo

a menos que lo haya cambiado). Ver diagrama de instrumentación.

Operación

 Conectar la alimentación del módulo a la línea trifásica de 220AC.

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 Abrir el tablero de control y subir la Llave QP1 a ON para energizar el sistema

(Verificar esto con la Lámpara de SISTEMA ENERGIZADO en el Tablero).

 Cerrar el tablero y fijar el selector S1 en MANUAL. Estas acciones fijan las

condiciones necesarias para controlar la presión controlando directamente la

velocidad de la bomba desde el Potenciómetro de CONTROL MANUAL en el

tablero.

 Presionar el pulsador de ARRANQUE MANUAL para arrancar el sistema.

 Realice el control manualmente a través del potenciómetro CONTROL

MANUAL Puede Ud. llevar el sistema al nivel de Presión Deseado dentro del

rango de trabajo (5 – 40 PSI) de forma manual. Puede ver el valor de la

presión en el HMI o también en el software SCADA montado sobre la PC.

 Cuando haya terminado detenga el sistema usando el pulsador PARADA

MANUAL y finalmente vuelva el Selector S1 a la posición 0.

 Finalmente, si ya no va a seguir usando el Módulo baje la llave

termomagnética a OFF para desenergizar el sistema y desconecte la toma de

alimentación trifásica.

Operación modo automático

Condiciones previas para la operación

 ADVERTENCIA: Antes de manipular el módulo debe haber leído el manual

completamente y haber entendido el funcionamiento pues una mala

manipulación puede causar daños en el Equipo.

 Verificar que el sistema se encuentre desenergizado.

 32

 Asegurarse que las válvulas V3, V4, V6 y V7 estén completamente cerradas.

 Abrir las válvulas V1, V2 y V5

 Conectar la salida de la válvula V1 a una toma de agua y abrir para llenar el

tanque de carga T1 Una vez llenado el tanque a un nivel de aproximadamente

50 cm, guiarse por la marca exterior (Para no habilitar el límite superior del

tanque), cerrar la válvula V1.

 Escoger la abertura de la válvula de control automático a 30%.(Esto lo puede

hacer desde el HMI local o desde la PC ver sección 2.5 y/o 2.6. Cuando

energiza el sistema este valor se encuentra seteado por defecto a 30% por lo

que no es necesario que lo setee de nuevo a menos que lo haya cambiado).

Ver diagrama de instrumentación.

Operación

 Conectar la alimentación del módulo a la línea trifásica de 220AC.

 Abrir el tablero de control y subir la Llave termomagnética QP1 a ON para

energizar el sistema (Verificar esto con la Lámpara de SISTEMA

ENERGIZADO en el Tablero).

 Cerrar el tablero y verificar en el HMI Local si los valores de los parámetros de

control (SetPoint, Kc, Ti, Td) con los que arrancará el sistema, cuando entre

en el Modo Automático son los que desea. (Para conocer la operación del

HMI vea la Sección 2.5) Manual del Módulo de Presion SOCIEDAD

INDUCONTROL S.A.C 7
 33

 Si desea modificarlos puede hacerlo directamente desde el HMI local o desde

la PC (Teniendo en cuenta que para que la PC pueda modificar valores debe

estar como Controlador. Esto se asigna desde el HMI ver sección 2.5 y 2.6)

 Fijar el selector S1 en AUTOMATICO, esto arrancará el sistema

inmediatamente y el PLC tomará el control del sistema de acuerdo a los

parámetros que Ud. ha ingresado, estos parámetros puede modificarlos en

cualquier momento incluso en funcionamiento.

 Para salir del modo simplemente retorne el Selector S1 a cero.

 Finalmente, si ya no va a seguir usando el Módulo baje la llave termomag.

Mantenimiento después de la operación

 Desconectar la alimentación trifásica general de 220VAC

 Vaciar el agua del tanque (T1) abriendo la válvula (V7).

 Limpiar el interior del tanque con un paño.

 Limpiar las cañerías y estructuras del módulo.

 34

Resultados y Discusión de Resultados: Gráficos y Tablas

Toma de tiempos obtenidos en el módulo de neumática

Hicimos cuatro tomas de tiempo, usando una presión distinta para cada medición del

tiempo de respuesta del cilindro neumático de doble efecto.

Tabla 1: Toma de tiempos

Presión Tiempo(cS)

(Barr) Ida Vuelta

2 71 71

4 64 64

6 58 58

8 52 52

Ilustración 1: Gráfica de Tiempo-Presión

80
71
70 64
58
60
52
Tiempo(cS)

50

40

30

20

10

0
2 4 6 8
Presión(Barr)
 35

Discusión de Resultados

En la práctica se comprobó que el módulo de la presión aplicada en la zona de mantenimiento

de aire está en una relación inversa con el tiempo de respuesta en el pistón de cilindro de entrada

doble; es decir, a mayor presión en la zona de aire, menor tiempo en la respuesta del pistón.

También comprobamos en esta práctica que el tiempo de reacción y la presión guardan un

módulo de neumática guardan una relación lineal inversa, pudiéndose aplicar regresión lineal y

pronosticar comportamientos a presiones distintas a las usadas.

 36

Conclusiones

 La neumática es muy importante para la generación de proyectos para ello

usamos las herramientas y componentes para así llegar a optimizar la

producción en una determinada fábrica o empresa.

 La neumática usa aire comprimido para mover los sistemas livianos pero que

aporta ventajas como ser más rápido en su proceso a diferencia de la

hidráulica q puede mover sistemas más fuertes, pero no tienen la misma

velocidad de producción esto se puede mejorar con la hidroneumática.

 Un control automatizado nos permite la posibilidad de gobernar varias

máquinas con un solo sistema autómata.

 Cada uno de los módulos tienen semejanza, lo único diferente es el sensor.

 Cualquier incidencia dentro del proceso, es captado por los sensores sin la

necesidad de que sean captados por nuestros sentidos.

 Además de los mecanismos de control se cuenta con interruptores para

casos de emergencia, los cuales pueden detener todo el proceso de manera

automática.
 37

Referencias Bibliográficas

Sociedad Inducontrol S.A.C. (junio 2013). Manual del módulo de control de presión.
Modelo: SCP/IC-1114.

Sociedad Inducontrol S.A.C. (enero 2010). Manual del módulo de control de caudal.
Mod. PCP-INDU/009.

Sociedad Inducontrol S.A.C. (junio 2013). Manual planta de control de temperatura.

Modelo: SCT / IC-1114. Lima, Perú.
 38

Cuestionario o apéndices

1. ¿Cuáles son las aplicaciones de este control de procesos en la

industria?, defina cinco como mínimo?

• Industria química

• Petróleo y gas

• Alimentos y bebidas

• Productos farmacéuticos

• Tratamientos de agua

• Generación de energía

2. ¿Qué accesorios o instrumentos adicionales se podrían añadir al

sistema para calcular pérdidas u otros factores entre los accesorios de

las tuberías?

2.1. Accesorios

• Te (T): Accesorio en forma de T que permite realizar una conexión a tres

bandas. También llamada racor en T. Los diámetros de las distintas salidas

pueden ser del mismo tamaño o distintos.

• Cruz (X): Accesorio con forma de cruz, para unir cuatro pasos; también

llamado racor en cruz, T con salida lateral, T de cuatro pasos.

 39

• Codo (C): Accesorio de tubería que tiene una curva a X grados, empleada

para desviar la dirección recta de la misma.

• Filtros (F): accesorios de seguridad que permiten retener y controlar la

contaminación de posibles partículas no deseadas. También contribuyen en la

vida útil de los equipos de sistema.

• Expansiones/Reducciones (E/R): accesorios de forma cónica que permiten

aumentar o disminuir el diámetro de las tuberías según las necesidades de cada

tramo. Hay 2 tipos de reducciones; las concéntricas y las excéntricas. En el primer

caso el diámetro grande y el pequeño tal y como indica su nombre son

concéntricos. En el segundo caso los diámetros son excéntricos. Este último tipo

es muy utilizado para evitar las bolsas de agua en las bombas (con una reducción

excéntrica ayudamos a que la bomba no pierda NPSH).

 40

Figure 11: Accesorios para tuberías roscadas

2.2. Instrumentos

2.2.1. Válvulas

 Válvulas de mariposa: La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla

la circulación por medio de un disco circular, con el eje de su orificio en

ángulos rectos con el sentido de la circulación Se recomiendan

encarecidamente para servicio con apertura o cierre totales, servicio con

estrangulación, para accionamiento frecuente, cuando se requiere corte

 41

positivo para gases o líquidos y para baja caída de presión a través de la

válvula. Todo y ser propensa a la cavitación, presenta ventajas por ser ligera,

compacta y de bajo coste y además requiere un mantenimiento mínimo.

 Válvulas de globo: Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el

cierre se logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del

fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería.

Este tipo de válvulas dispone de orificios múltiples y con un control preciso de

la circulación. Además, cuenta con una carrera corta del disco y se necesitan

pocas vueltas para accionarlas. No es útil usarlas en tramos con grandes

caídas de presión y su coste es elevado.

 Válvulas de bola: Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una

bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual permite la circulación

directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira la bola 90° y

cierra el conducto. Son muy recomendadas para servicios de conducción y

corte sin estrangulación, cuando se requiere una apertura rápida y cuando se

necesita resistencia mínima a la circulación. Su coste es bajo en comparación

con otro tipo de válvulas, funcionan bien en temperaturas moderadas y

además requieren poco mantenimiento y no son propensas a las fugas. Hay

que tener en cuenta que este tipo de válvulas son propensas a la cavitación.

 Válvulas de diafragma: Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y

efectúan el cierre por medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor.

Cuando el vástago de la válvula hace descender el compresor, el diafragma

produce sellamiento y corta la circulación Son muy recomendadas para

 42

servicios de apertura o cierre total, para servicios de estrangulación y en

tramos de baja presión. Este tipo de válvulas todo y ser susceptibles al

desgaste, tiene un coste muy bajo, no presentan posibilidad de fuga por el

vástago y son inmunes a los problemas de obstrucción, corrosión o formación

de gomas en los productos que circulan por su interior.

 Válvulas reguladoras: Este tipo de válvulas son de las más usadas en la

industria todo y presentar unas pérdidas de carga mayores que las de las

válvulas de todo o nada. Este tipo de válvulas se usan para regular el caudal

del fluido mediante su grado de apertura. Las válvulas de regulación usadas

en este proyecto se describen a continuación:

 Válvulas de aguja La válvula de ajuga es llamada así por el vástago cónico

que hace de obturador sobre un orificio de pequeño diámetro con relación al

diámetro nominal de la válvula. El desplazamiento con rosca fina es muy lento

y el hecho de que hasta no se gira un buen número de veces el paso del

fluido es mínimo. Este tipo de válvulas son buenas reguladoras de caudal por

su estabilidad, precisión y diseño, además conllevan poco desgaste y evitan

la cavitación a grandes presiones diferenciales.

 Válvulas de retención: Este tipo de válvulas se utilizan para impedir el

retorno del fluido que circula por el interior de la tubería. Es muy común

utilizarlas en las salidas de las bombas para evitar el retorno del fluido.

 Válvulas limitadoras de presión: Es un dispositivo que permite reducir la

presión de un fluido en una red mediante el estrangulamiento en el conducto.

Existen dos puntos en la planta donde la presión del fluido de la salida de un

 43

equipo será reducida mediante una estación reductora de Presión. Este tipo

de funcionamiento se puede ver detallado en el siguiente esquema:

2.2.2. Compresores

Los compresores son dispositivos que sirven para aumentar la presión de

los fluidos compresibles como vapores y gases. Los compresores aumentan la

presión a medida que reducen el volumen del fluido. A diferencia de las

bombas este tipo de equipos son térmicos, por lo que generalmente se

producirá un cambio en la densidad del fluido y un aumento de la temperatura.

Existen muchos tipos de compresores, al igual que las bombas los 3 grupos

principales son: los de alternativos (o desplazamiento positivo), los cinéticos y

los diseños especiales. En este proyecto se utilizarán los compresores

centrífugos de una etapa debido a su bajo mantenimiento y su buena relación

calidad-precio. Además, proporcionan un caudal superior que los compresores

alternativos. El mayor inconveniente de este tipo de compresores es que no

llegan a relaciones de compresión altas a no ser que se encadenen varios en

serie. Los compresores centrífugos funcionan mediante una rueda o disco

dentro de una carcasa que al girar fuerza el aire hacia el centro del disco para

aumentar su energía cinética. Una vez en la rueda el vapor es forzado a salir

radialmente hacia el exterior por la acción de los álabes del impulsor y por la

fuerza centrífuga desarrollada en la rotación de la rueda. El vapor es

descargado a una alta velocidad habiendo experimentado un aumento de

 44

temperatura y presión. Finalmente se descarga en una cámara desde donde el

vapor pasa a la tubería de descarga.

2.2.3. Vacuómetro

Es un instrumento destinado para medir presiones inferiores a la presión

atmosférica. La medida del vacuómetro no tiene más significado que valorar la

caída de presión que se produce en los colectores (antes de la tarea de

presión) en función de la abertura de la mariposa y del número de revoluciones.

3. ¿Con qué tipo de fluidos se pueden trabajar en este módulo?

Con Fluidos Newtonianos

Con los fluidos que su viscosidad, que es la medida o capacidad de un

fluido para resistir el flujo, solo varía como una respuesta a los cambios de

temperatura o presión. Un fluido newtoniano tomará la forma que tenga su

contenedor. En condiciones de temperatura y presión constantes, la

viscosidad de un fluido newtoniano es la constante de proporcionalidad, o la

relación entre el esfuerzo cortante que se forma en el fluido para resistir el

flujo y la velocidad de corte aplicada al fluido para inducir el mismo; la

viscosidad es la misma para todas las velocidades de cizallamiento aplicadas

al fluido. El agua, las soluciones de azúcar, la glicerina, los aceites de silicona,

los hidrocarburos livianos, el aire y otros gases son todos ejemplos de fluidos

newtonianos. La mayoría de los fluidos de perforación son fluidos no

newtonianos.
 45

4. ¿Qué datos son necesarios para calcular la velocidad de succión y

descarga del fluido?

Necesitamos los valores de presión de referencia, densidad del líquido,

gravedad y altura.

5. ¿Cómo se puede hacer variar estos valores y la diferencia entre ellos?

Modificando los valores de presión o niveles de altura.

6. ¿Qué datos son necesarios para calcular la presión de succión y

descarga del fluido?

Necesitamos los valores de densidad del líquido, velocidad, gravedad y altura.

¿Varían estos valores?, ¿Por qué?

Sí, porque existe una pérdida de carga por fricción en la zona de aspiración y

en la zona de impulsión o descarga.

Fundamentación para las respuestas a las preguntas 5 y 6

Impulsión de líquidos

En Ingeniería Química normalmente el balance de energía mecánica entre dos

puntos se expresa mediante la ecuación de Bernoulli en unidades de energía por

unidad de masa (J/kg). Sin embargo, en Ingeniería Civil la ecuación de Bernoulli

suele expresarse en unidades de energía por unidad de peso, teniendo el mismo

significado físico. De esta forma la ecuación de Bernoulli se obtiene dividiendo

ambos términos por la aceleración de la gravedad g, teniendo unidades de J/N, que

dimensionalmente es equivalente a longitud (m). De esta forma, los distintos

sumandos de la ecuación de Bernoulli se les denominan cargas o alturas.

 46

Considerando que los líquidos son incompresibles, la ecuación resultante queda de

la forma:

(1)

Un sistema típico en el que se bombea un líquido es el indicado en la Figura

Figura (1)
donde z3 = z4, que, al poder tomarse como origen de alturas, es igual a cero. A

partir de este esquema se definen los siguientes conceptos

 Carga de aspiración o succión: Es el valor de la energía que posee el fluido al

llegar a la boca de succión de la bomba hidráulica, expresada en metros de líquido. Se

define como la suma de la carga de presión, la carga cinética y la altura geográfica o

cota en la boca de succión de la bomba, de acuerdo con la figura anterior:

(2)

Si se plantea el balance de energía mecánica entre los puntos 1 y 3:

 47

(3)

de donde:

(4)

 Carga de impulsión o descarga: Es el valor de la energía que posee el fluido justo

en el punto de salida de la bomba hidráulica, expresada en metros de líquido. Se define

como la suma de la carga de presión, la carga cinética y la altura geométrica en la boca

de impulsión de la bomba. En nuestro esquema

(5)

Si, como antes, se plantea un balance de energía mecánica entre 4 y 2, se obtiene

que,

(6)

En (4)Fa /g = pérdida de carga por fricción en la zona de aspiración y en (6) Fi

/g= pérdida de carga por fricción en la zona de impulsión.

¿Cómo se puede hacer variar estos valores y la diferencia entre ellos?

Veamos la explicación de carga total:

Es la diferencia algebraica entre la carga de impulsión y la de aspiración, y teniendo

en cuenta (4) y (6)

 48

(7)

Si se planteara un balance de energía mecánica entre 1 y 2, el parámetro definido

como carga total del sistema corresponde a la energía necesaria por unidad de peso

para que circule el líquido de 1 a 2, por lo que esta carga corresponde a la energía

requerida por una bomba para impulsar el fluido.

De las ecuaciones (4) y (6) se deduce que la carga de aspiración disminuye y la de

impulsión aumenta a medida que aumenta el caudal del líquido (ya que aumentan Fa

y Fi), con lo que la carga total necesaria para impulsar el líquido lógicamente es mayor

cuanto más grande es el caudal que tiene que circular.

Supongamos, en el ejemplo de la figura (1), que los depósitos 1 y 2 están abiertos a

la atmósfera y que expresamos la presión relativa respecto a la atmosférica (P1=P2=0),

y que la velocidad en ambos es prácticamente cero al ser la sección de los tanques

mucho mayor que la de la conducción. Además, supóngase que la tubería que va de 1

a 3 y la que va de 4 a 2, tienen el mismo diámetro. La figura (2) muestra el diagrama de

líneas de altura. El trazo grueso que pasa de los puntos 1-3-4-2 corresponde a la línea

de energía total en cada punto del sistema. Así, la altura en el punto 1 corresponde

únicamente a su cota z1, ya que P1 =0 y V1 = 0. El trazo grueso entre 1 y 3 está

inclinado, ya que al pasar de 1 a 3 hay pérdidas por fricción (Fa/g), cuyo valor

corresponde a la diferencia entre la altura total en 3 y la que habría en 3 si no hubiera

pérdidas (es decir, una horizontal entre 1 y 3). La altura total en 3 corresponde a la

carga de aspiración, y puede comprobarse en el diagrama el cumplimiento de la

ecuación (4). Análogamente, la altura total en 4 corresponde a la carga de impulsión, y

 49

puede comprobarse por (6), y nuevamente la altura total de 2 corresponde a su cota

geográfica. Al ser la tubería del mismo diámetro, el término cinético antes y después de

la bomba es el mismo, como se aprecia en la figura, al ser constante el caudal. El salto

de altura existente en la bomba corresponde a la energía por unidad de peso de líquido

transmitido por la bomba al fluido, que corresponde a la carga total, cumpliéndose (7).

Justo en la salida de la bomba, esta le transmite energía de presión.

Figura (2)

7. ¿Es necesario un vacuómetro en el sistema?, ¿Por qué?

Sí, porque el vacuómetro es un accesorio que en el mundo de control de procesos

nos ayuda a reportar errores en los sistemas de tuberías, en ocasiones, entre tramos

de nuestro sistema de proceso, existen fugas que de no ser detectados pueden

modificar los valores de presión, caudal y algunas veces temperatura a lo largo del

sistema. Este vacuómetro principalmente nos ayudará a controlar las presiones

menores a la de la atmosfera en tramos de nuestro sistema, así como el nivel de vacío.

8. ¿Por qué utilizar una válvula solenoide?

 50

Porque nos ayuda a controlar el paso de gas (sistemas neumáticos) o fluidos

(sistemas hidráulicos). La apertura o cierre de la válvula se basa en impulsos

electromagnéticos de un solenoide (un electroimán) que trabaja junto a un muelle

diseñado para devolver a la válvula a su posición neutral cuándo el solenoide se

desactiva. Este tipo de válvulas se suelen utilizar en sitios de difícil acceso, en sistemas

multiválvulas y en sitios de ambiente peligroso. Las válvulas solenoides ofrecen

funciones de apertura o cierre total y no se pueden utilizar para la regulación del flujo

de gas o fluido.

¿Entre qué valores puede operar?

Las válvulas operadas por piloto consumen una cantidad pequeña de presión de la

línea de operación al ser utilizadas. Utilizan de 1 a 2 PSI para válvulas de 2 vías y de 1

a 5 PSI para válvulas normalmente abiertas. Esto quiere decir que las válvulas no

pueden ser utilizadas para presiones menores que los valores necesarios para

comprimir el resorte. Un válvula de solenoide operada por piloto no va a operar a

presiones menores de 1 a 5 PSI.

9. ¿Cuál es la utilidad de los sensores de nivel?

Los sensores de nivel tienen una gran utilidad práctica en las industrias. Las fábricas

que se dedican a la comercialización de productos envasados, tienen como misión

controlar los niveles de cada producto en sus envases, para lograr una homogeneidad

en la producción. Esta tarea sería muy angosta sin la utilización de los sensores de

nivel. Obviamente existen varios tipos de sensores de nivel, ya que cada producto tiene

características diferentes y no sería lógico ni aplicable, usar el mismo tipo de sensor

para determinar cantidades de productos de diferentes características. En el caso de

 51

los productos sólidos, los sensores de nivel usados son capacitivos de proximidad, los

cuales se adaptan a las tareas a que se programen. En estos casos los recipientes

serian llenos de productos como harinas, azúcar, granos, etc. Una de las ventajas

adicionales de los sensores de nivel para sólidos es que pueden detectar la presencia

de otras sustancias o materiales distintas a las que se desean envasar, por ejemplo:

madera, plásticos, cartón, metal, entre otros. Cuando se va a trabajar con productos

líquidos, lo que se usan son sensores de nivel de agua, los cuales son muy precisos.

Estos sensores trabajan según el volumen y el peso. Alguien podría preguntar si los

sensores humanos no son más eficientes. La respuesta podría ser afirmativa, pero si

se tiene en cuenta que muchos de los productos que se comercializan en la industria

son tóxicos, pues obviamente, regresamos y cambiamos de opinión; dando la

importancia que requieren los sensores de nivel.

10. ¿Cuál es la principal función que cumple el variador de

velocidad?

 Mejora el proceso de control y por lo tanto la calidad del producto.

 Se puede programar un arranque suave, parada y freno (funciones de

arrancador progresivo).

 Amplio rango de velocidad, par potencia. (velocidades continuas y discretas).

 Bucles de velocidad.

 Puede controlar varios motores.

 Factor de potencia unitario.

 Respuesta dinámica comparable con los drivers de DC.

 Capacidad de bypass ante fallos del variador.

 52

 Protección integrada del motor.

 Marcha paso a paso (comando JOG)

Anexos

Ilustración 2: Sistema de Control de Temperatura Ilustración 3: Sistema de Control de Caudal

 53

Ilustración 4: Módulo de Neumática