CURSO “APLICACIÓN Y AUDITORÍA DE LAS

BPM, HIGIENE Y SANEAMIENTO, POES, POE

Y PLAN HACCP”

Universidad Nacional Agraria

La Molina
1

Ing. Karen Villanueva O’Brien

 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE INOCUIDAD
ALIMENTARIO

Buenas Prácticas
Agrícolas (BPA, GAP)

Procedimientos Operativos Análisis de Riesgos y

Estandarizados de Control de Puntos
Sanitización
Críticos - HACCP
(POES o SSOP)

Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM, GMP),
Procedimientos Operativos
Estandarizados (POE)
2
 Buenas Prácticas
Agrícolas (BPA, GAP)

Procedimientos Operativos
Estandarizados de
Programas Pre
Sanitización Requisitos
(POES o SSOP)

Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM, GMP),
Procedimientos Operativos
Estandarizados (POE)

Son los cimientos y soporte del Sistema HACCP. Evalúan temas

importantes pero no críticos, evitando que los riesgos bajos se
conviertan en algo importante. Asimismo, simplifican la 3

administración del Sistema HACCP

 Pre-requisitos del HACCP según
R.M. 449-2006/MINSA

Los Principios Generales de

Higiene de los Alimentos del
Codex Alimentarius
Los Códigos de Prácticas
para cada producto) de nivel
nacional o en su defecto del
Codex)
Las disposiciones legales en
materia sanitaria y de
inocuidad de alimentos y
bebidas
4
Principios Generales de Higiene de los
Alimentos
1. Diseño de la fábrica o establecimiento, instalaciones y
equipos.

2. Control de las operaciones de fabricación.

3. Mantenimiento y saneamiento.

4. Higiene y capacitación del personal.

5. Transporte.

5
6. Información sobre los productos y sensibilización de los
consumidores.
Control de las operaciones de fabricación

a) Tiempo y temperatura

b) Procesos específicos

c) Peligros de contaminación en los alimentos

d) Requisitos relativos a las materias primas

e) Envasado

f) Dirección y supervisión

g) Documentación y registros

6
h) Procedimientos para retirar alimentos
 RELACIÓN DE LOS PROGRAMAS
DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD

Fuente: Imperio Rural –

Argentina
7
 RELACIÓN DE LOS PROGRAMAS
DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD

Fuente: D&S – Walmart. Inofood 2009.

8
 Política de inocuidad

El compromiso de la alta dirección la gestión de la inocuidad de

los alimentos producidos se puede evidenciar mediante una
política de inocuidad que sea:
a) apropiada para el rol que cumple la organización dentro de
la cadena alimentaria,
b) es conforme con los requisitos legales y reglamentarios y
con los requisitos acordados con los clientes sobre la inocuidad
de los alimentos,
c) se comunica, implementa y mantiene en todos los niveles de
la organización.

Adaptado de: NTP ISO 22000

9
 I. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS (POE)
10
 LOS POE Y LOS POES

Procedimientos Operativos Estandarizados

POE 1: Manejo de reclamos de clientes
POE 2: Trazabilidad
POE 3: Recuperación de productos
POE 4: Mantenimiento preventivo
POE 5: Calibración de instrumentos
POE 6: Capacitación
POE 7: Control de proveedores
POE 8: Control del transporte
POE 9: Control de documentos
11
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS (POE)

Los Procedimientos Operativos Estandarizados

(POE) son métodos establecidos o pre escritos
que deben seguirse rutinariamente para el
desempeño de operaciones específicas.

Deben considerar:
El propósito y la frecuencia en que debe
realizarse la tarea.
Quién se encarga de llevar a cabo dicha tarea.
Las acciones correctivas que deben seguirse
12
cuando la tarea no se llevó a cabo correctamente
 POE 1. MANEJO DE RECLAMOS DE CLIENTES

Comprende:
Proceso de comunicación con el
cliente y atención de todo contacto
(consultas, pedidos, quejas,
sugerencias).
Definir acciones a tomar en caso
de quejas y reclamos.
Registros, acciones correctivas,
identificación y manejo de
productos no conformes.
Relación con rastreabilidad y Importante: tener bien
retiro del producto. definidas las características de
calidad y de inocuidad de los 13
productos.
telef
POE 2. TRAZABILIDAD O RASTREABILIDAD

Trazabilidad: Identificación de la
historia de un producto o
ingrediente a través de un
proceso.

Identificación de lote:
Codificación diseñada por la
empresa que identifica el lote
del producto y con él involucra
toda la historia de la fabricación
de dicho producto. 14

14
 Rastreabilidad

Es la capacidad de realizar el
seguimiento al proceso productivo hasta
conocer su origen (productor,
desgranado, etc.)
El sistema de rastreabilidad no puede
prevenir la ocurrencia de un riesgo
microbiológico, sin embargo, tiene la
capacidad de identificar el origen de un
producto, como componente
importante de las BPM.
La información obtenida de la
rastreabilidad puede también ser usada
para identificar y eliminar una fuente
de peligro.
15
Ejemplos Catalogación

16
 POE 3. PROGRAMA DE RETIRO DE MERCADO

Establecer sistemas para

Retiro: Habilidad o capacidad de asegurar la
sacar cualquier ingrediente o identificación de
producto terminado del productos que fallen en
mercado de manera efectiva y reunir los
oportuna. requerimientos de las
normas de inocuidad
establecidas.
 Efectuar un simulacro de
retiro de mercado al menos una
vez al año.
 Mantener una lista de
contactos para casos de
17
emergencia.
 POE 4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE EQUIPOS E INSTALACIONES

Se debe considerar:
Involucrar al personal de
mantenimiento en la gestión de la
inocuidad.
Programa de mantenimiento de
equipos.
Listado de productos químicos
de grado alimentario.
Inspección del área y aprobación
antes del reinicio de la producción.
Las acciones correctivas que
deben seguirse cuando la tarea no
se llevó a cabo correctamente. 18
 El programa de mantenimiento preventivo debe incluir todos
los dispositivos usados para controlar los peligros para la
seguridad de los alimentos (ej. pantallas, filtros, detectores de
metales, etc.).
 El mantenimiento correctivo deberá llevarse a cabo de tal
forma que las líneas de producción o equipos cercanos no estén
en riesgo de contaminación.
 Los lubricantes o fluidos de transferencia de calor deben ser de
grado alimentario donde haya riesgo de contacto con el
producto.
 El personal de Mantenimiento debe ser involucrado en las
capacitaciones, en las reuniones de revisión de los programas
como el HACCP, etc.
19
 POE 5. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS

Considerar labores de
calibración, verificación y
mantenimiento de equipos que
sean críticos para la inocuidad
de los productos.
Establecer programas
mensuales, anuales, etc.
Claramente establecidos los
patrones de calibración, la
identificación de los equipos
(codificados), los errores
máximos permisibles, etc.
20
 POE 6. CAPACITACIÓN

Las BPM se basan fundamentalmente en una adecuada educación

y capacitación personal.
 Conocimientos y responsabilidades.

 Cómo manipular los productos en condiciones higiénicas.

 Cómo manipular productos químicos.

 Sus funciones y responsabilidades.

 Acciones a tomar en caso de no conformidades.

 Programas de capacitación

 Supervisión y evaluación.

 Actualización de conocimientos. 21

20
 Definiciones

Capacitación: adquisición de conocimientos por

medio de mecanismos diversos: charlas, talleres,
carteles. Debe ser evaluada.

Entrenamiento: adquisición de habilidades para

realizar una determinada labor. Se acompaña de
instrucciones y prácticas.

Sensibilización: el personal aprende no sólo lo

que debe hacer sino por qué debe hacerlo.
Comprende la importancia de aplicar lo
aprendido.

22
 POE 7. CONTROL DE PROVEEDORES

Procedimiento de selección, evaluación y control de los proveedores de

materias primas, materiales y servicios críticos para la inocuidad.

Establecer formatos de
registro:
Listado de proveedores
aprobados.
Selección y aprobación de
proveedores nuevos.
Informe de visitas a
proveedores.
Información solicitada: 23
fichas técnicas, certificados de
calidad, etc.
 POE 8. CONTROL DEL TRANSPORTE

Las empresas cometen el error En la visión de cadena los

de diseñar sus operaciones y
establecer sus controles
considerando que el transporte
y las distribución son ajenos al
proceso de producción.
controles comienzan con la
producción primaria y terminan
en el destino final.
El transporte y la distribución
son operaciones clave.

24
Recomendaciones:
 El transporte debe inspeccionarse antes de la carga y durante
la carga, para asegurarse de que no está contaminado y es apto
para el transporte de alimentos.
 Contar con un programa que demuestre que a los medios de
transporte se les aplica métodos de limpieza y desinfección
eficaces.
 Si el vehículo se usa para cargas variadas, precisas restricciones
para el tipo de cargas. Aplicar registros de inspecciones y de
cargas anteriores.
 Los tanques cisterna que trasladan alimento a granel deben
estar diseñados de tal modo que permitan el drenaje y limpieza
total.
25
Recomendaciones:
 Programas de sensibilización para los transportistas (choferes y
ayudantes) acerca de los peligros alimentarios.
 Exigir procedimientos y programas de manipulación higiénica
a las empresas distribuidoras, mayoristas, etc.
 Los productos que necesiten refrigeración se transportarán de
manera que no se rompa la cadena de frío.

26
 POE 9. CONTROL DE DOCUMENTOS

Los establecimientos que elaboran alimentos deben demostrar que

aplican las BPM. Esto no es posible si no documentan las tareas que
llevan a cabo.

Listados maestros: Documentos, proveedores, materias primas,

productos de LyD, equipos para calibración,
etiquetas.
Programas: Saneamiento, mantenimiento, calibración,
control de plagas, control de proveedores
Procedimientos: Control de proveedores, Operaciones y
procesos, Validación de LyD, Retiro de
productos, Control de productos no conformes 27
Instrucciones: De limpieza, de desinfección, de
preparación de soluciones, de lavado de
manos, de manejo de desechos
Especificaciones: Fichas técnicas de ingredientes, fichas
técnicas de materias primas, fichas técnicas
de productos, fichas técnicas de etiquetas
Registros: Control de proveedores, Operaciones y
procesos, Control de la higiene del
personal, Inspección de planta
Informes: Inspecciones y auditorías, validación,
ensayo del producto, calibración

28
Los documentos normativos,
como en cualquier sistema de
gestión, deben controlarse y
mantenerse de acuerdo a
requisitos:
•Codificación y encabezado
normalizado.
•Aprobaciones y fechas de
emisión.
•Lista de distribución y copias
controladas.
•Manejo de obsoletos.
•Registros legibles, protegidos,
recuperables .

29
 Registros

Documento que presenta resultados obtenidos o

proporciona evidencia de actividades desempeñadas.

Los registros pueden utilizarse

por ejemplo para documentar
la trazabilidad y para
proporcionar evidencia de
verificaciones, la aplicación de
acciones, etc.

30
 Correcto Llenado de Registros

✓ Datos originales (no borrar o cambiar)

✓ Que se lean con facilidad
✓ Cálculos correctos
✓ Claro para todos
✓ En tiempo real (cuando suceden las cosas)
✓ Completo (todos los datos que se piden)
✓ Verdadero
✓ Bien conservado

31
 Errores y Malas Prácticas más Comunes en el
Llenado de Registros

×Escribir datos en un cuaderno durante el proceso y luego

“pasar en limpio” al formato
×Colocar los datos en forma anticipada
×Usar diferentes tipos de unidades en el mismo formato,
ejemplo: g/kg, horario/am/pm
×No firmar o colocar nombre del responsable y/o supervisor
×Corregir datos sin hacer las aclaraciones
×Si hay una desviación o no conformidad, no registrarla
completa sino sólo la conclusión
×No escribir todos los datos que pide el formato

32
33
 II. OTROS POE DE PREVENCIÓN DE
LA CONTAMINACIÓN
34
 PROGRAMA DE CONTROL DE ALERGENOS

¿ Por qué contar con un programa de control de alérgenos?

Una alergia alimentaria es

una reacción negativa del
cuerpo a una proteína del
alimento.
Se considera que hay más
de 160 alimentos a las que
algunas personas pueden
ser alérgicas, pero se han
establecido como ocho
grupos alimentarios los
más importantes…
35
 Programa de control de alérgenos

1. Establecer responsabilidades
y difundir el programa a
todo el personal.
2. Partir desde el diseño y
desarrollo del producto.
3. Establecer separación de
ingredientes y productos con
alergenos, en todas las
etapas.
4. Diseño y control de
etiquetas.
5. Prevención de la
contaminación cruzada.
6. Programa de validación.
36

35
 Importancia del etiqueta en el Control de Alérgenos

➢Los consumidores alérgicos a ciertos alimentos deben evitar los

alimentos que producen las reacciones alérgicas. Por lo tanto,
dependen mucho de la declaración de ingredientes de los
alimentos empacados para identificar los productos que
contienen las sustancias alergénicas.
➢El etiquetado de alimentos para indicar la presencia de
alimentos alergénicos debe identificar todos los alimentos que
contienen intencionalmente el alimento en particular o los
ingredientes derivados de dicho alimento.
➢El plan de control de alérgenos debe hacer todo lo que pueda
para garantizar que los alimentos e ingredientes alergénicos no se
utilicen en alimentos en los que no deben incluirse.

37
 Importancia del etiqueta en el Control de Alérgenos

Deben declararse los siguientes

alimentos e ingredientes que causan
hipersensibilidad
38
 PROGRAMA DE CONTROL DE VIDRIOS Y
PLÁSTICOS QUEBRADIZOS

Producto de una rotura, los

materiales de vidrio u otros
frágiles pueden contaminar
los productos y constituirse
en un grave peligro físico.
En la medida de lo posible
deben evitarse y los
materiales indispensables
controlarse.
Ante roturas se deben
tomar acciones para
recuperar el material roto,
además de proteger a los
productos mediante
guardas, detectores, etc.
39

38
 III. INFORMACIÓN SOBRE LOS
PRODUCTOS Y SENSIBILIZACIÓN DE
LOS CONSUMIDORES
40
 Importancia: A través de la información que se brinda en la etiqueta,
se pretende asegurar que la persona siguiente de la cadena
alimentaria disponga de información suficiente y accesible para poder
manipular, almacenar, elaborar, preparar y exponer el producto en
condiciones inocuas y correctas. Igualmente, permite identificar
rápidamente el producto, si fuera necesario.

Identificación de los
lotes: rastreabilidad,
retiro, rotación efectiva.
Información sobre los
productos.
Etiquetado.
Información a los
consumidores.
41
42
 Nombre y domicilio Legal
Código Lote (8) Nombre del alimento (1) del Fabricante (2)
Vencimiento (7)

Fecha Venc..: xxxxxxxx

Código lote:: xxxxxxxx

AAAAAA
AAAAAA
xxxxxxxxxxxxxxx
Fecha

Ingredientes (4)
Xxxxxxx, xxxxxxxxx,xxx,
Ingredientes: xxxxxxxx

Xxxx,xxxxx, xxxxxxxx
Reg. San.: xxxxxxx xxx
Sanitario (6)
Registro

T° ambiente
Conservar a

Peso Neto
xxx (g)

CARA DE CARA Contenido CARA DE

INFORMACION PRINCIPAL INFORMACION
Neto (3)
Condiciones Según Norma Metro
de conservación (5) lógica Peruana: NMP
001-1995 43
 III. HACCP- ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL
44
 ¿QUÉ ES HACCP?
H= Hazzard = Peligro.
A= Analysis= Análisis
C= Critical= Crítico.
C= Control= Control.
P= Points = Puntos
« Es una herramienta de seguridad desarrollada por la Industria
Alimentaria para la Industria Alimentaria, y para otras industrias
también»
Definición del Codex «HACCP es un sistema que identifica,
evalúa y controla peligros que son significativos para la
seguridad de Alimentos
 HISTORIA Y ANTECEDENTES SOBRE EL SISTEMA HACCP

Surgieron dos acontecimientos importantes

 En los años 50’, aportes de W. E. Deming y colaboradores sobre
gestión de calidad total: mejorar la calidad y bajar costos.
 En los años 60’, la compañía Pillsbury, el Ejército de los EE. UU. y la
NASA, desarrollan en conjunto el concepto de producir alimentos
inocuos para el programa espacial de los EE. UU.
 Basados en el sistema Modo de Fallas del Centro de
Investigación Natick del Ejército, generaron un Control del
proceso,
• En 1971, la compañía Pillsbury dio a conocer el concepto HACCP.

• En 1974, la Administración de Alimentos y Medicamentos de EE.

UU. (FDA) utilizó los principios HACCP para sus regulaciones relativas
a conservas de alimentos de baja acidez.
 HISTORIA Y ANTECEDENTES SOBRE EL
SISTEMA HACCP
✓ En 1993, el Codex Alimentarius aprobó las Directrices para la
Aplicación del Sistema HACCP (ALINORM 93/13A, Apéndice
II).
✓ En 1997, el Codex Alimentarius aprobó el Código Internacional
Recomendado de Prácticas – Principios Generales de Higiene
de los Alimentos. CAC/RCP-1 (1969), Rev.3(1997) - Anexo.
HISTORIA Y ANTECEDENTES SOBRE EL SISTEMA HACCP
• En 1998, se aprueba el Reglamento sobre vigilancia y control
sanitario de alimentos y bebidas (D.S. Nº 007-98-SA) en
concordancia con los Principios Generales de Higiene,
establece entre otros aspectos, la aplicación del Sistema
HACCP para la habilitación sanitaria de establecimientos con
fines de exportación – Certificado de Exportación).
• En el 2006, se aprueba la “Norma Sanitaria para la Aplicación
del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”
en concordancia a lo dispuesto en el “Reglamento de
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas y a lo
establecido en la Norma del Codex Alimentarius.
 ¿ EN QUÉ SE BASA EL HACCP?
 Medidas Preventivas.
 Examina cada operación.
 Identifica peligros.
 Está diseñado para
 minimizar riesgos –
 ---Gestión de Riesgos
ENFOQUE HACCP
NO ES UN PROGRAMA AUTÓNOMO DE 12 PASOS. Los
programas de Prerrequisitos de HACCP son los procedimientos
esenciales que una empresa de alimentos debe tener
implementados antes de hablar de HACCP, y producir, procesar
o manipular de manera segura alimentos…Medir eficacia y
registrar.
 PELIGRO SIGNIFICATIVO
 Aquel peligro que presentándose en el alimento lesiona o daña
la salud del consumidor final.
PRINCIPIOS Y PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP

PASO 1 Formación del equipo HACCP

PASO 2 Descripción del producto

PASO 3 Determinación del uso previsto del alimento

PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo

PASO 5 Confirmación in situ del diagrama de flujo

Enumeración de todos los peligrosa posibles

relacionados con cada etapa, realización de
PASO 6 – Principio I
un análisis de peligros y determinación de
las medidas para controlar los peligros
identificados

52
PRINCIPIOS Y PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP

PASO 7 – Principio 2 Determinación de los PCC

PASO 8 – Principio 3 Establecimiento de Límites Críticos

PASO 9 – Principio 4 Establecimiento de un sistema de

vigilancia para los PCC

PASO 10 – Principio 5 Establecimiento de medidas

correctivas
PASO 11 – Principio 6 Establecimiento de procedimientos de
verificación

PASO 12 – Principio 7 Establecimiento de un sistema de

documentación y registro

53
SISTEMA HACCP

1.
FORMACIÓN
DE EQUIPO
HACCP
1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• Impulsado por la alta dirección … «Sólo se

compromete cuando se conoce».
 Proporciona los recursos.
 Aprueba las políticas sanitarias.
 Nombre y empodera al líder y/o coordinador.
 Enlace entre área comercial y calidad.
 Garantiza que el plan sea realista y alcanzable.
1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
 Equipo multidisciplinario (gerencia, producción,
aseguramiento de la calidad, laboratorio, comercialización,
mantenimiento, logística, recursos humanos, etc.)
 Responsable de la gerencia con capacidad de decisión y
disponibilidad de tiempo.
 Documentar la calificación técnica de los integrantes del
equipo.
 Coordinador del equipo HACCP
 Coordinar la labor del equipo
 Asegurar que se cumpla el plan establecido
 Conducir las reuniones
 Representar al equipo ante la dirección
EQUIPO HACCP.
¿ Cuál es el tamaño ideal?
Depende:
- Tamaño de la empresa.
- En empresas grandes, se
disponen de más de un
equipo.
- 3 -6. Buen número.
- 2; solicitando especialistas
cuando lo crean conveniente.
RECUERDEN….
“Una sola persona es
imposible que tenga el
conocimiento total e
integrado para
desarrollar un HACCP
completo .”
SISTEMA HACCP

1. FORMACIÓN
DE EQUIPO
2. DESCRIBIR HACCP
PRODUCTO
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

◼ Descripción Nombre del producto

completa de los Composición
alimentos que se
Características físico químicas y
procesan, con el fin microbiológicas
de identificar todos Tratamientos de conservación
los posibles peligros
Presentación y características de
asociados al envases y embalajes
producto. Condiciones de almacenamiento y
distribución
Vida útil del producto
Instrucciones de uso
Contenido del rotulado o etiquetado
SISTEMA HACCP

3.
IDENTIFICAR
EL USO
PREVISTO
1. FORMACIÓN
DE EQUIPO
2. DESCRIBIR HACCP
PRODUCTO
PDos 3: IDENTIFICAR EL USO PREVISTO
ASOelementos:
 Uso normal al que se destina el producto .
 Población sensible: - Ancianos.
- Niños.
- Embarazadas.
- Enfermos
- Inmunocomprometidos .
Inmunocomprometido: Describe un sistema inmunológico que funciona
por debajo del índice de normalidad. Debido a que los mecanismos de
defensa son limitados en pacientes inmunodeprimidos (personas con una
respuesta inmunológica defectuosa). Ellos son susceptibles a las
infecciones por microorganismos que están presentes en todas partes,
pero que no causan enfermedad en personas saludables; y a las causas
habituales de neumonía que puede afectar a cualquier persona.
PASO 3: IDENTIFICAR EL USO PREVISTO
 Puede ser incluido en la descripción del producto:
Detallando si el producto es seguro para “ Consumo general) o
si se tiene que tomar acciones para la población sensible.

Uso previsto y Este producto está listo para consumir de forma directa, es decir,
consumidores no necesita ningún tipo de tratamiento especial y está dirigido al
potenciales. público en general.
PASOS DEL HACCCP

3.
IDENTIFICAR
EL USO
PREVISTO 1. FORMACIÓN
DE EQUIPO
HACCP
2. DESCRIBIR
PRODUCTO

4.
Elaborar
diagrama
de flujo
PASO 4: ELABORAR DIAGRAMA DE
FLUJO DE PROCESO

 Elaborado por el equipo HACCP

 Distinguir el proceso principal, de los
procesos adyacentes complementarios o
secundarios
 Indicar todas las etapas de manera
detallada según la secuencia de las
operaciones
 Descripción de cada etapa indicando
parámetros técnicos
 Diagrama de flujo
IMPORTANTE
NO EXISTEN REGLAS PARA INCLUIR TODO EN UN
SOLO DIAGRAMA,
el objetivo es facilitar una buena comprensión del
sistema de producción para realizar el análisis de
peligros.
PASOS DEL HACCCP

3.
IDENTIFICAR
EL USO
PREVISTO 1. FORMACIÓN
DE EQUIPO
HACCP
2. DESCRIBIR
PRODUCTO

4. 5. Verificar
Elaborar el diagrama
diagrama de flujo in
de flujo situ
PASO 5: VERIFICAR DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

• Observar flujo.
• Monitorear actividades (incluir
controles así como operaciones
rutinarias y no rutinarias).
• Incluir entrevistas.
• Levantar acta de Revisión del HACCP.
• Conducido por todo el equipo HACCP
en horas de producción.
« Se omite un
paso… se omite un
peligro»
PASO 6: ANÁLISIS DE PELIGROS
Aplicar una secuencia lógica:
 Revisar los materiales
incorporados
 Evaluar las operaciones
de elaboración para
detectar peligros
 Observar las prácticas
reales de la operación
 Efectuar mediciones
 Analizar las mediciones
PASO 6: ANÁLISIS DE PELIGROS
PRINCIPIO 1
 Fuentes de Posibles Peligros.
 Materias Primas (pesticidas, insecticidas) ; material de
empaque, insumos (Agua para proceso, para lavar,
enjuagar productos).
 Factores Intrínsecos al producto o materia prima (pH,
contenido de humedad, nutrientes, componentes
antimicrobianos, etc).
 Diseño de Planta y equipo (grietas, fisuras, otro tipo de
condiciones).
 Diseño de Proceso (Procedimientos) .
 Verificación in situ
 Personal.
 Almacenamiento y distribución.
 Condiciones extrínsecos (Temperatura, humedad relativa,
gases).
 Bibliografía
CÓMO DESCRIBIR UN PELIGRO