UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL, SISTEMAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE ARQUITECTURA
____________________________________________________________

MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÓN
2019 II

AGLOMERANTES EN LA CONSTRUCCIÓN

GRUPO N° 04

1. CAJO MANAYAY TATIANA JUDITH 100%

2. DÁVILA CHIRINOS KEVIN ALEXANDER 100%
3. FARRO DIAZ FIORELLA ISAMAR 100%
4. GALVÉZ YNGA HEMANUEL 100%
5. PERALES MONDRAGÓN LUDWIN LAIN 100%
6. SÁLDAÑA SAMPÉRTEGUI GODVER 100%
7. SANCHEZ SANDOVAL ASHLY DE 100%
JESÚS.

LAMBAYEQUE, 22 DE OCTUBRE DEL 2019

1
INDICE

 INTRODUCCIÓN. 3
 MAPA CLASIFICATORIO DE AGLOMERANTES 4
 AGLOMERANTES DE LA CONSTRUCCIÓN. 5
 CAPITULO I : YESO 6
 CAPITULO II: CAL 12
 CAPITULO III: CEMENTO. 17

2
INTRODUCCIÓN:

La finalidad de esta monografía es que se conozcan, entiendan, distingan y sepan

aplicar los diferentes tipos de materiales de construcción en los distintos ámbitos de
la edificación y la obra civil, aprender conocimientos básicos sobre aspectos más
elementales de los aglomerantes de construcción que forman parte de diferentes
obras arquitectónicas y de ingeniera.

A continuación, explicaremos el proceso con el cual se obtienen los aglomerantes

más comercializados en el Perú como lo son: la cal, yeso y cemento; detallaremos en
qué condiciones se obtiene la materia prima en la naturaleza, el cómo es transportada
hacia el lugar de procesamiento, que subprocesos se llevan a cabo de forma
artesanal, que maquinaria se utiliza en cada parte del proceso artesanal y como se
usa dicha maquinaria así como también quien opera dichas maquinarias.

También veremos su clasificación, sus características físicas y químicas. Además,

mencionaremos los usos recomendados de cada material, la forma en que es
comercializado y los diferentes precios del mercado (obtenidos mediante la
investigación personal por parte nuestra en diversos puntos de venta).

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 AGLOMERANTES.

Materiales que sirven para unir a

otros materiales por vía húmeda.
Esa unión debe mantenerse con el
tiempo y ser resistente a las
adversidades climáticas.

AGLOMERANTES AÉREOS AGLOMERANTES HIDRÁULICOS.

 Pueden ser cemento, cal

 Pueden ser yeso, cal, hidráulica, hormigón,
magnesia, etc. baldosa hidráulica, etc.
 Requieren la presencia  Pueden fraguar con o sin
del aire para fraguar. presencia del aire, incluso
bajo el agua.

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AGLOMERANTES EN LA CONSTRUCCIÓN:
¿QUÉ SON LOS AGLOMERANTES?

Son materiales que sirven para unir a otros materiales por vía húmeda. Esa unión
debe mantenerse con el tiempo y ser resistente a las adversidades climáticas.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi
todos los elementos de la misma.
¿CÓMO SE CLASIFICAN?

Los aglomerantes pueden clasificarse según su necesidad de aire para fraguar, ello
quiere decir que para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar en determinada
obra, es de suma importancia considerar la clase o tipo de aglomerante que lo
compone; con ello el agregado pasa a segundo lugar.

1. MATERIALES AGLOMERANTES AÉREOS:

Como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc. requieren necesariamente
la presencia del aire para fraguar y son los que empleamos en la
terminación de revoques finos o acabados externos de la vivienda.

2. MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS:

Como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa
hidráulica, etc. son los que pueden fraguar con o sin presencia del aire,
incluso bajo el agua, son empleados por lo general en mampostería
(instalación de cerámicos).

Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia

mecánica pero menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes
aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí
algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que considerar el lugar de
aplicación, temperatura, humedad, etc.
Las mezclas ricas en aglomerantes tienen la característica de tener poco trabajo en
estado fresco, y como resultado pueden mostrar fisuras en estado endurecido debido
a la contracción natural de fragüe del aglomerante demasiado concentrado; esto se
debe a que una de las funciones del agregado es la de incorporar masa a la mezcla,
con los cual se disminuyen los efectos de contracción de fragüe, al reducir la
concentración del aglomerante.

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 CAPITULO I - YESO

.1. CONCEPTO:
Material proveniente y resultante de la deshidratación de la piedra
de yeso o piedra aljez.

.2. ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA:

Natural en minas subterráneas.

.3. CARACTERISTICAS FISICAS:

El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede
tornarse gris, castaño o rosado.
• Raya: Blanca.
• Brillo: vítreo con reflejo nacarado en los planos de clivaje.
• Dureza: 2 en la escala de Mohs.
• Densidad: 2,3 g/cm3
• Óptica: biáxico positivo, con débil birrefringencia.
• Muy frágil.
• Baja conductividad térmica.
• Porosidad: 4,6 milidarcys.
• Permeabilidad: 6,2 x 10-9 m/seg.
• Esfuerzo de carga puntual: 2,1 MPa.
• Modulo de Young: 24,8 GPa.

.4. CARACTERISTICAS QUIMICAS:

Piedra sedimentaria formada por sulfato de Calcio Hidratado
(CaSO4·½H2O).

.5. CLASIFICACIÓN

 Temperatura menor de 200°:

I. YESO DE PARIS:
Es el más puro de los yesos y se usa para hacer
molduras en la arquitectura.
II. ESTUCO O ESCAYOLA:
Es más purificado que el yeso de Paris. Es una pasta
de grano fino compuesta de cal apagada, mármol
pulverizado, yeso y pigmentos naturales. Admite
numerosos tratamientos como el modelado y tallado
para obtener formas ornamentales y el pulido para
darle una apariencia similar al mármol.
III. YESO DE EMPASTADOS:

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 Se usa para tapar grietas y es muy plástico.

IV. ALABASTRO:
De color blanco, algunas veces rosa, y en algunos
casos verduzco. Tiene baja dureza, puede rayarse
con la uña y se disuelve con el agua.
V. SELENITA:
Es una variedad del yeso en forma de cristales
transparentes o masas cristalinas.
 Temperatura mayor a 200°:
I. MARMOLES ARTIFICIALES
II. ALUMBRE
III. BORAX
 YESOS ARTESANALES:
1. El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano
grueso, color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
Es una variedad de yeso de menor calidad y bajo precio, de un
característico color gris que es consecuencia, entre otras cosas, de los
residuos que producen los humos y cenizas de los combustibles
empleados en el proceso de calcinación, que se hace directamente.
2. El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que
se usa principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
3. El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color
rojizo debido a las impurezas de otros minerales. Presenta ese color
rojizo debido a las impurezas de minerales ferrosos disueltos en las
aguas que originaron la piedra de yeso de donde procede este material.

.6. FRAGUA:
Propiedad que tienen todos los aglomerantes que amasados con
agua forman en un tiempo corto una masa sólida.
a. RETARDO DE FRAGUA:
Se puede retardar la fragua agregándole glicerina, azúcar,
harinas, alcohol o cola de carpintero, pero en la construcción
se puede retardar con cal viva o soda caustica.

b. ACELERACIÓN DE FRAGUA: Se puede acelerar la fragua

añadiéndole alumbre o sal de cocina.

.7. USOS RECOMENDADOS:

El yeso es uno de los minerales más ampliamente utilizados en el

mundo. En la actualidad existe una amplia gama de aplicaciones:

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 I. En construcción debido a sus excelentes propiedades
bioclimáticas, de aislamiento y regulación higrométrica,
mecánicas y estéticas se utiliza en guarnecidos, enlucidos,
prefabricados y relieves arquitectónicos, proporcionando
bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante
en la producción de cemento.

II. En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos

sanitarios, tiza y esculturas artísticas.

III. En agricultura para mejorar las tierras de cultivo, como

abono y desalinizador.

IV. En medicina se utiliza en traumatología para elaborar

vendas de yeso, en la fabricación de moldes quirúrgicos y
odontológicos y en la producción de pasta dentífrica.

V. En la industria química y farmacéutica como fuente de

calcio, componente en medicamentos y lápices labiales.

VI. En la industria de alimentos en el tratamiento de agua,

limpieza de vinos, refinación de azúcar, vegetales
enlatados y alimentos para animales.

VII. Como material acústico:

En el complejo mundo de la acústica, el yeso tiene
importantes aportaciones como material de
construcción, tanto por su capacidad de absorción
del ruido producido por un impacto, como por la
baja capacidad de transmisión del mismo.
El yeso rompe la onda sonora impidiendo de esta
manera la progresión y avance de la misma.
En la actualidad se fabrican gran cantidad de
productos especialmente indicados para conseguir
aislamiento acústico perfecto, donde el material
básico y fundamental es el yeso. Techos, tabiques
y paneles, para cualquier necesidad y con la
ventaja complementaria de su economía, rapidez
de montaje y posibilidades técnicas.
Además el yeso por su plasticidad permite formas
y configuraciones muy especiales para acústicas
específicas donde se requieren efectos de
absorción o de ruptura de la onda sonora (salas de
concierto, auditorios, etc.).

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 Como regulador de la humedad:
La bondad del yeso como regulador natural de la
humedad es otra de las importantes características
de este noble material.
El yeso evita los fenómenos de condensación
superficial y la humectación de las paredes y techos
gracias a su poder de absorción. Su estructura le
permite acumular gran cantidad de agua cuando la
concentración de la misma en el ambiente es alta y
devolverla cuando se reseca el ambiente.
Una pared de 1 m2 de superficie con 1 cm. de
espesor de yeso (densidad 0,9) a una temperatura
de 23 ºC y con un 65% de humedad relativa, admite
52 gramos de agua, que cede al ambiente cuando
la humedad baja.
Podemos decir que su grado de permeabilidad a la
humedad es alto; las paredes de yeso transpiran
haciendo más frescas las habitaciones en verano y
más cálidas en invierno.

 Como aislante térmico:

Una de las grandes ventajas y característica
fundamental del yeso es su capacidad de
aislamiento térmico. Este poder de aislamiento
viene dado por su estructura porosa.
La calidad de vida en los edificios se obtiene con
materiales cálidos y el yeso reúne una serie de
particularidades que lo hacen sumamente cálido y
técnicamente perfecto.
Su coeficiente de penetración térmica (que está en
función del coeficiente de conductividad térmica,
del calor específico y de la densidad) es muy bajo,
similar al de los materiales considerados
tradicionalmente como cálidos (madera, corcho,
etc.)
Así, con el yeso se consigue un confort térmico
superficial difícilmente superable y con una ventaja
añadida importante: su economía.
El yeso, ya sea como placa, revestimiento
convencional, proyectado, etc., es el mejor aislante
y el más económico.

9
.8. PROCESO EXTRACTIVO:

I. EXTRACCIÓN

El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las minas. El

tamaño de las piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.

II. SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural,
posteriormente se almacena para su uso en el proceso de
calcinación dependiendo del tipo de yeso a fabricar.

III. CALCINACIÓN
Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una
deshidratación parcial con una técnica de calcinación a altas
presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura,
obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que
permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia. La
estructura y propiedades del producto final dependen
directamente de las condiciones de calcinación empleadas.

IV. TRITURACIÓN
La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para
facilitar su manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda
trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño
de las piedras de 4 a 5 cm.

V. MOLIENDA Y CRIBADO
La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso
calcinado es llevado a tolvas que dosifican la cantidad de
10
 material proporcionado a los molinos. La proporción y
distribución de los tamaños de partícula es un factor
determinante con respecto a las propiedades del producto.

VI. PRESENTACIÓN
Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se
envasa en cubeta de polietileno de cierre hermético con 25 Kg,
envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó cajas de cartón
reforzado conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.

VII. MEZCLADO
Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los
detalles con aditivos para que el producto responda a las
necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de
fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia mecánica,
expansión de fraguado, color, entre otros factores.

VIII. PRUEBAS DE ESTUDIO

Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en
etapas de producción para cada lote, para garantizar que todos
los productos cumplan las estrictas especificaciones requeridas
antes de ser envasados y expedidos.

IX. ALMACENAMIENTO
Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los
productos, ofreciendo envasado de óptima protección que
mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto hasta
llegar al usuario final.

.9. COMERCIALIZACIÓN:

El yeso es transportado por medio de camiones y comercializado en

sacos de 18 – 22 kg en diversas ferreterías y/o canteras.

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 CAPITULO II - CAL

1. DEFINICION:

- La Cal es la descomposición material resultante de la descomposición por

calor de la piedra caliza

2. ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA

- Natural

2.1 CLASIFICACION

- ACCION DEL AGUA

a) VIVA: llamada también cal aérea
Estado natural
b) APAGADA
Cal viva + Agua

- POR SU GROSURA
a) GRASA:
- Se obtiene de una cantidad mayor al 5% de arcilla muy
plástica.
- Al echarle agua se adquiere una composición de pasta
ligosa
- Es plástica y la más utilizada
b) ÁRIDA (MAGRA):
- No menor al 5% de arcilla
- Oxido de magnesio en proporción al 10% mayor a su peso
- No se recomienda su uso para la construcción debido a su
composición de óxido de magnesio

- CAPACIDAD QUIMICA
a) Dolomítica:
- Su proporción de óxido de magnesio es superior al 25% de
su peso
- Sería como una cal grasa
b) Hidráulica:
- Calcinación de la cal grasa
- Se puede trabajar bajo el agua

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 - Se usa para reparaciones de tuberías de instalaciones de
agua, de sistemas de agua

3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

- Forma: Amorfa
- Dimensión:
- Textura: Fina
- Brillo: Opaca
- Color: Blanco grisáceo, a veces tinte amarillo o café debido a las
impurezas del hierro.
- Dureza: Alta, se puede rayar con el vidrio y con el acero.
- Densidad: la densidad real de la cal aérea es del orden 2.25 kg/dm 3.
Para las cales hidráulicas oscila entre 2.5 y 3 kg/dm3.

4. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

- Reactividad: Al disolverse con el agua genera gran cantidad de calor.

Reacciona con ácido y la humedad. El fraguado de la cal se debe en
gran medida a la desecación y re cristalización del hidrato de calcio.
El endurecimiento se debe a la combinación de la cal con el dióxido
de carbono del aire para formar carbonato de calcio.
- Hidraulicidad: es la relación de los silicatos y aluminatos respecto al
óxido de calcio.

5. USOS RECOMENDADOS

- Indistintamente son utilizados para realización de juntas y

recubrimientos exteriores e interiores.
- Estéticamente puede añadir colorido o texturas muy particulares.
- Infraestructuras: En estabilización de suelos: para secar suelos
húmedos, descongelar los helados y mejorar las propiedades de los
suelos arcillosos.
- Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón
celular o aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra
comprimida.
- Fabricación de ladrillos sílico-calcáreos: Son ladrillos construidos por
cal y arena, donde sus componentes se mezclan íntimamente con
una cantidad precisa de agua, se moldean por prensado y se
someten a un tratamiento de vapor de agua a presión.

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6. PROCESO EXTRACTIVO
- Paso 1: Extracción
Se extrae las piedras en canteras.

- Paso 2: Trituración
En la planta a través
de fajas se realiza el proceso de trituración en trituradoras
estacionaria

- Paso 3: Calcinación
Mediante la calcinación o
descomposición de las rocas
calizas calentándolas a
temperaturas superiores a los
900°C se obtiene la llamada
cal viva, compuesta
fundamentalmente por oxido
de calcio. Si la piedra caliza
que se calcina es muy rica en
calcio, o sea casi pura, se
obtiene cal gruesa; si tiene
algo de arcilla se obtiene cal
hidráulica; si la piedra caliza es totalmente pura, una vez calcinada
toma el nombre de cal viva (oxido de calcio).

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- Paso 4: Enfriamiento
Posteriormente se somete a
un proceso de enfriamiento
para que la cal pueda ser
manejada y los gases
calientes regresan al horno
como aire secundario.

- Paso 5: Inspección
Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o
piezas de roca sin calcinar.

- Paso 6: Cribado
Se somete al
cribado con el fin de
separar la cal viva
en trozo y en
guijarros (piedra
pequeña,
redondeada y lisa)
de la porción que
pasará por un
proceso de
trituración y
pulverización.

- Paso 7: Trituración y pulverización

Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal
viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada
al proceso de hidratación.

- Paso 8: Hidratación
Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se
hidrate.

- Paso 9: Envase y embarque

La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y
transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la
llevará al cliente.

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⇒ Equipamiento:

o Trituradora: Triturar las piedras de

calcio para transportarlas a la
tolva.
o Dosificadora o clasificadora:
Manejada por un solo operario.
o Motor: Trabaja con batería de
carro, hace que los martillos
dosifiquen la cal al grosor
deseado.
o Zaranda: También manejada por
un solo operario.

7. PROCESO CONSTRUCTIVO
- PARA ENLUCIDO DE TECHO CON CAL AÉREA O CAL VIVA
a) primero hacemos la adecuada mezcla, viene a ser la
proporción 2 a 1, es decir la cal es 1 y la arena que es la base es
2.
b) la primera fase de la mezcla es seca, Podemos usar espátula
o las manos.
c) la mezcla seca tiene que quedar unirforme, es decir el color
debe ser plomo.
d) una vez terminada la mezcla, aplicamos a
las juntas para que se adhieran los ladrillos

8. COMERCIALIZACIÓN
● Para la cal viva:
- A granel en camiones contenedores o volquetes.
- En bolsones de aproximadamente 1,000kg de peso.
- En bolsas de aproximadamente 50 kg de peso.

● Para la cal hidratada o apagada:

- A granel en camiones contenedores o volquete.
- En bolsones de aproximadamente 650 kg de peso.
- En bolsas de aproximadamente 30 kg de peso.

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 CAPITULO III : CEMENTO
3.1.-CONCEPTO
El cemento es un aglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad
de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre
estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le
agrega yeso.

3.2 ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA

- ARTIFICIAL
3.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
- Finura: 3270 cm2/gr.
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina
en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de
hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un
cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad.
- Consistencia normal (fluidez):
Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la
pasta de cemento, existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta
cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal.
- Densidad:
En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los
adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad
de adiciones utilizadas.
- Resistencia mecánica:
3 dias: 170 kg/cm2
7 días: 225 kg/cm2
28 días: 265 kg/cm2
- Tiempo de Fraguado:
Fraguado inicial: 2h 48min
Final: 3h 55min
- Constancia en el volumen:
El volumen no debe aumentar al fraguar o endurecerse. Se admite una ligera
contracción del material de 0.5mm por cada metro lineal.
- Superficie específica
- Contenido de aire: 9%

3.4: CARACTERISTICAS QUÍMICAS

- Módulo fundente
- Compuestos secundarios
- Pérdida de calcinación
- Residuo insoluble

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3.5: PROCESO EXTRATIVO:
- Paso 1: Extracción
● Perforación y voladura
De las canteras se extrae la roca,
de las cuales, una parte son de
caliza apta para el proceso y el
resto de material estéril que cubre
parte del yacimiento. Como
primera operación se efectúa la
perforación de los taladros en los
bancos de trabajo de hasta 15.5
metros de profundidad.
Seguidamente se carga con
explosivos como anfo, y se procede a la voladura secuencial
para lograr una mayor eficacia.

● Carguío y acarreo
Después de realizada la voladura, proseguimos con las
operaciones de carguío y acarreo utilizando cargadores
frontales de 10 metros cúbicos, y camiones de 50 toneladas
para la caliza y pala hidráulica. Camiones de 90 toneladas
para el material estéril y tractores de oruga del tipo Caterpillar
D10N complementan estas labores.

- Paso 2: Trituracion
Para obtener el clínker, material intermedio entre la caliza y
el cemento, es preciso reducir el tamaño de la caliza
extraída de la cantera a un polvo fino denominado crudo,
uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. Para lograr
esto, la caliza pasa sucesivamente por la Chancadora Primaria,
Chancadoras Secundarias y Zarandas, Pre-homogeneización,
Molino de Crudo, Prensas de Rodillos y Silos
de Homogeneización

● Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora
Primaria, del tipo denominado “cono”, que la tritura por presión
reduciendo su tamaño desde un máximo de 1.50 metros, hasta
un mínimo de 25 centímetros, depositándola en una Cancha de
Almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000
toneladas. Su capacidad de producción es de 1,600 toneladas
por hora.

18
● Chancado secundario y separación
De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es
transportada, dosificada según su ley, a las Chancadoras
Secundarias donde se reduce su tamaño de 25 centímetros a
un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior
en molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso
de molienda posterior en Prensa de Rodillos. La capacidad de
estas dos unidades es de 600 toneladas por hora y 1,200
toneladas por hora.

● Zarandas
Las Zarandas que existen en este circuito se encargan de
separar la caliza menor de 19 milímetros o 50 milímetros, según
sea el caso, para enviarla a la Cancha de Pre-Homogeneización
y los tamaños más gruesos regresan a las Chancadoras
Secundarias para terminar su proceso.

● Pre-homogeneización
La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de
108 metros de diámetro y tiene una capacidad de 110,000
toneladas. Su funcionamiento es automático. La caliza es
depositada en capas sucesivas horizontales por medio de una
faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una
vez conseguida la altura necesaria de una ruma se pasa a
preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en
forma perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de
mezcla uniforme. De allí la caliza es trasladada mediante fajas
a los silos de alimentación del molino de crudo.

● Molienda y homogeneización
En la molienda de crudo se realiza la última reducción del
tamaño de la caliza a un estado pulverulento. Para este proceso
contamos con dos equipos de diferente tecnología, un Molino
de Crudo (cuyos cuerpos moledores son bolas de acero de
diferente diámetro, donde la molienda se efectúa por atracción,
con un consumo de energía de 5.5 MW por hora) y la Prensa de
Rodillos (cuyos cuerpos moledores son rodillos de 2 metros de
diámetro, donde la molienda se efectúa por compresión, con un
consumo de energía de 3.6 MW por hora). Al pulverizarse la
caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual es
conducido por medio de fajas transportadoras a los Silos de
Homogeneización Continua, donde se mezcla la caliza con el
objeto de obtener un crudo lo más uniforme posible.

19
- Paso 3:
Obtención del Clinker
El clínker se obtiene
haciendo pasar el crudo por
cualquiera de las dos líneas
de calcinación, las cuales
cuentan, cada una, con un
Pre-calentador, un Horno y
un Enfriador; equipos por
donde pasará el crudo, uno
tras otro, para transformarse finalmente en clínker.

● Precalentamiento
Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados
uno encima del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por
el extremo superior de este pre-calentador, pasando a través de
los ciclones donde se calienta por acción de los gases
generados en el quemador del horno, iniciándose de esta
manera el proceso de descarbonatación y transformación
termoquímico del crudo.

● Clinkerización
El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del
calor generado por la combustión del carbón o petróleo
residual N° 6 en un quemador situado en el extremo de salida,
sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a
obtenerse el producto llamado clínker a temperaturas del
orden de los 1400 a 1450° C. Los hornos son tubos de acero
de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y 85 y 83 metros de largo,
con una pendiente de 3 % que giran a una velocidad de hasta
4.5 rpm. Los hornos están revestidos interiormente por ladrillos
refractarios para proteger el tubo y disminuir la pérdida de
calor, y tienen una capacidad de 4,000 y 7,500 toneladas día
de clínker respectivamente.

● Enfriamiento
El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del
circuito de clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos
constan de varias superficies escalonadas compuestas por
placas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios
por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior,

20
 por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el clínker
de aproximadamente 1,200°C hasta alrededor de 180°C. En la
parte final de estas unidades se encuentran instaladas
trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos,
para reducir el tamaño del clínker a un máximo de 5
centímetros.

- Paso 4:
Obtención de cemento

● Molienda
El clínker que sale de
los enfriadores es
transportado a una
cancha de
almacenamiento donde
termina su proceso de
enfriamiento para ser
posteriormente
alimentado a los
Molinos de Bolas de
Cemento o a las
Prensas de Rodillos de
Cemento. La molienda
conjunta del clínker con yeso constituye el Cemento Portland,
adicionándose yeso en aproximadamente 3.8%.

a) Molinos de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40
metros de diámetro por 14.40 metros de largo
revestidos interiormente por blindajes acerados, en su
interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de
acero de diferentes diámetros clasificadas por pesos y
diseñadas para dar una determinada finura. La
capacidad de cada una de estas unidades es de
alrededor de 120 TM/h con un consumo de 5.5 MW/h
de energía.

b) Prensa de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos
cilindros macizos que giran en sentido contrario y que
comprimen el clínker y el yeso haciéndoles pasar
necesariamente por el espacio regulable entre ellos.
Luego este producto que sale en forma de “keke”, pasa por
un desaglomerador que lo desmenuza, para luego dirigirse

21
 a las separadoras que clasifican lo fino como producto
terminado (cemento) y lo grueso regresa a la prensa para
su remolienda. Las prensas de rodillos son equipos
altamente eficientes que pueden trabajar en forma
independiente, produciendo 115 toneladas de cemento por
hora con un consumo energético de 3,6 MW por hora o
pueden trabajar en forma combinada con los molinos de
bolas para llegar a producir conjuntamente 225 toneladas
de cemento por hora. Finalmente el cemento es trasladado
a los silos de envase por medio de las fajas
transportadoras y/o bomba de transporte neumático.

- Paso 5:
Empaque para comercialización
El cemento extraído de los silos es despachado tanto en
bolsas de papel como a granel. Para el despacho en bolsas
utilizamos máquinas rotativas automáticas que tienen una
capacidad de envasado de 2,500 bolsas por hora. El operador
sólo se limita a colocar un paquete de bolsas en el magazin
de la máquina y luego este magazin, que soporta hasta 999
bolsas, se encarga de alimentar automáticamente, bolsa por
bolsa, los pitones de una tolva rotativa, que gira
continuamente, y que las llena con el peso de 42.5 kilogramos
descargándolas sobre una faja transportadora. Las bolsas
son transportadas a las plataformas de los camiones por un
sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a
cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos
camiones especiales de hasta 30 toneladas que se cargan en
10 minutos. El peso de cada camión es controlado por dos
balanzas de plataforma con controles electrónicos, lo que
garantiza el peso correcto.

3.6. USOS RECOMENDADOS

A diferencia del yeso y la cal, raras veces se utiliza el cemento

solo, amasado con agua y formando una pasta pura. Su uso más
propio es, en combinación de otros materiales en la confección de
conglomerados, especialmente morteros y concretos simples y
concretos armados. Amasado con agua, el cemento fragua, y
endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se trata, por
consiguiente, de un conglomerante hidráulico por excelencia.

3.7 COMERCIALIZACIÓN:

El cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y a granel, de

acuerdo a los requerimientos del usuario.

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 La comercialización se da por los tipos de cemento

Cemento Portland Tipo I (20kg) S/.22.30

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio, como una adición
durante la molienda.Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland
destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se
especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo 5, (42.5) S/. 31.90
Resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta
resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento Portland Puzolánico (42.5kg) 19.90
Para usos en construcciones generales de concreto.
El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland
Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.
Cemento Tipo MS (42.5kg) S/.22.90
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland
adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.

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