Institut für Schweißtechnik und Fügetechnik

Pontstraße 49

52062 Aachen

Institutsleiter: Prof. Dr.-Ing. U. Reisgen

Fachprüfung

Schweißtechnische Fertigungsverfahren I

Fügetechnik für Konstrukteure

Fügetechnik I – Grundlagen

Wintersemester 2011/2012

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Aufgabe 1: Elektronenstrahlschweißen [40 Punkte]

1.1 Der Elektronenstrahl stellt ein wichtiges Werkzeug zum Schweißen dar. Neben dem
Schweißen findet der Elektronenstrahl Verwendung für weitere technische
Anwendungen. Nennen Sie vier Anwendungen der Elektronenstrahltechnologie.

1.2 Je nach Anwendung unterscheidet man unterschiedliche Anlagenkonzepte

(Doppelnennungen innerhalb dieser Aufgabe geben keine Punkte!). Welches ist das
am flexibelsten einsetzbare Anlagenkonzept? Nennen Sie dieses und den
entscheidenden Nachteil dieses Konzeptes.

1.3 Nennen Sie drei weitere Anlagenkonzepte und ein typisches Anwendungsbeispiel zu
jedem einzelnen Konzept. Verwenden Sie hierzu die untenstehende Tabelle
(Beachten Sie, dass es für das in 1.b gefragte Konzept und Doppelnennungen keine
Punkte gibt).

Anlagenkonzept Typisches Anwendungsbeispiel

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1.4 Skizzieren und beschreiben Sie stichwortartig die Entstehung, einer mit dem
Elektronenstrahlschweißverfahren erstellten Naht. (Hinweis: In vier Schritten)

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1.5 Skizzieren Sie den prinzipiellen Aufbau einer Elektronenstrahlschweißanlage zum
Schweißen im Vakuum mit einer Universalkammer. Machen Sie in Ihrer Skizze durch
eine Benennung auch deutlich, welche der dargestellten Komponenten der
Strahlerzeuger, die Strahlführung/ -formung und Arbeitskammer sind.

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1.6 Bennen Sie in ihrer Skizze aus 1.5 mindestens sieben weitere wesentliche
Komponenten, der Anlage. Ordnen Sie die Nennungen den Komponenten mit Pfeilen
zu.

Als Elektronenstrahlschweißer haben Sie die Aufgabe eine Rundnaht an einem 15 mm dicken
Aluminiumbauteil zu Schweißen. Aus Erfahrung wissen Sie, dass sich die Nahtqualität am
Anfang und Ende der Naht durch sogenannte Slopes (d.h. Leistungsrampen) verbessern
lässt.

1.7 Bei Rundnähten wird der Slope am Nahtbeginn vollständig überschweißt und dann der
Slope-Out eingeleitet. Welche Möglichkeit wird bei Linearnähten genutzt, um die
Nahtfehler des Slope-In, bzw. Slope-Out im Werkstück zu vermeiden?

Zur Qualitätssicherung beim Elektronenstrahlschweißen wird der Elektronenstrahl vor dem

Schweißprozess vermessen.
1.8 Nennen Sie drei Strahlvermessungsprinzipien.

1.9 Welche Strahlgrößen können vermessen werden (3 Nennungen)?

1.10 Warum ist das Prinzip der Strahlvermessung im Vakuum nicht auf die
Strahlvermessung des Elektronenstrahls an Atmosphäre übertragbar?

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Aufgabe 2: Widerstandsschweißen [40 Punkte]
Ihr Zeitmaschinenexperiment war fast erfolgreich. Sie finden sich in der ersten Hälfte des
vergangenen Jahrhunderts in einer schweißtechnischen Entwicklungsabteilung wieder. Hier
ist zunächst Grundlagenarbeit zu leisten.
Was ist Widerstandsschweißen? Der Herr Joule hat festgestellt, dass es an der
Verbindungsstelle zweier Fügepartner bei Stromfluss zur Widerstandserwärmung kommt und
hat diesen Zusammenhang mal flux in ein Förmelchen gepackt.
2.1 Nennen Sie die Formel zur Berechnung der
eingebrachten Prozesswärmemenge, entweder
als Integral oder in vereinfachter Form.

Quelle: „Die Feuerzangenbowle“, Terra-Film 1944

2.2 Die in Aufgabenteil 2.1 gefragte Formel beinhaltet mehrere Prozessparameter für das
Widerstandsschweißen. Welcher dieser Parameter lässt sich durch eine Änderung der
Elektrodenkraft F einstellen und wie verhält sich dieser bei einer Vergrößerung von F?

Nachdem wir diese physikalischen Zusammenhänge verstanden haben, befassen wir uns
mal mit der Schweißzange. So eine X-Zange ist ein ganz simples Gerät mit einigen typischen
Komponenten.

2.3 Benennen Sie die im Bild 1 gekennzeichneten Schweißzangenkomponenten und

geben Sie deren Funktion an.

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 Nr. Komponentenbezeichnung Funktion

1.

2.

3.

Bild 1: X-Zange

2.4 Nennen Sie drei Anforderungen, die an die Komponente (Bild 1) gestellt werden, um
einen reibungslosen Prozessablauf zu gewährleisten (Hinweis: denken Sie in diesem
Zusammenhang an die Eigenschaften von Kupfer).

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Kommen wir nun zur modernen Fertigung von Personenkraftwagen. Um eine Schweißlinse
erzeugen zu können, wird in kurzer Zeit viel Energie eingebracht. Das spiegelt sich auch in
den großen Kabelquerschnitten wieder, die wir in Bild 2 sehen, welche vom Transformator zur
Schweißzange führen.

2.5 Geben Sie für eine jeweils aus 1 mm

dicken Stahlblechen bestehende
Zweiblech-Verbindung an, in welcher
Größenordnung die Spannung (mV, V,
kV) und die Stromhöhe anliegt (mA, A,
kA).

Spannung: 10_______

Strom: 4 _______

Bild 2: Fertigung 1930

Die modernen Zeiten machen auch vor

dem Schienenfahrzeugbau nicht halt. Es
wird beim Schienenzeppelin konsequent
auf Leichtbau gesetzt. So besteht die
Überlegung, die Außenhaut aus
Aluminium zu gestalten. Als mögliches
Fügeverfahren ist das Widerstands-
buckelschweißen angedacht.

2.6 Nennen Sie die drei für das Widerstandsbuckelschweißen gebräuchlichen Buckelarten
(nicht zu verwechseln mit Buckelformen) und skizzieren Sie diese!

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2.7 Da aus aerodynamischen Gesichtspunkten eine möglichst glatte Außenhaut
angestrebt wird ist welche Buckelart zu wählen?

2.8 Die Werkstoffe Stahl und Aluminium haben mitunter stark unterschiedliche
Werkstoffeigenschaften, die sich auf den Widerstandsschweißprozess auswirken.
Nennen Sie drei Eigenschaften von Aluminium, die sich stark von Stahl unterscheiden
und entsprechenden Einfluss auf den Schweißprozess haben! Beschreiben Sie,
wie sich der jeweilige Unterschied in den von Ihnen genannten Eigenschaften auf den
Schweißprozess auswirkt!

2.9 Anstelle von Stahlblech (S235 J2N) fügen Sie nun auf Ihrer Widerstandspunkt-
schweißanlage Aluminiumbleche (Al99,5). Wie verändern sich die folgenden Größen
bei sonst gleichen geometrischen Abmessungen, wenn der erzielte
Schweißpunktdurchmesser weiterhin 5,5 •√t betragen soll. (Hinweis: Bitte die richtigen
Antworten ankreuzen. Achten Sie auf die unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften!)

kleiner gleich größer

Elektrodenkraft

Schweißstrom

Schweißzeit

Schweißlinsendurchmesser

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Die Verwendung von Spanten beim
Schienenzeppelin lässt nur eine einseitige
Zugänglichkeit zu.

Das bedeutet, dass Sie zum Anschweißen

einer Aluminiumaußenhaut an die
Trägerstruktur eine Indirekt-Schweißung
vorsehen müssen, was wiederum
Nebenschlüsse zur Folge hat.

Bild 3: Schienenzeppelin ohne Verkleidung

2.10 Skizzieren Sie den Fügebereich für eine einseitige Mehrbuckelschweißung. Benennen
Sie die dargestellten Komponenten. Zeichnen Sie auch die Strompfade mit ein und
machen Sie den Nebenschlussstrom kenntlich.

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Aufgabe 3: Sonderverfahren und Auftragsschweißen [40 Punkte]
Diffusionsschweißen
Das Diffusionsschweißen ist ein hochspezialisiertes Fügeverfahren.
3.1 Nennen Sie die drei Hauptparameter des Diffusionsschweißens!

3.2 Nennen Sie drei Nachteile des Verfahrens!

3.3 Ein Werkstück aus Titan soll mit einen Werkstück aus Baustahl verschweißt werden.
Nennen Sie drei Gründe, warum das Diffusionsschweißen gewählt wurde / besonders
geeignet ist.

3.4 Beschreiben sie stichpunktartig den Ablauf des Diffusionsschweißprozesses.

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Bolzenschweißen
Zum Aufbringen von Bolzen und anderen stiftförmigen Bauteilen auf flächige Werkstücke
eignet sich das Bolzenschweißen. Eine verbreitet eingesetzte Variante ist das Lichtbogen-
Bolzenschweißen.
3.5 Der zum Schweißprozess notwendige Lichtbogen kann auf verschieden Arten
gezündet werden. Nennen sie zwei Zündarten und machen sie die Unterschiede der
Bolzen anhand einer Skizze deutlich.

3.6 Nennen Sie mindestens vier Vorteile und einen Nachteil des Bolzenschweißens.

3.7 Eine weit verbreitete Verfahrensvariante des Bolzenschweißens wird unter

Verwendung eines Keramikringes durchgeführt. Nennen Sie die Verfahrensvariante
und zwei wesentliche Aufgaben des eingesetzten Keramikringes.

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3.8 Der Fertigungsprozess eines Produktes macht es notwendig Gewindebolzen zur
Anbringung von Erdungsleitungen auf die Innenseiten von dünnwandigen (1,5 mm)
und außen bereits lackierten Gehäusedeckeln aufzubringen. Welches
Bolzenschweißverfahren wählen Sie aus? Begründen Sie kurz ihre Auswahl.

Auftragschweißen
3.9 Nennen Sie nach DIN 1910-100 die Zweckgliederung des Auftragschweißens (3 Arten)
und wofür die jeweilige Methode verwendet wird.

3.10 Nennen Sie drei verschiedene Schweißverfahren, die bei Auftragschweißarbeiten

eingesetzt werden und geben Sie eine Reihenfolge mit steigender
Beschichtungsleistung an (1-höchste / 3-niedrigste).

3.11 Ist beim Auftragschweißen eine möglichst niedrige oder hohe Aufmischung
anzustreben? Geben Sie eine kurze Begründung an.

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3.12 Im Schliffbild einer Auftragschweißung wurden folgende Flächenverhältnisse bestimmt:

Geben Sie die Formel zur Bestimmung der Aufmischung aus dem oben gegebenen
Querschliff an.

Der Boden eines chemischen Reaktors soll zum Schutz vor den de aggressiven Medien mit
einer Schicht aus hochlegiertem Werkstoff geschützt werden. Als Beschichtungsverfahren
Beschichtun
wird das UP-Bandplattieren
Bandplattieren gewählt. Die Auftragschicht soll einlagig geschweißt werden. Die
Aufmischung Am soll 13% nicht überschreiten. Die eingesetzte Bandelektrode ist aus dem
Werkstoff X8CrNi24-22
22 (hochlegiert!), hat eine Breite von 80 mm undnd ist 2 mm Dick.
3.13 Berechnen Sie die maximale noch zu tolerierende Einschweißtiefe ET, bei der die
geforderte Aufmischung nicht überschritten wird. Die Querschnitte der Auftragraupe
und des Einbrandes können annähernd als rechteckförmig angenommen werden. wer Die
Breite entspricht der Breite der Bandelektrode und die Auftragraupe ist nach dem
Schweißen 5 mm hoch.

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3.14 Berechnen Sie den Nickel-Gehalt der Auftragschicht, die bei maximal zulässiger
Aufmischung in einer Lage erreicht werden kann. Der Grundwerkstoff weist einen
Nickel-Gehalt von 0,5% auf.
Geben Sie zunächst die Formel zur Berechnung der Aufmischung aus der chemischen
Analyse des Zusatzwerkstoffes (XZW), des Grundwerkstoffes (XGW) und des
Schweißgutes der Auftragsschicht (XSG) an.

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Aufgabe 4: Unterpulver-, Elektrogas-, Elektroschlackeschweißen [40 Punkte]

Für verschiedene Anwendungen sind Bleche 2 m x 6 m (30 bzw. 200 mm Dicke) zu größeren
Plattenfeldern entlang der kurzen Kante zu verschweißen. Einrichtungen für das Bewegen
und Drehen der Einzelteile wie auch des Gesamtbauteils sind vorhanden. Als Material kommt
S235 zum Einsatz. Es stehen Anlagen und qualifiziertes Personal für die folgenden
Schweißverfahren zur Verfügung:
• Elektroschlackeschweißen ES
• Elektrogasschweißen EG
• Unterpulverschweißen UP
• Metallschutzgasschweißen MSG,
• Stabelektrode E,

EG ES E MSG UP
30 200 30 200 30 200 30 200 30 200
4.1 Ordnen sie die Verfahren hinsichtlich ihrer erreichbaren Abschmelzleistung ein
(1 kleinste Abschmelzleistung => 5 größte Abschmelzleistung)

4.2 Ordnen sie die Verfahren hinsichtlich der eingebrachten Streckenergie ein
(1 kleinste Streckenenergie => 5 größte Streckenergie)

4.3 Beurteilen sie jedes der 5 Verfahren auf seine grundsätzliche technologische
Eignung für die genannten Blechdicken (+ geeignet, – ungeeignet)

4.4 Bei welchen der Verfahren besteht die Gefahr von Winkelverzug
( X Gefahr von Winkelverzug / - keine Gefahr von Winkelverzug)

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4.5 Welche Gegenmaßnahmen zur Vermeidung von Winkelverzug sind bei den dafür
anfälligen Verfahren möglich? Skizzieren und beschreiben Sie einen Verfahrensablauf
samt Schweißnahtvorbereitung, welcher darüber hinaus die Menge des eingebrachten
Schweißgutes minimiert

4.6 Wählen Sie das Verfahren aus, mit dem die 200 mm Bleche unter dem Gesichtspunkt
optimaler Wirtschaftlichkeit gefügt werden können.

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4.7 Skizzieren Sie die dazu benötigte Anlagentechnik sowie den Bereich der Schweißstelle
und beschreiben Sie den Fertigungsablauf von der Vorbereitung der Bleche bis zur
fertigen Naht!

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